TRATAMIENTO ELECTROCOAGULACIÓN

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1. INTRODUCCIÓN

Cada día son más las empresas que apuestan, no solo por la mejora de sus productos
y servicios, sino también por el cuidado del medio ambiente.

Muchas empresas invierten en el tratado de sus residuos bien sea por la implantación
de la ISO14000 o bien para la reducción de los costes generados por la contratación de
empresas destinadas al tratamiento de dichos residuos.

Es por ello que Hidritec invierte en el desarrollo de proyectos relacionados con el medio
ambiente. Los resultados de ésta inversión se ven reflejados en un revolucionario
sistema para el tratamiento de aguas residuales basado en el principio de la
electrocoagulación.

2. TECNOLOGÍA

El proceso de electrocoagulación es muy similar a un tratamiento químico típico de

coagulación pero utilizando energía eléctrica. Ambos procesos tienen por objetivo la
desestabilización de los coloides contenidos en un agua y se diferencian en el modo de
adición del reactivo: en coagulación convencional el reactivo se añade como sal y en
electrocoagulación se genera a partir de un metal.

Se puede definir a la electrocoagulación como un proceso electroquímico en el que a

partir de compuestos procedentes de la disolución de un ánodo, se agrupa la materia
coloidal existente en un agua residual, posibilitando su separación del agua mediante
técnicas convencionales. Como consecuencia de su disolución, los ánodos van
desapareciendo conforme transcurre el tratamiento, llegando un momento en el que es
necesaria su reposición (ánodo de sacrificio).

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 Proceso de electrocoagulación.

Un reactor electroquímico se compone de un depósito en el que se han sumergido dos

electrodos conectados a una fuente de alimentación. Al establecerse cierto potencial
entre los electrodos, comienzan los procesos de reducción en el cátodo y los de
oxidación en el ánodo (generándose el ión Al3+ si el ánodo es de aluminio, o el Fe3+ si
es de acero).

A continuación, aparecen toda una serie de procesos de ionización, desestabilización,

oxido-reducción, electrólisis, formación de radicales libres, campos electromagnéticos,
rotura y separación de emulsiones.

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En las proximidades del ánodo, la generación de oxígeno por oxidación del agua da
lugar a la formación de iones H+, que dada su carga son atraídos hacia el cátodo. En el
cátodo, la reducción del agua para formar hidrógeno da lugar a la formación de iones
hidroxilo (OH-) que, al contrario que los anteriores, son atraídos hacia el ánodo.

El incremento del pH que se genera en el cátodo puede favorecer la precipitación de

iones metálicos contenidos en el agua residual.

El mayor problema operativo proviene de la inutilización del ánodo por formación de

recubrimientos a partir de los productos de reacción. Los hidróxidos insolubles pueden
aglomerarse en la superficie del ánodo impidiendo el proceso de electrocoagulación.

Para evitar éste problema, el equipo está diseñado de tal forma que el agua a tratar
fluya a través del ánodo y el cátodo permitiendo la electrocoagulación y al mismo
tiempo la limpieza automática del ánodo con lo que se reduce el mantenimiento
considerablemente.

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3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El siguiente esquema muestra la estructura y el funcionamiento del equipo.

El equipo de electrocoagulación está formado por varias partes claramente

diferenciadas: el cabezal, el sistema de separación de fangos y el sistema de
dosificación de floculante.

El cabezal está formado por el ánodo, que reposa sobre la estructura del equipo, y el
cátodo, sujeto a una estructura móvil mediante un pistón neumático que permite la
reposición rápida del ánodo. Entre ambos, encontramos una pala rascadora de 1 mm.
de grosor solidaria al eje del motor y destinada a eliminar los fangos que se adhieren en
los electrodos y para asegurar un desgaste uniforme del ánodo.

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El ánodo es de geometría toroidal presentando una cavidad cilíndrica y concéntrica en
su interior. El agua a tratar es impulsada mediante una bomba hacia la parte inferior del
ánodo. Debido a la impulsión de la bomba de entrada, la cavidad interna del ánodo se
llena de agua hasta que, finalmente, esta rebosa por la parte superior pasando por la
separación de 1 mm. existente entre ánodo y cátodo. Es aquí donde se produce la
electrólisis del agua.

El agua que rebosa entre el ánodo y el cátodo es recogida en la parte inferior del equipo
mediante un embudo cónico (según modelo). Es en este punto donde, según el modelo
del equipo, se realiza la adición del floculante mediante el sistema de dosificación
formado por el depósito de almacenamiento y una bomba peristáltica regulada por el
autómata programable.

Finalmente, el agua ya tratada fluye hacia el sistema de separación de fangos donde se

almacena en el depósito de agua tratada y se realiza la separación entre los fangos
flotantes, los fangos precipitados y el agua clarificada.

Los fangos flotantes son traspasados por decantación a un segundo depósito para su
posterior extracción. Los fangos precipitados son purgados mediante una válvula
manual instalada en el depósito de agua tratada. El agua tratada se extrae mediante un
sencillo sistema de separación.

El diseño del equipo de electrocoagulación permite adaptarlo según las

especificaciones del proyecto con las siguientes variantes:

 El equipo puede incluir o no el sistema de separación de fangos.

 El equipo puede incluir o no el sistema de dosificación de floculante.

 El equipo puede incluir o no, control de pH y conductividad.

 Según el caudal a tratar, se instalarán más o menos

cabezales manteniendo el resto del equipo sin variaciones

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4. AUTOMATISMO Y CONTROL

Sistema totalmente automático que permite realizar la electrocoagulación de

forma continua y controlada.

El sistema está formado por los siguientes elementos:

• Armario de control para la monitorización y control del proceso mediante:

 Autómata programable.
 Convertidor AC/DC.
 Pantalla táctil.
 Elementos eléctricos varios.
• Armario de potencia para la alimentación de:

 Bomba de entrada de agua a tratar.

 Bomba de salida de agua limpia.
 Motor de agitación.
 Electroválvulas de salida.
 Motor rascador.

La siguiente imagen muestra la instalación de tres equipos, en la parte superior

podemos observar los armarios de control y en la parte inferior los de potencia.

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 Armarios de control y potencia de 3 equipos

El sistema incorpora una pantalla táctil para el control y monitorización del proceso. Esta
pantalla se muestra en la figura siguiente.

A través de ésta pantalla el usuario puede activar y desactivar el proceso, visualizar el

estado de todos los elementos, regular el amperaje deseado, consultar el consumo
energético del equipo, realizar un ajuste del ánodo y resetear la bocina de alarma.

5. P R O C E S O

Durante el proceso se producen los siguientes efectos:

 eliminación de metales pesados.

 eliminación y separación de aceites, grasas.
 oxidación de materia orgánica o rotura moléculas orgánicas.
 reducción y/o eliminación de ecotoxicidad.
 eliminación de bacterias, virus y parásitos.
 eliminación y separación de sólidos suspendidos o coloides.
 eliminación de olores.

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El fango producido es separado en la mayoría de casos por la flotación aprovechando
la generación de microburbujas en el tanque de recepción del agua tratada. Estas
microburbujas hacen flotar el fango hasta la unidad de extracción de barros.

El agua clarificada de fangos es recogida en la parte media del tanque.

El agua tiene la calidad suficiente para que en muchos casos pueda ser apta para su
reutilización, vertido a cauce o alcantarillado. La electrocoagulación ha sido aplicada en
casos de emergencia nacional para la obtención de agua potable a partir de aguas
residuales o contaminadas.

El sistema introduce toda una serie de innovaciones y ventajas sobre otros

procesos de electrocoagulación.

1. Empleo de diferentes aleaciones y materiales de ánodos en función del agua a

tratar, asegurando el ánodo más óptimo para cada proceso.

2. Ánodo y cátodo posicionados en vertical, lo cual facilita el flujo y la limpieza

automática del ánodo y cátodo. Bajo mantenimiento.

3. Regulación automática de la distancia entre ánodo y cátodo, lo que proporciona

la posibilidad de tratar diferentes caudales o rendimientos.

4. Regulación automática de la intensidad y el voltaje en función de la

conductividad. Esto asegura un rendimiento constante.

5. Generación de microburbujas mediante agitador en el mismo tanque de

recepción de agua tratada para la flotación y separación de fangos
automáticame

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6. EJEMPLOS DE ELIMINACIÓN DE CONTAMINANTES

MATERIA ORGÁNICA

La reducción de la materia DQO, DBO5 es producida por los diferentes efectos del
proceso:

 floculación de materia orgánica.

 oxidación de materia orgánica.
 rotura de grandes moléculas.
 oxidación indirecta por generación de oxidantes químicos fuertes.

ACEITES Y GRASAS

La reducción electroquímica produce la rotura y separación de los aceites y grasas

presentes en el agua ya estén emulsionadas o no. Éstas son separadas por flotación
debido a la generación de microburbujas.

METALES PESADOS

Eliminación de metales pesados por proceso de óxido-reducción que producen

hidróxidos metálicos insolubles que van a parar al fango.

SÓLIDOS SUSPENDIDOS Y COLOIDES

El proceso electroquímico produce un estado estable de las partículas sólidas que son
menos coloidales y menos emulsionadas (o solubles) que al estado de equilibrio.
Cuando esto ocurre, los contaminantes forman componentes hidrofóbicos en forma de
flóculos mayores que se pueden remover fácilmente por flotación o decantación, si se
da el caso.

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 ECOTOXICIDAD

La eliminación de componentes orgánicos tóxicos y/o metales pesados produce una

eliminación de la ecotoxicidad del agua, lo cual permite un vertido y/o reutilización. En
algunos casos es de aplicación como paso previo a tratamiento biológico

ELIMINACIÓN DE LA DUREZA DEL AGUA

La eliminación de cationes tipo, calcio o magnesio y de sales como, carbonatos,

sulfatos o fosfatos, por precipitación electroquímica permite rebajar la dureza del agua y
evitar la formación de incrustaciones y biofilms en cañerías e instalaciones. Esto es de
gran utilidad como paso previo a procesos de osmosis inversa (para alargar la vida de
las membranas) y el mantenimiento de las instalaciones de agua de refrigeración (se
evita la colonización y contaminación por Legionella).

ELIMINACIÓN Y DESINFECCIÓN DE BACTERIAS, VIRUS Y PARÁSITOS

El efecto de descarga eléctrica, temperatura y generación de oxidantes produce un

efecto altamente germicida que posibilita que todos los efluentes tratados por
electrocoagulación estén exentos de patógenos.

Esta virtud de la electrocoagulación es de interés en el campo de:

 desinfección de Legionella.
 higienización de purines.
 potabilización de aguas residuales o potables

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La siguiente tabla muestra los porcentajes de eliminación de contaminantes
logrados.

Tras
Artículo Concentración pura electrocoagulación Eliminación
Aldrina (pesticida) 0,063 0,001 98,40
Aluminio mg/l
224,00 mg/l
0,69 %
99,69
Americio-241 mg/l
71,99 mg/l
0,57 %
99,20
Arsénico pCi/L
0,30 menos depCi/l
0,01 %
96,70
Bacteria mg/l
110,000,000 mg/l 2,700 %
99,99
Bacteria total mayorcfu
de 2,419,2 cfu
0,0 mpn %
99,99
coliformo
Bario mpn 0,0145 menos de 0,0010 %
93,10
Boro mg/l
4,86 mg/l 1,41 %
70,98
Cadmio mg/l
0,1252 mg/l
menos de 0,0040 %
96,81
Calcio mg/l
1,321.00 mg/l 21,40 %
98,40
Cipermetrina mg/l mg/l %

(pesticida) 1,30 0,07 94,60

Clorievifos (pesticida) 5,87 0,03 99,50
mg/l mg/l %
Cobalto mg/l
0,1238 mg/l
0,0214 %
82,71
Cobre mg/l
0,7984 menos demg/l
0,0020 %
99,75
Cromo mg/l
139,00 mg/l
menos de 0,10 %
99,92
DDT (pesticida) mg/l
0,261 mg/l 0,002 %
99,20
Diacino (pesticida) mg/l
34,00 mg/l
0,21 %
99,40
E coli Bacteria mg/l
mayor de 2,419,2 mg/l
0,0 mpn %
99,99
Enterococcus mpn 83 mpn menos de 10 %
82,87
Bacteria
Estaño 0,213 mpnde 0,0200
menos %
90,61
Fluouro mg/l
1,1 mg/l mg/l 0,415 %
62,27
Fosfato 28 mg/l mg/l
0,2 mg/l %
99,28
Porcentajes de eliminación de los artículos A- %

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 Tras
Artículo Concentración pura Eliminación
electrocoagulación

Hierro 68,34 0,1939 99,72

Lindane (pesticida) mg/l
0,143 mg/l
0,001 %
99,30
Magnesio mg/l
13,15 mg/l
0,0444 %
99,66
Manganeso mg/l
1,061 mg/l
0,0184 %
98,27
Mercurio mg/l
1,15 menos mg/l
de 0,03 %
97,39
Molibdeno mg/l
0,18 mg/l 0,04 %
80,60
Níquel mg/l
183 mg/l
0,07 %
99,96
Nitrato mg/l
11,7 mg/l
2,6 mg/l %
77,78
Nitrito mg/l
21 mg/l 12 mg/l %
42,86
Nitrógeno TKN 1,118,88 59,08 %
94,72
Petróleo mg/l72,5 menos mg/l
de 0,2 %
99,72
Hidrocarbono
Plomo mg/l
0,3497 mg/lde 0,0250
menos %
92,85
Plutonio – 239 mg/l
29,85 mg/l 0,29 %
99,00
Potasio pCi/L
200 pCi/L
110 mg/l %
45,00
Proptamfos mg/l
80,87 0,36 %
99,60
(pesticida)
Radio mg/l
1093,0 mg/l
0,1 %
99,99
Selenio pCi/L68 mg/l pCi/L
38 mg/l %
44,00
Silicio 21,07 0,10 %
99,50
Sodio mg/l
8,690 mg/l
5,770 %
33,60
Sulfato mg/l
104 mg/l
68 mg/l %
34,61
Uranio mg/l
10,8 0,1 mg/l %
99,07
Vandio mg/l
0,2621 menos de 0,0020 %
99,24
Zinc mg/l
221,00 mg/l 0,14 %
99,90
Porcentajes de eliminación de los artículos
mg/l mg/l H-Z. %
7. APLICACIONES DE LA ELECTROCOAGULACIÓN

• INDUSTRIA METALÚRGICA

→ oxida y precipita metales pesados.

• TORRES DE REFRIGERACIÓN

→ evita incrustaciones y elimina Legionella.

• INDUSTRIA ALIMENTARIA

→ desinfección y reutilización de aguas.

→ tratamiento de alpechines en la fabricación de aceites.

→ tratamiento y eliminación de grasas en vertidos.

→ eliminación de altas cargas orgánicas y sólidas.

→ tratamiento de efluentes con sangre.

• INDUSTRIA GANADERA

→ tratamiento de purines (reducción de DQO, Nitrógeno, Fósforo y

higienización).

• INDUSTRIA MINERA

→ eliminación de metales, sales y sólidos suspendidos.

• INDUSTRIA FARMACÉUTICA

→ eliminación de ecotoxicidad en vertidos.

→ destrucción y eliminación de moléculas orgánicas y DQO/DBO5

• DESCONTAMINACIÓN DE AGUAS SUBTERRÁNEAS

→ eliminación de metales, hidrocarburos, pesticidas y fitosanitarios,

etc...

• TRATAMIENTO DE LIXIVIADOS

→ reduce y elimina metales pesados, materia orgánica, compuestos

nitrogenados, sales y demás contaminantes dando, una calidad
apta para su reutilización en riego o limpiezas y vertido.

• INDUSTRIA COSMÉTICA

→ reducción de carga orgánica, eliminación de colores y grasas.

• INDUSTRIA PAPELERA

→ eliminación de fibras, sólidos y carga orgánica.

• INDUSTRIA TEXTIL

→ eliminación de color y carga orgánica.

 • INDUSTRIA QUÍMICA

→ eliminación de metales, sales, materia orgánica, olor, color,

reducción de ecotoxicidad, etc...

• INDUSTRIA GALVÁNICA

→ eliminación de metales pesados.

• INDUSTRIA PETROLERA

→ eliminación de hidrocarburos, metales, etc...

8. BENEFICIOS DE LA ELECTROCOAGULACIÓN

− Tratamiento múltiple de contaminantes.

− Baja generación de lodos.

− Bajo coste de instalación y montaje.

− Bajo coste de explotación.

− No se requieren productos químicos.

− Eliminación de color y olor.

− Tratamiento instantáneo.

− Posibilidad de módulos y ampliación.

− No se requiere obra civil.

− Automatismo y bajo mantenimiento.

− Poco espacio necesario y posibilidad de tratamientos dentro de proceso

de producción.
9. ANÁLISIS COMPARATIVO CON OTROS SISTEMAS

− Tratamiento múltiple de contaminantes.

− Requiere mucho menos espacio y obra civil.

− Genera un 90% menos de lodos en comparación con el físico-químico

tradicional y son fáciles de filtrar.
− La conductividad y sales favorecen el proceso de depuración sin
aumentarla, disminuyendo en el agua tratada final.
− Tiende a llevar las aguas tratadas cerca de un pH neutro.

− Precipita metales pesados como el Cromo VI que necesitaría

tratamientos diferentes a los otros metales.

− Higieniza y desinfecta de patógenos el vertido final.

− Genera lodos inertes e higienizados, siendo aptos para compostaje.

− Eliminación de incrustaciones y Legionella.

− Costes de operación entre un 50-60% más bajos en comparación a los

físico-químicos tradicionales.