Rodrigo Ganem Cordero

Cod: 1067943440
Informática del mantenimiento
La informática en mantenimiento ha facilitado la forma de llevar los registros en
mantenimiento de acuerdo al plan de mantenimiento que se opere.
Son una herramienta de software que ayuda a la gestión de servicios de mantenimiento en
una empresa.
Su prioridad es almacenar la información que se produce en las diferentes tareas de
mantenimiento y guardarlo en una base de datos computarizada donde analizará, informará
y dará avisos de eventuales mantenimientos y de forma integrada con producción,
compras, ingenierías y demás departamentos de la empresa.
Los módulos que intervienen la gestión de mantenimiento asistido por ordenador son las
órdenes de trabajo, el mantenimiento preventivo, la gestión de activos, los recursos
humanos, control de inventarios y la seguridad.
Ordenes de trabajo: asignación de los recursos humanos, reserva de material, costes,
seguimiento de la información relevante como causa del problema, duración del fallo y
recomendaciones para acciones futuras.
Mantenimiento preventivo: seguimiento de las tareas de mantenimiento, creación de
instrucciones de paso a paso o checklist, lista de materiales necesarios y otros detalles.
Normalmente los programas de gestión de mantenimiento asistido por computadora
programan procesos de mantenimiento automáticamente basándose en agendas o la
lectura de diferentes parámetros.
Gestión de activos: registro referente a los equipos y propiedades de la organización,
incluyendo detalles e información de garantías, contrato de servicio, parte de repuesto y
cualquier otro parámetro que pueda servir de ayuda para la gestión. Además, también puede
generar parámetros como los índices de estado de las infra estructuras.
Recursos humanos: establece el control y la gestión de los recursos humanos del área
servicio de mantenimiento. Pueden ser establecidos como competencias laborales
necesarias vs existentes.
Control de inventarios: gestión de partes de repuestos, herramientas y otros materiales,
incluyendo la reserva de materiales para trabajos determinados, registro del almacén de
los materiales, previsión de adquisición de nuevos materiales, entre otros.
Seguridad: gestión de los permisos y documentación necesaria para cumplir la normativa
de seguridad. Estas especificaciones pueden incluir accesos restringidos, riesgo eléctrico
o aislamiento de productos y materiales o información sobre riesgos, entre otros.
 Tipos de software de mantenimiento:
Gmac: gestión de mantenimiento asistido por computador.

Gmao: gestión de mantenimiento asistido por ordenador.

Cmms: computerized maintenance management system.

Sap: sistemas, aplicaciones y procesos.

Administradores de bases de datos

El software de administración de bases de datos es la herramienta principal de software
del enfoque de la administración de base de datos, dado que controla la creación, el
mantenimiento y el uso de la base de datos de una organización y de sus usuarios finales.
Algunos de estos softwares son el Access, open office base y otros más que podemos tener
al alcance o también las empresas adquieren este tipo de programas que están integrados
con los demás departamentos.
Funciones:

1. Crear nuevas bases de datos y aplicaciones para ellas.

2. Mantener la calidad de la información en las bases de datos de una
organización.
3. Utilizar las bases de datos de una organización para proporcionar la
información necesaria para
sus usuarios finales.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales
antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años
cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma
planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras
actividades; antes de que se materialicen las fallas. La forma planificada requiere de una
programación periódica, teniendo en cuenta las recomendaciones técnicas del fabricante, y
el histórico de averías de los equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se

incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace un plan
de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de
igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al
personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento
del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además,
el TPM presenta las siguientes ventajas:

• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades

no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
• Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de desgaste
forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

Pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana como

pilares TPM.
MEJORAS ENFOCADAS: Son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la
eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras,
incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología específica,
orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN): El mantenimiento autónomo es aquel

que se lleva a cabo con la colaboración de los operarios del proceso. Consiste en realizar
diariamente actividades no especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricación,
ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es importante que los
operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera
que debe contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU HOZEN): El mantenimiento planificado,

también conocido con el nombre de mantenimiento programado o preventivo, es el tercer
pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los equipos,
instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de "cero averías".
MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN): El mantenimiento de calidad es
uno de los pilares del TPM y tiene como principal objetivo mejorar y mantener las condiciones
de los equipos y las instalaciones en un punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de
"cero defectos", es decir "cero no conformidades de calidad".

EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO: La metodología TPM requiere de la participación activa

de todo el personal, un personal capacitado y polivalente. El pilar de educación y
entrenamiento se enfoca en garantizar el desarrollo de las competencias del personal,
teniendo en cuenta los objetivos de la organización.

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE: La seguridad y el medio ambiente son un pilar

transversal en TPM, es necesario preservar la integridad de las personas y disminuir el
impacto ambiental en cada operación, equipo o instalación de la organización. El propósito
de este pilar consiste en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente
con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero contaminaciones", llevando los principios
del sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La integridad de las personas
y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la productividad,
un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios ideales para la búsqueda
de operaciones eficientes.

Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

• Método de los ochos fases (8D):

o Formación del grupo de mejora.
o Definición del problema.
o Implementación de soluciones de contención.
o Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
o Análisis de soluciones para las causas raíces.
o Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
o Prevención de recurrencias del problema y causas raíces.
o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.
• Método de los siete pasos:
o Selección del tema de estudio.
o Crear estructura del proyecto.
o Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
o Diagnóstico del problema de estudio.
o Formulación de un plan de acción.
o Implantar mejoras.
o Evaluación de resultados.

¿Cuándo debe implementarse TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos de la
organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo, confiables,
continuas y seguras. En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas
son recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se recomienda
para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición de
afectar positivamente la cultura organizacional.
Metodología de implementación de un evento TPM piloto
A continuación se detallará un ejemplo de aplicación de un evento Kaizen aplicado al TPM:

Antes del evento Kaizen (Punto de partida)

• Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizará el evento.

• Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad se conforma el equipo.
• Capacitar al equipo en la metodología TPM.
• Definir el plan de la implementación.
• Preparar los documentos que se utilizarán como soportes del proceso (Fuguais,
instructivos, manuales, etc.).

Durante el evento Kaizen (Implementación)

• Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.

• Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La implementación de
las 5'S es un requisito para el MA.
• Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en el equipo.
• Establecer un análisis de confiabilidad.
• Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
• Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

Después del evento (Seguimiento)

• Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares establecidos.

• Realizar auditorías internas de seguimiento.
• Implementar las LUP's en el área.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance

(RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años. El
proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo físico.

El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas
petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para
determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería,
generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011
especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso RCM.

Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva

Conceptos del RCM

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban
correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta
peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo
envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de los equipos industriales. A
continuación, se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, muchos de los cuales aún no son completamente entendidos por los
profesionales del mantenimiento industrial.

El contexto operacional

Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está analizando
(primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que
funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden
resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son
diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de
mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a ´un cuando ambos sistemas
sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el
contexto operacional, breve descripción (2 ó 3 carillas) donde se debe indicar: régimen de
operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de
indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en
horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

Funciones
El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
función de una bomba puede definirse como” Bombear no menos de 500 litros/ minuto de
agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo”
Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones deseadas
deben ser listadas.

Fallas funcionales o estados de falla

Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser” Incapaz de bombear
agua”, ”Bombea menos de 500 litros/minuto”, ”No es capaz de contener el agua”. Notar que
los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez
identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es
un problema trivial.
Modos de falla
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de
falla. Por ejemplo,” impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba
llegue al estado de falla identificado por la falla funcional” bombea menos de lo requerido”.
Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados
a cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM.

Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la

”Causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla de los
rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla” falla rodamiento”.

La razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qué ocurre la falla.
¿Es por” falta de lubricación”? ¿Es por” desgaste y uso normal”? ¿Es por” instalación
inadecuada”? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una idea
precisa de por qué ocurre la falla, y por consiguiente que podría hacerse para manejarla
adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.). (*en algunos casos, sí puede ser
adecuado listar el modo de falla como” falla rodamiento”, Según el contexto en el que trabaje
el activo) es importante conocer bien el contexto operacional).

Los efectos de falla

Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El” efecto de falla”
es una breve descripción de” qué pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el efecto de falla
asociado con el modo de falla” impulsor desgastado” podría ser el siguiente:

” a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma
de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla
(cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el
proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la
producción perdida, por lo que estas dos horas de parada representan una pérdida de
ventas”. Los efectos de falla deben indicar claramente cuál es la importancia que tendría la
falla en caso de producirse.

Categoría de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
• Poniendo en riesgo la seguridad de las personas” consecuencias de seguridad”).
• Afectando al medio ambiente (” consecuencias de medio ambiente”).
• Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la empresa
(” consecuencias operacionales”).
• Ninguna de las anteriores (” consecuencias no operacionales”)

Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por
ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que
ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumático. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.
Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una de estas
categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente: seguridad,
medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre fallas evidentes
y ocultas. El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada
modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que se haya clasificado,
lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma forma a fallas que pueden
afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias económicas. El criterio a seguir
para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas.

Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

El efecto de falla es una descripción de qué pasa cuando la falla ocurre, mientras que la
consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categorías, según el impacto que
estas fallas tienen.

Diferencia entre falla funcional y modos de falla

La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la
pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura… No dice nada acerca de las causas por
las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos
de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado
por suciedad, etc.).

Fallas ocultas
Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).

Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla
durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido.
(Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y
esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).

Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz de
aliviar la presión si esta excede la presión máxima, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la presión máxima).) Si
no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla ó para ver si estos
dispositivos son capaces de brindar la protección requerida, entonces puede ser que la falla
solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo
de protección esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no
funciona el extintor recién cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo
el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la válvula de
seguridad recién cuando se eleve la presión y ésta no actúe, pero también ya es tarde: se
produjo la explosión de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que
requieren de otra falla para volverse evidentes.
Distintos tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento distintos:
predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento
distintos:

• Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.

• Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o
reacondicionamiento cíclico.
• Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla.
• Mantenimiento detective o” búsqueda de fallas”.

El mantenimiento predictivo o a condición

El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condición consiste en la búsqueda de indicios
o síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspección
visual del grado de desgaste de un neumático es una tarea de mantenimiento predictivo,
dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. Estas
tareas incluyen: inspecciones (ej. inspección visual del grado de desgaste), monitoreos (ej.
vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite). Tienen en común que la decisión de
realizar o no una acción correctiva depende de la condición medida. Por ejemplo, a partir de
la medición de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda
evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condición
de falla potencial. Es decir, debe haber síntomas claros de que la falla está en el proceso de
ocurrir.

El mantenimiento preventivo (sustitución o reacondicionamiento cíclico)

El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitución o retrabajo hechas a
intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente.

Estas tareas solo son válidas si existe un patrón de desgaste: es decir, si la probabilidad de
falla aumenta rápidamente después de superada la vida útil del elemento. Debe tenerse
mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra tarea de
mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que se puede hacer, con una tarea que
conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a realizar sobre el impulsor
de una turbina, podríamos decidir realizar una tarea preventiva (sustitución cíclica del
impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a
un patrón de desgaste (patrón B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo, en ciertos
casos podría convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condición), que en muchos
casos son menos invasivas y menos costosas.
El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura

Si se decide que no se hará ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para manejar
una falla, sino que se reparará la misma una vez que ocurra, entonces el mantenimiento
elegido es un mantenimiento correctivo. ¿Cuándo conviene este tipo de mantenimiento?
Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de la prevención, o
cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se justifica realizar un rediseño del
equipo. Esta opción solo es válida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la
seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o
eliminar las consecuencias de la falla.

El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas

El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos de
protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos serán
capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios. En el mantenimiento
detectivo no se está repararando un elemento que falló (mantenimiento correctivo), no se
está cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida útil (mantenimiento
preventivo), ni se están buscando síntomas de que una falla está en el proceso de ocurrir
(mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de
mantenimiento. A este mantenimiento también se lo llama búsqueda de fallas o prueba
funcional, y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de búsqueda
de fallas, o FFI, por sus siglas en inglés (Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar humo
a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo.

¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento está gobernada por la categoría de
consecuencias a la que pertenece la falla.

• Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea óptima es aquella que consigue la
disponibilidad requerida del dispositivo de protección.
• Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea óptima es
aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.
• Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales), la
tarea óptima es aquella que minimiza los costos totales para la organización.

Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al
mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las
fallas! Qué hacer con el otro 95 %? En promedio, al realizar un análisis RCM se ve que las
políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas
por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor
de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y aproximadamente 30%
mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las máximas del TPM
(Total Productive Maintenance) que dice que” todas las fallas son malas y todas deben ser
prevenidas”, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga
prevenir, en base a un cuidadoso análisis costo-beneficio.
Frecuencia de tareas a condición (mantenimiento predictivo)
Para que una tarea a condición sea posible, debe existir alguna condición física identificable
que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspección visual de un elemento solo
tiene sentido si existe algún síntoma de falla que pueda detectarse visualmente. Además de
existir un claro síntoma de falla, el tiempo desde el síntoma hasta la falla funcional debe ser
suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia de una tarea a condición se
determina entonces en función del tiempo que pasa entre el síntoma y la falla. Por ejemplo,
si se está evaluando la conveniencia de chequear ruido en los rodamientos de un motor,
entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo entre que el ruido es detectable,
y que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos semanas,
entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que
la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe
seguirse para cualquier tarea predictiva.
Frecuencia de tareas de sustitución cíclica (mantenimiento preventivo)
Una tarea de sustitución cíclica solo es válida si existe un patrón de desgaste. Es decir, si
existe” una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de la falla”. La
frecuencia de la tarea de sustitución depende de esta edad, llamada vida útil. Por ejemplo,
si la vida útil de un neumático es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitución cíclica
(cambio preventivo del neumático) debería realizarse cada menos de 40.000 km, para de
esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.
2.18 Frecuencia de tareas defectivas (búsqueda de fallas)

El intervalo con el que se realiza la tarea de búsqueda de fallas (mantenimiento detectivo)

se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relación entre este intervalo y la
disponibilidad del dispositivo de protección. Pueden utilizarse herramientas matemáticas
para calcular esta relación, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo.

El lugar del rediseño en el mantenimiento

Una empresa de rodamientos tenía la siguiente política: si una falla ocurría más de una vez,
se rediseñaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de esta
política, la planta funcionaba de manera cada vez más confiable, pero los costos del
departamento de ingeniería crecían aceleradamente. Como ilustra este ejemplo, en la
mayoría de las empresas las sugerencias de cambios de diseño suelen sobrepasar la
capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un filtro
que permita distinguir aquellos casos donde el rediseño es justificado y recomendable de
aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de diseño cuyo
objetivo es evitar fallas, suele ser más conveniente evaluar previamente si existe alguna otra
forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de diseño. Por ejemplo,
algunos años después la empresa de rodamientos se dio cuenta que solo en el 20% de los
rediseños realizados éste realmente valía la pena, y que para el resto había otras formas de
manejar las fallas que eran más costo-eficaces. Debe también tenerse en cuenta que los
cambios de diseño suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza
si los mismos serán eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos
casos los rediseños introducen otras fallas cuyas consecuencias también deben ser
evaluadas. Es por todo esto que generalmente el rediseño debe ser seleccionado como
última opción.