Distribución en planta mediante

systematic layout planning (SLP) y

método basado en grafos
Angie Natalia Garzon Rivera, Jhoan Manuel Montaño Felix, Juan Pablo Oviedo
Ramirez.
Facultad de Ingeniería, Universidad Distrital Francisco José de
Caldas, Bogotá, Colombia
jmmontanof​@correo.​[Link]
jpoviedor​@correo.​[Link]
angarzonr@[Link]
Resumen​— Este informe presenta un problema de distribución de planta se encuentra más relacionado con la
distribución en planta, el cual es resuelto mediante la disposición de las máquinas, los departamentos, las
metodología SLP (​Systematic Layout Planning), dónde estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los
se describen cada uno de los pasos y características del pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación
mismo, así mismo se utiliza la metodología basada en productiva propuesta o ya existente.
grafos. Finalmente se hace una propuesta de Teniendo en cuenta la dinámica actual de las
distribución en planta para la empresa maquinaria organizaciones, hoy en día es más común realizar
XYZ. proyectos de redistribución en planta ​[1]​, Entre las causas
Abstract​— This report presents a distribution problem in the más comunes por los que aparecen problemas de
plant, which is solved through the SLP methodology distribución en planta podemos mencionar: cambios en la
(Systematic Layout Planning), where each of the steps and demanda y diseño de nuevos productos, cambio en la
characteristics of the same are described, likewise the localización de los mercados, nuevas tecnologías de los
graph-based methodology is used. Finally a proposal of equipos de producción, legislaciones ambientales y de
distribution in plant for the machinery company XYZ is seguridad, nuevas técnicas de mantenimiento para los
made.
equipos y cambio de estos por obsolescencia, etc. Las
I. I​NTRODUCCIÓN anteriores situaciones dan origen a los problemas de
En este informe se describe un caso planeación del distribución, los cuales se pueden clasificar de la siguiente
diseño de una planta de producción mediante ​Systematic manera: a)Proyecto de una planta completamente nueva,
Layout Planning (SLP). b)Expansión y Traslado a una planta ya existente, c)
A través del tiempo, el problema de distribución en planta Reordenación de una planta ya existente. d) Ajustes
ha sido entendido de distintos puntos de vista, en ​[1] Menores en distribuciones ya existentes Se presentan
recopilan algunas definiciones donde afirman que este diferentes modelos de organización en planta con efectos
problema consiste en encontrar la disposición espacial positivos sobre los costos, flujos de materiales y eficiencia
óptima de un conjunto de instalaciones teniendo en cuenta en tiempos de proceso, que pueden optimizar el uso de los
las conexiones que debe existir entre ellas para organizar espacios y de manera indirecta elevar la productividad
de manera más eficiente la producción y aumentar la [2][3]​.
seguridad de la planta. Rahman, Salim y Syeda ven la El informe está organizado de la siguiente manera. En
distribución en planta desde el enfoque económico, ya que la sección 2 se presenta una revisión bibliográfica sobre el
consideran que este proceso busca la localización espacial tema a tratar; en la sección 3 se presenta una descripción
más económica de las dependencias, manteniendo la del caso de estudio; la sección 4 se desarrolla la solución
interconectividad entre las mismas. Siguiendo esta misma mediante SLP;en la sección 5 se encuentra la solución del
tendencia, Prasad, Rajyalakshmi y Reddy mencionan que método basado en grafos; en la sección 6 se presenta la
el objetivo fundamental del problema de distribución de propuesta; en la sección 7 se desarrollará el respectivo
las instalaciones es reducir al mínimo los costos de flujo análisis de resultados; y finalmente se encuentran las
de materiales mediante la colocación de las células dentro conclusiones y bibliografía, en la sección 7 y 8
del área estipulada, siguiendo la orientación y las respectivamente.
coordenadas espaciales de cada celda. Desde otro punto
de vista Han, Cho y Yoon consideran que a la hora de II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
ubicar cada una de las dependencias de una empresa, no
solo se deben tener en cuenta los costos que involucra el
proceso, sino también la seguridad que debe dar el diseño A. Metodología SLP ( Systematic Layout Planning)
y localización de las instalaciones a cada uno de los El SLP fue diseñado por Richard Muther como una guía
operarios. para el planeamiento de distribución en planta publicado en
Para Tarazona, Rodríguez y Ochoa ​[2]​, el problema de 1968 ​[4]​, este busca la minimización de distancias
recorridas por los materiales, estructuración lógica de
procesos, minimización del espacio necesario, satisfacción
y seguridad de los operarios y flexibilidad para
ampliaciones o modificaciones futuras. Es un método
organizado para realizar la planeación de una distribución.
Un problema de distribución de planta analizado a través de
SPL se fundamenta en cinco elementos básicos conocidos
como “alfabeto de las facilidades de ingeniería de
planeación” o PQRST ​[2]​:
PRODUCTO (P).- Materias primas, materiales y piezas
compradas, artículos semiacabados y terminados que
deben fabricarse, incluyendo variaciones y características.
CANTIDAD (Q).- Volumen de cada variedad de
productos o artículos utilizados o fabricados, deben
valorarse en función de características del producto.
RECORRIDO (R).- Proceso, conjunto de operaciones o
manipulaciones sobre los productos en la secuencia o el
orden en el que se realizan.
SERVICIOS ANEXOS (S9).- Actividades de soporte y
funciones adicionales al proceso de producción que son
necesarios en los diferentes departamentos para que
puedan cumplir las funciones previstas que se les han
encomendado.
EL TIEMPO (T).- Este elemento relaciona producto,
cantidad, recorrido y servicio con cuando, cuanto tiempo,
que tan pronto y que tan seguido.
Originalmente consta de 6 pasos: definición, análisis,
síntesis, evaluación, selección e implantación y
seguimiento [4].
Figura 1. Metodología SPL. Tomada de [3]
El desarrollo total de la metodología se describe más
adelante en la sección 4 solución del SPL, pero su marco En la literatura se pueden encontrar alternativas de
de trabajo se puede observar en la figura 1. software para distribución en planta basados en modelos
tradicionales y algoritmos, dentro de estos se encuentra
CORELAP.

B. CORELAP Buffa et al (1964) Computerizad

Relationship Layout Planning

La planificación de relaciones de distribución

computarizada. Este método permite ordenar hasta 45
departamentos. Las entradas para el CORELAP son la
especificación de los tamaños de los departamentos o áreas
y algunas dimensiones de la planta. El programa sitúa en el
centro de la distribución al departamento que tiene mayor
cantidad de relaciones con el resto y mediante sucesivas
iteraciones, va colocando los demás departamentos en
función de su necesidad de cercanía con los ya ubicados
[2]​. Consiste en la asignación de valores fijos a los grados
de relación. Luego se calcula el TCR (Total Closeness
Rating) que es la suma de todos los valores de los grados de
relación asignados a ese departamento. El que tenga un
valor TCR más alto es el que ingresa primero a la
distribución física, luego se introducen el resto de
departamentos dependiendo de la relación que tienen con
los que ya han sido introducidos ​[5]​.
 C. MODELO BASADO EN GRAFOS
En los últimos quince años han sido numerosas las
propuestas de métodos para la generación automática
-mediante ordenador- de distribuciones espaciales en planta
que cumplan con una serie de restricciones impuestas "a
priori".
Estas restricciones, como proponen algunos autores -Levin, Tabla 2. Secuencia de producción
Krejcirik, Eastman, Sliavid y Gali- son de una naturaleza tal Para manejar los cuatro productos se usa un
que permiten plantear el problema de la generación de montacargas y tarimas (los espacios requeridos para
soluciones como un problema de optimización, mientras pasillos y manipulación ya se encuentran considerados en
que otros tratan este problema de forma radicalmente las áreas requeridas). Las cantidades promedio de
distinta: consideran que dichas restricciones sólo serán las unidades por viaje del montacargas también se encuentran
debidas a la adyacencia entre locales, orientación, en la tabla anterior. Cabe resaltar que todo producto que
accesibilidad entre los mismos y limitaciones inicia su proceso sale del almacén de materia prima y
dimensionales. Así tratan el problema entre otros, Grason, termina en el almacén de producto terminado.
Mitchell, Steadman y Ligget, Flemming, Gilleard y Sendra.
Por razones de seguridad no se desea colocar juntos los
[7]
procesos A y F, ni el proceso D cerca de las oficinas.
También se desea que lasoficinas den al parqueadero. La
Una distribución en planta es una representación gráfica zona de mantenimiento debe estar cerca a todos los
de un plano arquitectónico con sus espacios y relaciones procesos, principalmente del A y del E. Por
entre ellos. La teoría de grafos es el instrumento último, los almacenes (MP y PT) deben estar junto
matemático utilizado usualmente para representar de a la zona de carga y descarga de camiones. El plano de la
forma abstracta los distintos tipos de relaciones planta es el siguiente:
funcionales entre las diferentes habitaciones o espacios
que constituyen la planta, lo que se denomina grafo de
adyacencia. A cada distribución le corresponde un único
grafo, pero a cada grafo le pueden corresponder distintas
distribuciones sobre una planta[6].

III. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La empresa Maquinaria XYZ desea implementar una

distribución por procesos para su sistema productivo.
Los departamentos a considerar, así como las áreas
requeridas se presentan en la siguiente tabla:

Figura 2. Plano de la planta

Aplique el método SPL para determinar una propuesta
de distribución de planta buscando minimizar el manejo
de materiales y cumpliendo con las restricciones dadas.
Evalúe por lo menos 2 alternativas de distribución.

IV. SOLUCIÓN SPL

Para iniciar el proceso de rediseño de la planta se

procede a aplicar la metodología SLP debido a que, como
Tabla 1. Área de los departamentos se evidenció previamente en la revisión literaria, es una
técnica que se utiliza frecuentemente para minimizar el
Un estudio de las actividades de manufactura indica que
flujo del material a través de las instalaciones, a partir de
los cuatro productos principales equivalen a un 85% de la
juicios establecidos por especialistas en los procesos que
actividad del sistema de producción. La secuencia de
se manejan en la planta. Esta metodología comienza
fabricación de estos cuatro productos y la cantidad de
reconociendo primero el flujo de los productos,
unidades producidas por semana se presentan en la tabla.
especificando claramente su secuencia a través de cada
una de las máquinas presentes en el área de producción
[1].
En primer lugar se establece la matriz de flujo de
materiales DE-A que está dada en viajes por semana.

Tabla 3. Matriz De-A

Posteriormente, se realiza una matriz de flujo, de la cual
se obtuvo.

Figura 3. Diagrama de relaciones

Después de haber establecido la fuerza de las relaciones

entre las distintas áreas se procede a crear un diagrama
relacional de recorridos y actividades, esto se desarrolló,
mediante el software CORELAP donde se obtuvo la
siguiente ordenación de departamentos por la importancia
Tabla 4. Matriz de Flujo de sus respectivas relaciones.
Para hallar tal importancia fue necesario darle una
Seguido a esto se realiza un diagrama de relaciones valoración numérica a cada prioridad, como se presenta en
(Figura 3) que indican el grado relativo de proximidad la tabla 7. Luego de ordenar los departamentos de acuerdo
deseado o requerido entre máquinas, departamentos o a TCR, el software procede a calcular un layout adecuado
áreas involucradas [2], esto se realiza teniendo en cuenta como se evidencia en la figura 4, el cual permitió realizar
las ponderaciones establecidas en la tabla 5 y los el diagrama de relaciones presentado en la figura 5.
requerimientos de cercanía y lejanía planteados
anteriormente y esto bajo los criterios o razones
establecidos por los autores en la tabla 6. Cabe aclarar que
los rangos establecidos en la tabla 5, representa la
cantidad de viajes por semana requeridos para considerar
su nivel de importancia.

Tabla 7. Valor numérico de cada importancia

Tabla 5. Ponderaciones de la metodología SPL

Tabla 6. Criterios de cercanía

Tabla 7. Orden de los departamentos por Importancia

 =

Figura 4. Distribución según CORELAP

De lo cual se desarrolló por los autores el diagrama

relacional que se puede observar en la figura 5.

Figura 6. Alternativa 1 de distribución en planta

Figura 5. Diagrama de relaciones

Partiendo del diagrama de relaciones y las áreas de cada
zona, se pasa a construir una distribución inicial de la
empresa Maquinaria XYZ, a continuación se presentan las
dos alternativas planteadas.

Figura 7. Alternativa 2 de distribución en planta

Sin embargo, para evaluar estas dos alternativas fue

necesario hacer uso de los valores numéricos de las
prioridades mencionadas en la tabla 7. Para esto, se
multiplicaron tales valores por la estimación de la
distancia que existe entre los departamentos. Dado que no
se conoce la posición de la maquinaria ni la entrada y
salida de flujo en cada área, se debió tomar un promedio
del lugar de donde va a salir cada viaje hacia otro
departamento. Para hallar este punto promedio, se realizó
un cálculo del centroide de cada área para la alternativa 1
y 2 el cual se puede evidenciar en la tabla 8 y 9
respectivamente.
 Tabla 11. Distancias entre áreas de alternativa 2

Tabla 8. Centroides de áreas de alternativa 1

Finalmente, los resultados de la evaluación de las
alternativas se encuentra en las tablas 12 y 13, las cuales
como se mencionó anteriormente, fueron calculadas al
multiplicar los valores de las prioridades entre
departamentos por sus respectivas distancias.

Tabla 9. Centroides de áreas de alternativa 2

De acuerdo a los centroides calculados se procedió a

hallar las distancias entre todas las áreas y se obtuvieron Tabla 12. Evaluación de alternativa 1
los resultados de la tabla 10 y 11 correspondientes a cada
alternativa. Cabe mencionar que los datos encontrados en
las tablas, están aproximados al valor del entero más
próximo pero su cálculo se realizó usando todos los
decimales obtenidos en las coordenadas de los centroides.

Tabla 13. Evaluación de alternativa 2

De este modo, se encontró que la mejor alternativa

luego de la evaluación y haciendo uso de la metodología
SLP, resulta ser la alternativa 1 con un valor de 532. Sin
Tabla 10. Distancias entre áreas de alternativa 1 embargo, esta puede no ser una buena solución y para esto
se procede a hacer uso de una heurística que permita
hallar una mejor distribución, como lo es el “método
basado en grafos”.
 V. SOLUCIÓN MÉTODO BASADO EN GRAFOS
Se usó esta heurística para determinar otra propuesta de
distribución en planta y se realizaron los siguientes pasos:
A. Datos iniciales
Para la realización de esta heurística se
determinaron los siguientes valores tomando en
cuenta la importancia de la adyacencia.
Tabla 16. Orden de departamentos de acuerdo a los TCR

C. Tetraedro inicial
Se plantea el tetraedro inicial con los 4 departamentos
que ocuparon los primeros lugares de la clasificación.

Tabla 14. Valores de importancia de adyacencia

Para el desarrollo del algoritmo se hace uso de la misma
matriz de flujo (viajes por semana) de la tabla 5 y el
diagrama de relaciones de la figura 3.
B. Grados totales de dependencia
Ya que se deben definir los grados totales de
dependencia de cada departamento, se hace uso de la
siguiente fórmula[8].
N
T CRi = ∑ V (rij) Figura 8. Tetraedro inicial
j=1 i=j
/

Debido a que un grafo plano, el cual es aquel en el cual

nunca hay cruce relaciones, el numero de maximo de
arcos que debe poseer es de (3N-6) siendo N la cantidad
de nodos. En este caso la cantidad de arcos máximos será
de (3*10 - 6)=24. Sin embargo, esta no es la cantidad total
de relaciones colocadas ya que existen 45 (las cuales
pueden ser contadas en el diagrama de relaciones o
siguiendo la fórmula N*[N-1]/2 ). Esto quiere decir que
van a existir 21 relaciones que van a quedar por fuera del
grafo plano.

Dado que deben existir 24 arcos, los cuales a su vez

representan la importancia de las relaciones, entonces el
valor óptimo ha de ser aquel en el cual todas las relaciones
correspondan a las prioridades más importantes (A, E, I,
Tabla 15. Valores de TCR O). Si hallamos el valor óptimo de acuerdo a los valores
Cabe tener en cuenta que con esta heurística no se de importancia de la tabla 14 junto con las relaciones más
tienen en cuenta las relaciones con X, pero si se debe importantes del diagrama de relaciones de la figura 3,
tener presente que aquellos departamentos por ningún tenemos un valor deseado de:
motivo deben quedar juntos en el layout. 2-A , 5-E, 8-I, 3-O, 6-U
Después de esto, se debe realizar una clasificación de 81*2 + 5*27 + 8*9 + 3*3 + 6*1= 384
manera decreciente de los departamentos respecto a los
TCR.
Ahora, para hallar la puntuación actual que llevamos al
realizar el tetraedro, es de:
2*A, 1*E, 2*I, 1*U
2*81 + 1*27 + 2*9 + 1*1=208
 D. Grafo plano
1. Superficie para proceso A
Dado que en el siguiente paso se deben considerar
aquellos departamentos que no están incluidos en el
tetraedro con la prioridad expuesta en la tabla 16, resulta
necesario encontrar la superficie en la cual se encontrará
el proceso A al ocupar la quinta posición en dicha tabla.
Para esto, se evaluará la posición en caso de quedar en
alguna de las superficies visibles. Considerando el grafo
de la figura 8, las posibles superficies encerradas por los
nodos o procesos son: Entre B,E y C; entre ,B E y Tabla 18. Superficie escogida para proceso F.
Mantenimiento; entre E, C y Mantenimiento y finalmente
entre B, C y Mantenimiento. Para encontrar la mejor
Ya que se escoge la superficie compuesta por B, E y
solución se encontrará la importancia de relación entre el
Mantenimiento, se procede a incluirlo en el grafo y hallar
proceso A y cada uno de esos proceso que encierran la
el nuevo puntaje del grafo:
superficie y será escogida aquella que aporte una mayor
prioridad como se puede observar en la tabla 17.

Tabla 17. Superficie escogida para proceso A.

Figura 10. Nuevo grafo con proceso F

Como se realizó anteriormente, ahora se procede a

hallar el nuevo grafo con su respectivo nuevo puntaje Nuevo puntaje=253 + 37= 290
como se puede observar en la figura 9.
3. Superficie para Materia prima
Debido a que ahora debe agregarse al grafo la materia
prima, se pueden encontrar las posibles superficies en la
tabla 19, su respectivo grafo con el departamento en la
superficie más adecuada en la figura 11 y el respectivo
puntaje del grafo.

Figura 9. Nuevo grafo con proceso A

Nuevo puntaje=208 + 45= 253

2. Superficie para proceso F

Continuando con el algoritmo, el proceso F al
encontrarse en la posición 6 debe incluirse en el grafo y
posee las posibles superficies señaladas en la tabla 18.

Tabla 19. Superficie escogida para departamento de MP

 Para la inclusión del proceso D al grafo, se
establecieron las posibles superficies en la tabla 21, el
grafo con su respectiva inclusión en la superficie
adecuada en la figura 13 y el nuevo puntaje del grafo.

Figura 11. Nuevo grafo con materia prima

Nuevo puntaje=290 + 37= 327

4. Superficie para Producto terminado

Para agregar la sección del PT a la red, se establecieron
las posibles superficies en la tabla 20, el grafo con su
inclusión en la superficie adecuada en la figura 12 y el
nuevo puntaje del grafo.

Tabla 21. Superficie escogida para departamento de PT

Figura 13. Nuevo grafo con proceso D

Tabla 20. Superficie escogida para departamento de PT

Nuevo puntaje=356 + 15= 371

6. Superficie para oficinas/Grafo final

Finalmente, en la tabla 22 se evidencian las posibles
ubicaciones de las oficinas y la respectiva selección. En la
figura 14 se presenta el grafo plano resultante, el cual
incluye la cantidad máxima de arcos y la máxima cantidad
de relaciones que se pudieron incluir haciendo uso de la
heurística.

Figura 12. Nuevo grafo con producto terminado

Nuevo puntaje=327 + 29= 356

5. Superficie para Proceso D

 Figura 14. Grafo principal y grafo dual

Tabla 22. Superficie escogida ubicación de oficinas

Figura 15. Grafo dual

Este grafo nos permitirá encontrar las áreas y sus
adyacencias más relevantes, lo que nos lleva a realizar la
distribución en planta plasmada en la figura 16.

Figura 14. Grafo plano final

Puntaje total=371 + 3= 374

Como se puede observar, el puntaje dio menor al valor

óptimo que es de 384 hallado anteriormente. Esto quiere
decir que la solución que se va a obtener del grafo dual,
no va a ser la distribución óptima pero sí una buena
aproximación.

E. Grafo Dual

Para realizar el grafo dual lo que se hace es agregar un

Figura 16. Alternativa 3 de distribución en planta
nodo a cada superficie del grafo principal de la figura 14,
luego se unen los nodos con superficies adyacentes
dibujando líneas curvas como se puede ver en el resultante
grafo dual de la figura 14 y 15.
 en planta la alternativa 2 planteada en este documento,
dado que obtuvo una menor puntuación en la evaluación,
es decir, la multiplicación de su importancia por la
distancia fue la que más se redujo.

VII. ANÁLISIS DE RESULTADOS

El método de grafos es capaz de obtener y representar
gráficamente una distribución en planta que satisfaga
todos los requisitos introducidos como se observó en el
grafo dual, pero debido al área de cada proceso y las
restricciones para las bodegas de MP y PT no fue posible
encontrar la distribución óptima y fue mejor el resultado
del SPL.
El método de grafos tuvo una evaluación pero que la
Tabla 23. Centroides de áreas de alternativa 3 del método de SPL debido a los cambios que se realizaron
al momento de pasar el grafo dual a la distribución en
Para evaluar esta alternativa se realizó el mismo planta porque las áreas de los departamentos alteraron el
procedimiento del método SPL se calcularon los orden del grafo además este situaba el almacén de MP y
centroides y se procedió a hallar las distancias entre todas de PT en el centro de la planta por lo que no se cumplia
las áreas y se obtuvieron los resultados de la tabla 24. con la condición de estar al lado de la carga y descarga de
los camiones. Además que al momento de realizar el
tetraedro inicial el mantenimiento estaba mejor ubicado en
el centro que en el lugar asignado, esto hubiera
garantizado que los almacenes se ubican hacia el exterior.

Para realizar una distribución en planta no se puede

descartar el uso del método basado en grafos, puesto que
probablemente la diferencia tan alta en la evaluación entre
este y las alternativas por SPL, es causada por tomar
valores distintos para la importancia a la hora de realizar
la evaluación, en el cual se otorgaron importancias 4, 3, 2,
1, 0, -1 mientras que en el método basado en grafos se
asignaron valores de de 89, 27, 9, 3 y 1. Además el
Tabla 24. Distancias entre áreas de alternativa 3 resultado se puede ver afectado si en el tetraedro inicial,
se realizan modificaciones en la asignación de los grafos,
ya que esto afecta el desarrollo de la totalidad de la
metodología planteada.

Los resultados obtenidos, son resultado de que se asumen

ciertas características del departamento, ya que no se
conoce con certeza algunas variables que pueden y
afectan directamente el desarrollo de las metodologías
planteadas.

VIII. CONCLUSIONES

Se pudo observar que el uso del método SPL para

realizar una distribución en planta es bastante sencillo y
otorga información relevante para una correcta aplicación
Tabla 13. Evaluación de alternativa 3.
de este en una empresa.
La evaluación de esta alternativa dio 651,9 un valor Fue evidente que no solo en este caso, sino en la
mucho mayor que el de la mejor alternativa encontrada realidad vivida por muchas plantas, no se puede hallar una
con el método SPL el cual fue de 532. distribución óptima incluso haciendo uso de una
VI. PROPUESTA heurística. A pesar de ser bastante confiable el método
basado en grafos por su sencillez y nivel de aproximación
al óptimo, no puede considerarse como el mejor método
Finalmente se propone como solución de distribución
ya que hay posibilidad de acercarse a un óptimo con el
uso de más heurísticas, metaheurísticas e incluso en
algunos casos con formulación matemática.
El método basado en grafos es bastante útil para
realizar distribuciones en planta pero resulta bastante
complicado reflejar el grafo dual en una distribución
puesto que para su cumplimiento, deben plasmarse áreas
con muchas deformaciones, corriendo el riesgo que los
elementos necesarios dentro del área no puedan ubicarse
de manera correcta.
Después de realizado el estudio en la empresa
Maquinaria XYZ, se puede apreciar la gran importancia
que representa una óptima distribución en una
organización, ya que no solo se mejoran los flujos de
materiales, personas e información, sino que
automáticamente, se aumenta la productividad de la
organización, se reducen costos, se mejora el nivel de
servicio al cliente y se evita la accidentalidad de los
operarios.

VIII. REFERENCIAS

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Pantoja, J. L. Payan Quevedo, D. R. Alarcón Grisales.
“REDISEÑO DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE
LÁCTEOS MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DE LAS
METODOLOGÍAS SLP, CRAFT Y QA”. Scientia et Technica
Año XXI, Vol. 21, No. 4, diciembre de 2016. Universidad
Tecnológica de Pereira.
[2] ​Tarazona Bermudez G. M., Ochoa Rodriguez J. F.,
Rodriguez Rojas L. A., “MODELOS DE OPTIMIZACIÓN DE
LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA OPTIMIZATION
MODELS IN LAYOUT”
[3] ​W. Wiyaratn, and A. Watanapa, “IMPROVEMENT PLANT
LAYOUT USING SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
(SLP) FOR INCREASED PRODUCTIVITY “, ​World Academy
of Science, Engineering and Technology International Journal of
Industrial and Manufacturing Engineering Vol:4, No:12, 2010
[4] ​Ortega Devia P. A., ““Systematic Layout Planning SLP” y
“Teoría de la Topogénesis” como bases metodológicas para
proponer un cambio de paradigma en la concepción de diseño de
un edificio industrial”. Universidad Nacional Experimental del
Táchira. Venezuela.
[5] ​Galindo Alvarez A. M., Tapia M., “SPL: UNA FORMA
SENCILLA DE ANALIZAR LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE
SU FÁBRICA “, Industrial Vol. XXIX/No. 2/2008
[6] M. Álvarez, O. Río, A. Recuero, M. S. Romero. “AD2D:
HERRAMIENTA PARA EL DIBUJO AUTOMÁTICO DE
DISTRIBUCIONES EN PLANTA ADIMENSIONALES 2D”,
Centro de Seguridad y Durabilidad Estructural y de Materiales,
Vol. 63, 524 83-99.
[7] ​Canivell Jacinto. ​“GENERACIÓN AUTOMÁTICA DE
DISTRIBUCIONES EN PLANTA”, Revista Internacional de
Métodos Numéricos para Cálculo y Diseño en Ingeniería. Vol. 4,
1, 1-30.
[8] Salas Juan, “OPERACIONES DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA”. Universidad Católica de Valparaíso.