Termofusión
3.3.1. Proceso de termofusión
Este proceso se realizará para unión de tuberías de HDPE lisas de 18” y
20”. Para estas uniones al igual que en la unión por electrofusión, el orden y
limpieza son muy importante en el área de trabajo, así como el realizar estas
uniones en un área de trabajo que se encuentre protegida contra el viento, las
lluvias y otras condiciones ambientales que podrían afectar la calidad de la
pega.
[Link]. Presentación
Una vez colocada la tubería sobre la máquina se buscará que
estén perfectamente alineadas y se verificaran las siguientes
condiciones:
Perpendicularidad de las caras con el eje de la tubería.
Contacto de las caras de los extremos, este debe ser total
Alineamiento. La tolerancia de desalineamiento para tubos es
10 % del mínimo espesor.
En este paso se debe ajustar la Presión de Arrastre, que es la fuerza necesaria
para
mover el tubo, montado en la máquina.
[Link]. Refrendado
Se coloca el refrentador entre los extremos de las tuberías y se
procederá a unir ambas caras del tubo al refrendador. Se acciona el
motor para el cepillado de ambas caras, una vez comprobada que
ambas caras se encuentren selladas perfectamente y que no existan
desniveles, se pasa a retirar el refrendador.
Una vez que se ha retirado el refrendador se deberá retirar la
viruta que queda en las superficies, sin tocar las superficies.
[Link]. Fusión y unión de extremos
Antes de comenzar a calentar las placas de soldar, éstas
deberán ser limpiadas con alcohol con la finalidad de eliminar
cualquier partícula que pueda existir en las caras de estas placas. La
plancha Calefactora (Heater) al alcanzar la temperatura recomendada
(210-225ºC) se procederá a colocarla entre los extremos. La
diferencia de temperatura entre dos puntos del plato calefactor en
diámetros grandes de tubería no debe exceder los 15ºC.
La plancha se pone en contacto con las tuberías con una
presión de arrastre determinada. Se aplica la presión mínima de
contacto (p1) con el plato calefactor. Esta presión es el resultado de
usar las formulas descritas en el capítulo 2, de acuerdo a los
parámetros que se tienen.
Se calienta hasta formar un espesor de cordón, este cordón
tendrá una altura inicial que no será mayor a 6 mm, luego se irá
reduciendo la presión mínima hasta llegar a cero.
Se separan las tuberías para retirar la plancha calefactora. El
tiempo que dura la maniobra de retiro de plancha y la junta de ambas
caras, no debe ser mayor de 10 segundos.
Se juntan rápidamente, pero sin golpear violentamente los
extremos de las tuberías hasta la presión p1. Se toma el tiempo de
enfriamiento.
Enfriamiento
Después de juntar las superficies de las tuberías, éstas se
dejarán enfriar por un tiempo de enfriamiento t 5, dato que se obtiene
de tablas.
Finalizado este paso. Se aflojan las abrazaderas de la máquina,
y pasa a retirar la tubería.
3.3.2. Parámetros de la soldadura por termofusión
Los parámetros indicados varían de acuerdo a la relación de
dimensiones estándar (SDR, por sus siglas en inglés), al diámetro de la
tubería y a la temperatura del medio ambiente.
Temperatura superficial: El valor de la temperatura recomendada por
el fabricante para la fusión varía entre 400ºF – 450ºF. Valores cercanos al
límite inferior para tuberías de pequeño diámetro son recomendables por la
facilidad de controlar el espesor del cordón, y valores cercanos al límite
superior para tuberías de diámetros mayores con el objetivo de acelerar la
fusión.
Presión de refrendado: Los fabricantes recomiendan que el valor de
este parámetro este entre los valores de 50 – 85 psi.
Presión de calentamiento: Esta presión se mantiene ligeramente a 0
psi y se controla con la geometría del bordón que se va formando, conforme
se calienta el material.
Presión de unión: Los valores de presión son variables y dependientes
del diámetro y SDR de la tubería. El fabricante ha elaborado tablas con
algunos valores fruto de algunas pruebas con su material. Estos valores son
solo referencias ya que se han observado variaciones notables de uno a otro
fabricante.
Tiempo de enfriamiento t5: Los fabricantes recomiendan como dato
referencial practico un tiempo de enfriamiento de 25 minutos por pulgada de
espesor de tubería.
Para trabajos a temperatura ambiente de 75ºF (24ºC), se recomienda
Tabla 7. Tiempo de enfriamiento
Espesor: Pulgadas Tiempo enfriamiento: minutos
Hasta 0.2” 5
0.2” a 0.4” 5 a 10
0.4” a 0.6” 10 a 15
0.6” a 0.8” 15 a 20
0.8” a 1.2” 20 a 30
1.2” a 1.6” 30 a 40
1.6” a 2.0” 40 a 50
2.0” a 2.4” 50 a 60
2.4”a 2.8” 60 a 70
2.8” a 3.2” 70 a 80
Luego del tiempo de enfriamiento en la máquina se recomienda 15
minutos de enfriamiento posterior, antes de someter a la junta a esfuerzos
severos ya sea por maniobra o doblez.
3.3.3. Parámetros de aceptación
Una vez realizada la unión por termofusión, para la aprobación del
fusion procedure specification (FPS) se realizará una inspección visual de la
unión y una prueba hidrostática a 2 bares.
[Link]. Inspección visual
El examen visual es directo y el ángulo de visión no menos de
30º de la superficie a ser examinada. Pueden usarse espejos para
mejorar el ángulo de visión, al igual que lentes de aumento o lupas.
En este examen se examinarán las proporciones del cordón, así
como la homogeneidad de éste, nos podemos referenciar de los
criterios que se encuentran en el ASME sección IX para determinar
los criterios de aceptación o de rechazo del cordón.
Dentro de los criterios de aceptación de la inspección visual
del cordón encontramos.
Uniformidad del cordón alrededor de la tubería.
En el caso de no tener uniformidad alrededor del cordón de la
tubería, el desajuste o la distancia de la altura de estos, no debe ser
mayor al 10 % del grosor nominal de pared.
Se rechaza una junta cuando la ranura en V del cordón traspase
la unión y funda parte del material.
Encontramos otros factores que visualmente pueden rechazar a
la soldadura, tal y como indica la Figura
[Link]. Prueba hidrostática
A la probeta de unión por termofusión se colocarán dos discos
ciegos en la entrada y la salida del tubo, en uno de los discos ciego
se colocará un manifold de prueba por donde ingresará presión hasta
que el manómetro marque 2 bares. Al termino de 1 hora, se
verificará que la presión no ha disminuido y la unión no presente
fugas, comprobado esto, se da por aceptada la prueba hidrostática.
3.3.5. Liberación de la tubería de HDPE
Como parte de los trabajos en la Refinería de Talara, para liberación y
aceptación de la tubería de HDPE, el cliente pide realizar los ensayos de
inspección visual a las uniones de HDPE y prueba de estanqueidad a toda la
línea.
[Link]. Inspección visual
Este ensayo se realizará a todas las uniones de la tubería de
HDPE verificando que las uniones cumplan con los requisitos
descritos en el [Link] y asegurándose que se hayan seguido todos los
pasos del procedimiento de unión por electrofusión.
[Link]. Prueba de estanqueidad o hermeticidad
Se realizará la prueba de estanqueidad o hermeticidad para
detectar la presencia de fugas en el tramo instalado, primero se debe
verificar la limpieza del tramo instalado. La tubería debe estar libre
de aceites, grasas, pintura u otros contaminantes que puedan
enmascarar eventuales fugas.
Se cubrirán todas las entradas al tramo instalado haciendo uso
de tapas ciegas, balones obturadores u otro medio apropiado.
En una de las tapas ciegas se dejará un punto para el ingreso
del agua para la prueba y para la purga de aire existente. Este punto
deberá quedar por encima del nivel de la tubería.
Se llena completamente de agua limpia el tramo instalado a
través de una de las entradas.
Se deja el agua dentro de las tuberías por una hora, tiempo en
el cual se observa si presenta fugas o no, si no se observan fugas se
da por aceptada la prueba.
Si se identifica la presencia de fugas en el tramo instalado, esta
deberá ser reparada y se realizará una nueva prueba al terminar la
reparación.
3.4. Ventajas de los procesos de termofusión
3.4.2. Proceso de termofusión
En el proceso de termofusión, los tubos y conexiones se fusionan entre
sí molecularmente obteniendo una tubería continua que garantiza el tener el
más alto grado de seguridad en las instalaciones de agua fría y caliente para
consumo, calefacción, de desagüe, entre otros usos.
Se recomienda su uso para tuberías de diámetros mayores a diferencia
de la tubería de electrofusión convencionales. En la Refinería de Talara, es
usado para diámetros de 18” y 20”, siendo estos diámetros grandes, en
comparación con la de otros tipos de materiales.
Mejor conocimiento del proceso de termofusión en comparación que el
proceso de espiga/campana, el proceso de termofusión es un proceso de
mayor uso en el Perú por lo que se tiene un mayor manejo de información y
operadores mejor capacitados en este tipo de uniones.
El buen cumplimiento de su procedimiento de unión y el buen control
de sus parámetros permite tener una unión que cumpla con los estándares y
requisitos de calidad para lo cual van a ser requeridos.
