Planificación de Requerimientos de Material

ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario– Esto permitió reducir los gastos de la
empresa, ya que solo compraba cuando era necesario.

Como ya se ha señalado, el MRP, o Planificador de las Necesidades de Material, es el sistema

de planificación y administración de materiales asociado a un software que programa la
producción y controla los inventarios.

En definitiva, este sistema da órdenes de compra dentro de la empresa, tras establecer y

planificar las necesidades de materiales para un momento y necesidad de producción dado.

“El MRP responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales de
acuerdo a las necesidades ajustadas reales”

Estos MRP trabajan fundamentalmente teniendo en cuenta dos parámetros básicos: tiempo y
capacidades. El software es capaz de calcular qué cantidades de producto deben ser
fabricadas, qué componentes se necesitan y qué materias primas se han de comprar. Todo
para conseguir satisfacer las demandas del mercado. Los resultados obtenidos se pueden
resumir en los siguientes puntos:

Un plan de producción, con el calendario de trabajo y los contenidos a fabricar bien ajustados.

Un cálculo de las compras de materiales a los proveedores.

Una serie de informes en los que aparezcan incidencias, como los retrasos, que acaban
afectando al plan de producción y al calendario previsto.

MRP II?

los sistemas MRP I aparecieron a principios de los años 70 para responder a la necesidad de
administrar los inventarios de productos con demanda dependiente, Sin embargo, para
algunos aspectos se quedaron cortos muy pronto.

Por eso, fue necesario evolucionar estos sistemas hasta encontrar un modelo de planificación
más completo. La respuesta fueron los sistemas MRP II. Estos no solo calculan los recursos
necesarios, su cantidad y el calendario de acuerdo a la demanda, sino que tienen en cuenta
toda la organización empresarial.

Para resumirlo, el MRP II integra tanto los recursos de fabricación (materias primas,
componentes, insumos, mano de obra, herramientas, maquinaria, capital) con otras áreas
como la administración, ventas o comerciales. Con esta herramienta de gestión, se pretende
cumplir de manera más ajustada con las peticiones del mercado.

“Este sistema da respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son
los recursos disponibles para ello.”
KANBAN

Se trata de un método desarrollado por la empresa japonesa Toyota en la década de los 50. La
idea original era la de simplificar procesos productivos complejos y tediosos para evitar
errores. Kanban es un sistema basado en etiquetas. Las materias primas y los productos
semielaborados y elaborados son etiquetados para disponer de un control rápido y efectivo.

El Sistema Kanban sigue la filosofía just in time, o justo a tiempo. Este sistema de organización
se basa en la demanda. Es decir, en el momento en que un producto es vendido, se almacena
otro de manera automática. De este modo existe una coordinación perfecta entre las
cantidades y los tiempos.

Una etiqueta o tarjeta Kanban contiene la siguiente información:

 Número de parte y descripción

 Número de piezas del recipiente
 Proveedor y consumidor
Circuito de Kanban

El Sistema Kanban se compone de un circuito muy sencillo que permite automatizar el sistema
de producción y almacenamiento de cada producto.

Se trata de una secuencia en cadena que empieza en el cliente. Esa es la razón por la que este
es un circuito denominado pull (empujar). Es el cliente quien incita a la empresa, y no al revés.

Cuando un cliente o consumidor solicita un producto, una señal kanban es enviada desde la
central logística hacia su proveedor.

Esta señal es interpretada por la empresa suministradora como una orden de pedido. De este
modo envía automáticamente al almacén un pedido que reemplace el que salió para satisfacer
al cliente.

¿Qué tipos de Kanban existen?

El Sistema Kanban distingue diversos tipos de etiquetas. Cada tipo facilita información distinta,
por lo que es usado para una función diferente. Podemos encontrar etiquetas de:

 Transporte: contienen información referente al contenido de cada paquete, el número

de piezas, el número de orden de la tarjeta y el número de órdenes por pedido.

 Fabricación: suministran información como el producto a fabricar, el centro de

trabajo, el número de piezas por contenedor, el punto de almacenamiento de salida o
la identificación y punto de recogida de los componentes.

 Proveedores: ofrecen información relevante entre el centro logístico y el que elabora

el producto.

 Urgentes: ponen de manifiesto la escasez de un artículo determinado. Estas etiquetas

reciben la máxima prioridad.

JIT JUST IN TIME

El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con
el fabricante de automóviles, Toyota, como la estrella de este proceso productivo. No tardó
mucho verlo extendido en Japón y, como en esos tiempos las grandes empresas tenían mucha
competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir estos, estas prácticas se extendieron
rápidamente más lejos.

Como bajo JIT, el nivel de suministros que se mantienen para la fabricación están en sus
niveles mínimos, es importante estar muy organizado para evitar fallos, suspensiones y
retrasos por causa de falta de componentes o suministros para completar el paso productivo.

Cualquier falla en algún punto de la cadena creará un efecto en cadena tanto hacia atrás como
hacia adelante, provocando atascos y bloqueos. De ahí la importancia de regular y controlar
los flujos al interior del sistema.

Cada fallo, suspensión y retraso impacta negativamente los costes y reduce o elimina la
ventaja de mantener el proceso de JIT.
Qué es la mejora continua kaizen

La mejora continua kaizen se basa en aceptar que, aunque algo puede funcionar bien y
responder correctamente a las necesidades planteadas, siempre se puede mejorar. En
consecuencia, las empresas que adoptan la filosofía de la mejora continua kaizen están
siempre revisando los procesos y las actividades de sus compañías con el objetivo de hacerlos
mejores y más eficientes en cualquiera de los procesos o pasos que se lleven a cabo.

El eje central de la mejora continua kaizen es la eliminación de todo aquello que no sea
necesario o que no aporte valor a la actividad o el proceso que se está ejecutando. De esta
forma, se consiguen maximizar los recursos disponibles, así como reducir costes y esfuerzos
innecesarios.