2011

Ennoblecimiento Textil

Ing. Guillermo M. Oliver

7212 Industrias Textiles FIUBA
27/02/2011
 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

Contenido
1. Sectores textiles ............................................................................................................ 5
2. Ennoblecimiento textil .................................................................................................... 6
2.1 Introducción.............................................................................................................. 6
2.2 Clasificación de los procesos de ennoblecimiento textil............................................ 7
2.3 Ejemplos de diferentes procesos de ennoblecimiento .............................................. 8
3. Tratamientos previos para la materia textil .................................................................... 9
3.1 Introducción.............................................................................................................. 9
3.1.1 Objetivo de los pretratamientos.......................................................................... 9
3.2 Pretratamientos para fibras, hilos y tejidos ............................................................... 9
3.2.1 Descrude ........................................................................................................... 9
3.2.2 Blanqueo químico ............................................................................................ 11
3.2.3 Descrude y blanqueo químico combinados ...................................................... 12
3.3 Pretratamientos para fibras y tejidos ..................................................................... 13
3.3.1 Carbonizado .................................................................................................... 13
3.4 Pretratamientos para hilos y tejidos ....................................................................... 14
3.4.1 Mercerizado ..................................................................................................... 14
3.4.2 Prefijado .......................................................................................................... 16
3.5 Pretratamiento en tejidos planos de algodón .......................................................... 17
3.5.1 Chamuscado.................................................................................................... 17
3.5.2 Desencolado .................................................................................................... 17
3.6 Pretratamientos para tejidos de lana ..................................................................... 18
3.6.1 Batanado ......................................................................................................... 18
3.6.2 Tratamiento con cloro ...................................................................................... 18
3.6.3 Tratamiento con proteasas .............................................................................. 18
3.7 Ejemplos de diagramas de procesos de tratamientos previos ................................ 19
3.7.1 Diagrama de pretratamientos para tejido plano de algodón poliéster ............... 19
3.7.2 Diagrama de pretratamientos para tejido de punto de algodón ....................... 19
4. Blanqueo óptico, teñido y estampado .......................................................................... 20
5. Blanqueo óptico ........................................................................................................... 20
5.1 Blanqueo óptico en fibras celulósicas ..................................................................... 21
5.1.1 Blanqueo óptico de fibra de algodón ............................................................... 21
5.1.2 Blanqueo óptico de fibra de lino ....................................................................... 22
5.2 Blanqueo óptico en fibras amimales ....................................................................... 22
5.2.1 Blanqueo óptico de lana................................................................................... 22
6. Teñido.......................................................................................................................... 24
6.1 Principios del proceso tintóreo................................................................................ 24

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6.2 Modelo básico del proceso de teñido ..................................................................... 25

6.3 Solución tintórea o baño ......................................................................................... 26
6.3.1 Relación de baño ............................................................................................. 26
6.3.2 Colorantes ....................................................................................................... 26
6.4.2 Auxiliares ......................................................................................................... 29
6.4.3 Químicos industriales ....................................................................................... 30
6.5 Etapas de una tintura ............................................................................................. 30
6.6 Variables importantes en el proceso...................................................................... 30
6.7 Curva de teñido ...................................................................................................... 31
6.8 Solidez del teñido ................................................................................................... 31
6.8.1 Factores que afectan las solideces .................................................................. 32
6.8.2 Clases de solideces ......................................................................................... 32
6.9 Etapas en que puede efectuarse el teñido.............................................................. 33
6.9.1 Fibras teñidas en su producción ..................................................................... 33
6.9.2 Teñido de fibras ............................................................................................... 34
6.9.3 Teñido de tops ................................................................................................. 34
6.9.4 Teñido de hilo .................................................................................................. 35
6.9.5 Teñido de pieza ............................................................................................... 36
6.9.6 Teñido de prendas terminadas......................................................................... 37
6.10 Maquinaria para el proceso de teñido ................................................................... 37
6.10.1 Clasificación de la maquinaria para teñir ........................................................ 38
6.10.2 Clasificación por fijación del colorante ........................................................... 39
6.10.3 Maquinaria de tintura por agotamiento ........................................................... 39
6.10.4 Maquinaria de tintura por impregnación ........................................................ 71
7. Estampado.................................................................................................................. 83
7.1 Introducción............................................................................................................ 83
7.2 Métodos de estampado .......................................................................................... 84
7.2.1 Estampación directa ........................................................................................ 84
7.2.2 Estampado por chorro de tinta ......................................................................... 84
7.2.3 Estampación por corrosión .............................................................................. 85
7.2.4 Estampado por reserva .................................................................................... 85
7.2.5 Estampado por transferencia ........................................................................... 86
7.2.6 Estampados especiales ................................................................................... 86
7.3 Tecnologías de estampado .................................................................................... 86
7.3.1 Estampado por rodillos .................................................................................... 87
7.3.2 Estampado con schablones ............................................................................. 88
8. Aprestos y acabado ..................................................................................................... 95

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8.1 Introducción............................................................................................................ 95
8.2 Clasificación de los acabados textiles .................................................................... 95
8.3 Acabados químicos o aprestos............................................................................... 95
8.3.1 Introducción ..................................................................................................... 95
8.3.2 Formas de realizar la operación ....................................................................... 95
8.3.3 Maquinaria para aprestos ................................................................................ 98
8.3.4 Tipos de aprestos ............................................................................................ 98
8.4 Acabados mecánicos ........................................................................................... 102
8.4.1 Compactado .................................................................................................. 103
8.4.2 Calandrado .................................................................................................... 106
8.4.3 Frisado o perchado ........................................................................................ 113
8.4.4 Tundido o tondosado ..................................................................................... 118
8.4.5 Esmerilado ..................................................................................................... 121
8.4.6 Pulido............................................................................................................. 126
8.5 Acabados térmicos ............................................................................................... 128
8.5.1 Decatisado ..................................................................................................... 128
8.5.2 Termofijación ................................................................................................. 129
9. Colorimetría ............................................................................................................... 134
10. Bibliografía ............................................................................................................... 135

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Ennoblecimiento textil

1. Sectores textiles

Procesado de fibras
Naturales Artificiales Sintéticas
Ennoblecimiento de fibras

Teñido Acabado

Fabricación del hilado

Cardado y
Open End Otros
Peinado
Ennoblecimiento de hilos
Teñido Estampado Acabado

Fabricación del Tejido

Plano De punto Otros

Ennoblecimiento del tejido

Teñido Estampado Acabado

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2. Ennoblecimiento textil

2.1 Introducción
Los procesos de ennoblecimiento son un conjunto de operaciones a que es sometida la
materia textil (fibras, hilo y tejido) para otorgarle un mejoramiento (valor agregado) tanto
en aspectos estéticos (color, suavidad, brillo, etc.) como en aspectos funcionales (ej.: en
fibras antiestática y resistencia, en hilo elasticidad y deslizamiento, en tejido retardante de
llamas y antideslizantes, entre otros).
Estos procesos se dividen en los que se llevan a cabo en medio liquido (Área húmeda:
teñido, aprestos, blanqueo, etc.) y aquellos otros que logran su cometido por medios
mecánicos y/o térmicos (Área seca: termofijado, frisado, carbonizado, etc.).

Las operaciones de ennoblecimiento pueden realizarse en cualquier estado de la materia

textil, tanto en las fibras como en los hilos, tejidos y hasta en las prendas ya
confeccionadas. Los mismos métodos de ennoblecimiento responden a un esquema
similar, cuando se trata de la misma materia prima, con un diferente estado de
transformación física. Esta diferencia hace que se presenten ligeras pero importantes
variaciones en los métodos de aplicación en especial con respecto a los equipos
adecuados para el ennoblecimiento. Por ejemplo el teñido presenta características
similares cuando se lo hace sobre el mismo tipo de fibra (algodón, lana, etc.)
independientemente del estado de la materia textil, puede presentarse como fibra, hilado
o tejido, pero si son diferentes los equipos que se utilizan para este proceso.
Una excepción son los procesos de acabado que generalmente solo pueden realizarse en
el tejido, ya que su función es darle las características finales a este y es imposible
hacerles en otro estado de la materia. El único proceso de acabado que se realiza en
todos los estados de la materia es el de secado.
Estos procesos presentan mejores resultados de penetración cuando de los hace en un
estado anterior de la materia textil, es más fuerte cuando se lo hace en la fibra que en el
hilo y en el hilo que en el tejido.
Pero a la vez hay dos problemas que se generan al ejecutarlos en un estadio anterior de
la materia textil:
 Mayores costos, debido a que los niveles de producción son más bajos cuando se
hacen estas operaciones en los primeros estadíos de la materia y por otro lado de
un estado a otro hay desperdicios, lo que hace que el valor agregado que se
genera en el estado anterior se pierda (ej.: en la producción de hilado hay
desperdicio de fibra y pasa los mismo con el hilado y el tejido).
 Riesgo respecto a la moda, esto sucede más en el proceso de teñido, se puede
teñir fibra o hilado en colores que luego no se usan.

En comparación con la producción textil, las empresas dedicadas al ennoblecimiento de

los productos textiles, suelen ser más pequeñas, con una oferta más diversificada y
menos automatizadas.

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2.2 Clasificación de los procesos de ennoblecimiento textil

Como dijimos anteriormente los procesos de ennoblecimiento textil se dividen en los de
área húmeda y área seca, pero por motivos didácticos los dividiremos según la etapa del
proceso productivo que se encuentra independientemente si son de área seca o húmeda.

 Pretratamientos(Operaciones anteriores al blanqueo óptico, teñido y/o estampado)

 Blanqueado óptico, teñido y/o estampado
 Aprestos o acabado (Operaciones posteriores al blanqueo, teñido y/o estampado)
 Colorimetría

Fibras Hilo Tejidos

Ennoblecimiento
Textil
Tratamiento
previo

Teñido o Estampado
blanqueo (óptico) (Hilos y telas)

Acabado y/o
aprestos

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2.3 Ejemplos de diferentes procesos de ennoblecimiento

Fibras textiles Hilado

Tejido

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3. Tratamientos previos para la materia textil

3.1 Introducción
Los procesos de tratamiento previo (preparación) consisten en las diferentes operaciones
que nos permiten dar al material textil (fibras, hilos y tejido) mejores características para
procesos posteriores (blanqueo óptico, teñido, estampado, etc.).
Estas pueden ser de limpieza (impurezas, sustancias químicas o sólidos) y/o para
conservar o mejorar las propiedades de las fibras.

Luego de realizar estos procesos en la materia textil se remueven un importante

porcentaje de materiales ajenos del peso de este. Por ejemplo en un tejido de algodón se
remueven aproximadamente el 20% de estos materiales ajenos al tejido del total del peso
del material.

Porcentaje que constituye el material ajeno:

 Impurezas de algodón (7-13%) grasa, ceras, hemicelulosa, pectinas, etc.
 Preparados encolantes (8-16%) almidón, PVA, poliacrilatos, parafinas, etc.
 Otros (%>1) impurezas pigmentarias, metálicas, cascarillas, etc.

3.1.1 Objetivo de los pretratamientos

 Eliminación de las impurezas y sustancias extrañas en la materia textil, tales como

grasas, ceras, pectinas, metales pesados y alcalinos térreos y sobre todo
encolantes.
 Una adecuada hidrofilidad en la materia textil.
 Blanqueo hasta el grado requerido.
 Daño mínimo a las fibras.
 Térmofijación uniforme del tejido.
 Humedad residual y temperaturas uniformas.
 pH uniforme en la materia tratada

Cada uno de estos debe tener su nivel de exigencia final.

3.2 Pretratamientos para fibras, hilos y tejidos

Son los pretratamientos que pueden realizarse en la materia textil en los estados tanto de
fibra como hilos o tejidos.

3.2.1 Descrude

Cuando una fibra vegetal se procesa para su hilatura, se somete a una serie de
tratamientos de limpieza al comenzar su transformación a hilado, a fin de despojarla de

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tierra, cascarillas, restos vegetales y otros residuos. Estos tratamientos mecánicos,

descritos en detalle la sección de hilatura de algodón, tienen la particularidad de realizarse
en ausencia de agua. Si bien se logra una limpieza suficiente para su transformación a
hilo, las fibras mantienen consigo los productos naturales generados durante su
crecimiento en la planta, como ceras y aceites vegetales, más las sustancias incorporadas
artificialmente como plaguicidas y fertilizantes.
La mayoría de estos productos deben ser removidos para el ennoblecimiento ya que
pueden afectar a la fibra de diversas maneras.
La forma de remover los contaminantes o impurezas que trae la fibra es mediante una
limpieza exhaustiva en medio acuoso, con diferentes formulaciones y métodos de
aplicación de las mismas, según el caso en particular.
En las fibras vegetales, a los procesos de extracción de impurezas se los denomina:
descrude, debido a que la fibra sin procesar, tal cual se obtiene de la naturaleza, se la
denomina: fibra cruda.

Este proceso se basa eliminación de impurezas de la fibra mediante la saponificación de

grasas y ceras. Este proceso también es utilizado en hilados y tejidos.

Productos que se utilizan:

 Soda caustica (hidróxido de sodio) y/o Soda solway (carbonato de sodio).
 Detergente aniónico o no iónico.

Método de descrude tradicional de algodón

Los equipos utilizados para este proceso se verán en equipos para teñido.

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3.2.2 Blanqueo químico

Como algunos de los contaminantes son coloreados, y dependiendo del origen geográfico
de procedencia, esos colores difieren entre sí, se hace generalmente necesaria la
aplicación de un blanqueo químico para uniformar las diferentes partidas en fibras e hilos.
Además el blanqueo químico mejora la apariencia de la fibra y es necesario si finalmente
la materia textil va a ser destinado a blanco o teñido con colores pasteles donde el buen
blanco de base es fundamental.
El blanqueo químico consiste en la decoloración de los pigmentos naturales y eliminación
de otras impurezas que contiene la fibra.

Agentes de blanqueo:

1. Hipoclorito de sodio y neutralizado con con agua oxigenada y bisulfito. (Algodón,

rayón viscosa, lino y rayón acetato)
2. Clorito de sodio, se usa en casos extremos (Algodón, rayón viscosa, lino, rayón
acetato y acrílico)
3. Agua oxigenada, es la más usada porque no necesita neutralizar. (Algodón, rayón
viscosa, lino, lana y seda)
4. Hidrosulfito de sodio (Fibras poliamidicas)

Antiguamente se usaba el permanganato de potasio.

Blanqueo químico en algodón:

 Con Hipoclorito Sódico: Este método usado antiguamente por trabajar en frío y con
un insumo de bajo precio y de fácil accesibilidad, ha dejado de ser de ser
recomendado por ser agresivo con el medio ambiente y la salud de las personas.
 Con Peróxido de Hidrógeno: La aplicación de éste agente oxidante se realizaba
antiguamente luego del blanqueo con hipoclorito cuando se buscaba lograr un
máximo grado de blanco. El peróxido además de neutralizar los restos de
hipoclorito, aporta un aumento del grado de blanco adicional, y es conocido como
“método de doble blanqueo”.

Blanqueo químico en lana:

La lana puede ser blanqueada químicamente con agentes oxidantes o con agentes
reductores. La elección del proceso de blanqueo depende de las exigencias en lo que a
blancura se refiere y no es nada raro que un mismo artículo sea sometido a varios
procesos sucesivos de blanqueo químico.

 Blanqueo oxidativo: Se utiliza peróxido de hidrógeno.

 Blanqueo reductor con hidrosulfito sódico: Es una excelente alternativa al
blanqueo oxidativo con peróxido, y aunque el grado de blanco es algo inferior,
actualmente se está logrando equipararlo por la adición de enzimas proteasas de
origen vegetal (papaína).
 Blanqueo oxidativo-reductor combinado en 2 pasos: Es el que da el mayor grado
de blanqueo y es una combinación de los dos anteriores en dos pasos.

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Blanqueo químico en poliéster:

Como el blanco de fondo de los hilados de poliéster es en la actualidad muy intenso, en el

caso de hilados blancos, el blanqueo óptico se puede realizar directamente tras una
limpieza previa a fondo, casi siempre sin necesidad de un blanqueo químico
complementario. Si a pesar de todo es necesario un blanqueo químico, solo entra en
consideración el blanqueo con clorito de sodio
Una ventaja de los baños de blanqueo con clorito bien tamponados es que disminuye el
desprendimiento de dióxido de cloro y por lo tanto su molesto olor. Existen fibras de
poliéster que ni siquiera con clorito de sodio se pueden blanquear químicamente de
manera óptima; en algunas se puede observar incluso un cambio de color generalmente
hacia el rojo. En este último caso es recomendable añadir agua oxigenada.

3.2.3 Descrude y blanqueo químico combinados

Los métodos de descrude y blanqueo químico se pueden hacer combinados en fibras

vegetales. Este es el caso más frecuente en la industria ya que permite ahorrar tiempos
de proceso sin sacrificar la calidad final. Se aprovecha la compatibilidad de los productos
de la formulación para involucrarlos en una sola etapa. Hay dos variantes para este
método una de estas incluye agentes de absorción basados en microlitos que hacen que
tenga ventajas sobre el otro método.

Gráfico de las dos variantes de descrude y blanqueo combinados

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3.3 Pretratamientos para fibras y tejidos

Son pretratamientos que pueden realizarse en la fibra y el tejido pero no se realizan en la
hilado.

3.3.1 Carbonizado

Es el tratamiento que se realiza a la fibra o tejidos de lana, utilizado para eliminar los
restos vegetales que se encuentran en la fibra. El proceso consiste en someter a la lana al
ácido sulfúrico, que es capaz de destruir la celulosa sin afectar la lana.
En ambos casos, fibra o tejido, el fundamento de la operación es el mismo y únicamente
varía la maquinaria empleada.

Productos que se utilizan:

1. Ácido sulfúrico, disuelve partículas vegetales, es el más usado.

2. Ácido clorhídrico, antiguamente era el más empleado. Genera corrosión en la
maquinaria y es perjudicial para los operarios.
3. Bisulfito de sodio, generalmente se emplea junto al ácido sulfúrico.
4. Cloruro de aluminio, utilizado antiguamente.

Carbonizado con ácido sulfúrico:

Es el más utilizado debido a las ventajas de ser económico, fácil de preparar y fácil de
sacar, dejando el género con mejor tacto.

Condiciones del proceso:

 Concentración: 3 a 4°Be
 Tiempo de permanencia:
 Géneros poco densos 20 min.
 Géneros gruesos y cerrados 40 a 60 min.

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3.4 Pretratamientos para hilos y tejidos

Son pretratamientos que pueden realizarse en el hilo y el tejido pero no se realizan en la
fibra suelta.

3.4.1 Mercerizado

Los hilados y los tejidos de fibras celulósicas puras o mezclas con fibras sintéticas se
someten al mercerizado o caustificado con el objeto de mejorar la calidad del textil,
producir determinados artículos y mejorar la afinidad de los colorantes por la fibra.
Si bien este proceso es en general para las fibras celulósicas, la aplicación industrial está
centrada en el algodón casi exclusivamente, y solo en casos especiales se mercerizan
hilados de fibras de lino y ramio. El hilado y tejido de algodón que han sido mercerizados
reúnen características de brillo que lo diferencia los que no están mercerizados.
El proceso consiste en la acción de impregnar el hilo o tejido en medio alcalino (soda
caustica). Las fibras se hinchan y se ubican en una sola dirección.

Fibras sin mercerizado Fibras mercerizadas

Con él se consigue:
 Estabilidad dimensional
 Resistencia
 Brillo
 Sedosidad
 Gran afinidad a los colorantes

Si bien el proceso básico de mercerizado es similar para hilados, tejido plano y de punto
hay que tomar consideraciones especiales en cada uno y el equipamiento para cada uno
de estos es diferente.

En el proceso de mercerizado para hilo, este debe estar gaseado previamente para
eliminar las fibras sueltas que aparecen como pilosidad en el hilado. Estos al quedar
sometidos a la acción del agente de mercerizado, se encogen formando aglomerados
fibrilares en la superficie del hilo que disminuyen considerablemente el brillo del mismo.

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Equipamiento para realizar el mercerizado

Mercerizadora para hilo en madejas horizontal con tensión

1) y 2) Cilindros metálicos
3) Cilindro de caucho
4) Recipiente con solución
5) Rociadores de labado
a) Eje b) Bomba

Mercerizado en tejido plano

Impregnación Reacción Estabilización Lavado y neutralización

Mercerizado en tejido de punto

A = NaOH - impregnación y reacción

B = estabilización
C = lavado
D = neutralización

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3.4.2 Prefijado

Se profundizará de este tema en la sección de acabados textiles, en el tema de

termofijado. Cuando el termofijado se realiza antes de que el material textil haya recibido
alguna operación en húmedo, se llama prefijado o fijado en crudo o en sucio. Esta
operación se realiza en el hilo o tejidos de fibras químicas. En ambos casos, hilo o tejido,
el fundamento de la operación es el mismo y únicamente varía la maquinaria empleada.
Este proceso nos permite fijar, por medio de la temperatura, tiempo y tensión del tejido,
ciertas características necesarias sobre un material textil de tal forma que luego de los
diferentes tratamientos secos y húmedos (secado, lavado, teñido, etc.), estas primeras
condiciones queden intactas. Entre estas características podemos nombrar la estabilidad
dimensional del material, el tacto, peso final, aspecto, etc. Por ejemplo, cuando se
termofija un material antes de la tintura en general se desea evitar: el encogimiento
excesivo, la posibilidad de la aparición de quebraduras y además dejar el peso final por
metro cuadrado deseado. Cuando se termofijan hilados, se lo hace con la intención de
que los paquetes conserven la dureza dentro de los rangos necesarios promoviéndose
por consiguiente tinturas más parejas.

Parámetros en el prefijado:
 Temperatura
 Tiempo de tratamiento
 Tensión del tejido

La maquinaria que se utiliza para realizar este proceso en tejido se denomina Rama.

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3.5 Pretratamiento en tejidos planos de algodón

3.5.1 Chamuscado

Este proceso cumple la función de eliminar los hilos sueltos o fibrillas a base de calor o
fuego directo. Un chamuscado mal hecho o la eliminación de esta operación resultan en
un estampado sucio, en un aspecto indefinido y en pilling prematuro en los tejidos.

3.5.2 Desencolado

Con el desencolado se eliminan los encolantes o aprestos utilizados en el urdido. Los

encolantes que se utilizan en el urdido tienen el propósito de darle al hilo mayor
resistencia y facilitar el deslizamiento en el telar, para evitar roturas que luego se
transformaran en visibles en la tintura y acabado. El desencolado enzimático en medio
acuoso es importante para eliminar almidones naturales, etc. Las encimas hidrolizan el
almidón sin atacar la fibra.
Enzimas más utilizadas: amilasas bacterianas, pancreáticas y de malta.
La actividad de las encimas depende de la temperatura y el pH, los cuales deben ser
controlados cuidadosamente durante el proceso.
Además de la encima se agrega al baño sales de sodio o de calcio y un humectante no
iónico para ayudar a la penetración del baño.

Etapas:
 Impregnación de la solución enzimática a 80 °C, exprimición en foulard con pick-
up de 100%.
 Incubación de 3 a 4 horas a la temperatura de máxima actividad de la encima.
 Lavado final: con detergente e hidróxido de sodio para eliminar los productos de la
degradación enzimática.

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3.6 Pretratamientos para tejidos de lana

3.6.1 Batanado

Este proceso se realiza en máquinas especiales, las cuales producen un cerramiento de

las mallas del tejido. Mejora apariencia al tacto. Con esta operación se pretende enfieltrar
los tejidos de lana, la tela pierde dimensiones, aumenta su espesor, compacidad, peso
por metro cuadrado, ofrece más resistencia a la penetración, y esta acción es tanto más
acentuada cuanto más largo sea el tratamiento. Se basa en que la superficie de la fibra de
lana está formada por escamas que se acoplan unas con otras al producir un movimiento
relativo entre ellas.
Los factores que favorecen el batanado son: una fibra larga, ondulada y escamosa, un
hilo con poca torsión y un tejido poco ligado.
El batanado se puede efectuar a pH alcalino, para tejidos que no requieren un gran
encogimiento.
También se puede realizar a pH neutro. Es un batanado eficaz y más rápido, en el que
utilizamos también la acción mecánica. Evita la descarga del tinte pero puede actuar
sobre las grasas del tejido descomponiéndolas.
Cuando el tejido está compuesto por mezcla de fibras, se utiliza un batanado neutro con
el que obtenemos un encogimiento superficial, consiguiendo el cierre del tejido.

3.6.2 Tratamiento con cloro

Es un tratamiento muy delicado y se realiza generalmente en las lanas que se estampan

o cuando se quiere realizar un acabado muy especial. p.ej. lanas lavables a máquina.

3.6.3 Tratamiento con proteasas

En este proceso se modifican la superficie de la fibra, reducen las escamas para evitar
afieltramiento.

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3.7 Ejemplos de diagramas de procesos de tratamientos previos

3.7.1 Diagrama de pretratamientos para tejido plano de algodón poliéster

Termofijado
(algodón - poliéster)

Chamuscado

Desencolado

Mercerizado
(opcional)

Descrude

Blanqueo químico
(si es necesario)

3.7.2 Diagrama de pretratamientos para tejido de punto de algodón

Mercerizado
(opcional)

Descrude

Blanqueo químico
(si es necesario)

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4. Blanqueo óptico, teñido y estampado

Una vez que la materia textil está limpia de todo tipo de impurezas, está en condiciones
de continuar con el proceso de ennoblecimiento. Las operaciones de ennoblecimiento
posteriores incluyen alguno o varios de los siguientes procesos, los cuales le otorgan
color o resaltan los blancos y se pueden dividir en:

 Blanqueo óptico
 Teñido
 Estampado

Estos pueden realizar solos o combinados:

 Blanqueo óptico con estampado
 Teñido con estampado

5. Blanqueo óptico
Para realzar al máximo el blanco de las fibras es que se utilizan los blanqueadores
ópticos. Para los fines prácticos consideramos al blanqueador óptico como un colorante
blanco y no un blanqueador, como lo es en el blanqueo químico. A pesar que esto no es
rigurosamente así, resulta conveniente hacerlo para tratar su aplicación. El blanqueo
óptico a diferencia del químico es más un proceso de teñido que un proceso de
preparación. Una vez realizado el blanqueo químico se realiza el blanqueo óptico. Tienen
la capacidad de absorber la luz ultravioleta y reflejar una luz azul fluorescente del
espectro visible. Una forma fácil y efectiva de reconocer la presencia de un blanqueador
óptico en las fibras, es observar a estas bajo la luz ultravioleta donde aparece un intenso
brillo azulado.
Tienen escaza solidez a la luz y a los lavados. Muchos productos de lavado doméstico
incluyen blanqueadores ópticos de esta manera se renuevan en cada lavado.
Cuando se blanquean con los agentes químicos oxidantes habituales, las fibras naturales
adquieren en general un buen grado de blanco pero que resulta insuficiente para alcanzar
la intensidad del blanco requerida por los consumidores de prendas exigentes.
Para elegir el blanqueador óptico óptimo a utilizar, deben considerarse varios factores: el
grado de blanco exigido, las solideces finales, el tipo de fibra a blanquear, los diversos
métodos de aplicación disponibles en función del estado de transformación de la fibra y
los equipos existentes.
Este proceso puede realizarse tanto en la fibra, como en el hilado y tejido pero como pasa
en la mayoría de los procesos de ennoblecimiento, este proceso presenta un esquema
principal similar, cuando se realiza en la sobre la misma fibra, independientemente si es
hilado o tejido, pero presenta diferencias en los equipos adecuados.
Las fibras sueltas blancas tienen amplia participación en varios sectores del mercado
textil, como el medicinal, el cosmético y el de artículos de uso personal femenino junto al
de pañales. Por lo tanto su producción es significativa y con un buen grado de desarrollo
comercial. Las fibras sueltas se blanquean ópticamente por el método de agotamiento en
los mismos equipos utilizados en el pretratamiento, y en el caso de fibras sintéticas, es
factible en muchos casos la incorporación del blanqueador óptico en la masa, previa al
pasaje por las hileras de modo que el hilo ya lleva consigo el agente de blanqueo
óptico.En el caso de hilados, se debe tener en cuenta los equipos a utilizar, la forma de

7212 Industrias Textiles FIUBA | 4. Blanqueo óptico, teñido y estampado 20

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presentación del hilado (bobinas cruzadas o madejas), la preparación previa del hilado,
etc.
Los equipos que se utilizan para este proceso son los mismos que se utilizan para el
teñido en cada estado de la materia textil y se verán en el capítulo de teñido.

5.1 Blanqueo óptico en fibras celulósicas

5.1.1 Blanqueo óptico de fibra de algodón

Una fórmula típica es la aplicación basada en algunos de los productos derivados del
ácido estilbénico sulfonado, que se ofrece en el mercado y que han tenido una muy
amplia aceptación por sus buenas propiedades generales.
Estos blanqueadores se caracterizan por tener una buena afinidad por la fibra (alta
sustantividad) lo que los convierte en muy buenos productos para la aplicación por
agotamiento.

Fórmula estructural de los blanqueadores ópticos:

Fórmula estructural del blanqueador óptico C.I.Nº 252 Fórmula estructural del blanqueador óptico C.I.Nº 351

Un aumento en la temperatura de aplicación permite elevar el límite de saturación

(cantidad de blanqueador absorbido a una temperatura determinada) y por lo tanto
mejorar el grado de blanco final. Entonces estos productos se aplican a temperatura
cercana a la ebullición. La aplicación de estos blanqueadores se da tanto para fibras
celulósicas naturales como regeneradas.

Procesos de blanqueo óptico

Algodón Crudo Descrudado y blanqueado
Detergente humectante Detergente humectante
Estabilizador de peróxido Sulfato de sodio
Soda cáustica 36ºBé Blanqueador óptico (CI Nº 252)
Productos
Peróxido de hidrogeno 250V
Sulfato de sodio
Blanqueador óptico (CI Nº 252)

Condiciones de los procesos:

Temperatura: 80-95ºC
Tiempo: 30-45 min.
Relación de baño: 1:5-1:20

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Gráfico del proceso de aplicación de blanqueadores ópticos sobre hilados de fibras celulósicas

5.1.2 Blanqueo óptico de fibra de lino

La fibra de lino en estado natural contiene pectinas que le confiere un cierto tono de color
beige. Si es necesario obtener de la fibra un blanco puro, entonces se la someterá, en el
proceso de pretratamiento, a una limpieza seguida de un blanqueo químico como ya se
ha descrito todo el proceso en nuestra sección de pretratamiento de fibras vegetales.
Pero los mejores blancos solo se obtienen mediante un blanqueo óptico con el mismo
método y con los mismos blanqueadores ópticos indicados para el algodón.

5.2 Blanqueo óptico en fibras amimales

5.2.1 Blanqueo óptico de lana

Blanqueo óptico de lana lavada y con blanqueo químico oxidativo:

Blanqueo óptico lana

Lana lavada y con blanqueado oxidativo
Detergente humectante
Productos Hidrosulfito de sodio
Blanqueador óptico (CI Nº 252)

Condiciones de los procesos:

Temperatura: 50-70ºC
Tiempo: 60 min.
Relación de baño: 1:20-1:30
pH 7
Enjuagar con agua fría

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Blanqueo óptico en fibras de lana suarda:

Se realizan en tres etapas sucesivas, según el siguiente detalle:

Limpieza previa
Temperatura: 40ºC
Impurezas, grasas Lauril sulfato de sodio
Tiempo:
Relación de baño:
30 min.
1:20
naturales, etc. pH: 7

Blanqueo químico oxidante

Lauril sulfato de sodio Temperatura: 60ºC

Comienzo del blanqueo Estabilizador de peróxido de H

Peróxido de hidrógeno 250 V
Tiempo:
Relación de baño:
60-90 min.
1:20
químico básico Agente enzimático proteásico pH: 9
Enjuagar 3 a 4 veces con agua fría.

Blanqueo químico reductor y óptico

Temperatura: 55ºC
Lauril sulfato de sodio Tiempo: 60-90 min.
Completa el químico y se Hidrosulfito de sodio Relación de baño: 1:20

hace el óptico Agente enzimático proteásico

Blanqueador óptico (CI Nº252)
pH:
Enjuagar con agua fría.
7

Estas tres etapas se pueden graficar en un solo diagrama, como el que se da a

continuación:

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6. Teñido
El teñido es el proceso químico en el que se añade un colorante a los textiles y otros
materiales, con el fin de que esta sustancia se convierta en parte del textil y tenga un color
diferente al original.
Se realizan después de los pretratamientos y antes de otros acabados. El teñido de
soluciones y fibras se hace antes del hilado. El teñido y estampado de hilo se hace antes
del tejido.

6.1 Principios del proceso tintóreo

Ley de Fick

Coeficiente de difusión: El colorante se distribuye en forma anular alrededor de la fibra;

ello hace que en la superficie de esa fibra haya una elevada concentración de colorante y
muy escasa o nula en su interior. Esa concentración exterior provoca el flujo de colorante
hacia el centro del cuerpo a tintar. La primera ley de Fick dice que el flujo de las moléculas
de colorante es directamente proporcional a los factores de difusión.
Dentro de los más influyentes encontramos los siguientes:
 Concentración del colorante: La concentración del colorante en el substrato
aumenta el coeficiente de difusión; éste se da siempre como aparente y se
mide por la curva de agotamiento.
 Afinidad: Cuando se trata de una elevada afinidad, la tintura es rápida en el
inicio de la penetración en la fibra, pero enseguida se relentiza por la propia
concentración del colorante. Las capas exteriores se tintan mucho y las
interiores muy poco y muy despacio. Con baja afinidad, si bien el coeficiente
puede que no aumente, sin embargo la penetración al interior es más uniforme.
Puede verse el fenómeno en una sección transversal de una fibra al
microscopio.

Gran afinidad Baja afinidad

 Electrolito: La presencia de sal (electrolito) en el baño influye en la atracción-

repulsión entre la fibra y el colorante; Para la tintura que precisa de electrolito,
hay un grado óptimo de concentración de sal.
 Temperatura: Es proporcional al coeficiente de difusión. Aumentar temperatura
es agregarle energía al baño.
 Substrato: Es determinante en todo proceso tintóreo. Algunas estructuras
moleculares el colorante sólo puede ocupar las regiones amorfas de los
mismos, sin romper la estructura cristalina de la formación molecular de esa
fibra. Las fibras sintéticas una vez hiladas se someten a un estirado

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considerable, en el que la macromolécula se alarga y quedan sus cristales

orientados unidireccionalmente. En esas condiciones es muy difícil que el
colorante se aloje en el interior de la fibra. electrolito, temperatura, substrato,
peso molecular del colorante, constitución del colorante.

6.2 Modelo básico del proceso de teñido

Podemos analizar un modelo básico del proceso de teñido como un recipiente hermético,
representaría la maquinaria para teñir, en la cual se encuentran el material textil (fibra,
hilo, tejido o prenda) sumergido en un líquido, solución tintórea.
Al aumentar la temperatura comienza a reaccionar la solución tintórea con la materia textil
y comienza el proceso de teñido el cual durara un determinado tiempo hasta finalizar la
reacción.
La maquinaria, recipiente en el ejemplo, pueden ser atmosféricas o soportar mayores
presiones ya que hay fibras que para reaccionar con la solución necesitan temperaturas
de 135° y a esto se llega con presiones superiores a la atmosférica, como el poliéster.
La solución tintórea está compuesta por los colorantes o blanqueadores ópticos y también
por ortos químicos y auxiliares que ayudan a la reacción. Todos estos componentes no
necesariamente se ingresan desde el comienzo, se van agregando en diferentes
momentos de evolución de la reacción dependiendo cual es su función y sus
características.
Cuando se analice la maquinaria textil se verá que, en los procesos actuales de teñido, a
este modelo básico se agrega el movimiento del fluido o el de la materia textil o el
movimiento de ambos.

Este es un esquema del modelo básico de teñido:

Recipiente para teñido

Maquinas para teñir
Para alta presión
Para presión atm. Presión y
Diferentes procesos Temperatura
Controlados
Poliéster Temp.>100°C

Tiempo Solución Tintórea

Necesario para la reacción
Colorantes o
Blanqueadores ópticos
Auxiliares
Material textil Químicos
Fibra
Hilado
Tejido
Prenda

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6.3 Solución tintórea o baño

La solución tintórea o baño está compuesta por los productos colorantes, químicos y
auxiliares.
Los productos colorantes otorgan color o resaltan los blancos. Se clasifican según las
familias que los constituyen y llevan un número de identificación, agrupados en un
compendio llamado color index.

Productos colorantes:
1. Blanqueadores ópticos
2. Colorantes
3. Pigmentos

Los auxiliares y químicos se agregan a la solución y ayudan a que se produzca el proceso

de teñido.

6.3.1 Relación de baño

La cantidad de colorante es proporcional a la materia a teñir y, en cambio, los auxiliares y

químicos al volumen de baño, el cual depende de la maquinaria y proceso.
Por relación de baño (RB) se entiende la relación existente entre la cantidad de materia a
teñir (M) y el baño utilizado (V).

RB = V/M (1*Kg-1)

Si la relación de baño es alta se desperdicia mayor cantidad de auxiliares, químicos, agua

y energía, lo que se traduce en un costo más elevado del producto y un mayor impacto
ambiental, por lo que es conveniente trabajar con relaciones de baño lo más bajas
posibles.

6.3.2 Colorantes

Sustancias orgánicas coloreadas que se utilizan para colorear otros objetos; solubles en
medio ácido, neutro o básico, que poseen una estructura molecular no saturada, es decir
son electrónicamente inestables y por eso absorben energía a determinada longitud de
onda, si fueran estables absorberían todas o rechazarían todas.

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El término colorante abarca todo compuesto que cuando aplicado sobre un objeto le
confiera color y que mantenga sus propiedades de color por un tiempo prolongado desde
el punto de vista textil los colorantes pueden ser diferenciados con los pigmentos en lo
que respecta a la solubilidad, mientras que un colorante para uso textil es un compuesto
soluble que tiene color ó capacidad de formar color cuando es absorbido preferentemente
desde la solución por la fibra. Desde que el agua es el solvente más abundante y
económico que se conoce y el más usado en la industria textil será requisito indispensable
que sea soluble en agua, en cambio los pigmentos se pueden considerar que son
insolubles en agua. Cabe resaltar que hay casos donde hay compuestos coloreados
solubles en agua que reaccionan una vez dentro de la fibra para formar un pigmento
insoluble en agua retenido dentro de la fibra por otra acción mecánica.

Estructura química de algunos colorantes:

Los colorantes se clasifican de acuerdo a su composición química o método de aplicación.

La primera clasificación es utilizada por fabricantes de colorantes y libros especializados,
para este texto se utilizará la segunda la cual es utilizada por el consumidor de los
colorantes y es una clasificación utilitaria, generalizada y actualmente aceptada.

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Clasificación de colorantes según su método de aplicación:

Colorantes Consideraciones Usos finales Mecanismo de Características

tinción

Ácidos Gama completa de color Nylon, seda, lana, rayón Fuerte afinidad Colores brillantes. Solidez a la luz y al
(aniónico) modificado. (iónica) sudor de mala a buena. Mala resistencia al
lavado. Excelente solidez a la limpieza en
seco.
Catiónicos Se utilizan con mordientes Principalmente acrílico. Fuerte afinidad Colores sólidos en acrílicos. En fibras
(Básicos) sobre fibras distintas a la Estampado directo sobre (iónica) naturales mala resistencia a la luz, al
seda y a la lana. Gama acetato. Estampado por lavado y al sudor. Tiende a sangrar y a
completa de color. corrosión sobre algodón. desgastarse.
Poliéster básico teñible.
Dispersos Las partículas del colorante Desarrollados para Simple solubilidad La solidez al lavado húmedo varía de
se dispersan en agua y acetatos pero se utilizan acuerdo a la fibra (poca en el acetato,
disuelven en las fibras. en todas las fibras excelente en el poliéster). Solidez de buena
Buena variedad de colores. (principalmente poliéster, a excelente al sudor, roce y limpieza en
acrílico y nylon) excepto seco. Solidez a la luz de regular a buena.
seda y lana.
Mordiente Regular variedad de colores. Principalmente se utiliza Afinidad de la tintura Colores opacos, pero de excelente solidez
(cromo) Más opacos que los tintes en lana pero puede por mordiente a la luz, al lavado húmedo y al sudor. Muy
ácidos. utilizarse en fibras preamplificado. utilizados en alfombramientos de lana.
naturales.
Directos Tiñen directamente el tejido, Fibras celulósicas Poca solidez al lavado húmedo. Solidez
(sustantivos) sin necesidad de alguna variable a la luz. Algunos son muy buenos
ayuda posterior y se utilizan en tapizados y tapices.
Solidez buena al sudor y a la limpieza en
seco.
Reactivos Se combinan químicamente Mayormente en fibras Reacción química con Tonalidades brillantes. Por lo general,
con la fibra. Producen las celulósicas. También en la fibra. solidez de buena a excelente, al lavado
tonalidades más brillantes. menor grado, en las fibras húmedo, al sudor y al roce. Poca solidez a
proteicas y en nylon. los productos clorados. Colorante de difícil
manejo para la igualación de tonalidades.

Naftoles Gama completa de color Fibras celulósicas Entrampado por Colores brillantes, en su mayoría rojos
(azoicos) reacción del colorante intensos, amarillos y azules. Solidez a la
luz de mala a excelente. Solidez de buena
a excelente al lavado húmedo y al sudor.
Las tonalidades intensas pueden tener
poca solidez.
Sulfuros Insolubles en agua. Gama Principalmente Para Entrampado. Colores oscuros, predominantemente
completa de colores algodón. Se utiliza más el negro, azul y marrón. Excelente solidez a
excepto el rojo. Colores tinte negro. la luz, al lavado húmedo y a la
opacos. Bajo costo. transpiración. Poca solidez a los productos
clorados. Algunos colorantes al azufre
provocan deterioro (debilitamiento) del tejido
durante almacenamientos prolongados.

Tina (vat) Insolubles en agua. Fibras celulósicas Entrampado. En su mayoría, presentan excelente solidez
Variedad de colores a la luz, al lavado húmedo y al sudor.
incompleta. Sólido a los productos clorados y otros
blanqueadores oxidantes. Si no se aplica
bien puede desteñir en las zonas del roce.

Pigmentos Para estampado. Se aplica Todas las fibras Ligantes No es un colorante propiamente dicho. Se
como un color de superficie aplica en las fibra en forma mecánica a
sin reaccionar con las través de resinas. Los colores fuertes
fibras. tienden a endurecer el tejido. En su
mayoría presentan excelente solidez a la
luz. Los colores medios tienen solidez de
regular a buena al lavado manual. Los
colores intermedio e intensos tienen baja
solidez a la fricción.

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Colorante por fibra:

Fibra Colorante Observaciones

Directos
Directos sólido luz
Directos al cobre
Sulfuro
Celulósicas
Reactivos
Azoicos
Tina
Pigmentos Estampación
Ácidos comunes
Ácidos complejos metálicos
Lana y seda Ácidos al cromo
Directos y reactivos Solo en casos especiales
Pigmentos Estampación
Dispersos
Acetato y triacetato
Pigmentos Estampación
Ácidos seleccionados
Poliamida Dispersos
Pigmentos Estampación
Microdispersos
Poliéster
Pigmentos Estampación
Dispersos
Poliacrílicas Catiónicos
Pigmentos Estampación

6.4.2 Auxiliares

En el proceso de teñido no solo utilizan colorantes y químicos, sino también varios

productos especiales conocidos como auxiliares de teñido. Estos materiales son una parte
integral de los procesos de teñido (por ejemplo, agentes reductores para teñido con
colorantes tina) incrementando las propiedades de los productos terminados y mejorando
la calidad del teñido, la suavidad, la firmeza, la textura, estabilidad dimensional,
resistencia a la luz, al lavado, etc.
Los auxiliares del teñido forman un grupo muy heterogéneo de compuestos químicos, sin
embargo, generalmente son surfactantes, compuestos inorgánicos, polímeros y
oligómeros solubles en agua y agentes solubilizantes.

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Algunos de los auxiliares importantes que debe tener un proceso de teñido textil para
garantizar un buen tono y gran resistencia son:

 Jabones emulsionantes, que eliminan aceites, suciedad e impurezas.

 Agentes igualadores, que ayudan a homogeneizar el color, formando complejos
solubles.
 Agentes secuestrantes, que ayudan a mejorar la lavabilidad y la limpieza de la
fibra, ya que atacan al agua dura.
 Coloides, que mantienen en suspensión las partículas de color que están
superficialmente o sin reaccionar y hacen más fácil su eliminación. Con una buena
eliminación de color se reduce considerablemente el lavado posterior.
 Fijadores, ayudan a disminuir los lavados posteriores.
 Agentes humectantes, reducen la tensión superficial en la preparación facilitando
la saponificación y ayudando a la penetrabilidad del colorante dentro de la fibra.

6.4.3 Químicos industriales

Estos insumos son acondicionadores de los baños de tintura y estampado o agentes

químicos particulares como oxidantes y reductores que cumplen un papel central dentro
de una reacción, formando parte de la misma.

6.5 Etapas de una tintura

En toda tintura debemos considerar cuatro etapas:

1. Difusión del colorante desde el baño de tintura hacia la superficie de la fibra

2. Absorción del colorante en la superficie de la fibra
3. Difusión del colorante en el interior de la fibra
4. Fijación del colorante en la fibra

6.6 Variables importantes en el proceso

Las variables que se controlan en el proceso de teñido son:

 Temperatura: las reacciones se producen a una determinada temperatura

generalmente reaccionan a temperaturas cercanas a 100°C, pero las fibras
sintéticas necesitan temperaturas superiores a los 130°C.

 Presión: la presión es importante ya que hay reacciones que se producen a

temperaturas superiores a los 130°C, como el poliéster, por lo que hay que
trabajar a presiones superiores a la de vapor.

 Tiempo de proceso: la solución tintórea necesita un determinado tiempo para

reaccionar.

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6.7 Curva de teñido

Las curvas de teñido nos indican a que temperaturas y tiempo se debe mantener la
solución tintórea y cuando se deben ingresar en esta los colorantes, químicos y auxiliares.

Ejemplos de curvas de teñido:

Curva de teñido de Nylon con ácidos

Curva de teñido de poliéster tonos oscuros

6.8 Solidez del teñido

Se entiende por solidez de una tintura o estampado la resistencia que presenta a variar o
perder el color al ser sometida a la acción de un determinado agente, pudiendo ocurrir la
alteración del color y/o su transferencia a otros textiles. En la definición anterior quedan
incluidos los blancos ópticos.

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Aspectos a considerar
Cambio de color: puede variar la intensidad (más claro, más oscuro), el matiz (más azul,
más verde, más rojo, más amarillo), la pureza (más opaco o sucio, más brillante).
Transferencia o manchado: la pérdida de colorante se observa como manchado sobre
otros tejidos.
Puede ocurrir el manchado sin que la variación de color sea perceptible visualmente.
Cada agente se ensaya individualmente, aunque en la práctica el producto textil en
general está expuesto a varios agentes simultáneamente.
Ejemplos de estos agentes: luz, lavado, sudor, frote, mercerizado, etc.

6.8.1 Factores que afectan las solideces

El colorante: la estructura química del colorante es fundamental para las propiedades de

solidez. Así, incluso dentro de una misma familia, los compuestos más insolubles son más
sólidos a los tratamientos húmedos, los que están en forma más oxidada, resisten mejor a
los oxidantes, etc. La forma física del colorante (su estado de agregación) también influye.
La solidez aumenta cuanto mayores sean los agregados moleculares del colorante en su
interior.
La fibra: hay familias completas de colorantes que tienen solideces mejores sobre una
determinada fibra que sobre otra. Ej.: los colorantes básicos son más sólidos a la luz
sobre acrílico que sobre fibras celulósicas; los colorantes dispersos sobre poliéster se
degradan menos por los gases de combustión que los aplicados sobre poliamida; etc.
Dentro de una misma clase de fibras existen diferencias de solideces según los
tratamientos a que han sido sometidas. Ej.: la lana clorada para conseguir un efecto
inencogible absorbe mayor cantidad de colorante que la fibra original, al igual que el
algodón mercerizado con relación al algodón sin mercerizar.
El proceso de tintura: hay colorantes que pueden aplicarse por distintos métodos y no
todos dan igual grado de solidez. Ej.: teñido de poliéster a alta temperatura o con carriers;
colorantes tina aplicados en tina reducida o en forma pigmentaria. Un aspecto importante
en relación con el proceso se refiere a las operaciones posteriores a la tintura, sobre todo
aquéllas cuyo objetivo es la mejora de las solideces. Ej.: tratamiento de los colorantes
directos con formaldehido o con sales metálicas; jabonado en los teñidos con los
colorantes tina y reactivos. Otras operaciones posteriores que también influyen positiva o
negativamente son la aplicación de resinas o el uso de algunos suavizantes.
La intensidad de la tintura: dado que la variación del color se produce por la destrucción o
la pérdida de las moléculas de colorante, para una misma cantidad absoluta de colorante
desaparecido de la fibra, la proporción es mayor cuanto menor sea la intensidad inicial de
la tintura.

6.8.2 Clases de solideces

Según la etapa del textil en que actúa el agente:

Proceso de manufactura: lavado, blanqueo, mercerizado, batanado, etc.
Durante el uso: luz, lavado, agua, agua de mar, sudor, frote, planchado, etc.
Según el medio: Solideces en húmedo: lavado, sudor, blanqueo, etc.
Solideces en seco: luz, óxidos de nitrógeno, ozono, etc.

Otras solideces: Solidez al agua y al agua de mar, solidez al frote, solidez al sudor,
solidez al blanqueo con hipoclorito de sodio, solidez al agua de piscina dorada, solidez a
la gota de agua, solidez al planchado y solidez a la limpieza en seco.

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6.9 Etapas en que puede efectuarse el teñido

El teñido puede efectuarse prácticamente en cualquier etapa del proceso textil.
Puede efectuarse en la fibra, en el hilo, en el tejido o en la prenda terminada.
Esto depende de los efectos de color que se desee o de la calidad y uso final de la tela,
también hay algunas fibras sintéticas que solo pueden ser teñidas en el momento de su
producción (ej.: fibras de polipropileno).
Se alcanza una mejor penetración del colorante tiñendo la fibra en lugar del hilo o bien
tiñendo el hilo en lugar de la fibra y lo mismo pasa con el tejido y la prenda. Pero la etapa
en que se aplica no tiene mucho que ver con la solidez del color sino, como se dijo antes,
con la penetración.

6.9.1 Fibras teñidas en su producción

Teñido en solución (dope) consiste en agregar pigmentos o colorantes a la solución de

hilatura: en esta forma cada fibra se colorea a medida que se hila. Se usa en fibras que no
pueden teñirse en un proceso posterior y otras fibras sintéticas.

Características importantes

a) Algunas fibras solo pueden teñirse en solución.

b) Presenta los mejores resultados de penetración del colorante en la fibra.
c) Existe un importante riesgo con respecto a la moda ya que la decisión referente a
la coloración del tejido se realiza en la primera etapa de la manufactura,
normalmente muchos meses antes de que el tejido esté listo para la venta.

Razones de uso

Es utilizado en fibras sintéticas como poliéster y en fibras que no pueden ser teñidas en
otra etapa textil como las fibras de polipropileno.

Fibra cortada y filamentos de poliester teñidos en solución (dope)

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6.9.2 Teñido de fibras

Se refiere al teñido de la fibra antes de ser procesada en hilo.

Teñido de fibras. Se usa cuando se buscan efectos de moteado o jaspeado. El tinte se
agrega a las fibras sueltas antes de hilar el hilo. Se obtiene buena penetración del
colorante pero el proceso es costoso.

Características importantes

a) El teñido en fibra es el método más caro, debido a que el nivel de producción es

relativamente más bajo.
b) Presenta resultados excelentes de penetración del colorante en la fibra.
c) También en este método existe riesgo con respecto a la moda.

Razones de uso

Es muy utilizado en materiales con lana, usando se desea obtener efectos de colores.
El teñido de fibras no se utiliza si va a existir un proceso posterior de peinado, ya que este
elimina fibras cortas y significaría una pérdida ya que se teñirían fibras que luego se
descartarían.

6.9.3 Teñido de tops

Las cintas de hilatura, conocidas como tops que salen de la máquina de peinado. Produce
resultados similares al teñido de fibras y se usa con más frecuencia. Los tops se colocan
en cilindros perforados que se encierran en un tanque. El colorante se hace pasar de un
lado a otro de la cinta.

Razones de uso

Mezclas para la obtención de efectos de colores.

Es utilizado cuando a la fibra se le va a hacer un proceso de peinado entonces no se
puede teñir la fibra y hay que teñir e la cinta ya peinada para que no haya desperdicio.

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6.9.4 Teñido de hilo

El teñido de hilos, como su nombre lo indica, se realiza antes de que los mismos se
transformen en telas. Los hilos pueden teñirse de diferentes formas: madejas, paquetes
(conos, tubos) o carreteles (beams).

 El teñido en madejas consiste en la inmersión de las mismas en un autoclave o

más comúnmente en maquinas de teñir especialmente construidas para esa
finalidad. Se utiliza normalmente este procedimiento para el teñido de hilos de
títulos medianos o gruesos, con volumen y le confiere una mejor mano y suavidad
que los otros métodos. Este proceso es uno de los más caros.

Autoclaves Armarios Maq. de Mezzera

 En el teñido en paquetes, aproximadamente un Kg. de hilo es enrollado en una

bobina o tubo con núcleo perforado. Los tubos se acondicionan en una máquina
de teñido en la cual fluye el baño de tintura del centro hacia afuera y viceversa.
Los hilos que se tiñen en paquetes no conservan la suavidad y volumen de los
teñidos en madeja, pero son satisfactorios y constituyen la mayoría de los hilos
que se utilizan en tejeduría.

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Autoclave para hilado vertical Autoclave para hilado horizontal

 El teñido en carreteles (beams) es una versión ampliada del teñido en paquetes.

Un rollo de urdido es devanado en un cilindro perforado (beams), el que es
dispuesto en un equipo de teñido donde la tintura fluye de la misma manera que
en el proceso de teñido de paquetes, o sea, de adentro hacia afuera y viceversa.
Este método es más económico que los de madeja y paquetes.

Características importantes

a) El teñido en hilo es más económico que el teñido en fibras o cinta pues el proceso
es más productivo.
b) El teñido de hilo es permite excelente penetración en la fibra y consecuentemente,
produce colores de gran pureza.

6.9.5 Teñido de pieza

Cuando se tiñe en pieza, casi siempre se obtienen colores lisos. En general cuesta menos
teñir un tejido que teñir fibras o hilos.
Otra ventaja es que la decisión sobre el color se puede retrasar más a fin de seguir más
cerca las tendencias de la moda. Es el método de teñido más común.
El teñido cruzado es el teñido en pieza construidas con fibras de diferentes grupos
genéricos tales como proteínas y celulosa o combinado de fibras afines a colorantes
ácidos o a los básicos que corresponden al mismo grupo genérico.
El teñido por unión es el teñido en piezas formadas por fibras de diferente grupo pero, a
diferencia del teñido cruzado, la tela terminada es de color liso. Se usan colorantes de la
misma tonalidad pero con composición adecuada a las fibras que se van a teñir, y se
mezclan en el mismo baño de tintura.
Hay diversos métodos para el teñido de piezas estos se verán en el capítulo de máquinas
para teñido.

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6.9.6 Teñido de prendas terminadas

También pueden ser teñidas las prendas ya confeccionadas. Este método es el utilizado
para medias y ropa interior sin costura (seamless).
Estas prendas se tejen con hilo crudo en telares circulares especiales para este cometido,
quedando ya confeccionada prácticamente su forma final al salir del telar, y luego se tiñe
en máquinas de teñir especiales para este cometido.

Máquinas de teñido Cubotex para el teñido de prendas

6.10 Maquinaria para el proceso de teñido

Un proceso de teñido es el medio que se crea para la introducción de un colorante con
agua caliente, vapor o calor seco. Para regular la penetración del colorante se emplean
aceleradores y reguladores. Para realizar el proceso de teñido se utilizan diferentes
equipos y maquinarias, la elección de la maquinaria depende de varios factores, los más
importantes son en qué estado esta la materia textil (fibra, hilado, tejido o prenda), si el
material textil está compuesto por fibras sintéticas (necesita maquinaria que trabaje a
altas presiones) y si es tejido plano o de punto (el tejido plano debe permanecer sin
arrugas durante el proceso).
Se analizaran las máquinas de tintura desde el punto de vista de la influencia que la
máquina puede ejercer sobre el proceso tintóreo; si analizamos un autoclave de tintura,
estudiaremos fundamentalmente la influencia que las características hidrodinámicas del
fluido en circulación tienen sobre el resultado de la tintura, bien en cuanto a la rapidez con
que se efectúa el proceso tintóreo o bien en cuanto a la mayor o menor uniformidad de las
tinturas efectuadas en dicha máquina; en el caso de un foulard, por ejemplo, el estudio se
centraría en la influencia que las características de esta máquina ejercen sobre la
uniformidad de distribución del colorante sobre el tejido, y si esta uniformidad de
distribución viene alterada por efectos meramente mecánicos o por efectos de afinidad de
los colorantes a consecuencia de determinadas disposiciones en la construcción de la
máquina. El diseño de una máquina de teñir nos interesa en cuanto a la influencia que
sus diferentes partes ejercen en la obtención de una tintura uniforme y en la facilidad con
que esta tintura se obtiene de una forma más o menos rápida; ello constituye lo que
denominamos su característica tintórea.

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 Maquina de teñir empaquetados (Autoclave)
Materia textil estática y solución
Máquina de compartimientos
tintórea en movimiento
Máquina armario

Tintura en torniquete
Transferencia por Materia textil en movimiento y
afinidad solución tintórea estática
Tintura en Jigger

Inyección directa (Jet puro)

Tintura en Jet Pastera llena (Flujo progresivo)
Máquinas de tintura Inyección indirecta (Jet sumergido)
Materia textil y solución tintórea Inyección mixta (Flujo progresivo
6.10.1 Clasificación de la maquinaria para teñir

en movimiento y jet sumergido)

Máquina de Mezzera

Máquinas de proceso continuo

Transferencia por
impregnación
(Foulard)

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Máquinas de proceso discontinuo

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 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

6.10.2 Clasificación por fijación del colorante

En forma general un colorante se fija en una materia textil por medio de dos sistemas o
como consecuencia de una combinación de ambos:

1) Transferencia del colorante desde la solución hacia la fibra por efecto de la afinidad.
En este tipo de procesos, el colorante que se encuentra disuelto o dispersado en el seno
de una solución, se fija en la materia textil como consecuencia de una transferencia desde
la solución hacia la fibra, que se produce por la intervención de las fuerzas de afinidad
entre el colorante y la materia textil; estos sistemas engloban todos aquellos
procedimientos que están caracterizados por producirse una disminución de la
concentración del colorante en la solución (agotamiento) y un aumento de la
concentración del colorante en la fibra. Es característico de estos sistemas que la relación
de baño (R/B), es generalmente elevada y oscila entre 1/3 y 1/60.

2) Transferencia conjunta del colorante y solución hacia la fibra por efecto de una
impregnación.
Este tipo de procesos vienen caracterizados porque la materia textil se impregna en una
solución que contiene el colorante, el cual puede o no presentar sustantividad por la fibra
en el momento de la impregnación y, posteriormente, se une a la fibra como consecuencia
de unos tratamientos que, en general, vamos a denominar de fijación. Se caracterizan
estos sistemas porque la cantidad de solución que se requiere para efectuar la tintura, en
relación al peso de materia, es bastante inferior a la indicada para los sistemas que
operan por agotamiento; generalmente las relaciones de baño empleadas suelen ser del
orden de 1,2 hasta 0,6 litros de solución por Kg. de materia teñida.

6.10.3 Maquinaria de tintura por agotamiento

Dentro de los procedimientos de tintura por agotamiento, hemos de diferenciar los

distintos tipos de máquinas según la relación de movimiento existente entre la materia
textil y la solución de tintura. Bajo este punto de vista, podemos establecer la siguiente
clasificación:

1. Máquinas con la materia textil estático y la solución tintórea en movimiento.

2. Máquinas con la materia textil en movimiento y la solución tintórea estática.
3. Máquinas en las cuales tanto la materia textil como la solución tintórea se
encuentran en movimiento.

6.10.3.1 Máquinas con la materia textil estático y la solución tintórea en movimiento

Este tipo suele emplearse siempre que la disposición de la materia textil pueda resultar
perjudicada si tuviese una agitación muy elevada en la solución tintórea; así, en la fibra, la
cinta peinada y gran parte del hilado, se efectúa la tintura con el materia textil sin
movimiento y haciendo circular la solución a través de la materia; .en estos casos, la
materia textil recibe el nombre de "empaquetado" y la solución de tintura circula a través
de dicho "empaquetado" efectuando la transferencia del colorante en pasos sucesivos. Se

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comprende que oponiendo el "empaquetado" textil una resistencia al paso de la solución,

ésta debe de poseer la suficiente energía dinámica para atravesar dicho "empaquetado" y
efectuar, de este modo, la transferencia del colorante a la materia textil.

Máquinas de teñir empaquetados textiles

En las máquinas de teñir empaquetados, la tintura se efectúa por el paso de la solución

tintórea a través de la materia textil dispuesta de tal forma, que se asegure un caudal
uniforme en toda su masa; generalmente, la materia textil está estática mientras la
solución circula a través de ella. La solución tintórea actúa como medio de transporte de
las moléculas del colorante, disueltas o dispersas en su seno, quedando éstas absorbidas
por la materia textil cuando pasan a través de la misma y se ponen en íntimo contacto con
ella; como la cantidad de colorante absorbido depende del tiempo de íntimo contacto de
éste con la fibra y de las relaciones energéticas del sistema fibra colorante, se comprende
que cuanto mayor sea el tiempo de íntimo contacto mayor cantidad de colorante se fijará
sobre la fibra, en un sistema donde las relaciones energéticas se mantengan constantes.

Esquematización de la tintura de un empaquetado por circulación.

Básicamente el dispositivo para la tintura de empaquetados consta de un recipiente

metálico A, que contiene la solución de tintura y en el que se introduce un porta materias
B, contiendo la materia textil a teñir, de forma que cuando el líquido es impulsado al
interior del recipiente A por los conductos C o D, puede atravesar la materia en una u otra
dirección (I -> E o E -> I) de una manera uniforme; es necesario indicar que la forma como
se presenta la materia es semejante a un cilindro hueco de un determinado espesor, y
que la circulación se supone que preferentemente se efectúa en sentido radial.

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Autoclaves de Tintura

Nos referiremos a los autoclaves para tintura a alta temperatura ya que los autoclaves que
solamente operan hasta temperaturas de 100 ° C no suelen ser ya de uso corriente.
La característica más importante de los autoclaves de alta temperatura es la de trabajar
en un sistema cerrado, el cual está sometido a una presión estática igual o superior a la
presión del vapor de agua correspondiente a la temperatura a la cual se está tiñendo. El
hecho de que existan fibras sintéticas que requieren temperaturas de tintura del orden de
los 130°C, p. ej. Poliéster, hace el que estos aparatos deban de estar diseñados para
poder operar hasta temperaturas de 140°C.
La ventaja fundamental que ofrece el circuito cerrado en comparación al circuito abierto,
antiguamente empleado, reside en evitar la cavitación de la bomba y por consiguiente, el
caudal de ésta no se ve afectado por este fenómeno durante el proceso de tintura.

Características generales a cumplir por los autoclaves de alta temperatura:

1. Operar en un circuito cerrado que evite el fenómeno de cavitación de la bomba.

2. Estar equipados con una bomba de caudal y presión suficientes que permita la
tintura de empaquetados de diferentes características estructurales.
3. Deben de llevar un dispositivo que permita, lo más rápidamente posible el cambiar
el sentido de circulación del baño a través de la materia, sin que se produzcan
golpes de ariete que puedan dar origen a deformaciones del empaquetado.
4. Deben de poseer un sistema que comunique una presión estática a todo el
circuito, superior a la presión de vapor del agua a la máxima temperatura de
tintura.
5. Dispositivos para la toma de muestras y adición de productos químicos a altas
temperaturas.
6. Intercambiadores de calor y frío que sean capaces de obtener rápidamente las
temperaturas deseadas.
7. Porta materiales que permitan una distribución uniforme de la solución tintórea en
la materia textil. En todos los casos, la materia textil va arrollada en un porta
materias de forma cilíndrica o cónica que permite la distribución de la solución en
sentido radial y de una manera uniforme, a través del cilindro hueco que forma la
materia textil empaquetada.

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La profusión del empleo de estos equipos ha incitado a los constructores de maquinaria

textil a presentar diferentes tipos en el mercado.

A continuación mostraremos dos esquemas de los autoclaves más utilizados.

1. Autoclave de tintura
2. Depósito preparación soluciones
3. Bomba
4. Válvula de cuatro pasos
5. Recipiente de expansión y añadido
de productos químicos y colorantes
6. Intercambiador de calorías
7. Portamaterias

Autoclave HT con tanque de expansión separado del circuito principal

1. Autoclave de tintura
2. Depósito preparación soluciones y
recogida del vertido del autoclave
3. Bomba
4. 4Válvula de cuatro pasos
5. Dispositivo para enviar el líquido que
proviene del autoclave
6. Intercambiador de calorías
7. Portamaterias
8. Bomba para producir la presión
estática y efectuar añadidos de
productos en solución

Autoclave HT con tanque de expansión abierto

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Los autoclaves pueden ser veticales u horizontales:

Autoclave Cubotex vertical para fibras textiles

Autoclave Loris Bellini Horizontal para hilado

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Los porta materias de que van provistos los empaquetados para disponer la materia textil
son de diferentes formas según el tipo de materia que deba ser teñida. La forma como la
materia se presenta para ser teñida varía con el estado de su manufacturación y puede
adoptar las siguientes modalidades:

Soporte para Fibra Soporte para Tops Soporte para Madejas

Soporte hilado en bobinas Soporte para hilado HT Soporte para Plegador

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Autoclaves para fibra o floca

Autoclave Cubotex para teñido de fibras

La floca suele teñirse en porta materias cuya sección transversal es la de una corona
circular y cuyo espesor depende del tipo de materia a teñir. Dado que la floca después de
teñida es sometida a una serie de operaciones de apertura, mezcla y estirado durante los
procesos de preparación e hilatura, no se requiere una absoluta uniformidad de la tintura
para que ésta pueda ser considerada como aceptable; por ello, los problemas de
igualación solamente entran en consideración cuando realmente alcanzan estados de
desigualdad muy considerables.

Ello puede suceder por varias razones, entre las cuales cabe destacar las siguientes:
 Densidad de empaquetado de la materia textil superior a aquella que puede
vencer el grupo electro-bomba.
 Producción de fugas considerables en la parte superior del empaquetado, como
consecuencia de una desigual distribución de la floca.

El primero de los casos indicados suele presentarse cuando se opera con materia de
diámetro muy fino o bien cuando ésta suele hincharse durante el proceso de tintura, por
operar en baños que favorezcan este fenómeno; un ejemplo de este caso lo tenemos en
la tintura de la floca viscosa con colorantes sulfurosos.
El segundo caso suele presentarse en aquellos porta materias de floca que no han sido
cargados convenientemente, los cuales durante el proceso de tintura presentan una
disminución de su altura y dejan en la parte superior una zona por la cual pasa casi todo
el baño de tintura, a consecuencia de su menor resistencia al paso de la solución. Este
inconveniente te puede obviar cargando los portamaterias en prensa y en los casos en
que la materia tenga mucha tendencia a apelmazarse cargando ésta en estado húmedo.
Las densidades de carga de la floca suelen oscilar entre 240 y 300 grs. /dm3. El sentido
de circulación conviene que sea, casi siempre, interior-exterior ya que de esta forma la
deformación del paquete es mínima y el caudal máximo. Las inversiones no están
justificadas en el caso de tintura de la floca por cuanto que el problema de igualación, tal
como hemos dicho, es relativamente poco importante.

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Esquema del teñido de fibras en Autoclave

Tops de cintas peinadas

Cintas de lana peinada teñidos

Las cintas peinadas se tiñen en forma de bobina (Tops), disponiendo la cinta arrollada a
un tubo perforado que va insertado en el porta materias; cada tubo perforado permite la
inserción de varias bobinas, las cuales se sitúan una encima de otra y apretadas
convenientemente para evitar el que se produzcan fugas de baño entre ellas. Sin
embargo, recientemente existe la tendencia de efectuar tinturas con bobinas de peinados
de superior peso a las hasta ahora empleadas y por ello, los porta materias de bobinas

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sufren una ligera modificación, que consiste en emplear unos tipos de porta materias
similares a los empleados en la floca para cada una de las bobinas y formando todos ellos
una columna; con ello, se quiere evitar la deformación grande que se produce en las
bobinas como consecuencia de un prensado excesivo y facilitar al mismo tiempo una
tintura igualada. Por las mismas razones que hemos indicado para la floca, la igualación
no constituye tampoco un problema grave en el peinado, ya que posteriormente la materia
se regulariza, en su uniformidad, durante la hilatura. Las dificultades que suelen
encontrarse en la tintura del peinado son fundamentalmente originadas por un aumento
considerable de la compacidad del peinado durante el proceso de tintura; ello es
particularmente importante en el caso de peinados de fibrana por el hinchamiento que
experimenta esta fibra durante el proceso de tintura; también suele suceder en aquellos
peinados de fibra de poliéster que no ha sufrido un fijado térmico adecuado durante el
proceso de estirado en la fabricación de la fibra. En el caso de la tintura de peinado de
lana, las permeabilidades inferiores se obtienen con lanas australianas de 18-21 de
diámetro, las cuales dan origen a unos empaquetados de difícil penetración para la
solución tintórea; por otra parte, la poca estabilidad de estos empaquetados no permite
trabajar con grandes caudales, pues ello puede producir el fieltrado de las fibras con los
siguientes inconvenientes para su hilado posterior.

Ejemplos de cintas teñidas

Las densidades de carga suelen oscilar entre 280-400 g/dm3, según el tipo de materia.
El sentido de circulación implica :profundas modificaciones en el caudal que pasa a través
de la materia que se está tiñendo en forma de peinado, habiéndose podido observar
reducciones hasta de un 50% cuando se trabaja con circulación exterior-interior; por ello,
lo aconsejable es que se mantenga siempre la circulación interior-exterior y sólo en casos
especiales se proceda a inversiones.

Transporte de los Tops de cinta peinada

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Autoclaves para hilados arrollados: Bobinas cruzadas

Autoclave y bobinas de hilos teñidos

La tintura del hilado en forma de bobina ha pasado a ser uno de los procedimientos más
empleados para la tintura de los hilados, ya que este tipo de tintura reduce los precios de
coste, en relación a la tintura del hilado en madeja, en el manufacturado de los hilados.

Circulación del colorante

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1) Hilado en bobinas Autoclave para hilado abierto

2) Sistema de calefacción

Disposición del hilado:

Autoclave vertical Autoclave horizontal

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Portamateria:

Las bobinas de hilado se colocan en cilindros perforados, una sobre la otra, por su interior
pasa el baño para el teñido.

Portamateria: soportes para hilado

Tipo de bobina y de soporte:

El empaquetado del hilado para ser teñido en forma de bobina se efectúa por el arrollado
del hilo en un soporte agujereado, de través de cuyos orificios penetra el baño para
ponerse en contacto con la materia.
Los soportes sobre los cuales se arrolla el hilo se pueden clasificar, desde un punto de
vista de su deformidad, en rígidos y elásticos.
Soporte rígido es aquél que es indeformable, tanto en el bobinado como durante el
proceso de tintura y que, por consiguiente, no permite absorber las tensiones que se
puedan producir en el hilado como consecuencia del fenómeno de contracción que ocurre
durante el proceso de tratamiento en húmedo. Los soportes rígidos pueden ser también
cilíndricos y cónicos.

Soportes rígidos:

a) cilíndrico b) cónico

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Estos también pueden dividirse por su durabilidad en descartables, vida útil limitada o
permanentes.

Ejemplos de soportes metálicos y plásticos

Soporte elástico es aquel que es deformable, principalmente durante el proceso de

tratamiento en húmedo y que, por lo tanto, absorbe total o parcialmente las tensiones que
se producen en los hilados durante el tratamiento. Generalmente son soportes hechos
con cintas o alambres de acero inoxidable, convenientemente entrelazados para permitir
la deformabilidad sin que esta sea, excesiva. Los soportes cilíndricos pueden tener
deformidad de tipo longitudinal, permitiendo la disminución de la altura del empaquetado
pero sin variar considerablemente su diámetro interior; también puede ser de elasticidad
longitudinal y transversal permitiendo la deformación en ambos sentidos. Los soportes
elásticos cónicos tienen deformabilidad, preferencialmente de tipo transversal

Soporte cilíndrico con elasticidad longitudinal.

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Autoclaves para plegadores de tejido

La tintura discontinua de tejidos se ha venido efectuando con el tejido en movimiento a

través de la solución tintórea; este movimiento puede causar en los tejidos delicados
alteraciones en su superficie o estructura, las cuales son más acentuadas cuando la
operación se efectúa con el tejido en forma de cuerda y con tejidos elaborados con fibras
de naturaleza termo plástica. El gran desarrollo experimentado por las máquinas de teñir
empaquetados textiles y la necesidad de evitar al máximo la distorsión durante la tintura
de determinados artículos, han sido dos factores determinantes en el desarrollo inicial del
sistema de tintura por circulación de la solución a través del tejido arrollado en un
plegador; posteriormente, la necesidad de efectuar estas tinturas a elevadas
temperaturas, tal como sucede en el caso de los artículos de poliéster, ha dado un nuevo
impulso a la difusión y aplicación de este tipo de tintura.
Las máquinas para la tintura de tejidos arrollados, pueden clasificarse en dos categorías:
máquinas para trabajar a temperaturas hasta 100°C y máquinas para operar a
temperaturas superiores a 100°C.

Esquema de una autoclave horizontal para teñir tejidos arrollados a altas temperaturas.

En la figura anterior puede apreciarse el esquema de una de estas máquinas, cuyo

conjunto es bastante similar a las máquinas para teñir otros tipos de empaquetados
textiles a altas temperaturas. El tejido se dispone arrollado en el plegador perforado A, el
cual se sitúa en el interior de la autoclave horizontal B, convenientemente fijado por un
extremo a la tapadera de la autoclave y por el otro al circuito de la bomba de circulación
de la solución tintórea C.
Las bombas empleadas son generalmente de tipo axial, eliminándose la válvula de cuatro
pasos; además, este tipo de bomba es más adaptable y elástica en su funcionamiento
que la bomba centrífuga, lo cual permite el operar diferentes tipos de tejido, en los cuales
las pérdidas de carga de la solución pueden oscilar entre 0,05 y 1,5 Kg. /cm2. En la
mayoría de aparatos, el circuito de impulsión de la bomba va provisto de un by-pass que
permite recircular parte de la solución sin pasar a través de la materia; con ello se

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 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

pretende el trabajar en condiciones de caudal tales que no puedan ocasionar variaciones

en la estructura del empaquetado. En la figura pueden apreciarse el intercambiador de
calorías D, la bomba de presión E, el recipiente auxiliar F y otros dispositivos comunes a
todos estos tipos de máquinas; es importante la adecuada eliminación del aire contenido
entre los pliegues del tejido a fin de obtener una circulación uniforme.

Autoclave horizontal MCS para teñido de tejidos arrollados

El plegador

El arrollado y constitución del plegador de tejido es muy importante para obtener una
tintura igualada. La formación del plegador debe de efectuarse con máquinas adecuadas,
las cuales permiten obtener un arrollado con tensión uniforme y con los orillas del tejido
dispuestos en un mismo plano. Para asegurar la uniformidad del arrollado, se aconseja el
empleo de tejidos acompañadores que actúen como amortiguadores en la expansión y
comprensión del tejido arrollado, tanto en el interior como en el exterior del plegador; por
otra parte, las capas interiores del tejido acompañador actúan como dispositivo para
distribuir uniformemente la vena líquida a la salida del orificio del plegador, evitando la
formación de zonas más intensamente teñidas que; se producen, en el caso de tinturas
rápidas, cuando el orificio del plegador está en contacto inmediato con el tejido.

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 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

La tensión aplicada durante el arrollado debe regularse de forma que dé una densidad
equilibrada al plegador, de forma tal que no se produzcan de-formaciones durante la
tintura, tanto por defecto como por exceso, y al mismo tiempo permita un suficiente paso
de la solución tintórea. Ello se consigue manteniendo las densidades de arrollado dentro
de unos límites que la experiencia ha demostrado como adecuados.

Esquema del plegador en el autoclave y la circulación del baño

Al arrollar el tejido sobre el plegador agujereado de acero inoxidable, es necesario, que la

posición del canto formado por los orillas del tejido en relación a la hilera externa de los
agujeros, se mantenga a una distancia correcta, ya que en caso contrario, se pueden
producir tinturas irregulares en los orillas o en zonas próximas a consecuencia de una
circulación irregular de la solución de tintura; cuando los orillas se encuentran muy
separados de la ultima hilera de los agujeros, se suelen producir tinturas más claras en la
zona interna del plegador situado entre los orillas y la última hilera de agujeros, Fig. izq.
mientras que en el caso contrario la tintura más clara aparece en la parte superior del
plegador. Fig.der.

Dado que las dimensiones de las partes agujereadas de un plegador de tintura son fijas y
por otro lado, tanto el ancho de los tejidos como las condiciones de arrollado varían, es
necesario adaptar la dimensión de la zona agujereada del plegador a la del tejido que se
arrolla.

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6.10.3.2 Máquinas con el material textil en movimiento y la solución tintórea estática

Este tipo de máquinas se emplea generalmente cuando el material textil no sufre

distorsiones en el movimiento a través de la solución tintórea, ya que resulta más
económico, por razones de consumo de energía, el mover la materia textil que la solución.
Como ejemplo de este tipo de máquinas podemos citar el torniquete, el jigger, etc. .

6.10.3.2.1 Tintura en torniquete

Torniquete

La tintura de los tejidos en forma de cuerda en estas máquinas ha sufrido poca evolución
en los últimos años, ya que los principios fundamentales de la máquina con la cual se
tiñen estos artículos, permanecen idénticos a los que tenía hace algunas décadas.

Antigua máquina para el teñido en torniquete

Los mejoramientos efectuados tales como dispositivos para calentamiento más rápido,
llenados y vaciados más mecanizados, adaptación de instrumentos de control y la
conservación del calor mediante máquinas cerradas, son los aspectos más sobresalientes
de la evolución sufrida por estas máquinas. La aparición de los torniquetes para operar a
altas temperaturas cambia poco las ideas fundamentales de esta máquina, con la
excepción de ir el torniquete encerrado en una autoclave que permite operar hasta
temperatura de 130-140 ° C.

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 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

La disposición esquemática fundamental de un torniquete puede apreciarse en la figura a

continuación en donde se observan los elementos fundamentales constituidos por:

Esquema de un torniquete.

1. Una cuba de sección trapezoidal A. con uno de sus lados curvados, dividida en dos
compartimentos, separados por un panel agujereado; en el compartimiento de mayor
dimensión se aloja el tejido convenientemente plegado, mientras que en el
compartimiento de menor dimensión se alojan los suministros de agua y vapor,
efectuándose en él la adición de productos químicos y materias colorantes disueltos.

2. Un elemento motriz, B, denominado devanadera, situada en la parte superior del

torniquete y cuya forma puede ser elíptica o circular, dorada de movimiento de giro
con el cual efectúa la traslación del tejido desde la cubeta o recipiente inferior.

3. Unos barrotes, C, que efectúan la separación de las cuerdas de los tejidos y evitan
que estas se entrecrucen al ser arrastradas por la devanadera.

4. Un rodillo, D, que a veces se convierte en otra devanadera según el tipo de artículo,

cuya misión es la de actuar de acompañador del tejido en la trayectoria que éste hace
desde la barca hasta la devanadera.

5. Otros dispositivos que permiten conseguir los siguientes efectos:

5.1 Cubierta metálica o de madera provista de vidrios para tapar la parte superior del
torniquete y evitar una evaporación considerable.

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Esquema y foto de torniquete cubierto para trabajar a 100°C.

5.2 Autoclave que aloja en su interior al torniquete y permite la tintura a alta

temperatura

Esquema y foto de torniquete para trabajar a temperaturas superiores a 100°C.

5.3 Bombas de circulación que permiten uniformizar la concentración del colorante

y la temperatura en todo el volumen de la solución.

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6.10.3.2.2 Tintura en Jigger

Jigger

Jigger MCS para teñido de tejido

Se denomina Jigger a la máquina empleada para efectuar tratamientos en húmedo sobre

artículos al ancho, cuando se opera por lotes de materia. Cuando esta máquina se
emplea para efectuar tinturas, la podemos clasificar, dados sus principios de trabajo y los
criterios previamente establecidos, como máquina que tiñe por el sistema de agotamiento
con baño estático y materia textil en movimiento.
Principios básicos de la tintura en jigger:

Esquema básico de un jigger de tintura.

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Corte y vista de de jigger MCS

2 2

1 1
6
1
3 5 3

4
5 5

1. Ventanas cerradas
2. Ventanas abiertas
3. Rollo de tejido
4. Baño de teñido
5. Rodillos guía
6 Sistema de control

Vista interior de un Jigger Küster

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Los elementos principales que constituyen esta máquina son los siguientes:

1) Dos cilindros de arrollamiento en donde se dispone el tejido convenientemente

arrollado, sin arrugas y con los orillas perfectamente en línea. Estos rodillos tienen
movimiento de giro y permiten el paso del tejido de un rodillo al otro.

2) Un equipo motriz, mecánico o eléctrico, que hace girar a los rodillos para efectuar el
movimiento de arrollado y desenrollado del tejido. El dispositivo de movimiento puede
ejecutarse de diferentes formas, desde el punto de vista electromecánico, tendiéndose
actualmente a que ambos rodillos tengan movimientos propios y permitan efectuar el
arrollado y desenrollado del tejido sin que éste sufra tensiones excesivas. .

3) Una artesa de forma trapezoidal contiene la solución tintórea, en la que se impregna el

tejido. En esta cubeta existen unos rodillos-guía que facilitan un mayor recorrido del tejido
en la solución tintórea y a la vez permiten que el arrollado o desenrollado se efectúe en
posición más conveniente. Asimismo, en dicha cubeta va instalado el serpentín de vapor
para efectuar el calentamiento de la solución.

4) Un dispositivo ensanchador, formado por barras curvadas, de tipo basculante, que

tiene por misión eliminar las arrugas del tejido antes de que éste sea arrollado en los
cilindros arrolladores.

5) Otros dispositivos adicionales que permiten conseguir los siguientes efectos:

5.1) Cubierta de acero inoxidable provista de vidrios para cerrar el jigger y evitar un
enfriamiento excesivo del tejido.

5.2) Autoclave horizontal para alojar en su interior el jigger y permitir las tinturas a
altas temperaturas.

Esquema de un jigger para trabajar a temperaturas superiores a 100°C.

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Jigger MCS de alta temperatura para el teñido de telas

5.3) Dispositivos, de variada construcción, para efectuar una agitación en la

solución tintórea que permite una mayor penetración de la misma en los
intersticios del tejido a su paso por la cubeta.

Dispositivo "Turbinator" (Benninger).

5.4) Dispositivos de control de calentamiento del baño y regulación automática del

proceso.

En realidad, los recientes mejoramientos introducidos en esta máquina, tales como

disminución al mínimo de la tensión de arrollamiento del tejido, menor consumo de vapor
y una mejor regulación en el control del proceso, no han modificado esencialmente los
principios básicos fundamentales de la tintura con este tipo de máquina, sino que más
bien han ido dirigidos a obtener tejidos con menores distorsiones estructurales y a
controlar de una forma más eficiente el proceso de tintura.

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6.10.3.3 Máquinas en las cuales tanto la materia textil como la solución tintórea se
encuentran en movimiento

Cuando por alguno de los dos sistemas anteriores es difícil o lento el conseguir la
distribución uniforme del colorante sobre la materia textil, se efectúa una combinación de
ambos sistemas para lograr este cometido; como es natural, es un sistema que desde el
punto de vista constructivo resulta más caro que cualquiera de los dos anteriores. Como
ejemplo de estos tipos de máquinas tenemos los torniquetes de alta temperatura
equipados con bomba de circulación, las denominadas máquinas Jet, las máquinas
destinadas a la tintura de tejidos arrollados en donde el plegador del tejido está en
movimiento, etc.

Tintura en Jet

Jet

Es una máquina empleada en los tratamientos en húmedo de los tejidos en cuerda, que
tiñe mediante el principio de agotamiento y con circulación simultánea en equicorriente, de
la solución tintórea y el tejido. En general, el tejido es arrastrado por la solución tintórea
que impulsada por una bomba a través de una tobera crea un flujo de líquido que
impregna y arrastra al tejido en su movimiento, produciendo el desplazamiento de éste en
la máquina.
El jet fue inicialmente concebido para resolver los inconvenientes que se presentaban en
la tintura de los tejidos de poliéster empleando torniquetes de alta temperatura (A.T.) y
desde su lanzamiento al mercado en 1967 por Gaston County, ha conocido una gran
expansión y evolución para irse adaptando a las diferentes exigencias planteadas por las
estructuras de los tejidos, reducciones en el consumo de agua y acortamiento de los
ciclos de tintura.
Hay cuatro esquemas básicos de los que podríamos considerar los cuatro grandes grupos
de estas máquinas desde un punto de vista hidrodinámica.
 Máquinas de inyección directa: "jet" puro
 Máquinas de pastera llena: flujo progresivo
 Máquinas de inyección indirecta: "jet" sumergido
 Máquinas de inyección mixta: flujo progresivo y "jet" sumergido

6.10.3.3.1 Máquinas de inyección directa: "jet" puro

En este tipo, la cuerda del tejido saliendo de la barca que contiene la solución, pasa por
un tramo de la máquina sin líquido y entra en un tubo en donde se pone en contacto con
el líquido proveniente de la bomba que se proyecta sobre el tejido por medio de una
tobera ("jet") a gran velocidad produciendo el arrastre de este a grandes velocidades
(200-300 mts/min.); después de un cierto recorrido en estas condiciones, el tejido y la
solución son depositados nuevamente en la barca para volver a iniciar el ciclo descrito.
Por la acción de la tobera y de las altas velocidades alcanzadas, se produce una fuerte
acción mecánica de frotamiento sobre el tejido. Estas máquinas permiten trabajar a altas
temperaturas, estando provistas de dispositivos de impulsión de líquido, cambiadores de
calor-frío, controladores de temperatura, etc. análogos a los poseídos por las autoclaves
de tintura.

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Esquema del jet Gastón Caunty H y de la tobera de inyección.

6.10.3.3.2 Máquinas de pastera llena: flujo progresivo

La tracción del tejido contenido en la barca se efectúa por medio de una devanadera, la
cual deposita el tejido en una cubeta a la cual afluye la solución mediante un rebosadero
alimentado por la bomba; de la cubeta sale un tubo que contiene el tejido y la solución
vertida por el rebosadero, la cual desciende por gravedad a mayor o menor velocidad
según el desnivel existente entre el rebosadero y la barca. En este tipo de máquina, la
bomba tiene solo la misión de transportar la solución desde la barca al rebosadero,
manteniendo constante el desnivel existente. Generalmente, la velocidad del líquido al
principio de su contacto con el tejido en la cubeta es prácticamente nula, siendo máxima
al final del tubo, en donde puede adquirir un valor máximo de 200 mts/min. La acción
mecánica que sufre el tejido es inferior a la que produce el "jet", empleándose las
máquinas de flujo progresivo para tejidos más delicados.

Esquema de la máquina Thies-R-Soft - Steam y del conjunto cubeta-rebosadero.

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6.10.3.3.3 Máquinas de inyección indirecta: "jet" sumergido

Como indica su denominación, la acción de la tobera no se efectúa directamente sobre el

tejido aislado, sino estando éste sumergido en la solución, la cual puede llenar o no
completamente la máquina, dando origen a dos derivaciones de este tipo. El principio de
acción es el mismo que el indicado para las máquinas de inyección directa, adquiriendo el
líquido y el tejido grandes velocidades, las cuales son máximas en la zona de la tobera y
mínimas en donde la sección de la máquina se ensancha para servir como contenedor del
tejido almacenado. Estas máquinas acostumbran a ir provistas de "contrajet" o "by-pass"
para regular la velocidad de la solución y favorecer un adecuado plegado del tejido en el
contenedor, que evite la formación de nudos en la cuerda del tejido. La acción mecánica
de la solución a la salida de la tobera, es inferior a la producida por el jet de inyección
directa y superior a la obtenida con las máquinas de flujo progresivo.

Esquema del jet de Serracant, con dos jets opuestos.

6.10.3.3.4 Máquinas de inyección mixta: flujo progresivo y "jet" sumergido

En estas máquinas el tejido es conducido a una cámara o cubeta en donde la velocidad

del líquido es casi nula; esta cubeta va provista de un rebosadero, existiendo en la parte
inferior de la misma una tobera que actúa sobre el tejido rodeado del líquido vertido por el
rebosadero; después de la tobera se produce la mezcla de los dos líquidos, adquiriendo
ésta una velocidad intermedia. El dispositivo actúa como un inyector hidráulico, mediante
un pequeño caudal de líquido a elevada presión, producido por la tobera, que permite el
movimiento de un elevado caudal, rebosadero, a baja presión; el inyector hidráulico
produce e! movimiento del tejido.

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Dispositivo de inyector hidráulico aplicado a las máquinas "jet".

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6.10.4.4 Maquinaria especial

Maquinaria para la tintura de hilado en madeja

La tintura del hilado en forma de madeja es uno de los procedimientos tradicionalmente

empleados para la tintura del hilado, que por razones técnicas y de tipo económico ha
sido en parte sustituido por la tintura de hilados en bobinas. Sin embargo, la tintura de
madeja suele usarse todavía en aquellos casos en donde la disposición del hilado en otra
forma puede alterar adversamente las características de éste para ciertas aplicaciones;
así, por ejemplo, la tintura de madejas de lana deja al hilado con mejores características
de resistencia al uso, lo cual es importante en la fabricación de alfombras; por otra parte,
la tintura en forma de madeja para los hilados destinados a género de punto es más
aconsejable por producir hilados de mayor regularidad y voluminosidad; en otros casos,
tal como ocurre con el hilado de algodón mercerizado, la tintura de las madejas viene
impuesta por efectuarse en esta forma operaciones previas a la tintura.
Dentro de la clasificación que hemos establecido, se puede decir que este tipo de
máquina opera por el procedimiento de tintura por agotamiento, con materia textil estática,
en la mayoría de las máquinas, y con la solución de tintura en movimiento a través de la
materia textil. Dado que la reversible absorción del colorante por las fibras se produce
como consecuencia de la circulación de la solución tintórea entre estas, se requerirá una
circulación uniforme, para obtener una tintura igualada en el mínimo período de tiempo.
Esta regularidad en la circulación dista mucho de ser obtenida en las máquinas actuales,
tanto por la disposición de la madeja en la máquina como por el diseño de ésta, que
influye sobre las características hidrodinámicas de la solución; por ello, los tiempos de
tintura son más largos de lo que deberían serlo, ya que hay que recurrir a la redistribución
del colorante para obtener una tintura perfecta.

Tipos y características

Se pueden establecer dos tipos de máquina, dentro de las cuales se pueden efectuar
otras divisiones, según la forma como la solución se pone en contacto con la madeja.

Autoclaves

Maquinas de teñido Madejas y solución en de Mezzera

de madejas movimiento

Máquinas
especiales de compartimientos
Madejas estáticas y
solución en movimiento
Armarios

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Madejas y solución en movimiento

En este tipo de máquina, la madeja está sostenida por un soporte horizontal, el cual tiene
un movimiento de giro y a la vez actúa como conducto alimentador de la solución tintórea,
que impulsada por una bomba se distribuye a través del hilado existente en los soportes.
Este tipo de máquinas está esquematizado en la figura a continuación.

Esquema de circulación en la máquina de Mezzera.

Máquina de Mezzera.

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La máquina de la marca Mezzera es un tipo de máquina fundamentalmente empleada en

la tintura de madejas de rayón u otras fibras sintéticas, en donde se desee obtener una
buena penetración en madejas cuya permeabilidad es deficiente; la conjunción del
movimiento de rotación de las madejas juntamente con la impulsión del líquido, produce
un efecto de penetración elevado y al mismo tiempo evita un entrecruzamiento de los
hilos que dificulten posteriormente el devanado de la materia, cuestión ésta muy
importante y que debe tenerse muy en cuenta en todo el tratamiento de materia hilada en
forma de madeja.
Dado que la resistencia mecánica del circuito y del empaquetado no es muy elevada, los
tipos de bombas empleados en estas clases de máquinas son generalmente bombas de
hélice de mediano caudal y poca presión.
Este tipo de máquina es de reducida aplicación, ya que existe posibilidad de teñir las
materias anteriormente indicadas por otros tipos de máquinas de aplicación más
universal.

Madejas estáticas y solución en movimiento

Este tipo de máquina hace muchos años que ya es conocido, tanto en la industria lanera
como en la algodonera; constituyen el tipo más extendido y puede indicarse que casi la
totalidad del hilado que se tiñe en forma de madeja se hace con estos tipos de máquinas,
que presentan diferentes variedades constructivas pero concebidas bajo unos principios
fundamentales similares a los de 1890.
En las figuras a continuación se esquematizan dos de los tipos más empleados y
conocidos como "máquina de compartimentos" y "máquina armario" respectivamente. La
aparición de las fibras sintéticas en el mercado ha hecho que sea necesario, en algunos
casos, poder efectuar tinturas a temperaturas superiores a los 100°C, y por ello, si bien de
forma limitada, ambos tipos también se construyen para poder efectuar tinturas hasta
temperaturas de 130° C; como es natural, este tipo de construcción resulta
extraordinariamente caro y por consiguiente solamente se recurre a ella en casos muy
limitados.

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Esquema de máquina de compartimentos.

Esquema de máquina armario.

Estas máquinas van equipadas con bombas turbohélices, de gran diámetro y caudal,
capaces de presiones de tres metros de columna de agua. La curva característica de
estas turbo-hélices es bastante plana por lo que, según hemos visto, pueden haber
grandes diferencias de caudal si la resistencia opuesta por la madeja varía de unos
puntos a otros de la máquina o de unas partidas a otras, en una palabra, son aparatos
muy sensibles a la distribución de la carga, como consecuencia del impulsor con el cual
van equipados.

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Las turbohélices van accionadas por motor eléctrico a través de una polea de tres
escalonamientos que permite el regular la velocidad de la turbo-hélice con arreglo a la
materia a teñir. Así, se emplea la velocidad inferior para la lana, la fibra acrílica y títulos de
hilo finos y la velocidad superior para las fibras de algodón, mezclas poliéster-algodón,
fibrana, etc. El objeto de esta variación de la velocidad es mantener siempre un caudal
suficiente dentro de un flujo de tipo laminar, para que no se produzcan entrecruzamientos
en los hilos que dificulten el devanado.
El calentamiento de la solución suele efectuarse por serpentines multitubulares, siendo la
velocidad de calentamiento del orden de 1-1,5° C, por minuto, cuando se emplea un vapor
saturado de 8 Kgs. /cm2; el serpentín va situado en el fondo del aparato, muy cercano a la
hélice del impulsor y antes del difusor de baño, que normalmente viene situado entre el
serpentín y las madejas. La adición de productos químicos y colorantes se efectúa en un
recipiente independiente de la máquina a la cual va conectada por una conducción que
permite añadir las soluciones de estos productos en un punto de la aspiración de la
turbohélice. A temperaturas elevadas es factible que se produzcan fenómenos de
cavitación, sobre todo al efectuar tinturas a ebullición, por lo que las máquinas más
recientes van equipadas con un dispositivo de presión hidroestática situado en la parte
superior de la máquina, cuya misión es efectuar una ligera sobre presión estática en el
interior del aparato que evite la formación de vapor y por consiguiente la producción del
fenómeno de cavitación en la bomba; al mismo tiempo, este dispositivo de presión
hidroestática permite el acumular las impurezas que flotan en el baño o la espuma, en el
caso de determinadas tinturas con colorantes tina, que pueden dar origen a tinturas
defectuosas. Ha sido demostrado que la presencia de espuma en la tintura de madejas de
lana, impide la circulación de las solución tintórea, pudiendo ocasionar tinturas desiguales.

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6.10.4 Maquinaria de tintura por impregnación

En el sistema por impregnación las máquinas son de dos tipos:

1) Máquinas de proceso discontinuo: Por la naturaleza de la fibra, del tejido o del

colorante, esta operación se efectúa en varias máquinas.

2) Máquinas de proceso continuo: La operación de tintura se realiza en una sola

máquina.

Los procesos de impregnación se lleva a cabo en dos o tres etapas sean continuos o
discontinuos:
 Aplicación del tinte o agente de acabado, ya sea por impregnación (Foulard) o por
medio de otros tipos de sistemas de aplicación.
 Fijación del colorante o agente de acabado, que puede llevarse a cabo de
diferentes maneras dependiendo del proceso seguido (por ejemplo, calor seco,
vapor).
 Lavado en continuo con tejido abierto.

Tintura por foulard

Fulardado

Denominamos fulardado a la operación que consiste en impregnar una material textil en

forma de mecha, cinta o tejido, en una solución que contenga determinados compuestos
químicos, según el fin que se persiga, y posteriormente eliminar una parte de la solución
impregnada mediante escurrido entre dos cilindros. Cuando la solución contiene un
colorante, éste queda depositado sobre la materia textil y se efectúa una tintura por el
procedimiento de fulardado; el colorante así depositado no queda firmemente fijado a la
fibra, por lo que es necesario una serie de operaciones posteriores al fulardado para
obtener la fijación del colorante y una buena tintura.
De una forma general, podemos decir que la cantidad de colorante depositada en el tejido
a la salida del foulard depende de la absorción de la materia textil por el colorante
existente en el baño de impregnación y de la cantidad de esta solución que quede sobre
el tejido, cuando éste pase a través de dos cilindros del foulard; se comprende que se
obtendrá una regular distribución del colorante, cuando exista una absorción uniforme de
éste, tanto durante la impregnación como durante el escurrido.
Aunque el fulardado y la tintura por medio del foulard puede efectuarse sobre materia en
forma de cable o peinado, nos referimos únicamente a cuando estas operaciones se
efectúan sobre tejidos, por ser éste el campo de aplicación más importante de estas
máquinas.

La tintura de tejidos en foulard puede presentar dos modalidades importantes:

a) Tintura con soluciones o dispersiones de colorantes que no presenten substantividad

por la materia textil. En este caso, el proceso se limita a una impregnación y posterior
escurrido, actuando el foulard como máquina para producir una distribución mecánica y
uniforme del colorante sobre la fibra. Ejemplos de este tipo de tintura lo tenemos en la
pigmentación de tejidos de fibras celulósicas con colorantes tina, pigmentación de tejidos
de fibras de poliéster con colorantes dispersos, etc.

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b) Tintura con soluciones de colorante que presentan substantividad por la materia textil.
En este caso, además de efectuarse una distribución del colorante por efecto meramente
mecánico, como en el caso anterior, concurren otros factores de orden físico-químico, en
virtud de los cuales una parte del colorante es absorbido por la materia textil como
consecuencia de la afinidad que experimenta ésta por aquél, la cual depende de las
características del colorante y de las condiciones en las cuales se efectúa el proceso de
fulardado. Es un proceso mucho más complejo y, por consiguiente, más difícil de controlar
que el anterior y por ello, la tendencia actual de la tintura en foulard es a disminuir, tanto
como sea posible, el efecto de la substantividad durante la tintura, ya que de esta forma el
control de la uniformidad de intensidad y matiz a lo largo de la partida es mucho más fácil
de efectuar.
Dado que tanto en un caso como en el otro, la influencia de los factores que influyen en la
operación de fulardado considerando su aspecto meramente mecánico o físico, es
importante para la distribución uniforme del colorante sobre el tejido, consideramos
necesario el estudio previo de esta operación, antes de introducirnos en el estudio del
fenómeno más complejo.

Elementos constituyentes

Se denomina foulard a la máquina empleada para efectuar la operación de fulardado. Los

elementos más importantes de un foulard pueden apreciarse en la figura a continuación y
son los siguientes:

Esquema de un foulard vertical de dos cilindros.

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1. Dispositivos para evitar la formación de arrugas del tejido y para guiarlo en su

posición, antes de ponerse en contacto con la solución de impregnación; estos
dispositivos pueden ser mecánicos, tales como barras tensoras, cilindros, guías
ensanchadoras del tejido, etc. o electromecánicos como los guiadores de tejido.
2. Dispositivos de impregnación del tejido en la solución, conocido por la denominación
de "pastera" en donde el tejido se impregna en la solución de fulardado. Estas
pasteras deben estar construidas de forma tal, que el volumen de solución existente
en ellas sea lo más reducido posible, sin perjuicio de producir una buena
impregnación; por otra parte, la pastera debe poseer una alimentación más o menos
automática de la solución de fulardado que le permita mantener siempre el mismo
nivel de la solución, a fin de no modificar las condiciones de la impregnación; además,
es aconsejable la existencia, de un control termostático para mantener la temperatura
constante en las soluciones empleadas en el fulardado. Las pasteras pueden adoptar
otras disposiciones a la presentada en el esquema de la figura anterior, tal como se
muestra en las figuras a continuación:

Esquema de un foulard de dos cilindros con pastera comprendida entre los cilindros.

Esquema de un fulard de cuatro cilindros con pastera comprendida entre los cilindros.

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3. Cilindros exprimidores cuya misión es efectuar un escurrido de la solución que transporta

el tejido a la salida de la pastera. Generalmente estos cilindros son de goma sintética
cuya dureza varía entre O-90° Shore, según el tipo de foulard; la presión de escurrido
acostumbra a darse en Kg/cm. mediante el cociente de la fuerza rotal de expresión
dividida por la anchura de los cilindros del foulard; también se suele expresar en Kg. /cm2,
mediante el cociente de la fuerza total de expresión dividida por la superficie de la zona de
contacto entre los dos cilindros durante el escurrido. Los valores suelen ser del orden de
los 20 Kg. /cm. para los foulars de bajo grado de escurrido y de 1000 Kg. /cm. para los de
elevado grado de escurrido. La fuerza se comunica a los cilindros bien mediante sistemas
de palancas o por medio de fluidos que actúan sobre unos pistones, siendo los trabajos
mecánicos de estos dispositivos muy variados. Es condición fundamental que el escurrido
se efectúe de manera uniforme a todo el ancho del foulard, pues de lo contrario se
producen irregularidades indeseables en la distribución del colorante. La cantidad de
solución que transporta el tejido a la salida de los cilindros escurridores viene determinada
por el denominado "grado o porcentaje de Impregnación" definido como él % de solución
referido al peso en seco del tejido, sus valores oscilan entre el 45-130%.

Foulard de exprimido y acabado Albrecht

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Fijación de colorantes teñidos en foulard

Consideraciones generales

Una vez el colorante ha sido fulardado en el textil, queda distribuido uniformemente en la

superficie de las fibras, resultando una tintura superficial en donde no se presenta ni las
solideces adecuadas ni el color verdadero.
Para alcanzar éstos es necesario proceder a la fijación del colorante, etapa posterior al
fulardado que permite la difusión del colorante en el interior de la fibra y su unión con ésta.
Las condiciones en las cuales se efectúa la difusión y la unión del colorante y la fibra son
específicas de cada sistema tintóreo. No obstante, existen unos aspectos fundamentales
a partir de las cuales se estructuran estos sistemas y que podríamos resumir de la
siguiente manera:
Los sistemas con reactividad específica entre el colorante y la fibra y elevados
coeficientes de difusión del colorante, permiten procesos de fijación con la fibra húmeda a
temperaturas inferiores a 100° C, y en tiempos relativamente cortos. A medida que la
reactividad aumenta, tanto la temperatura como el tiempo de fijación pueden disminuirse.
El ejemplo más representativo lo encontramos en la tintura de fibras celulósicas con
colorantes reactivos por el método "foulard-arrollado en frío".
En todo tipo de sistema tintóreo, el aumento de la temperatura de la materia textil
fulardada es el medio empleado para acelerar la difusión del colorante y su fijación en la
fibra, diferenciándose los distintos métodos en el tipo de agente empleado para la
transmisión del calor. A medida que la temperatura aumenta, los tiempos totales de
fijación se reducen de forma exponencial, de acuerdo con la influencia de la temperatura
en el coeficiente de difusión.
Los agentes más empleados los podemos clasificar en los grupos siguientes:
 Calor húmedo: vapor saturado y recalentado
 Calor seco: aire caliente, placas metálicas, paneles radiantes.

Todos ellos proporcionan la posibilidad de fijar el colorante en la mayoría de los sistemas

tintóreos, pero atendiendo a un criterio de optimización del proceso, se prefieren, en cada
sistema, solamente alguno de los indicados. Así, para sistemas tintóreos con colorantes
solubles o solubilizables, directos y tinas respectivamente, es muy idóneo el calor húmedo
proporcionado por el vapor saturado, mientras que en el caso de colorantes insolubles,
dispersos, se prefiere el calor seco.
Además de la temperatura, la fijación se ve favorecida debido a las menores relaciones de
baño empleadas durante la misma.
Durante esta etapa de difusión-fijación del colorante en la fibra se producen en algunos
sistemas tintóreos, reacciones químicas entre el colorante y agentes químicos existentes
en las soluciones de fulardado o entre el colorante y la fibra. Así, en las tinturas con
pigmentos de colorantes tina en foulard, durante el vaporizado se solubiliza el colorante
tina por la acción del agente reductor en medio alcalino, difundiéndose en esta forma en el
interior de la fibra; también se produce en esta fase del proceso, la reacción de los
colorantes reactivos en las fibras celulósicas.
La etapa de difusión-fijación puede efectuarse bien con el tejido secado previamente o
con el tejido húmedo, tal como sale del foulard. La elección de uno u otro método
depende del tipo de sistema tintóreo y de la maquinaria disponible; así la difusión-fijación
de los colorantes dispersos en fibras sintéticas suele efectuarse con el tejido seco,
mientras que se efectúa con el tejido húmedo en el caso de colorantes tina en fibras
celulósicas y puede hacerse por ambos métodos cuando se utilizan colorantes reactivos
en fibras celulósicas.

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Es importante que la fijación del colorante en la fibra se efectúe de la forma más completa
posible, ya que así se logra el máximo rendimiento del colorante y se obtienen las mejores
solideces con la mínima pérdida durante los tratamientos posteriores.

Esquema de un vaporizador para tintura a la continua.

Cámara de calentamiento.
Esquema de la instalación M.M. para la tintura a la continua de poliéster.

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6.10.4.1 Máquinas de procesos discontinuos

Pad-batch

Fulardado con difusión y fijado en frío. Este proceso incluye una etapa de impregnación
en el foulard. Después de ser exprimido, el tejido se enrolla y se almacena a temperatura
ambiente. El rodillo se mantiene en rotación lenta hasta que los procesos químicos que
desee (por ejemplo, la fijación de los colorantes, etc.) están completos. Al final del
proceso la tela abierta se lava y enjuaga en una máquina de lavado.
Este proceso se utiliza comúnmente para el tratamiento previo (desencolado, por ejemplo)
y el teñido con colorantes con gran afinidad textil y con alto coeficiente de difusión
(principalmente con colorantes directos y reactivos). Se caracteriza por el bajo nivel de
agua y el consumo de energía (alrededor de 50-80 % menos que los sistemas
convencionales) y buena capacidad de repetición. A pesar de esto el proceso tintóreo
suele ser largo, de varias horas.

Impregnación (Foulard) Reposo Lavado y enjuague

Esquema básico del proceso pad-batch

Foulard en el proceso pat-batch

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Pad-roll

Fulardado con difusión y fijado en caliente. Este proceso es similar al pad-batch, pero en
este caso la tela, después del foulard, pasa por un horno de rayos infrarrojos. A
continuación el tejido se enrolla y se mantiene en rotación lenta en una cámara de vapor
caliente hasta que la fijación, u otros procesos químicos se han completado. . Al final del
proceso la tela abierta se lava y enjuaga en una máquina de lavado.

Impregnación (Foulard) Reposo Lavado y enjuague

(Zona de calor por
Rayos infrarrojos)

Esquema básico del proceso pad-roll

Blanqueo óptico con el proceso pad-roll

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Pad-jig

Fulardado con difusión y fijado en jigger. Este proceso se utiliza generalmente como una
técnica de tintura, utilizado principalmente para telas pesadas con colorantes directos y
reactivos. Después de la impregnación, el proceso continúa en el jigger para desarrollar y
fijar el color, según sus características químicas.
A veces, el tejido se puede secar en una secadora después de la impregnación, antes de
entrar en el jigger.
La aplicación del colorante por impregnación permite teñir en forma homogénea y ahorro
de tiempo en comparación con los procesos tradicionales de teñido en jigger.

Impregnación (Foulard) Lavado y enjuague

Esquema básico del proceso pad-jig

6.10.4.2 Máquinas de procesos continuos

Pad-steam

Fulardado con difusión y fijado en vapor. Esta técnica se utiliza principalmente para el
proceso de descrude y teñido. Es especialmente adecuado para la aplicación de
colorantes directos, tina, azufre y reactiva.
Permite reducir el tiempo de fijación mediante vaporizado intermedio a 100-105 °C, de 30
seg. a 5 min., según colorantes e intensidad. Después de este vaporizado se pasa el
tejido por una solución salina con 10-20 grs/l., a temperatura de ebullición, y finalmente se
lava el textil tintado.

Impregnación (Foulard) Vaporizado Lavado y enjuague

Esquema básico del proceso pad-steam

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Figura 10.14: Representación esquemática de una planta de pad-steam para el teñido con
tintes de la tina

Proceso pad-steam para teñido

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Pad-dry

Fulardado con difusión y fijado en seco. Puede haber o no un secado intermedio, a 100-
150 °C; en ese caso el fijado posterior será en temperaturas de 150-160 °C.

Impregnación (Foulard) Secado y fijación Lavado y enjuague

Esquema básico del proceso pad-dry

Proceso pad-dry para teñido

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Pad-salt

Foulardado con difusión y fijado en lavado salino. Empleado para colorantes

que fijan bien en solución salina.

Impregnación (Foulard) Vaporizado Lavado y enjuague

Esquema básico del proceso pad-salt

Thermosol

Este proceso es específico para el teñido de poliéster con colorantes dispersos o mezclas
de algodón y poliéster.
El proceso incluye los siguientes pasos:
 Impregnación en el baño de teñido
 Pre-secado en un horno de rayos infrarrojos
 Secado en secadora
 Pasaje por rama para la fijación térmica a 200 º C de los colorantes dispersos.

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7. Estampado

7.1 Introducción
El proceso de estampado textil consiste en aplicar a la superficie del tejido un dibujo en
uno o varios colores por medio de colorantes convencionales, pigmentos, transfer,
aerografía, etc.
Para este proceso se utilizan los mismos colorantes y pigmentos que en el teñido de
tejidos. El estampado responde a los mismos principios aplicados en tintura en lo
referente a clases de colorantes afinidades con las fibras y características generales de
solidez, pero se utilizan diferentes técnicas y maquinarias que en el teñido.
Normalmente los colorantes para ser utilizados en teñido son disueltos en agua. Cuando
los mismos colorantes o pigmentos son utilizados en el proceso de estampado deben ser
espesados con substancias especiales o gomas para evitar manchas, expansión o
distorsión del dibujo del estampado. La solución espesa y consistente recibe el nombre de
Pasta de Estampado.

Un proceso de estampación típico incluye los siguientes pasos:

Preparación de la pasta color

Cuando se estampa un textil, el tinte o pigmento no se encuentra en un baño acuoso,
en cambio, por lo general es finamente dispersos en una pasta de impresión, en alta
concentración.

Estampado
La pasta se aplica al sustrato mediante diferentes métodos de estampado y estos
metodos son llevados a cabo con diferentes tecnologías o equipos .

Fijación
Inmediatamente después de la estampación, la tela se seca y luego los estampados
se fijan principalmente con vapor o aire caliente (para los pigmentos).

Tratamientos posteriores
La operación final consiste en el lavado y secado de la tela (no es necesario cuando
se estampa con pigmentos o con otras técnicas especiales, tales como estampado por
transferencia).

7212 Industrias Textiles FIUBA | 7. Estampado 83

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7.2 Métodos de estampado

Los métodos de estampado podemos clasificados en 6 grupos:
1. Estampación directa
2. Estampación por chorro de tinta
3. Estampación por corrosión
4. Estampación por reserva
5. Estampación por transferencia
6. Estampados especiales

Al describir las diferentes técnicas de estampado, una distinción debe hacerse entre la
impresión con pigmentos, que no tienen afinidad por la fibra, y la impresión con colorantes
(reactivos, la dispersión, etc.)

7.2.1 Estampación directa

Se estampa directamente la pasta color sobre la tela, luego se seca y se procede a fijar el
color.
Si el estampado se realizó con pigmentos, después del secado se procede a la
termofijación a alta temperatura, donde por efecto de un polímero plástico, el pigmento
queda fijado a la tela. La estampación con pigmentos comprende varias alternativas como
la estampación con polvos metálicos, estampación sobre fondos oscuros, efectos mate
sobre fondos brillantes, como acetato y viscosa, efectos de transparencia y los múltiples
efectos que se logran en el estampado de prendas.
Si el estampado se realiza con colorantes solubles, estos después del secado, se fijan a
la fibra mediante el proceso de vaporizado, y luego se debe proceder al lavado del tejido
para eliminar los restos de pasta, y por último secar.

7.2.2 Estampado por chorro de tinta

Para la realización de este método se necesita un equipo similar a una impresora de PC;
el estampado es dirigido por ordenador, una vez que se ha digitalizado el diseño y se han
realizado las correcciones deseadas, según hemos descrito anteriormente.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 7. Estampado 84

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El equipo opera con cartuchos con aproximadamente 7 u 8 colores y el contenido de los

mismos son colorantes similares a los usados en la estampación directa, pero con una
preparación especial.
La ventaja de este método, es la posibilidad de estampar cualquier metraje y cambiar
rápidamente de variantes; la desventaja es que la estampación es lenta comparada con la
estampación clásica.

7.2.3 Estampación por corrosión

Esta estampación se realiza sobre una tela previamente teñida con un colorante que debe
ser fácilmente corroíble, por la pasta de estampar que contiene el colorante y un producto
que provoca la corrosión del fondo. El efecto de corrosión se produce cuando se procede
al vaporizado; luego se deberá lavar para eliminar la pasta sobrante de la estampación, y
luego secar.

7.2.4 Estampado por reserva

Este método es inverso al anterior, pero el efecto final es el mismo. Se estampa primero el
diseño sobre un tejido blanqueado como si fuera una estampación directa, con una pasta
color que contiene un producto que reserva las partes estampadas, de un teñido posterior
o de un sobre estampado del fondo.
El batick es uno de estos métodos.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 7. Estampado 85

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7.2.5 Estampado por transferencia

El estampado por transferencia de calor (termotransferencia) es un proceso en que los

diseños pasan a la tela por calor y presión a travez de un papel especialmente impreso.
La tela se se humedece con una solución especial. El papel se coloca sobre la tela, se
recubre con una capa de hule y se somete a presión y a una temperatura de 200°C.El
dibujo se vaporiza y pasa el calor por sublimación del papel a la tela.

7.2.6 Estampados especiales

Estampado devoreé o devorant: Consiste en la aplicación de una sustancia química que

destruye la fibra en el área del dibujo estampado. De esta manera, el producto químico
provoca un orificio donde estuvo en contacto con el tejido.
Estampado con flock: Consiste en la adhesión de pequeñas partículas (de 1/10 a 1/4 de
pulgada) al tejido en conformidad con el dibujo. El proceso consiste en, primeramente,
estampar el dibujo con un adhesivo y luego disponer sobre el tejido de flocks de fibras..

7.3 Tecnologías de estampado

Las tecnologías de estampado son los equipamientos con que se aplican los diferentes
métodos de estampado. Muchas veces se confunde métodos con tecnologías, pero el
primero se refiere a la técnica con que se estampa y el segundo al equipamiento que se
utiliza para su aplicación.
En algunos casos un método necesita una tecnología determinada, es el caso de el
estampado de chorro de tinta o transferencia entre otros pero muchas veces un mismo
método se puede aplicar con una o más tecnologías o equipos para estampado, que es el
caso del estampado directo o el devoreé y también, un mismo equipo, puede ser utilizado
para varios métodos como es el estampado con schablones cilíndricos el cual puede
estampar más de un método.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 7. Estampado 86

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En este punto solo analizaremos las tecnologías que nos permiten la aplicación de varios
métodos ya que los equipos para métodos específicos fueron vistos en el punto anterior.

Tecnologías de estampado:

1. Estampado por rodillos

2. Estampado con schablones:
Método manual
Método automático (estampado plano)
Método rotativo

7.3.1 Estampado por rodillos

Este método de estampado es comparable al método de impresión de los periódicos. Es

un proceso de alta velocidad capaz de producciones de un mínimo de 1.000 hasta
valores por encima de los 4.000 metros de tejido estampado por hora.
En el estampado por rodillos (rotativo) el diseño es "impreso" en el tejido mediante rodillos
de cobre grabados (muchas veces llamados "cilindros de cobre grabados"). Los rodillos
grabados corresponden exactamente al dibujo creado por el diseñador. Para cada color
de estampado se requiere un cilindro grabado. El tamaño del cilindro grabado está
gobernado por la máquina de estampado y el dibujo. La mayoría de las máquinas acepta
rodillos con una circunferencia máxima de 16 pulgadas, lo que significa que el tamaño del
raport del estampado no puede superar las 16 pulgadas.
El ancho del rodillo es ligeramente mayor que el tejido a ser estampado para que quede
todo el tejido cubierto, inclusive los orillas. Una vez montados los rodillos pueden utilizarse
casi indefinidamente para estampar millones de metros de tejido.
Una vez que el tejido pasó por la máquina de estampado y el color queda impreso, debe
pasar al tratamiento especial para fijación de color. Esta parte del proceso es semejante a
la etapa equivalente en el proceso de teñido. El tejido estampado es expuesto a la
vaporización a temperaturas cercanas o por encima del punto de ebullición (vaporización
baja presión).

Comparación de un clásico estampado de rodillos (izquierda) con la de un

Saueressig-Portal (derecha).

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En el caso de estampado con pigmentos (en vez de anilinas), el tejido es sometido a

secado por calor a temperaturas superiores a los 200°C, durante varios minutos para fijar
la resina que contiene el pigmento. Este proceso es llamado "cura". Después de estos
procesos, el tejido es sometido a lavados con jabón para eliminar los espesantes y otras
substancias utilizadas en la formulación de la pasta para estampado. Esta etapa es
muchas veces omitida después de la cura de los estampados con pigmentos, resultando
con esto en significativas reducciones de costo.

Maquinaria realizando el estampado por rodillos

7.3.2 Estampado con schablones

Los estampados con schablones son caracterizados por el hecho de que la pasta de
impresión se transfiere a la tela a través de aberturas en las pantallas (schablones) de
diseño especial. Las aberturas en cada pantalla corresponden a un patrón y cuando la
pasta de estampación es forzada a través por medio de una escobilla de goma, el patrón
deseado se reproduce en el tejido. Se usa una pantalla separada para cada color en el
patrón.

Esquema del estampado con schablones

7212 Industrias Textiles FIUBA | 7. Estampado 88

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Hay actualmente tres tipos de estampados con schablones, que responden al mismo
principio:
 Manual
 Automático o plano
 Rotativo

Etapas de un estampado de Schablones

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Comentario adicional para estampado con schablones

En el estampado con schablon manual, automático plano o rotativo, la colocación del

color en el tejido no constituye por sí sola el proceso de estampado. El tejido, como en el
caso del estampado por rodillo, requiere fijación de color o cura, seguido de lavado.

7.3.2.1 Estampado con schablones: Método manual

A nivel comercial se realiza en largas mesas (más de 30 metros) o en mesas rotativas.

La tela a ser estampada se extiende sobre la mesa, cuya superficie está impregnada con
un adhesivo suave. Los operadores a cargo mueven los schablones en forma manual a lo
largo de toda la mesa, realizando el estampado de uno de los schablones por vez, hasta
que se completa la superficie de todo el tejido. Cada schablon o cuadro tiene el dibujo de
un solo color del estampado. En el caso de un estampado compuesto por tres colores, por
ejemplo, se utilizan tres cuadros y se realizan tres aplicaciones a lo largo del tejido. La
producción mediante este método, varía entre 50 y 90 metros por hora.

Forma de distribuir la pasta en el schablon Schablones manuales mesa rotativa

7.3.2.2 Estampado con schablones: Método automático

Este método es semejante al manual con la diferencia que es automatizado y, por

consiguiente, más rápido. En lugar de largas mesas donde se extiende el tejido a ser
estampado, como ocurre en el estampado manual, en este caso el tejido es dispuesto
sobre una larga tela engomada que es automáticamente desplazada hacia los schablones
(cuadros). Como en el caso del estampado manual, se trata de un proceso intermitente,
no continuo.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 7. Estampado 90

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El tejido, mediante deslizamiento de la tela engomada a la que se adhiere, se desplaza

hacia los schablones (cuadros), donde se le aplica automáticamente la pasta de
estampado. Inmediatamente después, el tejido es llevado hacia el otro schablon para
repetir la operación anterior con otro color. La producción gira en torno a los 250 a 450
metros/hora.
Este método puede usarse sólo para el estampado de rollos de tejidos.
Las piezas cortadas, en principio, no pueden estamparse mediante este método.

Estampadora de schablones automática o plana

Foto de una estampadora de schablones automática

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7.3.2.3 Estampado con schablones: Método rotativo

El estampado rotativo difiere de los otros métodos en varios aspectos.

El estampado rotativo es continuo como el estampado por rodillos. El tejido es desplazado
en una ancha tela engomada bajo varios cilindros que están en permanente movimiento.

1. Soporte de entrada de tela

2. Sección de entrada con unidades
adhesivas y manta guía
3. Cabeza de estampado con
alimentación de pasta
4. Interior de racles
5. Lavadora de manta
6. Estación central de operaciones
7. Sección de salida y tensor de manta

Sección de una máquina de estampar con schablones método rotativo (Buser).

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El estampado rotativo es el método más rápido con producciones que giran en torno de
los 2.500 a 3.500 dé metros por hora.

Gráficos donde se ve como cada cilíndro estampa los dibujos de cada color

Fotos de estampadoras de schablones cilindricos en funcionamiento

Corte frontal donde se ve la carga del cilindro con la pasta

(izquierda) y corte transversal del cilindro donde se ve como el
racle introduce la pasta por los orificios del cilindro (derecha)

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 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

Comparación de las tecnologías de estampado de schablones y transferencia de calor.

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8. Aprestos y acabado

8.1 Introducción
Acabado es un término general que abarca múltiples procesos y tratamientos que un
tejido puede recibir después de haber sido teñido o estampado.
Es un procesamiento final para el tejido y su objetivo es tornarlo apto para el uso final
planeado. Puede significar hacer un tejido a prueba de encogido o suave, repelente al
agua o resistente a las arrugas o la combinación de varios acabados y mucho más.
El acabado tiene un efecto tan profundo en los tejidos que la misma construcción del
tejido crudo puede ser sometida a diversos acabados y producir diferentes tipos de tejido.
A partir de un tipo y construcción de algodón en crudo y estampado, pueden realizarse
chintz, calandrados, plisados. etc.

8.2 Clasificación de los acabados textiles

Los acabados textiles pueden ser clasificados de diferentes formas, estas pueden ser:

 Químicos, mecánicos o térmicos.

 Visibles o no visibles.
 Simples o multifunción.
 Permanentes, durables, semidurables o temporarios.

Se utilizará la primera clasificación para describir los procesos de acabado.

8.3 Acabados químicos o aprestos

8.3.1 Introducción

Tras la fabricación de un tejido suele ser necesario dotarle de unas propiedades que las
fibras, por si solas, no poseen y que los procesos de hilado y tejido tampoco le confieren.
Estas propiedades se consiguen mediante los denominados aprestos o acabados
químicos.

8.3.2 Formas de realizar la operación

El apresto es un proceso mediante el cual proporcionamos al tejido una serie de

características que mejoran su aspecto y consistencia o que le añaden propiedades tales
como la impermeabilidad, resistencia a la polilla, etc.

Existen dos maneras de realizar la operación:

 En medio acuoso: por medio de un producto disuelto en agua
 En medio solvente: con el producto disuelto en un disolvente

7212 Industrias Textiles FIUBA | 8. Aprestos y acabado 95

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La segunda es la forma más utilizada porque produce mejores resultados. Esta a su vez
puede ejecutarse conforme a dos técnicas: pleno baño o pulverización.

Apresto en medio acuoso

Este sistema se utilizaba antes de conocer otros sistemas pero tiene una serie de
inconvenientes tales como el hecho de que el tratamiento es largo y costoso, por otra
parte, no puede utilizarse en aquellos artículos que resultan afectados por el agua y
además su permanencia es escasa, pues tienden a desaparecer al mojarse el tejido.

Apresto en medio disolvente

Este sistema presenta ventajas sobre el anterior ya que es más fácil y rápido su empleo,
se puede aplicar a todos los artículos en seco, cualquiera que sea su naturaleza y posee
una gran permanencia.
Los fabricantes de productos ofrecen hoy una gama muy amplia de productos para ser
utilizados en medio solvente, tanto para los tratamientos de mejora del aspecto y
consistencia de los tejidos (aprestos de tacto), como para los que le confieren
propiedades determinadas (Aprestos de impermeabilización, antimanchas, antipolilla,
etc.).
El tratamiento puede hacerse de dos formas: a pleno baño o por pulverización, pero en
cualquier caso, la operación se realizará siempre después del ciclo normal de limpieza,
antes de secar los artículos en la máquina y siguiendo unos pasos determinados, que
son:
a) Una limpieza, preferentemente en Baño Cargado.
b) Posterior oreo.
c) Aclarado abundante en disolvente limpio.
d) Nuevo oreo.

Técnica de Pleno Baño

Una vez acabado el ciclo de limpieza, se llena el tambor con el baño de apresto, que se
mantiene entre un uso y otro, en un depósito reservado a tal fin.
 Se voltea durante unos minutos la tela dentro del baño de forma que chapotee
para que las fibras se impregnen de una manera uniforme.
 Se escurre moderadamente de forma que la ropa retenga un 50% de su peso del
baño de apresto.
 Se seca en dos fases: la primera en frío para que no se formen cercos y la
segunda en caliente para fijar el apresto en las fibras textiles, cuidando de que el
aire no sobrepase la temperatura de 70°C.

La maquinaria necesaria para realizar este proceso no necesita más que tener un
depósito y bomba independiente, con el fin de evitar que el apresto invada los otros
circuitos porque originaría que los filtros se colmaran rápidamente.
El producto a utilizar debe disolverse en una gran cantidad de percloroetileno conforme a
la capacidad de la máquina.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 8. Aprestos y acabado 96

 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

La concentración del producto variará dependiendo del efecto buscado (apresto ligero a
fuerte) y del índice del exprimido después del oreo y escurrido. No obstante, lo mejor es
seguir las indicaciones del fabricante del producto y respetar las concentraciones que el
recomienda.

Ventajas:
 Excelente calidad de trabajo: Reparto uniforme del apresto en la totalidad del
tejido.
 Rapidez en la operación: máximo aprovechamiento del material.

Inconvenientes:
 Inmovilización de un depósito de la máquina para un solo tipo de tratamiento.
 Alto consumo de apresto. Pérdidas de apresto en la destilación del baño.
 Mayor consumo de energía. Debe destilarse el baño de apresto cada doce usos
aproximadamente.

Técnica de Pulverización

Como la anterior, se aplica después del ciclo de limpieza, de la siguiente manera:

 Se pulveriza lentamente la solución en el interior del tambor en forma de fina
niebla que se irá depositando en los artículos.
 Se voltea durante unos minutos para que el reparto del apresto en la fibra se haga
de forma más uniforme posible pero que sin que gotee en el tambor.
 Se seca en dos fases como en el proceso anterior.

Para su aplicación se necesita un elemento especial: el pulverizador, que generalmente

es independiente de la maquina, aunque existen máquinas concebidas para ello que
tienen un inyector en el interior del tambor.

La pulverización puede obtenerse de dos maneras: con bomba o por aire comprimido, en
ambos casos con la presión se logra que la solución del apresto se transforme en la
niebla de gotitas que deseamos, dicha niebla es la que se inyecta en el tambor.

El producto a utilizar se disuelve en una pequeña cantidad de percloroetileno de acuerdo

con la capacidad del pulverizador. También su concentración dependerá del resultado que
se quiera obtener.
Dicho producto debe ser muy soluble en percloroetileno en frio y producir una disolución
estable con el fin de evitar los depósitos en el tanque, tuberías, boca de los
pulverizadores, etc. No obstante, la solución no debe resultar demasiado diluida porque
entonces podría dar lugar al fenómeno de goteo en el tambor, que a su vez, podría
producir la invasión de los circuitos de la máquina, además de un mayor gasto de
producto por pérdida y un inferior grado de uniformidad en el reparto sobre los artículos.

Ventajas:
 Facilidad de puesta en obra.
 Facilidad de empleo. Se pasa rápidamente y sin dificultad de un producto de
apresto a otro, según las necesidades.
 Consumo moderado de apresto. Resulta económico por ser una solución de poco
volumen, preparada exactamente para cada necesidad. Ausencia de pérdidas.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 8. Aprestos y acabado 97

 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

 Pueden emplearse aprestos silicosos.

Inconvenientes:
 Menor calidad de trabajo. El apresto no siempre se reparte de forma regular en los
artículos.
 Mayor duración de la operación. La pulverización debe hacerse despacio para que
el producto se deposite uniformemente en los artículos.
 Necesidad de adquirir un material especial. Aparato de destilar.
 Se opera con una carga reducida de la máquina, solo 2/3 de la capacidad del
tambor.

Como conclusión podemos decir que la técnica de pleno baño interesa más a empresas
de cierto volumen, ya que, al ser mucho tejido a tratar, se justifica la inmovilización de uno
o varios depósitos y permite el trabajo con mayor cantidad de tejido, proporcionando
mejores resultados.
La pulverización por su parte, va bien para las empresas más pequeñas por su consumo
económico de producto de apresto y facilidad de empleo.

8.3.3 Maquinaria para aprestos

La maquinaria utilizada para el pleno baño es foulard, que es el más utilizado para la
industria textil, y los pulverizadores están integrados a diferentes máquinas.
En el capítulo de teñido por impregnación se analizan los foulards que son los mismos
que se utilizan para introducir los aprestos en los tejidos.

8.3.4 Tipos de aprestos

 Inarrugables
 Inencogibles de tipo químico
 De fácil cuidado (reúne la de los dos anteriores)
 Suavizantes
 Hidrófugos (repelente al agua)
 Anti-manchas (repelente a las grasas)
 Fungicidas (repelen el ataque de los hongos)
 Antibacterianos (repelen el ataque de las bacterias)
 Antiestáticos (evitan la acumulación de polvo y suciedad debida a la formación de
electricidad estática provocada por los rozamientos en las máquinas de los
acabados y la confección)
 Planchado permanente (permite la fijación de pliegues en las prendas)
 Ignífugos
 Microencapsulados
 Antipolillas

7212 Industrias Textiles FIUBA | 8. Aprestos y acabado 98

 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

8.3.4.1 Aprestos para fácil cuidado

 Inarrugables
 Inencogibles de tipo químico
 De fácil cuidado (reúne las propiedades de los dos anteriores)

Generalmente son polímeros a base de:

a) Polimetilol urea amino - modificada.

Resistencia al arrugado en seco y húmedo para celulosa y sus mezclas. Tacto
lleno sobre fibras de poliamida. Sólido al lavado en seco y húmedo.

b) Alquil -melamino modificado/ derivado de formaldehido en solución acuosa.

Acabado inarrugable, inencogible. Tacto consistente y rígido sobre fibras
sintéticas. Sólido al lavado en seco y húmedo.
Para tejidos planos. Aplicación por foulard. Secado: 110°C-130°C. Polimerizado:
algodón 4-5 min a 150°C; fibras sintéticas 20-30 seg. a 180-190°C.

c) Combinación de polidimetilxiloxanos, amino y poliaxialquilenos reactivos.

Elasticidad. Muy buena cosibilidad. Sólido al lavado y limpieza a seco, efecto wash
and wear.
Géneros de punto y planos, por foulard por agotamiento. Secado a 110-130°C. No
necesita polimerización.

d) Emulsión de silicona, polidimetil siloxana y derivado carboxílico organoalifático

(autoreticulante).
Géneros de punto y planos e hilados, por foulard o por agotamiento. Secado: 110-
130°C polimerizado 3-5 min a 150°C.
Estabilidad dimensional, elasticidad y suavidad

8.3.4.2 Suavizantes

a) Producto de condensación de una poliamida de ácido graso.

Fibras sintéticas celulósicas y sus mezclas. Por agotamiento y por foulard. Secado
solamente. Económico.
b) Dispersión de un derivado de un ácido carboxílico alifático.
Fibras naturales y sintéticas y sus mezclas. Por foulard o agotamiento. Secado
solamente. Económico.
c) Emulsión a base de elastómero de silicona.
Fibras sintéticas celulósicas y sus mezclas. Por agotamiento y por foulard. Secado
solamente. Mejora el efecto de desarrugado en seco y mojado. Sólido a la limpieza
en húmedo y en seco. Más costoso.
d) Emulsión de silicona, polidimetilsiloxano y derivado carboxílico organoalifático
(emulsión reactiva de elastómeros de silicona).
Elasticidad, estabilidad dimensional, suavidad. Tejidos de punto y planos. Fibras
naturales, poliamida, acrílico, poliéster y sus-mezclas. Agotamiento y foulard.
Secado: 110-130°C, Curado 3-5 min. a 150°C o 90-30 seg. de 150-170°C. Muy
costoso.

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 [ENNOBLECIMIENTO TEXTIL] 27 de febrero de 2011

8.3.4.3 Hidrófugos

Son repelentes de agua.

a) Derivados de compuestos orgánicos de alto peso molecular.

Para tejidos planos de celulosa y sus mezclas con sintético, especialmente
poliéster. Tacto rígido, ceroso. No es muy sólido a los lavados. Generalmente se
aplica para telas de carpas (tipo lonas) o para toldos, no es recomendado para
indumentaria. Se aplica con foulard.

b) Derivados de silicona.
Para todo tipo de fibras naturales y sintéticas. Excelente terminación. Sólido a la
limpieza en seco y en húmedo. Generalmente su aplicación es para tejidos planos.
Indumentaria, ropa de protección, carpas, toldos. Foulard; secado 110-130°C;
polimerizado o curado 150°C 5 min.

8.3.4.4 Anti–mancha

Emulsiones de fluoro-polímeros.
Repelentes a la suciedad, agua y aceite.
Para fibras celulósicas, lana, sintéticas y en todas sus mezclas.
Ropa deportiva, de trabajo y protección contra agentes químicos.
Carpas y artículos deportivos.
Excelente óleo repelencia, y, repelencia al agua.
No endurece la mano, no afecta solideces y matiz.
Muy buena solidez al lavado en seco y en húmedo.
Foulard; secado: 110-130°C; polimerizado 5 min a 150°C o 30-45 seg. a 150-180°C.
Las telas deben estar libres de humectantes y/o agentes tensioactivos.

8.3.4.5 Fungicidas

Ésteres de ácidos grasos dihidroxididorodifenil metano y un derivado benzimidazol.

Antimicrobiano y anti hongos. Equipos de campamento, ropas de camping celulósicos.
Vestimenta de protección.
Resiste la intemperie. Aplicación por foulard. Telas planas y de punto.

8.3.4.6 Antibacterianos

Agente antimicrobiano orgánico. Repelen el ataque de las bacterias.

Algunos de estos productos quedan fijados y protegidos dentro de la fibra, por lo que
posee una eficacia excelente y elevadas solideces al lavado (en algunos casos reduce la
formación de malos olores en los textiles).
Fibras naturales y sintéticas. Algunos de estos productos (los más sólidos) se aplican en
el baño de tintura.
No afecta la aplicación de posteriores acabados. También por foulard.

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8.3.4.7 Antiestáticos

Son substancias químicas aplicadas al tejido con la finalidad de reducir o eliminar la

electricidad estática. Estos productos químicos son normalmente substancias que
absorben pequeñas cantidades de humedad de la atmósfera reduciendo la condición seca
del tejido que propicia la formación de estática.
Los acabados antiestáticos no son métodos satisfactorios para el problema de estática en
los textiles debido a que no son demasiado durables: pueden no resistir a varios procesos
de lavado húmedo o limpieza en seco. Sin embargo, se obtienen efectos antiestáticos
permanentes en fibras sintéticas que hayan sido especialmente modificadas para este
propósito.

8.3.4.8 Planchado permanente

Permiten la fijación de pliegues en las prendas.

a) Dimetildihidrcxletilen urea modificada.

Acabados desarrugables. Aplicación por foulard. Secado y polimerizado.
En algunos casos el polimerizado se realiza una vez efectuada la prenda.

8.3.4.9 Retardantes de llama

Material celulósico

a) Compuestos fósforo orgánico, fibro reactivo.

Cuando se calienta la celulosa, comienza la descomposición, aproximadamente a 300°C,
con el desprendimiento de gases inflamables que queman a 350°C.
Los acabados retardantes de llama deshidratan la celulosa, haciendo que su cadena sea
más estable, esto ocurre a 250°C, que está por debajo del punto de ignición, la celulosa
no se quema.
La aplicación es por foulard. Secado: temperatura máxima 130°C. Polimerización 4-5 min
160-150°C. Lavado alcalino para neutralizar restos de ácido fosfórico. Remover el
formaldehido libre y los productos químicos no fijados, mejorar el tacto.
Se debe controlar el pH este debe ser alcalino, superior a 8. Es importante realizar
ensayos de inflamabilidad, de la tela sin lavar y después de varios lavados y secados
sucesivos.

b) Solución acuosa de sustancias que contienen nitrógeno y organofosforados.

Tejidos de decoración y de colchón hasta con un 20% de sustancias sintéticas. Por
foulard condiciones como las anteriores. También por spray.

c) Solución de sales inorgánicas tipo borax.

Se pueden aplicar por foulard o por spray, pero no tienen solidez, con el uso de la prenda
se eliminan y con el lavado desaparecen totalmente.

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8.3.4.10 Microencapsulados

a) Reducción de olores (atrapa)

Oligosacáridos.
Producen una reducción de los olores del sudor y de la nicotina, los atrapa.
Para ropa deportiva, vestimenta en general, lencería, medías.
Aplicación por foulard, se puede combinar con resinas y con suavizantes, secado a 110-
130°C, se polimeriza teniendo en cuenta los otros integrantes de la receta. Sólido a los
lavados.
b) Liberación de sustancias perfumadas con el frote.
Es aplicable a todo tipo de telas, tiene una excelente solidez al lavado. Sus aplicaciones
son múltiples. Generalmente es por foulard. Secado.

8.3.4.11 Acabado antipolillas

Las polillas y las cucarachas atacan tejidos con fibras animales. Cuando estas fibras
integran mezclas, también pueden ser atacadas, aunque las polillas y las cucarachas
pueden digerir sólo el componente de fibra animal.
Hay varias formas de proporcionarle al tejido la llamada protección antipolilla. Algunos son
sprays temporarios o acabados que puede aplicar el ama de casa. El más efectivo es un
acabado químico que es permanente, de fácil aplicación y relativamente de bajo costo
pero que debe efectuarse en el momento del teñido. Este producto, integrado al baño de
teñido de lanas u otras fibras animales, simplemente las hace indigestas para polillas y
cucarachas. Este acabado es muy utilizado en fibras de lana.

8.4 Acabados mecánicos

Los acabados mecánicos difieren si se realizan en tejidos de calada o de punto.

Tejidos planos:
Compactación
Calandrado
Gofrado
Plisado
Frizado o frisado
Tondozado o tundido
Esmerilado
Pulido

Tejidos de punto:
Compactación
Frizado o frisado
Esmerilado
Pulido

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8.4.1 Compactado

Existen diferentes procesos para el control del encogimiento del tejido y estos
encogimientos pueden ser por relajación (ocurre cuando el tejido es mojado por primera
vez) o progresivo (ocurre cada vez que se lava). El compactado o que también es llamado
por su nombre comercial sanforizado en el tejido plano, es uno de los procesos para el
control del encogimiento por relajación.
El proceso básico consiste en la compresión mecánica a lo largo del tejido mediante la
sobrealimentación en cilindros de gran diámetro cubiertos con unas mantas húmedas.

Esquema básico del proceso de compactado

Esta operación produce diferentes efectos y se realiza con diferentes equipos y hay
diferentes métodos, dependiendo si el tejido es plano, de punto tubular o de punto abierto,
en los tejidos planos logra darle al tejido una buena estabilidad dimensional a los hilos de
urdimbre y en el tejido de punto corrige las torsiones alineando las pasadas y/o columnas,
para dejarlo con el ancho y la estabilidad dimensional deseados.

Corte de compactadora para tejido plano (Sanforizado)

1 = entrada de tela; 2 = rociado de agua; 3 = tambor con vapor; 4 =rodillo para enderezar la tela; 5 = agarre de tela a lo
ancho tipo rama; 6 = manta de goma para encogimiento; 7 = calandra; 8 = cilindro de secado; 9 = plegador.

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Los tejidos pre-encogidos tienen varias ventajas. Ellas incluyen:

a) Mayor satisfacción del consumidor
b) Mayor durabilidad ya que hay mayor número de hilos por centímetro en el tejido
c) Mayor elasticidad del tejido en virtud del mayor grado de ondulación del hilo, como
resultante de la mayor cantidad de hilos por centímetro

Compactadora para tejido tubular Lafer

Vista del paso del tejido en una compactadora tubular

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Diagrama técnico de una compactadora tubular

Compactadora para tejido abierto Lafer

Diagrama de compactadora para tejido abierto Lafer

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8.4.2 Calandrado

Antigua máquina de calandrado

El calandrado no es simplemente un solo tipo de acabado. Hay diferentes tipos de

calandras y cada una de ellas produce varios tipos de acabado en los tejidos.
Fundamentalmente una calandra es un equipo mecánico que consiste en dos o más
cilindros, unos sobre los otros y generalmente en caliente. Los cilindros están en contacto
entre sí bajo alta presión. Los tejidos a ser calandrados pasan entre cilindros. El tipo
específico de acabado del tejido calandrado varía según la naturaleza de la superficie del
cilindro, la velocidad de los cilindros y el tejido sometido al proceso.

Esquema básico de una calandra (izquierda) y diferentes formas de pasaje del tejido por
los cilindros (derecha).

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Diferentes configuraciones de calandras

Tres rodillos Küster de calandra multi-aplicación.

a) Abertura superior = acabado Schreiner u otros efectos, b) Abertura inferior = efectos mate,
laminados, lisa, brillante o chintz, c) Rodillos auxiliares con cambio rápido para gofrado.

Tres cilindros de calandra, terminación scheiner u otro efecto de relieve (gofrado).

Tres cilindros de calandra, mate, laminado, alisado, satinado, chintz o un adicional efecto de relieve
(gofrado).

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8.4.2.1 Calandrado simple

Calandra para tejido Albrecht

Consiste en el mero pasaje del tejido entre los cilindros de la calandra en caliente. Es un
pasaje sometido a presión eliminando todas las arrugas de operaciones previas. Más
importante aún: la alta presión otorga al tejido una superficie suave y brillante. Esto
sucede porque la presión ejercida por el cilindro tiende a alisar los hilos del tejido a partir
de la configuración normalmente redondeada de los mismos.

Efecto de la calandra sobre el tejido

El peligro es que la presión excesiva puede alisar drásticamente los hilos hasta el punto
de debilitar el tejido.
El calandrado simple es un acabado temporario. Los hilos del tejido normalmente
recuperan su configuración redondeada en el primer lavado o vaporización.

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8.4.2.2 Calandrado por fricción

Produce un efecto de pulido en una de las caras. La máquina utilizada se llama Calandra
de Fricción. Un cilindro de la Calandra de Fricción es de acero altamente pulido y gira a
una velocidad mucho mayor que la del tejido que pasa entre los cilindros puliendo
literalmente la superficie del tejido.
El tejido antes de este proceso, debe recibir un tratamiento de goma o resina. Estas
substancias rellenan los espacios existentes entre los hilos del tejido y son necesarias
para otorgarle la apariencia de vidrio.
Las gomas y resinas utilizadas son de bajo costo, de fácil aplicación pero no son
demasiado durables. Estos tipos de productos no resisten a muchos lavados y no deben
utilizarse en tejidos muy lavables.
Algodón rasado y chintz son dos típicos tejidos obtenidos con este calandrado.

Calandra para calandrado por fricción

8.4.2.3 Calandrado Schreiner

Es un tipo de calandrado que reduce el aspecto de poco brillo en la superficie del tejido
como el obtenido en el calandrado simple o por fricción.
Para producir este efecto, en uno de los cilindros, se graban finas líneas diagonales,
aproximadamente 250 por pulgadas, perceptibles a simple vista.
Además del brillo, esta calandra produce una sensación suave al tacto y una protección
superior.
Este tipo de calandrado puede ser permanente, durable o temporario. El acabado es
permanente si contiene fibras termoplásticas. Será durable si el tejido de fibras no
termoplásticas fue resinado (pero sin cura) antes del calandrado y temporario si la fibra no
es termoplástica y no fue previamente tratada.
Este acabado es muy utilizado en nylon tricot, algodón y poliéster/algodón en la
construcción satén.

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Esquema del proceso de calandrado Schreiner (izq.) y maquinaria para el proceso (der.)

8.4.2.4 Calandrado Moiré

El acabado moiré produce una apariencia de superficie de madera en la cara del tejido.
Hay dos métodos para producir el moíré: el primero de ellos utiliza un cilindro grabado que
alisa una parte del tejido más que la otra, provocando las diferentes reflexiones de luz que
observamos en el moiré. El segundo utiliza calandra con cilindros lisos. En este método,
dos tejidos cara a cara, se alimentan a través de la calandra. Para este proceso se utilizan
tejidos acanalados como el tafetán. La alta presión que ejercen los cilindros provoca el
deslizamiento de las canaletas unas sobre otras en ciertas áreas, alisando de esa manera
ciertas partes del tejido y creando los efectos de reflexión de luz que observamos en el
moiré. El patrón del segundo tipo de moiré no se repite.
Los acabados moiré son temporarios, durables o permanentes. Los acabados moiré en
algodón o rayón son temporarios, a no ser que el tejido haya sido previamente resinado
con cura después del calandrado para que el acabado se torne permanente. Los
acabados en fibras termoplásticas son permanentes.

Efecto moiré sobre el tejido

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8.4.2.5 Gofrado

El gofrado produce en el tejido un dibujo con relieve:

Esto se realiza con una calandra especial en la cual el cilindro tiene el diseño grabado en
su superficie. De esta manera, el dibujo se transmite al tejido cuando éste se desliza entre
los cilindros.

Esquema del proceso de gofrado

Algunas veces se realiza este procedimiento para imitar tejidos más caros de jacquard.
Mediante un cuidadoso análisis es posible distinguir los tejidos que recibieron gofrado.
Estos tienen una sola construcción (tafetán o sarga), mientras que los jacquard presentan
hilos flotantes en las superficies de los dibujos.
Los dibujos por el sistema de gofrado son temporarios y desaparecen con los lavados, a
no ser que hayan recibido tratamiento con resinas para hacerlos durables. En el caso de
fibras termoplásticas, el efecto es permanente.

Rodillos de gofrado Calandra preparada para gofrado

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8.4.2.6 Plisados

Plissé es el nombre de un acabado y también el de un tejido con ese acabado. El plisado

en realidad es una variación del gofrado.

Tejido Plissé

Actualmente los métodos de plisado son operaciones muy especializadas que se hacen
utilizando la técnica del patrón de papel o por medio de máquinas.
El método del molde de papel es un proceso manual y por lo tanto más costoso, pero
produce mayor variedad de diseños plisados.
El método plisado a máquina es menos costoso. La máquina tiene dos rodillos calientes.
La tela se inserta entre los rodillos y una cuchilla de alta precisión realiza los pliegues. Se
utiliza un soporte de papel bajo la tela plisada y los pliegues se fijan por una cinta
adhesiva de papel. Después de dejar la máquina caliente, los pliegues se fijan en una
unidad de curado.
El "Seersucker" (tejido arrugado) es un tejido que también tiene un efecto plisado, pero
éste es producido mediante la utilización de hilos de urdimbre más flojos combinados con
otros más estirados. El plissé es una imitación de menor costo del seersucker. En el caso
de que deban ser planchados, se debe realizar esta operación con mucho cuidado para
no arrastrar el tejido al deslizar la plancha, de lo contrarío podría eliminarse el efecto
plissé.

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8.4.3 Frisado o perchado

Antigua frisadora de tejido

El frisado es un acabado mecánico en el cual los tejidos son sometidos al roce de

guarniciones con cepillos de alambre. El efecto resultante es el levantamiento de pelos del
tejido otorgándole una apariencia afranelada. Las fibras separadas forman una pelusa que
cambiaba por completo el aspecto y la textura.

Tejido antes del frisado Tejido después del frisado

Para el proceso mecánico, las púas, se montan sobre rodillos y se cambian a medida que
se desgatan o rompen. La tela puede estar húmeda o seca. En la actualidad la mayor
parte del frisado se hace por medio de rodillos cubiertos por una tela pesada en la cual se
incrustaron alambre.

Guarniciones para la frisadora

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Las máquinas de frisado pueden ser de acción simple o doble. En la máquina de acción
simple se emplean menos rodillos. Todos son semejantes y viajan a la misma velocidad.
Se llaman rodillos de frisado y los extremos doblados de los alambres apuntan en la
dirección que pasa la tela; todos los rodillos están montados sobre un gran tambor o
cilindro que gira en la misma dirección de la tela. Los rodillos son muchos más rápidos
que la tela para producir el frisado.
En la frisadora de doble acción los rodillos alternos son encontrados (a contrapelo). En los
rodillos, los alambres apuntan en dirección opuesta a la del rodillo anterior. El rodillo a
contrapelo debe ser más lento que la tela para producir el perchado. Cuando la velocidad
de los rodillos se invierte (los rodillos directos a menor velocidad y los rodillos inversos a
mayor velocidad) se produce una acción de emparejado. Esto hace que las fibras
elevadas se acomoden otra vez en la tela produciendo una superficie lisa.
Estas máquinas montan 12, 24, 30, 36, etc. Cilindros trabajadores, siendo la mitad a pelo
y la otra mitad a contra pelo. Los cilindros de pelo realizan un desbastado fuerte y un
acabado para pelo largo. Los de contrapelo tienen como misión ayudar en el desbastado,
reteniendo el artículo y el acabado de pelo corto. El sentido de giro del tambor es el
mismo que el de avance del tejido. El sentido de giro de los cilindros trabajadores es
contrario al del tejido y al tambor.

Componentes principales de una frisadora

Cilindros trabajadores (1,2)

Están recubiertos de cardas metálicas a diferentes ángulos. Sobre tiras de tela y goma u
otros materiales, es clavada la púa con unas inclinaciones que varían de 40 a 50º, según
el tipo. El grueso de la púa, su sección, el ángulo de acodamiento, la rigidez y la altura del
soporte, determinan la elasticidad, y la vida de la carda. Una condición muy importante es

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que la púa tenga punta de aguja, que sea regular en toda la guarnición y que no tenga
ninguna aspereza.
Cilindros trabajadores a pelo (1): El acodado está dirigido en el sentido del avance del
tejido. Sentido del tejido
Cilindros trabajadores a contra pelo (2): El acodado está en sentido contrario al tejido.

Gran tambor (5)

Sobre él van montados los cilindros trabajadores, su velocidad es constante en todo tipo
de frisadoras, aunque se puede variar el sentido de giro.

Cilindros introductores y de salida del tejido (3,6)

Determinan la velocidad del tejido, variando por distintos mecanismos. En algunos casos
la variación de velocidad de los cilindros introductores y de los de salida es distinta, para
conseguir regular la tensión del tejido.
Tenemos el cilindro de entrada (3) y el de salida (6).

Rotación de los cilindros trabajadores

Método de trabajo de una frisadora

A) Combinación de rodillo de contrapelo y en dirección del pelo (frisado)

B) Rodillos contra pelo
C) Rodillos con efecto fieltro

Efecto de los cilindros trabajadores a pelo

Pueden ocurrir cuatro casos:

 La velocidad tangencial de la púa sea mayor que la velocidad del tejido, entonces
se produce el frisado.

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 La velocidad tangencial de la púa sea menor que la velocidad del tejido, y se

produce fieltrado.
 Que la velocidad tangencial de la púa sea igual que la velocidad del tejido, en este
caso la púa simplemente acompaña al tejido.
 La velocidad tangencial de la púa nos da un resultado negativo, en este caso
siempre se produce fieltrado.

Efecto de los cilindros trabajadores a contrapelo

Pueden ocurrir cuatro casos:

 La velocidad tangencial de la púa nos da un resultado negativo, se produce
siempre el frisado.
 Que la velocidad tangencial de la púa sea mayor que la velocidad del tejido, en
este caso hay fieltrado.
 Que la velocidad tangencial de la púa sea menor que la velocidad del tejido, en
este caso hay frisado.
 Que la velocidad tangencial de la púa sea igual que la velocidad del tejido, en este
caso no hay ni fieltrado ni frisado.

En este tipo de frisas son necesarios dos mecanismos variadores de velocidad uno para
los cilindros a pelo y otro para los de contrapelo.

Razones para el uso de este proceso

Entre las razones de aplicar este proceso, se incluyen las siguientes:

1. Proporciona calor. Una superficie perchada y la torsión suave de los hilos de la trama
aumentan el espacio de aire estacionario. Este es uno de los mejores aislantes.
2. Suavidad. Esta característica es especialmente importante en ropa para bebé.
3. Belleza. El perchado mejora mucho el aspecto estético de la tela.
4. Repelencia al agua ya las manchas. Los extremos de fibras sobre la superficie
disminuyen la rapidez con que se humedece la tela.

Por eso son muy utilizados en la fabricación de frazadas, ropas para dormir e
indumentaria de invierno. Sin embargo, el valor de aislamiento de los tejidos de algodón y
rayón no es muy duradero. La baja resistencia de estas fibras provoca alisado prematuro
de las fibras de felpa. Pueden reconstruirse parcialmente mediante frecuente cepillado.

Una desventaja que presentan los tejidos afranelados es que los hilos de la felpa están
sujetos a la formación de pilling en los puntos de abrasión.
Los tejidos que van a ser sometidos a este proceso deben haber sido hechos de una
manera especial. Los hilos que se utilizan en la trama son de baja torsión ya que,
normalmente, son los que sufren el proceso posterior de afelpado. Muchos tejidos son
cepillados en el sentido de la urdimbre y adquieren una configuración definitiva del
extremo superior al Inferior. Deben ser cuidadosamente examinados antes de procederse
al corte de las piezas.

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Máquina frisadora de tejido Lamperti

Corte tridimensional de una frisadora

Muchos tejidos afranelados son también cortados. Mediante este proceso, la superficie
queda más uniforme. También existen frisadoras de doble tambor.

Máquina de doble frisado Lafer

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8.4.4 Tundido o tondosado

Es una operación que muchas veces sigue al frisado. Mediante el tundido se uniformiza la
superficie de los tejidos frisados. Este proceso se aplica a muchos terciopelos afelpados
para otorgarles una altura uniforme de pelo.
Esta operación, en una máquina de alta velocidad, tiene las mismas características que
una cortadora de pasto. Las cuchillas cortadoras son fijas y el tejido se desplaza atreves
de ellas. Las máquinas que se utilizan para esta operación se llaman Tondosas.

Tondosa para tejido Lafer

Estas pueden variar dependiendo de la forma, del número de elementos cortadores o de

los mecanismos de automatización.
El corte de las fibras se realiza con el cilindro cortador y la cuchilla fija, que actúan
conjuntamente a modo de tijera. El tejido se coloca sobre la mesa soporte.
El número de elementos cortantes que monte una tundidora depende del modelo.

Hay dos tipos de tundidos fundamentales dependiendo de los resultados que queramos
obtener:
 Tundido Arrasado: Es un tundido a fondo, cortando todas las fibras que
sobresalgan de la superficie, pudiéndose apreciar así el ligamento.
 Tundido no Arrasado: Corta e iguala el pelo de las operaciones anteriores de
obtención de este.

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Componentes principales de una tondosa

3 1

Esquema de funcionamiento de una tondosa

Los elementos esenciales de una tundidora son:

1. Cuchilla fija
2. Cilindro cortador
3. Mesa

Cuchilla fija (1)

Es una cuchilla que va fijada a un soporte, siendo una lámina de acero afilada. Tiene que
estar siempre bien equilibrada con respecto al cilindro cortador, y de esto depende que se
realice un buen trabajo. Puede llevar acoplado un dispositivo auxiliar que efectúe el
afilado de la misma.

Cilindro cortador (2)

Más conocida con el nombre de cuchilla helicoidal. Este cilindro gira alrededor de su eje, y
lleva montadas unas cuchillas, que varían en número y forma dependiendo del modelo.
La cuchilla que más se utiliza es la denominada como cóncava, y suele tener una
superficie en forma de sierra que tiene como objetivo sujetar las fibras que van a ser
cortadas y evitar así su desplazamiento. El cilindro también puede tener un movimiento
oscilante para poder efectuar así un corte más uniforme.
Encima de los cilindros se coloca un fieltro de lana, o de cuero perforado, el cual debe
estar siempre bien lubrificado para poder impregnar a las cuchillas y estas poder moverse
más suavemente y evitar así su desgaste, pero a la vez hay que tener en cuenta que no
impregne demasiado de aceite las cuchillas para que no se produzcan en el tejido
manchas de grasa que luego son muy difíciles de eliminar.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 8. Aprestos y acabado 119

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Mesa (3)

Es el órgano de la tondosa por donde pasa el tejido en tensión para entrar en contacto
con las cuchillas sin que se produzca ningún defecto de espesor.
Tienen un desplazamiento vertical ascendente y descendente, y así podemos graduar la
altura del pelo que vamos a cortar.
El ángulo que forma la mesa dependerá del tipo de artículo que vayamos a trabajar.
Hay un dispositivo para los orillos que consiste en que la arista de la mesa está dividida
en múltiples piezas que suben y bajan, para que el orillo quede a la misma altura que el
resto del tejido y evitar así que se le corte.
Otro órgano es el detector de costura que hace subir a los órganos de corte a la altura
que deseemos para realizar el corte y evitar así que se produzca el desgarramiento de
esta.

Tipos de mesa para tondosa Mecanismo de una tondosa

Mesa con cavidad (1)
Mesa con punta (2)
.

Otros componentes de la tondosa:

Cepillos: Enderezan el pelo a cortar.

Sistema de aspiración de borras: A la vez que aspiran las fibras cortadas evitan el
calentamiento de las hojas de corte.
Sistema de inversión del tejido: Se emplea para las tundidoras de más de un volante. Es
un doble juego de cilindros diagonales a 45º. Su misión es invertir el tejido para que sea
tundido por ambas caras.
Sistema de variación de velocidad del tejido: Es para variar la velocidad del tejido al paso
por la máquina.

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8.4.5 Esmerilado

El esmerilado es un acabado mecánico superficial que se realiza tanto en tejidos planos

como de punto.
Este proceso consiste en el pasaje de la tela con tensión por unos rodillos con material
abrasivo para obtener una superficie afelpada pero más pulida y baja (piel de durazno). El
efecto depende de la estructura de hilados y tejidos. Cuanto más corto y más fina de las
fibras en el hilado, más fácil es producir un mejor afelpado.

Microfibra esmerilada

Los rodillos para realizar esta operación pueden estar forrados con papel esmerilado (lija)
o pueden ser de cepillos de alambre.

Diferentes etapas en las que esmerilado se puede efectuar:

1. Después del blanqueo, antes de teñir, por ejemplo, tejidos de poliéster
microfilamentos.
2. Después del blanqueo, antes de teñir o en el producto acabado, por ejemplo, el
acabado esmerilado de tejidos ropa exterior, dependiendo de la estructura del
tejido y el tipo de efecto pretendido.
3. Esmerilado sólo en el producto final, por ejemplo, seda lavada y algodón.
4. Esmerilado como un proceso de preparación de fondos, por ejemplo, entretelas.
5. Esmerilado húmedo.

Clasificación de la maquinaria para esmerilado

Cilindro único
Papel esmerilado
Varios cilindros
Maquinaria de esmerilado
Tejido plano
Cepillos de alambre
Tejido de punto

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8.4.5.1 Esmerilado con cilindros recubiertos de papel de esmerilar

En este tipo de esmerilado los rodillos están cubiertos con papel esmerilado (lija) y existen
dos tipos de máquinas disponibles para esta operación, las que actúan con un solo rodillo
y las que tienen varios rodillos.

Cilindros recubiertos con papel de esmerilar

El efecto es más fino o más grueso en relación con el tamaño de grano del papel de
esmeril. Muchos productos son esmerilados en primer lugar con granos relativamente
gruesos y luego con lijas de grano fino para mejor acabado. En el caso de los tejidos de
microfibra tejida sin embargo, la secuencia inversa es más exitosa.

Efecto óptimo del esmerilado,

dirección de los rodillos de esmerilado en relación a la del tejido

Actualmente son utilizadas las máquinas multi-rodillos. En la práctica, las máquinas multi-
rodillos ofrecen ventajas significativas sobre las máquinas de un solo rodillo:
 Los nudos del hilado pueden evitar el contacto, y, para realizar el ajuste, es
necesario detener el esmerilado y abrir la máquina en las de un rodillo.
 Los rodillos de esmerilado no tienen calefacción. Esto hace que el papel de lija
tenga una mayor vida útil en las de varios rodillos.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 8. Aprestos y acabado 122

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 La energía mecánica se distribuye en el número de puntos de esmerilado, por lo

que es más bajo en las multi-rodillos.

Los rodillos de las máquinas multi-rodillos pueden estar dispuestos de diferentes formas,
en los equipos actuales estos se encuentran en dos columnas de varios rodillos cada una
o están dispuestos, varios rodillos, alrededor de un tambor.

Esmeriladora multi-rodillos con rodillos en columna

Corte de esmeriladora multi-rodillos con rodillos dispuestos en un tambor

Esmeriladora multi-rodillos con rodillos en tambor Lafer

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8.4.5.2 Esmerilado con cepillos de alambre

En el esmerilado con cepillos la tela es pasada con tensión por cepillos de alambre en vez
de cilindros con lija. Este deja un efecto más uniforme y sin rayas a diferencia del anterior.

Cepillos para esmerilado

Ventajas de este esmerilado sobre el de cilindros con lija:

 Efecto uniforme sin rayas ni sombras sobre el tejido

 Pelo muy corto y denso por todo el ancho del material - sin diferencias orillacentro
- orilla
 Resistencia a la rotura muy elevada incluso en tejidos muy ligeros
 Pérdida mínima de tinte durante la elaboración de artículos teñidos en piezas y
tejidos jacquard en las composiciones más diversas de material

Esquema de funcionamiento de una esmeriladora de cepillos

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Corte de una esmeriladora de cepillos

Esmeriladora de cepillos para tejidos planos (izq.) y tejido de punto (der.)

Esmeriladora de cepillos Lamperti

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8.4.6 Pulido

Proceso de acabado mecánico que aumenta el brillo de los tejidos.

Pulidora para tejido Lafer

En la máquina de pulido, el tejido, sometido a tensión se hace pasar por un cilindro, el

cual tiene una geometría especial para realizar esta operación y gira a alta velocidad
puliendo el tejido a medida que hace contacto con este.

Sentido de giro del cilindro y el tejido (izquierda) y cilindro para pulido (derecha)

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Diferentes configuraciones de pulidoras para tejido

Comparación de algunos acabados superficiales

Frisado Pulido Tundido

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8.5 Acabados térmicos

8.5.1 Decatisado

El decatizado produce un acabado liso sin arrugas y un tanto suave en en las telas de
lana peinada o cardada y en mezclas de lana y fibras artificiales. El proceso es
comparable al planchado con vapor.

Decatizadora continua Biella Shrunk Process

En el proceso de decatisado se aplica vapor a los tejidos de lana mientras están en

estado de tensión produciéndose así cierta fijación. El tejido es enrollado en cilindros
perforados cuyas perforaciones son cubiertas con algodón. Se sopla vapor a través del
rollo del tejido durante 8-15 minutos. La lana se torna plástica, se liberan las fuerzas y las
diversas tensiones de relajación proporcionan un producto balanceado.

Cilindro para decatizado (izq.) y esquema de funcionamiento (der.).

El decatizado húmedo como acabado final produce un acabado más permanente que el
decatizado en seco. Este estado se fija definitivamente mediante el enfriamiento.

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8.5.2 Termofijación

Este proceso puede realizarse antes o después del teñido, ya se vio en el punto de
pretratamiento, por lo tanto puede ser una operación de pretratamiento o un acabado
dependiendo en qué momento se realice.
Como se vio anteriormente, este proceso se realiza para tejidos de fibras termoplásticas.
La termofijación es un proceso térmico que tiene por finalidad conseguir una mayor
estabilidad dimensional de las fibras sintéticas termoplásticas.

8.5.2.1 Fundamentos de la operación

Una fibra sintética está formada por largas cadenas macromoleculares lineales, que están
unidas entre sí por distintos tipos de enlaces y fuerzas. Estos no son uniformes a lo largo
de toda la fibra y según su intensidad dan lugar a dos tipos de estructuras: Las zonas
cristalinas y las zonas amorfas. Dependiendo de la cantidad de una zona o de otra
tendremos unas propiedades u otras, (tenacidad, solubilidad, etc).
Durante la fabricación de las fibras sintéticas hay una fase que al solidificarse el polímero
las moléculas quedado desordenadas, teniendo bajas propiedades textiles por lo que
necesitan someterse a un gran estiraje consiguiendo la orientación de las moléculas. El
estiraje produce unas tensiones que se quedan en la fibra y que posteriormente durante
los tratamientos térmicos tenderán a encoger las fibras.
Como hemos dicho anteriormente el termofijado tiene por objetivo estabilizar
dimensionalmente las fibras liberando sus tensiones latentes.
Las fibras que pueden ser sometidas a un proceso de termofijación deben tener en común
una naturaleza termoplástica, siendo esta naturaleza cuando no se tiene un punto de
fusión concreto, sino que por efecto del calor se reblandece antes de fundir.

Las temperaturas de reblandecimiento y de fusión de las distintas fibras sintéticas

dependen tanto de su naturaleza química como de su estructura física.

Situación dentro de un proceso general

Podríamos hacer la siguiente clasificación:

 Prefijado
 Termofijado intermedio
 Postfijado

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8.5.2.2 Prefijado

También se llama fijado en crudo o en sucio, es cuando se realiza antes de que el género
haya recibido ninguna operación en humedo. Esta operación fue comentada en la sección
de pretratamientos.

Inconvenientes:
El mayor inconveniente de esta operación reside en que el tejido está sucio. Haciendo
que queden más adheridas después del termofijado, haciendo más difícil su eliminación.
Cuando la pieza es blanca y va a ser teñida, las manchas saldrán después de la tintura
produciéndose irregularidades y desigualaciones en la pieza.
Cuando los tejidos no han podido encoger libremente antes del termofijado, es decir
cuando no se han relajado las tensiones del telar.

Ventajas:
La mayor ventaja es que el tejido al ser fijado antes de los tratamientos húmedos en
cuerda será más difícil la formación de cuchillos y arrugas.
Limita menos la elección de colorantes.

8.5.2.3 Termofijado intermedio

Es cuando se realiza después de las operaciones de preparación y antes de la tintura.

Inconvenientes:
Es más costoso ya que necesita la operación de secado adicional.
Al no estar fijado anteriormente el tejido será muy sensible al arrugado por lo que habrá
que evitar los tratamientos en cuerda y si hubiera que hacerlos habrá que extremar los
cuidados necesarios para que no se formen pliegues.
Absorción irregular del colorante, si el termofijado no se ha efectuado uniformemente.

Ventajas:
No existe fijación de las impurezas, ya que el género llega al termofijado sin ellas.
Los tejidos pueden encoger libremente antes de la termofijación.
La limitación de colorantes es menor.

8.5.2.4 Postfijado

Es cuando se realiza después de la tintura.

Inconvenientes:
Solo se pueden emplear colorantes sólidos a la termofijación.
El tejido no está fijado antes de las operaciones en húmedo por lo que es muy sensible al
arrugado.
El tejido puede tener unas contracciones excesivas.

Ventajas:
No existe fijación de impurezas.
Aunque el fijado sea irregular, no afecta a la absorción del colorante ya que ha sido
depositado con antelación.

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Todos los residuos de carrier usados en la tintura quedan eliminados siempre que los
haya.
A veces se puede realizar más de una operación de fijado.
Como ya hemos dicho el objeto principal del termofijado el estabilidad dimensional de los
tejidos tratados, pero no es tan solo este el efecto conseguido, pudiéndose considerar el
termofijado como una verdadera operación de acabado, pudiéndose conseguir una mayor
recuperación al arrugado y una modificación del tacto.

8.5.2.5 Etapas del proceso de termofijación

Se puede dividir en tres etapas:

 Fijado mecánico de la forma
 Fase de calentamiento
 Fase de enfriamiento

Fijado mecánico de la forma:

Durante la termofijación el tejido se fijará en la forma que tenga durante la operación.
Los tejidos por lo normal se termofijan en estado plano, completamente estirados y con
una sobrealimentación, para absorber los encogimientos que se producen al liberar la
fibra de las tensiones producidas durante su fabricación.
Otras veces se fija el tejido en otras formas distintas a la plana, como cuando queremos
conseguir efectos de plisado o el caso de las medias, que se termofijan en hormas.

Fase de calentamiento:
En esta fase se calienta el tejido hasta la temperatura de termofijación, manteniéndola el
tiempo adecuado, que dependerá de la fibra, de la temperatura de tratamiento y de la
maquinaria utilizada. Esta fase hay que llevarla con la máxima uniformidad posible, es
decir, la temperatura del genero durante el termofijado debe ser la misma en todas las
partes del tejido, ya que las diferencias de temperatura que pueda haber durante este
proceso provocaran diferencias estructurales, que se verán en diferencias de color, en
caso que la tintura se haga después de la termofijación.

Fase de enfriamiento:
A esta fase se le da muy poca importancia y hay que tener en cuenta que cuando el tejido
sale de la fase de calentamiento no ha concluido la termofijación, ya que todavía no se
han formado los nuevos enlaces en la posición relajada, cosa que se consigue en esta
etapa de enfriamiento.

8.5.2.6 Métodos de termofijación

Se agrupa por el tipo de fluido térmico utilizado en el calentamiento:

 Termofijado por medio de calor seco
 Termofijación por medio de vapor de agua

Termofijado por medio de calor seco

Se puede llevar a cabo por tres procedimientos:

 Fijado por aire caliente
 Fijado por contacto

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 Fijado por radiante

Termofijado por aire caliente:

El termofijado por aire caliente es el que se realiza en la rama.
Es el más utilizado industrialmente para termofijar, ya que se puede hacer de forma
continua, empleando tiempos muy cortos.
Las temperaturas a emplear dependen de la naturaleza de la fibra, pudiendo oscilar entre
160−220 ºC mientras que los tiempos dependerán de la maquina utilizada, entre 15 y 30
segundos. Las máquinas de termofijar, para alcanzar las temperaturas de termofijación,
no pueden ser calentadas por vapor, por lo que hay que utilizar aceite térmico o
quemadores de gas.

Rama

Es una máquina que, en primer lugar, se utiliza para secar, enderezar y eliminar arrugas
de los tejidos que fueron tratados con diversos productos de acabado.
Púas o pinzas especiales de cada lado de la rama fijan las orillas del tejido y desplazan el
material a través de una cámara de calor.
La longitud de una rama (incluyendo la cámara de calor) puede tener, en promedio, de 10
a 30 metros. Esta máquina también se utiliza para la cura cuando se aplican resinas, o
para, termofijación (pre-encogido) en tejidos de fibras sintéticas termoplásticas.

Tipos de ramas

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Componentes de una rama y sus equipos auxiliares

01. TORRE DE INTRODUCCIÓN

02. FOULARDS
03. ENDEREZADOR DE TRAMAS (Opcional)
04. TORRE DE OPERACIÓN Y CONTROL
05. INTRODUCCIÓN/AGUJAMIENTO
06. CAMPOS DE SECADO/TERMOFIJACIÓN
07. CADENAS / PISTAS / ACCIONAMIENTOS
08. MÓDULO DE SALIDA
09. ACCIONAMENTO PRINCIPAL DE LAS CADENAS
10. COMBINACIÓN DE SALÍDA
11. PANEL ELÉCTRICO

TORRE DE INTRODUCCIÓN CAMPOS DE SECADO/TERMOFIJACIÓN

CADENAS / PISTAS / ACCIONAMIENTOS MÓDULO DE SALIDA

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Termofijado por contacto o por calor radiante:

Por contacto el que se efectúa por medio de cilindros metálicos calentados.
Por calor radiante el realizado utilizando rayos infrarrojos.
Un tejido mal termofijado con calor seco puede sufrir variaciones por una
seudo−termofijación, a la hora de ser prensado.

9. Colorimetría
Bajo el concepto color se entiende como la sensación visual que en forma de corriente
nerviosa es transmitida al cerebro, otras sensaciones son por ejemplo las auditivas, la
olfativa y la gustativa que se tienen por medio del oído, la nariz y la lengua
respectivamente. Todas las sensaciones son subjetivas, varían de un modo relativamente
grande entre los individuos y dependen de factores como son: disposición de ánimo,
cansancio, edad, el estado de los órganos correspondientes, etc.
La colorimetría es la ciencia de la medida del color, merced a la cual la sensación color
puede objetivarse y expresarse cuantitativamente.
Esta objetivación es factible porque la colorimetría trabaja con geometrías de observación
y de iluminación tipo, así como con fuentes luminosas patrón y con una sensibilidad
ocular media Standard.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 9. Colorimetría 134

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10. Bibliografía
 Amancio Jesús Gil Velázquez. Operaciones básicas de aprestos y acabados en
tejidos de lana.
 A. Riva. Tratamientos de la lana en medio acuoso. Boletín Intexter 1993.
 Bona – Isnardi. Manuale di Tecnología Tessile Edizione Scientifiche Cremonese,
Roma.
 Hollen N. Introducción a los textiles. Limusa
 Manual de Entrenamiento Textil. Departamento de fibras textiles “LYCRA” DU
PONT
 Susana del Val - Cristina Zunino. Módulos de capacitación textil. INTI Textiles.

7212 Industrias Textiles FIUBA | 10. Bibliografía 135