UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN Profesor(es) Patrocinante(s):

FACULTAD DE INGENIERÍA Víctor González Toloza

DEPARTAMENTO INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CÁLCULO DE UNA MAQUINA PLEGADORA DE PLANCHAS

METÁLICAS DELGADAS.

Matías Alonzo Ulloa Badilla

Informe de Memoria de Título

para optar al Título de

Ingeniero Civil Mecánico

Enero - 2019
 i

RESUMEN

Hoy en día, en el diseño de edificaciones, y en general cualquier obra civil, se ha visto un inminente
progreso y avance, realizando obras imponentes y modernas en el país, tales como el nuevo teatro
regional en el Biobío o el Costanera center en la región Metropolitana, ambas construcciones se
diferencian en su estructura, presentando curvas y superficies irregulares. Lo anterior ha provocado que
diversas empresas se interesen en el desarrollo de dispositivos que permitan obtener los elementos
estructurales en acero necesarios para llevar a cabo dichas construcciones. Esta demanda es atendida por
empresas que generalmente se encuentran fuera de la región, y debido al alto costo de fabricación que
presentan, limita la opción de adquisición y con ello la posibilidad de participación de las pequeñas y
medianas empresas.
Satisfacer esta necesidad motiva a desarrollar un proyecto de diseño, que solidarice con la realidad del
mercado de la zona. De esta forma, surge el objetivo de diseñar y calcular una máquina, la cual cumpla
con todas las características de una plegadora comercial existente, pero que a la vez pueda ser una
solución factible para una pequeña o mediana empresa, teniendo en consideración el costo de fabricación
y su funcionabilidad.
El estudio se realiza en siete capítulos que presentan todos los conceptos, parámetros y cálculos que
permiten el desarrollo del mecanismo en su totalidad. El primer capítulo se enfoca en los fundamentos
que motivaron la realización del proyecto y el universo de materiales a utilizar. El segundo capítulo, se
enfoca en el marco teórico del proceso de plegado, presentando la teoría que lo fundamenta y el
comportamiento de los materiales bajo la acción de cargas según sea el tipo de máquina. El tercer capítulo
se centra en la obtención del diseño base para luego desarrollar el modelo detallado y llegar a su posterior
fabricación mediante criterios de diseño según sean los requerimientos de la empresa solicitante. El
cuarto capítulo tiene como finalidad obtener el diseño final de la máquina, presentando su
funcionamiento, los elementos que lo componen y todas las características físicas y mecánicas de los
materiales. Posterior a ello, luego de obtenido el diseño final, el capítulo quinto se encarga de presentar
los cálculos asociados a la estructura del mecanismo y así comprobar que la maquina diseñada cumple
con requisitos de funcionamiento necesarios. El sexto capítulo se encarga de presentar el ensamblaje de
la maquina desarrollada. Finalmente en el séptimo capítulo se desarrolla un estudio de factibilidad
económica relacionado a la fabricación del proyecto propuesto.
Se obtiene el diseño final de la máquina, que corresponde a una maquina plegadora hidráulico-manual,
capaz de realizar el plegado en planchas de hasta 3 mm de espesor en un largo efectivo de 3 metros. La
capacidad de carga total máxima es de 57 toneladas y su costo de fabricación asciende a un total de
$ 9.000.000.
Finalmente, se concluye que es posible desarrollar el proyecto estudiado (diseño y calculo), logrando
satisfactoriamente con la totalidad de los objetivos esperados.
 ii

ÍNDICE DE CONTENIDO

ÍNDICE DE CONTENIDO .................................................................................................................... ii

ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................................... vi
ÍNDICE DE TABLAS.......................................................................................................................... viii
NOMENCLATURA............................................................................................................................... ix

CAPITULO 1
Introducción
1.1. Origen del tema ............................................................................................................................. 1
1.2. Fundamentos del proceso de plegado de planchas metálicas ........................................................ 1
1.3. Objetivo general ............................................................................................................................ 2
1.4. Objetivos específicos..................................................................................................................... 3
1.5. Planchas metálicas seleccionadas para realizar el proceso de plegado ......................................... 3
1.5.1. Material de las planchas ................................................................................................... 3
1.5.2. Formatos de planchas delgadas ........................................................................................ 4

CAPITULO 2
Marco Teórico
2.1. Proceso de Plegado........................................................................................................................ 5
2.2. Tipos de plegados .......................................................................................................................... 5
2.2.1. Plegado en “V”. ............................................................................................................... 6
2.2.2. Plegado de bordes............................................................................................................ 6
2.3. Análisis del proceso de plegado. ................................................................................................... 6
2.3.1. Tolerancia de plegado. .................................................................................................... 7
2.3.2. Recuperación elástica. ..................................................................................................... 7
2.3.3. Radio mínimo de plegado. .............................................................................................. 8
2.3.4. Fuerza de plegado............................................................................................................ 9
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CAPITULO 3
Selección del diseño de base para la maquina plegadora
3.1. Máquina plegadora. ..................................................................................................................... 10
3.2. Tipos de plegadoras. .................................................................................................................... 12
3.2.1. Plegadoras con movimiento rectilíneo. .......................................................................... 12
3.2.2. Plegadoras con movimiento articulado. ......................................................................... 14
3.3. Requerimientos y criterios de selección de la máquina plegadora. ............................................. 16
3.4. Selección del tipo de plegadora a fabricar. ................................................................................. 17
3.4.1. Porcentajes de ponderación. ........................................................................................... 17
3.4.2. Matriz de selección. ....................................................................................................... 17

CAPITULO 4
Diseño, selección y dimensionamiento de componentes para la máquina plegadora
4.1. Parámetros fundamentales de diseño. ......................................................................................... 19
4.1.1. Largo efectivo de plegado. ............................................................................................. 19
4.1.2. Abertura de la matriz...................................................................................................... 19
4.1.3. Resistencia a la tensión (esfuerzo máximo de ruptura) de la plancha............................ 19
4.1.4. Espesor de las planchas a plegar. ................................................................................... 20
4.1.5. Fuerza de plegado. ......................................................................................................... 20
4.1.6. Relación entre fuerza de plegado y resistencia de la plancha. ....................................... 21
4.2. Diseño conceptual e ingeniería de la máquina propuesta ........................................................... 23
4.2.1. Componentes del diseño base según su categoría .......................................................... 24
4.2.2. Funcionamiento del modelo ........................................................................................... 25
4.3. Selección de los materiales. ........................................................................................................ 27
4.3.1. Estructura base y soporte móvil. .................................................................................... 27
4.3.2. Piezas comerciales mecanizadas. ................................................................................... 27
4.3.3. Pernos. ............................................................................................................................ 28
4.3.4. Soldadura. ...................................................................................................................... 28
4.4. Diseño y selección de componentes del modelo. ........................................................................ 29
4.4.1. Sistema hidráulico. ......................................................................................................... 29
4.4.2. Mecanizados................................................................................................................... 30
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4.4.3. Estructura base. .............................................................................................................. 31

4.4.4. Soporte móvil. ................................................................................................................ 32
4.5. Control de calidad en la fabricación de la máquina. ................................................................... 33

CAPITULO 5
Cálculo de componentes principales
5.1. Consideraciones. ......................................................................................................................... 34
5.2. Factor de seguridad. .................................................................................................................... 34
5.3. Estructura base. ........................................................................................................................... 36
5.3.1. Parámetros preliminares ................................................................................................. 36
5.3.2. Parámetros del análisis mediante elementos finitos. ...................................................... 38
5.3.3. Resultados. ..................................................................................................................... 39
5.3.4. Análisis de resultados..................................................................................................... 42
5.4. Soporte móvil y punzón. ............................................................................................................. 43
5.4.1. Parámetros preliminares ................................................................................................. 43
5.4.2. Parámetros del análisis mediante elementos finitos. ...................................................... 45
5.4.3. Resultados. ..................................................................................................................... 45
5.4.4. Análisis de resultados..................................................................................................... 48
5.5. Control de calidad en el plegado. ................................................................................................ 49

CAPITULO 6
Diseño final y ensamblaje del modelo desarrollado
6.1. Montaje de la máquina. ............................................................................................................... 51
6.1.1. Estructura base. .............................................................................................................. 51
6.1.2. Soporte móvil. ................................................................................................................ 52
6.2. Maquina plegadora final.............................................................................................................. 53

CAPITULO 7
Estudio de factibilidad económica
7.1. Parámetros de costos del estudio. ................................................................................................ 54
7.1.1. Costos logísticos y operacionales. ................................................................................. 54
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7.1.2. Costos en materiales e insumos. .................................................................................... 54

7.1.3. Costos fijos. .................................................................................................................... 55
7.1.4. Costos totales. ................................................................................................................ 56

CAPITULO 8
Conclusiones y perspectivas
8.1. Conclusiones. .............................................................................................................................. 57
8.2. Perspectivas. ................................................................................................................................ 58

REFERENCIAS .................................................................................................................................... 59

ANEXO I
Selección del material de las planchas a plegar. ..................................................................................... 60
ANEXO II
Selección del formato de las planchas delgadas ..................................................................................... 62
ANEXO III
Calculo del sistema hidráulico de la plegadora ....................................................................................... 63
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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Proceso de plegado ................................................................................................................... 2

Figura 2. Procesos de plegados en V ....................................................................................................... 2
Figura 3. Proceso de plegado. .................................................................................................................. 5
Figura 4. Métodos más comunes de plegado. .......................................................................................... 6
Figura 5. Esquema representativo de la recuperación elástica (método de sobreplegado). ..................... 7
Figura 6. Dimensión de la abertura del troquel o matriz. ........................................................................ 9
Figura 7. Máquinas plegadoras comerciales. ......................................................................................... 10
Figura 8. Elementos principales máquina plegadora. ............................................................................ 11
Figura 9. Plegadora mecánica de movimiento rectilíneo. ...................................................................... 12
Figura 10. Plegadora hidráulica de movimiento rectilíneo. ................................................................... 13
Figura 11. Plegadora hidráulica-manual de movimiento rectilíneo. ...................................................... 14
Figura 12. Plegadora manual de movimiento articulado. ...................................................................... 14
Figura 13. Plegadora mecánica de movimiento articulado. ................................................................... 15
Figura 14. Plegadora hidráulica de movimiento articulado. .................................................................. 16
Figura 15. Diseño conceptual máquina plegadora propuesta. ............................................................... 23
Figura 16. Esquema perfil estructural HEB 220. ................................................................................... 24
Figura 17. Diagrama en bloque del proceso de plegado ........................................................................ 26
Figura 18. Modelo de cilindro hidráulico seleccionado........................................................................ 29
Figura 19. Selección de mecanizados según catálogo. ......................................................................... 30
Figura 20. Estructura base y detalles. .................................................................................................... 31
Figura 21. Soporte móvil y sus detalles. ................................................................................................ 32
Figura 22. Modelo 3D estructura base. .................................................................................................. 36
Figura 23. Fijación de la estructura base. .............................................................................................. 37
Figura 24. Fuerzas externas de la estructura base. ................................................................................. 38
Figura 25. Mallado de modelo “estructura base" ................................................................................... 39
Figura 26. Esfuerzos resultantes en el modelo del conjunto “estructura base”. ................................... 40
Figura 27. Deformaciones unitarias equivalentes de la “estructura base”. ........................................... 40
Figura 28. Resultados de desplazamientos de la “estructura base”. ..................................................... 41
Figura 29. Resultados del factor de seguridad de la “estructura base”. ................................................ 41
Figura 30. Modelo 3D soporte móvil.. ................................................................................................... 43
Figura 31. Fijación del soporte móvil.. .................................................................................................. 44
Figura 32. Fuerzas externas del soporte móvil. ..................................................................................... 44
Figura 33. Mallado de modelo "soporte móvil"..................................................................................... 45
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Figura 34. Esfuerzos resultantes en el modelo del conjunto “soporte móvil”. ..................................... 46
Figura 35. Deformaciones unitarias equivalentes del soporte móvil. ................................................... 46
Figura 36. Resultados de desplazamientos del soporte móvil. ............................................................. 47
Figura 37. Resultados del factor de seguridad del soporte móvil. ........................................................ 47
Figura 38. Esquema de conceptos para la calidad de plegado. ............................................................. 49
Figura 39. Procesos de montaje estructura base. ................................................................................... 51
Figura 40. Ensamble final de estructura base. ....................................................................................... 52
Figura 41. Proceso de montaje soporte móvil. ....................................................................................... 52
Figura 42. Montaje soporte móvil de la máquina. ................................................................................. 53
Figura 43. Ensamblaje final máquina plegadora.................................................................................... 53
Figura 44 Componente del sistema oleo-hidráulico. ............................................................................. 65
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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Radio mínimo de doblado para diversos metales. [Schmit, 2008]............................................. 8

Tabla 2. Descripción de componentes esenciales de máquina plegadora. ............................................. 11
Tabla 3. Ventajas y desventajas de plegadora mecánica........................................................................ 12
Tabla 4. Ventajas y desventajas de plegadora hidráulica. ...................................................................... 13
Tabla 5. Ventajas y desventajas de plegadora hidráulica-manual.......................................................... 13
Tabla 6. Ventajas y desventajas de plegadora manual con movimiento articulado. .............................. 15
Tabla 7. Ventajas y desventajas de plegadora mecánica con movimiento articulado. .......................... 15
Tabla 8. Requerimientos y criterios de selección según la empresa solicitante..................................... 16
Tabla 9. Porcentajes de ponderación según importancia de cada criterio. ............................................. 17
Tabla 10. Matriz de selección para máquina plegadora a desarrollar. ................................................... 18
Tabla 11. Precios maquinas plegadoras en el mercado actual. .............................................................. 18
Tabla 12. Resumen de parámetros para cálculo de la fuerza de plegado. .............................................. 20
Tabla 13. Tabla de plegados para acero ASTM A36 [Ton/m]. .............................................................. 21
Tabla 14. Tabla de plegado para acero inoxidable [Ton/m]. ................................................................. 22
Tabla 15. Factores de seguridad aplicados a fuerzas de trabajo. ........................................................... 23
Tabla 16. Componentes del esquema máquina plegadora ..................................................................... 24
Tabla 17. Propiedades mecánicas Acero ASTM A-36. ......................................................................... 27
Tabla 18. Propiedades mecánicas C50 (50-52 HRc). [Mahenor, 2000] ................................................ 27
Tabla 19. Propiedades mecánicas Acero ASTM A-325. ....................................................................... 28
Tabla 20. Propiedades mecánicas de electrodos. [Indura, 2018] ........................................................... 28
Tabla 21. Valores de los coeficientes parciales empleados en la evaluación de 𝑛𝑖 ............................... 35
Tabla 22. Valores de los coeficientes seleccionados para el diseño de la plegadora. ............................ 36
Tabla 23. Propiedades del mallado utilizado en el análisis de la estructura base .................................. 39
Tabla 24. Resultados obtenidos de la simulación estructura fija. .......................................................... 42
Tabla 25. Propiedades del mallado utilizado en el análisis de la estructura móvil ................................ 45
Tabla 26. Resultados obtenidos de la simulación estructura móvil. ...................................................... 48
Tabla 27. Costos logísticos y operacionales para la fabricación ........................................................... 54
Tabla 28. Costos de materiales e insumos para la fabricación .............................................................. 55
Tabla 29. Costos fijos de la fabricación de la máquina.......................................................................... 55
Tabla 30. Resúmenes de costos. ............................................................................................................. 56
Tabla 31 Resultado de la encuesta: metales más solicitados. ................................................................ 60
Tabla 32 Propiedades mecánicas de los aceros. ..................................................................................... 60
Tabla 33 Propiedades químicas de los acero.......................................................................................... 61
Tabla 34 Resultados de la encuesta: perfiles metálicos más solicitados. ............................................... 62
Tabla 35 Resultados de la encuesta: perfiles metálicos más solicitados. ............................................... 62
 ix

NOMENCLATURA
-𝑨 : Área. [ 𝑚2 ]
-𝑫 : Abertura de la matriz. [𝑚𝑚]
-𝒅 : Diámetro. [𝑚]
-𝑬 : Módulo de elasticidad. [𝑀𝑃𝑎]
-𝑭 : Fuerza. [𝑁]
-𝑲 : Constante de plegado. [−]
-𝑵 : Factor adimensional. [-]
-𝒏 : Coeficientes de seguridad. [-]
-𝑷 : Presión. [𝑃𝑎]
-𝑸 : Caudal. [𝑙𝑡/𝑚𝑖𝑛]
-𝑹 : Radio de plegado. [𝑚𝑚]
- 𝑺𝑩 : Recuperación elástica. [−]
-𝑻 : Tolerancia. [𝑚𝑚]
-𝒕 : Espesor de la plancha. [𝑚𝑚]
- 𝑻𝑺 : Esfuerzo de ruptura del material. [𝑀𝑃𝑎]
-𝒗 : Velocidad. [𝑚/𝑠]
-𝒘 : Largo efectivo de plegado. [𝑚𝑚]
-𝒀 : Esfuerzo de fluencia. [𝑀𝑃𝑎]

Subíndices:
- 𝑨𝟑𝟔 : Acero ASTM A36.
- 𝒄𝒊𝒍 : Cilindro.
- 𝒄𝒊𝒓𝒄 : Circuito.
- 𝒊𝒏𝒐𝒙 : Acero inoxidable.
- 𝒎𝒂𝒕 : Material.
- 𝒎á𝒙 : Máximo.
-𝒑 : Plástico.
- 𝒑𝒊𝒔 : Pistón.
- 𝒑𝒍𝒆 : Plegado.
- 𝒔𝒆𝒈 : Seguridad.
- 𝒕𝒓𝒂𝒃 : Trabajo.
-𝒀 : Fluencia.
-𝒚 : Dirección del eje 𝑦.

Símbolos griegos:
-𝜶 : Ángulo [°]
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CAPITULO 1

Introducción

Durante los últimos años, la industria metal-mecánica ha presentado un avance importante en cuanto a
los procesos de fabricación de diversos componentes estructurales metálicos, donde el “Plegado de
Planchas” es uno de los procesos que ha tomado gran importancia dentro de la industria debido a la
versatilidad en el proceso de fabricación que presenta en comparación a otros procesos tales como
fundición y/o mecanizado, lo que permite desarrollar productos con menor peso, conservando una
resistencia y rigidez apropiada. Ejemplo claro de esto, es al aumentar la rigidez de una pared de plancha
delgada mediante el proceso de plegado (Tipo Container), lo que evita el aumento en el espesor de esta
y por ende un mayor peso pero obteniendo una rigidez equivalente.
El “Plegado” corresponde a un proceso de conformado en el que no existe separación de material
realizando una deformación plástica para dar forma alrededor de un ángulo determinado a una plancha o
lámina metálica, el cual permite trabajar con una amplia gama de metales tales como Acero al Carbono,
Acero Inoxidable, Aluminio u otros metales existentes con numerosas calidades (Composición química,
estructura de grano, etc.), acabados superficiales (mate, pulidos, con recubrimiento, etc.) y diversos
espesores dependiendo de las características de cada plegadora.

1.1. Origen del tema

Echeverría & Ulloa Ltda. Es una empresa independiente, con sus inicios el año 2017, la cual se encuentra
dedicada al montaje industrial, especializados en estructura y carpintería metálica. En su corta trayectoria
como empresa contratista, ha participado en importantes proyectos dentro y fuera de la región, logrando
obtener un reconocimiento dentro de la zona como una empresa confiable y altamente competitiva.
Ahora bien, la empresa cuenta con un maestranza ubicada en la región, pero carece de maquinaria apta
para poder desarrollar algunos procesos de deformación plástica tales como el curvado y plegado de
planchas metálicas delgadas (< 4 mm), lo cual obliga a la contratación de servicios de otras empresas
dentro y fuera de la región, lo que significa un aumento considerable en los costos de fabricación, y con
ello, reduce las posibilidades de competir en proyectos, frente a empresas que sí cuentan con la
maquinaria adecuada.

1.2. Fundamentos del proceso de plegado de planchas metálicas

El “Plegado” corresponde a un proceso de conformado, el cual se basa en la teoría de la deformación
elastoplástica, y que consiste en alcanzar la modificación permanente de la forma de un sólido aplicando
esfuerzos superiores al límite elástico del material, a temperaturas muy inferiores a la de fusión. Entre
sus principales ventajas, se puede nombrar que permite realizar grandes deformaciones, tiempo de
mecanizado bajo (≤ 1 min. por plegado), permite el ahorro de material y mejorar la rigidez del material.
 2

El proceso se efectúa mediante una presión progresiva aplicada por el punzón en la matriz de la máquina,
provocando la deformación de esta de acuerdo, a la forma que presente la matriz. Por lo general se utiliza
una matriz con sección transversal triangular al igual que el punzón, lo que se aprecia en la Figura 1, lo
que permite obtener plegados desde 170° hasta 90° o menores dependiendo de la abertura de la matriz.

Figura 1. Proceso de plegado

En la actualidad, existen tres tipos de plegados, que dependen de la forma y ángulo de plegado. El más
utilizado corresponde al “Plegado a fondo” que tiene como característica, realizar plegados precisos con
una fuerza aplicada relativamente baja (Ver Figura 2a). El segundo tipo de plegado, corresponde al
“Plegado parcial” cuyo nombre se debe al hecho de que la plancha durante este proceso no tiene un
contacto completo con la matriz utilizada permitiendo así, lograr plegados con menores grados de
curvatura (Ver Figura 2b). Finalmente existe el proceso de “Acuñado/Estampado” el cual corresponde
a un proceso con alta precisión y que permite radios de curva muy bajos (ver Figura 2c).

(a) Plegado a fondo (b) Plegado Parcial (c) Acuñado / Estampado

Figura 2. Procesos de plegados en V

1.3. Objetivo general

Diseñar y calcular una máquina plegadora que se adecúe a las necesidades de los compromisos adoptados
por la empresa, permitiendo aplicar el proceso de plegado de planchas metálicas delgadas de espesores
comerciales y disponibles en una amplia gama de metales y dimensiones que se encuentre en el mercado.
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1.4. Objetivos específicos

- Definir el universo de formatos, materiales y espesores de las planchas delgadas a las cuales se
les aplicará el proceso de plegado.
- Estudio teórico del proceso de plegado, definiendo conceptos y parámetros fundamentales.
- Diseño conceptual de la máquina plegadora, considerando los diversos mecanismos existentes y
el análisis de los criterios fundamentales de diseño.
- Diseño en detalle de la máquina plegadora, la cual se desarrollará en una plataforma 3D, y se
analizara mediante el método de elementos finitos.
- Evaluación de la máquina diseñada de acuerdo a los parámetros previamente seleccionados.
- Generación de las especificaciones técnicas y documentación para su posterior fabricación.
- Realización de un estudio económico en relación al costo de fabricación de la máquina.

1.5. Planchas metálicas seleccionadas para realizar el proceso de plegado

Antes de poder efectuar un análisis especifico del proceso de plegado, es necesario la realización de un
estudio de mercado previo que permita determinar los tipos de metales y formatos más requeridos por
los clientes a la hora de comprar planchas y realizar el plegado en las distintas maestranzas de la región.
Lo anterior, con el objetivo de acotar el gran universo de materiales y formatos existentes dentro del
mercado metalmecánico, y con ello, llevar a cabo un diseño y cálculo de una máquina plegadora que se
adapte a las necesidades reales de los clientes de la zona. (Estudio realizado en consulta a proveedores
y maestranzas en la región del Bío Bío – 2018).
Para ello, esta sección analiza y selecciona los tipos de metales más utilizado para el cálculo del
dispositivo, seguido de la selección de los formatos y espesores que el dispositivo será capaz de plegar.

1.5.1. Material de las planchas

La selección de los tipos de materiales para las planchas de bajo espesor más solicitados por los clientes
nos permitirá definir parámetros fundamentales como el esfuerzo de fluencia y el comportamiento
mecánico al cual se debe adaptar la máquina, lo que implica conocer tanto las características mecánicas
como químicas de los metales.
Ahora bien, para obtener resultados reales, se recurre a una investigación de usuarios, la que permitirá
determinar los materiales más solicitados por los clientes en los principales proveedores de materiales
metálicos de la región. El material más solicitado según el estudio es “Acero al carbono ASTM A-36”
Este resultado corresponde a un 63% de las ventas de planchas metálicas por parte de los proveedores
encuestados. La selección detallada del tipo de material junto con los proveedores consultados es
presentada en el Anexo I.
 4

1.5.2. Formatos de planchas delgadas

De igual manera que para la selección anterior, se realiza una encuesta en las principales maestranzas de
la zona dedicadas a la fabricación de perfiles especiales, donde se encuentra la categoría de plegado. Lo
anterior, permitirá determinar el formato de las planchas (Dimensiones y espesores) más solicitados a la
hora de realizar un plegado. Cabe destacar que estas empresas cuentan con maquinaria de gran
envergadura permitiendo desarrollar gran parte de los proyectos que sus clientes solicitan.
Se debe considerar que el espesor a plegar por la maquina será dado por los requerimientos del mandante
independiente del resultado obtenido en el estudio. Por otro lado, sí es de mucha importancia el resultado
obtenido en relación al formato del área de la plancha, ya que permitirá tener las condiciones de borde
para la máquina. Los resultados del segundo estudio son los siguientes: Formato: 1000 x 3000 mm y
espesor de 5 mm.
Los resultados anteriores corresponden al 71% y 56% de los formatos y espesores respectivamente más
solicitados por los clientes de las maestranzas. La selección detallada de los formatos más requeridos por
los clientes y las maestranzas encuestadas son presentados en el Anexo II.
 5

CAPITULO 2

Marco Teórico

Es importante recalcar que el objetivo principal de este informe es presentar el desarrollo de las etapas
de diseño y cálculo de una máquina plegadora, es por ello que dentro de este contexto, se asumirán los
fundamentos principales necesarios que definen el proceso de plegado. Específicamente algunos
conceptos básicos (Flexión de una viga, Esfuerzo de fluencia, Comportamiento Elastoplástico) que
definen los parámetros y ecuaciones a desarrollar. Dando así más énfasis a lo que respecta la
determinación del tipo y diseño de la máquina a fabricar. Las imágenes utilizadas en el desarrollo de este
capítulo son referenciadas según Groover, 2007.

2.1. Proceso de Plegado.

En el trabajo de láminas metálicas, el plegado se define como la deformación del metal alrededor de un
eje recto, como se muestra en la Figura 3. Durante la operación de doblado, el metal dentro del plano
neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira. Estas condiciones de
deformación se pueden ver en la figura 3b). El metal se deforma plásticamente, así que el doblez toma
una forma permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El plegado produce poco o ningún
cambio en el espesor de la lámina metálica. [Groover, 2007]

Metal estirado

Plano del eje

neutral Eje neutral
Metal comprimido
Eje de doblez

a) b)
Figura 3. Proceso de plegado.
a) Plegado de lámina metálica; b) Elongación a la tensión y compresión en el plegado.

2.2. Tipos de plegados

Las operaciones de doblado se realizan usando como herramienta de trabajo diversos tipos de punzones
y matrices. Los dos métodos de plegado más comunes y sus herramientas asociadas son el doblado en
“V”, ejecutado con una matriz con dicha forma y el cual es desarrollado mediante máquinas que
presentan movimiento rectilíneo. El otro método más común corresponde al plegado de bordes, el cual
es ejecutado con un troquel deslizante, este plegado se realiza con máquinas de movimiento pivotantes.
Estos métodos son ilustrados en la Figura 4. [Groover, 2007]
 6

a) b)
Figura 4. Métodos más comunes de plegado.
a) Plegado en V y b) Plegado de bordes. La Figura 4a) en el cual 1) corresponde al momento antes
del plegado donde el punzón lleva un movimiento en la dirección v, para luego del contacto con la
plancha en 2) realiza el plegado con una fuerza F en el troquel con forma de V.

2.2.1. Plegado en “V”.

El plegado en V, corresponde al doblado de la plancha metálica mediante un punzón y una matriz o
troquel en forma de V. Los ángulos incluidos, que fluctúan desde los más obtusos hasta los muy agudos,
se pueden hacer con troqueles en forma de V. Gracias a esta capacidad este tipo de plegado es el más
común dentro de la industria, ya que permite desarrollar todo tipos de proyectos que presenten algún
grado de pliegue.

2.2.2. Plegado de bordes.

Este proceso involucra una carga voladiza sobre la plancha de metal. Se usa una placa de presión que
aplica una fuerza de sujeción 𝐹ℎ para sostener la base de la pieza contra el troquel, mientras el punzón
fuerza la pieza en voladizo para realizar un plegado sobre el borde de una matriz o troquel. En la Figura
4b), el plegado se limita a ángulos de 90° o menores. Se puede diseñar troqueles deslizantes más
complicados para ángulos mayores de 90°. Debido a la placa de presión, los troqueles deslizantes son
más complicados y más costos que los troqueles en V y se usan generalmente para trabajos de alta
producción.

2.3. Análisis del proceso de plegado.

Algunos términos importantes del plegado se identifican en la Figura 3. El metal cuyo espesor es igual
a "𝑡", donde se dobla a través de un angulo, llamado ángulo de doblado 𝛼. El resultado es una lámina de
metal con un ángulo incluido 𝛼´ , tal que 𝛼 + 𝛼´ = 180°. El radio del doblez "𝑅" se especifica
normalmente en la parte interna de la pieza, en lugar de sobre el eje neutral, y se determina por el radio
de la herramienta que se usa para ejecutar la operación. El plegado se hace sobre el ancho de la pieza de
trabajo "𝑤". [Groover, 2007]
 7

2.3.1. Tolerancia de plegado.

Si el radio del plegado es pequeño respecto al espesor del material, el metal tiende a estirarse durante el
doblado. Es de suma importancia poder estimar la magnitud del estiramiento que genera el plegado, de
manera que la longitud de la pieza final pueda coincidir con la dimensión especificada. El problema es
determinar la longitud del eje neutral antes del doblado, para tomar en cuenta el estirado de la sección
doblada final. Esta longitud se llama “Tolerancia de doblado” y se puede estimar según la ecuación
siguiente [Groover, 2007].
𝛼
𝑇𝑝𝑙𝑒 = 2𝜋 (𝑅 + 𝐾𝑏𝑎 𝑡) (2.1)
360
Donde 𝑇𝑝𝑙𝑒 corresponde a la tolerancia de plegado en mm; 𝛼 = ángulo de doblado en grados; 𝑅 = radio
de plegado en mm; 𝑡 = espesor del material en mm; y 𝐾𝑏𝑎 es un factor para estimar el estirado. Los
siguientes valores de diseño se recomiendan según los resultados experimentales de estudios realizados
para 𝐾𝑏𝑎 : si 𝑅 < 2𝑡 , 𝐾𝑏𝑎 = 0,33; y si 𝑅 > 2𝑡 , 𝐾𝑏𝑎 = 0,50. Estos valores de 𝐾𝑏𝑎 predicen que el
estiramiento ocurre solamente si el radio de plegado es más pequeño en relación con el espesor de la
lámina.

2.3.2. Recuperación elástica.

Cuando la presión de plegado se retira al terminar la operación de deformación, la energía elástica
permanece en la pieza doblada haciendo que esta recobre parcialmente su forma original. Esta
recuperación se conoce como “Recuperación elástica” y se define como el incremento del ángulo
comprendido por la pieza doblada en relación con el ángulo comprendido por la herramienta formadora
después de que esta se retira. Lo anterior se presenta en la Figura 5 y se expresa de la siguiente manera.
[Groover, 2007].
𝛼´ − 𝛼´𝑡
𝑆𝐵 = (2.2)
𝛼´𝑡
Donde 𝑆𝐵 = recuperación elástica; 𝛼´ = ángulo comprendido por la plancha de metal, en grados; y 𝛼´𝑡 =
ángulo comprendido por la herramienta de doblado en grados. Aunque no tan obvio, ocurre un
incremento en el radio de doblado debido a la recuperación elástica. La magnitud de la recuperación
elástica se incrementa con el módulo de elasticidad y el esfuerzo de fluencia del metal de trabajo.

Figura 5. Esquema representativo de la recuperación elástica (método de sobreplegado).

 8

De la Figura 5 se puede apreciar que la recuperación elástica en el proceso de plegado se muestra como
una disminución en el ángulo de plegado y un incremento del radio de doblado. Según el esquema, 1)
corresponde a la operación de plegado sometida a una fuerza de plegado 𝐹, donde la plancha es forzada
a tomar el radio 𝑅𝑡 y el ángulo incluido 𝛼´𝑡 , ambos están determinados por la herramienta de plegado
(En este caso el punzón y matriz tipo “V”). Finalmente en 2), ocurre una vez que se retira el punzón,
donde el material regresa al radio 𝑅 y el ángulo incluido 𝛼´.
Se puede lograr una compensación para la recuperación elástica por varios métodos. El más común
corresponde al “Sobreplegado”, donde el ángulo del punzón y su radio se fabrican ligeramente menores
que el ángulo especificado en la pieza final, de manera que la plancha regrese al valor deseado (ver Figura
5).

2.3.3. Radio mínimo de plegado.

El radio al que aparece una grieta por primera vez en las fibras exteriores de una hoja se conoce como
radio mínimo de doblado. Se puede demostrar que la deformación ingenieril en las fibras exteriores e
interiores de una hoja durante el doblado está dado por la siguiente expresión. [S.R. Schmit, 2008]

1 (2.3)
𝑒=
2𝑅
( 𝑇 )+1
Entonces, al disminuir 𝑅/𝑇 (esto es, cuando la relación del radio de doblado se vuelve más pequeña con
respecto al espesor), la deformación por tracción de las fibras exteriores aumenta y el material termina
por desarrollar grietas. Por lo general el radio de doblado se expresa (de manera recíproca) en términos
del espesor como 2𝑇, 3𝑇, 4𝑇 y así sucesivamente (ver tabla 1). Por ello, un radio mínimo de doblado de
3𝑇 indica que el radio mas pequeño al que se puede doblar la hoja sin agrietarse es de tres veces su
espesor. La tabla 1 presenta los radios mínimos para diversos metales a temperatura ambiente.

Tabla 1. Radio mínimo de doblado para diversos metales. [Schmit, 2008]

Condición
Material Blando Duro
Aleaciones de aluminio 0 6𝑇
Acero inoxidable austenítico 0.5𝑇 6𝑇
Acero bajo carbono, baja aleación 0.5𝑇 6𝑇
Aleaciones de titanio 2.6𝑇 4𝑇
 9

2.3.4. Fuerza de plegado.

Corresponde al parámetro fundamental para poder realizar el posterior cálculo de la máquina y
corresponde a la fuerza que se requiere para realizar la deformación plástica. Esta depende de la forma
del punzón y del troquel, así como de la resistencia, espesor y ancho de la plancha de metal a plegar. La
fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación. [Groover, 2007]

𝐾𝑏𝑓 ∙ 𝑇𝑆 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡 2 (2.4)
𝐹𝑝𝑙𝑒 =
𝐷

Donde 𝐹𝑝𝑙𝑒 = fuerza de plegado en N; 𝑇𝑆 = resistencia máxima a la tensión del metal en MPa; 𝑤 = ancho
de la pieza en la dirección del eje de plegado en mm; 𝑡 = espesor del material o la pieza en mm; y 𝐷 =
Abertura del troquel o matriz abierto en mm. La dimensión del troquel (𝐷) varía según el tipo de plegado,
la Figura 6 define esta medida según sea el tipo de plegado.

a) b)

Figura 6. Dimensión de la abertura del troquel o matriz. a) Troquel en V, y b) Troquel deslizante

En la mecánica de sólidos, la ecuación (2.4) se basa en el plegado de una viga simple, y 𝐾𝑏𝑓 es una
constante que considera las diferencias encontradas en un proceso real de plegado. Su valor depende del
tipo de plegado. Para el plegado en “V”, 𝑘𝑏𝑓 = 1,33 y para el plegado de bordes, 𝐾𝑏𝑓 = 0,33.
 10

CAPITULO 3

Selección del diseño de base para la maquina plegadora

Dentro de la industria metalmecánica, existen variados mecanismos que permiten desarrollar el plegado
a planchas metálicas de bajo espesor. Estos pueden ser con accionamientos manuales, hidráulicos,
eléctricos, etc. Es por ello que es de suma importancia elegir un diseño adecuado que se adapte a las
necesidades y condiciones con las que cuenta la empresa solicitante.
Dentro de este capítulo se presentan los tipos de máquinas existentes en el mercado para realizar el
plegado, presentando sus principales ventajas y desventajas, seguido de las condiciones y necesidades
requeridas. Finalmente se realizará la selección del diseño que posteriormente será desarrollado de
manera completa, diseñando y dimensionando los componentes de la máquina. A continuación se
presentan algunas máquinas plegadoras.

3.1. Máquina plegadora.

Las máquinas plegadoras comerciales son diseñadas y fabricadas para realizar plegados a láminas de
metal de distintos espesores. Estas máquinas dependiendo de su diseño y funcionabilidad permiten
efectuar diversos tipos de plegados, tales como plegado a fondo, plegado al aire y embutido. Estas se
clasifican dependiendo de la fuerza motriz con la que se produzca el plegado, así como también de las
diversas formas o actuación de las fuerzas de plegado.

Figura 7. Máquinas plegadoras comerciales.

La estructura de estas máquinas está formadas por varios elementos, ya sea por accionamiento mecánico
como hidráulico, donde dependiendo del tipo de pegadora varían según sea su necesidad. Ahora bien,
todas las plegadoras cuentan con piezas en común, las cuales son parte fundamental del diseño y
constituyen a las piezas de actuación. A continuación la Figura 8 presenta la estructura básica que
presenta una máquina plegadora.
 11

B
D
C

E E

F
G

Figura 8. Elementos principales máquina plegadora.

Como se menciona anteriormente, la Figura 8 presenta el esquema simplificado de la maquina plegadora
con sus componentes esenciales. A continuación se presenta la Tabla 2 para describir los componentes.

Tabla 2. Descripción de componentes esenciales de máquina plegadora.

Ítem Componente Descripción

Sirve para unir el troquel a la prensa. Se trata de una pieza

A Vástago cilíndrica fijada a la placa porta-punzón y que se aloja en el
cabezal de la prensa para central la herramienta.

B Porta-Punzón Placa que permite la sujeción y guiado del punzón deformador.

Produce el doblado de la plancha al introducirla en el agujero

C Punzón de la matriz. Su parte inferior tiene un perfil que corresponde
con la superficie interna de la pieza.

D Tornillo Dispositivo de amarre para la fijación del punzón.

E Columnas-Guías Garantizan la alineación del punzón y de la matriz.

Es la placa base sobre el cual se apoya la matriz, su función es

F Porta-Matriz
la de ayudar a la matriz a soportar los esfuerzos.

Junto al Punzón, posibilita el doblado de la chapa. Su forma,

G Matriz en la parte activa, debe permitir al final de la carrera, un juego
entre ella y el punzón teóricamente igual al espesor de la chapa.
 12

3.2. Tipos de plegadoras.

Dentro del mercado de maquinaria industrial es posible encontrar un sinfín de modelos de plegadoras, es
por ello que es importante tener en conocimiento el funcionamiento de los diversos modelos. Estas
máquinas se caracterizan en primer lugar por el tipo de movimiento con el cual realiza el curvado el cual
puede ser un movimiento rectilíneo o un movimiento giratorio. Además se debe tener en consideración
el tipo de accionamiento de estas máquinas las cuales pueden ser manuales, mecánicas, hidráulicas y
neumáticas.

3.2.1. Plegadoras con movimiento rectilíneo.

Las plegadoras con movimiento rectilíneo presentan la parte superior móvil, donde se monta el punzón,
desciende y empuja hacia el interior de la cavidad de la matriz, montada en la parte inferior fija. De esta
manera se realiza el proceso de plegado. Estas máquinas pueden ser operadas mediante energía mecánica,
eléctrica, hidráulica, y permiten realizar un plegado muy preciso.

- Plegadora mecánica:
Las plegadoras mecánicas (Ver Figura 9) poseen un volante de inercia en el armazón que produce energía
mecánica, y mediante un embrague, transmiten la energía producida accionando el pistón que generara
la fuerza de plegado solicitada. Este tipo de plegadora no es adecuada para operarios inexpertos, ya que
ésta realiza la carrera de plegado de manera completa sin poder detener el movimiento del punzón
poniendo en riesgo el atrapamiento de las manos del operario. Su uso se emplea generalmente en la
industria automovilística. La Tabla 3 presenta sus principales ventajas y desventajas en cuanto a
factibilidad de diseño.

Figura 9. Plegadora mecánica de movimiento rectilíneo.

Tabla 3. Ventajas y desventajas de plegadora mecánica.

Ventajas Desventajas
- Plegado de planchas de grandes espesores - Diseño robusto y pesado
- Mantenciones esporádicas - Difícil traslado
- Complejo diseño
 13

- Plegadora hidráulica-automática:
Es una de las plegadoras más modernas, y sustituye los volantes de inercia por bombas y cilindros
hidráulicos. Se diferencia de las demás en que el pistón opera en movimiento descendente pero también
en ascendente, minimizando los desgastes causados por el mismo. Por último, la plegadora Hidráulica
suele tener un sistema de válvulas que hace que el pistón trabaje con la máxima exactitud, de manera
rápida y eficiente. La Figura 10 presenta la plegadora hidráulica. Seguido de la Tabla 4 la que presenta
sus principales ventajas y desventajas en cuanto a factibilidad de diseño.

Figura 10. Plegadora hidráulica de movimiento rectilíneo.

La Tabla 4 la que presenta sus principales ventajas y desventajas en cuanto a factibilidad de diseño.

Tabla 4. Ventajas y desventajas de plegadora hidráulica.

Ventajas Desventajas
- Amplia gama de espesores para plegar - Costo de inversión elevado
- Exactitud y precisión en el plegado - Diseño complejo
- Rapidez de plegado - Difícil Traslado

- Plegadora hidráulica-manual:
La plegadora Hidráulica-Manual (Ver Figura 11) corresponde a una máquina que posee uno o más
cilindros hidráulicos conectados en paralelo el cual mediante el accionamiento de manera manual
generan grandes fuerzas que permiten realizar el plegado a planchas de hasta 5 o 6 mm. La Tabla 5
presenta sus principales ventajas y desventajas.
Tabla 5. Ventajas y desventajas de plegadora hidráulica-manual.
Ventajas Desventajas
- Diseño simple, fabricación de bajo costo. - Baja gama de espesores ( hasta 6 mm)
- Bajo costo de Mantención
- Fácil traslado y operación de trabajo
 14

Figura 11. Plegadora hidráulica-manual de movimiento rectilíneo.

3.2.2. Plegadoras con movimiento articulado.

Estas máquinas poseen la parte superior con movimiento rectilíneo, lo que permite sujetar la plancha
cuando desciende, y el doblado se realizara cuando este obligada a girar empujada por la parte inferior
móvil de la máquina que describe un movimiento de giro. A continuación se presentan los diferentes
tipos de máquinas con movimiento giratorio.

- Plegadora manual:
Corresponde a la máquina más simple y fácil de operar. Tiene un diseño básico que mediante el pivoteo
que genera un torque a la parte inferior la cual provoca que esta gire y realice el plegado de la plancha.
Dada su naturaleza, este tipo de máquinas solo permiten realizar plegados de planchas con bajo espesor
(hasta 2 mm. aproximadamente). Su uso general está enfocado en los trabajos de hojalatería y carpintería
metálica menor. La Figura 12 presenta la plegadora manual.

Figura 12. Plegadora manual de movimiento articulado.

 15

La Tabla 6 la que presenta sus principales ventajas y desventajas en cuanto a factibilidad de diseño.

Tabla 6. Ventajas y desventajas de plegadora manual con movimiento articulado.

Ventajas Desventajas
- Fácil operación - Limitado rango de espesores
- Mínimo gasto energético - Precisión baja
- Diseño Básico

- Plegadora mecánica:
Esta máquina, tiene un mecanismo similar a la plegadora con movimiento rectilíneo, ya que presenta un
volante de inercia que genera energía para accionar un pistón, con la diferencia que este genera un
movimiento articulado en la parte inferior de la máquina generando así el plegado. Su rango de espesores
a plegar dependerá de la capacidad de carga que presenten los cilindros. La Figura 13 presenta la máquina
plegadora, Así como también, la Tabla 7 presenta las ventajas y desventajas de esta.

Figura 13. Plegadora mecánica de movimiento articulado.

Tabla 7. Ventajas y desventajas de plegadora mecánica con movimiento articulado.

Ventajas Desventajas
- Gran rango de espesores para plegar - Poco control de plegado
- Bajo gasto energético - Mecanismo complejo
- Elevado costo de adquisición
 16

- Plegadora hidráulica automática:

La plegadora Hidráulica (Ver Figura 14) corresponde a la plegadora más completa y moderna en cuanto
a las máquinas de movimiento articulado, permite la obtención de plegados precisos con un control de
carga muy alto, donde a diferencia de las plegadoras mecánicas que poseen un volante de inercia, esta
presentan un actuador hidráulico (Cilindro) que permite la realización del plegado. Si bien, no son tan
comunes dentro de la industria, son una buena alternativa a la plegadora de movimiento rectilíneo.

Figura 14. Plegadora hidráulica de movimiento articulado.

3.3. Requerimientos y criterios de selección de la máquina plegadora.

Como se menciona anteriormente, la finalidad de este estudio es desarrollar una máquina plegadora que
permita potenciar el desarrollo de la empresa Echeverría & Ulloa Ltda. dentro de la industria
Metalmecánica. Ahora bien, como se pudo apreciar en la sección anterior, dentro del mercado de
maquinarias industriales existen un sinfín de tipos y modelos de máquinas plegadoras, donde existen
máquinas complejas y costosas, o simples y más económicas. Es por ello que la selección del tipo
adecuado de máquina se dará de acuerdo a los requerimientos y criterios que la empresa presente. Estos
requerimientos son presentados en la Tabla 8.

Tabla 8. Requerimientos y criterios de selección según la empresa solicitante.

Requerimiento Criterio Requerimiento Criterio
Capacidad de plegado ≤ 3 mm. Consumo de energía < 1 kW.
Complejidad del diseño Simple Nivel de operación Mecanismo Simple
Tiempo de fabricación 2 meses Calidad de plegado Media, Tol. ± 2mm
Costo de fabricación $ 7.000.000 Mantención máquina Operador de la máquina
Capacidad de traslado Diseño compacto
 17

3.4. Selección del tipo de plegadora a fabricar.

De acuerdo con los requerimientos de la empresa previamente mencionados es posible desarrollar
criterios de selección, los que se utilizaran a futuro para realizar la matriz de selección que será la
encargada de determinar el tipo de plegadora más óptimo a desarrollar y así cumpliendo con las
necesidades de la empresa.

3.4.1. Porcentajes de ponderación.

Una vez definidos los criterios de selección, se le asigna un porcentaje a cada uno de estos de acuerdo a
la importancia que tienen a la hora de definir el tipo de plegadora. La Tabla 9 presenta los porcentajes
de ponderación adjudicados a cada criterio.

Tabla 9. Porcentajes de ponderación según importancia de cada criterio.

Criterio Importancia [%] Criterio Importancia [%]
1 20 6 5
2 20 7 10
3 10 8 15
4 10 9 5
5 5

Finalmente, se define la escala de evaluación que consiste en una escala del 1-7, donde 1 sería la nota
más baja y 7 será la nota máxima.

3.4.2. Matriz de selección.

Ya definidos criterios, ponderación y escala de evaluación, se procede a realizar la matriz de selección
donde de acuerdo a los requerimientos de la empresa se califica cada tipo de plegadora según los criterios.
La Tabla 10 presenta la matriz de selección con los resultados obtenidos luego de realizado la evaluación
de los criterios.
 18

Tabla 10. Matriz de selección para máquina plegadora a desarrollar.

Tipo de plegadora
Movimiento rectilineo Movimiento circular

Plegadora
Plegadora
Plegadora Plegadora Plegadora Plegadora
Plegadora Plegadora
Hidraulica-
Mecanica
Mecánica Hidraulica Manual Mecanica
Mecánica Hidraulica
Manual

Criterio Pond. Nota Puntaje Nota Puntaje Nota Puntaje Nota Puntaje Nota Puntaje Nota Puntaje
1 20% 4,0 0,8 6,0 1,2 7,0 1,4 2,0 0,4 4,0 0,8 5,0 1,0
2 20% 4,0 0,8 2,0 0,4 6,0 1,2 7,0 1,4 4,0 0,8 2,0 0,4
3 10% 5,0 0,5 4,0 0,4 7,0 0,7 7,0 0,7 5,0 0,5 4,0 0,4
4 10% 4,0 0,4 3,0 0,3 6,0 0,6 7,0 0,7 4,0 0,4 3,0 0,3
5 5% 2,0 0,1 2,0 0,1 5,0 0,3 6,0 0,3 2,0 0,1 2,0 0,1
6 5% 4,0 0,2 4,0 0,2 7,0 0,4 7,0 0,4 4,0 0,2 4,0 0,2
7 10% 3,0 0,3 5,0 0,5 7,0 0,7 7,0 0,7 3,0 0,3 5,0 0,5
8 15% 5,0 0,8 6,0 0,9 6,0 0,9 4,0 0,6 4,0 0,6 6,0 0,9
9 5% 5,0 0,3 4,0 0,2 6,0 0,3 7,0 0,4 5,0 0,3 4,0 0,2
TOTAL 100% 4,1 4,2 6,4 5,5 4,0 4,0

De los resultados obtenidos en la matriz de selección, se escoge la plegadora hidráulica-manual de

movimiento rectilíneo, como la máquina más adecuada para realizar el diseño, cálculo y posterior
fabricación de acuerdo a los requerimientos solicitados por la empresa.
En el mercado nacional estas máquinas son bastantes escasas y la mayoría son usadas con bastantes años
de funcionamiento. De acuerdo a un sondeo en el mercado se puede recabar un precio aproximado de
estos mecanismos (Usados) y tener en consideración este parámetro fundamental a la hora de realizar la
selección. La Tabla 11 presenta los resultados recabados de empresas dedicada a la venta de maquinaria
a nivel nacional, además se aprecia que no se encuentran disponible algunos tipos de máquinas
plegadoras.
Tabla 11. Precios maquinas plegadoras en el mercado actual.
Plegadora mov. vertical Precio ($ CLP) Plegadora mov. articulado Precio ($ CLP)

Mecánica $ 6.750.000 Manual $ 3.000.000

Hidráulica-automática $ 14.500.000 Mecánica -

Hidráulica-manual $ 4.500.000 Hidraulica-automatica -

 19

CAPITULO 4

Diseño, selección y dimensionamiento de componentes para la máquina

plegadora

Este capítulo desarrolla el diseño final que tendrá el mecanismo de manera detallada. Para ello se define
en primer lugar algunos parámetros fundamentales que permitirán el desarrollo del modelo, seguido de
la selección y/o diseño de los diversos componentes que presente la máquina plegadora. Finalmente en
este capítulo se presentan los análisis de los componentes críticos y que son comprobados mediante el
cálculo bajo elementos finitos.

4.1. Parámetros fundamentales de diseño.

A continuación son detallados los parámetros fundamentales de diseño que permitirán el desarrollo del
modelo final de la máquina. Cabe mencionar que la selección de alguno de los parámetros son
determinado de forma empírica y/o en función de la capacidad técnico-económica de la empresa.

4.1.1. Largo efectivo de plegado.

Este valor corresponde al largo máximo permitido por la máquina para realizar el plegado a la plancha.
Se define este parámetro de acuerdo a los formatos comerciales existentes en el mercado, el cual
corresponde a planchas de 1000 x 3000 mm.
Para un servicio de plegado completo, es necesario poder abarcar el mayor largo posible el cual
corresponde a 3 metros, definiendo así el largo efectivo máximo de plegado de la máquina a diseñar,
teniendo en consideración que este largo puede disminuir dependiendo del requerimiento.

4.1.2. Abertura de la matriz.

La abertura de la matriz o troquel es el parámetro que define el plegado, tanto en la calidad como en el
ángulo solicitado, este se aprecia en la Figura 6a. La empresa solicitante buscar realizar un plegado al
aire con una precisión media, prefiriendo así, la capacidad de plegado. Es por ello que la selección de la
matriz se realiza según catálogo de un fabricante especializado en utillaje para plegadoras. La matriz
presenta una abertura máxima de 40 mm. Aun así, es posible tener disponible otras medidas menores de
abertura, lo que permitirá obtener menores radios de plegado según el espesor de la plancha.

4.1.3. Resistencia a la tensión (esfuerzo máximo de ruptura) de la plancha.

Como se vio anteriormente, la selección de los materiales a plegar se realiza de acuerdo al cliente y sus
requerimientos. Para el diseño y cálculo del mecanismo se fundamentara bajo las propiedades mecánicas
 20

del Acero ASTM A-36, el cual corresponde al más solicitado según los proveedores de la zona, sus
características son presentadas en el Anexo I de acuerdo a las especificaciones entregadas por el
proveedor, pero se tendrá en cuenta que su esfuerzo de ruptura es igual a 400 [MPa].
Al igual que para los parámetros anteriores, este puede variar dependiendo el tipo de material de la
plancha a plegar, ya que estará diseñada para todo tipo de metales con diferentes propiedades mecánicas,
ya sea acero inoxidable que presenta una mayor resistencia a la ruptura o el aluminio que por el contrario
presenta un esfuerzo de ruptura menor del acero al carbono. Lo anterior generara variaciones en la
capacidad de plegado de la máquina que deben ser consideradas. Más adelante será detallado lo antes
mencionado.

4.1.4. Espesor de las planchas a plegar.

Este parámetro se define en la sección anterior y corresponde a espesores con un máximo de 3 mm. La
selección de este espesor se fundamenta de acuerdo al estudio realizado para determinar los formatos
más solicitados por los cliente de la región, lo cual permitirá obtener un modelo que se acerque lo más
posible a los requerimientos de los clientes. Además de considerar los requerimientos que la empresa
solicitante.

4.1.5. Fuerza de plegado.

Este es el parámetro fundamental que permitirá realizar el diseño y posterior cálculo de la máquina, la
selección de este se realiza de acuerdo al marco teórico revisado anteriormente en el Capítulo 2, y el cual
se encuentra definido por la ecuación (2.4). Este parámetro no será constante y variará dependiendo de
las condiciones que se presente a la hora de plegar (Espesor, Anchura de la matriz, largo efectivo, tipo
de material).
Si bien, este parámetro es variable, es necesario tener un valor referencial, que estará dado bajo las
condiciones de máxima capacidad según los parámetros de diseño antes mencionados. Para obtener este
valor de la fuerza, se presenta en la Tabla 12 el resumen de los parámetros que definen la ecuación en
cuestión, y posteriormente se procede a reemplazar en la ecuación para obtener el resultado final.

Tabla 12. Resumen de parámetros para cálculo de la fuerza de plegado.

Parámetro Valor
Largo efectivo de plegado (𝑤) 3000 [𝑚𝑚]
Abertura de la matriz (𝐷) 40 [𝑚𝑚]
Esfuerzo máximo de ruptura (𝑇𝑆) 400 [𝑀𝑃𝑎]
Espesor del elemento a plegar (𝑡) 3 [𝑚𝑚]
Constante de plegado (𝐾𝑏𝑓 ) 1,3 [−]
 21

𝐾𝑏𝑓 ∙ 𝑇𝑆 ∙ 𝑤 ∙ 𝑡 2
𝐹𝑝𝑙𝑒 = = 359.100 [𝑁] ≅ 37 [𝑡𝑜𝑛]
𝐷
Para definir por completo la capacidad de carga de la máquina de acuerdo a la selección de los parámetros
de diseño seleccionados (anchura de la matriz, espesor, largo efectivo), se presenta la Tabla 13, que se
encuentra calculada utilizando el acero ASTM A36. Esta tabla expresa la carga en toneladas necesaria
para plegar la plancha dependiendo del ancho de la matriz y el espesor en un metro de plancha.

Tabla 13. Tabla de plegados para acero ASTM A36 [Ton/m].

Radio interno (r) [mm] 0,8 1 1,3 1,7 2,2 2,7 3,3 4,2 5 6,6
Apertura matriz (D) [mm] 5 6 8 10 13 16 20 25 30 40
0,5 2,7 2,2
Espesor de la plancha (t) [mm]

0,6 4 3,2 2,4

0,8 7 6 5 4
1 9 7 6 5 4
1,2 13 10 8 6 5 4
1,5 15 12 10 8 6 5
2 22 17 14 11 9
2,5 26 21 17 14 12 9
3 30 24 20 16 13
4 29 22

4.1.6. Relación entre fuerza de plegado y resistencia de la plancha.

Como se menciona anteriormente, la máquina no solo será diseñada para realizar el plegado a planchas
de acero al carbono, si no que para otro tipo de materiales como acero inoxidable o aluminio, los cuales
presentan distintas propiedades mecánicas, y en particular una resistencia a la tensión (esfuerzo de
ruptura). El esfuerzo al ser un parámetro involucrado en la determinación de la fuerza de plegado
provocara variaciones en la capacidad de carga para plegar las planchas.
Ahora bien, según la ecuación del cálculo de la fuerza (ec. 2.4) la fuerza de plegado y por tanto la
capacidad de carga se encuentra relacionada directamente con el esfuerzo de ruptura, lo que nos permite
generar la siguiente relación.

𝑇𝑆𝑚𝑎𝑡 (4.1)
𝐹𝑝𝑙𝑒𝑚𝑎𝑡 = 𝐹𝑝𝑙𝑒𝐴36
𝑇𝑆𝐴36

Para efectos prácticos y un mejor entendimiento de esta variación, se sube la exigencia de la maquina
utilizando planchas de acero inoxidables las cuales poseen un esfuerzo de ruptura cercano a 700 MPa,
por lo que la relación 𝑇𝑆𝑖𝑛𝑜𝑥 /𝑇𝑆𝐴36 = 1,75. Con el resultado de la relación se pondera con los resultados
obtenidos en la Tabla 13. La Tabla 14 presenta los resultados de la carga necesaria para plegar planchas
de acero inoxidable.
 22

Tabla 14. Tabla de plegado para acero inoxidable [Ton/m].

Radio interno (r) [mm] 0,8 1 1,3 1,7 2,2 2,7 3,3 4,2 5 6,6
Apertura matriz (V) [mm] 5 6 8 10 13 16 20 25 30 40
0,5 5 4
Espesor de la plancha (t) [mm]

0,6 7 6 5
0,8 12 10 8 6
1 16 12 10 8 6
1,2 23 17 14 11 9 7
1,5 27 21 17 14 11 9
2 38 29 24 19 15
2,5 45 37 29 24 20 25
3 53 42 34 28 21
4 50 38

Según la Tabla 14, la variación del material, en este caso con un mayor esfuerzo de ruptura provoca un
aumento en la exigencia de la máquina aumentando la capacidad de carga necesaria para plegar el
material equivalente. Esto se puede ver reflejado en los números rojos de la Tabla 14, donde no es posible
llevar acabo dichos plegados. De la Tabla 13 se selecciona la capacidad de carga necesaria por metro
lineal de una plancha de 3 mm con una abertura en la matriz de 40 mm. lo cual corresponde a 12 [ton/m]
lo que para un largo efectivo de plegado de 3 metros equivale a 36 toneladas requeridas para plegar. Por
otra parte, par aun plancha ahora de acero inoxidable caracterizada según la Tabla 14, se selecciona la
capacidad de carga con las mismas características, 3 mm de espesor y una abertura de la matriz de 40
mm, donde obtenemos 21 [ton/m] lo que para un largo efectivo de 3 metros equivale a 63 toneladas,
sobrepasando el límite máximo de carga a utilizar igual a 36 toneladas. De lo anterior se puede concluir
que el aumento de las propiedades mecánicas del material limita el plegado de la máquina, que en este
caso reduce la capacidad de plegar un largo efectivo de 3 metros a solamente 1 metro.

Por otra parte, si el material a plegar tiene un menor esfuerzo de ruptura como es el caso de las aleaciones
de aluminio que poseen un esfuerzo de ruptura cercano a 200 MPa, la máquina estará sujeta a una menor
exigencia y por ende una mayor capacidad de carga.
Ahora bien, para efectos de construcción, se define la fuerza de trabajo igual a la fuerza de plegado
máxima por un factor de carga igual a 1,5 (50% más). La selección de este factor se determina de acuerdo
a la Tabla 15, y teniendo en cuenta las características mecánicas y de utilidad del dispositivo a diseñar,
se determina un valor del factor de seguridad igual a 𝑁𝑠𝑒𝑔 = 1,5. Finalmente, luego de obtenido la fuerza
de plegado máxima referencial, es posible desarrollar el diseño y posterior cálculo del modelo de la
plegadora. Cabe mencionar, que la fuerza de plegado será generada mediante potencia hidráulica que
será calculada de manera detallada a las próximas secciones de este capítulo.
 23

Tabla 15. Factores de seguridad aplicados a fuerzas de trabajo.

Factores de seguridad Circunstancias
4 La vida humana puede ser puesta en peligro y las reparaciones son costosas.
Concentración de pequeños esfuerzos, la vida humana no está puesta en
3
peligro, pero las reparaciones son costosas.
Concentración de esfuerzos pequeños o inexistentes, no se pone en peligro
1.15 – 2
la vida humana, las reparaciones son molestosas pero no son costosas.

𝐹 = 1,5 ∗ 𝐹𝑝𝑙𝑒 = 1,5 ∗ 36,6

𝑭 = 𝟓𝟒, 𝟗 [𝒕𝒐𝒏]

4.2. Diseño conceptual e ingeniería de la máquina propuesta

La Figura 15 presenta el esquema general de la máquina a diseñar, donde se muestran los componentes
fundamentales que conforman dicho mecanismo junto con su distribución aproximada dentro de este. Se
debe considerar que este esquema corresponde a una aproximación del modelo final por ende, es
representativo y no considera cotas ni componentes finales. La Tabla 16 presenta en detalle los
componentes destacados en la Figura 15.

(a) (b)
Figura 15. Diseño conceptual máquina plegadora propuesta. (a) Vista elevación; (b) Corte A-A.
 24

Tabla 16. Componentes del esquema máquina plegadora

Ítem Nombre Categoría
1 Estructura fija Estructural
2 Estructura móvil Estructural
3 Matriz Mecanizado
4 Punzón Mecanizado
5 Porta punzón y matriz Estructural
6 Unidad Hidráulica (*) Hidráulico
7 Columnas guías Mecanizado
8 Sistema guía de plegado Mecanizado
(*) Se incluyen todos los componentes del sistema oleo hidráulico requerido (Bombas, Válvulas,
manómetros, mangueras, estanque, etc.)

4.2.1. Componentes del diseño base según su categoría

- Componentes estructurales
Los componentes estructurales se encuentran diseñado principalmente por vigas lamidas tipo HEB (Ver
Figura 16) que presentan una rigidez apropiada de acuerdo a la relación entre la aplicación de la fuerza
y su forma. Esto permitirá tener una estructura bastante rígida, evitando así grandes deformaciones que
afectarían directamente el resultado del plegado. Para mayor resistencia y rigidez, y considerando que
la fuerza de aplicación no es ideal se le adicionan a todas las vigas estructurales atizadores entre sus alas,
evitando así deformaciones de la viga. Estas vigas serán calculadas posteriormente de acuerdo al
requerimiento del sistema junto con las normas de diseño necesarias.

Figura 16. Esquema perfil estructural HEB 220.

 25

Por otro lado existen otros componentes como los soportes laterales (patas) que están fabricados en
perfiles rectangulares, estos tienen la finalidad de evitar el volcamiento de la máquina. Tanto el soporte
del punzón como de la matriz están estipulado para su fabricación mediante pletinas de acero y finalmente
la base estructural que consiste en una placa de acero gruesa.

- Sistema Oleo hidráulico

La unidad hidráulica estará formada por 3 cilindros hidráulicos que generarán la fuerza necesaria para
logra el plegado en las planchas y que se encontraran distribuidos de tal manera distribución de la carga
entregada por ellos sea uniforme a lo largo del punzón. Los cilindros son de doble efecto permitiendo
así, tanto el descenso y posterior ascenso del punzón y evitando que el operador tenga que realizar alguna
acción en el proceso de plegado. A estos cilindros se les debe adicionar varios elementos como válvulas
de presión, antirretorno, manómetros, válvulas direccionales y una unidad hidráulica con su respectivo
motor, bomba, estanque y controladores primarios. la selección de dichos componentes se realiza en la
sección siguiente.

- Piezas comerciales mecanizadas

Los mecanizados corresponden a las piezas esenciales del mecanismo tales como el punzón, la matriz y
las columnas guías. Según la calidad de estos elementos se define el resultado final del plegado del
mecanismo.
Las columnas guías estarán empotrada mediante acoplamientos partidos en sus extremos y serán las
encargadas de restringir el movimiento del soporte superior del punzón, evitando movimientos
transversales a lo largo de la carrera de los cilindros. Finalmente, el conjunto punzón-matriz son las
encargadas de realizar la deformación plástica en las planchas, por ende deben ser considerados de gran
calidad y dureza para evitar desgastes y deformaciones a la hora de entrar en contacto con la plancha a
deformar. Finalmente un sistema de guía compuesto por un cordel fino a los extremos de la estructura
delimitará la zona de plegado en la plancha asegurando un plegado uniforme y derecho.

- Fijaciones
Debido a que las piezas mecanizadas estarán en constante contacto con los demás elementos estos
presentaran mayor desgaste que los demás componentes, y por ende necesitaran una constante
mantención. Por ello que es necesario unir estos elementos a la estructura mediante pernos de fijación,
lo cuales serán calculados según las solicitudes de la máquina. Para la matriz se utilizara pernos de
cabeza hexagonales, mientras que para el punzón y los acoples de las columnas guías, se utilizaran pernos
Parker. Sus características físicas y mecánicas se definirán en la siguiente sección.

4.2.2. Funcionamiento del modelo

El funcionamiento de este modelo se caracteriza por ser simple (uno de los requerimientos presentados
por la empresa solicitante), el cual necesita un mínimo de capacitación para el operador a cargo de la
máquina.
 26

En primer lugar, el operario debe llevar hasta el tope el sistema guía para el plegado permitiendo la
entrada de la plancha en la matriz. Luego el operario debe trazar la línea de plegado en la plancha misma
para luego de manera manual montar en la matriz y hacer coincidir la línea de plegado con la guía.
Dependiendo de las dimensiones y espesores de las planchas será necesario otro operario u otro soporte
externo que evite que la plancha se ladeé y pierda la línea de plegado.
Una vez posicionada la plancha correctamente, el operario procede a realizar la bajada del punzón
mediante el accionamiento de una válvula direccional generando el movimiento vertical del soporte
móvil del punzón restringido por las columnas ya posicionadas, esto hasta aproximarse al contacto del
punzón con la plancha. Una vez entrado en contacto el punzón con la plancha, el operario se encarga de
rectificar que la alineación entre la guía de plegado y la marca en la plancha estén correctas. Luego se
vuelve a accionar la válvula direccional provocando el plegado en la plancha.
Finalmente, una vez realizado el plegado, el operario nuevamente vuelve a accionar la válvula direccional
del sistema oleo-hidráulico, pero esta vez para retirar la carga aplicada. Una vez levantado el soporte
móvil con el punzón, es posible retirar la plancha ya plegada de manera manual por el operario. A
continuación en la Figura 17 se presenta un diagrama en bloque del proceso de plegado.

Recepción de material a Trazado guía en material a Posicionamiento de material

plegar. plegar por parte del operario. sobre la matriz.

Accionamiento de los Rectificación de trazado con

cilindros hidráulicos Regulación manual de guía
guía de plegado por parte del de plegado de la máquina.
mediante válvula direccional. operario.

Rectificación de linea de
Retiro de material plegado y
plegado y nuevo Retiro de soporte móvil posterior rectificación de
accionamiento del soporte mediante el accionamiento resultado por parte del
para realizar el plegado en el de la válvula direccional. operario.
material.

Figura 17. Diagrama en bloque del proceso de plegado.

 27

4.3. Selección de los materiales.

4.3.1. Estructura base y soporte móvil.

La estructura base será diseñada de acuerdo al diseño preliminar determinado anteriormente. Estará
formada por distintos perfiles de Acero ASTM A-36 ampliamente disponible en el mercado, el cual
corresponde a un acero al carbono utilizado para la fabricación de estructuras que posee características
adecuadas para el trabajo a realizar. En primer lugar se encuentran las vigas laminadas HEB 220, quienes
formaran el esqueleto de la estructura, posteriormente se le agregaran atizadores fabricados con planchas
de acero de 15 mm de espesor, además de algunos elementos tales como patas y tensores fabricados de
perfiles rectangulares de 200x100x 5 mm. Las propiedades del acero se presentan en la Tabla 17 según
proveedor ACENOR S.A.

Tabla 17. Propiedades mecánicas Acero ASTM A-36.

Propiedades Valor
Módulo elástico (𝐸) 250.000 [𝑀𝑃𝑎]
Módulo cortante (𝐺) 79.300 [𝑀𝑃𝑎]
Coeficiente de Poisson (𝜐) 0,33 [−]
Densidad (𝜌) 7.850 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
Limite Elástico (𝜎𝑌 ) 250 [𝑀𝑝𝑎]
Limite a la tracción. (𝜎𝑇 ) 400 [𝑀𝑝𝑎]

4.3.2. Piezas comerciales mecanizadas.

Los principales elementos mecanizados corresponden al punzón y la matriz, quienes son los encargados
de realizar el plegado. Estos elementos son comerciales y serán seleccionadas según catálogo de
proveedor en la siguiente sección. La calidad del plegado estará relacionada directamente a la calidad de
estos elementos, es por ello que es necesario la fabricación de los elementos con acabados superficiales
finos y de propiedades superiores. El material seleccionado para la fabricación de estos elementos es un
Acero C50 (50-52 HRc) bonificado. La Tabla 18 presenta las características mecánicas del acero.

Tabla 18. Propiedades mecánicas C50 (50-52 HRc). [Mahenor, 2000]

Propiedades Valor
Módulo elástico (𝐸) 205.000 [𝑀𝑃𝑎]
Módulo cortante (𝐺) 80.000 [𝑀𝑃𝑎]
Coeficiente de Poisson (𝜐) 0,32 [−]
Densidad (𝜌) 7.850 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
Limite Elástico (𝜎𝑌 ) 710 [𝑀𝑝𝑎]
Limite a la tracción. (𝜎𝑇 ) 1110 [𝑀𝑝𝑎]
 28

4.3.3. Pernos.
Las uniones entre los elementos mecanizados y la estructura base no pueden ser uniones soldadas, ya que
estos elementos van a estar en constante contacto con el material a la hora de realiza el plegado y por ello
su desgaste será mayor, es por ello que la mantención y el remplazo de estos debe ser fácil y rápida.
Para poder cumplir con los requerimientos anteriores, se seleccionan uniones apernadas tanto para la
matriz como para el punzón. Los pernos serán de cabeza hexagonal pasados, con tuercas y golillas planas
y de presión, bajo la norma ASTM A-325 equivalente a pernos grado 8 los cuales son productos de acero
aleado templado y revenido para usos de alta resistencia. Para fijar la matriz a la estructura base se
utilizaran pernos M18x2,5 UNC y para fijar el cuchillo al soporte de este mismo pernos M10x1,5 UNC.
Las propiedades del acero se presentan a continuación en la Tabla 19 según catálogo de fabricante.

Tabla 19. Propiedades mecánicas Acero ASTM A-325.

Propiedades Valor
Módulo elástico (𝐸) 210.000 [𝑀𝑃𝑎]
Módulo cortante (𝐺) 79.000 [𝑀𝑃𝑎]
Coeficiente de Poisson (𝜐) 0,28 [−]
Densidad (𝜌) 7.700 [𝑘𝑔/𝑚3 ]
Limite Elástico (𝜎𝑌 ) 620,4 [𝑀𝑝𝑎]
Limite a la tracción. (𝜎𝑇 ) 723,8 [𝑀𝑝𝑎]

4.3.4. Soldadura.
Las uniones de los componentes (Ver Tabla 16) que son estructurales serán soldaduras en filete de 10
mm bajo el proceso SMAW (arco manual) el cual se realizara en dos etapas. La primera consta de la
raíz de la soldadura, utilizando electrodos E-6011 que se encuentra con un revestimiento de tipo
celulósico diseñado para ser usado con corriente alterna, su selección se fundamenta principalmente en
su alto poder de penetración en estructuras. En segundo lugar se realiza la coronación y relleno de la
soldadura, utilizando electrodos E-7018-AR, el cual corresponde a un electrodo de bajo contenido de
hidrogeno, caracterizándose por obtener una alta calidad radiográfica, excelentes características
operativas y un fácil desprendimiento de escoria y excelente presentación. La Tabla 20 presenta las
propiedades mecánicas de estos electrodos.

Tabla 20. Propiedades mecánicas de electrodos. [Indura, 2018]

Electrodo Resistencia a la tracción Límite de fluencia Alargamiento en 50 mm
[𝑀𝑃𝑎] [𝑀𝑃𝑎] [%]
E-6011 495 424 27
E-7018-AR 572 475 31
 29

La preparación previa de la soldadura, se realizara mediante el biselado de bordes, los cuales serán de 8
mm y una abertura de 2 mm lo que permitirá reducir tensiones post-soldadura elevadas en la estructura.
La soldadura dependerá del tipo de unión que sea necesario, la cual puede ser de tipo filete, donde será
necesario el biselado de borde y también soldadura a tope con bisel simple antes mencionado.
El control de calidad de las uniones de soldadura presentaran una inspección de soldadura visual al 100%,
y un 15% mediante tintas penetrantes y radiografía, que permitirán descartar porosidades, socavones y
grietas sub-superficiales en los cordones de soldadura, y a la vez rectificando la cuadratura estructural
solicitada.

4.4. Diseño y selección de componentes del modelo.

A continuación se realiza el diseño y selección final de los elementos que componen al modelo
conceptual de la plegadora dividido en los conjuntos previamente presentados en la Figura 15.

4.4.1. Sistema hidráulico.

El sistema hidráulico será la encargada de entregar la carga para realizar el plegado en la plancha de
acero, como se aprecia en el modelo preliminar seleccionado (Ver Fig. 15), Este sistema está compuesto
por cilindros, válvulas, filtros y la unidad hidráulica de potencia, además de cañerías, mangueras y filtros.
Como no se encuentran dispositivos con tal sensibilidad en la carga, se aproxima a una fuerza de plegado
igual a 57 toneladas la cual se divide utilizando una configuración en paralelo de 3 Cilindros de 19
toneladas cada uno, esto con el fin de obtener una mejor distribución de la carga a lo largo del punzón,
logrando así, una mejor precisión en el proceso de plegado. El cálculo detallado de este sistema se
presenta en el Anexo III.

(a)
Figura 18. Modelo de cilindro hidráulico seleccionado.
Los cilindros hidráulicos seleccionados corresponden al fabricante “Parker” pertenecientes a la serie
MMB. Esta serie está diseñada para realizar trabajo pesado especialmente en aceros y aplicaciones que
estos demanden. Su diseño se encuentra libre de fatiga a su presión nominal con un máximo de 160 Bar.
Cumpliendo con la norma ISO 6030/1. La Figura 18 presenta el cilindro seleccionado.
 30

La carga aplicada del sistema se verifica con un manómetro calibrado en toneladas según el diámetro del
cilindro y la presión de trabajo, lo que permite tener un control mayor sobre la carga de trabajo. Otro
punto importante de comentar corresponde a la velocidad de trabajo del sistema para realizar el plegado
(𝑣𝑝𝑙𝑒 ), la cual se encuentra vinculada directamente con la seguridad del operario ya que este se halla en
constante contacto con el material a plegar. De lo anterior se determina una velocidad de plegado
empírica de 1 [cm/s]. Este valor permite tener el control del material y a la vez un tiempo de reacción
mayor ante cualquier imprevisto o situación de peligro para el operario.
Los otros componentes que forman el sistema hidráulico se calcula y seleccionan de manera detallada en
el Anexo III junto con el diagrama Oleo-hidraulico.

4.4.2. Mecanizados.
Los mecanizados al igual que la unidad hidráulica, son componentes que se encuentran en el mercado,
estos se encuentran desarrollados por fabricantes especializados, que cuentan con la maquinaria y el
personal adecuado para desarrollar dichos componentes, y por ende lograr un resultado óptimo en cuando
a la relación precio/calidad. De lo anterior, se infiere que no es factible desarrollar sus propios
mecanizados, por lo que se busca en el mercado de acuerdo a los parámetros de diseño requeridos.
Los mecanizados, tanto el punzón como la matriz serán seleccionados de acuerdo al catálogo del
fabricante especialista en utillaje para plegadoras MAHENOR. Estos corresponden al punzón modelo
1010/A/88º/105 capaz de resistir hasta 100 toneladas por metro, al igual que la matriz modelo
2011/40/85º. La Figura 19 presenta los mecanizados seleccionados, de acuerdo al esquema entregado
por el catalogo del fabricante. [Mahenor, 2000]

(a) (b)
Figura 19. Selección de mecanizados según catálogo. (a) Punzón; (b) Matriz
 31

4.4.3. Estructura base.

La estructura base como se mencionó anteriormente, está formado principalmente con vigas laminadas
HEB 220, y atizadores en sus alas para obtener una mayor rigidez, además de tubulares rectangular de
200x100 mm y otros elementos. El modelo se guía de acuerdo al diseño preliminar seleccionado.
La estructura base contempla además la instalación de la matriz y porta matriz que se encuentra apernado
a la superficie correspondiente, atizadores, patas soporte para evitar volcamiento de la máquina y los
soportes para el cilindro hidráulico.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 20. Estructura base y detalles.

(a) Modelo 3D; (b) Detalle soporte superior cilindro de gato hidráulico;
(c) Detalle de atizado de vigas HEB 220; (d) patas de estructura;
 32

La Figura 20 presenta el modelo 3D de la estructura base y sus detalles, comentar que las uniones de
todos los componentes es mediante soldadura, cabe mencionar que posteriormente se realizaran los
cálculos pertinentes mediante elementos finitos para estudiar la factibilidad del diseño, con la finalidad
de comprobar el correcto funcionamiento del modelo, o si es necesario realizar algún tipo de
modificación o refuerzo.

4.4.4. Soporte móvil.

El soporte móvil junto con el punzón conforma la unidad encargada de transmitir la capacidad de carga
entregada por la unidad hidráulica y provocar la deformación en la plancha, de lo anterior, es importante
que el movimiento de este soporte sea completamente vertical y así obtener un plegado parejo y uniforme
a lo largo de la plancha, es por ello que se diseña un sistemas de columnas guías que se encuentran
adosadas a la estructura base y no permiten el movimiento en las otras dos direcciones.

(a)

(b) (c)
Figura 21. Soporte móvil y sus detalles.
(a) Modelo 3D; (b) Detalle fijación punzón a soporte y bujes;
(c) Detalle de soporte para cilindro hidráulico y perforaciones para columnas guías
 33

Ahora bien, al igual que para la matriz, el punzón será el encargado de realizar el plegado en la plancha
y por ende estará constantemente en contacto con esta, generando un desgaste mayor que los otros
componentes. De lo anterior, se hace imprescindible poder realizar la mantención y/o remplazo del
punzón cada cierto tiempo, por lo que la unión al soporte debe ser apernada permitiendo así una fácil
mantención y remplazo de este. La Figura 21 presenta el soporte completo diseñado, junto con algunos
detalles de ensamblaje.

4.5. Control de calidad en la fabricación de la máquina.

Una vez presentados los componentes diseñados y el ensamble de estos en los distintos conjuntos, es
necesario definir parámetros tanto de tolerancia de los componentes a fabricar, como el control de calidad
en la realización del plegado en los trabajos futuros.
En cuanto a la fabricación de la máquina, es necesario basarse en parámetros ya establecidos de acuerdo
a normas existentes. Se debe considerar que el montaje de las estructuras se realiza de manera manual
por lo que las variaciones siempre estarán presentes. Sin embargo, es necesario la existencia de un valor
máximo de donde se pueda tener como referencia, el cual estará determinado de manera empírica y
asegurará la buena calidad de la estructura. Los parámetros de tolerancia en la fabricación de la maquina
son los siguientes:

- Distancia entre agujeros: ±0,8 mm

- Gramiles: ±0,8 mm
- Distancia eje perforación a borde más cercano: ±1,5 mm
- Largo de piezas: ±1,5 mm
- Largo de la pieza (L): L/1000

En general las tolerancias de las piezas a fabricar deben cumplir con las especificaciones de la norma
chilena NCh 428 y la norma AISC 303.
Finalmente se fija un valor de tolerancia promedio en la fabricación de la máquina por elemento de ±1,5
mm. Este será útil más adelante cuando se determinen y analicen las deformaciones y desplazamientos
en la estructura, ya que este parámetro tiene directa relación con el resultado final obtenido tanto para el
ángulo solicitado como el largo efectivo de plegado.
Con ello se podrá determinar una tolerancia final de plegado como característica esencial de la maquina
diseñada, y así poder determinar las limitaciones que pueda presentar la máquina para trabajos
específicos y que requieran de maquinaria con mejores prestaciones.
 34

CAPITULO 5

Cálculo de componentes principales

Este capítulo se centra en el cálculo de los conjuntos previamente diseñados y presentados en detalle en
el capítulo anterior. La finalidad es confirmar el diseño por medio de un análisis estructural estático de
elementos finitos, esto posible gracias a la interfaz Solidworks. A continuación se detalla el paso a paso
para lograr la mejor aproximación a la realidad del resultado de cada conjunto.

5.1. Consideraciones.
Para poder desarrollar un análisis estático mediante elementos finitos, es necesario tener en consideración
varios parámetros que definen la estructura, y así obtener el comportamiento más aproximado a la
práctica. Algunos de estos parámetros se definieron y/o fueron determinados en los capítulos anteriores.
Los parámetros necesarios para una correcta simulación son los siguientes:

- Factor de seguridad de la máquina.

- Geometría de cada elemento bien definida.
- Asignación del material y propiedades mecánicas correspondiente a cada elemento,
- Identificación de las fijaciones y conexiones.
- Determinación de las cargas externas presentes en el sistema y su ubicación en este.
- Definición del tipo de unión entre elementos del conjunto y/o condiciones de contacto.

5.2. Factor de seguridad.

Una manera práctica y muy efectiva de poder determinar la factibilidad en el diseño de un mecanismo es
mediante el cálculo de elementos finitos. Ahora bien, un parámetro fundamental que se obtiene de dicho
análisis es el factor de seguridad de la estructura, que comparándolo de manera concisa con un valor
referencial podremos llegar a una conclusión correctamente fundamentada.

Para determinar el factor de seguridad de manera empírica se recurre a la literatura, donde se emplea el
coeficiente admisible de seguridad según Moszynski bajo la siguiente ecuación. [González, 2009]

𝑛𝑠𝑒𝑔 = 𝑛1 ∙ 𝑛2 ∙ 𝑛3 ∙ 𝑛4 ∙ 𝑛5 (5.1)

Los valores de los coeficientes se determinan a partir de la Tabla 21 presentada a continuación.

 35

Tabla 21. Valores de los coeficientes parciales empleados en la evaluación de 𝑛𝑖

𝒏𝟏 : coeficiente por propiedades del material

Caso 𝒏𝟏
Material laminado forjado o trefilado 1,1
Fundiciones ejecutadas muy cuidadosamente: fundición centrifuga o bajo presión 1,15
Fundiciones ejecutadas cuidadosamente y soldaduras fuertes 1,2
Fundiciones y soldaduras corrientes 1,25
Fundiciones burdas para aplicaciones de importancia secundarias 1,3
𝒏𝟐 : Coeficiente por rigurosidad en el control de las piezas.
Caso 𝒏𝟐
Control riguroso de cada pieza por métodos directos. 1,0
Control riguroso de cada pieza por métodos indirectos. 1,05
Control menos riguroso de cada pieza o control estadístico de la muestra de la pieza. 1,1
Control de forma irregular. 1,15
Falta de control. 1,2
𝒏𝟑 : Coeficiente por responsabilidad de la pieza.
Caso 𝒏𝟑
La rotura de la pieza no provoca la detención de la máquina. 1,0 − 1,1
La rotura de la pieza produce la detención breve de la máquina. 1,1 − 1,2
La rotura de la pieza puede dañar la máquina. 1,2 − 1,3
𝒏𝟒 : Coeficiente por inexactitudes en las dimensiones.
Caso 𝒏𝟒
Maquinado cuidadoso 1,01 − 1,02
Maquinado corriente 1,02 − 1,04
Maquinado basto 1,04 − 1,07
Superficie sin maquinado 1,07 − 1,1
𝒏𝟓 : Coeficiente sobre la base de experiencia del diseñador.
Caso 𝒏𝟓
Todas las sobrecargas han sido incluidas en los valores de fuerza y momentos 1,0
supuestos en el cálculo y son empleadas formulas exactas.
No son incluidas todas las sobrecargas y/o las formulas empleadas no son exactas. Hasta 1,3

Una vez presentado los valores de los coeficientes, es posible seleccionar los distintos casos asociados a
la máquina plegadora, teniendo en consideración todos los criterios ya utilizados tanto para selección de
materiales como diseño de componentes. La Tabla 22 presenta los valores seleccionados para el diseño
de la máquina plegadora.
 36

Tabla 22. Valores de los coeficientes seleccionados para el diseño de la plegadora.

Coeficiente Valor Coeficiente Valor
𝑛1 1,1 𝑛4 1,03
𝑛2 1,15 𝑛5 1,1
𝑛3 1,2

Luego, los valores obtenidos en la Tabla 22 se reemplazan en la ecuación (5.1) para obtener el siguiente
factor de seguridad.
𝑛𝑠𝑒𝑔 = 1,1 ∙ 1,15 ∙ 1,2 ∙ 1,03 ∙ 1,15 (5.2)
𝑛𝑠𝑒𝑔 = 1,79 [−]

Una vez definido estos parámetros es posible desarrollar el estudio partiendo por la generación de un
mallado al conjunto y luego la ejecución del programa Solidworks 2016, quien nos dará los resultados
que posteriormente se analizará y comparará para luego determinará la factibilidad del diseño
desarrollado.

5.3. Estructura base.

A continuación se presenta en detalle el análisis mediante elementos finito, tomando en cuenta las
consideraciones antes mencionadas.

5.3.1. Parámetros preliminares

Cumpliendo con lo anterior, en primer lugar se define la geometría de cada una de los elementos que
componen este conjunto. La Figura 22 presenta en modelo 3D la estructura base. La que se encuentra
compuesta por perfiles laminados tales como Vigas HEB 220, Tubular rectangular 200x100x5 mm,
Planchas laminada de 15 mm. de espesor, soportes de cilindros y los atizadores, fabricados en plancha
de 15 mm. Todas estas estructuras son propuestas en un Acero estructural ASTM A-36.

(a) (b)
Figura 22. Modelo 3D estructura base. (a) Vista perspectiva; (b) Vista elevación.
 37

Una vez definida la geometría y el material de cada elemento presente en el conjunto, se procede a
determinar las fijaciones del ensamble. Para la estructura base, la fijación se encuentra en la plancha de
acero, a la que se encuentran unidas mediante soldadura la estructura inferior y los soportes laterales. Lo
anterior se presenta en la Figura 23 y se aprecia la restricción de geometría fija a la inferior de la plancha,
las flechas verdes indican que se encuentra empotrada.

(a)
Figura 23. Fijación de la estructura base.

Luego, se determinan las cargas presentes en el sistema. Para ello se debe considerar la capacidad de
carga de la unidad hidráulica, la cual proporciona un total de 57 toneladas distribuidas en 3 cilindros
hidráulicos de 19 toneladas cada uno, los que aplican la carga hacia el soporte móvil y este a su vez,
transmite la carga hacia la estructura por medio de los bordes de la matriz de plegado. Considerar que
existe una reacción la cual se ve reflejada en la parte superior de la estructura de igual magnitud.
Finalmente se asume una fuerza de gravedad en la dirección vertical.
La Figura 24 ilustra lo anterior, y donde se aprecian flechas color magenta que representan las fuerzas
externas entregadas por los gatos hidráulicos, y con color rojo la fuerza de gravedad presente en el sistema.
Es Importante recalcar que las fuerzas representadas por flechas con sus respectivos colores, son solo
ilustrativitas para señalar la ubicación y dirección de acción, ya que estas fuerzas corresponden a cargas
lineales distribuidas a lo largo de las superficies de acción de la fuerza.
 38

(a)

(b) (c)

Figura 24. Fuerzas externas de la estructura base.

(a) Fuerza de gravedad del sistema; (b) Fuerza reacción cilindro hidráulico;
(c) Fuerzas aplicada por el soporte móvil transmitida por el plegado hacia la matriz.

Las fijaciones entre elementos de la estructura se realizan mediante la soldadura según el procedimiento
presentado en el capítulo 4.2. Finalmente del catálogo del proveedor se identifica el límite del acero
ASTM A36 que corresponde a 250 MPa y el que permitirá determinar la factibilidad del modelo.

5.3.2. Parámetros del análisis mediante elementos finitos.

Una vez definido los parámetros preliminares se procede a realizar el análisis de la estructura, para ello,
en primera lugar se aplican las restricciones previamente definidas y luego se realiza el mallado de la
 39

estructura el cual tiene como finalidad aproximar el comportamiento el modelo a la realidad. La Figura
25 presenta el mallado del conjunto “Estructura Base”, y la Tabla 23 presenta las propiedades de este
mallado.

Figura 25. Mallado de modelo “estructura base"

Tabla 23. Propiedades del mallado utilizado en el análisis de la estructura base

Propiedades Respuesta
Puntos Jacobianos 4 puntos
Tamaño de elementos 71,8817 mm
Tolerancia 3,5941 mm
Número total de nodos 87.337,0
Número total de elementos 47516,0

5.3.3. Resultados.
A continuación se presentan los resultados obtenidos del análisis realizado por nodos. Se debe considerar
que el estudio consiste en el análisis de Esfuerzos, deformaciones y desplazamientos. A continuación se
presentan los resultados obtenidos. La Figura 26 presenta los esfuerzos resultantes normales en la
dirección 𝑥, 𝑦 y 𝑧, además de la ponderación obtenida mediante el criterio de Von Mises.
Luego se obtienen los resultados de las deformaciones unitarias en las direcciones 𝑋, 𝑌 𝑦 𝑍, y también
de las deformaciones ponderadas. A modo práctico solo se ilustrara en la Figura 27 las deformaciones
equivalentes del sistema, a diferencia de la Tabla 24 que presenta los resultados obtenidos para los
esfuerzos, deformaciones y desplazamientos.
 40

(a) (b)

(c) (d)
Figura 26. Esfuerzos resultantes en el modelo del conjunto “estructura base”.
(a) Esfuerzos Normales dirección 𝑋; (b) Esfuerzos Normales dirección 𝑌;
(c) Esfuerzos Normales dirección 𝑍; (d) Esfuerzos ponderados por Von Mises.

Figura 27. Deformaciones unitarias equivalentes de la “estructura base”.

 41

La Figura 28 muestra el resultado de los desplazamientos realizado por la estructura luego de someterse
a la carga máxima, para una mejor comprensión se aplica un factor de amplitud a la deformada igual a
50.

(a) (b)
Figura 28. Resultados de desplazamientos de la “estructura base”.
(a) Desplazamientos resultantes del modelo; (b) Deformada con factor de amplitud igual a 50.

La Figura 29 presenta el factor de seguridad que presenta la estructura calculado de acuerdo al criterio
de fallas de Von Mises.

(a) (b)
Figura 29. Resultados del factor de seguridad de la “estructura base”.
(a) Factores de seguridad del modelo; (b) Factor de seguridad mínimo en el modelo.

Finalmente la Tabla 24 recaba la información obtenida de la simulación necesaria para el posterior

análisis. Contiene los resultados críticos de los parámetros estudiados (esfuerzos, deformaciones y
desplazamientos).
 42

Tabla 24. Resultados obtenidos de la simulación estructura fija.

Parámetro Valor Parámetro Valor
Esfuerzo normal dirección 𝑋 55,9 [MPa] Deform. unitarias normal a 𝑋 2,76𝑥10−4
Esfuerzo normal dirección 𝑌 88,6 [MPa] Deform. unitarias normal a 𝑌 4,45𝑥10−4
Esfuerzo normal dirección 𝑍 30,9 [MPa] Deform. unitarias normal a 𝑍 1,58𝑥10−4
Esfuerzo ponderado Von Mises 96,9 [MPa] Deform. unitarias normal equiv. 4,07𝑥10−4
Factor de seguridad mínimo 1,95 [-] Desplazamiento result. máximo 1,501 [mm]

5.3.4. Análisis de resultados.

Una vez obtenido los resultados de esfuerzos, deformaciones y desplazamientos, es posible realizar un
análisis y conclusión del comportamiento que presenta la estructura una vez aplicada la carga de plegado,
determinando así su factibilidad de diseño. Esta metodología de análisis consiste en comentar los
resultados obtenidos para los esfuerzos, deformaciones y desplazamientos, presentando sus puntos
críticos. Finalmente se determina el factor de seguridad de la estructura mediante el criterio de fallas de
Von Mises para materiales dúctiles, lo que permitirá comparar con lo determinado de manera teórica y
así concluir si la estructura es segura para su funcionamiento.
Comentar que la estructura ya se encuentra definida con la condición de contacto rígido entre sus
componentes, y que se encuentran soldados de acuerdo al procedimiento mencionado en capítulos
anteriores, tomando en consideración el tipo de electrodo junto con sus propiedades mecánicas, el tipo
de unión y el biselado correspondiente, permitiendo así, acercarse lo más posible al modelo real.
Luego se puede identificar de la Figura 26 que se determinan los esfuerzos máximos en las direcciones
principales, esto con la finalidad de ver con más detalle el comportamiento de la estructura y a la hora de
determinar el máximo esfuerzo y su factor de seguridad mediante un criterio de fallas (Von Mises) el
cual al ser una ponderación podría ocultar información. De la Tabla 24 se puede deducir que ningún
parámetro de esfuerzo se encuentra fuera del rango elástico, por lo que la estructura tiene un
comportamiento ideal.
Ahora bien, el esfuerzo equivalente máximo presente en la estructura se encuentra ubicado justo en la
parte inferior de la unión entre la viga de soporte superior y lateral con un valor igual a 96,9 MPa lo cual
era de esperar ya que esta viga es la encargada de soportar la reacción de la fuerza de curvado entregada
por los cilindros y de acuerdo a su disposición de viga empotrada en sus dos extremos sus máximos
esfuerzo estarán ubicados en sus extremos, al igual que sus deformaciones, donde se aprecia según la
tabla 24 que tiene un valor máximo en la dirección 𝑌 justo entre la unión de las vigas laterales y
superiores. Luego el desplazamiento es presentado en la Figura 28 y que presenta su punto máximo en
medio de la viga de soporte superior, tal cual se esperaba de acuerdo a la distribución de esfuerzos y
deformaciones determinados anteriormente, la Figura 28b presenta la deformada de la estructura con un
factor de amplificación de 50 para apreciar de mejor manera el comportamiento de la estructura luego de
aplicado la carga de plegado.
 43

Finalmente, el análisis más importante y que permitirá concluir si la estructura es adecuada para las
necesidades solicitadas corresponde a la comparación del factor de seguridad calculado bajo el criterio
de máxima tensión de Von Mises mediante elementos finitos y lo determinado de manera teórica. Es
importante tener algunas consideraciones antes de poder llegar a concluir la factibilidad de la estructura,
en primer lugar, que la evaluación corresponde al factor de seguridad en cada nodo, y de acuerdo a las
exigencias de cada fabricante exigen un factor de seguridad mínimo entre 1,5 a 3,0, ahora bien el factor
esperado del cálculo teórico corresponde a 1,79. Lo anterior nos asegura que el material que se encuentra
en esa ubicación es seguro. En segundo lugar es importante tener en consideración que la fuerza aplicada
en la simulación del modelo fue calculada con un 50 % más de lo solicitado aumentando un más la
seguridad de la estructura. Una vez hechas las consideraciones anteriores, es posible analizar los
resultados obtenidos del cálculo del factor de seguridad presentados en la Figura 29, en donde se muestra
el valor mínimo igual a 1,95 ubicado en el punto de mayor esfuerzo y deformación correspondiente a las
uniones de las vigas superiores con las vigas laterales.
Finalmente, se concluye que al obtener un factor de seguridad de 1,95 sobre los esfuerzos determinados
mediante el análisis de elementos finitos de la estructura para una fuerza de plegado de 57 toneladas,
supera el valor esperado de acuerdo al cálculo teórico del factor de seguridad de 1,79, por lo que la
estructura base diseñada se encuentra apta para soportar la carga de trabajo de manera segura y sin
presentar fallas estructurales. Aprobando así, la posterior fabricación del modelo.

5.4. Soporte móvil y punzón.

A continuación se presenta en detalle el análisis mediante elementos finito, tomando en cuenta las
consideraciones antes mencionadas.

5.4.1. Parámetros preliminares

Al igual que para el caso anterior, en primer lugar se define la geometría de cada una de los elementos
que componen este conjunto. La Figura 30 presenta en modelo 3D El soporte móvil. Este se encuentra
compuesto por dos perfiles laminados Vigas HEB 220 y “T” 200x70x16 mm. Estas estructuras
corresponden a un Acero estructural ASTM A-36 ya definido con todas sus propiedades mecánicas en el
inciso 4.2.
Otro punto importante, es que para efectos de simulación, se omite la instalación del, ya que para
determinar el comportamiento estructural solo es necesario establecer la reacción de la fuerza de plegado
que este transmite sobre el porta punzon hacia la estructura.

(a) (b)
Figura 30. Modelo 3D soporte móvil. (a) Vista perspectiva; (b) Vista elevación.
 44

Una vez definida la geometría y el material de cada elemento presente en el conjunto, se procede a
determinar las fijaciones del ensamble. En este caso y a diferencia del conjunto anterior, este corresponde
a una estructura móvil guiada, por lo que no existe una geometría que permanezca fija durante el proceso
de curvado. Ahora bien, se analiza el movimiento del conjunto determinando que para efectos de
simulación, la fijación del sistema ocurrirá en las placas bases que sustenta los gatos hidráulicos. Esto
permite obtener resultados correctos, identificando así las fuerzas de plegado y sus reacciones dentro del
conjunto. La Figura 31 presenta las fijaciones del sistema.

(a) (b)
Figura 31. Fijación del soporte móvil. (a) Modelo 3D; (b) Detalle cara fija.
Luego, se determinan las cargas presentes en el sistema que al igual que para el conjunto anterior se debe
considerar la capacidad de carga de la unidad hidráulica, la cual proporciona un total de 57 toneladas
distribuidas en 3 cilindros hidráulicos de 19 toneladas cada uno, esta vez aplicada al soporte móvil por
medio de las placas soporte que una vez ensambladas en la máquina, se encontrarían solidarias a los
cilindros hidráulicos. Al ser una parte fija, experimentara fuerzas ocasionadas por la reacción a de la
fuerza de plegado que se estará aplicando en el punzón de la máquina. Finalmente se asume una fuerza
de gravedad en la dirección vertical.
La Figura 32 ilustra lo anterior, y donde se aprecian flechas color magenta que representan las fuerzas
externas entregadas por los cilindros hidráulicos, y con color rojo la fuerza de gravedad actuando en el
sistema.

(a) (b)
Figura 32. Fuerzas externas del soporte móvil.
(a) Fuerza de gravedad; (b) Fuerza de plegado aplicada en el porta-punzón.
 45

Las fijaciones entre elementos de la estructura se realizan mediante uniones soldadas según el
procedimiento presentado en el capítulo 4.2. Finalmente se identifica el límite de fluencia de la estructura
que corresponde a 250 MPa y el que permitirá determinar la factibilidad del modelo.

5.4.2. Parámetros del análisis mediante elementos finitos.

Una vez definido los parámetros preliminares se procede a realizar el análisis de la estructura, para ello,
en primera lugar se aplican las restricciones previamente definidas y luego se realiza el mallado de la
estructura el cual tiene como finalidad aproximar el comportamiento del modelo a la realidad. La Figura
33 presenta el mallado del conjunto “Soporte móvil”, y la Tabla 23 presenta las propiedades de este
mallado.

Figura 33. Mallado de modelo "soporte móvil"

Tabla 25. Propiedades del mallado utilizado en el análisis de la estructura móvil

Propiedades Respuesta
Puntos Jacobianos 4 puntos
Tamaño de elementos 32,2736 mm
Tolerancia 1,61368 mm
Número total de nodos 90.312,0
Número total de elementos 51.774,0

5.4.3. Resultados.
A continuación se presentan los resultados obtenidos del análisis realizado de manera idéntica al análisis
anterior. Se debe considerar que el estudio consiste en el análisis de Esfuerzos, deformaciones y
desplazamientos. A continuación se presentan los resultados obtenidos. La Figura 34 presenta los
esfuerzos normales en las direcciones 𝑋, 𝑌 𝑦 𝑍, además de los esfuerzos resultantes obtenidos mediante
el criterio de falla de Von Mises.
 46

(a) (b)

(c) (d)
Figura 34. Esfuerzos resultantes en el modelo del conjunto “soporte móvil”.
(a) Esfuerzos Normales dirección 𝑋; (b) Esfuerzos Normales dirección 𝑌;
(c) Esfuerzos Normales dirección 𝑍; (d) Esfuerzos ponderados por Von Mises.

La Figura 35 presenta las deformaciones unitarias equivalentes del soporte móvil.

Figura 35. Deformaciones unitarias equivalentes del soporte móvil.

 47

La Figura 36 muestra el resultado de los desplazamientos realizado por el soporte móvil luego de
someterse a la carga máxima, para una mejor comprensión se aplica un factor de amplitud a la deformada
igual a 600.

(a) (b)
Figura 36. Resultados de desplazamientos del soporte móvil.
(a) Desplazamientos resultantes del modelo; (b) Deformada con factor de amplitud igual a 100.

La Figura 37 presenta el factor de seguridad que presenta el soporte móvil calculado de acuerdo al criterio
de fallas de Von Mises.

(a) (b)
Figura 37. Resultados del factor de seguridad del soporte móvil.
(a) Factores de seguridad del modelo; (b) Factor de seguridad mínimo en el modelo.

Finalmente la Tabla 26 recaba la información obtenida de la simulación necesaria para el posterior

análisis. Contiene los resultados críticos de los parámetros estudiados (esfuerzos, deformaciones y
desplazamientos).
 48

Tabla 26. Resultados obtenidos de la simulación estructura móvil.

Parámetro Valor Parámetro Valor
Esfuerzo normal dirección 𝑋 32,75 [MPa] Deform. unitarias normal a 𝑋 8,04𝑥10−5
Esfuerzo normal dirección 𝑌 40,83 [MPa] Deform. unitarias normal a 𝑌 3,07𝑥10−5
Esfuerzo normal dirección 𝑍 13,04 [MPa] Deform. unitarias normal a 𝑍 4,69𝑥10−5
Esfuerzo ponderado Von Mises 40,60 [MPa] Deform. unitarias normal equiv. 1,7𝑥10−4
Factor de seguridad mínimo 3,50 [-] Desplazamiento result. máximo 0,061 [mm]

5.4.4. Análisis de resultados.

Una vez obtenido los resultados de esfuerzos, deformaciones y desplazamientos, es posible realizar un
análisis y conclusión del comportamiento que presenta este conjunto una vez aplicada la carga de plegado,
determinando así, su factibilidad de diseño. Esta metodología de análisis es idéntica al conjunto anterior,
consiste en presentar y comentar los resultados obtenidos para los esfuerzos, deformaciones y
desplazamientos, presentando sus puntos críticos. Finalmente se determina el factor de seguridad de la
estructura mediante el criterio de fallas de Von Mises para materiales dúctiles, lo que permitirá concluir
si la estructura es segura para su funcionamiento.
Al igual que para la estructura anterior, ésta ya se encuentra definida con las condiciones de contacto
rígido entre sus componentes, que se encuentran soldados de acuerdo al procedimiento mencionado en
capítulos anteriores, tomando en consideración el tipo de electrodo junto con sus propiedades mecánicas,
el tipo de unión y el biselado correspondiente, permitiendo así, acercarse lo más posible al modelo real.
Luego se puede identificar de la Figura 34 los máximos esfuerzos normales a las direcciones 𝑋, 𝑌 y 𝑍
presentes en la estructura, la ubicación de estos esfuerzos se concentran en los empotramientos de la
estructura donde actúan los cilindros hidráulico, lo cual concuerda con lo esperado teniendo en cuenta
el comportamiento de una viga empotrada sobre apoyos, ahora bien los esfuerzos se centran en la unión
de soldadura de las placas de soporte, sin embargo los esfuerzos a los que se encuentran sometidos las
uniones de soldadura no afectan su funcionalidad. Ahora bien, esta zona al estar sometida a los mayores
esfuerzos es más propensa a deformarse según el diseño propuesto, lo que se puede comprobar en la
Figura 35 que presenta las mayores deformaciones.
Los resultados del desplazamiento se ilustran en la Figura 36, presentando su punto máximo en los
extremos del punzón. Lo anterior es concordante con lo esperado, ya que debido a la forma a la
configuración de los gatos hidráulicos, estos centran su capacidad de carga en el centro del punzón. Para
una mejor comprensión de lo anterior, la Figura 36b presenta la deformada del soporte móvil con un
factor de amplificación de 600x. Ahora bien, estos resultados son relativamente bajos con un orden de
magnitud de una décima de milímetro, lo cual no afectaría de manera significativa al plegado de la
plancha.
Finalmente, el análisis más importante y que permitirá concluir si el soporte móvil es adecuado para las
necesidades solicitadas corresponde al factor de seguridad calculado bajo el criterio de máxima tensión
de Von Mises. Las consideraciones de evaluación son idénticas a las del estudio de la estructura base
 49

visto en el inciso anterior. Una vez hechas las consideraciones anteriores, es posible analizar los
resultados obtenidos del cálculo del factor de seguridad presentados en la Figura 37, en donde se muestra
el valor mínimo igual a 3,5 ubicado en el soporte del gato hidráulico, superando lo determinado según
los conceptos teóricos de factor de seguridad.
Finalmente, se concluye que al obtener un factor de seguridad de 3,5 sobre los esfuerzos determinados
mediante el análisis de elementos finitos de la estructura para una fuerza de plegado de 57 toneladas, se
encuentra apta para soportar la carga de trabajo de manera segura y sin presentar fallas estructurales.
Aprobando así, la posterior fabricación del conjunto.

5.5. Control de calidad en el plegado.

Antes de realizar cualquier análisis y comentario es fundamental definir el concepto de calidad en el
plegado. Este parámetro se asocia al resultado final obtenido luego de realizado el proceso de plegado
en la plancha, donde se tienen en cuenta dos conceptos fundamentales, “Angulo de plegado” y “Largo
del plegado”. La Figura 38 describe estos conceptos, donde se puede deducir que de acuerdo a las
tolerancias aceptadas para la fabricación de la máquina, el comportamiento de la maquina sometida a las
cargas de trabajo y las deformaciones que se presenta afectan directamente ambos conceptos.
Ángulo obtenido
𝛼
Largo de plegado deseado Largo de plegado obtenido
Ángulo deseado
𝛽 𝑒𝑝𝑙𝑒
∆𝛽

Variación en el ángulo Variación en el largo

(a) (b)
Figura 38. Esquema de conceptos para la calidad de plegado.
(a) Angulo de plegado; (b) largo de plegado.

Luego de determinado las deformaciones y desplazamientos máximos en los dos conjuntos calculados
mediante el análisis de elementos finitos, se puede asumir que las deformaciones presentes en el soporte
móvil son despreciable lo que no afectaría el resultado final obtenido. Por otro lado, si es necesario tener
en consideración el desplazamiento de la estructura base, la que según la Figura 28 corresponde a 1,5
mm en medio del plano de plegado. Si bien no es un valor elevado, este influye directamente en el ángulo
de plegado obtenido. Esta variación se encuentra definida por la ecuación (2.1), y depende directamente
del ángulo que se desea pelgar, el radio de plegado (depende de la abertura de la matriz), el espesor de la
plancha, y el ancho de la plancha. Ahora bien, para determinar para determinar la mayor variación en el
ángulo del plegado se considera el caso crítico de una plancha de 1000x3000x2 mm de acero carbono
 50

La tolerancia según los parámetros es la siguiente.

90°
𝑇𝑝𝑙𝑒 = 2𝜋 (6,6 + 0,5 ∗ 3) → 𝑇𝑝𝑙𝑒 = 12,72 𝑚𝑚.
360°
Ahora este valor se encuentra en milímetros, y para poder comparar con el ángulo de plegado es necesario
determinar el arco que este genera entre sus extremos de acuerdo a la siguiente expresión.

𝛼 𝐿 90 1000
𝐿𝑎𝑟𝑐𝑜 = 2𝜋 = 2𝜋 → 𝐿𝑎𝑟𝑐𝑜 = 785,4 𝑚𝑚.
360° 2 360° 2
Por lo que la variación en el ángulo en términos de porcentaje es de 1,62% la cual en grados corresponde
a una variación aproximada de ±1,5°. Una forma de comprobar este valor es determinar el ángulo de
plegado sumando el largo del arco y la tolerancia de plegado de acuerdo a la siguiente expresión

𝐿𝑎𝑟𝑐𝑜 ∙ 2 ∙ 360 798,12 ∙ 2 ∙ 360

𝛼= = → 𝛼 = 91,45°
2𝜋 ∙ 𝐿 2𝜋 ∙ 1000
Por otro lado, la variación en el largo de plegado se relaciona directamente con las tolerancias de
fabricación definidas en el capítulo 4.5, la cual se definió con un valor promedio de ±1,5 mm para un
largo efectivo máximo de 3 metros. Por ende la máxima variación en el largo de plegado corresponderá
a este valor.
En conclusión, se define la calidad de plegado de la maquina diseñada de acuerdo a las variaciones de
los parámetros de plegado presentados anteriormente utilizando las condiciones de trabajo máximas
obteniendo como resultado una variación del ángulo de plegado de ±1,4° y la variación a lo largo del
plegado de ±1,5 mm.
 51

CAPITULO 6

Diseño final y ensamblaje del modelo desarrollado

Una vez diseñado, seleccionado y calculado cada uno de los elementos que componen la maquina
plegadora, se presentan los resultados obtenidos, con una previa explicación breve del montaje y armado
de la maquina plegadora.

6.1. Montaje de la máquina.

A continuación será presentado el montaje de la maquina desarrollada.

6.1.1. Estructura base.

En primer lugar, el montaje se inicia con la fabricación de la estructura base, donde se utiliza la placa
base y las vigas laminadas HEB 220 principales (Ver Figura 39a). Una vez emplantillado y fijado
mediante soldadura de acuerdo al procedimiento de soldadura. Se procede a incorporar los soportes de
los cilindros en la estructura superior fijados al igual que la estructura mediante soldadura, finalmente la
matriz de plegar que se encuentra sobrepuesta en el porta matriz (Ver Figura 39b).

(a) (b)
Figura 39. Procesos de montaje estructura base.
Para finalizar el ensamblaje final, se le adhieren a las vigas laminadas placas de 15 mm que le brindaran
una mayor rigidez y así soportar una mayor carga. Además, se agregan las patas de soporte que evitaran
 52

el volcamiento de la máquina. Lo anterior se encuentra unido a la estructura por medio de soldadura. La

Figura 40 presenta en detalle lo mencionado anteriormente.

Figura 40. Ensamble final de estructura base.

6.1.2. Soporte móvil.

Una vez obtenido el montaje final de la estructura base, es posible realizar el montaje del soporte móvil,
para el cual en primer lugar se deben unir la viga laminada de soporte con el perfil “T” porta punzón.
(Ver Figura 41).

Figura 41. Proceso de montaje soporte móvil.

Para finalizar el montaje del soporte móvil, se instala el punzón en el perfil “T” mediante pernos de
fijación previamente descritos en el capítulo 4, luego se adicionan los bujes a las perforaciones donde
 53

luego se instalaran las columnas guías y finalmente se agregan pletinas de 25 mm entre las alas para
obtener una mayor rigidez de la viga La figura 42 presenta el resultado del soporte móvil.

Figura 42. Montaje soporte móvil de la máquina.

6.2. Maquina plegadora final.

Finalmente, una vez obtenidos los dos conjuntos principales, se procede a realizar el montaje del soporte
móvil en la estructura base. Para ello, en primer lugar es necesario instalar los soportes de las columnas
guías en la estructura base. Estos soportes son acoplamientos partidos permitiendo instalar con mayor
facilidad las columnas. Una vez instalados los soportes para las columnas guías, se incorporan las guías
en el soporte móvil a través de los bujes previamente instalados. Una vez instalados el soporte móvil en
la estructura por medio de las columnas, se instalan los cilindros hidráulicos tanto en los soporte
inferiores como superiores, realizando todas las conexiones necesarias para que el sistema hidráulico
pueda funcionar sin problemas. Finalmente se alinean los gatos hidráulicos a los soportes de los cilindros
instalados en la estructura base, y se fijan de acuerdo a las especificaciones técnicas, obteniendo así, el
ensamblaje final de máquina. Lo anterior se presenta en la Figura 43.

Figura 43. Ensamblaje final máquina plegadora

 54

CAPITULO 7

Estudio de factibilidad económica

Este capítulo tiene como principal objetivo determinar la factibilidad de realizar el proyecto desarrollado
a lo largo de este informe, es por ello que su desarrollo debe ser certero y teniendo en consideración cada
uno de los factores que involucren y afecten el resultado obtenido.

7.1. Parámetros de costos del estudio.

A continuación se presentan los parámetros de costos del estudio que se encuentran involucrados
directamente en el costo de fabricación del mecanismo. Se considera un tiempo total de fabricación de
10 días para fabricar la máquina y con valores en peso chileno.

7.1.1. Costos logísticos y operacionales.

Este parámetro corresponde a la obra de mano (Indirecta o Directa) necesaria para desarrollar el proyecto,
considerando desde la persona encargada del diseño hasta el maestro soldador que se encargara de armar
la estructura de la máquina. En cuanto al estudio técnico y diseño de la maquina se opta por realizarlo en
una empresa externa teniendo un valor global del trabajo, en cuanto a la mano de obra, la empresa
solicitante se hace cargo considerando todo lo necesario para aun proyecto de 5 días. A continuación en
la Tabla 27 se presentan los costos logísticos y operacionales.

Tabla 27. Costos logísticos y operacionales para la fabricación

Personal Costo unitario Unidad Cantidad Costo Total
Ingeniero diseñador $ 3.000.000 Gl 1 $ 3.000.000
Maestro soldador $ 3.529 HH 90 $ 317.610
Ayudante $ 2.521 HH 90 $ 226.890
Chofer y comprador $ 2.269 HH 16 $ 36.304
Administrativa $ 2.269 HH 16 $ 36.304

Finalmente se obtiene un costo en logística y operacional para desarrollar el proyecto de $ 3.617.108.-

Se debe considerar que es un primer prototipo, de ahí la gran cantidad de días de fabricación y diseño.
Esto se puede reducir en un futuro, cuando la producción empiece a crecer y se mejoren los
procedimientos y diseño de la máquina.

7.1.2. Costos en materiales e insumos.

Otro parámetro fundamental son los costos de materiales e insumos, se debe tener en consideración cada
uno de los elementos solicitados. La tabla 28 presenta los materiales necesarios para desarrollar la
maquina junto con el costo asociado de cada uno de estos.
 55

Tabla 28. Costos de materiales e insumos para la fabricación

Material/Insumo Costo Unit. Cantidad Unidad Costo total
Viga HEB 220 $ 175.390 3 tira $ 526.170
Tubular 200x100x4 mm $ 67.458 2 tira $ 134.916
Pl. Acero A36 de 16 mm $ 152.674 2 pl $ 305.348
Sistema Hidráulico $ 2.635.000 1 gl $ 2.635.000
Perno Gr8 M18x2,5 $ 753 20 c/u $ 15.060
Perno Gr8 M10x1,5 $ 417 29 c/u $ 12.093
Soldadura E6010 $ 1.120 10 kg $ 11.200
Soldadura E7018 $ 1.340 10 kg $ 13.400
Pintura anticorrosiva $ 16.990 1 galón $ 16.990
Pintura terminación $ 21.590 1 galón $ 21.590
Matriz V40 $ 330.000 1 c/u $ 330.000
Punzón $ 425.000 1 c/u $ 425.000

El costo total de los materiales e insumos tiene un monto de CLP $ 4.443.767, este valor puede variar
dentro de un +/-10% del costo original considerando alzas del acero, reducción de estructura,
modificación de estructura, etc.

7.1.3. Costos fijos.

Los costos fijos son aquellos que no varían dentro del tiempo de ejecución. La Tabla 29 muestra estos
costos.
Tabla 29. Costos fijos de la fabricación de la máquina.
Costo Unit Cantidad Unidad Costo total
Electricidad industrial $ 45.000 3 tira $ 135.000
Agua potable $ 15.000 2 tira $ 30.000
Arriendo o dividendo $ 150.000 2 pl $ 300.000
Desgaste de maquinaria $ 221.676 1 gl $ 221.676
Oxigeno $ 28.000 1 c/u $ 28.000
Gas 45 kg $ 45.000 1 c/u $ 45.000

Según la tabla 18, los costos fijos suman un total de CLP $ 759.676.
 56

7.1.4. Costos totales.

Finalmente, luego de obtenido los distintos tipos de costos que involucran la fabricación de la maquina
plegadora se desarrolla un resumen y posterior análisis. El costo total detallado se presenta a
continuación en la Tabla 30.
Tabla 30. Resúmenes de costos.
Costo precio
Logístico y operacional $ 3.617.108
Materiales e insumos $ 4.443.767
Fijos $ 759.676
Total $ 8.820.551

Una vez obtenido el total del costo, es posible realizar un análisis de ámbito financiero breve que permita
fundamentar la realización del proyecto desarrollado anteriormente.

Para este análisis se debe tener en consideración que los costos presentados son aproximados y calculados
para el desarrollo de una sola máquina. Ahora bien, estos costos pueden reducirse aún más si se considera
la fabricación de más dispositivos plegadores, reduciendo horas de mano de obra indirecta, optimizando
procesos y pasos de fabricación, perfeccionando el diseño, etc.

En cuanto al mercado se realiza una comparación con el precio del mercado de máquinas plegadoras
similares características, las cuales según fabricantes tienen un precio bastante más elevado, partiendo
desde los $ 14.000.000.- (Precio referencial empresa CHILEMAQ). Ahora bien, se puede apreciar que
el costo de fabricación sobrepasa el margen entregado por la empresa fabricante, pero aun asi existe una
gran diferencia con los modelos presentes en el mercado nacional por lo que hace de este proyecto siga
siendo una gran oportunidad de modernización y mejora a bajo costo en cuanto a ampliación de trabajos
dentro de la empresa.
 57

CAPITULO 8

Conclusiones y perspectivas

A continuación se presentan las conclusiones y perspectivas obtenidas luego de desarrollado el proyecto

final de diseño de la maquina plegadora.

8.1. Conclusiones.
En primer lugar, se puede concluir que el diseño realizado cumple con la mayoría de los requerimientos
solicitados por la empresa, salvo el costo incial de fabricación. Aun asi sigue siendo un proyecto factible
para poder ser desarrollado, destacando la reducción del costo de inversión de un 37% aproximado de
acuerdo al mercado actual.
En cuanto al diseño, este se basa principalmente en los requerimientos de la empresa y el mercado al cual
la maquina participará, por ende es un diseño simple, de fácil operación y baja mantención. Muy diferente
a las maquinas hidráulicas que hoy se encuentran en el mercado y que para efectos prácticos, no son tan
convenientes debido al alto costo de adquisición.
Hoy en día, la industria metalmecánica de la zona se encuentra en baja debido al escaso número de
proyectos industriales, por lo que la adquisición de equipos sofisticados no es una propuesta viable dado
su gran costo, por lo que es de vital importancia para las empresas y maestranza poder desarrollar
proyectos que permitan obtener y fabricar mecanismos que puedan emular las características de estos
equipos sofisticados teniendo grandes resultados.
Otro punto importante, es señalar que en la región no existe o es muy escaso el mercado dedicado al
suministro y fabricación de elementos y componentes para la fabricación de maquinaria, por lo que se
hace casi imposible encontrar materiales y accesorios aptos para este tipo de máquinas, lo cual obliga a
salir a otras regiones para conseguir lo necesario aumentando así el costo de fabricación.
En cuanto a los resultados obtenidos del informe, el comportamiento de la estructura bajo el
accionamiento de los cilindros es completamente normal sin sobrepasar los límites elásticos al igual que
para el soporte móvil. La capacidad de carga de los cilindros es la adecuada al igual que todos los
componentes seleccionados. En cuanto a la calidad de plegado y la tolerancia que presenta se obtiene
una variación del ángulo de plegado de ±1,4° y la variación a lo largo del plegado de ±1,5 mm.
Finalmente, queda a disposición de la empresa encargada del desarrollo de la máquina, algún tipo de
mejora o modificación según vayan siendo los requerimientos de los clientes, ya sea en el aumento de
su capacidad de carga, largos efectivos, etc.
 58

8.2. Perspectivas.
Como se menciona anteriormente, la maquina diseñada puede ser modificable de acuerdo a los
requerimientos que vayan surgiendo a medida de que esta vaya trabajando. Una posible mejora que
podría influir directamente en la calidad del plegado, es la incorporación de un sistema de control
numérico que permita tener un control más certero de los actuadores que en este caso son los cilindros
hidráulicos. Otro trabajo futuro, es aumentar el largo efectivo de plegado y la capacidad de carga,
abarcando así la totalidad de los formatos existentes en el mercado de metales y logrando el desarrollo
Además, el desarrollo de este proyecto abre las puertas a la empresa mandante para poder seguir en
búsqueda de la fabricación de otros dispositivos que les sean necesarios tales como cilindradoras,
curvadoras, punzondoras u otro tipo de máquina que logre una mayor modernización y ampliación en la
variedad de trabajos a realizar.
Un punto importante es que queda inconcluso realizar un manual de operación que permita el buen uso
de la máquina y con ello, obtener los resultados esperados. Además de incorporar una guía para el
mantenimiento básico que requiriere el mecanismo.
Finalmente, un punto no menos importante de considerar y comentar en este informe es la confiabilidad
y vida útil de la máquina. Si bien el desarrollo de esta máquina se diseña y calcula para presentar una
vida útil infinita con un alto porcentaje de confiabilidad, es necesario tener en consideración que existe
un sinfín de incertidumbres que puedan afectar en dichas características y que limiten la duración de la
máquina y la obtención de buenos resultados en los trabajos a desarrollar. Ahora bien, una correcta
mantención y manipulación por parte del operario, minimizara dichas incertidumbres evitando fallos
innecesarios.
 59

REFERENCIAS

Mikell P. Groover. (2007)

Fundamentos de manufactura modera – Materiales, procesos y sistemas.
Operaciones de doblado. Capítulo 20.2

S. R. Schmidt (2008)
Fundamentos de manufactura modera – Materiales, procesos y sistemas.
Capítulo 20.2.2. Análisis de la ingeniería del doblado.

James M. Gere. (2002)

Resistencia de Materiales – Timoshenko.
Capítulo 2.1 “Análisis Elastoplástico”

Russell C. Hibbeler. (2006)

Mecánica de materiales – Sexta edición.
Propiedades mecánicas promedio para materiales de ingeniería típicos.

González R. Gonzalo. (2009)

Calculo de componentes de transmisión mecánicas.
Coeficiente admisible de seguridad según Moszynski.

Indura. (2018)
Manual de sistemas y materiales de soldadura.
Sistema de arco manual, Electrodos para acero al carbono.

Mahenor. (2000)
Catálogo de utillaje convencional por corte y deformación.
Punzones y matrices serie 1010.
 60

ANEXO I

Selección del material de las planchas a plegar.

Los proveedores consultados fueron los siguientes (Proveedores Región del Bío Bío):

- ACENOR.
- PRODALAM.
- ACEROS DIEZCO.
- ACEROS OTERO.
- ACEROS REGIONALES.
- ACERMET.

Se debe tener en cuenta que estos proveedores poseen una muy amplia gama de materiales, donde los
metales sobresalen sobre los demás (aluminios, PVC, galvanizado) en cuanto a materiales más vendidos.
Es por ello que mediante esta encuesta se determinan los 4 tipos de aceros más requeridos por sus clientes.
En la Tabla 31 se presentan los resultados obtenidos de la encuesta.

Tabla 31 Resultado de la encuesta: metales más solicitados.

Tipo de Acero Venta [%]
ASTM A36 63
ASTM A572 Gr 50 17
AISI 304L 13
ASTM A554 Gr 304 4
OTROS 3

En la Tabla 32 y 33 se presentan las propiedades mecánicas y químicas respectivamente de los aceros,

Lo anterior relacionado a los resultados obtenidos en la Tabla 20.

Tabla 32 Propiedades mecánicas de los aceros.

Tipo de Acero Esfuerzo de Fluencia Esfuerzo de Tracción Elongación [%]
[MPa] [MPa]
ASTM A36 250 400 20
ASTM A572 Gr 50 345 450 21
AISI 304 206 517 40
ASTM A554 Gr 304 206 517 40
 61

Tabla 33 Propiedades químicas de los acero.

Composición %, máx.
Acero C Mn Si Cr Ni S P
ASTM A36 < 0,29 0,80 – 1,20 0,40 - - < 0,050 < 0,040
ASTM A572 Gr 50 0.23 1.35 0.40 - - 0.050 0.040
AISI 304 0.07 2.00 0.75 17.5 – 19.5 8.00 – 10.5 0.030 0.045
ASTM A554 Gr 304 0,08 2.00 1.00 18,0 – 20,0 8,00 – 11,0 0.030 0.040
 62

ANEXO II

Selección del formato de las planchas delgadas

Dentro del mercado se seleccionan al igual que para los proveedores de perfiles metálicos, las
maestranzas que realizan el proceso de plegado dentro de la Región del Bío-Bío. Las Maestranzas
encuestadas son las siguientes.

- ESTRELLA DEL SUR.

- FERROMET.
- ORECAL.
- INGEMA.
- RESSCO.
Luego de realizada la encuesta, se filtran los resultados para obtener los tipos de formatos de planchas
más solicitados por los clientes para realizar el proceso de plegado. Los resultados son presentados en
la Tabla 34. Finalmente la tabla 35 presenta los espesores más solicitados según el estudio.

Tabla 34 Resultados de la encuesta: perfiles metálicos más solicitados.

Formato [mm] Plegado [%]
1000 x 3000 71
1000 x 2000 16
2500 x 6000 9
1500 x 6000 4

Tabla 35 Resultados de la encuesta: perfiles metálicos más solicitados.

Espesor [mm] Plegado [%]
5 56
2 22
>5 13
<1 9
 63

ANEXO III

Calculo del sistema hidráulico de la plegadora

Selección del actuador

El diámetro del cilindro a utilizar, se determina en función de la fuerza de plegado máxima determinada
anteriormente, y la presión de trabajo disponible para el dispositivo (150 MPa).
Cabe destacar, que para el diseño del sistema O-H se desprecia el factor de seguridad seleccionado. Lo
anterior, debido a que el uso del factor de seguridad se limita al diseño de los componentes estructurales
y mecánicos que estarán realizando el trabajo más pesado, y que alguna falla pueda poner el riesgo al
usuario. Diferente es el caso del sistema hidráulico, el cual en caso de falla debido a que el cilindro no
puede realizar el plegado no pone en riesgo la maquina ni al usuario, ya que simplemente no realiza el
trabajo, y si existe un aumento de presión, ésta se encontrará aliviada por una válvula de seguridad
previamente calibrada.
Luego la expresión que define el área del cilindro y que posteriormente permite determinar el diámetro
de este, se presenta a continuación.

𝐹𝑝𝑙𝑒 /3 119.700 [𝑁] (A.III-1)

𝐴𝑝𝑖𝑠 = → 𝐴𝑝𝑖𝑠 =
𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏 15𝑥106 [𝑃𝑎]

𝐴𝑝𝑖𝑠 = 0,00798 [𝑚2 ]

Finalmente según la expresión (A.III-1) se determina el diámetro mínimo necesario.

(A.III-2)
4 ∙ 𝐴𝑐𝑖𝑙 4 ∙ 0,0274
𝑑𝑝𝑖𝑠 =√ → 𝑑𝑝𝑖𝑠 = √
𝜋 𝜋

𝑑𝑝𝑖𝑠 = 0,10 [𝑚]

Por lo que se selecciona un cilindro con ese diámetro el cual corresponde a una medida comercial.
 64

Selección de la unidad de bombeo de aceite y sus componentes

En esta sección se realiza la selección de los equipos necesarios para poder llevar acabo el bombeo de
aceite necesario para alimentar el actuador y así, poder realizar el proceso de plegado. Para ello, es
necesario determinar el caudal necesario en el sistema según la siguiente expresión.

𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 = 𝑣𝑝𝑙𝑒 ∙ 𝐴𝑝𝑖𝑠 (A.III-5)

La velocidad de plegado (𝑣𝑝𝑙𝑒 ) corresponde a la velocidad con que desciende el pistón oleo-hidráulico.
Esta se determina de manera empírica, ya que se escapa de los objetivos que tiene este proyecto, y además
se carece de los fundamentos necesarios para poder determinarla de manera analítica. Se debe tener en
cuenta, que este parámetro afecta en la velocidad de deformación del material a curvar, pudiendo
provocar grietas debido al estiramiento en el exterior, y grietas debido a la compresión en el interior de
la curva, es por ello y como se mencionó anteriormente, se selecciona una velocidad de 𝑣𝑝𝑙𝑒 = 1 [𝑐𝑚/𝑠].
La cual es relativamente baja, pero previene dichas fallas en el material.
𝑚
𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 = 0,01 [ ] ∙ 0,0050 [𝑚2 ]
𝑠

𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 = 3,02 [𝑙𝑡/𝑚𝑖𝑛] (A.III-6)

Luego de determinado, los parámetros fundamentales, tales como el caudal necesario en el sistema, la
presión de trabajo, el cilindro seleccionado, se procede a realizar la selección de los demás componentes
del sistema.
El sistema cuenta con un estanque de 5 litros, que se aprecia en la Figura 45a, luego se selecciona la
unidad motriz, que permitirá el bombeo del aceite, la cual se encuentra compuesta por un electromotor y
una bomba de engranajes del catálogo del fabricante SKF, este se presenta en la Figura 45b. Se adiciona
un filtro standard SKF a la salida del estanque que evitara la acumulación de partículas en el circuito,
este se presenta en la Figura 45c. A continuación se selecciona, una válvula reguladora de presión, que
cumplirá la función, de liberar la presión en el circuito cuando este sobrepase un valor dado provocado
por algún tapón dentro del circuito, evitando una sobre presión y daño de los dispositivos que componen
el circuito, esta válvula se presenta en la Figura 45d. Además se adiciona una válvula de retención, que
permite controlar el sentido del flujo, evitando un flujo inverso dañando componentes esenciales como
la bomba, esta se muestra en la Figura 45e. Luego, es necesario regular el flujo en el sistema, para ello
se agrega una válvula reguladora de flujo mostrada en la Figura 45f. Posteriormente, es necesario
seleccionar una válvula direccional que nos permita repartir el flujo de aceite al actuador en sus dos
direcciones, para ello se selecciona una válvula direccional 4/3 de 4 vías y 3 posiciones, la cual se aprecia
en la Figura 45g. Finalmente para regular la velocidad del actuador, se adicionan válvulas reguladoras
de flujo a ambos lados, así permite regular tanto la velocidad de tracción como de compresión.
La selección de cada uno de estos componentes, se realiza bajo los parámetros ya determinados, y
seleccionados según los catálogos de cada fabricante
 65

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

(g) (h)

Figura 44 Componente del sistema oleo-hidráulico.

Además de seleccionar los componentes del sistema, es necesario realizar las conexiones mediante
mangueras hidráulicas, la cuales deben ser resistentes, ya que trabajan bajo una gran presión (150 bar).
De acuerdo a esto, y según el catalogo del fabricante que se presenta en el Anexo VII se selecciona una
manguera de medida 8, la cual corresponde a una manguera de ½”, la que soporta una presión máxima
de 160 bar, permitiendo el flujo de caudal a la presión de trabajo disponible.
Finalmente, y un detalle no menor es la selección del aceite hidráulico a utilizar, este se selecciona bajo
los parámetros de funcionamiento que se le dará al dispositivo, ya que el uso principal es la transmisión
de potencia, en un periodo de 8 horas al día con condiciones de temperatura ambiente en espacios
cerrados sin estar expuesto al ambiente, y además la temperatura de trabajo no experimentará grandes
variaciones, y por tanto tampoco su viscosidad. Es por ello, que se decide utilizar un aceite mineral ISO
VG220 el cual es más económico que uno sintético, pero que es igual de eficaz, con una viscosidad de
200 [cSt] a 40 [°C]
1 1 1
9 9 1 9
8 8
7
5 5 5
7 14 14 14
12 10 2 12
11
8 8
1
1 1 1
Vista isometrica maquina plegadora
Cant: 1 / Escala 1:50
Vista frontal maquina plegadora
Cant: 1 / Escala 1:40
2
3
4
6
FECHA UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN
03 Noviembre 2018 FACULTAD DE INGENIERÍA
Depart ament o de Ingeniería Mecánica
CONTENIDO DISEÑADO POR
1 1
PLANO DE CONJUNTO MATÍAS ULLOA BADILLA
13 MAQUINA PLEGADORA REVISADO POR
PLANO 1/1
VÍCTOR GONZALEZ TOLOZA
SECCIÓN
Escala 1 : 40 PROYECTO ESC PLANO
DISEÑO Y CALCULO MAQUINA PLEGADORA 1 : 40 PLA-MEM-CON-001
 2
6
220
6
2
5 5
1 1
1970 855 855 855
2
6
7
7 7
3 3 3
4
3640
Vista isometrica estructura base
Cant: 1 / Escala 1:50
Vista frontal estructura base
Cant: 1 / Escala 1:40
1
FECHA UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN
1040 8 8
03 Noviembre 2018 FACULTAD DE INGENIERÍA
Depart ament o de Ingeniería Mecánica
CONTENIDO DISEÑADO POR
DETALLE
Escala 1 : 20
PLANO DE ESTRUCTURA MATÍAS ULLOA BADILLA
52° MAQUINA PLEGADORA REVISADO POR
PLANO 1/2
SECCIÓN
Escala 1 : 40 VÍCTOR GONZALEZ TOLOZA
PROYECTO ESC PLANO
DISEÑO Y CALCULO MAQUINA PLEGADORA 1 : 40 PLA-MEM-EST-001
 3190
1
1
200
20
132 132 2
100 100 100 50
2 SECCIÓN
∅ 10 cada 100 mm Escala 1 : 40
Vista frontal soporte móvil plegadora Detalle perfil "T"
Cant: 1 / Escala 1:40 Cant: 1 / Escala 1:20
45 Ø30
Ø30
55
Ø30 Ø30
1
Vista planta soporte móvil plegadora
Cant: 1 / Escala 1:40
FECHA UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN
03 Noviembre 2018 FACULTAD DE INGENIERÍA
Depart ament o de Ingeniería Mecánica
CONTENIDO DISEÑADO POR
PLANO DE ESTRUCTURA MATÍAS ULLOA BADILLA
MAQUINA PLEGADORA REVISADO POR
PLANO 2/2
VÍCTOR GONZÁLEZ TOLOZA
PROYECTO ESC PLANO
DISEÑO Y CALCULO MAQUINA PLEGADORA 1 : 40 PLA-MEM-EST-002
 2 3
1120 Ø29
Ø26
45° 3
16
Vista frontal Columna guia SECCIÓN
Cant: 1 / Escala 1:20
Escala 1 : 20 Vista frontal buje de guia Vista isometrica buje de guia
Cant: 1 / Escala 1:20 Cant: 1 / Escala 1:20
Ø49
10
Ø40
40 Ø30
70
Ø15
10
Vista planta buje de guia
Vista frontal Soporte cilindro Vista isometrica Soporte cilindro
Cant: 1 / Escala 1:20
Cant: 1 / Escala 1:20 Cant: 1 / Escala 1:20
140
10 Ø75
Ø60
Ø8 110 20
Ø60
140
90 50 26
Ø30
Ø55
20
Ø30
Vista planta Soporte guia Vista frontal Soporte guia Vista isometrica Soporte guia
Vista planta Soporte cilindro
Cant: 1 / Escala 1:20 Cant: 1 / Escala 1:20 Cant: 1 / Escala 1:20
Cant: 1 / Escala 1:20
FECHA UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN
03 Noviembre 2018 FACULTAD DE INGENIERÍA
Depart ament o de Ingeniería Mecánica
CONTENIDO DISEÑADO POR
PLANO DE MECANIZADOS MATÍAS ULLOA BADILLA
MAQUINA PLEGADORA REVISADO POR
PLANO 1/1
VÍCTOR GONZÁLEZ TOLOZA
PROYECTO ESC PLANO
DISEÑO Y CALCULO MAQUINA PLEGADORA 1 : 20 PLA-MEM-MEC-001