Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez

Ingeniería Eléctrica

Alumno:
Salas Díaz Julio Brian

Rodríguez Robles Marco Antonio

Materia:
Pruebas y mantenimiento eléctrico

Profesor:
ING. Tovilla Hernández Fidel

Tema:
Mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo

Tuxtla Gutiérrez Chiapas: 29 de enero del 2020

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 1.7 GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO.
Con base en los resultados obtenidos de pruebas realizadas al equipo eléctrico, el
personal responsable del mantenimiento, tiene los argumentos suficientes para
tomar la decisión de energizar o retirar de servicio un equipo que requiera
mantenimiento.

Para el mantenimiento del equipo, es conveniente considerar los aspectos

siguientes:
a) Archivo histórico, análisis de resultados y tendencias obtenidas en inspecciones
y pruebas.
b) Las condiciones operativas de los equipos y las recomendaciones de los
fabricantes.
c) Establecer las necesidades de mantenimiento, refacciones y herramienta
especial requerida para cada equipo.
d) Formular las actividades de los programas de mantenimiento.
e) Determinar actividades con prioridad de mantenimiento para cada equipo en
particular.
f) Contar con personal especializado y competente para realizar las actividades de
mantenimiento al equipo y establecer métodos para su control.
Al mejorar las técnicas de mantenimiento, se logra una productividad mayor, se
incrementa la seguridad del personal y operativa del equipo, además se reducen los
costos de los mismos.
Los tipos de mantenimientos que se pueden aplicar al equipo en operación, son los
siguientes:

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- Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento preventivo.
- Mantenimiento predictivo.

Para cada uno de ellos, se describen a continuación sus principales características

y definiciones:

1.7.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es el concepto de mantenimiento más antiguo, puesto que permite operar el equipo

hasta que la falla ocurra antes de su reparación o sustitución. Este tipo de
mantenimiento requiere poca planeación y control, ocasionando interrupciones al
servicio. Las desventajas de este, lo hacen inaceptable en las instalaciones, ya que
el trabajo es realizado sobre una base de emergencia, la cual resulta en un
ineficiente empleo de la mano de obra, materiales y refacciones.

Tipos de mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo planificado

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Se realiza cuando se sabe de antemano que el equipo debe ser reparado, para que
así se pueda comenzar desde el principio de forma controlada.

Mantenimiento correctivo no planificado

Se realiza cuando el equipo o máquina no funcionan o en caso de una emergencia,
por lo que esta actividad siempre es urgente y difícil de controlar, lo que puede
resultar en un gran costo.

Reparación de fallas
El equipo que presenta fallas es puesto en su estado operacional una vez más.

Salvamento de material
Este elemento del mantenimiento correctivo se refiere a la eliminación de material
que no tiene reparación y el uso del recuperado que no puede ser arreglado en la
reparación o reconstrucción.

Reconstrucción
Este es el proceso de regresar el equipo a su estado original en cuanto a
desempeño, duración y apariencia se refiere. Esto se logra al desensamblarlo por
completo, repararlo y reemplazar algunas partes.

Revisión en general

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Se trata de la restauración de un equipo al estado de servicio total según los
estándares del mantenimiento. Se utiliza el enfoque “inspeccionar y reparar solo
cuando sea apropiado”.

Mantenimiento
Se requerirá debido a la acción del mantenimiento correctivo; por ejemplo, la
reparación de un motor puede necesitar soldaduras u otro tipo de arreglos.

Procedimientos del mantenimiento correctivo

 La información del daño en el equipo o máquina es registrada por el operador
usando la forma correspondiente.
 Una vez completada y aprobada por el coordinador, esta es enviada al
departamento de mantenimiento.
 Basados en el reporte, el departamento toma las acciones correctivas en el
equipo o máquina.
 Los resultados del mantenimiento correctivo son registrados en un reporte,
así como los costos del mismo.

Ventajas del mantenimiento correctivo

 Alargar la vida útil de los equipos

La principal ventaja del mantenimiento correctivo es que permite alargar la

vida útil de la maquinaria por medio de la reparación de sus piezas
defectuosas y la corrección de los fallos que presenta.

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 Reducción del coste de las reparaciones

Dado que este mantenimiento solo se produce cuando la máquina falla, los
trabajos de reparación no suelen ser muy frecuentes. El único gasto se
produce en el momento de la intervención, sin que la empresa tenga que
destinar presupuesto a las actividades de prevención. Eso sí, a la larga puede
salir más caro.

 Más tiempo trabajando

En ocasiones, la avería de la máquina no impide su funcionamiento, aunque,

ciertamente, puede que lo haga por debajo del rendimiento normal.

 Mejora en la gestión de compras

Después de realizar el mantenimiento correctivo por causa de alguna avería,

el equipo debe aportar la información resultante sobre la incidencia. Si se
hace con inteligencia, esto va a servir para programar con tiempo la compra
de los repuestos necesarios.

Además, ese informe es una base estupenda para prever otras posibles fallas
parecidas y, si es posible, actuar en consecuencia para que no se produzcan
parones en la producción.

 Carga de trabajo del personal

El hecho de que el personal tenga que trabajar en buenas condiciones para

que el mantenimiento sea efectivo suele provocar que se conformen equipos
muy fiables, altamente especializados para poder afrontar sus tareas con
seguridad.

Desventajas de Mantenimiento Correctivo

 Ninguna empresa desea que se tenga que echar mano del mantenimiento
correctivo. Las desventajas que genera atañen a todos los ámbitos, desde el
económico como al temporal.

 Pérdida de producción

 Obviamente, cuando la maquinaria de una planta de producción falla, todo el

proceso se detiene. Por muy eficiente que sea el mantenimiento correctivo,
la producción va a sufrir un retraso que afectará a la planificación
desarrollada.

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  Sobrecoste de mano de obra

 Cuando la maquinaria comienza a actuar de manera incorrecta, la empresa

debe destinar a una parte de sus trabajadores para repararla. La urgencia
que suele existir, para que la producción no se retrase, provoca que, muchas
veces, se deban pagar horas extras o, incluso, contratar a personal ajeno.

 Atraso en planes de mantenimiento

Aunque depende mucho del tamaño de la empresa, en muchas los técnicos

de mantenimiento son escasos. Si, por una avería, deben dedicarse a hacer
trabajos correctivos, el mantenimiento preventivo se ve retrasado.

 Sobrecoste en compras de repuestos

A pesar de que sería deseable, es casi imposible que la empresa tenga en

almacenaje todos los repuestos que pueden llegar a ser necesarios para
solventar una avería.

Esta circunstancia obliga a que, ante la necesidad de una intervención

correctiva, se tenga que comprar de urgencia. La necesidad puede hacer que
no haya tiempo suficiente para comparar precios o para negociar con el
proveedor y acabar adquiriendo una pieza más cara.

 Mayor estrés en el área de mantenimiento

A pesar de que sea un resultado indirecto de la aplicación del mantenimiento

correctivo, no puede dejar de mencionarse el estrés generado en el área
responsable ante las situaciones en las que tienen que actuar.

Esto es debido a que sus trabajos van a repercutir directamente sobre la

producción. El tiempo de parada generado por las averías se traduce en
pérdidas económicas, por lo que la presión a la que se ven sometidos es muy
grande.

1.7.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las actividades de mantenimiento preventivo, tienen la finalidad de evitar que el

equipo falle durante el período de su vida útil (ver figura 1.1) y la técnica de su
aplicación, se apoya en el análisis de antecedentes históricos del equipo después
de pasar el período de puesta en servicio, reduce sus posibilidades de falla, este
tipo de mantenimiento basa sus actividades en aspectos de periodicidad, realizando
pruebas y programando mantenimientos, con base a lo preestablecido para cada
tipo de equipos.

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Para qué sirve el mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias,
para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las
actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de
paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las
acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se reducen significativamente las
reparaciones de emergencia. Y en fin para la conclusión debe ser esto para el
arreglo de máquinas y también para que se sepan dañar muy pronto las máquinas
herramientas

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Tipos de mantenimiento correctivo
El mantenimiento preventivo se puede realizar según distintos criterios:

 El mantenimiento programado, las revisiones se realizan por tiempo,

kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de las
ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia cada
10 000 km, y la correa de distribución cada 90 000 km.
 El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el cual se
deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el
periodo máximo de utilización antes de ser reparado.
 El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza aprovechando los
periodos de no utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo del automóvil, si
utilizamos el auto solo unos días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo
con él, es lógico realizar las revisiones y posibles reparaciones en los días en
los que no necesitamos el coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este
modo su buen funcionamiento durante el mismo proceso.

Modo de Actuar
Al menos una vez al año, el Responsable de Mantenimiento estudia el
mantenimiento realizado durante el ejercicio anterior y propone acciones de mejora
para el periodo siguiente (búsqueda de proveedores de repuestos o consumibles,
variación en la frecuencia del mantenimiento de cierto equipo, cambiar el modo de
mantenimiento de un equipo de correctivo a preventivo o viceversa, propuestas de
formación, mejoras en la maquinaria, etc.). El Responsable de Mantenimiento es
responsable de analizar y presentar en la revisión del sistema, los datos más
representativos del plan de mantenimiento realizado, así como los recursos que

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estime necesarios adquirir. En estas revisiones se estudiará la conveniencia o no
de las propuestas. Todas las labores de reparación y mantenimiento han de quedar
registradas en el formato “Historial de Revisiones/Reparaciones” (Ver Anexo 5),
siendo responsabilidad del Responsable de Mantenimiento que esto se lleve a cabo,
bien por él, o bien por el personal responsable del equipo o máquina si es el caso.

No Conformidades de este proceso

El retraso en la ejecución del Plan de Mantenimiento supondrá una No Conformidad
del Sistema de Gestión de Calidad, en cuyo caso, se deberá abrir la correspondiente
Incidencia (Ver MDP-Gestión de Incidencias), estudiar los motivos de dicho retraso
y proponer medidas correctoras apropiadas. Estas No Conformidades serán
evaluadas posteriormente para determinar posibles acciones correctivas y/o
preventivas. Además, se consideran No Conformidades de este proceso cualquier
incumplimiento de lo establecido en este documento.

Responsabilidades
En general, los trabajos de mantenimiento y reparación son realizados por el
Responsable de Mantenimiento y el personal a su cargo, a excepción de aquellas
labores que puedan ser realizadas con eficacia y eficiencia por el personal
responsable de la máquina o equipo correspondiente. Además, el personal es
responsable de mantener los documentos generados por este procedimiento en
buenas condiciones, evitando su deterioro o pérdida. El departamento de Gestión
de Calidad posee copia de los formatos necesarios para este proceso, y velará por
el correcto cumplimiento del mismo.

Documentos Asociados
El Responsable de Mantenimiento dispone de la siguiente documentación para
gestionar el mantenimiento de equipos y máquinas: ü Plano de situación de Equipos
y Máquinas ü Listado de Equipos y Máquinas bajo Mantenimiento ü Plan de
Mantenimiento de Equipos y Máquinas ü Ficha Técnica de Equipos y Máquinas ü
Historial de Revisiones y Reparaciones

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Plan de Mantenimiento de Equipos y Máquinas:
En caso de aprobarse el mantenimiento preventivo, el Responsable de
Mantenimiento (con ayuda de oficina técnica o fuentes externas si es necesario),
debe elaborar un Plan donde se reflejen las tareas periódicas a realizar para
minimizar o hacer desaparecer las averías imprevistas que el equipo o máquina
pueda sufrir. El Plan de Mantenimiento Preventivo es individual para cada una de
las máquinas y/o equipos. En caso de optar por mantenimiento correctivo no se
rellena este formato, por carecer de sentido, aunque se siguen registrando las
labores de mantenimiento en el historial del equipo.

Ficha Técnica del Equipo o Máquina:

Documento donde se reflejan datos del equipo o máquina, tales como código,
fabricante, fecha de entrada en la empresa, fecha de fabricación, descripción,
situación en el almacén y otros datos de interés, como número de serie, etc. Se
recogen aquí además, datos de contacto de las personas que suministraron el
equipo, representantes de la zona, etc., que pudieran ser de interés ante cualquier
avería o consulta. Existe una Ficha Técnica para cada equipo o máquina bajo
mantenimiento. Además de la ficha técnica, el Responsable de Mantenimiento
archiva otros documentos relacionados con el equipo o máquina, como pueden ser
catálogos, manual del usuario, esquemas de funcionamiento, instrucciones de uso,
medidas preventivas a tomar para evitar riesgos sobre las personas y material, etc.,
y el resto de documentos citados en este procedimiento.

Historial de Revisiones y Reparaciones:

Formato en el que se registra cada una de las operaciones realizadas en el equipo
o máquina, tanto si se trata de mantenimiento preventivo como correctivo. En caso
de que sea necesaria la sustitución o reparación de un componente del equipo o de
la máquina, se anota en el campo correspondiente de la ficha, así como la fecha,
las horas de parada, el importe del repuesto/reparación, etc., con el fin de que el
Responsable de Mantenimiento lleve un control de repuestos y gastos.

Ventajas del mantenimiento preventivo

 Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo

 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento

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 a ser aplicado en los equipos.

Desventajas de Mantenimiento preventivo

Entre sus pocas desventajas se encuentran:

 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las
recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los
equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas
de los equipos.

1.7.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El tipo de mantenimiento predictivo, tiene como finalidad combinar las ventajas de

los dos tipos de mantenimiento anteriores; para lograr el máximo tiempo de
operación del equipo, se aplican técnicas de revisión y pruebas más avanzadas,
requiere de controles rigurosos para su planeación y ejecución. Además, durante
los últimos años, se han venido desarrollando diversas técnicas de diagnóstico tanto
en línea como por muestreo que no requiere des energizar al equipo primario,
difiriendo los periodos de atención de aquellas pruebas tradicionales consideradas
dentro del mantenimiento preventivo y que requieren necesariamente sacar de
servicio el equipo.

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El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable
física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se
basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones
operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores
de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera
necesario medir y gestionar.

En este capítulo se repasa las diferentes técnicas predictivas habituales en

instalaciones industriales, energéticas y en edificación. Para cada técnica predictiva,
se estudian los fundamentos, los equipos necesarios, la técnica para la puesta en
práctica, los trucos que hay que tener en cuenta y el análisis de los resultados
obtenidos. Es un capítulo amplio, con una visión fundamentalmente práctica, exenta
de fórmulas y de complejos conceptos que el técnico no suele necesitar.
La información más importante que arroja este tipo de seguimiento de los equipos
es la tendencia de los valores, ya que es la que permitirá calcular o prever, con
cierto margen de error, cuando un equipo fallará; por ese el motivo se denominan
técnicas predictivas. En la figura adjunta (ver libro) se indica la gráfica de un valor
de vibración correspondiente a un cojinete, y que presenta un tendencia alcista.
Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente reemplazar el cojinete. Si
no se realiza, el cojinete terminará fallando.
Frente al mantenimiento sistemático por horas de funcionamiento o por tiempo
transcurrido desde la última revisión, el mantenimiento predictivo tiene la ventaja
indudable de que en la mayoría de las ocasiones no es necesario realizar grandes
desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es necesario parar la máquina.
Generalmente son técnicas no invasivas. Si tras la inspección se aprecia algo
irregular se propone o se programa una intervención. Además de prever el fallo
catastrófico de una pieza, y por tanto, anticiparse a éste, las técnicas de

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mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra de repuestos se
realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital inmovilizado).

Las técnicas predictivas más habituales en instalaciones industriales son las

siguientes:

 Análisis de vibraciones, considerada por muchos como la técnica estrella dentro

del mantenimiento predictivo.
 Termografías.
 Boroscopias.
 Análisis de aceites.
 Análisis de ultrasonidos.
 Análisis de humos de combustión.
 Control de espesores en equipos estáticos.

Existen otras técnicas predictivas de sencilla aplicación, que normalmente no se

consideran como tales pero que de hecho lo son: inspecciones visuales y lecturas
de indicadores.

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