ESPECIFICACIONES Y DESCRIPCION DE RUBROS DE LA

CONSTRUCCION

1. ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

2. TRABAJOS PRELIMINARES
3. MOVIMIENTO DE TIERRAS
4. CIMIENTOS Y SOBRECIMIENTOS
5. IMPERMEABILIZACION
6. ENCOFRADOS
7. ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO
8. ACERO DE REFUERZO
9. MAMPOSTERIAS
10. ENLUCIDOS Y REVESTIMIENTOS DE PAREDES Y MUROS, CIELO
RASO
11. CONTRAPISOS, REVESTIMIENTOS DE PISOS, BARREDERAS Y
ESCALONES
12. CARPINTERIA DE MADERA
13. CARPINTERIA METALICA
14. CERRAJERIA Y VIDRIOS
15. PINTURAS
16. OBRAS EXTERIORES
17. INSTALACIONES HIDRAULICAS
18. INSTALACIONES SANITARIAS
19. INSTALACIONES TELEFÓNICAS
20. INSTALACIONES ELECTRTICAS

1
 INDICE

CAPITULO 1

Especificaciones de los materiales

1.1 Agua 6
1.2 Cemento portland 6
1.3 Árido fino (arena) 7
1.4 Material granular (lastre) 7
1.5 Árido grueso (ripio) 8
1.6 Piedra (molón) para hormigón ciclópeo 8
1.7 Bloque de hormigón 9
1.8 Tablero de madera contrachapada tipo 10
1.9 Acero estructural 11
1.10 Malla electrosoldada 12
1.11 Clavos de acero 12
1.12 Tubería de PVC presión unión roscable 12
1.13 Tubería de PVC uso sanitario unión E/C 13
1.14 Pintura de caucho interior 14
1.15 Pintura de caucho exterior 15
1.16 Pintura de esmalte anticorrosivo 15
1.17 Sellador para madera 16
1.18 Artefactos sanitarios de porcelana sanitaria 16
1.19 Grifería y llaves para instalaciones de agua 17
1.20 Cerámica para pared tipo 17
1.21 Baldosa cerámica tipo 18

CAPITULO 2

Trabajos Preliminares
2.1 Obras Provisionales 19
2.2 Letrero 19

CAPITULO 3

Movimiento de Tierras
3.1 Generalidades 20
3.2 Desbroce, desbosque y limpieza 20
3.3 Replanteo y nivelación 21
3.4 Desbanque 22
3.5 Excavación de plintos y cimentación 23
3.6 Relleno de suelo natural 24
3.7 Relleno compactado tierra humedecida 26

CAPITULO 4

Cimientos
4.1 Replantillos 27
4.2 Cimientos n 27

CAPITULO 5

Impermeabilización
5.1 Impermeabilización y uso de aditivos 28
5.2 Impermeabilización de terrazas 28

CAPITULO 6

2
 Encofrados
6.1 Procedimiento general de encofrados y desencofrados 29
6.2 Encofrado y desencofrado de muros con tableros de madera 30
Encofrado y desencofrado de cadenas y vigas de cimentación
con tableros de madera 31
6.3 Encofrado y desencofrado de columnas con tableros de duela
6.4 Cepillada y machimbrada: Hormigón visto 32
6.5 Encofrado y desencofrado de columnas con tableros de madera 33
6.6 Ecofrado y desencofrado de losas y vigas con tableros de madera 34
6.7 Encofrado y desencofrado de vigas con tableros de madera 35
6.8 Encofrado y desencofrado de gradas con tableros de madera 36
6.9 Encofrado y desencofrado de losas prefabricadas con tableros 37
de madera

CAPITULO 7

Estructuras de hormigón armado

7.1 Preparación, transporte, vertido y curado del hormigón de
7.2 cemento portland 44
7.3 Hormigón ciclópeo. Proporción 60%-40% hormigón-piedra 44
7.4 Hormigón en muros f’c=210kg./cm2. 45
7.5 Hormigón en replantillos f’c=140kg./cm2. 45
7.6 Hormigón en plintos, losa, y vigas de cimentación f’c=240kg./cm2. 46
7.7 Hormigón en cadenas f’c=210kg./cm2. 47
7.8 Hormigón en columnas f’c=240kg./cm2. 48
7.9 Hormigón en contrapisos f’c=140kg./cm2. 48
7.10 Hormigón en vigas f’c=210kg./cm2. 49
7.11 Hormigón en gradas f’c=210kg./cm2. 49
7.12 Colocado de bloques de alivianamiento en losa 50
7.13 Mesón de hormigón armado 51

CAPITULO 8

Acero de refuerzo
8.1 Acero estructural f’y=4.200 kg/cm.2 53
8.2 Elementos estructurales de perfiles metálicos livianos 54

CAPITULO 9

Mamposterías
9.1 Mampostería de ladrillo mambrón 56

CAPITULO 10

Enlucidos y revestimientos de paredes y muros, cielo raso

10.1 Enlucido en fajas. 59
10.2 Enlucido vertical 61
10.3 Enlucido horizontal 64
10.4 Masillado losa + impermeabilizante 66
10.5 Estuco de caolín 67
10.6 Cerámica en paredes tipo graiman 67

CAPITULO 11

Contrapisos, revestimientos de pisos, barrederas y escalones

11.1 Preparación de morteros proporción 1: 4 cemento – arena 70
11.2 Masillado proporción 1:3 cemento - arena. 71
11.3 Masillado en escaleras proporción 1:3 cemento - arena. 72
11.4 Masillado mas impermeabilización 72

3
11.5 Piso de cerámica tipo Graiman de alto tráfico.. 73
11.6 Piso de porcelanato 60 x 60 74
11.7 Barredera de porcelanato 78

CAPITULO 12

Carpintería de madera
12.1 Requisitos y trabajos generales de la madera 80
12.2 Fabricación e instalación de puerta de madera panelada,
incluye marco, tapamarco y laca. 80
12.3 Laca transparente sobre madera 82

CAPITULO 13

Carpintería metálica
13.1 Fabricación e instalación de ventanas, puertas u otros elementos
en perfiles de aluminio anodizado 84
13.2 Ventana de aluminio; Sistema ventana corrediza. 84
13.3 Fabricación e instalación de puerta en perfiles de aluminio:
Sistema puerta tubular abatible. 85
13.4 Pasamanos de hierro 87
13.5 Puertas articuladas de ballesta 87

CAPITULO 14

Cerrajería y vidrios
14.1 Cerradura de pomo tipo: Llave - llave, llave - seguro, de baño 89
14.2 Instalación de vidrio flotado 89
14.3 Domos de acrílico 90

CAPITULO 15

Pinturas
15.1 Pintura anticorrosiva sobre metales ferrosos 92
15.2 Pintura Látex satinada en interiores 92
15.3 Pintura Látex satinada en exteriores 93
15.4 Empaste para interiores y exteriores 94

CAPITULO 16

Obras Exteriores
16.1 Limpieza final de la obra 97

CAPITULO 17

Instalaciones hidráulicas
17.1 Generalidades 98
17.2 Llave de paso diámetros ½” a 2” 98
17.3 Tubería agua fría 1/2 99
17.4 Acometida agua potable 103

CAPITULO 18

Instalaciones sanitarias
18.1 Punto de desagüe en P.V.C. diámetros 50 a 110 mm 104
18.2 Bajante de agua en tubería de P.V.C. diámetro 110 mm 105
18.3 Cajas de inspección de cambio de dirección, cajas sumideros y otros 105
18.4 Aparatos sanitarios 106

4
 CAPITULO 19

Instalaciones telefónicas
19.1 Objetivos 109
19.2 Especificaciones técnicas 109

CAPITULO 20

Instalaciones eléctricas
20.1 Especificaciones generales de materiales y normas 110

5
 CAPITULO UNO

ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

1.1 AGUA
1.1.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Se entenderá por suministro de agua para la formación de rellenos, mamposterías y

hormigones de estructuras, al conjunto de operaciones que deba efectuar el constructor para
disponer en el lugar de las obras. El agua a utilizar deberá ser razonablemente limpia de
impurezas. El agua potable será considerada satisfactoria para emplear en la fabricación de
morteros y hormigones.

1.1.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 El agua que suministre el constructor deberá ser razonablemente limpia y estar libre de
cualquier cantidad objetable de materias orgánicas, álcalis, ácidos, sales, azúcar y otras
impurezas que puedan reducir la resistencia y durabilidad u otras cualidades del mortero,
hormigón u otro rubro que se ejecute en la construcción.
 Deberá darse especial atención a que el agua no esté contaminada de aceites, grasas o
elementos químicos. En lo posible debe tener características de agua potable.
La comparación del agua utilizada, se realizará mediante ensayos de durabilidad, tiempo de
fraguado y resistencia del mortero, según la normativa INEN correspondiente.
1.1.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

Se le debe mantener en recipientes limpios y que posean un sistema de cubierta (tapados), en

lo posible se recolectará agua para una jornada de trabajo. Se la transportará en recipientes de
tamaño adecuado y limpio.
1.2 CEMENTO PORTLAND.

1.2.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Es el producto obtenido por la pulverización del clinker Portland, con la posible adición durante
la molienda de una o más de las formas de sulfato de calcio, y/u otros materiales adecuados en
proporciones que no sean nocivas para el comportamiento posterior del producto.
De acuerdo con sus requisitos, el cemento portland se clasifica en los siguientes tipos:
Tipo IB, Tipo I, Tipo II, Tipo III, Tipo IV, Tipo V. De ésta clasificación el tipo de cemento que
tiene un uso general y el que comprende éste estudio es el " cemento portland tipo I ".

1.2.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 El tiempo de fraguado mínimo y máximo será de 45 minutos y 375 minutos respectivamente,

según el método de Vicat.

 La mínima resistencia a la compresión será:

a los 3 días 12,4 MPa
a los 7 días 19,3 MPa
a los 28 días 27,6 Mpa

 La resistencia a cualquier edad deberá ser mayor que la resistencia de una edad
precedente.

 Adicionalmente el cemento se regirá a las siguientes referencias para su aprobación y

aceptación en obra:

 El cemento puede ser aceptado o rechazado si cumple o no las especificaciones que se

establece en la Norma NTE INEN 152. Cemento Pórtland. Requisitos.

 El cemento ensacado debe contener una masa neta de 50 kg. La masa neta real puede
diferir hasta un 3% de la masa nominal.

 El cemento que permanezca almacenado al granel por mas de seis meses en la fábrica, o
ensacado por más de tres meses en bodegas, será ensayado para su aprobación.
6
 El cemento que presente indicios de fraguado parcial o contenga terrones, será rechazado.
1.2.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

El cemento se puede entregar y transportar a granel o envasado en bolsas de papel kraft u otro
material que asegure la eficiente protección del producto. Al ser envasado el contenido neto
nominal será de 50 kg.
El bodegaje se lo hará en un lugar cubierto, seco y ventilado, se recomienda levantar del piso
sobre una tarima de 15 cm. de alto, para poder apilar en rumas no superiores a 12 sacos cada
una. El constructor tomará las medidas necesarias para que durante el manipuleo no se
produzca roturas de los sacos, así como garantizará la conservación y buen estado del
cemento hasta el momento de su utilización.

1.3 ÁRIDO FINO (ARENA)

1.3.1 DESCRIPCIÓN Y DEFINICIONES

La arena, árido fino. Árido cuyas partículas atraviesan por el tamiz INEN 4,75 mm. y son
retenidas en el tamiz INEN 75 um.
El agregado fino para la elaboración de hormigones y morteros estará formado por arena
natural, arena de trituración o una mezcla de ambas.

1.3.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 Los agregados finos se compondrán de partículas resistentes y duras, libres de materia

vegetal u otro material que perjudique las características de la arena.

 Los agregados provenientes de diferente mina o fuente de origen, no serán almacenados en

forma conjunta.

 El árido fino que no cumpla con los requisitos de gradación y módulo de finura puede ser
utilizado, siempre que mezclas de prueba preparadas con éste árido fino cumplan con los
requisitos de las especificaciones particulares de la obra.

 El árido fino rechazado en el ensayo de pruebas orgánicas, puede ser aceptado si, al
ensayarse para determinar el efecto de las impurezas orgánicas en la resistencia de
morteros, la resistencia relativa calculada a los 7 días, de acuerdo con la norma INEN 866,
no sea menor del 95%.

 El árido fino será de primera calidad, limpio, áspero al tacto y libre de cantidades objetables
de polvo, tierra, partículas de tamaño mayor, pizarras, álcalis, materia orgánica, mica o
similares.

 Las partículas que conforman el árido, no tendrán formas alargadas, sino esféricas o
cúbicas.

 El contenido del material orgánico deberá ser tal, que en la prueba de color se obtenga un
color mas claro que el standard para que sea satisfactorio.

1.3.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

La arena que se obtenga del banco natural o por trituración se la transportará al granel hasta el
sitio de la obra. Se recomienda el bodegaje en un lugar cubierto por la posibilidad de que el
agregado pueda saturarse de humedad, polvos o residuos que perjudiquen sus características.
El constructor garantizará la conservación y buen estado del árido fino hasta el momento de su
utilización.

1.4 MATERIAL GRANULAR (LASTRE)

1.4.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Será el material granular que se obtenga por método de trituración o que provenga de
depósitos naturales de arena y grava. El agregado que se obtenga será por trituración de grava
o roca, no presentarán partículas alargadas o planas en exceso y deberá ser tamizado y
apilado en dos o más tamaños para su posterior mezclado en una planta adecuada, conforme
a las necesidades requeridas en obra.
Para cumplir con las exigencias de granulometría, el agregado se puede mezclar con grava de
otros bancos, arena natural o material finamente triturado, en las cantidades adecuadas para
conseguir el agregado que se especifique.
1.4.2 REFERENCIAS NORMATIVAS
7
 La piedra o agregado a ser triturado será sólida, resistente y durable, para que el material
obtenido conserve éstas características.

 Toda piedra alterada por la acción de la intemperie o que se encuentre meteorizada será
rechazada.

 El agregado estará libre de restos vegetales, tierra, arcillas u otros materiales objetables.
 Tendrá una densidad igual o mayor a 2,3 gr./cm2, y no presentará un porcentaje de
desgaste mayor a 40 en los ensayos de abrasión.
 No presentará una pérdida de peso mayor al 12%, en los ensayos de durabilidad.

 Al ensayarse el agregado que pase por el tamiz # 40, carecerá de plasticidad o tendrá un
límite líquido menor de 25 y un índice de plasticidad menor de 6.

1.4.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

El transporte será al granel, y cuando no se lo utilice de inmediato se lo pondrá bajo protección

de la intemperie, para que no sea susceptible de saturación de humedad. Se cuidará para que
el material no se sature de polvo o materiales que perjudiquen su calidad y resistencia.

1.5 ARIDO GRUESO (RIPIO)

1.5.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Será el árido cuyas partículas es retenido por el tamiz INEN No. 4 (4,75 mm.). Los agregados
gruesos para el hormigón estará formada por grava, roca triturada o una mezcla de ellos.
El ripio a ser utilizado se compondrá de piedra granítica triturada o similar, limpia de material
calcáreo o arcilloso.

1.5.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 Para ser considerado árido grueso de determinado grado, estará comprendido en los límites
que para dicho grado se establece en la tabla 3, de la norma INEN 872: Áridos para
hormigón. Requisitos.

 El agregado se compondrá de partículas o fragmentos resistentes y duros, libre de material

orgánico, arcillas u otro componente que pueda perjudicar las características del árido, sin
exceso de partículas alargadas o planas. La cantidad de sustancias perjudiciales no
excederá los límites establecidos en la tabla 4, de la norma INEN 872.

 Los áridos que no cumplan con los requisitos de la Norma INEN 872, podrán utilizarse
siempre que hayan demostrado por pruebas especiales o experiencias prácticas que
producen un hormigón de resistencia y durabilidad adecuada a los requerimientos
específicos de obra, y siempre con la autorización de fiscalización.
1.5.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

El árido obtenido de un banco natural o por trituración será transportado a granel. Se

recomienda el bodegaje en un lugar cubierto por la posibilidad de que el agregado pueda
saturarse de humedad, polvos o residuos que perjudiquen sus características. El constructor
garantizará la buena calidad y procedencia del material entregado, hasta su utilización en obra.

1.6 PIEDRA (MOLON) PARA HORMIGON CICLOPEO

1.6.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

La piedra para hormigón ciclópeo tendrá una procedencia de canteras o banco de recolección,
las que serán limpias, graníticas y areniscas. Para hormigón ciclópeo, generalmente se utilizará
piedra molón partida. En ningún caso la piedra excederá de un 50% del componente del
hormigón ciclópeo.

1.6.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 La piedra será sólida, resistente y durable.

 Será homogénea, de color uniforme y estará exenta de resquebrajamientos o fisuras
(sonido claro al martillazo), u otros defectos que perjudiquen su resistencia.
8
 Estará libre de restos vegetales, tierra, arcillas u otros materiales objetables.
 Toda piedra alterada por la acción de la intemperie o que se encuentre metaforizada será
rechazada.
 Tendrá una densidad igual o mayor a 2,3 gr./cm2, y no presentará un porcentaje de
desgaste mayor a 40 en los ensayos de abrasión.
 No presentará una pérdida de peso mayor al 12%, en los ensayos de durabilidad.

 El tamaño de las piedras, en ningún caso superará el 25% de la menor dimensión de la

estructura a construirse.

 Es inexcusable advertir que la humedad disminuye la resistencia, de ahí que el ensayo de

piedras porosas deba hacerse por saturación y sin eflorescencias localizadas.

1.6.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

El transporte será al granel. Se tomarán las medidas preventivas para que durante el
manipuleo de carga y descarga no sean deterioradas o golpeadas unas con otras. No requiere
de un bodegaje cubierto, pero se cuidará para que el material no se sature de polvo o
materiales que perjudiquen su resistencia.
1.7 BLOQUE DE HORMIGON

1.7.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Es un elemento simple hecho de hormigón, en forma de paralelepípedo, con uno o más huecos
transversales en su interior, de modo que el volumen del material sólido sea del 50% al 75%
del volumen total del elemento.
El INEN realiza una clasificación de los bloques de hormigón de acuerdo a su uso:

TIPO USOS

A Pared exterior de carga sin revestimiento.

B Pared exterior de carga con revestimiento.

Pared interior de carga, con o sin revestimiento.

C Pared divisoria exterior, sin revestimiento.

D Pared divisoria exterior, con revestimiento.

Pared divisoria interior, con o sin revestimiento.

E Losa alivianada de hormigón armado.

1.7.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 Los bloques serán lisos, compactos, de caras regulares y aristas vivas, ninguna de sus
paredes tendrá un espesor inferior de 2 cm.

 Los bloques serán elaborados con cemento portland, áridos finos y gruesos tales como:
arena, grava, piedra partida, granulados volcánicos, piedra pómez y otros materiales
inorgánicos inertes adecuados.

 El cemento y áridos que se utilicen en la elaboración de los bloques, cumplirán con la

normativa INEN correspondiente.

 El agua utilizada en la elaboración de bloques, será limpia, libre de cantidad apreciable de

ácidos, álcalis, sales y materias orgánicas; de preferencia será agua potable.

 La dimensión real de un bloque debe ser tal que, sumada al espesor de la junta, de una
medida modular.
 Los bloques de un mismo tipo deben tener dimensiones uniformes. No se permite variación
mayor de 5 mm.

 De acuerdo con la clasificación anterior, los tipos de bloque cumplirán con la mínima
resistencia a la compresión a los 28 días:

A 6 MPa
9
 B 4 MPa
C 3 MPa
D 2,5 MPa
E 2 Mpa
 La absorción del agua no podrá ser mayor del 15%.

 Además se regirá a todo lo establecido en la NTE INEN 643. Bloques huecos de Hormigón:
Requisitos.

1.7.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

Se tomarán las medidas necesarias para que durante el manipuleo de carga y descarga, el
bloque no sea roto o maltratado. Se recomienda ubicarlos en sitios donde se los pueda
proteger del clima e intemperie, evitando la impregnación de polvos o residuos que perjudiquen
las características de los bloques.
El apilado se efectuará con las celdas hacia arriba, en hileras que no sobrepasen la altura de
manipuleo directo del obrero y siempre verificando que la carga implementada no sea superior
a la resistencia del piso utilizado. El constructor garantizará la conservación y buen estado del
bloque hasta el momento de su utilización.

1.8 TABLERO DE MADERA CONTRACHAPADA TIPO

1.8.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

El tablero de madera contra chapada es un producto constituido por tres o más chapas de
madera, unidas con cola y colocadas corrientemente de modo que las fibras de cada una
formen ángulo recto con las fibras de la contigua, para lograr una constitución equilibrada.
Comercialmente, de acuerdo con su calidad se clasifica en tres tipos de tableros y en
espesores más comunes de 3.6, 5.2, 9, 12, 15, y 18 mm.

TIPO CARACTERÍSTICAS

A. Tablero que no presenta ningún tipo de falla en sus caras.

B. Tablero que puede presentar fallas o astillados menores en una de sus caras.

C. Tablero que puede presentar fallas o astillados menores en sus dos caras.

1.8.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 Las chapas que conforman el tablero, tendrán igual espesor y serán de la misma especie de
madera, o de especies de similares características físicas.

 La dirección de la fibra del contra chapado formará ángulo recto con las demás chapas
superpuestas.
 Los tableros serán rectangulares, con cantos rectos avivados y esquinas escuadradas.

 Sus caras deben ser lijadas o pulidas.

 Del espesor nominal, la máxima tolerancia para los diferentes espesores será:
Tableros de hasta 6 mm. = 5 %.
Tableros de 7 hasta 14 mm. = 4 %.
Tableros de 15 mm. en adelante = 3 %.

 Las dimensiones nominales de largo y ancho, tendrán una máxima tolerancia de +/- 3 mm.
 El tablero a ser utilizado en obra, contendrá un 6 % mínimo y máximo de 15 % de humedad.

1.8.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

Los tableros pueden ser transportados a granel o en fardos. Se tomarán las medidas
necesarias para que durante el transporte y manipuleo de carga y descarga no sean
maltratados o astillados. El bodegaje horizontal será sobre tres listones de madera del ancho
total del tablero y en sitios cubiertos, secos y ventilados.
Se apilará en filas que no superen los veinte tableros y debidamente clasificados por calidad y
espesor, verificando que el peso aplicado no sea superior a la resistencia del piso. El

10
constructor garantizará la conservación y buen estado de los tableros de madera contra
chapada hasta el momento de su utilización.

1.9 ACERO ESTRUCTURAL

1.9.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

El acero que se utilizará para refuerzo de hormigón armado serán las "Varillas con resaltes de
acero al carbono conformadas en caliente".
Se denomina como una varilla de acero, fabricada para utilizarse con hormigón armado, que
dispone del núcleo central circular en cuya superficie existen salientes, que se denominan
resaltes. Estos resaltes, son protuberancias transversales, longitudinales o inclinadas, que se
presentan en la varilla con el objeto de mejorar la adherencia e impedir el desplazamiento
longitudinal de éstas, con respecto al hormigón que la recubre.
Las varillas con resaltes, de acuerdo con la calidad de acero, se clasifican en dos grados
correspondientes con su límite de fluencia mínimo:
a.- Varillas de acero grado A 28 a las de fluencia mínima 27,5 daN/mm 2 ( 28 kg./mm2).

b.- Varillas de acero grado A 42 a las de fluencia mínima 41,2 daN/mm 2 ( 42 kg./mm2).

1.9.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 Las varillas de acero al carbono serán laminadas en caliente de lingotes (tochos) o
palanquillas, libres de defectos interiores.
 Luego de la laminación, las varillas quedarán libres de cualquier defecto superficial que
pueda afectar su uso específico.

 Las características físicas y la configuración general de los resaltes como espaciamiento,

altura promedio, ancho, estarán sujeto a lo establecido en la tabla 1 y anexo E
respectivamente, de la norma INEN 102. Varillas lisas de acero al carbono de sección
circular laminadas en caliente para hormigón armado.

 Los resaltes pueden ser perpendiculares o inclinados con respecto al eje de la varilla.

 El espaciamiento promedio de los resaltes, en cada lado de la varilla, no excederá los siete
décimos del diámetro nominal de la varilla.

 Toda varilla estará libre de polvo, grasa, pintura o cualquier otro recubrimiento que pueda
reducir la adherencia con el hormigón.

 Las longitudes comerciales de varillas serán de 6, 9 y 12 metros. La tolerancia para éstas

longitudes anteriores será de +/- 50 mm.

 Para la recepción y muestreo, el lote de varillas se lo dividirá en dos, y de éstos se ha de

extraer una varilla al azar. Cada lote tendrá un mínimo de 2 varillas para muestreo.

 La tolerancia de la masa por lotes, para la comercialización será de +/- 1%.

 La varilla tendrá una garantía de soldabilidad, de acuerdo con las características de la
composición química y al tipo y método de soldadura a utilizar.
 Las especificaciones mecánicas de tracción y doblado de las varillas se especifican en la
tabla 2 de la norma INEN 102. Varillas lisas de acero al carbono de sección circular
laminadas en caliente para hormigón armado.

1.9.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

El transporte se lo hará a granel y la varilla nunca será doblada para su transporte o manipuleo.
Se recomienda ubicarlas en sitios que eviten la impregnación de residuos que perjudiquen las
características del acero, en lo posible clasificando de acuerdo con las resistencias y
diámetros.
La carga implementada por el bodegaje del acero, no será superior a la resistencia del piso
utilizado. El constructor garantizará la conservación y buen estado de las varillas de acero
hasta su utilización.

1.10 CLAVOS DE ACERO

1.10.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

11
Serán los elementos fabricados de acero, de resistencia a la tracción y dureza determinadas.
Su forma, tamaño y diámetros son diversos, así también como sus aplicaciones.
En ésta especificación se abarca los clavos de: cabeza perdida, cabeza plana rayada y lisa,
cabeza reforzada, clavo de techo con arandela esférica o plana, clavo para mampostería y
otros similares tales como la grapa común.

1.10.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 La fabricación de los clavos de acero debe asegurar el correcto uso de los mismos.

 La punta del clavo debe ser simétrica, ya sea punta de diamante o de cincel.

 Las cabezas serán centradas con respecto al eje del clavo. El eventual descentrado no
afectará el uso del clavo.

 No presentará exceso de rebaba, producida por el estampado o corte, que pueda inferir en
el uso normal de los clavos.

 No presentarán oxidaciones y torceduras representativas.

 Los clavos retirados de elementos existentes que presenten deterioros y mal estado no
podrán ser reutilizados.
 La denominación y referencia de los clavos, se establece en la norma INEN 611. Productos
de alambre, clavos, tachuelas, alcayatas, grapas y puntas. Terminología.
 Los clavos cumplirán con los requisitos de resistencia a la tracción y dureza de acuerdo con
la tabla 1 de la norma INEN 626. Productos de alambre. Clavos de acero. Requisitos y
muestreo.

1.10.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

Los clavos se pueden presentar por paquetes, cajas , tambores o similares y en envases de
contenido neto de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50 y 100 kg. Su bodegaje y clasificación será en
lugares cubiertos y secos. El constructor garantizará la conservación y buen estado de los
clavos hasta su utilización.

1.11 TUBERIA DE PVC PRESION UNION ROSCABLE

1.11.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

La tubería de PVC rígido, es un cilindro hueco sin costura, abierto en ambos extremos,
fabricado a partir de un compuesto de PVC, exento de plastificantes.
Este material se utilizará según las necesidades y condiciones de la instalación, ya sea
sobrepuesta o empotrada. La tubería de PVC presión unión roscable se utilizará para
conducción de agua fría, ya que debido a su resistencia química impide las incrustaciones en
su interior, y corrosión en general.

1.11.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

La tubería de PVC presión unión roscable para su aprobación y utilización cumplirá con las
especificaciones de las normas:
 ASTM D-1785 (cédula 80), para fabricación de la tubería.

 ASTM D-2464-89 para accesorios roscados.

El espesor nominal de la tubería y sus tolerancias se regirá a lo establecida en la tabla 1 de la

norma INEN 1373: Tubería plástica. Tubería de PVC rígido para presión. Requisitos.
Los diámetros nominales y sus tolerancias cumplirá con los requisitos de la tabla 3 de la norma
INEN 1373.
Los tubos se entregarán en longitudes nominales de 6 metros, con una tolerancia de - 0,2 % y
+ 0,5 %. Esta dimensión nominal puede variar por mutuo acuerdo entre el fabricante y
constructor.
1.11.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

La tubería puede ser almacenada en bodegas cubierta - abierta, pero siempre protegidas de la
exposición solar, ya que ésta produce deformaciones rápidas de la tubería; libre de contacto
con materiales corrosivos.
12
Se almacenarán por diámetros de tubería y dimensiones, se formarán paquetes para evitar su
rodadura, que permitan su fácil manipuleo. Los paquetes estarán identificados con el tipo de
tubería, diámetro, número de tubos, fecha de recepción, lugar de destino, marca de fábrica.
Durante el manipuleo de los tubos, no se permitirá que los extremos roscados sufran daños por
el arrastre, se colocarán protectores plásticos.

1.12 TUBERIA DE PVC USO SANITARIO UNION E/C

1.12.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

La tubería de PVC uso sanitario unión espiga - campana gracias a su resistencia química
impide las incrustaciones en su interior, y corrosión en general. Este material se utilizará según
las necesidades y condiciones de la instalación, ya sea sobrepuesta o empotrada.
Según la clasificación INEN tenemos dos tipos de tubería:

TIPOS USOS
A. Para sistemas de ventilación.

B. Para sistemas de desagüe, evacuación de aguas residuales, aguas lluvias y aguas

negras en el interior de las construcciones y para alcantarillado en general.

1.12.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

La tubería de PVC de uso sanitario para su aprobación y utilización cumplirá con las siguientes
especificaciones:

 El material de tubos y accesorios debe estar compuesto substancialmente de cloruro de

polivinilo, al que se le puede añadir aditivos.

 El diámetro nominal y espesor nominal de paredes para el tipo A y B, cumplirá con lo

especificado en la tabla 1; y las tolerancias del diámetro nominal con la tabla 2 de la norma
INEN 1374: Tubería plástica. Tubería de PVC rígido para usos sanitarios en sistemas a
gravedad. Requisitos.

1.12.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

La tubería puede ser almacenada en bodegas cubierta - abierta, evitando la exposición directa
al sol, ya que produce deformaciones rápidas de la tubería; libre de contacto con materiales
corrosivos.
Se almacenarán por tipos de tubería, diámetros y dimensiones formando paquetes para evitar
su rodadura, siempre que permitan su fácil manipuleo. Los paquetes estarán identificados
perfectamente con el tipo de tubería, diámetro, número de tubos, fecha de recepción, lugar de
destino, marca de fábrica. No se permitirá provocar esfuerzos de flexión de la tubería, durante
su manipuleo.

1.13 LACA DE NITROCELULOSA.

1.13.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Es una laca basado en nitrocelulosa, resinas alquídicas, plastificantes y pigmentos, que
generalmente se utiliza para revestir superficies de madera, vinil, metálicas y otras.
1.13.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

La laca se regirá a las siguientes referencias para su aprobación y aceptación en obra:

 La laca envasada no debe tener muestras de haber sido abierto antes de llegar a obra. Los
recipientes metálicos no tendrán rastro alguno de óxido: dentro ni fuera del recipiente.

 La laca que permanezca almacenado por mas de doce meses en la fábrica, o en el

distribuidor no será aprobado.

 No presentará grumos, natas u otro contaminante.

 Se inspeccionará todo recipiente que presente manchas de pintura o huellas de abertura
previas a la revisión.
1.13.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

13
La laca se puede entregar y transportar en recipientes metálicos o plásticos debidamente
encajados, si son presentaciones pequeñas como galones, litros; o debidamente sellados en
presentaciones grandes como canecas y tambores. Todas las presentaciones deberán
contener la cantidad exacta de producto especificada en la etiqueta del envase.
El bodegaje se lo hará en un lugar cubierto, seco y ventilado, y su apilado no será en más de 5
cartones o 4 canecas. Ya que es un producto inflamable, se tomará las seguridades
respectivas para su bodegaje. El constructor tomará las medidas necesarias para que durante
el transporte y manipuleo no se produzca derramamiento de los envases, así como garantizará
la conservación y buen estado de la laca hasta el momento de su utilización.

1.14 PINTURA DE CAUCHO INTERIOR

1.14.1 DESCRIPCIÓN Y DEFINICIONES

Pintura que tiene como base una emulsión pigmentada de resinas sintéticas, de dilución en
agua y que seca por evaporación. Se utilizará para cualquier obra de arquitectura en interiores.
1.14.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

La pintura se regirá a las siguientes referencias para su aprobación y aceptación en obra:

 La pintura deberá tener buenas características de brochabilidad ( facilidad de aplicación con

la brocha) y nivelación ( no dejará huellas objetables de brocha o rodillo al secar la película).

 La pintura envasada en recipientes plásticos o metálicos no tendrá muestras de haber sido

abierto antes de llegar a obra, haber sido vaciado parcialmente o manipulado. Los
recipientes metálicos no tendrán rastro alguno de óxido: dentro ni fuera del recipiente.

 La pintura que permanezca almacenado por mas de doce meses en la fábrica, o en el

distribuidor no será aprobada.

 No presentará grumos, natas o cualquier otro contaminante.

 Se inspeccionará todo recipiente que presente manchas de pintura o huellas de abertura

previas a la revisión.

 La pintura se recibirá separadamente, de acuerdo al color y calidad estipulados en el

pedido.

 La pintura será lavable.

1.14.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

La pintura se puede entregar y transportar en recipientes metálicos o plásticos debidamente

encajados, si son presentaciones pequeñas como: galones, litros; o debidamente sellados, en
presentaciones mayores como: canecas y tambores. Todas las presentaciones contendrán la
cantidad exacta de producto especificada en la etiqueta del envase.
El bodegaje se lo hará en un lugar cubierto, seco, ventilado; el apilado no será en más de 5
cartones o 4 canecas. El constructor tomará las medidas necesarias para que durante el
transporte y manipuleo no se produzca derramamiento de los envases, así como garantizará la
conservación y buen estado de la pintura hasta el momento de su utilización.

1.15 PINTURA DE CAUCHO EXTERIOR

1.15.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Pintura que tiene como base una emulsión pigmentada de resinas sintéticas, de dilución en
agua y que seca por evaporación. Se utilizará para cualquier obra de arquitectura en exteriores.

1.15.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

La pintura se regirá a las siguientes referencias para su aprobación y aceptación en obra:

 La pintura deberá tener buenas características de brochabilidad (facilidad de aplicación con

la brocha) y nivelación (no dejará huellas objetables de brocha o rodillo al secar la película).

 La pintura envasada en recipientes plásticos o metálicos no tendrá muestras de haber sido

abierto antes de llegar a obra, haber sido vaciado parcialmente o manipulado. Los
recipientes metálicos no tendrán rastro alguno de óxido: dentro ni fuera del recipiente.
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 La pintura que permanezca almacenado por mas de doce meses en la fábrica, o en el
distribuidor será rechazada.

 No presentará grumos, natas u otro contaminante.

 Se inspeccionará todo recipiente que presente manchas de pintura o huellas de abertura
previas a la revisión.
 Se recibirá la pintura, separadamente, de acuerdo a color y calidad estipulados en el pedido.

 La pintura cumplirá con los requisitos para pintura lavable.

1.15.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

La pintura se puede entregar y transportar en recipientes metálicos o plásticos debidamente
encajados, si son presentaciones pequeñas como: galones, litros; o debidamente sellados, en
presentaciones mayores como: canecas y tambores. Todas las presentaciones contendrán la
cantidad exacta de producto especificada en la etiqueta del envase.
El bodegaje se lo hará en un lugar cubierto, seco, ventilado; el apilado no será en más de 5
cartones o 4 canecas. El constructor tomará las medidas necesarias para que durante el
transporte y manipuleo no se produzca derramamiento de los envases, así como garantizará la
conservación y buen estado de la pintura hasta el momento de su utilización.
1.16 PINTURA DE ESMALTE ANTICORROSIVO

1.16.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Es un recubrimiento de acabado, basado en resina alquídica y pigmentos: es duro y brillante,

con buena flexibilidad, adherencia y humectación. Es resistente a la intemperie, con buena
retención de color y brillo. La pintura será utilizada para proteger de la corrosión a elementos
metálicos.

1.16.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

La pintura anticorrosiva se regirá a las siguientes referencias para su aprobación y aceptación

en obra:

 La pintura deberá tener buenas características de brochabilidad (facilidad de aplicación con

la brocha) y nivelación (no dejará huellas objetables de brocha o rodillo al secar la película).

 La pintura envasada en recipientes metálicos no tendrá muestra de haber sido vaciado

parcialmente o manipulada; tampoco presentará características de óxido: dentro ni fuera del
recipiente.

 La pintura que permanezca almacenado por mas de doce meses en la fábrica, o en el

distribuidor no será aprobada.
 La pintura que presente grumos, natas u otro contaminante será rechazada.

 Se inspeccionará todo recipiente que presente manchas de pintura o huellas de abertura

previas a la revisión.

 Se recibirá la pintura, separadamente, de acuerdo a color y calidad estipulados en el pedido.

1.16.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

La pintura se puede entregar y transportar en recipientes metálicos debidamente encajados, si
son en presentaciones pequeñas como galones o litros; o debidamente sellados en
presentaciones mayores como canecas y tambores. Todas las presentaciones contendrán la
cantidad exacta de producto especificada en la etiqueta del envase.
El bodegaje se lo hará en un lugar cubierto, seco y ventilado, se recomienda apilar en no más
de 5 cartones o 4 canecas. Ya que es un producto inflamable, se tomará las seguridades
respectivas para su bodegaje. El constructor tomará las medidas necesarias para que durante
el transporte y manipuleo no se produzca derramamiento de los envases, así como garantizará
la conservación y buen estado de la pintura hasta el momento de su utilización.

1.17 SELLADOR PARA MADERA

1.17.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

15
Es un sellador de laca basado en nitrocelulosa, esteres maleicos, plastificantes y pigmentos
para rellenar la madera.

1.17.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

El sellador se regirá a las siguientes referencias para su aprobación y aceptación en obra:

 El sellador deberá tener buenas características de brochabilidad (facilidad de aplicación con

la brocha) y nivelación (no dejará huellas objetables de brocha o rodillo al secar la película).

 El sellador envasado no tendrá muestras de haber sido abierto antes de llegar a obra. Los
recipientes metálicos no presentarán rastro alguno de óxido: dentro ni fuera del envase.

 El sellador que permanezca almacenado por mas de doce meses en la fábrica, o en el

distribuidor no será aprobado.

 El sellador que presente grumos natas u otro contaminan será rechazado.

 Se inspeccionará todo recipiente que presente manchas de pintura o huellas de abertura

previas a la revisión.

1.17.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

El sellador se puede entregar y transportar en recipientes metálicos o plásticos debidamente
encajados, si son en presentaciones pequeñas como galones o litros; o debidamente sellados,
en presentaciones mayores como canecas y tambores. Todas las presentaciones deberán
contener la cantidad exacta de producto especificada en la etiqueta del envase.
El bodegaje se lo hará en un lugar cubierto, seco y ventilado; su apilado no será en más de 5
cartones o 4 canecas. El constructor tomará las medidas necesarias para que durante el
transporte y manipuleo no se produzca derramamiento de los envases, así como garantizará la
conservación y buen estado del sellador hasta el momento de su utilización.

1.18 ARTEFACTOS SANITARIOS DE PORCELANA SANITARIA

1.18.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

El artefacto sanitario se considera a la pieza de porcelana únicamente, sin herrajes y/o grifería.
Según normativa INEN, los artefactos sanitarios se clasifican en: a) Inodoros, b) Lavabos, c)
Urinarios, d) Fregaderos, e) Fuentes de beber, f) Bidets, g) Bacinete (pieza sanitaria para uso
en letrinas).

1.18.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 De acuerdo con la clasificación de los artefactos sanitarios, éstos cumplirán con los tipos y
tamaños que se establece en la norma INEN 1569: Artefactos sanitarios. Clasificación.

 Las piezas sanitarias serán elaboradas de porcelana vítrea, con un mínimo espesor de 6
mm. en cualquier punto.

 El esmalte quedará totalmente fundido al cuerpo de la pieza, y serán esmaltadas todas las
superficies expuestas, excepto la que entran en contacto con las paredes y pisos y las
indicadas en el numeral 3.3. de la norma INEN 1571: Artefactos sanitarios. Requisitos.
 El máximo de fallas permitidas para las diferentes piezas sanitarias, se regirán a lo
establecido en las tablas 1, 2 y 3 de la norma INEN 1571.

1.18.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

Los artefactos sanitarios ser almacenados en bodegas cubiertas con seguridades, libre de
contacto con materiales corrosivos o expuestos a golpes.
Se almacenarán por tipos de artefactos, tomando las precauciones necesarias para asegurar
su estabilidad y que siempre permita su fácil manipuleo. Serán empacados en cartón o similar,
claramente identificados con el tipo de artefacto que contiene, fecha de recepción, lugar de
destino, modelo, color y marca de fábrica.

1.19 GRIFERIA Y LLAVES PARA INSTALACIONES DE AGUA

1.19.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

16
Grifería se considera a los agregados de un artefacto sanitario, sujetos a la selección u
opciones del comprador, como por ejemplo grifos o tapones de desagüe.
La grifería, llaves; dependiendo de la posición de entrada, por el sistema de obturación, de
acuerdo al uso, por la presión de trabajo y otros, el INEN realiza una variada clasificación que
se encuentra descrita en la norma 965: Grifería. Llaves. Terminología y clasificación.
La grifería será de una salida, y el sifón con tapón.

1.19.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 Los materiales para la fabricación de las partes metálicas y/o plásticas expuestas en
contacto con el agua no serán tóxicas, corrosivas, ni transmitir color, olor o sabor diferente a
la naturaleza del agua.

 Las superficies interiores y exteriores del cuerpo de las llaves estarán libres de óxido u otras
imperfecciones. Se verificará que las superficies interiores no presenten resistencia a la
circulación del líquido.
 Los recubrimientos más usuales y su espesor mínimo, cumplirá con lo que establece la
tabla 5 de la norma INEN 968 Grifería. Llaves. Requisitos.
1.19.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

La grifería será almacenada en bodegas cubiertas, con seguridades, libre de contacto con
materiales corrosivos o expuestos a golpes.
Se almacenarán por tipos de grifería que permitan un fácil manipuleo. El embalaje será
individual en cartón, styropor y similares, debidamente identificados con el tipo de grifería,
fecha de recepción, lugar de destino, modelo, color y marca de fábrica.

1.20 CERAMICA PARA PARED TIPO

1.20.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

Cerámica para pared o azulejo, será el elemento cerámico moldeado, prensado y cocido a
altas temperaturas, con recubrimiento vidriado en una de sus caras, y que principalmente es
utilizado como revestimiento de paredes.
El color, dimensión y diseños tendrá una variedad de acuerdo con los catálogos y muestras del
fabricante.

1.20.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 La cerámica tendrá formas regulares o simétricas, con dimensiones nominales fijadas por el
fabricante.

 La superficie de la cara vista será lisa y suave al tacto, de color firme y sensiblemente
uniforme.

 No se permitirá defectos de manchas, cuarteados, mellas, perforaciones ni rajaduras.

 La superficie inferior será rugosa y áspera, de tal forma que permita la adherencia con la
masilla de colocación.

 Como tolerancia máxima admisible en relación a sus dimensiones será de +/- 0. 2%.
 La tolerancia máxima permitida con respecto a su espesor será de +/- 10%.

 Los bordes serán rectos y escuadrados, con una desviación no mayor del 0,4%.

 La comba de la cerámica no será mayor del 0,2% tomada del valor promedio de las líneas
sobre las que se realiza la medición.

 El alabeo de la cerámica no será mayor del 0,5% del valor promedio de las diagonales
sobre las que se realiza la medición.

 La máxima absorción del agua no superará el 20%.

 El módulo de rotura de la baldosa no podrá ser menor de 100 kg./cm 2.

 La cerámica sometida a ensayos de resistencia al cuarteado, no presentará alteraciones ni

cuarteados en su cara vista.

17
1.20.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO
La cerámica o azulejo se empacará en cajas que abarquen determinada cantidad de metros
cuadrados de material. Se tomarán las medidas necesarias para que durante el transporte y
manipuleo de carga y descarga no sean maltratadas o rotas. Su bodegaje será en sitios
cubiertos, secos y ventilados.
Se apilará en filas que no superen siete cajas de material, siempre verificando que el peso
aplicado no sea superior a la resistencia del piso. El constructor garantizará la conservación y
buen estado de la cerámica para paredes hasta el momento de su utilización.

1.21 BALDOSA CERAMICA TIPO

1.21.1 DESCRIPCION Y DEFINICIONES

La baldosa se considera como el elemento cerámico moldeado, prensado y cocido a altas
temperaturas. Posee un revestimiento vidriado en una de sus caras y principalmente es
utilizado como protección de pisos.
El color, dimensión y diseños tendrá una variedad de acuerdo con los catálogos y muestras del
fabricante.
1.21.2 REFERENCIAS NORMATIVAS

 Las baldosas tendrán formas regulares o simétricas, con dimensiones nominales fijadas por
el fabricante.

 La superficie de la cara vista será lisa y suave al tacto, de color firme y sensiblemente
uniforme.

 No se permitirá defectos de manchas, cuarteados, mellas, perforaciones ni rajaduras.

 La superficie inferior será rugosa y áspera, de tal forma que permita la adherencia con la
masilla de colocación.

 Como tolerancia máxima admisible en relación a sus dimensiones será de +/- 0. 2%.

 La tolerancia máxima permitida con respecto a su espesor será de +/- 10%.

 Los bordes serán rectos y escuadrados, con una desviación no mayor del 0.4%.

 La comba y el alabeo de las baldosas no será mayor del 0,5% cada una, tomada del valor
promedio de la longitud de las líneas y diagonales respectivas, sobre las que se realiza la
medición.

 La máxima absorción del agua no superará el 6 %.

 El módulo de rotura de la baldosa no podrá ser menor de 250 kg./cm 2.

1.21.3 ENTREGA, BODEGAJE Y MANIPULEO

La baldosa cerámica se empacará en cajas que abarquen determinada cantidad de metros

cuadrados de material. Se tomarán las medidas necesarias para que durante el transporte y
manipuleo de carga y descarga no sean maltratadas o rotas. Se ubicará en sitios cubiertos,
secos y ventilados.
Se apilará en filas que no superen cinco cajas de material, siempre verificando que el peso
aplicado no sea superior a la resistencia del piso. El constructor garantizará la conservación y
buen estado de las baldosas cerámica hasta el momento de su utilización.

18
 CAPITULO DOS

TRABAJOS PRELIMINARES

2.1 OBRAS PROVISIONALES

2.1.1 DESCRIPCION Y METODO

El contratista instalará y mantendrá por su cuenta todos los servicios y obras provisionales que
fueran necesarias y que incluirán:

a.- El servicio de agua potable

b.- Servicio de energía eléctrica
c.- Instalaciones sanitarias provisionales
d.- Bodegas, casetas, cerramiento, etc. y;
e.- Oficina equipada, para fiscalización.

El constructor, con el inicio de las obras, deberá habilitar de los ambientes existentes, los
necesarios para el personal de guardianía de la obra, las baterías sanitarias y las bodegas
requeridas para el bodegaje de materiales. Estos ambientes deben tener las condiciones de
habitabilidad y seguridad, Como mínimo se mantendrá una batería sanitaria constituida por un
inodoro, un lavamanos y una ducha, ubicados adecuadamente, de forma que puedan utilizarlos
todos los obreros. Adicionalmente, por cada 50 obreros o facción, se instalará una batería
adicional.
Los servicios de agua, luz, teléfono y alcantarillado deberán permanecer durante la ejecución
de la obra en perfecto estado de funcionamiento y bajo la responsabilidad y pago del
contratista.

2.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Global o por metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: Cemento portland, ripio, arena, agua, bloque alivianado de hormigón,
pingos de eucalipto, duela de eucalipto, puertas y candados, ventanas y vidrios, zinc, clavos,
inodoros, urinarios, lavamanos, duchas, tubería y accesorios PVC. para desagüe, tubería de
cemento centrifugado, tubería y accesorios de PVC. para instalaciones de agua potable, teflón,
pega para PVC., conductor eléctrico, grapas, boquilla, focos, taipe.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III, y V.
2.1.3 MEDIDA Y PAGO

El pago está considerado en los gastos administrativos

2.2 LETRERO
2.2.1 DESCRIPCION Y METODO

El Contratista suministrará e instalará un letrero pintado con pintura anticorrosiva y esmalte de

colores de: 2,40 x 1,20 mts. en tol, asegurado a marco metálico con nivel superior +4,50 sobre
el terreno natural con la leyenda proporcionada por el contratante.
2.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

El letrero será construido en taller y se sujetará a las especificaciones de trabajos de metal y de

pintura existentes para este efecto.

2.2.3 MEDIDA Y PAGO

El pago está considerado en los gastos administrativos

19
 CAPITULO TRES

MOVIMIENTO DE TIERRAS

3.1 GENERALIDADES
Esta sección abarca todos los trabajos de movimientos de tierras en plintos y cimientos, de
acuerdo a lo señalado en los documentos contractuales y como lo indique el Fiscalizador.
También comprenderá el desalojo de los materiales de deshecho producto de las actividades
señaladas en el párrafo anterior; excepto las que el Fiscalizador elija como reutilizables en esta
obra.
Cualquier consulta o aclaración a estas especificaciones se referirán obligatoriamente a
disposiciones del contratante.

3.2.- LIMPIEZA MANUAL DEL TERRENO

Descripción: Será la remoción y retiro de toda maleza, desperdicios y otros materiales que se
encuentre en el área de trabajo y que deban ejecutarse manualmente.

Disponer del área de construcción, libre de todo elemento que pueda interferir en la ejecución
normal de la obra a realizar. El rubro incluye la limpieza total del terreno, en las áreas en las
que se determinen como necesarias y que no sean susceptibles de realizar en los rubros
correspondientes a “excavaciones y desalojo de material”.

Unidad: Metro cuadrado (m²).

Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones.

Requerimientos previos:
 Reconocimiento del terreno en el que se proyecta la edificación.
 Determinar las precauciones y cuidados para no causar daños y perjuicios a propiedades
ajenas, que se encuentren contiguas a la zona de trabajo.
 Definir los límites del área que va ser limpiada, ya sea por descripción en planos o por
indicación de la fiscalización.

Durante la ejecución:
 Comprobación de la ejecución correcta de los trabajos.
 El material o elementos retirados y que puedan ser utilizados en el proceso de construcción,
previa indicación de fiscalización, serán ubicados en un sitio determinado de la obra.
 Acarreo permanente del material retirado, hacia el sitio para su desalojo.

Posterior a la ejecución:
 Aprobación de los trabajos correctamente ejecutados.
 Mantenimiento del terreno limpio, libre de escombros y maleza.

Ejecución y complementación: Una vez definida el área que se va a intervenir, se iniciará a

cortar, arbustos, hierbas y cualquier otra vegetación que se encuentre en la zona delimitada del
proyecto. Se realizará un primer retiro de los materiales que sean susceptibles de utilización en
el proceso de construcción de la obra.

Para evitar una acumulación de material retirado, se efectuará un acarreo simultáneo hasta el
sitio de acopio para su posterior desalojo. El terreno quedará totalmente limpio y en
condiciones de proseguir con la siguiente etapa de la construcción que será el replanteo y
nivelación.

Medición y pago: Se medirá el área del terreno realmente limpiada y su pago se lo efectuará
por metro cuadrado “m²”.

3.3.- REPLANTEO Y NIVELACIÓN

20
Descripción: Se entenderá por replanteo el proceso de trazado y marcado de puntos
importantes, trasladando los datos de los planos al terreno y marcarlos adecuadamente,
tomando en consideración la base para las medidas (BM) y (BR) como paso previo a la
construcción del proyecto.

Se realizará en el terreno el replanteo de todas las obras de movimientos de tierras, estructura

y albañilería señaladas en los planos, así como su nivelación, los que deberán realizarse con
aparatos de precisión como teodolitos, niveles, cintas métricas. Se colocará los hitos de ejes,
los mismos que no serán removidos durante el proceso de construcción, y serán comprobados
por Fiscalización.

Unidad: Metro cuadrado (m²).

Materiales mínimos: Tiras.
Equipo mínimo: Teodolito y herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Topógrafo y Cadenero.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones.

Requerimientos previos:
 Previo a la ejecución del rubro, se comprobará la limpieza total del terreno, con retiro de
escombros, malezas y cualquier otro elemento que interfiera el desarrollo del rubro.
 Inicialmente se verificará la exactitud del levantamiento topográfico existente: la forma,
linderos, superficie, ángulos y niveles del terreno en el que se implantará el proyecto,
determinando la existencia de diferencias que pudiesen afectar el replanteo y nivelación del
proyecto; en el caso de existir diferencias significativas, que afecten el trazado del proyecto,
se recurrirá a la fiscalización para la solución de los problemas detectados.
 Previa al inicio del replanteo y nivelación, se determinará con fiscalización, el método o
forma en que se ejecutarán los trabajos, para un mejor control de los trabajos a ejecutar.
 La localización se hará en base al levantamiento topográfico del terreno, y los planos
arquitectónicos. Se recomienda el uso de mojones de hormigón y estacas de madera
resistente a la intemperie.

Durante la ejecución:
 La localización y replanteo de ejes, niveles, centros de columnas y alineamiento de la
construcción debe ser aprobada por fiscalización y verificada periódicamente.
 Los puntos de referencia de la obra se fijarán con exactitud y deberán marcarse mediante
puentes formados por estacas y crucetas, mojones de hormigón, en forma estable y clara.

Posterior a la ejecución:
 Es necesario mantener referencias permanentes a partir de una estación de referencia
externa (mojón), para que no se altere con la ejecución de la obra, se mantenga accesible y
visible para realizar chequeos periódicos.
 Se realizará le verificación total del replanteo, mediante el método de triangulación,
verificando la total exactitud y concordancia con las medidas determinadas en los planos.
 Se repetirá el replanteo y nivelación, tantas veces como sea necesario, hasta lograr su
concordancia total con los planos.

Ejecución y complementación: Luego de verificada la exactitud de los datos del

levantamiento topográfico y solucionada cualquier divergencia, se inicia con la ubicación de un
punto de referencia externo a la construcción, para luego localizar ejes, centros de columnas y
puntos que definan la cimentación de la construcción. A la vez se replanteará plataformas y
otros elementos pavimentados que puedan definir y delimitar la construcción. Al ubicar ejes de
columnas se colocarán estacas las mismas que se ubicarán de manera que no sean afectadas
con el movimiento de tierras. Por medio de puntos referenciales (mojones) exteriores se hará
una continua comprobación de replanteo y niveles.

Las cotas para mamposterías y similares se podrá determinar por medio de manguera de
niveles. Para la estructura, se utilizarán aparatos de precisión y cinta metálica.

21
Medición y pago: Para su cuantificación se medirá el área del terreno replanteada y su pago
se realizará por metro cuadrado (m²).

3.4.- DESBANQUE

Descripción: Se entenderá por desbanque, a los movimientos de suelo establecidos en

proyecto arquitectónico; y de acuerdo a la topografía del terreno, realizado a mano y con
herramienta menor.
3
Unidad: Metro cúbico (m ).
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones.

Requerimientos Previos:
 Determinación y trazado de las excavaciones que deben efectuar manualmente, de
acuerdo a los datos del proyecto, fijando y trazando cotas, niveles y pendientes.
 El trabajo final de excavación se realizará con la menor anticipación posible, con el fin
de evitar que el terreno se debilite o altere por la intemperie.
 Ninguna excavación se podrá efectuar en presencia de agua, cualquiera que sea su
procedencia.
 Apuntalamiento y protección de construcciones existentes, para evitar rajaduras o
desmoronamientos.
 Colocación de barreras, señales y si es necesario luces, en los bordes de las
excavaciones.
 Determinación de los lugares de acopio del material resultante de la excavación, para
su posterior desalojo.

Durante la Ejecución

 Cuando se encuentren imprevistos o inconvenientes, se los debe superar en forma

conjunta con fiscalización y de requerirlo con el consultor de los estudios de suelos.
 A criterio de fiscalización y/o constructor, cuando se llegue a nivel de fundación y se
encuentre un terreno diferente al determinado en el estudio de suelos, se verificarán las
resistencias efectivas y se solicitarán las soluciones, para elementos estructurales, al
calculista y al consultor de los estudios de suelos.
 Los materiales producto de la excavación serán dispuestos temporalmente a los
costados de la excavación, de forma que no interfiera en los trabajos que se realizan y
con la seguridad del personal y las obras
 Para protección de paredes de excavación, deberán utilizarse entibados,
acodalamientos u otro sistema con capacidad resistente para evitar derrumbos y
proveer de toda la seguridad necesaria a los trabajadores y las obras en ejecución.
 Cualquier excavación en exceso, será a cuenta del constructor y deberá igualmente
realizar el respectivo relleno, conforme las indicaciones del consultor del estudio de
suelos y la fiscalización. Las excavaciones adicionales a las determinadas en planos,
realizadas para protección y seguridad y su posterior relleno, serán de cuenta del
constructor.

Posterior a la Ejecución
 Se verificarán las tolerancias permitidas, de acuerdo con el numeral 303-1.02 Ensayos
y tolerancias. Sección 303 de las Especificaciones generales para construcción de
caminos y puentes del MOP.: para cotas y secciones transversales no podrá variar en
más de 20 mm
 Prueba de resistencia efectiva del suelo a nivel de fundaciones estructurales y
comparación de los resultados obtenidos con los de diseño.
 Mantenimiento de las excavaciones, impidiendo el ingreso de agua.
 Previo a la colocación de mampostería, hormigón, estructura o instalaciones no debe
existir agua en la excavación, y así se mantendrá hasta que hayan fraguado morteros y
hormigones.

22
  Aprobación de fiscalización de las excavaciones ejecutadas y visto bueno para
continuar con la obra.

Ejecución y Complementación

Luego de haber realizado la limpieza y replanteo del terreno, se procederá a las excavaciones
menores que se indiquen en los planos arquitectónicos y estructurales o los indicados por
Fiscalización. Todas las operaciones y el equipo serán de tipo manual, por lo que se debe
prever los cuidados y seguridades para los obreros que ejecuten el rubro y para las
construcciones adyacentes.

Cuando la excavación se realice en cortes abiertos sin apuntalamientos, el contratista será

responsable de asegurar que los declives laterales sean satisfactorios para su estabilidad. Las
paredes de las excavaciones en zanjas deberán estar aseguradas, y entibadas
adecuadamente, y de ser necesario se crearán encofrados, apuntalamientos u otros métodos
aprobados por fiscalización. De ser necesario se creará un drenaje para mantener seca la
excavación en todo momento.

El material que se retira se lo colocará provisionalmente a los lados de la excavación, para

luego ser desalojados a los lugares permitidos.

Medición y Pago
Se medirá el volumen del terreno realmente excavado de acuerdo a planos, que se lo hará en
3"
banco y su pago se lo efectuará por metro cúbico "m .

3.5.- EXCAVACIÓN DE PLINTOS Y CIMENTACIÓN

Descripción: Se entenderá por excavación manual en general, el excavar y quitar la tierra u

otros materiales según las indicaciones de planos arquitectónicos o estructurales y de detalle,
sin el uso de maquinaria, y para volúmenes de menor cuantía, que no se puedan ejecutar por
medios mecánicos.
Conformar espacios menores para alojar cimentaciones, hormigones, mamposterías, y
secciones correspondientes a sistemas eléctricos, hidráulicos o sanitarios, según planos del
proyecto e indicaciones de fiscalización.

Unidad: Metro cúbico (m³).

Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones.

Requerimientos previos:
 Determinación y trazado de las excavaciones que deben efectuar manualmente, de acuerdo
a los datos del proyecto, fijando y trazando cotas, niveles y pendientes.
 El trabajo final de excavación se realizará con la menor anticipación posible, con el fin de
evitar que el terreno se debilite o altere por la intemperie.
 Ninguna excavación se podrá efectuar en presencia de agua, cualquiera que sea su
procedencia.
 Colocación de barreras, señales y si es necesario luces, en los bordes de las excavaciones.
 Determinación de los lugares de acopio del material resultante de la excavación, para su
posterior desalojo.

Durante la ejecución:
 Cuando se encuentren imprevistos o inconvenientes, se los debe superar en forma conjunta
con fiscalización.
 A criterio de fiscalización y/o constructor, cuando se llegue a nivel de fundición y se
encuentre un terreno diferente al determinado en el estudio de suelos, se verificarán las
resistencias efectivas.

23
 Los materiales producto de la excavación serán dispuestos temporalmente a los costados
de la excavación, de forma que no interfiera en los trabajos que se realizan y con la
seguridad del personal y las obras
 Para protección de paredes de excavación, deberán utilizarse entibados, acodalamientos u
otro sistema con capacidad resistente para evitar derrumbos y proveer de toda la seguridad
necesaria a los trabajadores y las obras en ejecución.
 Cualquier excavación en exceso, será a cuenta del constructor y deberá igualmente realizar
el respectivo relleno, conforme las indicaciones de fiscalización. Las excavaciones
adicionales a las determinadas en planos, realizadas para protección y seguridad y su
posterior relleno, serán de cuenta del constructor.

Posterior a la ejecución:
 Se verificarán las tolerancias permitidas, de acuerdo con el numeral 303-1.02 Ensayos y
tolerancias. Sección 303 de las Especificaciones generales para construcción de caminos y
puentes del MOP.: para cotas y secciones transversales no podrá variar en más de 20 mm.
 Prueba de resistencia efectiva del suelo a nivel de fundaciones estructurales y comparación
de los resultados obtenidos con los de diseño.
 Mantenimiento de las excavaciones, impidiendo el ingreso de agua.
 Previo a la colocación de mampostería, hormigón, estructura o instalaciones no debe existir
agua en la excavación, y así se mantendrá hasta que hayan fraguado morteros y
hormigones.
 Aprobación de fiscalización de las excavaciones ejecutadas y visto bueno para continuar
con la obra.

Ejecución y complementación: Luego de haber realizado la limpieza y replanteo del terreno,

se procederá a las excavaciones menores que se indiquen en los planos arquitectónicos y
estructurales o los indicados por Fiscalización. Todas las operaciones y el equipo serán de tipo
manual, por lo que se debe prever los cuidados y seguridades para los obreros que ejecuten el
rubro y para las construcciones adyacentes.

Cuando la excavación se realice en cortes abiertos sin apuntalamientos, el contratista será

responsable de asegurar que los declives laterales sean satisfactorios para su estabilidad. Las
paredes de las excavaciones en zanjas deberán estar aseguradas, y entibadas
adecuadamente, y de ser necesario se crearán encofrados, apuntalamientos u otros métodos
aprobados por fiscalización. De ser necesario se creará un drenaje para mantener seca la
excavación en todo momento.

El material que se retira se lo colocará provisionalmente a los lados de la excavación, para

luego ser desalojados a los lugares permitidos por el Municipio.

Medición y pago: Se medirá el volumen del terreno realmente excavado de acuerdo a planos,
que se lo hará en banco y su pago se lo efectuará por metro cúbico “m.³”.

3.6.- RELLENO DE SUELO NATURAL

Descripción: Será el conjunto de operaciones para la construcción de rellenos con material del
suelo existente, hasta llegar a los niveles y cotas determinadas y requeridas.

El objetivo será el relleno de las áreas sobre plintos, vigas de cimentación, cadenas,
plataformas y otros determinados en planos y/o requeridos en obra, hasta lograr las
características del suelo existente o mejorar el mismo de requerirlo el proyecto, hasta los
niveles señalados en el mismo, de acuerdo con las especificaciones indicadas en el estudio de
suelos y/o la fiscalización.

Unidad: Metro cúbico (m³).

Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones:

24
Requerimientos previos:
 Definición de la granulometría, humedad óptima y la densidad máxima. Verificación del
índice de plasticidad del material de relleno permitido y porcentaje máximo permisible de
materia orgánica.
 El material será exento de grumos o terrones.
 En general y de no existir especificación contraria, el grado de compactación de los rellenos,
mediante verificación con los ensayos de campo, deberán satisfacer al menos el 96% de la
densidad establecida.
 Las excavaciones tendrán las paredes rugosas, para mejorar la adherencia del relleno.
 Verificación del buen estado del equipo a utilizar.
 Definición de los sitios, niveles y pendientes finales del relleno.
 Todos los trabajos previos como cimentaciones, instalaciones y otros que vayan a ser
cubiertos con el relleno, serán concluidos.
 Los elementos de hormigón tendrán la resistencia adecuada, cuando soporten cargas
provenientes del relleno.
 Elaboración de cámaras de aire y sistemas de drenaje.
 Impermeabilización de elementos estructurales que requieran ser protegidos del relleno.
 Determinación de las medidas de seguridad para el personal.
 De ser necesario, las instalaciones serán protegidas y recubiertas de hormigón u otros
especificados.
 Todo relleno se efectuará en terrenos firmes, que no contengan agua, materia orgánica,
basura y otros desperdicios.

Durante la ejecución:
 Trazado de niveles y cotas que determine el proyecto, hasta donde llegará el relleno.
 Tendido y conformación de capas no mayores de 200 mm de espesor.
 Compactación de cada capa de material, desde los bordes hacia el centro del relleno.
 El proceso de compactación será con traslapes en toda su longitud.
 Para relleno de zanjas de tuberías de alcantarillado o cimentaciones profundas, se iniciará
simultáneamente por ambos lados, evitando desplazamientos de estos elementos.
 Marca de los niveles correspondientes a cada capa, por medio de estacas, para rellenos
masivos.
 Verificación del cumplimiento de la humedad óptima y de la compactación mínima
requerida, antes de continuar con las siguientes capas de relleno. Se realizarán pruebas de
humedad y densidad, según ensayos de campo para rellenos no estructurales por cada 100
m² o 20 m³, y/o según las especificaciones del proyecto o indicaciones de fiscalización.
Adicionalmente deberá realizarse las pruebas de resistencia del suelo en los rellenos
ejecutados, para elementos estructurales.
 Verificación del sistema de drenaje de aguas.

Posterior a la ejecución:
 Evitar circular con equipo pesado o acumular materiales en las zonas de relleno.
 Verificación del nivel exigido en el proyecto, aceptándose una tolerancia máxima de 20 mm.
de diferencia en cualquier dirección.
 Retiro y limpieza de material sobrante o desperdicios de cualquier tipo; corte final de
taludes.
 En general y a falta de especificación en el proyecto, para ensayos y tolerancias del rubro
concluido se regirá a lo establecido en las “Especificaciones generales para la construcción
de caminos y puentes” del MOP. Sección 303-1.02.: Ensayos y tolerancias; Secciones 305-
1.02.3 y 305.2: Compactación; Sección 307-2.06.: Relleno de estructuras.
 Protección de los rellenos, hasta su cubrimiento o utilización.

Ejecución y complementación: En forma conjunta, el constructor y fiscalización verificarán

que los trabajos previos o que van a ser cubiertos con el relleno, se encuentran concluidos o en
condiciones de aceptar la carga de relleno a ser impuesta. Para dar inicio al relleno del sitio
que se indique en planos del proyecto, se tendrá la autorización de fiscalización.

El relleno se hará con material seleccionado, utilizando el proveniente de la excavación, si

cumple con las especificaciones que se indiquen en el estudio de suelos. Además el material
25
estará libre de troncos, ramas y en general de toda materia orgánica, previa aprobación de
fiscalización.

El sitio a rellenar estará libre de agua, material de desecho u otros que perjudiquen éste
proceso. Se iniciará con el tendido de una capa uniforme horizontal de espesor no mayor de
200 mm, la que tendrá un grado de humedad óptima, que permita lograr la compactación y
porcentaje de compactación exigida. Dicha compactación se efectuará con apisonador
mecánico, iniciando desde los bordes hacia el centro del relleno y manteniendo traslapes
continuos en los sitios apisonados. Cada vez que se concluya con una capa de relleno, será
marcada y verificada en estacas que serán previamente colocadas. Este procedimiento será
repetitivo para cada capa de relleno, hasta llegar al nivel establecido en el proyecto.

Medición y pago: Se cubicará el volumen del relleno realmente ejecutado. Su pago será por
metro cúbico “m³ “.

3.7.- DESALOJO DE MATERIAL

Descripción: Se denominará limpieza y desalojo de materiales el conjunto de trabajos que

deberá realizar el Constructor para que los lugares que rodeen las obras muestren un aspecto
de orden y de limpieza satisfactoria al Contratante. Se consideran distancias del botadero de
hasta 5 km La carga será manual.

Unidad: Metro cúbico (m³).

Materiales mínimos: tierra, escombros de la obra, basura,
Equipo mínimo: Herramienta menor, volqueta.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, Chofer

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones.

Requerimientos previos:
 Previamente a este trabajo todas las obras componentes del proyecto deberán estar
totalmente terminadas.
Durante la ejecución:
 El Constructor deberá retirar de los sitios ocupados aledaños a las obras las basuras o
desperdicios, los materiales sobrantes y todos los objetos de su propiedad o que hayan sido
usados por él durante la ejecución de los trabajos y depositarlos en los bancos del
desperdicio señalados por el proyecto y/o las órdenes del ingeniero Fiscalizador de la obra.

 En caso de que el Constructor no ejecute estos trabajos, el ingeniero Fiscalizador podrá

ordenar este desalojo y limpieza a expensas del Constructor de la obra, deduciendo el
importe de los gastos, de los saldos que el Constructor tenga en su favor en las
liquidaciones con el Contratante.

Medición y pago: La limpieza y desalojo de materiales le será medido y pagado al Constructor

en metros cúbicos “m³ “.

26
 CAPITULO CUATRO

CIMIENTOS

4.1 REPLANTILLOS
4.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Se refiere este artículo a la construcción de la capa de hormigón pobre en el fondo de las

excavaciones destinadas a recibir cimientos de hormigón.
Antes de iniciar la colocación del acero del refuerzo, o la piedra si se trata de hormigón ciclópeo,
se vaciará sobre el fondo limpio y nivelado de las excavación, una capa de hormigón simple de
acuerdo a lo especificado en los planos estructurales.
Como mínimo 7 cm. en plintos y zapatas y 5 cm. en cimientos de muros, vigas de cimentación y
paredes.

4.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Se usará hormigón de 140 Kg/cm2.

4.1.3 MEDIDA Y PAGO

La medida será en metros cúbicos de hormigón vaciados a satisfacción del Fiscalizador. El pago
se hará a los precios establecidos en el Contrato.

4.2 CIMIENTOS
4.2.1 DESCRIPCION Y METODO

Se refiere este artículo a la ejecución del cimiento y del complemento del cimiento conforme con
los espesores y niveles indicados en los planos correspondientes hasta la cota próxima al piso
terminado de planta baja, como se indica en los planos.
En sus partes visibles el constructor adoptará las medidas necesarias a obtener superficies
uniformes de buena ejecución y apariencia.
Se asentará con mortero 1:5 de cemento y arena formando juntas no menores de dos centímetros
de espesor.

4.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Se usará piedra de 20 x 20 x 20 cm. aproximadamente, libre de materiales extraños que afecten
su resistencia y apariencia. Mortero de cemento y arena semilavada, de grano grueso en
proporción 1:5.

4.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medida será el número de metros cúbicos de muro construidos y recibidos por el Fiscalizador.
El pago se hará a los precios establecidos en el Contrato.

27
 CAPITULO CINCO

IMPERMEABILIZACIÓN

5.1 IMPERMEABILIZACION Y USO DE ADITIVOS

5.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Se refiere este artículo a la impermeabilización de sobrecimientos, pisos, muros, tanque

cisterna, cajas de revisión, etc. indicados en los planos o donde ordene el fiscalizador.

5.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Todos los morteros se harán con arena lavada. Se usará impermeabilizantes tipo SIKA o
similar, incorporado previamente a la mezcla según las instrucciones de fabricante.

5.1.3 MEDIDA Y PAGO

Se medirán en metros cuadrados las superficies impermeabilizadas con el precio establecido
en el contrato.
5.2 IMPERMEABILIZACION DE TERRAZAS

5.2.1 DESCRIPCION Y METODO

Esta especificación se refiere al trabajo que debe desarrollar para evitar filtraciones de agua en
las losas de cubierta del edificio.
Sobre la losa de hormigón se extenderá una capa de mortero 1:3 con impermeabilizante Sika
1.
5.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Se utilizará cemento y arena lavada en mezcla 1:3, impermeabilizante sika 1,

5.2.3 MEDIDA Y PAGO

El pago por concepto será por metro cuadrado, a los precios establecidos en el contrato.

28
 CAPITULO SEIS

ENCOFRADOS

6.1 PROCEDIMIENTO GENERAL DE ENCOFRADOS Y DESENCOFRADOS

6.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Se entiende por encofrado las formas volumétricas que se confeccionan para dar la
configuración final del concreto, que sea capaz de soportar con total seguridad todas las cargas
verticales, los esfuerzos horizontales y la ejecución de vertido y vibrado del hormigón, con el fin
de amoldarlo a la forma prevista y conseguir una estructura que cumpla con la resistencia,
función, formas, líneas y dimensiones de los elementos especificados en planos y detalles del
proyecto.
El diseño y cálculo de los encofrados tomará en cuenta al menos los siguientes factores: a):
velocidad y método de colocación del hormigón; b): cargas de construcción, incluyendo cargas
verticales, horizontales y de impacto; c): requisitos especiales del encofrado, necesarios para la
construcción de cascarones, placas plegadas, domos, hormigón arquitectónico u otros tipos
semejantes de elementos. ( C.E.C.: 6.1: Diseño de encofrados). Adicionalmente se observará
lo determinado por las especificaciones estructurales y la fiscalización
Una vez aprobado el diseño de los encofrados se procederá a su ejecución. La madera que se
utilice en la fabricación será de buena calidad y exenta de ojos, los cuales debilitan la
resistencia de la misma.
La elaboración de los tableros se realizará del tamaño adecuado que permita el manejo manual
de los obreros durante el encofrado y desencofrado de éstos o por los medios adicionales que
el constructor implemente en obra. Se basará en una coordinación y tomando en cuenta las
medidas comerciales de la madera a ser utilizada, de tal forma que el desperdicio sea el
mínimo posible. La estructura de los tableros distribuirán las alfajías a una máxima distancia
de 600 mm. entre ejes, en sentido transversal y longitudinal y además se verificará que la
lámina de la madera contra chapada en contacto con el hormigón sea lisa, sin astillas y en
buen estado. Los tableros de duela cepillada y machihembrada conservarán las
especificaciones indicadas anteriormente. Se recomienda que las medidas más usuales para
tableros sean de 600 x 1200 mm.
Los puntales irán con una separación adecuada, de acuerdo al material y contra venteados
entre sí para mantener su forma y posición, los que no se apoyarán en ningún caso en forma
directa al suelo y se utilizará elementos resistentes que evite el punzonamiento del mismo.
Para casos de elementos de luces considerables o en voladizo, fiscalización comprobará que la
contra flecha sea la adecuada, previo al armado final del encofrado. Concluido el armado de la
estructura de encofrado, y previa la comprobación de que los trabajos complementarios o a ser
embebidos en el hormigón se encuentran totalmente concluidos, se procederá a una
impermeabilización total de las juntas de los diferentes elementos y uniones del encofrado y
verificación de su nivelación, escuadre y aplomado.
Fiscalización podrá exigir pruebas de la estabilidad, resistencia y estancamiento del encofrado
elaborado, las que deberán satisfacer totalmente, para ser aprobados y continuar con la
colocación del acero de refuerzo y hormigonado.
Para proceder con el desencofrado se solicitará la autorización de fiscalización, la que será en
coordinación con los resultados que se indiquen en las pruebas y ensayos de los hormigones
correspondientes. En general se respetará el siguiente tiempo para desencofrar: 3 días para
retiro de costados; para los fondos, cuando el hormigón haya adquirido el 70% de su
resistencia. Se tendrá especial cuidado en el desencofrado de los extremos libres, ya que son
susceptibles de daños o desprendimientos de hormigón.

6.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cuadrado ( m2 ). en losas y metro cúbico en vigas, cadenas y columnas.
Materiales mínimos: tableros de madera ( contrachapada de 15 mm. de espesor tipo "B" , de
contrachapada para encofrado o de duelas de eucalipto: según la apariencia final y detalles
determinados en planos), alfajías de madera, tiras de madera, duela cepillada y
machihembrada de 18 mm. de espesor, clavos, alambre galvanizado, puntales de madera, los
que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, puntales, soldadora, andamios, sierra eléctrica.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.
6.1.3 MEDIDA Y PAGO

No se hará medición alguna por concepto de este rubro, su costo está incluido en el costo del
rubro hormigones.

29
6.2 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE MUROS CON TABLEROS DE MADERA

6.2.1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado de muros las formas volumétricas que se confeccionan con piezas y
tableros de madera, para que soporten el vaciado del hormigón con el fin de amoldarlo a la
forma prevista y conseguir una estructura final que cumpla con las formas, líneas y
dimensiones de los muros especificados en planos y detalles.
Unidad: Metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: tablero de madera, alfajías de madera de 60 x 40 mm., y de 40 x 40 mm.,
vigas de madera, puntales de madera, clavos, pernos, alambre galvanizado No. 18, los que
cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, puntales y vigas metálicas.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

6.2.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

 Los establecidos en los procedimientos generales de encofrados.

REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Se revisarán los planos de detalles, y en el caso de no existir se procederá con un diseño de

taller de los encofrados a fabricar.
 La madera y tableros utilizados en los encofrados, será rechazada cuando presenten
alabeo, descuadre y características similares que perjudiquen al elemento estructural a
fundir.
 Verificación previa de la existencia en cantidad y calidad de tableros, tirantes, estacas y
otros a utilizar.
 Verificación de la finalización de la zapata de sustentación o compactación y/o replantillo de
la base que soporta el muro a fundirse.
 Las excavaciones que vayan a albergar el muro, serán lo suficientemente amplias, que
permitan el apuntalamiento lateral y posterior de los encofrados e impidan su
desmoronamiento.
 Verificación del armado del acero de refuerzo y de los separadores con el encofrado.
 Ejecución de las instalaciones que quedarán embebidas en los muros.

6.2.3.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Cuando se ejecuten encofrados que sobrepasen los 2000 mm. de altura se debe prever la
fundición por partes.
 Armado y amarrado del acero de refuerzo conforme lo establecido en planos,
 Verificación de las ranuras, orificios, pasos y muescas necesarias para relacionar con otros
trabajos.
 Uso de aditivos que faciliten el desencofrado, los que estarán exentos de sustancias
perjudiciales para el hormigón y el acero, que se aplicará previa la colocación de los
encofrados y el acero de refuerzo.
 Verificación de niveles, cotas, verticalidad y uniones de los tableros, así como del
arriostramiento y apuntalamiento del sistema de encofrado.
 Las superficies interiores deberán estar limpias y humedecerse antes de la colocación del
acero de refuerzo y hormigón.
 Instalación de plomadas o elementos, en lugares fijos, para la verificación de la verticalidad
durante el proceso de hormigonado.
 Fiscalización podrá modificar los puntales, tableros o sistema en general si a su juicio no
reúnen las condiciones de seguridad y eficiencia exigidas.
 Limpieza general de los encofrados y de la base de sustentación, previo al proceso de
hormigonado.

6.2.4.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

30
 Todos los encofrados serán embodegados en lugares secos y ventilados, previo su limpieza
luego de haberlos utilizado.
 Es conveniente hacer una revisión de los encofrados que se han utilizado, ya que pueden
requerir de una reparación inmediata, evitando su deterioro.
 Los encofrados se reutilizarán hasta por un máximo de cuatro ocasiones, y en todo caso
tendrán la verificación y aprobación de fiscalización para su nuevo uso.

6.2.5.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN

Según el diseño de los encofrados y la verificación de cantidad y calidad de los tableros,

tirantes, pie derecho y similares se iniciará el proceso de encofrado. Se verificará que la
cimentación de los muros y el acero de refuerzo se encuentren concluidos. Igualmente en las
paredes de excavaciones, se comprobará que los apuntalamientos o entibados son suficientes
para evitar desmoronamientos o deslizamientos del terreno.

El encofrado se lo realiza por los dos lados del muro, y se inicia colocando los tableros desde la
parte posterior de éste, que son los sitios próximos a las paredes de la excavación, y a los que
se dotará de un sistema de fijación, arriostramiento y apuntalamiento contra las paredes de la
excavación. Se continúa con la fijación de los tableros frontales los que estarán provistos de
costillas o parantes de alfajías de madera de 60 x 40 mm., ubicados con un máximo
espaciamiento de 600 mm. y a su vez serán apuntalados con pie derechos, que dependiendo
de la altura del muro, se definirá la cantidad de puntales a colocar. Mientras se va
complementando el encofrado frontal, en su interior se ha de colocar separadores temporales
de madera o permanentes de hormigón o hierro, que tendrán el espesor del muro a fundir y
además sujetará y garantizará que el acero de refuerzo no sufra desplazamientos en el vertido
del hormigón. Los tableros frontales y posteriores de base, en su parte inferior, dispondrán de
una fijación o arriostramiento adicional en toda la longitud del muro, totalmente anclado y fijo.
La parte superior del encofrado estará sujeta con tirantes de alfajías de madera de 40 x 40 mm,
con un máximo espaciamiento de 600 mm., y fijados a las costillas o alfajías de los tableros.

El apuntalamiento será de tal forma que impida el deslizamiento y pandeo el momento del
vertido del hormigón. Se recomienda que la altura de éstos encofrados no sobrepase de 2000
mm. para obtener un vertido y vibrado uniforme del hormigón. Se verificará que los niveles,
plomos y alineamientos sean los indicados en planos del proyecto. También se comprobará
que los tableros de encofrados estén unidos y sellados para evitar que la lechada del hormigón
pueda filtrarse.

Para proceder con el desencofrado, se solicitará la autorización de fiscalización y en todo caso

se respetará la siguiente indicación: retiro de encofrados verticales de muros para hormigones
de cemento Pórtland mínimo cuando el hormigón cumpla con el 70% de sus resistencia de
diseño. Se tendrá especial cuidado en el desencofrado de los extremos libres, ya que son
susceptibles de daños o desprendimientos de hormigón.

6.2.6.- MEDICIÓN Y PAGO

Se medirá el área del encofrado que se encuentra en contacto con el hormigón y su pago se lo
efectuará por metro cuadrado “m2 “. El costo incluye todos los sistemas de sujeción,
apuntalamiento y sustentación que se requiera para lograr la ejecución y estabilidad del
encofrado.

6.3.- ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE CADENAS CON TABLEROS DE MADERA

.

6.3.1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado de cadenas las formas volumétricas laterales que se confeccionan
con tableros de madera, para que soporten el vaciado del hormigón con el fin de confinarlo a la
forma prevista, y conseguir una estructura final que cumpla con las formas, líneas y
dimensiones de las cadenas que se especifican en planos y detalles del proyecto.

31
Unidad: Metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: tableros de madera, alfajías de madera de 60 x 40 mm., tiras de madera
de 40 x 40 mm., clavos, alambre galvanizado No. 18, los que cumplirán con el capítulo de
especificaciones técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

6.3.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

 Los establecidos en procedimientos generales de encofrados y desencofrados, del presente

capítulo.

REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Verificación previa de la existencia en cantidad y calidad de tableros, tirantes, estacas y

otros a utilizar.
 Se revisarán y verificarán los diseños preestablecidos.
 Los tableros tendrán la altura de las cadenas a fundirse.
 Culminación de la base que soporta la cadena a fundirse, como mampostería de piedra,
hormigón de replantillos, suelo compactado o similares.
 Las excavaciones que vayan a albergar las cadenas, serán lo suficientemente amplias, que
permitan el apuntalamiento lateral de los encofrados e impidan su desmoronamiento.
 Armado y amarrado el acero de refuerzo y colocado conforme lo establecido en planos.

6.3.3.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Verificación de las ranuras, orificios, pasos y muescas necesarias para relacionar con otros
trabajos.
 Fiscalización podrá modificar el sistema en general si a su juicio no reúnen las condiciones
de seguridad y eficiencia exigidas.
 Para facilitar el desencofrado se puede utilizar aditivos, los que estarán exentos de
sustancias perjudiciales para el hormigón y el acero, que se aplicará previa la colocación de
los encofrados y el acero de refuerzo.
 Verificación de la nivelación, verticalidad y uniones de los tableros, así como la estabilidad
del sistema de encofrado.
 Limpieza total de los encofrados y colocación de separadores entre el acero de refuerzo y el
encofrado, previo al vertido del concreto.

6.3.4.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Desencofrado de laterales, mínimo a los tres días del vaciado del hormigón.
 Todos los encofrados serán embodegados en lugares secos y ventilados, previo su limpieza
luego de haberlos utilizado.
 Es conveniente hacer una revisión de los encofrados que se han utilizado, ya que pueden
requerir de una reparación inmediata, evitando su deterioro.

6.3.5.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN

Aprobado el diseño de los encofrados y la elaboración de los tableros y verificada la base de

sustentación de las cadenas, se procederá al replanteo y la conformación de los encofrados
laterales, los mismos que para mantener el ancho determinado, se unirán en su parte superior,
por medio de tiras de madera de 40 x 40 mm. sujetas a la alfajía de refuerzo del tablero y a una
distancia no mayor de 600 mm. El soporte de los laterales, para evitar deslizamientos y
pandeos en el momento de verter el hormigón, se lo efectuará por medio de apuntalamientos
con alfajías de madera de 600 x 400 mm. sujetas al piso y al encofrado. Todos los tableros
serán perfectamente sellados para evitar la filtración del hormigón.

32
Una vez concluido el armado y fijación de los tableros y el sistema de encofrado, se realizará
una limpieza general de éstos, dejándolos listos para la colocación de los separadores y acero
de refuerzo, previo a la fundición de la cadena.

Para proceder con el desencofrado, se solicitará la autorización de fiscalización y en todo caso

se respetará la siguiente indicación: retiro de costados de cadenas para hormigones de
cemento Pórtland mínimo 3 días y cuando se utilicen aditivos se sujetará a los resultados que
se indiquen en las pruebas correspondientes. Se tendrá especial cuidado en el desencofrado
de los extremos libres, ya que son susceptibles de daños o desprendimientos de hormigón.

6.3.6.- MEDICIÓN Y PAGO

Se medirá el área del encofrado que se encuentra en contacto con el hormigón y su pago se lo
efectuará por metro cuadrado “m2 “. El costo incluye todos los sistemas de sujeción,
apuntalamiento y sustentación que se requiera para lograr la ejecución y estabilidad del
encofrado.

6.4.- ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE COLUMNAS CON TABLEROS DE DUELA

CEPILLADA Y MACHIMBRADA: HORMIGÓN VISTO.

6.4.1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado de columnas las formas volumétricas que se confeccionan con
alfajías y tableros de duela cepillada y pulida, para que soporten el vaciado del hormigón con el
fin de amoldarlo a la forma y acabado final previstos y conseguir una estructura final que
cumpla con las superficies, formas, líneas y dimensiones de las columnas que se especifican
en planos y detalles del proyecto.
Unidad: Metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: tableros de duela cepillada por un lado y machimbrada, alfajías de
madera, puntales de madera, pernos, clavos, alambre galvanizado No. 18, los que cumplirán
con el capítulo de especificaciones técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios, puntales.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

6.4.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

 Los establecidos en procedimientos generales de encofrados y desencofrados, del presente

capítulo.

6.4.3- REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Verificación previa de la existencia en cantidad y calidad de tableros, tirantes, puntales,

andamios y otros a utilizar.
 Verificación de las marcas (B.M.) establecidas previamente para los ejes de replanteo de las
columnas.
 Se revisarán y verificarán los diseños preestablecidos.
 Verificación de la fundición de la base que soportará la columna.
 La madera y duela utilizada para encofrados será rechazada cuando presente nudos,
alabeos o deformaciones que perjudiquen al elemento a fundir.
 Replanteo y trazado de los ejes y dimensiones de la columna. Escuadrado de los laterales
de la columna.
 Ubicación, armado y acabado del acero de refuerzo.
 Revisión de planos y ubicación de todas las instalaciones y conductos que se incorporarán
con la ejecución de los encofrados.
 Definición y colocación de los separadores del acero de refuerzo y el encofrado.

6.4.4.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Prever aberturas y otros medios para los encofrados de altura considerable, de tal manera
que permita el vertido y vibrado del hormigón.

33
 Dejar aberturas en las bases y otros puntos donde sean necesarios para realizar limpieza e
inspección. Estas aberturas serán de 150 mm. de alto por el ancho de una cara completa de
la columna y que no sobrepase de dos duelas.
 Espaciamiento y colocación de chicotes necesarios.
 Verificación de niveles, cotas, plomos, arriostramiento y apuntalamiento del encofrado.
 Instalación de una plomada a un sitio fijo, para verificación de verticalidad durante el
proceso de hormigonado.
 Para facilitar el desencofrado se puede utilizar aditivos, los que estarán exentos de
sustancias perjudiciales para el hormigón y acero y se aplicará previa la colocación de los
encofrados en el sitio y el acero de refuerzo.
 Fiscalización podrá modificar el sistema en general si a su juicio no reúnen las condiciones
de seguridad y eficiencia exigidas.
 Limpieza general de los encofrados y de la base de sustentación de la columna, previo al
proceso de hormigonado.

6.4.5.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Desencofrado de laterales, mínimo a los tres días del vaciado del hormigón.
 Protección de las superficies de hormigón visto, mediante papel de empaque y otros que
impidan el deterioro de las superficies vistas.
 Todos los encofrados serán embodegados en lugares secos y ventilados, previo su limpieza
luego de haberlos utilizado.
 Es conveniente hacer una revisión de los encofrados que se han utilizado, ya que pueden
requerir de una reparación inmediata, evitando su total deterioro.
 Los encofrados de duela para superficie vista, se reutilizarán hasta un máximo de seis
ocasiones, con la aprobación de fiscalización, previo a su nuevo uso.

6.4.6.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN

Siempre se verificará que la duela de los tableros se encuentre en buen estado, sin clavos
sobresalidos y con el correcto ajuste de la machimbre. Previo al encofrado se comprobará la
existencia en cantidad y calidad de los tableros, puntales, traviesas, bridas, tirantes y/o
similares, aprobados por fiscalización.

Verificado el replanteo de ejes y laterales de los tableros, así como su escuadrado y el armado
del acero de refuerzo, se inicia con la erección de los tableros que conforman todas las caras
de la columna, los que tendrán la altura de la columna o del tramo a fundirse. Se deberá
observar la dirección y correspondencia de las uniones de duelas de los tableros en los
diferentes laterales de la columna, para su apariencia uniforme luego del desencofrado. Las
bases del encofrado serán ancladas al piso que lo soporta, mediante un anillo de contorno
exterior de alfajías de madera de 40 x 40 mm., para continuar con anillos superiores formados
por traviesas, bridas, tirantes, separadores interiores o similares (dependiendo del diseño de
encofrado preestablecido), los que serán ubicados con un máximo espaciamiento de 600 mm.
y siempre se ubicará un anillo al final de la columna. Los apuntalamientos para arriostramiento
y estabilidad lateral estarán perfectamente anclados a las alfajías de los tableros o de los
anillos, y debidamente soportados a la superficie de contacto con el piso, evitando
deslizamientos o desplomes en el momento de vertido o vibrado del hormigón.

Se concluirá con una labor de impermeabilización y sellado para evitar que la lechada del
hormigón pueda filtrarse entre ensambles o uniones de la duela o los tableros. Previo al
proceso de hormigonado se verificará nivelación, alineamiento y cotas que se establecen en el
proyecto, así como la ejecución de la limpieza general de los encofrados.

Cuando se haya creado aberturas para el vaciado e inspección del hormigón, y luego de haber
ejecutado éstas actividades se cerrará dichas aberturas con insertos ajustados de similar
ejecución que los tableros de madera y aprobados por fiscalización.

Para proceder con el desencofrado, se solicitará la autorización de fiscalización y en todo caso

se respetará la siguiente indicación: retiro de costados de columnas para hormigones de
cemento Pórtland mínimo 3 días y cuando se utilicen aditivos se sujetará a los resultados que
34
se indiquen en las pruebas correspondientes. Se tendrá especial cuidado en el desencofrado,
evitando martilleos y presión contra el hormigón ya que estos procedimientos provocan daños o
desprendimientos del hormigón.

6.4.7.- MEDICIÓN Y PAGO

Se medirá el área del encofrado que se encuentra en contacto con el hormigón y su pago se lo
efectuará por metro cuadrado “m2 “. El costo incluye todos los sistemas de sujeción,
apuntalamiento y sustentación que se requiera para lograr la ejecución y estabilidad del
encofrado.

6.5.- ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE COLUMNAS CON TABLEROS DE MADERA.

6.5.1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado de columnas las formas volumétricas que se confeccionan con
alfajías y tableros de madera, para que soporten el vaciado del hormigón con el fin de
amoldarlo a la forma y acabado final previstos y conseguir una estructura final que cumpla con
las formas, líneas y dimensiones de las columnas que se especifican en planos y detalles del
proyecto.
Unidad: Metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: tableros de madera, alfajías de madera, puntales de madera, pernos,
clavos, alambre galvanizado No. 18, los que cumplirán con el capítulo de especificaciones
técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios puntales.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

6.5.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

 Lo establecido en procedimientos generales de encofrados y desencofrados del presente

capítulo.

6.5.3.- REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Verificación previa de la existencia en cantidad y calidad de tableros, tirantes, puntales,

andamios y otros a utilizar.
 Verificación de las marcas (B.M.) establecidas previamente para los ejes de replanteo de las
columnas. Para edificios en altura, se verificarán en la losa de cada piso, mediante teodolito.
 Se revisarán y verificarán los diseños preestablecidos.
 Verificación de la fundición de la base que soportará la columna.
 La madera y tableros utilizados para encofrados, será rechazada cuando presenten alabeo
o deformaciones que perjudiquen la forma final del elemento a fundir.
 Replanteo y trazado de los ejes y dimensiones de la columna. Escuadrado de los laterales
de la columna.
 Ubicación, armado y terminado del acero de refuerzo.
 Revisión de planos y ubicación de todas las instalaciones y conductos que se incorporarán
con la ejecución de los encofrados.
 Definición y colocación de los separadores del acero de refuerzo y el encofrado.

6.5.4.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Prever aberturas y otros medios para los encofrados de altura considerable, de tal manera
que permita el vertido y vibrado del hormigón.
 Dejar aberturas en las bases y otros puntos donde sean necesarios para realizar limpieza e
inspección. Estas aberturas serán de 150 mm. de alto por el ancho de una cara completa de
la columna y que no sobrepase los 200 mm.
 Verificación de niveles, cotas, plomos, arriostramiento y apuntalamiento del encofrado.
 Instalación de una plomada a un sitio fijo, para verificación de verticalidad durante el
proceso de hormigonado.
35
 Espaciamiento y colocación de chicotes necesarios.
 Para facilitar el desencofrado se puede utilizar aditivos, los que estarán exentos de
sustancias perjudiciales para el hormigón y acero y se aplicará previa la colocación de los
encofrados en el sitio y el acero de refuerzo.
 Fiscalización podrá modificar el sistema en general si a su juicio no reúnen las condiciones
de seguridad y eficiencia exigidas.
 Limpieza general de los encofrados y de la base de sustentación de la columna, previo al
proceso de hormigonado.

6.5.5.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Desencofrado de laterales, mínimo a los tres días del vaciado del hormigón.
 Todos los encofrados serán embodegados en lugares secos y ventilados, previo su limpieza
luego de haberlos utilizado.
 Es conveniente hacer una revisión de los encofrados que se han utilizado, ya que pueden
requerir de una reparación inmediata, evitando su deterioro.
 Los encofrados se reutilizarán hasta un máximo de cuatro ocasiones para los de tableros de
madera contrachapada, y en todo caso tendrán la verificación y aprobación de fiscalización
previo a su nuevo uso.

6.5.6.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN

Se verificará la existencia en cantidad y calidad de los tableros, puntales, traviesas, bridas,

tirantes y/o similares, aprobados por fiscalización.

Luego de verificado el replanteo de ejes y laterales de las columnas, así como el armado del
acero de refuerzo, se inicia con la erección de los tableros que conforman todas las caras de la
columna, los que tendrán la altura de la columna o del tramo a fundirse. Las bases del
encofrado serán ancladas a su base, mediante un anillo de contorno exterior de alfajías de
madera de 40 x 40 mm., para continuar con anillos superiores formados por traviesas, bridas,
tirantes o similares (dependiendo del diseño de encofrado preestablecido), los que serán
ubicados con un máximo espaciamiento de 600 mm. y siempre se ubicará un anillo al final del
encofrado de la columna. Los apuntalamientos para su arriostramiento y estabilidad lateral,
estarán perfectamente anclados a las alfajías de los tableros o de los anillos, y debidamente
soportados a la superficie de contacto con el piso, evitando deslizamientos en el momento de
vertido o vibrado del hormigón.

Se concluirá con una labor de impermeabilización y sellado para evitar que la lechada del
hormigón pueda filtrarse entre ensambles o uniones de los encofrados. Previo al proceso de
hormigonado se verificará nivelación, alineamiento y cotas que se establecen en el proyecto,
así como la ejecución de la limpieza general de los encofrados.
Cuando se haya creado aberturas para el vaciado e inspección del hormigón, y luego de haber
ejecutado éstas actividades se cerrará dichas aberturas con insertos ajustados y aprobados por
fiscalización.

Para proceder con el desencofrado, se solicitará la autorización de fiscalización y en todo caso

se respetará la siguiente indicación: retiro de costados de columnas para hormigones de
cemento Pórtland mínimo 3 días y cuando se utilicen aditivos se sujetará a los resultados que
se indiquen en las pruebas correspondientes. Se tendrá especial cuidado en el desencofrado,
evitando martilleos y presión contra el hormigón ya que estos procedimientos provocan daños o
desprendimientos del hormigón.

6.5.7.- MEDICIÓN Y PAGO

Se medirá el área del encofrado que se encuentra en contacto con el hormigón y su pago se lo
efectuará por metro cuadrado “m2 “. El costo incluye todos los sistemas de sujeción,
apuntalamiento y sustentación que se requiera para lograr la ejecución y estabilidad del
encofrado.

36
6.6.- ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE LOSA Y VIGAS CON TABLEROS DE MADERA.

6.6.1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado de losa y vigas las formas volumétricas que se confeccionan con
piezas y tableros de madera, para que soporten el vaciado del hormigón con el fin de amoldarlo
a la forma prevista, y conseguir una estructura final que cumpla con las formas, líneas y
dimensiones de las losas que se especifican en planos y detalles del proyecto.
Unidad: Metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: tableros de madera contrachapada, alfajías de madera de 60 x 40 mm. y
40 x 40 mm., duela rústica, puntales de madera, clavos, pernos, alambre galvanizado No. 18,
los que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios, puntales metálicos.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

6.6.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

 Los establecidos en los procedimientos generales de encofrados y desencofrados, del

presente capítulo.

6.6.3.- REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Verificación de la cantidad y calidad suficiente de tableros, alfajías, vigas, andamios y otros

necesarios para la ejecución del rubro.
 Verificación de las medidas, contornos y bordes en los que se circunscribirá el encofrado.
 Revisión de los diseños previos de los encofrados a utilizar.
 La madera y tableros utilizados en los encofrados, será rechazada cuando presente nudos,
alabeo o deformaciones que perjudiquen la forma, resistencia y acabado de los encofrados
a ejecutar.
 El lugar donde se ubique los puntales, estará libre de cualquier material o elemento que
impida la libre colocación y manipuleo de los mismos.
 Los elementos estructurales o de apoyo que soporten las vigas y losa, estarán concluidos y
en condiciones de soportar la carga a ser implementada.
 Replanteo de los encofrados a ejecutar.
 Verificación de la base en la que se apoyarán los puntales de los encofrados. En caso de
ser sobre el suelo, los puntales no deberán asentarse directamente al mismo y deberá
realizarse sobre pisos de madera sólida o similares, que garantice la estabilidad del sistema
de apuntalamiento. En el caso de que la base sean losas y vigas fundidas previamente,
estas tendrán la resistencia de diseño o caso contrario se mantendrán apuntaladas para
recibir los puntales de la losa superior.
 Verificación y determinación de las instalaciones a ejecutarse sobre los encofrados.

6.6.4.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Verificación de niveles y cotas que cumplan con los planos y especificaciones del proyecto.
 Utilización de contraflechas para vigas y losas de luces considerables o en voladizo.
 Cuando sobre una losa fundida se apoyen encofrados para pisos superiores, se dejarán
puntales en los cuartos de la luz bajo dichas losas.
 Los puntales no se fijarán directamente al suelo, sino sobre una base sólida y firme.
 Verificación de la ubicación, escuadre y plomo de los tableros de costados o bordes de losa.
 Verificación de los pasos para tuberías y otras instalaciones.
 Fiscalización podrá modificar partes o el sistema en general si a su juicio no reúnen las
condiciones de seguridad y eficiencia exigidas.
 Para facilitar el desencofrado se puede utilizar aditivos, los que estarán exentos de
sustancias perjudiciales para el hormigón y el acero de refuerzo, que se aplicará previo al
armado de los encofrados en el sitio.

37
6.6.5.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Desencofrado de laterales mínimo a los tres días del vaciado del hormigón.
 Retiro de puntales y encofrado de losas y vigas, mínimo cuando el hormigón tenga al menos
el 70% de la resistencia de diseño.
 Todos los encofrados serán embodegados en lugares secos y ventilados, previa su limpieza
luego de haberlos utilizado.
 Es conveniente hacer una revisión de los encofrados que se han utilizado, ya que pueden
requerir de una reparación inmediata, evitando su deterioro.
 Los encofrados se reutilizarán hasta por cuatro ocasiones para tableros de madera
contrachapada y en todo caso tendrán la verificación y aprobación de fiscalización, para su
nuevo uso.

6.6.6.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN.

De acuerdo con el diseño determinado por el constructor y aprobado por fiscalización, se inicia
con el proceso de encofrado, verificada la base de apoyo. Se ubicarán niveles en múltiples
sitios del área a encofrar, para proceder al tendido de guías, con las que se pueda mantener el
nivel y facilitar el armado del encofrado. Establecido éstos niveles y restando las alturas de los
materiales que se utilizan, se procederá a ubicar los puntales de acuerdo a las dimensiones
que se establece en obra.

Dependiendo del diseño de encofrado que se haya aprobado, los puntales soportarán los
tableros a través de una viga de madera o similar. El encuentro y sujeción del puntal, viga y
tablero se lo efectuará de tal forma que permita una distribución adecuada de las cargas, una
fácil instalación y anclaje de éstos, así como su ágil desarmado. Éstos puntales dispondrán de
una base de apoyo que tendrá la característica de soportar y repartir la carga que ejerce sobre
ésta, el momento del hormigonado. Los puntales irán con una separación adecuada y
contraventeados entre sí para mantener su forma y posición.

Concluido con la base del encofrado se realizará la revisión de niveles y cotas que establece el
proyecto, para continuar con el ensamble y/o sujeción de los tableros laterales que tendrán una
altura igual al espesor de la losa a fundir y el trazado de las instalaciones. Éstos laterales
llevarán un sistema de sujeción o apuntalamiento de alfajías de madera de 40 x 40 mm.,
ubicadas cada 1200 mm. como máximo, de tal forma que impida el descuadre o desplome de
los laterales en el momento de vertido del hormigón.

Antes de iniciar el proceso de tendido del acero de refuerzo y bloques de alivianamiento o del
vertido del hormigón se realizará una comprobación final de niveles y cotas, así como de todo
el sistema de encofrado y apuntalamientos. Además se ejecutarán y verificarán todas las
instalaciones, tuberías y conductos que quedarán embebidas en losa y vigas, para finalmente
comprobar que se encuentran totalmente selladas todas la uniones, para evitar que la lechada
del hormigón pueda filtrarse.

Para proceder con el desencofrado, se solicitará la autorización de fiscalización y en todo caso

se respetará la siguiente indicación: retiro de costados de losas 3 días, retiro de fondos cuando
el hormigón haya adquirido un mínimo del 70% de su resistencia de diseño, verificando los
resultados que se indiquen en las pruebas correspondientes. Los puntales que soportan las
vigas no serán retirados en su totalidad y se conservarán los que se hallan ubicados a ¼ y ½
de la luz hasta cuando el hormigón alcance el 100% de su resistencia de diseño. Se tendrá
especial cuidado en el desencofrado de los laterales, ya que son susceptibles de daños o
desprendimientos de hormigón.

6.6.7.- MEDICIÓN Y PAGO

Se medirá el área efectiva de encofrado de losa y vigas embebidas en la losa, y su pago se lo
efectuará por metro cuadrado “m2 “. El costo incluye todos los sistemas de sujeción,
apuntalamiento, costados y sustentación que se requiera para lograr la ejecución y estabilidad
del encofrado.

38
6.7.- ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE VIGAS CON TABLEROS DE MADERA.

6.7.1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado de vigas las formas volumétricas (fondos y laterales) que se
confeccionan con piezas y tableros de madera, para que soporten el vaciado del hormigón con
el fin de amoldarlo a la forma prevista y conseguir una estructura final que cumpla con las
formas, líneas y dimensiones de las vigas que se especifican en planos y detalles del proyecto.
Unidad: Metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: tablero de madera, alfajías de madera, puntales de madera, clavos,
pernos, alambre galvanizado No. 18, los que cumplirán con el capítulo de especificaciones
técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios, puntales metálicos.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

6.7.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

 Los establecidos en los procedimientos generales de encofrados y desencofrados

6.7.3.- REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Comprobación de la existencia en cantidad, calidad y dimensiones adecuadas, de tableros,

alfajías, vigas, puntales y otros a utilizar para la ejecución de estos encofrados.
 Revisión de los diseños previos de los encofrados a utilizar.
 La madera y tableros utilizados en los encofrados, será rechazada cuando presenten
alabeo, descuadre o mal estado, que perjudiquen la forma, acabado y estabilidad del
elemento estructural a fundir.
 Los lugares donde se ubiquen los puntales, estarán libres de cualquier material u elemento
que impida la libre colocación y manipuleo de los mismos.
 Los elementos estructurales o de apoyo que soportarán la viga, estarán concluidos y en
condiciones de soportar la carga a ser implementada.
 Preparado el acero de refuerzo.
 Verificación en planos de las instalaciones que serán embebidas en las vigas a encofrar.

6.7.4.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Para facilitar el desencofrado se puede aditivos, los que estarán exentos de sustancias
perjudiciales para el hormigón y acero y se aplicará previa la colocación de los tableros en el
sitio y del acero de refuerzo.
 Verificación de niveles, cotas, verticalidad y uniones de tableros, que cumplan con los
planos y especificaciones del proyecto. Verificación del escuadre de los costados y su
sujeción y arriostramiento.
 Verificación del armado del acero de refuerzo, sobre los fondos de tablero de encofrado.
 Revisión de contraflechas para vigas de luces considerables o en voladizo.
 Cuando sobre una viga a encofrar se apoye en pisos o vigas inferiores previamente
hormigonados, se dejarán puntales en los cuartos de la luz bajo dichas vigas o pisos.
 Verificación de la colocación de instalaciones o pasos para las mismas.
 Limpieza total de los encofrados previo a la colocación del acero de refuerzo y previa la
fundición.
 Fiscalización podrá modificar el sistema en general si a su juicio no reúnen las condiciones
de seguridad y eficiencia exigidas.

6.7.5.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Desencofrado de los costados mínimo a los tres días del hormigonado.

 Todos los encofrados serán embodegados en lugares secos y ventilados, previo su limpieza
luego de haberlos utilizado.

39
 Es conveniente hacer una revisión de los encofrados que se han utilizado, ya que pueden
requerir de una reparación inmediata, evitando su deterioro.
 Los encofrados se reutilizarán hasta un máximo de cuatro ocasiones para tableros de
contrachapada, y en todo caso tendrán la verificación y aprobación de fiscalización para su
nuevo uso.

6.7.6.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN.

Cuando el proyecto requiera que las vigas sean fundidas en forma independiente, o
sobresalidas de las losas, y luego de la verificación de la existencia y calidad de los materiales
para la total ejecución de las vigas a encofrar, se iniciará con la ubicación de los tableros de la
base y el apuntalamiento respectivo, que bajo ningún concepto se lo efectuará en forma directa
al suelo y se dispondrá de una base de apoyo que impida el punzonamiento y hundimiento de
los puntales. En esta fase se hará una revisión de niveles y cotas que establece el proyecto,
para continuar con la ubicación de separadores y el acero de refuerzo, complementando con la
colocación de los tableros laterales que serán sujetos y empotrados a la base por medio de
clavos o pernos. Los tableros de base de los encofrados, tendrán el ancho necesario que
permita la ubicación, asegurado, escuadrado y aplomado de los tableros laterales.

Los tableros laterales tendrán la altura que requiere el elemento estructural para conseguir el
espesor uniforme del mismo. Estos laterales llevarán soportes a sus costados de alfajías de
madera de 40 x 40 mm., por lo menos cada 1200 mm. de tal manera que impida el
deslizamiento o pandeo en el momento de vertido y vibrado del hormigón. Adicionalmente (en
el caso de vigas independientes), se ubicarán alfajías de 40 x 40 mm. en la cara superior del
encofrado, las que se sujetarán a las alfajías de los tableros y a una distancia no mayor de 600
mm, debiendo verificares en repetidas ocasiones su perfecto alineamiento y escuadre.

Antes de iniciar el proceso de vertido del hormigón se realizará una comprobación final de
niveles, cotas y alineamientos, así como de todo el sistema de encofrado y apuntalamientos,
además de la verificación de que los tableros se encuentran totalmente unidos y sellados para
evitar que la lechada del hormigón pueda filtrarse.

Para proceder con el desencofrado, se solicitará la autorización de fiscalización y en todo caso

se respetará la siguiente indicación: retiro de costados de vigas 3 días, retiro de fondos cuando
el hormigón haya adquirido el 70% de su resistencia de diseño, para hormigones de cemento
Pórtland y cuando se utilicen aditivos se respetará los resultados que se indiquen en las
pruebas correspondientes. Los puntales no se retirarán en su totalidad y se conservarán los
que se hallen ubicados a ¼ y ½ de la luz, hasta cuando el hormigón alcance el 100% de su
resistencia de diseño.
Se tendrá especial cuidado en el desencofrado de los laterales, ya que son susceptibles de
daños o desprendimientos de hormigón.

6.7.7.- MEDICIÓN Y PAGO

Se medirá el área del encofrado que se encuentra en contacto con el hormigón y su pago se lo
efectuará por metro cuadrado “m2 “. El costo incluye todos los sistemas de sujeción,
apuntalamiento y sustentación que se requiera para lograr la ejecución y estabilidad del
encofrado.

6.8.- RUBRO ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE GRADAS CON TABLEROS DE

MADERA

6.8.1.- DESCRIPCIÓN

Se entiende por encofrado de gradas las formas volumétricas que se confeccionan con piezas
y tableros de madera, para que soporten el vaciado del hormigón con el fin de amoldarlo a la
forma prevista y conseguir una estructura final que cumpla con las formas, líneas y
dimensiones de las gradas que se especifican en planos y detalles del proyecto.
Unidad: Metro cuadrado (m2).

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Materiales mínimos: tableros de madera, alfajías de madera, puntales de madera, clavos,
pernos, alambre galvanizado No. 18, los que cumplirán con el capítulo de especificaciones
técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, puntales y vigas metálicas.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

6.8.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

 Los establecidos en los procedimientos generales de encofrados y desencofrados, del

presente capítulo.

6.8.3.- REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Verificación de la existencia en cantidad y calidad de tableros de madera, puntales, vigas y

demás necesarios para la completa ejecución del rubro.
 Revisión de los planos y detalles del proyecto.
 Elaboración de los diseños previos de los encofrados a ejecutar.
 Los diseños serán detallados, de tal forma que consideren todas las características de los
elementos y sus formas de la grada a encofrar. El contratista tomará en cuenta el mayor
desperdicio que deriva la ejecución de éstos encofrados.
 La madera de refuerzo y tableros utilizados en los encofrados, será rechazada cuando
presente nudos, alabeos y deformaciones que perjudiquen las característica del elemento a
fundir.
 Se preverá los sistemas de empotramiento, anclaje o apoyo para soportar las gradas a
fundirse.
 Replanteo detallado de las huellas, contrahuellas y descansos, descontando espesor de
masillados y acabados de piso, tanto en las niveles, como en las dimensiones en planta.
 Revisión de los planos de instalaciones y ubicación de las instalaciones a ejecutar
conjuntamente con los encofrados.

6.8.4.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Verificación de medidas, niveles, plomos, cotas, apuntalamiento y arriostramiento, y

especialmente del escuadre de fondos, costados laterales y costados de contrahuellas, que
cumplan con los planos, detalles y demás documentos del proyecto y en los planos de taller
de detalle del encofrado.
 Limpieza total de los encofrados previo a la colocación del acero de refuerzo, instalaciones y
fundición.
 Para facilitar el desencofrado se puede utilizar aditivos, los que estarán exentos de
sustancias perjudiciales para el hormigón y acero, que se aplicará previa la colocación de
los tableros en sitio y el acero de refuerzo.
 Verificación de la colocación y armado del hierro y los separadores con el encofrado.
 Fiscalización podrá modificar partes o el sistema en general de encofrado si a su juicio no
reúnen las condiciones de seguridad y eficiencia exigidas.
 Verificación de la ejecución de las instalaciones o pasos para las mismas.

6.8.5.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Todos los encofrados serán embodegados en lugares secos y ventilados, previa su limpieza
luego de haberlos utilizado.
 Es conveniente hacer una revisión de los encofrados que se han utilizado, ya que pueden
requerir de una reparación inmediata, evitando su deterioro.
 Los encofrados se reutilizarán hasta un máximo de cuatro ocasiones, y en todo caso
tendrán la verificación y aprobación de fiscalización antes de su nuevo uso.

6.8.6.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN.

En obra se verificara los niveles, cotas y realizada la distribución de altura y dimensiones que
vayan a tener cada huella y contrahuella, se realizarán trazos y colocarán guías que permitan

41
un fácil encofrado. Los primeros tableros a ser colocados serán los fondos, los que dispondrán
de un sistema de arriostramiento a los elementos soportantes de la grada (losas, vigas,
mampostería o similares), y se los sujetarán en base de puntales de madera, que serán
cortados de acuerdo con las medidas que se requieran en obra, los que no se apoyarán en
forma directa al piso y dispondrán de una base sólida de soporte. A continuación se ubicarán
los tableros laterales que de igual forma llevará una fijación con los fondos, el que debe impedir
el deslizamiento o pandeo de los laterales el momento que se inicie el hormigonado.

Se continuará con la colocación de los separadores y el acero de refuerzo, para empezar a

ubicar los tableros verticales que conforman cada uno de los escalones, y que serán colocados
entre los encofrados laterales de tal forma que permita su fácil instalación y posterior retiro. Se
cuidará de conservar la altura entre los encofrados de fondo y verticales, ya que ello determina
el espesor de la loseta inferior de gradas; además se recomienda que la altura de los
encofrados verticales sea la que corresponde a la contrahuella, lo que facilitaría el mantener su
altura y los niveles finales de la grada. Antes de iniciar el proceso de vertido del hormigón se
realizará una comprobación final de niveles, cotas, alturas, además de verificar que los tableros
se encuentran unidos y sellados para evitar que la lechada del hormigón pueda filtrarse.

Para proceder con el desencofrado, se solicitará la autorización de fiscalización y en todo caso

se respetará la siguiente indicación: retiro de fondos cuando el hormigón haya adquirido la
resistencia del 70% de diseño, para hormigones de cemento Pórtland y cuando se utilicen
aditivos se respetará los resultados que se indiquen en las pruebas correspondientes. Los
encofrados laterales y verticales, que forman un sistema monolítico, no se retirarán antes de
que el hormigón haya endurecido y se compruebe que con el uso no se provoquen
desmoronamientos de los filos de grada.

6.8.7.- MEDICIÓN Y PAGO

Se medirá el área del encofrado que se encuentra en contacto con el hormigón y su pago se lo
efectuará por metro cuadrado “m2 “. El costo incluye todos los sistemas de sujeción,
apuntalamiento y sustentación que se requiera para lograr la ejecución y estabilidad del
encofrado.

6.9.- ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE LOSAS PREFABRICADA CON TABLEROS DE

MADERA.

6.9.1.- DESCRIPCIÓN

Se considera como el conjunto de actividades que se requiere para el apuntalamiento y soporte

de las viguetas prefabricadas, los bloques y demás elementos que conforman el sistema.
Unidad: Metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: tableros de madera, puntales, alfajías, clavos, alambre galvanizado, los
que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, puntales y vigas metálicos.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

6.9.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

 Los establecidos en los procedimientos generales de encofrados y desencofrados, del

presente capítulo, en lo aplicable a este rubro.

6.9.3.- REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Revisión de los diseños previos de los encofrados a utilizar y determinación de la

distribución de el apuntalamiento y los tableros, conforme los planos de ubicación de las
viguetas prefabricadas.
 Provisión en obra de la calidad y cantidad de puntales, vigas y tableros requeridos.
 Los lugares donde se ubiquen los puntales, serán firmes y estarán libres de cualquier
material o elemento que impida la libre colocación y manipuleo de los mismos.

42
 Los elementos de encofrados de vigas y el acero de refuerzo u otros elementos de apoyo
que soportarán las viguetas y sistema prefabricado, deberán prever en su ejecución, los
espacios necesarios para el apoyo firme de las viguetas, y estarán concluidos y en
condiciones de soportar la carga a ser implementada.
6.9.4.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Trazado y ubicación de viguetas y bovedillas de alivianamiento.

 Verificación de niveles y cotas, que cumplan con los planos y especificaciones del proyecto.
 Revisión de contraflechas para viguetas de luces considerables o en voladizo. Se preverá
dejar apuntalamientos en los cuartos de la luz de dichas viguetas, hasta que el hormigón
adquiera su resistencia de diseño.
 Limpieza de residuos de cualquier material en las viguetas apuntaladas.
 Fiscalización podrá modificar el sistema en general si a su juicio no reúnen las condiciones
de seguridad y eficiencia exigidas.

6.9.5.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Todos los tableros, puntales y elementos transversales serán embodegados en lugares

secos y ventilados, previa su limpieza.

6.9.6.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN.

El sistema de encofrado de losas prefabricadas, requiere únicamente de un apuntalamiento de

todas las viguetas y del encofrado inferior, con tableros de madera, de los sitios en los que se
sitúen los nervios transversales de repartición, así como de los espacios para instalaciones y
otros que no permitan el uso de las bovedillas del sistema. El espaciamiento de los puntales y
vigas estará acorde con la resistencia y estabilidad de los puntales y vigas utilizadas, para
soportar las cargas previstas.

Se iniciará con el trazado y ubicación de las viguetas prefabricadas, las que serán apoyadas y
sujetadas a los encofrados de los elementos estructurales de apoyo. La separación de las
viguetas está determinada por el ancho exacto de las bovedillas (bloques de alivianamiento).
Concluida ésta colocación, por la parte inferior, se procederá a ubicar transversalmente a la
dirección de las viguetas, las vigas y los puntales que soporten a las viguetas, que pueden ser
alfajías de madera o elementos metálicos, y que serán continuos en toda la longitud de cada
apoyo, así como los tableros para los nervios de repartición y áreas en las que no se puedan
utilizar las bovedillas.

Seguidamente se colocará las bovedillas y elementos adicionales, para lo que se ha de

verificar los plomos, niveles, cotas y contraflechas de los apuntalamientos y ejecución de
instalaciones que quedarán embebidas en la losa. Para proceder con el desencofrado se
tendrá la aprobación de fiscalización y se verificará que el hormigón haya adquirido el 70% de
su resistencia de diseño, para hormigones de cemento Pórtland. Los puntales no se retirarán
en su totalidad y se conservarán los que se hallen ubicados a ¼ y ½ de la luz, hasta cuando el
hormigón alcance el 100% de su resistencia de diseño.

6.9.7.- MEDICIÓN Y PAGO

La medición se lo hará por “m2” de losa apuntalada y encofrada, incluyendo toda el área de
losa prefabricada. El costo incluye todo el sistema de encofrado, sujeción, apuntalamiento,
sustentación y elementos transversales que se requiera para lograr la ejecución y estabilidad
del encofrado de la losa prefabricada.

43
 CAPITULO SIETE

ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO

7.1 PREPARACION, TRANSPORTE, VERTIDO Y CURADO DEL HORMIGON DE

CEMENTO PORTLAND

7.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Se considera al hormigón como la mezcla intima y uniforme de cemento Portland, árido fino,
árido grueso, agua y aditivos (de requerirse).
Para la dosificación del hormigón se debe observar la resistencia, consistencia y tamaño
máximo de los áridos, las características técnicas, forma de medida, mezclado, colocado y
curado, que son los datos a partir de los cuáles se determina las cantidades de material
necesarios para obtener el hormigón de la resistencia especificada. Las proporciones
definitivas deben establecerse mediante diseños y ensayos de laboratorio, cuyas
especificaciones se observarán en obra.
En el caso de utilizar "hormigón premezclado" se exigirá a la empresa proveedora los ensayos
y resultados de los materiales utilizados, así como los diseños y resultados de los ensayos que
verifiquen la resistencia del hormigón solicitado.
Cumplidos y aprobados los requerimientos previos, se inicia con el vertido de los materiales en
la hormigonera siguiendo éste orden: una parte de la dosis de agua (del orden de la mitad), el
cemento y el árido fino, el árido grueso y el resto del agua. En el caso de utilizar aditivos, su
utilización se regirá a las especificaciones dadas por el fabricante.
El hormigón será descargado completamente antes de que la mezcladora sea nuevamente
cargada, y su transporte hasta el sitio de vertido se lo efectuará de tal forma que el hormigón
llegue con una consistencia uniforme y libre de cualquier impureza que pueda afectar la
resistencia del hormigón. Se lo colocará y distribuirá en capas uniformes horizontales y se lo
vibrará secuencialmente, impidiendo en todo momento la segregación del hormigón, presiones
sobre los encofrados que excedan las de diseño y el fraguado de las capas inferiores antes de
la colocación de la superior.
Los vibradores trasmitirán vibraciones con frecuencias mayores a los 4.500 impulsos por
minuto, impidiendo su utilización para conducir el hormigón a su sitio de colocación, y no se
ubicarán contra los encofrados o acero de refuerzo.
El período de curado mínimo debe ser de siete días o hasta que el hormigón alcance el 70 %
de su resistencia de diseño.

7.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cúbico (m3).
Materiales mínimos: Cemento Portland, agregado fino, agregado grueso, agua, aditivos (si es
del caso); los que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas para materiales.
Equipo mínimo: Mezcladora mecánica, vibrador, herramienta menor, cono de Abrams,
cilindros de hierro para la toma de muestras, elevador, tanques de agua de 50 galones.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

7.1.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 ". Se
cubicará las tres dimensiones del elemento ejecutado: largo, ancho y altura; es decir el
volumen efectivo del rubro realizado, que cumpla con las especificaciones técnicas y la
resistencia de diseño.

7.2 HORMIGON CICLOPEO. PROPORCION: 60% - 40%. HORMIGON - PIEDRA

7.2.1 DESCRIPCION Y METODO

Es la combinación del hormigón simple de la resistencia determinada con piedra molón o del
tamaño adecuado, que conformarán los elementos estructurales, de carga o soportantes y que
requieren o no de encofrados para su fundición.
El objetivo es la construcción de elementos de hormigón ciclópeo, especificados en planos
estructurales y demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de fabricación, vertido y
curado del hormigón
Se iniciará con la preparación del hormigón simple de la resistencia determinada en los planos
o especificaciones estructurales, conforme a las especificación de "Preparación, transporte,
vertido y curado del hormigón".
Verificados y aprobado el encofrado o excavación en los que se alojará el hormigón y piedra,
se iniciará su colocación de capas alternadas de hormigón simple y piedra, cuidando guardar la
proporción especificada. La primera capa será de hormigón de 15 cm. de espesor, sobre la que
44
se colocará a mano una capa de piedra; no se permitirá que sean arrojadas por cuanto pueden
provocar daños a los encofrados o la capa de hormigón adyacente. Este procedimiento se lo
repetirá hasta completar el tamaño del elemento que se está fundiendo. Se tendrá especial
cuidado de que la piedra quede totalmente cubierta, y que no existan espacios libres entre el
hormigón y la piedra, para lo que se realizará un baqueteo (golpeteo) con la ayuda de vibrador,
varilla u otros elementos apropiados.
La superficie de acabado será lisa y totalmente limpia de cualquier rebaba o desperdicio.
7.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cúbico ( m3 ).

Materiales mínimos: Hormigón de cemento portland, piedra molón, agua; que cumplirán con
las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

7.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 ". Se
cubicará las tres dimensiones del elemento ejecutado: largo, ancho y altura; es decir el
volumen real del rubro ejecutado, que cumpla con las especificaciones técnicas y la resistencia
de diseño.
7.3 HORMIGON EN MUROS f’c=210 Kg/cm2.

7.3.1 DESCRIPCION Y METODO

Es el hormigón simple de determinada resistencia, que se lo utiliza para la conformación de

muros soportantes y de contención, generalmente expuestos a esfuerzos de carga y empuje, y
que requieren de encofrados y acero de refuerzo para su fundición.
El objetivo es la construcción de muros de hormigón, especificados en planos estructurales y
demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del
hormigón
En general es conveniente realizar la ejecución progresiva del muro por tramos, garantizando
un recíproco encastramiento de las secciones del muro y la impermeabilidad del conjunto.
Con el hormigón simple elaborado en obra o premezclado se procederá a colocar en capas de
espesor que permitan un fácil vibrado y compactación del hormigón que se va vertiendo. Este
procedimiento se lo repetirá hasta completar las dimensiones del muro, según planos del
proyecto
En el momento de desencofrado, se cuidará de no provocar daños y desprendimientos en las
aristas del muro fundido, y de existir se procederá a cubrir las fallas en forma inmediata, por
medio de un mortero de similar características al hormigón utilizado.
Las juntas de construcción deberán mantener el diseño y forma preestablecida
(preferiblemente machihembrada), debiendo estar totalmente limpias y humedecidas, para
proseguir con el siguiente tramo. En las juntas de dilatación, deberá colocarse, preferiblemente
al centro, el material de sellado
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, se sujetará a los resultados
de las pruebas de laboratorio y de campo; así como las tolerancias y condiciones en las que se
hace dicha entrega.
7.3.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cúbico ( m3 ).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino, árido grueso, agua y encofrado; que
cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador, andamios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

7.3.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 ". Se
cubicará las tres dimensiones del elemento ejecutado: largo, ancho y altura; es decir el
volumen real del rubro ejecutado.

7.4 HORMIGON EN REPLANTILLOS f’c=140 Kg/cm2.

7.4.1 DESCRIPCION Y METODO

Es el hormigón simple, generalmente de baja resistencia, utilizado como la base de apoyo de
elementos estructurales, tuberías y que no requiere el uso de encofrados.
45
El objetivo es la construcción de replantillos de hormigón, especificados en planos
estructurales, documentos del proyecto o indicaciones de fiscalización. Incluye el proceso de
fabricación, vertido y curado del hormigón.
Las superficies donde se va a colocar el replantillo estarán totalmente limpias, compactas,
niveladas y secas, para proceder a verter el hormigón, colocando una capa del espesor que
determinen los planos del proyecto o fiscalización. No se permitirá verter el hormigón desde
alturas superiores a 2000 mm. por la disgregación de materiales.
Se realizará una compactación mediante vibrador, en los sitios donde se ha llegado a cubrir el
espesor determinado, y a la vez las pendientes y caídas indicadas en planos o por
fiscalización, se las realizará en ésta etapa.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los
resultados de las pruebas de campo y de laboratorio, así como las tolerancias y condiciones en
las que se realiza dicha entrega.
7.4.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cúbico (m3).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino, árido grueso, agua; que cumplirán con
las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

7.4.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 ", en base
de una medición ejecutada en el sitio o con los detalles indicados en los planos del proyecto.

7.5 HORMIGON EN LOSA Y VIGAS DE CIMENTACION f’c=210Kg/cm2.

7.5.1 DESCRIPCION Y METODO

Es el hormigón de determinada resistencia, que se lo utiliza para la conformación de plintos,

losas y vigas de cimentación, y es la base de la estructura de hormigón que requiere el uso de
encofrados (parciales o totales) y acero de refuerzo.
El objetivo es la construcción de losas de cimentación de hormigón, plintos y/o las vigas,
especificados en planos estructurales y demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de
fabricación, vertido y curado del hormigón.
Verificado el cumplimiento de los requerimientos previos, con el hormigón simple elaborado en
obra o premezclado, se procederá a colocar en capas de espesor que permitan un fácil y
adecuado vibrado y compactación del hormigón que se va vertiendo. Cuando el diseño
establece la fundición de una losa nervada, se iniciará con el vertido y llenado de las vigas y
nervios, por áreas de trabajo previamente establecidas y luego de haberlos llenado y vibrado,
se complementará con la capa superior o loseta de compresión debidamente vibrada,
compactada y nivelada mediante maestras y codales, cuidando que cumpla efectivamente con
el espesor establecido y que la unión entre diferentes áreas, se realicen preferiblemente en las
zonas de menor esfuerzo.
En losas sin alivianamientos, se realizarán trazos y colocarán guías que permitan una fácil
determinación de los niveles y cotas que deben cumplirse, llenando primero las vigas que
quedan bajo el nivel de la losa y colocando a continuación la capa correspondiente a la losa,
del espesor que determinen los planos del proyecto, cuidando especialmente la correcta
conservación de la posición del hierro y su nivel. La compactación mecánica se ejecutará en
forma continua a medida que se vaya complementando las áreas fundidas, enrasando a la vez,
con la ayuda de codales metálicos o de madera, por áreas previamente definidas.
Respetando el tiempo mínimo para el desencofrado de los laterales, se cuidará de no provocar
daños y desprendimientos en las aristas de los plintos, la losa y/o vigas, y de existir se
procederá a cubrir las fallas en forma inmediata, por medio de un mortero de similar
características al hormigón utilizado, con los aditivos requeridos, que garanticen las
reparaciones ejecutadas.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los
resultados de las pruebas de laboratorio y de campo; así como las tolerancias y condiciones en
las que se hace dicha entrega.
7.5.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cúbico (m3).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino, árido grueso, agua y encofrado; que
cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, mezcladora mecánica, vibrador.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

46
7.5.3 MEDIDA Y PAGO
La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 ". Se
cubicará las tres dimensiones del elemento ejecutado: largo, ancho y altura; es decir el
volumen real del rubro ejecutado.

7.6.- HORMIGÓN EN CADENAS f´c=210 kg/cm2 (incluye encofrado)

7.6.1 Descripción: Es el hormigón de determinada resistencia, que se lo utiliza para la

conformación de cadenas y es la base de la estructura de hormigón que requiere el uso de
encofrados (parciales o totales) y acero de refuerzo. El objetivo es la construcción de los
elementos de hormigón armado, especificados en planos estructurales y demás documentos
del proyecto. Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del hormigón.

Unidad: Metro cúbico (m³).

Materiales mínimos: Cemento tipo Pórtland, árido fino, árido grueso, agua y encofrados; que
cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, II, III y V.

7.6.2 Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones: El hormigón cumplirá con

lo indicado en la Especificación Técnica de “Preparación, Transporte, Vertido y Curado del
Hormigón” del presente estudio. El número de muestras necesarias serán mínimo 2 cilindros
por cada 7 metros cúbicos de un elemento; y en ningún caso superiores a 40 unidades.

7.6.3 Requerimientos previos:

 Revisión de los diseños del hormigón a ejecutar y los planos del proyecto.
 Verificación de la resistencia del suelo y/o mejoramientos o reemplazos.
 Terminadas las excavaciones y/o mejoramiento de suelos, con las pendientes requeridas,
instalaciones bajo el suelo, sistemas de drenaje, hormigón de replantillo y sistema de
impermeabilización.
 Terminado la colocación del acero de refuerzo, separadores, elementos de alivianamiento e
instalaciones empotradas.
 Verificación de que los encofrados o superficies de apoyo se encuentran listos, estables y
húmedos para recibir el hormigón.
 Tipo, dosificación, instrucciones y recomendaciones al utilizar aditivos.
 Fiscalización aprobará la colocación del acero de refuerzo e indicará que se puede iniciar
con el hormigonado.

Durante la ejecución:
 Verificación de la posición del acero de refuerzo, separadores y otros elementos embebidos,
cuidando y exigiendo que conserven su posición adecuada y prevista.

Posterior a la ejecución:
 Revisión de sistemas de instalaciones y su funcionamiento, que puedan afectarse durante el
proceso de hormigonado.
 Las superficies a la vista serán lisas y limpias de cualquier rebaba o desperdicio.
 Cuidados para no provocar daños al hormigón, durante el proceso de desencofrado.
 Mantenimiento hasta el momento de su aprobación y/o de entrega recepción de la obra.

7.6.4 Ejecución y complementación: Verificado el cumplimiento de los requerimientos

previos, con el hormigón simple elaborado en obra o premezclado, se procederá a colocar en
capas de espesor que permitan un fácil y adecuado vibrado y compactación del hormigón que
se va vertiendo.

Respetando el tiempo mínimo para el desencofrado de los laterales, se cuidará de no provocar

daños y desprendimientos en las aristas de las cadenas, y de existir se procederá a cubrir las
fallas en forma inmediata, por medio de un mortero de similar características al hormigón
utilizado, con los aditivos requeridos, que garanticen las reparaciones ejecutadas.

47
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los
resultados de las pruebas de laboratorio y de campo; así como las tolerancias y condiciones en
las que se hace dicha entrega.

7.6.5 Medición y pago: La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por
metro cúbico “m³ “. Se cubicará las tres dimensiones del elemento ejecutado: largo, ancho y
altura; es decir el volumen real del rubro ejecutado.

7.7.- HORMIGON EN PLINTOS Y COLUMNAS f’c =240Kg./cm2.

7.7.1.-DESCRIPCION Y METODO

Es el hormigón simple de determinada resistencia, que se lo utiliza para la conformación de

columnas, que soportan considerables cargas concentradas y que requiere el uso de
encofrados y acero de refuerzo para su fundición.
El objetivo es la construcción de columnas de hormigón, especificados en planos estructurales
y demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del
hormigón
Antes de iniciar con el vertido del hormigón, este será precedido de una capa de 10 a 20 mm.
de mortero de arena - cemento en proporción 1:2 y/o de resistencia igual al tipo de hormigón
usado, con un asentamiento similar al del hormigón a verter, colocado no más de quince
minutos antes de la del hormigón. Con el hormigón simple elaborado en obra o premezclado,
se inicia la fundición, desarrollando el llenado, por capas alternas (150 a 300 mm.), coladas y
vibradas continuamente para garantizar una ejecución monolítica.
Se vigilará el proceso de vibrado, y eventualmente mejorado con golpes en la zona baja para
lograr el descenso conjunto de la pasta con los agregados, evitando el fenómeno de
segregación, que tiende a presentarse en los puntos de arranque o en columnas de
dimensiones mínimas.
Respetando el tiempo mínimo para el desencofrado de los laterales, se cuidará de no provocar
daños y desprendimientos en las aristas de la columna, y de existir se procederá a cubrir las
fallas en forma inmediata, por medio de un mortero de similar características al hormigón
utilizado y los aditivos requeridos que garanticen la calidad de la reparación, previa la
autorización de fiscalización.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los
resultados de las pruebas de laboratorio y de campo; así como las tolerancias y condiciones en
las que se hace dicha entrega.

7.7.2.- MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cúbico ( m3 ).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino, árido grueso, agua y encofrado; que
cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador, andamios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

7.7.3.- MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 ". Se
cubicará las tres dimensiones del elemento ejecutado: largo, ancho y altura; es decir el
volumen real del rubro ejecutado.

7.8.- HORMIGON EN CONTRAPISOS f’c=180Kg./cm2.

7.8.- DESCRIPCION Y METODO
Es el hormigón simple con determinada resistencia, utilizado como base de piso interior o
exterior y que no requiere el uso de encofrado inferior.
El objetivo es la construcción de contrapisos de hormigón del espesor especificados en planos
y demás documentos del proyecto y disponer de una base de piso con características sólidas
(e impermeables para interiores), que permita recibir un acabado de piso fijado al mismo.
Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del hormigón
Las superficies donde se va a colocar el contrapiso estarán totalmente limpias, niveladas y
compactas. En el caso de existir pendientes en exteriores, para la evacuación de aguas lluvias,
el relleno previo estará conformado de forma tal que observe estas pendientes.
Igualmente se verificará la colocación y sellado del sistema de impermeabilización (para
interiores), por efectos de retracción del hormigón en considerables áreas de contrapiso, es
conveniente la construcción y/o colocación de juntas de dilatación, que bien pueden quedar
embebidas en el hormigón para lo que se preverá un material de alta resistencia e inoxidable, o

48
mediante su corte posterior, hasta las profundidades establecidas, con maquinaria y discos
existentes para este efecto. Igualmente para grandes áreas, se procederá al vertido del
hormigón, en cuadros alternados no consecutivos longitudinal o transversalmente (en forma de
tablero de ajedrez), para lo cual se diseñará previamente la junta de construcción a realizarse.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los
resultados de las pruebas de campo y laboratorio; así como las tolerancias y condiciones en las
que se realiza dicha entrega.
7.8.1.- MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cúbico ( m3 ).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, piedra bola, árido fino, árido grueso, agua y
polietileno; que cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

7.8.2.- MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 ", en base
de una medición ejecutada en el sitio o con los detalles indicados en los planos del proyecto.

7.9.- HORMIGON EN VIGAS f’c=210kg./cm2.

7.9.1.- DESCRIPCION Y METODO

Es el hormigón de determinada resistencia, que conformará los elementos estructurales

denominados vigas, que son parte integrante de la estructura y que requieren de acero de
refuerzo y encofrados previos para su fundición.
El objetivo es la construcción de vigas de hormigón en forma independiente, especificados en
planos estructurales y demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de fabricación,
vertido y curado del hormigón
Comprobado que los apuntalamientos, encofrados y el acero de refuerzo se encuentran
aprobados por fiscalización, se dará inicio al hormigonado hasta su culminación. De acuerdo
con el espesor de las vigas, se realizará por capas que no superen los 400mm. y completando
tramos totales de viga, lo que va a permitir obtener un homogéneo vibrado y terminado del
elemento. El vertido del concreto se iniciará desde el centro de las vigas, hacia sus costados.
Continuamente se realizarán inspecciones a los encofrados, verificando y corrigiendo las
deformaciones que sufran durante el proceso. El retiro de los encofrados, que respetará un
tiempo mínimo de fraguado, se lo efectuará cuidando de no provocar daños en las aristas de
las vigas, ya que son los lugares más susceptibles de desprendimientos; y si es del caso se
realzarán los correctivos en forma inmediata.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los
resultados y cumplimiento de dimensiones, alineamiento, escuadrado, de las pruebas de
resistencia de laboratorio y de campo; así como las tolerancias y condiciones en las que se
realiza dicha entrega.

7.9.2.- MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cúbico ( m3 ).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino, árido grueso, agua y encofrado; que
cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador, andamios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

7.9.3.- MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 ",
estableciendo la longitud, ancho y altura en base de una medición ejecutada en obra o en
planos del proyecto.

7.10.- HORMIGON EN GRADAS f’c=210Kg./cm2.

7.10.1.- DESCRIPCION Y METODO

Es el hormigón simple de resistencia determinada, destinado a conformar la grada, y es parte

integrante de la estructura que requieren de encofrados y acero de refuerzo para su fundición.
El objetivo es la construcción de gradas de hormigón, especificados en planos estructurales y
demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de fabricación, vertido y curado del
hormigón.

49
Comprobado que los encofrados, el acero de refuerzo y demás elementos e instalaciones se
encuentran aprobados por fiscalización, se dará inicio al hormigonado hasta su culminación. Se
verterá el hormigón hasta completar la base estructural o loseta inferior, cuidando de que los
refuerzos de acero queden totalmente recubiertos. Se continúa con el relleno y compactación
para la formación y acabado de los escalones. El proceso de vibrado será continuo y
homogéneo, sin producir la disgregación de los materiales.
Continuamente se realizarán inspecciones a los encofrados, verificando y corrigiendo las
deformaciones que sufran durante el proceso. El retiro de éstos, que respetará un tiempo
mínimo de fraguado, se lo efectuará cuidando de no provocar daños en las aristas de la grada,
y si es del caso se realzarán los reparaciones en forma inmediata.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los
resultados de las pruebas de laboratorio y de campo; así como las tolerancias y condiciones en
las que se realiza dicha entrega.
7.10.2.- MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cúbico ( m3 ).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino, árido grueso, agua y encofrado; que
cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

7.10.3.- MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por metro cúbico " M3 "; es decir
el volumen real ejecutado en base de una medición en obra o en planos del proyecto.

7.11.- COLOCACIÓN DE BLOQUES DE ALIVIANAMIENTO EN LOSAS.

7.11.1.- DESCRIPCIÓN

Será el replanteo y trazado en obra, de la distribución de vigas, nervadura y alivianamientos

determinados en planos estructurales, con la posterior colocación de los bloques alivianados.
El objetivo es el trazado de la ubicación de los elementos estructurales y la colocación de
bloques de alivianamiento, según los planos estructurales y demás documentos del proyecto.
Unidad: Unidad (u).
Materiales mínimos: Bloque de hormigón para alivianamiento, piola de nylon, pintura y/o
colorantes, agua, discos de corte para hormigón. Ver especificación de “Bloques de hormigón”.
Equipo mínimo: Herramienta menor, amoladora, elevador.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I y V.

7.11.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

7.11.3.- REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Revisión de los planos estructurales, arquitectónicos y de instalaciones del proyecto.

 Encofrados estables, apuntalados, nivelados y estancos terminados.
 Colocación de acero de refuerzo en vigas y nervaduras terminado.
 Instalaciones, tuberías de conductos y otros elementos que deban quedar embebidos en las
losa, terminados.
 Verificación y control del bloque de hormigón de alivianamiento: medidas y tolerancias. Será
totalmente seco y como mínimo Tipo “E”, de resistencia a la compresión de 20 Kg. /cm.,
según Norma INEN 643. Bloques huecos de hormigón. Requisitos.
 Fiscalización indicará que se puede iniciar con el replanteo y posteriormente con la
colocación de los bloques.

7.11.4.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Controlar el acero estructural y su sistema de fijación.

 Verificación de medidas y ubicación de los bloques.
 Sistema de instalaciones concluido y protegido (sobre los bloques).
 Provisión de tableros, para evitar la circulación en forma directa sobre los bloques y
armadura de refuerzo.

50
 reemplazo de bloques defectuosos o rotos.
 Utilizar bloques recortados para completar espacios vacíos.

7.11.5.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Humedecer los bloques de alivianamiento antes de la colocación del hormigón.

 Sujeción de los aceros de refuerzo que se coloquen sobre el alivianamiento.
 Revisión general de las instalaciones:
 Verificación de nivelación y estabilidad de los encofrados.

7.11.6.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN

Con los planos estructurales y previa la revisión de los encofrados de que se encuentran
estables y nivelados, se inicia el proceso de replanteo (timbrado) de los elementos de la losa a
fundir. El señalamiento de las divisiones de la nervadura, sistema de alivianamiento y vigas, se
realizará en los extremos opuestos de cada lado de la losa, tomando uno de éstos como el
horizontal y que será el referente para que los trazos sean efectuados en ángulo recto o los
previstos en planos.

Por medio de piola de nylon o material similar, recubierto totalmente con pintura al agua o
colorante de similares características, se sujetará y templará de cada extremo donde se
encuentran las señales preestablecidas y procederá a levantar la piola extendida y soltarla
contra el encofrado, de tal manera que el colorante marque en la superficie del encofrado la
señal y trazo de la nervadura o alivianamiento. Cuando se tracen luces considerables se debe
realizar señales intermedias o adicionales. Este procedimiento se lo repetirá hasta concluir con
el trazo total de los tramos de losa. Concluida la colocación de hierro, separadores,
instalaciones y cualquier otro trabajo previo, se empezará a colocar los bloques, de acuerdo
con los planos y los requerimientos de la obra. Las aberturas de celdas quedarán cubiertas con
la unión de otro bloque en similar posición, de tal forma que se impida la penetración del
hormigón a las celdas de los alivianamientos.

No se permitirá pisar en forma directa sobre éste, por lo que se debe utilizar un sistema de
apoyo, que puede ser tableros de madera o similares, que protejan al bloque hasta la
finalización del hormigonado.

Concluido éste proceso se realizará la revisión y culminación de los aceros de refuerzo,

sistema de instalaciones y similares, para seguidamente realizar un examen y reposición de los
bloques defectuosos o rotos. Minutos antes de iniciar con el hormigonado se debe humedecer
el alivianamiento, el que se lo realizará por tramos y a medida que se requiera en el vertido del
hormigón, para no provocar daños o rupturas de los bloques.

7.11.7.- MEDICIÓN Y PAGO

La medición se la hará por cantidad de unidades colocadas en obra, sin tomar en cuenta los
reemplazos que se realicen durante el proceso. Su pago será por unidad “U “en base de una
cuantificación en obra y en planos del proyecto.

7.13.- HORMIGÓN EN LOSA EN CISTERNA e=15cm f´c=210 kg/cm2 (incluye

encofrado)

7.13.1.- Descripción: Es el hormigón de determinada resistencia, que se lo utiliza para la

conformación de losa maciza de fondo de cisterna con un espesor de 20 cm y es la base de la
estructura de hormigón que requiere el uso de encofrados (parciales o totales) y acero de
refuerzo. El objetivo es la construcción de los elementos de hormigón armado, especificados
en planos estructurales y demás documentos del proyecto. Incluye el proceso de fabricación,
vertido y curado del hormigón.

Unidad: Metro cúbico (m³).

Materiales mínimos: Cemento tipo Pórtland, árido fino, árido grueso, agua; que cumplirán con
las especificaciones técnicas de materiales.

51
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, vibrador.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, II, III y V.

7.13.2.- Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones: El hormigón cumplirá

con lo indicado en la Especificación Técnica de “Preparación, Transporte, Vertido y Curado del
Hormigón” del presente estudio. El número de muestras necesarias serán mínimo 2 cilindros
por cada 7 metros cúbicos de un elemento; y en ningún caso superiores a 40 unidades.

7.13.3.- Medición y pago: La medición se la hará en unidad de volumen y su pago será por
metro cúbico “m³ “. Se cubicará las tres dimensiones del elemento ejecutado: largo, ancho y
altura; es decir el volumen real del rubro ejecutado.

52
 CAPITULO OCHO

ACERO DE REFUERZO

8.1 ACERO ESTRUCTURAL Fy = 4200 Kg./cm2.

8.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Serán las operaciones necesarias para cortar, doblar, conformar ganchos, soldar y colocar el
acero de refuerzo que se requiere en la conformación de elementos de hormigón armado.
Disponer de una estructura de refuerzo para el hormigón, y que consistirá en el suministro y
colocación de acero de refuerzo de la clase, tipo y dimensiones que se indiquen en las planillas
de hierro, planos estructurales y/o especificaciones.
El acero utilizado estará libre de toda suciedad, escamas sueltas, pintura, herrumbre u otra
sustancia que perjudique la adherencia con el hormigón. Los cortes y doblados se efectuarán
de acuerdo con las planillas de hierro de los planos estructurales revisados en obra y las
indicaciones dadas por el calculista y/o la fiscalización. Para los diámetros de doblados, se
observarán los mínimos establecidos en la sección 7.2.1 del C.E.C. Se agrupará el acero
preparado, por marcas, con identificación de su diámetro y nivel o losa en la que deberán
ubicar.
El armado y colocación será la indicada en planos; se verificará que los trabajos previos como
replantillos, encofrados y otros se encuentren terminados, limpios y en estado adecuado para
recibir el hierro de refuerzo. Conforme al orden de ejecución de la estructura, se colocará y
armará el acero de refuerzo, cuidando siempre de ubicar y asegurar el requerido para etapas
posteriores, antes de los hormigonados de las etapas previas.
Se tendrá especial cuidado en el control del espaciamiento mínimo entre varillas, en la
distribución de estribos y en el orden de colocación en los lugares de cruces entre vigas y
columnas. Igualmente deberá verificarse en la distribución y colocación de estribos, que los
ganchos de estos, se ubiquen en forma alternada.
Todo armado y colocación, será revisado en detalle con lo dispuesto en los planos
estructurales, disponiéndose de las correcciones y enmiendas hasta el total cumplimiento de
los mismos. El todos los elementos terminados, se controlará los niveles y plomos de la
armadura y la colocación de separadores, sillas y demás auxiliares para la fijación y
conservación de la posición del hierro y el cumplimiento de los recubrimientos mínimos del
hormigón. En general, para todo elemento de hormigón armado, se asegurará con alambre
galvanizado todos los cruces de varilla, los que quedarán sujetos firmemente, hasta el vaciado
del hormigón. Para conservar el espaciamiento entre varillas y su recubrimiento, se utilizará
espaciadores metálicos debidamente amarrados con alambre galvanizado.
Previo al hormigonado, y una vez que se haya concluido y revisado los trabajos de
instalaciones, alivianamientos, encofrados y otros, se verificará los amarres, traslapes, y demás
referentes al acero de refuerzo. Cualquier cambio o modificación, aprobado por el ingeniero
responsable, deberá registrarse en el libro de obra y en los planos de verificación y control de
obra.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del rubro concluido, que se sujetará a los
resultados de las pruebas de laboratorio y de campo; así como las tolerancias y condiciones en
las que se hace dicha entrega.

8.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Kilogramo (kg.).

Materiales mínimos: Acero de refuerzo con resaltes, alambre galvanizado # 18, espaciadores
y separadores metálicos; que cumplirán con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, cizalla, dobladora, bancos de trabajo, equipo de
elevación.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

8.1.3 MEDIDA Y PAGO

La medición será de acuerdo a la cantidad efectiva ejecutada y colocada en obra, la que se

verificará por marcas, previo a la colocación del hormigón. Su pago será por kilogramo " Kg. "

53
 CAPITULO NUEVE

MAMPOSTERIAS

9.1 MAMPOSTERIA DE LADRILLO MAMBRÓN

9.1.1.- Descripción: Es la construcción de muros continuos, compuestos por unidades de

ladrillos de arcilla cocida elaborados manualmente, y ligados artesanalmente mediante mortero
y/o concreto fluido. El objetivo es el disponer de paredes divisorias y delimitantes de espacios
definidos en los planos del proyecto, así como de las cercas y cerramientos cuya ejecución se
indique en documentos del proyecto y los requerimientos en obra.
2
Unidad: Metro cuadrado (m ).
Materiales mínimos: Ladrillo mambrón y Mortero 1:6.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V

9.1.2.- Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones: Corresponde a los

ladrillos conocidos como mambrón. El espesor mínimo de 10 mm y máximo de 16 mm de las
juntas de mortero. Se utilizará mortero de cemento - arena de 100 kg/cm2, preparado para una
jornada de trabajo como máximo. Se definirá el sitio de apilamiento de los ladrillos, cuidando de
que los mismos lleguen en perfectas condiciones, secos, limpios y sin polvo, apilándolos
convenientemente e impidiendo un peso puntual mayor a la resistencia del mismo ladrillo o del
entrepiso sobre el que se apilen. Deberá ubicarse a cortas distancias para la ágil ejecución del
rubro. Antes de utilizar los ladrillos serán totalmente hidratados. Fiscalización acordará y
aprobará estos requerimientos previos y los adicionales que estime necesarios antes de iniciar
el rubro. De requerirlo, el constructor, deberá realizar muestras de las paredes a ejecutar, en
las que se verificará principalmente su consistencia, la apariencia visual de la mampostería, la
calidad de la mano de obra, los procedimientos de limpieza y acabado de las paredes y las
juntas. Pruebas concurrentes de los ladrillos, al menos 5 por cada lote de producción o uno por
2
cada 200 m . Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en cubos de 50 mm
2
de arista, uno por día o uno por cada 200 m de mampostería, a decisión de fiscalización.

9.2.3.- Requerimientos previos:

 Previamente a la ejecución del rubro, se verificará en planos la distribución de las paredes,
sus espesores, los vanos de puertas, ventanas y demás requeridos, realizando el replanteo
y ajuste en obra. Igualmente se obtendrán previamente los resultados de resistencias de
muestras del ladrillo propuestas y del mortero a utilizarse, con muestras realizadas de los
materiales a utilizar en obra.
 Deberá definirse a falta de especificación en planos, en dibujos de taller de ser necesario, la
distribución y utilización de:
 Riostras de hormigón armado vertical y horizontal.
 Refuerzos de hierro embebidos en las juntas del mortero
 Dinteles en vanos y apoyos mínimos sobre las mamposterías.
 Juntas entre paredes y con la estructura soportante.
 Amarre con la estructura soportante.
 Determinación del patrón de traslape de colocación corrido (generalmente se observa el
patrón central o medio, según el que las juntas verticales de mortero, quedan al centro de la
unidad inmediata inferior).
 La secuencia de ejecución de las paredes y la coordinación con la ejecución de trabajos de
instalaciones mecánicas, eléctricas, sanitarias o de otra clase.
 Colocación de guías de control de alineamiento, nivel y verticalidad de la pared y las
hiladas.
 Ejecución posterior de los sistemas de anclaje de puertas, ventanas y similares.
 Para paredes de planta baja, se comprobará la ejecución de las bases portantes de las
mismas, como pueden ser muros de piedra, cadenas de amarre, losas de cimentación y
similares, las que deberán estar perfectamente niveladas, antes de iniciar la ejecución de
paredes, permitiendo como máximo una variación en su nivel igual al espesor de la junta de
mortero.

54
9.2.4.- Durante la ejecución:
 Verificación del cumplimiento de alineamiento, nivel y verticalidad de la pared y las hiladas.
Cualquier desviación mayor que exceda al espesor de la junta del mortero será motivo para
rechazo del trabajo ejecutado.
 Verificación del mezclado, estado plástico y consistencia del mortero. Éste adicionado con
agua, será utilizado dentro de dos horas y media de su mezclado original y no permanecerá
en reposo más de una hora. Se permitirá su remezclado, solo en la artesa del albañil,
añadiendo el agua dentro de un cuenco formado por el mortero. No se deberá verter el agua
desde lo alto sobre el mortero. Son recomendables las artesas (recipiente del mortero)
hechas de materiales no absorbentes y que no permitan el chorreado del agua.
 Verificación de la calidad de los materiales, juntas, refuerzos, amarres y de la calidad del
trabajo en ejecución. Aprobaciones o rechazo de las etapas de trabajo cumplido.
 Suspender la ejecución del muro 150 mm antes de alcanzar el nivel inferior de vigas o losas,
permitiendo el asentamiento del mortero y realizar su posterior corchado, con los mismos
materiales de la mampostería.
 Si la mampostería, recibirá posteriormente un enlucido de mortero, las juntas deberán
terminarse rehundidas con respecto al plomo de la pared, para permitir una mejor
adherencia del enlucido. Si el terminado no tiene enlucido las juntas serán planas, con una
textura similar a la del ladrillo.
 En general ningún elemento que pueda producir discontinuidad o planos de falla deberá ser
alojado dentro de las paredes, a menos que se realice un diseño especial para tomar en
cuenta su presencia.

9.2.5.- Posterior a la ejecución:

 Obtención de los resultados de los ensayos de resistencia del mortero utilizado y solucionar
o rechazar las paredes cuyos resultados no cumplan con las de diseño.
 Realizar el curado de las juntas de mortero, mediante el aspergeo de agua, hasta asegurar
su total fraguado y obtención de la resistencia deseada. Realizar la limpieza de las
eflorescencias producidas por sales solubles.
 Todos los agujeros de clavos y demás perforaciones de la pared, deberán ser rellenado con
el mismo mortero, siempre a presión y en una profundidad mínima del ancho de la junta.
 Verificación de la limpieza total de los trabajos terminados.
 Una vez concluida la mampostería, Fiscalización efectuará la última verificación de que
éstas se encuentran perfectamente aplomadas, niveladas y en las dimensiones previstas en
planos.

9.2.6.- Ejecución y complementación: Se inicia con la colocación de una capa de mortero

sobre la base rugosa que va a soportar la mampostería, la que deberá estar libre de
sedimentos, agregados sueltos, polvo u otra causa que impida la perfecta adherencia del
mortero, para continuar con la colocación de la primera hilera de ladrillos. Las capas de
mortero, que no podrán tener un espesor inferior a 10 mm, se colocará en las bases y cantos
de los ladrillos para lograr que el mortero siempre se encuentre a presión, y no permitir el
relleno de las juntas verticales desde arriba.

Los ladrillos a colocarse deberán estar hidratados, evitando que absorban el agua de amasado.
Éstos se recortarán mecánicamente, en las dimensiones exactas a su utilización y no se
permitirá su recorte a mano.

Todas las hiladas que se vayan colocando deberán estar perfectamente niveladas y
aplomadas, cuidando de que entre hilera e hilera se produzca una buena trabazón, para lo que
las uniones verticales de la hilera superior deberán terminar en el centro del ladrillo inferior, o a
un cuarto de éste, dependiendo del diseño previo. La mampostería se elevará en hileras
horizontales uniformes, hasta alcanzar los niveles y dimensiones especificadas en planos.
Cuando éstas deban alcanzar el nivel inferior de losas o vigas, se suspenderán 150 mm antes
de llegar a esta cota, para proceder a su remate quince días después como mínimo.

En las esquinas de enlace se tendrá especial cuidado en lograr el correcto aparejamiento o

enlace de las paredes, para lograr un elemento homogéneo y evitar los peligros de
agrietamiento.

55
Para uniones con elementos verticales de estructura, se realizará por medio de varillas de
hierro de diámetro 8 mm por 600 mm de longitud y gancho al final, a distancias no mayores de
600 mm, las que deberán estar previamente embebidas en la estructura soportante. Todos los
refuerzos horizontales, deberán quedar perfectamente embebidos en la junta de mortero, con
un recubrimiento mínimo de 6 mm

Durante la ejecución del rubro, se realizará el retiro y limpieza de la rebaba de mortero que se
produce en la unión de ladrillos. Las paredes deberán protegerse de la lluvia, dentro de las 48
horas posteriores a su culminación. Si bien no es necesario un mantenimiento de éste rubro, el
constructor garantizará la correcta elaboración de la mampostería hasta el momento de la
entrega de obra.
2
9.2.7.- Medición y Pago: La medición se la hará por metro cuadrado "m ", es decir
multiplicando la base por la altura del paramento levantado y serán descontadas las áreas
de vanos, en todo caso se medirá el área realmente ejecutada.

56
 CAPITULO DIEZ

ENLUCIDOS Y REVESTIMIENTOS DE PAREDES Y MUROS

10.1.- ENLUCIDO EN FAJAS

10.1.1.- Descripción: Será la conformación de una capa de mortero cemento - arena a una
mampostería o elemento vertical, con una superficie de acabado o sobre la que se podrá
realizar una diversidad de terminados posteriores. El objetivo será la construcción del enlucido
vertical, el que será de superficie regular, uniforme, limpia y de buen aspecto, según las
ubicaciones determinadas en los planos del proyecto y las indicaciones de la dirección
arquitectónica o la fiscalización.

Unidad: metro lineal (m).

Materiales mínimos: Cemento, macadán y cementina.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I y III.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones: La elaboración del mortero,

cumplirá con las especificaciones del rubro “Elaboración de morteros”. Contrapisos y
masillados, del presente estudio.

10.1.2.- Requerimientos previos:

 Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios
en los que se ejecutará el enlucido y definiendo o ratificando la forma y dimensiones los
mismos. No se iniciará el rubro mientras no se concluyan todas las instalaciones (las que
deberán estar probadas y verificado su funcionamiento), y otros elementos que deben
quedar empotrados en la mampostería y cubiertos con en el mortero. Se cumplirán las
siguientes indicaciones, previo el inicio del enlucido.
 Definición del acabado de la superficie final terminada: El terminado de la superficie del
enlucido será: paleteado grueso, paleteado fino, esponjeado. El constructor, por
requerimiento de la dirección arquitectónica o la fiscalización, realizará muestras del
enlucido, en un área mínima de 6 m².
 Definición y aprobación de los aditivos a utilizar, para lograr una retracción mínima inicial y
final prácticamente nula.
 Verificación del agregado fino para el mortero: calidad, granulometría y cantidades
suficientes requeridas. Aprobación del material a ser empleado en el rubro.
 Pruebas previas de resistencia del mortero, con muestras ejecutadas en obra.
 No se aplicará un enlucido, sin antes verificar que la obra de mamposterías y hormigón,
estén completamente secas, fraguadas, limpias de polvo, grasas y otros elementos que
impidan la buena adherencia del mortero.
 Revisión de verticalidad y presencia de deformaciones o fallas en la mampostería: a ser
corregidas previo a la ejecución del enlucido.
 Corchado de instalaciones y relleno de grietas y vacíos pronunciados mediante el mortero
utilizado para la mampostería.
 Superficie áspera de la mampostería y con un acabado rehundido de las juntas, para
mejorar la adherencia del mortero. Las superficies de hormigón serán martelinadas, para
permitir una mejor adherencia del enlucido.
 Humedecimiento previo de la superficie que va a recibir el enlucido, verificando que se
conserve una absorción residual.
 Limpieza del piso, para poder recuperar el mortero que cae sobre éste, previa autorización
de fiscalización.
 Sistema de andamiaje y forma de sustentación: aprobados.

10.1.3.- Durante la ejecución:

 La máxima cantidad de preparación de mortero, será para una jornada de trabajo, en la
proporción adecuada para conseguir una mínima resistencia a la compresión de 100 kg/cm².
El constructor realizará un detallado y concurrente control de calidad y de la granulometría
del agregado fino, el proceso de medido, mezclado y transporte del mortero, para garantizar
la calidad del mismo.
57
 Verificación de la ejecución y ubicación de maestras verticales, que permitan definir niveles,
alineamientos y verticalidad: máximo a 2000 mm entre maestras.
 Indicación y órdenes para toma de muestras y verificación de consistencia, resistencia, uso
de aditivo, y las pruebas que creyera conveniente fiscalización.
 Control de la aplicación del mortero en dos capas como mínimo.
 El recorrido del codal será efectuado en sentido horizontal y vertical, para obtener una
superficie plana, uniforme y a codal. La capa final del enlucido será uniforme en su espesor:
que no exceda de 20 mm ni disminuya de 10 mm, ajustando desigualdades de las
mamposterías.
 El mortero que cae al piso, si éste se encuentra limpio, podrá ser mezclado y reutilizado,
previa la autorización de fiscalización.
 La intersección de una superficie horizontal y una vertical, serán en línea recta horizontal y
separados por una unión tipo “media caña” perfectamente definida, con el uso de guías,
reglas y otros medios. En las uniones verticales de mampostería con la estructura, se
ejecutará igualmente una media caña en el enlucido.
 Control de la ejecución del enlucido de los filos (encuentros de dos superficies verticales)
perfectamente verticales; remates y detalles que conforman los vanos de puertas y
ventanas: totalmente horizontales, de anchos uniformes, sin desplomes.
 Cuando se corte una etapa de enlucido se concluirá chaflanada, para obtener una mejor
adherencia con la siguiente etapa.
 Control de la superficie de acabado: deberán ser uniformes a la vista, conforme a la(s)
muestra(s) aprobadas. Las superficies obtenidas, serán regulares, uniformes, sin grietas o
fisuras.
 Verificación del curado de los enlucidos: mínimo de 72 horas posteriores a la ejecución del
enlucido, por medio de asperjeo, en dos ocasiones diarias.
 Las superficies que se inicien en una jornada de trabajo, deberán terminarse en la misma,
para lo que se determinarán oportunamente las áreas a trabajarse en una jornada de
trabajo, acorde con los medios disponibles.

10.1.4.- Posterior a la ejecución:

 El cumplimiento de la resistencia especificada para el mortero, mediante las pruebas de las
muestras tomadas durante la ejecución del rubro.
 Pruebas de una buena adherencia del mortero, mediante golpes con una varilla de 12 mm
de diámetro, que permita localizar posibles áreas de enlucido no adheridas suficientemente
a las mamposterías. El enlucido no se desprenderá al clavar y retirar clavos de acero de 1
½”. Las áreas defectuosas deberán retirarse y ejecutarse nuevamente.
 Verificación del acabado superficial y comprobación de la verticalidad, que será uniforme y a
codal, sin ondulaciones o hendiduras: mediante un codal de 3000 mm, colocado en
cualquier dirección, la variación no será mayor a +/- 2 mm en los 3000 mm del codal.
Control de fisuras: los enlucidos terminados no tendrán fisuras de ninguna especie.
 Verificación de escuadra en uniones verticales y plomo de las aristas de unión; verificación
de la nivelación de franjas y filos y anchos uniformes de las mismas, con tolerancias de +/- 2
mm en 3000 mm de longitud o altura.
 Eliminación y limpieza de manchas, por eflorescencias producidas por sales minerales,
salitres u otros.
 Limpieza del mortero sobrante y de los sitios afectados durante el proceso de ejecución del
rubro.

10.1.5.- Ejecución y complementación: El constructor verificará y comprobará y recibirá la

aprobación de fiscalización, de que las mamposterías o demás elementos se encuentran en
condiciones de recibir adecuadamente el mortero de enlucido, se han cumplido con los
requerimientos previos de esta especificación y cuenta con los medios para la ejecución y
control de calidad de la ejecución de los trabajos.

Se procederá a elaborar un mortero de dosificación determinada en los ensayos previos, para

la resistencia exigida, controlando detalladamente la cantidad mínima de agua requerida y la
cantidad correcta de los aditivos. Conformadas las maestras de guía y control, el mortero se
aplicará mediante lanzado sobre la mampostería hidratada, conformando inicialmente un

58
champeado grueso, que se igualará mediante codal. Ésta capa de mortero no sobrepasará un
espesor de 10 mm y tampoco será inferior a 5 mm.

Mediante un codal de 3000 mm de longitud, perfectamente recto, sin alabeos o torceduras, de

madera o metálico, se procederá a igualar la superficie de revestimiento, retirando el exceso o
adicionando el faltante de mortero, ajustando los plomos al de las maestras establecidas. Los
movimientos del codal serán longitudinales y transversales para obtener una superficie
uniformemente plana. La segunda capa se colocará inmediatamente a continuación de la
precedente, cubriendo toda la superficie con un espesor uniforme de 10 mm e igualándola
mediante el uso del codal y de una paleta de madera de mínimo 200 x 800 mm, utilizando esta
última con movimientos circulares. Igualada y verificada la superficie, se procederá al acabado
de la misma, con la paleta de madera, para un acabado paleteado grueso o fino: superficie más
o menos áspera, utilizada generalmente para la aplicación de una capa de recubrimiento de
acabado final; con esponja humedecida en agua, con movimientos circulares uniformemente
efectuados, para terminado esponjeado, el que consiste en dejar vistos los granos del
agregado fino, para lo que el mortero deberá encontrarse en su fase de fraguado inicial.

Ejecutadas las franjas entre maestras de los enlucidos verticales, antes de su fraguado, se
procederá con la ejecución de medias cañas horizontales y verticales, para las que, con
elementos metálicos que contengan las formas y dimensiones de las mismas, y de una longitud
no menor a 600 mm, se procede al retiro del mortero de enlucido, en una profundidad de 10
mm, o según detalles o indicación de la dirección arquitectónica, para completar su acabado de
aristas y filos, hasta lograr hendiduras uniformes en ancho y profundidad, perfectamente
verticales u horizontales, conforme su ubicación y función.

Se realizará el enlucido de las franjas que conforman el vano de puertas y ventanas que se
ubiquen hacia el interior, definiendo y ejecutando las aristas, pendientes, medias cañas y otros
que se indiquen en planos de detalles o por la dirección arquitectónica o fiscalización.

Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución del rubro, mediante los resultados de ensayos
de laboratorio, y complementando con las tolerancias y pruebas de las condiciones en las que
se entrega el rubro concluido.

10.1.6.- Medición y pago: La medición se la hará en unidad de longitud y su pago será por
metro lineal “m “; es decir la longitud realmente ejecutada que deberá ser verificada en obra y
con los detalles indicados en los planos del proyecto.

10.2.- ENLUCIDO VERTICAL

10.2.1.- Descripción: Será la conformación de una capa de mortero cemento - arena a una
mampostería o elemento vertical, con una superficie de acabado o sobre la que se podrá
realizar una diversidad de terminados posteriores. El objetivo será la construcción del enlucido
vertical, el que será de superficie regular, uniforme, limpia y de buen aspecto, según las
ubicaciones determinadas en los planos del proyecto y las indicaciones de la dirección
arquitectónica o la fiscalización.

Unidad: metro cuadrado (m²).

Materiales mínimos: Mortero 1:6
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones: La elaboración del mortero,

cumplirá con las especificaciones del rubro “Elaboración de morteros”. Contrapisos y
masillados, del presente estudio.

10.2.2.- Requerimientos previos:

 Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios
en los que se ejecutará el enlucido y definiendo o ratificando la forma y dimensiones los
mismos. No se iniciará el rubro mientras no se concluyan todas las instalaciones (las que
deberán estar probadas y verificado su funcionamiento), y otros elementos que deben

59
 quedar empotrados en la mampostería y cubiertos con en el mortero. Se cumplirán las
siguientes indicaciones, previo el inicio del enlucido.
 Definición del acabado de la superficie final terminada: El terminado de la superficie del
enlucido será: paleteado grueso, paleteado fino, esponjeado. El constructor, por
requerimiento de la dirección arquitectónica o la fiscalización, realizará muestras del
enlucido, en un área mínima de 6 m².
 Definición y aprobación de los aditivos a utilizar, para lograr una retracción mínima inicial y
final prácticamente nula.
 Verificación del agregado fino para el mortero: calidad, granulometría y cantidades
suficientes requeridas. Aprobación del material a ser empleado en el rubro.
 Pruebas previas de resistencia del mortero, con muestras ejecutadas en obra.
 No se aplicará un enlucido, sin antes verificar que la obra de mamposterías y hormigón,
estén completamente secas, fraguadas, limpias de polvo, grasas y otros elementos que
impidan la buena adherencia del mortero.
 Revisión de verticalidad y presencia de deformaciones o fallas en la mampostería: a ser
corregidas previo a la ejecución del enlucido.
 Corchado de instalaciones y relleno de grietas y vacíos pronunciados mediante el mortero
utilizado para la mampostería.
 Superficie áspera de la mampostería y con un acabado rehundido de las juntas, para
mejorar la adherencia del mortero. Las superficies de hormigón serán martelinadas, para
permitir una mejor adherencia del enlucido.
 Humedecimiento previo de la superficie que va a recibir el enlucido, verificando que se
conserve una absorción residual.
 Limpieza del piso, para poder recuperar el mortero que cae sobre éste, previa autorización
de fiscalización.
 Sistema de andamiaje y forma de sustentación: aprobados.

10.2.3.- Durante la ejecución:

 La máxima cantidad de preparación de mortero, será para una jornada de trabajo, en la
proporción adecuada para conseguir una mínima resistencia a la compresión de 100
kg./cm². El constructor realizará un detallado y concurrente control de calidad y de la
granulometría del agregado fino, el proceso de medido, mezclado y transporte del mortero,
para garantizar la calidad del mismo.
 Verificación de la ejecución y ubicación de maestras verticales, que permitan definir niveles,
alineamientos y verticalidad: máximo a 2000 mm entre maestras.
 Indicación y órdenes para toma de muestras y verificación de consistencia, resistencia, uso
de aditivo, y las pruebas que creyera conveniente fiscalización.
 Control de la aplicación del mortero en dos capas como mínimo.
 El recorrido del codal será efectuado en sentido horizontal y vertical, para obtener una
superficie plana, uniforme y a codal. La capa final del enlucido será uniforme en su espesor:
que no exceda de 20 mm ni disminuya de 10 mm, ajustando desigualdades de las
mamposterías.
 El mortero que cae al piso, si éste se encuentra limpio, podrá ser mezclado y reutilizado,
previa la autorización de fiscalización.
 La intersección de una superficie horizontal y una vertical, serán en línea recta horizontal y
separados por una unión tipo “media caña” perfectamente definida, con el uso de guías,
reglas y otros medios. En las uniones verticales de mampostería con la estructura, se
ejecutará igualmente una media caña en el enlucido.
 Cuando se corte una etapa de enlucido se concluirá chaflanada, para obtener una mejor
adherencia con la siguiente etapa.
 Control de la superficie de acabado: deberán ser uniformes a la vista, conforme a la(s)
muestra(s) aprobadas. Las superficies obtenidas, serán regulares, uniformes, sin grietas o
fisuras.
 Verificación del curado de los enlucidos: mínimo de 72 horas posteriores a la ejecución del
enlucido, por medio de asperjeo, en dos ocasiones diarias.
 Las superficies que se inicien en una jornada de trabajo, deberán terminarse en la misma,
para lo que se determinarán oportunamente las áreas a trabajarse en una jornada de
trabajo, acorde con los medios disponibles.

60
10.2.4.- Posterior a la ejecución:
 El cumplimiento de la resistencia especificada para el mortero, mediante las pruebas de las
muestras tomadas durante la ejecución del rubro.
 Pruebas de una buena adherencia del mortero, mediante golpes con una varilla de 12 mm.
de diámetro, que permita localizar posibles áreas de enlucido no adheridas suficientemente
a las mamposterías. El enlucido no se desprenderá al clavar y retirar clavos de acero de 1
½”. Las áreas defectuosas deberán retirarse y ejecutarse nuevamente.
 Verificación del acabado superficial y comprobación de la verticalidad, que será uniforme y a
codal, sin ondulaciones o hendiduras: mediante un codal de 3000 mm, colocado en
cualquier dirección, la variación no será mayor a +/- 2 mm en los 3000 mm del codal.
Control de fisuras: los enlucidos terminados no tendrán fisuras de ninguna especie.
 Verificación de escuadra en uniones verticales y plomo de las aristas de unión; verificación
de la nivelación de franjas y filos y anchos uniformes de las mismas, con tolerancias de +/- 2
mm en 3000 mm de longitud o altura.
 Eliminación y limpieza de manchas, por eflorescencias producidas por sales minerales,
salitres u otros.
 Limpieza del mortero sobrante y de los sitios afectados durante el proceso de ejecución del
rubro.

10.2.5.- Ejecución y complementación: El constructor verificará y comprobará y recibirá la

aprobación de fiscalización, de que las mamposterías o demás elementos se encuentran en
condiciones de recibir adecuadamente el mortero de enlucido, se han cumplido con los
requerimientos previos de esta especificación y cuenta con los medios para la ejecución y
control de calidad de la ejecución de los trabajos.

Se procederá a elaborar un mortero de dosificación determinada en los ensayos previos, para

la resistencia exigida, controlando detalladamente la cantidad mínima de agua requerida y la
cantidad correcta de los aditivos. Conformadas las maestras de guía y control, el mortero se
aplicará mediante lanzado sobre la mampostería hidratada, conformando inicialmente un
champeado grueso, que se igualará mediante codal. Ésta capa de mortero no sobrepasará un
espesor de 10 mm y tampoco será inferior a 5 mm.

Mediante un codal de 3000 mm de longitud, perfectamente recto, sin alabeos o torceduras, de

madera o metálico, se procederá a igualar la superficie de revestimiento, retirando el exceso o
adicionando el faltante de mortero, ajustando los plomos al de las maestras establecidas. Los
movimientos del codal serán longitudinales y transversales para obtener una superficie
uniformemente plana. La segunda capa se colocará inmediatamente a continuación de la
precedente, cubriendo toda la superficie con un espesor uniforme de 10 mm e igualándola
mediante el uso del codal y de una paleta de madera de mínimo 200 x 800 mm, utilizando esta
última con movimientos circulares. Igualada y verificada la superficie, se procederá al acabado
de la misma, con la paleta de madera, para un acabado paleteado grueso o fino: superficie más
o menos áspera, utilizada generalmente para la aplicación de una capa de recubrimiento de
acabado final; con esponja humedecida en agua, con movimientos circulares uniformemente
efectuados, para terminado esponjeado, el que consiste en dejar vistos los granos del
agregado fino, para lo que el mortero deberá encontrarse en su fase de fraguado inicial.

Ejecutadas las franjas entre maestras de los enlucidos verticales, antes de su fraguado, se
procederá con la ejecución de medias cañas horizontales y verticales, para las que, con
elementos metálicos que contengan las formas y dimensiones de las mismas, y de una longitud
no menor a 600 mm, se procede al retiro del mortero de enlucido, en una profundidad de 10
mm, o según detalles o indicación de la dirección arquitectónica, para completar su acabado de
aristas y filos, hasta lograr hendiduras uniformes en ancho y profundidad, perfectamente
verticales u horizontales, conforme su ubicación y función.

Se realizará el enlucido de las franjas que conforman el vano de puertas y ventanas que se
ubiquen hacia el interior, definiendo y ejecutando las aristas, pendientes, medias cañas y otros
que se indiquen en planos de detalles o por la dirección arquitectónica o fiscalización.

61
Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución del rubro, mediante los resultados de ensayos
de laboratorio, y complementando con las tolerancias y pruebas de las condiciones en las que
se entrega el rubro concluido.

10.2.6.- Medición y pago: La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por
metro cuadrado “m² “, multiplicando la base por la altura del paramento enlucido, descontando
el área de vanos sin incluir las franjas de puertas y ventanas; es decir el área realmente
ejecutada que deberá ser verificada en obra y con los detalles indicados en los planos del
proyecto.

10.3.- ENLUCIDO HORIZONTAL

10.3.1.- Descripción: Será la conformación de una capa horizontal de mortero cemento -

arena, con una superficie sobre la que se podrá realizar una diversidad de terminados y
acabados.
El objetivo será la construcción de un enlucido bajo losa de hormigón con superficie regular,
uniforme, limpia y de buen aspecto, según indicaciones de los planos del proyecto, la dirección
arquitectónica o la fiscalización.

Unidad: metro cuadrado (m²).

Materiales mínimos: Mortero 1:6.
Equipo mínimo: Herramienta menor, andamios.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I, III y V.

10.3.2.- Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones: La elaboración del

mortero, cumplirá con las especificaciones del rubro “Elaboración de morteros: generalidades”
Capítulo 08. Contrapisos y masillados, del presente estudio.

10.3.3.- Requerimientos previos:

Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios en
los que se ejecutará el enlucido. No se iniciará el rubro mientras no se haya concluido los
trabajos necesarios para la colocación de instalaciones y otros elementos que deban quedar
cubiertos por el mortero. Se cumplirán las siguientes indicaciones, previo el inicio del enlucido.
 Definición del acabado de la superficie final terminada: El terminado de la superficie del
enlucido será: paleteado grueso, paleteado fino, esponjeado. El constructor, por
requerimiento de la dirección arquitectónica o la fiscalización, realizará muestras del
enlucido, en un área mínima de 6 m².
 Definición y aprobación de los aditivos a utilizar (de eficiencia comprobada), para lograr una
retracción mínima inicial y final prácticamente nula.
 Para cielo rasos bajo losas de cubiertas: estas serán impermeabilizadas previo el inicio de
los enlucidos de cielo raso.
 Para áreas grandes, definir la ubicación y trazo de juntas de dilatación en forma de “V”.
 Protección de todos los elementos y vecindad que puedan ser afectados con la ejecución de
los enlucidos.
 Verificación del agregado fino para el mortero: calidad, granulometría y cantidades
suficientes requeridas. Aprobación del material a ser empleado en el rubro.
 Pruebas previas de resistencia del mortero, con muestras ejecutadas en obra.
 Eliminación de salientes y residuos en el hormigón, así como una reparación superficial de
grietas y vacíos pronunciados de la superficie a enlucir. Corchado de instalaciones:
terminados.
 Superficies libres de polvo, ásperas e hidratadas que permitan una mejor adherencia del
mortero. De ser necesario se picoteará (martelinar, abujardar) la losa de hormigón.
 Humedecimiento previo de la superficie que va a recibir el enlucido, verificando que se
conserve una absorción residual.
 Revisión de horizontalidad: en presencia de deformaciones o fallas, corregirlas previo a la
cargada del enlucido.
 Pisos totalmente limpios, para poder recuperar el mortero que cae sobre éste, previa
autorización de fiscalización.
 Sistema de andamios, forma de sustentación y seguridad para obreros: aprobados.

62
10.3.4.- Durante la ejecución:
 La máxima cantidad de preparación de mortero, será para una jornada de trabajo, en la
proporción adecuada para conseguir una mínima resistencia a la compresión de 100 kg/cm².
El constructor realizará un detallado y concurrente control de calidad, de la granulometría
del agregado fino, el proceso de medido, cantidad de agua, mezclado y transporte del
mortero, para garantizar la calidad del mismo.
 Verificación de ubicación y colocación de maestras, para controlar niveles y alineamientos.
 Indicación y órdenes para toma de muestras y verificación de consistencia, resistencia y las
pruebas que considere convenientes fiscalización.
 Control de la aplicación del mortero en dos capas como mínimo.
 El recorrido del codal será efectuado en sentido longitudinal y transversal, para obtener una
superficie plana, uniforme y nivelada. La capa final del enlucido, será uniforme en su
espesor, que no exceda de 25 mm ni disminuya de 15 mm, ajustando las fallas de nivel de
la losa.
 El mortero que cae al piso, si se encuentra limpio, podrá ser mezclado y reutilizado previa la
autorización de fiscalización.
 Cuando se corte una etapa de enlucido se concluirá chaflanada, para obtener una mejor
adherencia con la siguiente etapa.
 Las superficies obtenidas, serán regulares, uniformes, sin grietas o fisuras.
 Control del curado de los enlucidos: mínimo de 72 horas posteriores a la ejecución del
rubro, por medio de asperjeo, en dos ocasiones diarias.
 Las áreas de trabajo que se inicien en una jornada, deberán terminarse en la misma, para lo
que se determinará las superficies a cumplirse en una jornada de trabajo.

10.3.5.- Posterior a la ejecución: Fiscalización realizará la aprobación o rechazo del rubro

ejecutado, para lo cual se observarán:
 El cumplimiento de las resistencias mediante los ensayos y pruebas de laboratorio
ejecutadas durante el proceso de los enlucidos.
 Pruebas de una buena adherencia del mortero, mediante golpes con un pedazo de varilla
de 12 mm de diámetro, que permita localizar los enlucidos no adheridos adecuadamente a
la losa. El enlucido no se desprenderá, al clavar o retirar clavos de 1 ½”. Las áreas
defectuosas deberán retirarse y ejecutarse nuevamente.
 Verificación del acabado superficial y comprobación de la horizontalidad, que será plana y a
codal, sin ondulaciones o hendiduras: mediante un codal de 3000 mm, colocado en
cualquier dirección, la variación no será mayor a +- 3 mm en los 3000 mm del codal. Control
de fisuras: los enlucidos terminados no tendrán fisuras de ninguna especie.
 Eliminación y limpieza de manchas, por eflorescencias producidas por sales minerales,
salitres u otros.
 Limpieza del mortero sobrante y de los sitios afectados durante el proceso de ejecución del
rubro.

10.3.6.- Ejecución y complementación: El constructor verificará, comprobará y recibirá la

aprobación de fiscalización de que la losa de hormigón se encuentra en condiciones de recibir
adecuadamente el mortero de enlucido, se han cumplido con los requerimientos previos de
esta especificación y cuenta con los medios para la ejecución y control de calidad de la
ejecución de los trabajos.

Se procederá a elaborar un mortero de dosificación determinada en los ensayos previos para la

resistencia establecida, verificando detalladamente la cantidad de agua mínima requerida y la
cantidad correcta del aditivo aprobado, para su plasticidad y trabajabilidad. El mortero se lo
debe aplicar en una forma de champeado, sobre la superficie de la losa previamente hidratada.
Ésta primera capa de mortero no sobrepasará un espesor de 15 mm y tampoco será inferior a
5 mm.

Con la ayuda de un codal perfectamente recto, sin alabeos o torceduras, de madera o

metálico, se procederá a igualar la superficie revestida, retirando el exceso o adicionando el
faltante de mortero, conformando maestras (en áreas grandes) y ajustando el nivel y espesor a
las maestras establecidas. Los movimientos del codal serán longitudinales y transversales para
obtener una superficie uniformemente plana.

63
La segunda capa se colocará a continuación de la primera, con un espesor uniforme de 10 mm,
cubriendo toda la superficie e igualándola mediante el uso del codal y de una paleta de madera
de mínimo 200 x 600 mm, utilizando esta última con movimientos circulares. Igualada y
verificada la superficie, se procederá al acabado de la misma, con la paleta de madera, para un
acabado paleteado grueso o fino: superficie más o menos áspera, utilizada generalmente para
la aplicación de una capa de recubrimiento de acabado final; con esponja humedecida en agua,
con movimientos circulares uniformemente efectuados, para terminado esponjeado, el que
consiste en dejar vistos los granos del agregado fino, para lo que el mortero deberá
encontrarse en su fase de fraguado inicial.

Cuando las especificaciones del proyecto señalen un “enlucido alisado de cemento”, al

acabado paleteado y en forma inmediata, se le aplicará una capa de cemento puro y utilizando
una llana metálica con movimientos circulares a presión, se conseguirá una superficie
uniforme, lisa y libre de marcas.

Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución del rubro, mediante los resultados de ensayos
de laboratorio, y complementando con las tolerancias y pruebas de las condiciones en las que
se entrega el rubro concluido.

10.3.7.- Medición y pago: La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por
metro cuadrado “m² “de área realmente ejecutada, en base de una verificación en obra y con
los detalles y los planos del proyecto.

10.4.- MASILLADO LOSA+IMPERMEABILIZANTE ( EN5)

10.4.1.- Descripción: Son todas las actividades necesarias para la elaboración de un mortero
de mezcla homogénea de cemento - arena - impermeabilizante y agua, y su colocación en un
piso de hormigón determinado. El objetivo es la elaboración de un mortero impermeable y su
aplicación sobre la losa y elementos de hormigón, para nivelarlos, cubrir instalaciones y lograr
las características de acabado de piso, o con la superficie que permita la aplicación posterior
de un recubrimiento de piso, en los sitios que indiquen los planos del proyecto, detalles
constructivos, la dirección arquitectónica o la fiscalización.

Unidad: Metro cuadrado (m²).

Materiales mínimos: Mortero 1:3, Sika 1.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I y III.

10.4.2.- Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones: La elaboración y curado

del mortero, cumplirá con las especificaciones del rubro “Elaboración de morteros:
generalidades” y “masillado de mortero de cemento Pórtland” del presente estudio.

10.4.3.- Requerimientos previos:

Adicionalmente a las establecidas en las especificaciones referidas:
 Determinar los sitios que requieren del masillado impermeable, según planos, detalles y/o
las indicaciones de la dirección arquitectónica y fiscalización.
 Verificar el estado de los contrapisos y especialmente de losas en ambientes de baños,
cocinas, terrazas exteriores y similares, controlando que no existan fisuras que afectarán al
trabajo de masillado. Las fisuras existentes serán corregidas en los contrapisos o losas,
previo al inicio del rubro.
 Determinar el aditivo a utilizar y su forma de aplicación. El aditivo deberá garantizar la total
impermeabilidad del mortero a ejecutar. Instrucciones al personal de la forma de
combinación y aplicación del aditivo.

10.4.4.- Durante la ejecución:

Para la ejecución del rubro, se cumplirá las especificaciones referidas y las que se describen:
 Control de la reparación de fisuras: Verificación de la utilización de las masillas
impermeabilizantes, procedimientos de reparación y aplicación. Pruebas de
impermeabilización.

64
 Verificación del uso de aditivo en el mortero: cantidades recomendadas y aplicación acorde
con las disposiciones del fabricante.

10.4.5.- Posterior a la ejecución: Adicionalmente a las establecidas en las especificaciones

referidas:
 Pruebas de impermeabilización.

10.4.6.- Ejecución y complementación: Determinadas las áreas de masillado impermeable,

se procederá con una revisión detallada de fisuras en el hormigón y a su reparación, abriendo
las fisuras con amoladora o acanaladora, en mínimos de 10 mm. de ancho y en profundidad de
15 mm., para realizar su relleno con masilla elástica bituminosa o similar impermeable. Para su
aplicación, las superficies serán limpias, secas, libres de materiales extraños, aplicándose el
producto de imprimación en dos manos y la masilla de relleno. Terminado el trabajo de
reparación de fisuras, se verificará la impermeabilidad de estos, mediante prueba con agua. Se
tendrá especial cuidado en verificar el funcionamiento de sifones, desagües y su ubicación;
niveles con relación al masillado a ejecutar y su impermeabilidad en la junta con el hormigón.
Aprobadas todas las reparaciones se podrá iniciar el trabajo de masillado impermeable.

La ejecución del masillado impermeable se regirá a lo que se especifica en el rubro “masillado

de mortero de cemento Pórtland”, del presente estudio.

Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del masillado impermeable concluido, que se

sujetará a los resultados de las pruebas de campo y laboratorio; así como las tolerancias y
condiciones en las que se realiza dicha entrega.

10.4.7.- Medición y pago: La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por
metro cuadrado “m²“, en base de una medición ejecutada en el sitio y con los detalles indicados
en los planos del proyecto.

10.5.- ESTUCO DE CAOLIN

10.5.1.- DESCRIPCION Y METODO

Es el recubrimiento interior de mamposterías, elementos de hormigón o con enlucidos de

mortero de cemento y/o similares en interiores, mediante la aplicación de una mezcla hecha en
obra de cemento portland, yeso y caolín, para una resistencia de 50 kg./cm2.
El objetivo de este rubro es el disponer de superficies interiores con un acabado liso, para
posteriormente proceder a pintar dichos elementos; los que serán revestidos en los sitios que
se indiquen en planos del proyecto o por la Dirección Arquitectónica y Fiscalización.
10.5.2.- MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado (m2.).

Materiales mínimos: Cemento, caolín, yeso, agua; que cumplirán con el capítulo de
especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, llana metálica, guantes de caucho, brocha.
Mano de obra mínima calificada: Categorías III ,IV y V.

10.5.3.- MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por “M2” del área realmente
ejecutada, en base de una verificación en obra.

10.6.- CERAMICA EN PAREDES: TIPO GRAIMAN____

10.6.1.- DESCRIPCION Y METODO

Son todas las actividades para la provisión y aplicación de un recubrimiento cerámico a las
paredes de la edificación, por lo general utilizada en ambientes expuestos a humedad
constante.
El objetivo es la construcción del recubrimiento cerámico, disponiendo de una superficie de
protección impermeable y fácil limpieza, según los planos del proyecto, los detalles de
colocación y las indicaciones de fiscalización.
El constructor verificará, comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización de que las
paredes se encuentran en condiciones de recibir adecuadamente la cerámica, los planos de
65
taller son suficientes, el material ingresado es el adecuado y que se han cumplido con los
requerimientos previos.
Con la revisión de los planos de detalle se realizará los trazos de distribución de la cerámica a
colocar. Se iniciará con la colocación de maestras de piola que guíen la ubicación de la
cerámica, definiendo el sitio desde el que se ha de empezar dicha colocación, siempre de
abajo hacia arriba. Sobre la superficie previamente humedecida, con la ayuda de una tarraja se
extenderá una capa uniforme de pasta de cemento puro, para seguidamente colocar la baldosa
cerámica, la que mediante golpes suaves en su parte superior, se fijará y nivelará y
escuadrará, cuidando que quede totalmente asentada sobre la pasta de cemento; se eliminará
el aire y/o pasta en exceso. La unión de baldosas tendrán una separación de 2 mm., la que se
mantendrá con clavos (separadores) del diámetro indicado; la pasta de cemento se limpiará de
la cerámica, antes de que se inicie su fraguado e igualmente se la retirará de las juntas,
conformando canales de profundidad uniforme, para su posterior emporado.
Todos los cortes se deberá efectuar con una cortadora manual especial para estos trabajos,
evitando el desprendimiento o resquebrajamiento del esmalte, a las medidas exactas que se
requiera en el proceso de colocación.
Las uniones en aristas, se realizarán con el azulejo a tope, rebajado el espesor a 45ª al interior,
mediante pulido con piedra o corte especial de máquina.
Para emporar las juntas entre cerámicas, se esperará un mínimo de 48 horas, luego de haber
colocado la cerámica. El emporado se lo realizará con porcelana existente en el mercado, en el
color escogido y conforme las indicaciones del fabricante (a falta de porcelana, se realizará un
mortero de proporción 1: 10 cemento blanco - litopón) llenando totalmente las mismas a
presión, con espátula plástica, procediendo al retiro de los excesos, iniciado el proceso de
fraguado. Las juntas se limpiarán concurrentemente con su ejecución y se las hidratará por 24
horas, para su correcto fraguado. Las juntas no cubrirán el esmalte del cerámico.
Las juntas con las tinas, serán selladas con silicona, colocado con pistola de presión, para
impedir el ingreso del agua. Igual procedimiento se observará en las juntas de azulejo con los
elementos de grifería empotradas a la pared.
Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución parcial o total del rubro con las tolerancias y
pruebas de las condiciones en las que se entrega el rubro concluido.

10.6.2.- MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado ( m2.).

Materiales mínimos: Cerámica(s) tipo Graiman_ calidad "A", de .20_x .20cms., resistencia al
desgaste mínimo 3, cemento portland, emporador, agua; que cumplirán con el capítulo de
especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, cortador manual, amoladora, piedra para pulir.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV y V.

10.6.3.- MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado "M2",
verificando el área realmente ejecutada que deberá ser comprobada en obra y con los planos
del proyecto. Los trabajos incluyen filos, franjas y demás áreas revestidas con la cerámica.

66
 CAPITULO ONCE

CONTRAPISOS, REVESTIMIENTOS DE PISOS, BARREDERAS Y ESCALONES

11.1 PREPARACION DE MORTEROS: PROPORCION 1:4 CEMENTO – ARENA

11.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Se define como el conjunto de actividades necesarias para la elaboración de la mezcla

homogénea de cemento - arena - cal hidratada (según el caso) y agua en proporciones
adecuadas a requerimiento específico.
El objetivo será el proveer a los mampuestos, hormigón, mampostería de piedra y otros
elementos de un mortero ligante que permita su adherencia y de un recubrimiento de
protección o acabado.
La dosificación del mortero estará determinada por su resistencia y características de
trabajabilidad que se requieran en el proyecto y los determinados en planos, detalles
constructivos o indicaciones de la dirección arquitectónica o fiscalización.
Los materiales serán ubicados en un lugar próximo al sitio de trabajo, tratando de que el
recorrido que tenga que efectuar el mortero sea el más corto, evitando la contaminación de
cualquier impureza que pueda afectar la consistencia y resistencia del mismo. La mezcla será
efectuada en hormigonera mecánica, y con la autorización de fiscalización para volúmenes
mínimos se realizará una mezcla manual. Cuando se realice en forma manual, es
recomendable las artesas (recipiente) hechas de materiales no absorbentes y que no permitan
el chorreado del agua, se extenderá el volumen del árido fino para agregar el volumen de
cemento, que con la ayuda de una pala se mezclarán en seco hasta adquirir un color uniforme,
adicionando después la cantidad de agua necesaria para formar una pasta trabajable, pero en
ningún caso el proceso de mezcla será menor de cuatro volteadas.
Si la mezcla se efectúa en hormigonera, se inicia con el vertido de los materiales siguiendo
éste orden: el cemento y el árido fino simultáneamente y luego la cantidad de agua necesaria
(320 litros por cada M3 recomendado), mezclando por un tiempo mínimo de tres minutos o
hasta que se verifique que la mezcla sea uniforme y trabajable. El mortero será descargado
completamente antes de que la mezcladora sea nuevamente cargada. En el caso de utilizar
aditivos se regirá a las especificaciones dadas por el fabricante.
Para mortero de cemento portland, el período de curado mínimo será de siete días o hasta que
alcance el 70 % de su resistencia de diseño. Se recomienda la utilización de aditivos que
retengan el agua en el mortero, para la ejecución de enlucidos y morteros para mamposterías
de bloque, evitando alta contracción y fisuración a corto y mediano plazo.
Igualmente el control de la granulometría del agregado fino para enlucidos, deberá tender a
lograr una gradación establecida en la norma ASTM C-144:
Tamaño máximo: 3 mm.

ASTM INEN
Pasa el tamiz: # 8: 2.36 mm 100%
# 16: 1.18 mm 60 a 90%
# 30: 600 um. 35 a 70%
# 50: 300 um. 10 a 30%
# 100: 150 um. 0 a 5%
Fiscalización aprobará o rechazará el mortero elaborado, que se sujetará a los resultados y
ensayos de laboratorio, así como las tolerancias y condiciones en las que se realiza dicha
entrega.

11.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: según el rubro
Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino ( módulo de finura comprendido entre
0.6 y 1.18 mm para enlucidos y de 2.36 mm a 3.35 mm para mamposterías y masillados) , cal
hidratada, agua y aditivos ( de ser el caso); que cumplirán con las especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, mezcladora mecánica.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

11.1.3 MEDIDA Y PAGO

Incluido en la ejecución de cada rubro.

11.2 MASILLADO PROPORCION 1: 3 CEMENTO – ARENA.

67
11.2.1 DESCRIPCION Y METODO
Son todas las actividades necesarias para la elaboración de un mortero de mezcla homogénea
de cemento - arena, aditivos (de requerirse por las condiciones de obra) y agua, y su
colocación en el contrapisos o losas de hormigón.
El objetivo es la elaboración de un mortero y su aplicación sobre contrapisos o losas de
hormigón, para nivelarlos, cubrir instalaciones y lograr las características de acabado terminado
de piso o con la superficie que permitan la posterior aplicación de un recubrimiento de piso, en
los sitios que indiquen los planos del proyecto, detalles constructivos, la dirección
arquitectónica o la fiscalización.
Verificado el cumplimiento de los requerimientos previos, el contratista iniciará la ejecución del
rubro, con la colocación de láminas de styroplan de 10 mm. de espesor, por toda la altura y/o
espesor del masillado, en los ambientes interiores, en todas las paredes, con la finalidad de
impedir que el masillado haga contacto directo o se pegue a las mismas. Este procedimiento
permitirá aislar la transmisión de sonidos, de los pisos a las paredes. Verificará y solicitará la
aprobación de fiscalización, de que el hormigón que se encuentra en condiciones de recibir el
masillado y que todas las instalaciones se encuentran debidamente ejecutadas y probadas.
Los materiales serán ubicados en un sitio próximo al sitio de trabajo, tratando de que el
recorrido que tenga que efectuar la masilla sea el más corto, evitando contaminación de
cualquier impureza que pueda afectar la resistencia de la masilla. La mezcla será realizada en
hormigonera mecánica; la dosificación sugerida es de 1:3 de cemento - arena, y que cumplirá
con una mínima resistencia de 140 kg./cm2. Todo el proceso de elaboración del mortero se
regirá a lo especificado en el rubro "Elaboración de morteros: generalidades" del presente
estudio.
El hormigón que va a recibir el masillado tendrá una superficie limpia, húmeda y rugosa, por lo
que si es necesario se picará (chicoteará), para conseguir una mejor adherencia con el
masillado. En sitios de fácil identificación se trazará los niveles a los que debe llegar el
masillado, para luego templar guías de piola que faciliten la nivelación del mortero. El vertido
del mortero será en una capa uniforme de espesor, la que con la ayuda de un codal y una
paleta se irá enrasando y compactando de acuerdo con el nivel establecido. A su vez se
formarán las pendientes, en los ambientes que lo requieran y que se indiquen en los planos del
proyecto, la que será verificada en la ejecución del rubro.
Para pisos cerámicos, se dejará una superficie de acabado paleteada y para pisos de vinil,
parquet o otra madera, se dejará una superficie de acabado alisada.
Cuando las especificaciones del proyecto señalen un masillado "alisado", al acabado paleteado
se le aplicará una capa de cemento puro y utilizando una llana metálica, constantemente
humedecida y por medio de movimientos circulares a presión, se conseguirá una superficie
lisa, perfectamente nivelada.
Si el masillado constituye el piso final en cemento, la superficie se terminará de acuerdo a lo
determinado en planos o a la indicación de la dirección arquitectónica o fiscalización. Para la
superficie, se agregará un endurecedor para cemento portland, conforme las indicaciones del
fabricante. Este aditivo será previamente aprobado por la fiscalización.
El período de curado mínimo será de siete días o hasta que alcance el 70 % de su resistencia.
El tiempo y la forma de curado serán establecidos en forma conjunta con fiscalización y en todo
caso consistirá en el humedecimiento continuo de los masillados ejecutados, llenando los
mismos con una capa de agua, inmediatamente terminado el proceso de fraguado inicial del
cemento.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del masillado concluido, que se sujetará a los
resultados de las pruebas de campo y laboratorio; así como las tolerancias y condiciones en las
que se realiza dicha entrega.

11.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cuadrado (m2).
Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino seco cribado (módulo de finura
comprendido entre 2.36 mm a 3.35 mm para masillado y entre 0.6 y 1.18 mm para acabado),
agua, aditivos, separadores de styroplan; que cumplirán con las especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, mezcladora mecánica, equipo de transporte en obra,
equipo para superficies acabadas.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.
11.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado "M2", en
base de una medición ejecutada en el sitio y con los detalles indicados en los planos del
proyecto.
11.3 MASILLADO EN ESCALERAS PROPORCION 1:3 (CEMENTO – ARENA)

68
11.3.1 DESCRIPCION Y METODO
Son todas las actividades necesarias para la elaboración de un mortero de mezcla homogénea
de cemento - arena, aditivos (de requerirse por las condiciones de obra) y agua, con su
colocación en las escaleras de hormigón.
El objetivo es la elaboración de un mortero y su aplicación sobre la grada de hormigón fundido,
para nivelar, aplomar y ajustar dimensiones de contrahuellas y lograr las características de
acabado de piso o con la superficie que permita la posterior aplicación de un recubrimiento de
piso, en los sitios indicados en los planos del proyecto, detalles constructivos, la dirección
arquitectónica o por fiscalización.
Adicionalmente a los determinado en las especificaciones para morteros y masillados, el
constructor observará especial control y cuidado en la ejecución del masillado de escaleras, por
la precisión y calidad que este requiere, para lograr las dimensiones, plomos, escuadra y
niveles requeridos, conforme los detalles del proyecto. El contratista verificará el trazado y
replanteo de las gradas de hormigón a ser masilladas, controlando que se encuentra en
condiciones adecuadas, conforme las medidas finales de las mismas y con el descuento
requerido para el masillado y piso de acabado. Caso contrario, procederá inicialmente a
corregir los desperfectos existentes en el hormigón, antes del inicio de este rubro.
Se proseguirá con la colocación del masillado en las huellas y contrahuellas, de forma
continua, formando cada escalón e impidiendo que exista una discontinuidad en este trabajo,
para conformar un recubrimiento sólido y continuo, sin separaciones o juntas de ejecución.
El hormigón sobre el que se coloca el masillado, deberá encontrase saturado con agua y no se
colocarán lechadas de cemento o similares, que afectan la ligazón entre el hormigón y el
masillado. El período de curado mínimo será de siete días o hasta que alcance el 70 % de su
resistencia de diseño.
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del masillado de escalera concluido, que se
sujetará a los resultados de las pruebas de campo y laboratorio, así como las tolerancias y
condiciones en las que se realiza dicha entrega.

11.3.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cuadrado (m2).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino seco cribado ( módulo de finura
comprendido entre 2.36 mm a 3.35 mm para masillado y entre 0.6 y 1.18 mm para acabado)
aditivos, separadores de styroplan y agua; que cumplirán con las especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, equipo de transporte en obra, equipo para
acabado de superficies.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.

11.3.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado "M2", en
base de la medición en desarrollo ejecutada en el sitio y con los detalles indicados en los
planos del proyecto.

11.4 MASILLADO MAS IMPERMEABILIZACION

11.4.1 DESCRIPCION Y METODO

Son todas las actividades necesarias para la elaboración de un mortero de mezcla homogénea
de cemento - arena - impermeabilizante y agua, y su colocación en un piso de hormigón
determinado.
El objetivo es la elaboración de un mortero impermeable y su aplicación sobre contrapisos y
elementos de hormigón, para nivelarlos, cubrir instalaciones y lograr las características de
acabado de piso, o con la superficie que permita la aplicación posterior de un recubrimiento de
piso, en los sitios que indiquen los planos del proyecto, detalles constructivos, la dirección
arquitectónica o la fiscalización.
Determinadas las áreas de masillado impermeable, se procederá con una revisión detallada de
fisuras en el hormigón y a su reparación, abriendo las fisuras con amoladora o acanaladora, en
mínimos de 10 mm. de ancho y en profundidad de 15 mm., para realizar su relleno con masilla
elástica bituminosa o similar impermeable. Para su aplicación, las superficies serán limpias,
secas, libres de materiales extraños, aplicándose el producto de imprimación en dos manos y
la masilla de relleno. Terminado el trabajo de reparación de fisuras, se verificará la
impermeabilidad de estos, mediante prueba con agua. Se tendrá especial cuidado en verificar
el funcionamiento de sifones, desagües y su ubicación; niveles con relación al masillado a
ejecutar y su impermeabilidad en la junta con el hormigón. Aprobadas todas las reparaciones
se podrá iniciar el trabajo de masillado impermeable.
La ejecución del masillado impermeable se regirá a lo que se especifica en el rubro "masillado
de mortero de cemento portland", del presente estudio.
69
Fiscalización aprobará o rechazará la entrega del masillado impermeable concluido, que se
sujetará a los resultados de las pruebas de campo y laboratorio; así como las tolerancias y
condiciones en las que se realiza dicha entrega.

11.4.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad : Metro cuadrado (m2.).

Materiales mínimos: Cemento tipo portland, árido fino cribado ( módulo de finura entre 2.36
mm. a 3.35 mm. para masillado y entre 0.6 y 1.18 mm. para acabado), impermeabilizante para
mortero, agua; que cumplirá con las especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, concretera, equipo de transporte en obra, equipo para
acabado de superficies, amoladora y acanaladora.
Mano de obra mínima calificada: Categorías I , III y V.
11.4.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado "M2", en
base de una medición ejecutada en el sitio y con los detalles indicados en los planos del
proyecto.
11.5 PISO DE CERAMICA TIPO GRAIMAN DE ALTO TRAFICO

11.5.1 DESCRIPCION Y METODO

Son todas las actividades para la provisión y aplicación de un recubrimiento cerámico al

contrapiso y/o entrepiso de una edificación, por lo general utilizada en ambientes expuestos a
humedad constante y de tráfico medio.
El objetivo es la construcción de pisos de cerámica antideslizantes, según los planos del
proyecto, los detalles de colocación y las indicaciones de la dirección arquitectónica y la
fiscalización.
El constructor verificará, comprobará y recibirá la aprobación de fiscalización de que el piso se
encuentra en condiciones de recibir adecuadamente la cerámica, los planos de taller son
suficientes, el material ingresado es el adecuado y que se han cumplido con los requerimientos
previos.
Con la revisión de los planos de detalle se realizará los trazos de distribución de la cerámica a
colocar. Se iniciará con la colocación de maestras de piola que guíen y alineen la ubicación de
la cerámica, definiendo el sitio desde el que se ha de empezar dicha colocación. Sobre la
superficie previamente humedecida, con la ayuda de una tarraja se extenderá una capa
uniforme de pasta de cemento puro y aditivo pegante, para seguidamente colocar la baldosa
cerámica, la que mediante golpes suaves en su parte superior, se fijará y nivelara, cuidando
que quede totalmente asentada sobre la pasta de cemento; se eliminará el aire y/o pasta en
exceso. La unión de baldosas tendrán una separación de 2 mm., la que se mantendrá con
clavos del diámetro indicado; la pasta de cemento se limpiará de la cerámica antes de que se
inicie su fraguado e igualmente se la retirará de las juntas, conformando canales de
profundidad uniforme, para su posterior emporado.
Todos los cortes se deberá efectuar con una cortadora manual especial para estos trabajos,
evitando el desprendimiento o resquebrajamiento del esmalte, a las medidas exactas que se
requiera en el proceso de colocación.
Las juntas de dilatación, se efectuarán durante el proceso de colocación, conformando canales
uniformes, perfectamente alineados, de la profundidad del material cerámico.
Para proceder a emporar las juntas entre cerámicas y las de dilatación, se esperará un mínimo
de 48 horas, luego de haber colocado la cerámica. El emporado se lo realizará con porcelana
existente en el mercado, en el color escogido y conforme las indicaciones del fabricante (a falta
de porcelana, se realizará un mortero de proporción 1: 10 cemento blanco - litopón) llenando
totalmente las mismas a presión, con espátula plástica, procediendo al retiro de los excesos,
iniciado el proceso de fraguado. Las juntas se limpiarán concurrentemente con su ejecución y
se las hidratará por 24 horas, para su correcto fraguado. Las juntas no cubrirán el esmalte del
cerámico.
Las juntas de dilatación, se realizarán con similar material y la adición de emulsión acrílica
pura, en proporción 20:1 en volumen, terminándola en forma similar a las juntas entre
cerámicas.
Las juntas con las tinas, serán selladas con silicona, colocado con pistola de presión, para
impedir el ingreso del agua.
Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución parcial o total del rubro con las tolerancias y
pruebas de las condiciones en las que se entrega el rubro concluido.

11.5.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado ( m2.)

70
Materiales mínimos: Cerámica(s) tipo Graiman_ de 0.40 * 0.40, calidad "A" antideslizante,
resistencia al desgaste: 5 y 4 (para zonas de alto tráfico y cocinas); 3 (para baños) , cemento
portland, aditivo pegante, emporador (porcelana), agua; que cumplirán con el capítulo de
especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, cortador manual de cerámica, amoladora.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV y V.

11.5.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado "M2",
verificando el área realmente ejecutada que deberá ser comprobada en obra y con los planos
del proyecto y de taller.

11.6. PISO DE PORCELANATO

Unidad: Metro cuadrado (m².)

Materiales mínimos: Porcelanato 60x60 cm; Bondex.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II y III.

11.6.1.- Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones:

Requerimientos previos:
Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios a
ubicar el piso de baldosa. Se cumplirán las siguientes observaciones e indicaciones, previas al
inicio de la colocación.

 Selección y muestra aprobada de fiscalización del material de baldosa a utilizar, con

certificaciones del fabricante de sus características técnicas. De considerarlo necesario,
fiscalización solicitará los ensayos y pruebas correspondientes para su aprobación.
 Hidratación de la baldosa por medio de inmersión en agua, por un mínimo período de 24
horas.
 El material baldosa será ubicado en un sitio próximo al de la colocación.
 Verificación de las recomendaciones de dosificación, aplicaciones y uso de aditivos.
 Verificación de alineamiento, pendientes, impermeabilización (en ambientes interiores de
baños, cocinas terrazas de servicio y similares), superficie de acabado (paleteado fino o
grueso) , nivelaciones y pendientes del masillado a revestir.
 Limpieza de polvo, grasas y otras sustancias que perjudique la adherencia del mortero.
Hidratación previa del piso a instalar la baldosa.
 Instalaciones bajo el piso: terminadas y probadas.
 Definición del tipo de rejillas para desagües a colocar en el piso de baldosa, verificación de
su funcionamiento y protección durante la ejecución del rubro.
 Tinas colocadas, fijadas al piso y protegidas, verificado el funcionamiento de desagües.
 Trazo de niveles y guías, para control de colocación de la baldosa.

Durante la ejecución:
 Control de calidad y cantidades de la baldosa que ingresa a obra: ingresará en cajas
selladas del fabricante, en las que constarán al menos el modelo, lote de fabricación y
tonalidad; por muestreo se abrirán para verificar el gres especificado, sus dimensiones,
tonos, calidad del esmaltado. No se aceptará baldosas con fallas visibles en el esmaltado,
alabeadas y de diferentes tonos en una misma caja. La absorción al agua será máximo del
5%, El constructor garantizará la cantidad requerida para un ambiente, de la misma
tonalidad y lote de fabricación.
 Control de la aplicación adecuada de los aditivos a la pasta de cemento.
 Verificación de la ejecución uniforme de pasta de cemento, que no exceda de 5 mm.,
distribuida con tarraja dentada.
 Revisión de la distancia de separación mínima entre baldosas cerámicas: será de 2 mm con
tolerancias de +/- 0,5 mm. Separación mínima de la pared: 5 mm.
 Control de la ejecución de juntas de dilatación: deberán realizarse la menos cada 12 m².; el
ancho será de 5 mm. y su profundidad, la del espesor del material cerámico, rellenado la
junta con mortero semi elástico o porcelana con emulsión acrílica elástica.

71
 El recorte de las piezas de baldosa se lo efectuará con cortadora manual. Para los puntos
de encuentro con rejillas de piso, el recorte de la cerámica tomará la forma de la rejilla.
 Remoción y limpieza del exceso de mortero.
 Comprobación de las pendientes del piso hacia rejillas u otros de desagües.
 Revisión del emporado y sellado de juntas de baldosa.
 Los cambios de material de piso, se efectúa en el punto medio de la proyección de las hojas
de puerta.

Posterior a la ejecución: Fiscalización realizará la recepción y posterior aprobación o rechazo

del rubro ejecutado, para lo cual se observarán las siguientes indicaciones:
 Pruebas de la nivelación, empalmes y adherencia de baldosa: mediante golpe con varilla de
12 mm, se comprobarán que no existan gres mal adheridas; mediante un codal de 3.000
mm. (para superficies niveladas amplias) y de 1.200 mm, para superficies con pendientes,
se comprobará que no exista una variación de nivel de +/- 1.5 mm.
 Eliminación y limpieza de manchas de pasta de cemento y emporador, utilizando
detergentes, productos químicos o similares que no afecten a la baldosa.
 Limpieza y mantenimiento del rubro hasta la entrega final de la obra, así como de los sitios
afectados durante el proceso de ejecución.

11.6.2.- Ejecución y complementación: El constructor verificará, comprobará y recibirá la

aprobación de fiscalización de que el piso se encuentra en condiciones de recibir
adecuadamente a la baldosa, los planos de taller son suficientes, el material ingresado es el
adecuado y que se han cumplido con los requerimientos previos.

Con la revisión de los planos de detalle se realizará los trazos de distribución de la baldosa a
colocar. Se iniciará con la colocación de maestras de piola que guíen y alineen la ubicación de
la baldosa, definiendo el sitio desde el que se ha de empezar dicha colocación. Sobre la
superficie previamente humedecida, con la ayuda de una tarraja se extenderá una capa
uniforme de pasta de cemento puro y aditivo pegante, para seguidamente colocar la baldosa, la
que mediante golpes suaves en su parte superior, se fijará y nivelara, cuidando que quede
totalmente asentada sobre la pasta de cemento; se eliminará el aire y/o pasta en exceso. La
unión de baldosas tendrán una separación de 2 mm., la que se mantendrá con clavos del
diámetro indicado; la pasta de cemento se limpiará de la baldosa antes de que se inicie su
fraguado e igualmente se la retirará de las juntas, conformando canales de profundidad
uniforme, para su posterior emporado.

Todos los cortes se deberán efectuar con una cortadora manual especial para estos trabajos,
evitando el desprendimiento o resquebrajamiento del esmalte, a las medidas exactas que se
requiera en el proceso de colocación.

Las juntas de dilatación, se efectuarán durante el proceso de colocación, conformando canales

uniformes, perfectamente alineados, de la profundidad del material cerámico.

Para proceder a emporar las juntas entre gres y las de dilatación, se esperará un mínimo de 48
horas, luego de haber colocado la baldosa. El emporado se lo realizará con el mismo mortero
1:3 llenando totalmente las mismas a presión, con espátula plástica, procediendo al retiro de
los excesos, iniciado el proceso de fraguado. Las juntas se limpiarán concurrentemente con su
ejecución y se las hidratará por 24 horas, para su correcto fraguado. Las juntas no cubrirán el
esmalte de la baldosa.

Las juntas de dilatación, se realizarán con similar material y la adición de emulsión acrílica
pura, en proporción 20:1 en volumen, terminándola en forma similar a las juntas entre
cerámicas.

Las juntas con las tinas, serán selladas con silicona, colocado con pistola de presión, para
impedir el ingreso del agua.

Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución parcial o total del rubro con las tolerancias y
pruebas de las condiciones en las que se entrega el rubro concluido.

72
11.2.3.- Medición y pago: La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por
metro cuadrado “m²“, verificando el área realmente ejecutada que deberá ser comprobada en
obra y con los planos del proyecto y de taller.
Unidad: Metro cuadrado (m².)
Materiales mínimos: Porcelanato 60x60 cm; Bondex.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II y III.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones:

Requerimientos previos:
Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios a
ubicar el piso de baldosa. Se cumplirán las siguientes observaciones e indicaciones, previas al
inicio de la colocación.

 Selección y muestra aprobada de fiscalización del material de baldosa a utilizar, con

certificaciones del fabricante de sus características técnicas. De considerarlo necesario,
fiscalización solicitará los ensayos y pruebas correspondientes para su aprobación.
 Hidratación de la baldosa por medio de inmersión en agua, por un mínimo período de 24
horas.
 El material baldosa será ubicado en un sitio próximo al de la colocación.
 Verificación de las recomendaciones de dosificación, aplicaciones y uso de aditivos.
 Verificación de alineamiento, pendientes, impermeabilización (en ambientes interiores de
baños, cocinas terrazas de servicio y similares), superficie de acabado (paleteado fino o
grueso) , nivelaciones y pendientes del masillado a revestir.
 Limpieza de polvo, grasas y otras sustancias que perjudique la adherencia del mortero.
Hidratación previa del piso a instalar la baldosa.
 Instalaciones bajo el piso: terminadas y probadas.
 Definición del tipo de rejillas para desagües a colocar en el piso de baldosa, verificación de
su funcionamiento y protección durante la ejecución del rubro.
 Tinas colocadas, fijadas al piso y protegidas, verificado el funcionamiento de desagües.
 Trazo de niveles y guías, para control de colocación de la baldosa.

Durante la ejecución:
 Control de calidad y cantidades de la baldosa que ingresa a obra: ingresará en cajas
selladas del fabricante, en las que constarán al menos el modelo, lote de fabricación y
tonalidad; por muestreo se abrirán para verificar el gres especificado, sus dimensiones,
tonos, calidad del esmaltado. No se aceptará baldosas con fallas visibles en el esmaltado,
alabeadas y de diferentes tonos en una misma caja. La absorción al agua será máximo del
5%, El constructor garantizará la cantidad requerida para un ambiente, de la misma
tonalidad y lote de fabricación.
 Control de la aplicación adecuada de los aditivos a la pasta de cemento.
 Verificación de la ejecución uniforme de pasta de cemento, que no exceda de 5 mm.,
distribuida con tarraja dentada.
 Revisión de la distancia de separación mínima entre baldosas cerámicas: será de 2 mm con
tolerancias de +/- 0,5 mm. Separación mínima de la pared: 5 mm.
 Control de la ejecución de juntas de dilatación: deberán realizarse la menos cada 12 m².; el
ancho será de 5 mm. y su profundidad, la del espesor del material cerámico, rellenado la
junta con mortero semi elástico o porcelana con emulsión acrílica elástica.
 El recorte de las piezas de baldosa se lo efectuará con cortadora manual. Para los puntos
de encuentro con rejillas de piso, el recorte de la cerámica tomará la forma de la rejilla.
 Remoción y limpieza del exceso de mortero.
 Comprobación de las pendientes del piso hacia rejillas u otros de desagües.
 Revisión del emporado y sellado de juntas de baldosa.
 Los cambios de material de piso, se efectúa en el punto medio de la proyección de las hojas
de puerta.
Posterior a la ejecución: Fiscalización realizará la recepción y posterior aprobación o rechazo
del rubro ejecutado, para lo cual se observarán las siguientes indicaciones:

73
 Pruebas de la nivelación, empalmes y adherencia de baldosa: mediante golpe con varilla de
12 mm, se comprobarán que no existan gres mal adheridas; mediante un codal de 3.000
mm. (para superficies niveladas amplias) y de 1.200 mm, para superficies con pendientes,
se comprobará que no exista una variación de nivel de +/- 1.5 mm.
 Eliminación y limpieza de manchas de pasta de cemento y emporador, utilizando
detergentes, productos químicos o similares que no afecten a la baldosa.
 Limpieza y mantenimiento del rubro hasta la entrega final de la obra, así como de los sitios
afectados durante el proceso de ejecución.

Ejecución y complementación: El constructor verificará, comprobará y recibirá la aprobación

de fiscalización de que el piso se encuentra en condiciones de recibir adecuadamente a la
baldosa, los planos de taller son suficientes, el material ingresado es el adecuado y que se han
cumplido con los requerimientos previos.

Con la revisión de los planos de detalle se realizará los trazos de distribución de la baldosa a
colocar. Se iniciará con la colocación de maestras de piola que guíen y alineen la ubicación de
la baldosa, definiendo el sitio desde el que se ha de empezar dicha colocación. Sobre la
superficie previamente humedecida, con la ayuda de una tarraja se extenderá una capa
uniforme de pasta de cemento puro y aditivo pegante, para seguidamente colocar la baldosa, la
que mediante golpes suaves en su parte superior, se fijará y nivelara, cuidando que quede
totalmente asentada sobre la pasta de cemento; se eliminará el aire y/o pasta en exceso. La
unión de baldosas tendrán una separación de 2 mm., la que se mantendrá con clavos del
diámetro indicado; la pasta de cemento se limpiará de la baldosa antes de que se inicie su
fraguado e igualmente se la retirará de las juntas, conformando canales de profundidad
uniforme, para su posterior emporado.

Todos los cortes se deberán efectuar con una cortadora manual especial para estos trabajos,
evitando el desprendimiento o resquebrajamiento del esmalte, a las medidas exactas que se
requiera en el proceso de colocación.

Las juntas de dilatación, se efectuarán durante el proceso de colocación, conformando canales

uniformes, perfectamente alineados, de la profundidad del material cerámico.

Para proceder a emporar las juntas entre gres y las de dilatación, se esperará un mínimo de 48
horas, luego de haber colocado la baldosa. El emporado se lo realizará con el mismo mortero
1:3 llenando totalmente las mismas a presión, con espátula plástica, procediendo al retiro de
los excesos, iniciado el proceso de fraguado. Las juntas se limpiarán concurrentemente con su
ejecución y se las hidratará por 24 horas, para su correcto fraguado. Las juntas no cubrirán el
esmalte de la baldosa.

Las juntas de dilatación, se realizarán con similar material y la adición de emulsión acrílica
pura, en proporción 20:1 en volumen, terminándola en forma similar a las juntas entre
cerámicas.

Las juntas con las tinas, serán selladas con silicona, colocado con pistola de presión, para
impedir el ingreso del agua.

Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución parcial o total del rubro con las tolerancias y
pruebas de las condiciones en las que se entrega el rubro concluido.

Medición y pago: La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por metro
cuadrado “m²“, verificando el área realmente ejecutada que deberá ser comprobada en obra y
con los planos del proyecto y de taller.

11.7. BARREDERA DE PORCELANATO

11.7.1.- DESCRIPCIÓN
Serán todas las actividades para el colocado de secciones largas de porcelanato en superficies
de unión de pared piso

74
El objetivo es es el colocado de barrederas indicados en los planos del proyecto, detalles y las
indicaciones de la dirección arquitectónica y fiscalización.

Unidad: Metro lineal (m.).

Materiales mínimos Piezas de porcelanato de 60x0.10 m
Equipo mínimo: Herramienta menor,
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV y V.

11.7.2.- Requerimientos previos:

Previo a la ejecución del rubro se verificarán los planos del proyecto, determinando los sitios a
ubicar el piso de baldosa. Se cumplirán las siguientes observaciones e indicaciones, previas al
inicio de la colocación.
 Selección y muestra aprobada de fiscalización del material de baldosa a utilizar, con
certificaciones del fabricante de sus características técnicas. De considerarlo necesario,
fiscalización solicitará los ensayos y pruebas correspondientes para su aprobación.
 Hidratación de la baldosa por medio de inmersión en agua, por un mínimo período de 24
horas.
 El material baldosa será ubicado en un sitio próximo al de la colocación.
 Verificación de las recomendaciones de dosificación, aplicaciones y uso de aditivos.
 Verificación de alineamiento, pendientes, impermeabilización (en ambientes interiores de
baños, cocinas terrazas de servicio y similares), superficie de acabado (paleteado fino o
grueso) , nivelaciones y pendientes del masillado a revestir.
 Limpieza de polvo, grasas y otras sustancias que perjudique la adherencia del mortero.
Hidratación previa del piso a instalar la baldosa.
 Instalaciones bajo el piso: terminadas y probadas.
 Definición del tipo de rejillas para desagües a colocar en el piso de baldosa, verificación de
su funcionamiento y protección durante la ejecución del rubro.
 Tinas colocadas, fijadas al piso y protegidas, verificado el funcionamiento de desagües.
 Trazo de niveles y guías, para control de colocación de la baldosa.

11.7.3.- Durante la ejecución:

 Control de calidad y cantidades de la baldosa que ingresa a obra: ingresará en cajas
selladas del fabricante, en las que constarán al menos el modelo, lote de fabricación y
tonalidad; por muestreo se abrirán para verificar el gres especificado, sus dimensiones,
tonos, calidad del esmaltado. No se aceptará baldosas con fallas visibles en el esmaltado,
alabeadas y de diferentes tonos en una misma caja. La absorción al agua será máximo del
5%, El constructor garantizará la cantidad requerida para un ambiente, de la misma
tonalidad y lote de fabricación.
 Control de la aplicación adecuada de los aditivos a la pasta de cemento.
 Verificación de la ejecución uniforme de pasta de cemento, que no exceda de 5 mm.,
distribuida con tarraja dentada.
 Revisión de la distancia de separación mínima entre baldosas cerámicas: será de 2 mm con
tolerancias de +/- 0,5 mm. Separación mínima de la pared: 5 mm.
 Control de la ejecución de juntas de dilatación: deberán realizarse la menos cada 12 m².; el
ancho será de 5 mm. y su profundidad, la del espesor del material cerámico, rellenado la
junta con mortero semi elástico o porcelana con emulsión acrílica elástica.
 El recorte de las piezas de baldosa se lo efectuará con cortadora manual. Para los puntos
de encuentro con rejillas de piso, el recorte de la cerámica tomará la forma de la rejilla.
 Remoción y limpieza del exceso de mortero.
 Comprobación de las pendientes del piso hacia rejillas u otros de desagües.
 Revisión del emporado y sellado de juntas de baldosa.
 Los cambios de material de piso, se efectúa en el punto medio de la proyección de las hojas
de puerta.

11.7.4.- Posterior a la ejecución: Fiscalización realizará la recepción y posterior aprobación o

rechazo del rubro ejecutado, para lo cual se observarán las siguientes indicaciones:

 Pruebas de la nivelación, empalmes y adherencia de baldosa: mediante golpe con varilla de

12 mm, se comprobarán que no existan gres mal adheridas; mediante un codal de 3.000

75
 mm. (para superficies niveladas amplias) y de 1.200 mm, para superficies con pendientes,
se comprobará que no exista una variación de nivel de +/- 1.5 mm.
 Eliminación y limpieza de manchas de pasta de cemento y emporador, utilizando
detergentes, productos químicos o similares que no afecten a la baldosa.
 Limpieza y mantenimiento del rubro hasta la entrega final de la obra, así como de los sitios
afectados durante el proceso de ejecución.

11.7.5.- Ejecución y complementación: El constructor verificará, comprobará y recibirá la

aprobación de fiscalización de que el piso se encuentra en condiciones de recibir
adecuadamente a la baldosa, los planos de taller son suficientes, el material ingresado es el
adecuado y que se han cumplido con los requerimientos previos.

Con la revisión de los planos de detalle se realizará los trazos de distribución de la baldosa a
colocar. Se iniciará con la colocación de maestras de piola que guíen y alineen la ubicación de
la baldosa, definiendo el sitio desde el que se ha de empezar dicha colocación. Sobre la
superficie previamente humedecida, con la ayuda de una tarraja se extenderá una capa
uniforme de pasta de cemento puro y aditivo pegante, para seguidamente colocar la baldosa, la
que mediante golpes suaves en su parte superior, se fijará y nivelara, cuidando que quede
totalmente asentada sobre la pasta de cemento; se eliminará el aire y/o pasta en exceso. La
unión de baldosas tendrán una separación de 2 mm., la que se mantendrá con clavos del
diámetro indicado; la pasta de cemento se limpiará de la baldosa antes de que se inicie su
fraguado e igualmente se la retirará de las juntas, conformando canales de profundidad
uniforme, para su posterior emporado.

Todos los cortes se deberán efectuar con una cortadora manual especial para estos trabajos,
evitando el desprendimiento o resquebrajamiento del esmalte, a las medidas exactas que se
requiera en el proceso de colocación.

Las juntas de dilatación, se efectuarán durante el proceso de colocación, conformando canales

uniformes, perfectamente alineados, de la profundidad del material cerámico.

Para proceder a emporar las juntas entre gres y las de dilatación, se esperará un mínimo de 48
horas, luego de haber colocado la baldosa. El emporado se lo realizará con el mismo mortero
1:3 llenando totalmente las mismas a presión, con espátula plástica, procediendo al retiro de
los excesos, iniciado el proceso de fraguado. Las juntas se limpiarán concurrentemente con su
ejecución y se las hidratará por 24 horas, para su correcto fraguado. Las juntas no cubrirán el
esmalte de la baldosa.

Las juntas de dilatación, se realizarán con similar material y la adición de emulsión acrílica
pura, en proporción 20:1 en volumen, terminándola en forma similar a las juntas entre
cerámicas.

Las juntas con las tinas, serán selladas con silicona, colocado con pistola de presión, para
impedir el ingreso del agua.

Fiscalización aprobará o rechazará la ejecución parcial o total del rubro con las tolerancias y
pruebas de las condiciones en las que se entrega el rubro concluido.

11.7.6.- Medición y pago: La medición se la hará en unidad de superficie y su pago será por
metro lineal “ml“, verificando el área realmente ejecutada que deberá ser comprobada en obra
y con los planos del proyecto y de taller.

76
 CAPITULO DOCE

CARPINTERIA DE MADERA

12.1 REQUISITOS Y TRABAJOS GENERALES DE LA MADERA

12.1.1 DESCRIPCION Y METODO

La madera es un material vegetal más o menos duro, compacto y fibroso, que se ha de utilizar
en diferentes rubros durante la ejecución de obra.
El objetivo es el disponer de los diferentes elementos de madera, de buena calidad y de
acuerdo con los requerimientos y especificaciones determinadas en los planos y documentos
del proyecto, planos de taller, así como las indicaciones de la dirección técnica y la
fiscalización. Esta especificación está determinada para todo tipo de madera: preparada,
aserrada y cepillada a ser utilizada en el proceso constructivo y que no forma parte de la
estructura de la edificación. La madera contrachapada cumplirá con las especificaciones
particulares para la misma, establecida en el capítulo de materiales.
La madera recibida en obra debe ser protegida de la lluvia y la humedad (no mayor al 20%), en
ambientes cerrados, cubiertos, limpios y ventilados, retirando desperdicios que afecten el
estado sanitario de la madera. Las piezas secas pueden apilarse directamente unas sobre
otras, con una separación mínima del suelo de 150 mm.
Los trabajos se iniciarán con la verificación de las medidas en el lugar en el que se colocarán y
fijaran, realizando los ajustes correspondientes (planos de taller) con relación a las medidas de
diseño. En todo caso el constructor deberá prever las dimensiones adecuadas de acuerdo a las
determinadas en planos y condiciones de la obra.
Se procederá con el corte y preparación de la madera y la realización de cajas, espigas,
machihembres y demás sistemas de empalme y sujeción, para proceder con el cepillado y
pulido final antes de su tratamiento para preservación y armado.
Se proseguirá con el tratamiento para la preservación de la madera, de acuerdo con el sistema
establecido previamente. En general, se observarán las recomendaciones de PAD-REFORT, (
Junta del Acuerdo de Cartagena: Manual de Diseño para maderas del grupo Andino 4a.
Edición Preliminar. 1984), aplicables en obra: por brocha, pulverización, baño caliente - frío; los
tratamientos a presión deberán realizarse fuera de la obra.
Verificado el tratamiento de la madera, se procederá con un ensamble previo, para controlar las
dimensiones, formas y demás detalles finales de los elementos armados. Aprobado este
ensamble previo, se procederá con su armado final, debidamente colados, atornillados y
prensados. Posteriormente se colocará y fijará en el sitio, procediendo a terminar el trabajo con
un lijado fino y la colocación de protecciones hasta la aplicación de su acabado final y/o
entrega.

12.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: De acuerdo con el rubro específico ( s / u )
Materiales mínimos: Maderas de _laurel, tornillos, clavos, cola, lijas.
Equipo mínimo: Herramienta menor, maquinaria y herramienta para carpintería.
Mano de obra mínima calificada: Categorías IV y V.

12.1.3 MEDICION Y PAGO

La medición se la hará de acuerdo con las unidades específicas para cada rubro, verificando la
real cantidad provista por el constructor y que será comprobada en obra y con los planos del
proyecto

12.2 FABRICACION E INSTALACION DE PUERTA DE MADERA PANELADA:

INCLUYE MARCO, TAPAMARCO Y LACA

12.2.1 DESCRIPCION Y METODO

Serán todas las actividades necesarias para la fabricación y colocación de puertas de madera
paleadas en la que se incluye el marco y tapamarcos respectivos.
El objetivo será la construcción e instalación de todas las puertas de madera paneladas, que se
indiquen en planos del proyecto, detalles constructivos y las indicaciones de la dirección
arquitectónica y de fiscalización.
Cumplidos los requerimientos previos, aprobadas las muestras y los materiales, el constructor
verificará las medidas de los vanos en obra para realizar los ajustes necesarios. Se procederá
a dar el tratamiento de preservación a la madera, para lo cual se ha de regir a lo especificado
en el rubro " Tratamiento y preservación de madera " del Capítulo 7 del presente estudio.
Para la elaboración de la estructura de hoja, los paneles y marco, se regirá a las dimensiones y
detalles del proyecto y se utilizará en forma única el sistema de ensamble espiga - hueco y
77
hueco - tarugo. Todas las tolerancias, dimensiones mínimas y especificaciones de elaboración
de puertas se ha de regir a lo estipulado en la norma NTE INEN 1995. Puertas de madera.
Requisitos. Fiscalización aprobará la elaboración de la hoja, marco y tapamarcos, para
continuar con la colocación de la misma.
El constructor verificará que el vano se encuentra listo para recibir la instalación de la puerta.
En cada larguero del marco se realizará una distribución de dos puntos de sujeción en el ancho
del marco y de la siguiente manera: uno a 200 mm. del piso terminado, otro a 200 mm. del
dintel o marco superior y el tercero en el centro de éstas dos sujeciones. En los puntos de
sujeción del marco con la mampostería, ya sea de bloque, ladrillo, sea ha de prever la fundición
de tramos de hormigón simple de f´c= 140 kg./cm2, de tal forma que permita la mejor
adherencia del taco fisher Nº 10 y tornillo de madera de 75 mm. La penetración de la cabeza
del tornillo en el marco será por lo menos 8 mm. con lo que se permita la fijación y
taponamiento con un tarugo del mismo tipo de madera. El marco superior será sujeto en forma
idéntica a la de los largueros, con la siguiente distribución: dos tornillos en el ancho del marco y
a 200 mm. de cada uno de los extremos.
Una vez instalado el marco, debidamente aplomado y nivelado, se procederá con la colocación
de la hoja de puerta la que debe llevar un mínimo de tres bisagras por cada hoja. La colocación
del tapamarco será efectuada por medio de clavos sin cabeza, sujetos al marco de la puerta.
Todos los cortes - uniones de los tapamarcos serán a 45 grados y sin espaciamientos en la
unión.
Fiscalización realizará la aprobación o rechazo, ya sea parcial o total del rubro, con las
tolerancias y pruebas de las condiciones en las que se entrega la puerta instalada.
12.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: metro cuadrado ( M2 ).

Materiales mínimos: madera de laurel preservada, clavos, pega de madera, tarugos de
madera, lija de madera, tornillos de madera, tacos fisher, bisagras niqueladas de 75 x 37 mm. y
laca transparente; los que cumplirán con en capítulo de especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, taladro, herramienta y maquinaria para carpintería.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV y V.

12.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se lo hará por M2., fabricada e instalada, verificando la cantidad realmente
ejecutada que deberá ser comprobada en obra y con los planos del proyecto.

12.3 LACA SOBRE MADERA

12.4.1 DESCRIPCION Y METODO

Es el revestimiento de elementos de madera en interiores y exteriores, mediante la aplicación
de varias manos de laca.
El objetivo de este rubro es el de disponer de un recubrimiento de acabado brillante o mate
transparente y de color, y en los tonos indicados, que proporcione un acabado estético y
protector de la madera, en sitios o elementos definidos en planos del proyecto, por la Dirección
Arquitectónica o Fiscalización.
El constructor verificará que los trabajos previos de albañilería y de la madera, para la
aplicación de la laca, se encuentren totalmente concluidos. Fiscalización indicará que se puede
empezar con la ejecución del rubro. Se inicia con la aplicación de una o dos capas de sellador
para madera, la que tiene la característica de cerrar el poro de la madera. Verificando que éste
sellador se encuentra seco, se realiza un lijado fino de toda la superficie, en que se aplicó dicho
sellador.
Ciñéndose a las instrucciones del fabricante, referido a la dilución de la laca, se procederá a la
preparación y aplicación de la primera capa, con el uso de soplete. Tanto la dilución como la
mezcla con tintes será vigilada y siempre en igual proporción a la muestra aprobada por
Fiscalización y Dirección Arquitectónica. Entre la aplicación de cada capa, se esperará el
tiempo indicado por el fabricante en sus especificaciones técnicas, y se realizará un lijado fino
de la superficie lacada, para garantizar la mejor adherencia entre cada capa, así como un
acabado de calidad. La aplicación de las subsiguientes manos serán cruzadas, con soplete.
Fiscalización exigirá la aplicación de tantas capas como sean necesarias, para garantizar un
acabado liso, uniforme y brillante o mate de la madera.
Se controlará constantemente el factor climático, limitante señalado en los datos técnicos del
fabricante. Fiscalización aprobará o rechazará parcial o totalmente el rubro, verificando las
condiciones en las que se entrega dicho rubro concluido.

12.4.2 MATERIALES Y EQUIPO

78
Unidad : Metro cuadrado (m2.).
Materiales mínimos: Laca de nitrocelulosa, sellador para madera de nitrocelulosa, thinner
para laca, tintes para madera, lijas de agua #400; los que cumplirán con el capítulo de
especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo : Brocha, compresor y soplete, guantes de caucho, mascarilla.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV, V.

12.4.3 MEDIDA Y PAGO

No se hará medición alguna por concepto de este rubro. El costo de la laca irá incluido en el
costo de ventanas, puertas y muebles de madera.

12.8.- PUERTA DE MADERA DE 0.70, 0.80, 0.90 y 1.00 m

12.8.1 Descripción: Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación y
colocación de puertas de madera paneladas de laurel en la que se incluye el marco, bisagras y
tapa marcos. El objetivo será la construcción e instalación de todas las puertas de madera, que
se indiquen en planos del proyecto, detalles constructivos y las indicaciones de la dirección
arquitectónica y fiscalización.

Unidad: unidad ( u ).
Materiales mínimos: Puerta panelada de laurel y MDF 0.70 0.90 (incluye marco tapamarco,
colocada e instalada).
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, y III.

12.8.2 Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones:

Requerimientos previos:
 Previo al inicio de éste rubro se verificarán los planos del proyecto y de detalles e
igualmente los vanos en los cuales se colocará éstas puertas.
 Verificación de las dimensiones de los vanos, acordes con las dimensiones determinadas en
planos. Coordinación y unificación de medidas en la construcción de puertas.
 Presentación de muestras de la madera a utilizar, con certificado del fabricante o de un
laboratorio calificado, sobre sus características técnicas y porcentaje de humedad. El
contenido de humedad de la madera contrachapada será de un mínimo del 5% y un máximo
del 15%. El contenido de humedad de la madera para estructura de la hoja y marcos y tapa
marcos será del 12% con una tolerancia del +/- 1%. Fiscalización podrá solicitar nuevos
ensayos para la aprobación de las muestras.
 No se permite la mezcla de especies de madera en una puerta.
 La madera será tratada y preservada de tal forma que permita aplicar el acabado que se
determine para estas puertas.
 Las piezas de madera deberán ingresar con los cortes y perforaciones necesarios para la
utilización en obra, evitando realizar éstos trabajos con la madera ya tratada.
 Madera limpia de rebaba, polvo u otras sustancias que perjudiquen el tratamiento del
preservador.
 Verificación y ajuste de medidas en obra, previo el inicio de la fabricación.
 Trabajos de albañilería e instalaciones: terminados.
 Revestimiento y/o pintura de paredes: por lo menos aplicada una mano.
 Verificación de que el masillado y/o recubrimiento del piso se encuentre concluido.

Fiscalización acordará y aprobará estos requerimientos previos y los adicionales que estime
necesarios antes de iniciar el rubro. De requerirlo, el constructor a su costo, deberá presentar
una muestra completa de la puerta, para verificar la calidad de la mano de obra, de los
materiales y de la ejecución total del trabajo, la que podrá ser sometida las pruebas, tolerancia
y ensayos de las normas.

12.8.3 Durante la ejecución:

 Control de calidad del ingreso de los materiales: Las piezas de madera sólida ingresarán
preparadas, con los cortes y perforaciones requeridos antes del tratamiento inmunizante,

79
 con la humedad exigida, la variación en su espesor y dimensiones no será mayor a +/- 2
mm, perfectamente rectas, sin fallas en sus aristas y caras vistas. Fiscalización podrá
solicitar nuevas pruebas del material ingresado, para verificar el cumplimiento de las
especificaciones técnicas. En el caso de fabricación en taller o fábrica, su verificación se
realizará en los mismos.
 El espesor mínimo de la hoja de puerta será de 38 mm, con una tolerancia de +/- 0.1 mm.
 La tolerancia para hojas de puerta, será de +/- 5 mm. en ancho o en altura.
 Dimensiones y tolerancias para hojas y marcos de puerta se regirá a lo especificado en la
Tabla 1, de la NTE INEN 1995. Puertas de madera. Requisitos.
 El alabeo de las hojas será igual o inferior a 6 mm.
 La desviación de la escuadra de las hojas será de máximo 2 mm.
 La curvatura de las puertas será máximo de :
En sentido de los largueros Para hojas 6 mm. Para marcos 3 mm.
En sentido de la testera 2 mm. 2 mm.
 Los tipos de ensamble permitidos serán: espiga - hueco y hueco - tarugo.
 Para muestreo y aprobación de la puerta elaborada se regirá a la Tabla 2 de la NTE INEN
1995. Puertas de madera. Requisitos.
 La madera sólida puede presentar nudos sanos y adherentes, siempre que no superen un
diámetro de 10 mm. en caras vistas. La suma de diámetros de los nudos no será mayor de
20 mm. por cada metro lineal de altura de puerta.
 Alineamiento, nivelación y verificación del aplomado de largueros del marco al insertarlo
para sujeción.
 Verificación de la ubicación y distribución de tornillos y taco fisher para sujetar marcos.
Mínimo de seis puntos de sujeción para largueros del marco. Uso de tarugos de madera
para perder la cabeza de tornillos en marcos.
 Control de la colocación mínima de tres bisagras por cada hoja de puerta.
 Cortes a 45 grados, en las uniones de esquinas de tapa marcos. No se permitirá uniones
entre tramos libres.

12.8.4 Posterior a la ejecución: Fiscalización realizará la recepción y posterior aprobación o

rechazo del rubro ejecutado, para lo cual se observarán las siguientes indicaciones:
 Verificación de los resultados de ensayos de la humedad de la madera.
 Verificación de la nivelación, plomo y holgura de la hoja de puerta en relación al marco y
piso.
 Pruebas de resistencia a la inmersión en agua según norma NTE INEN 1994: Puertas de
madera. Ensayos.
 Verificación de dimensiones y tolerancias para hojas y marcos de puerta se regirá a lo
especificado en la Tabla 1, de la NTE INEN 1995. Puertas de madera. Requisitos.
 Marcos, tapa marcos y hoja de puerta, perfectamente lijados, sin defectos visuales, listos
para recibir el acabado especificado.
 Mantenimiento y limpieza de la puerta, hasta la entrega de la obra.

12.8.4 Ejecución y complementación: Cumplidos los requerimientos previos, aprobadas las

muestras y los materiales, el constructor verificará las medidas de los vanos en obra para
realizar los ajustes necesarios. Se procederá a dar el tratamiento de preservación a la madera
compacta, para lo cual se ha de regir a lo especificado en el rubro “ Tratamiento y preservación
de madera “ del Capítulo 7 del presente estudio.

Todas las tolerancias, dimensiones mínimas y especificaciones de elaboración de puertas se

han de regir a lo estipulado en la norma NTE INEN 1995. Puertas de madera. Requisitos. En su
estructura se incluirá a ambos lados, el refuerzo para la colocación de la cerradura.
Fiscalización aprobará la elaboración de la hoja, marco y tapa marcos, para continuar con la
colocación de la misma.

El constructor verificará que el vano se encuentra listo para recibir la instalación de la puerta.
En cada larguero del marco se realizará una distribución de dos puntos de sujeción en el ancho
del marco y de la siguiente manera: uno a 200 mm. del piso terminado, otro a 200 mm. del
dintel o marco superior y el tercero en el centro de éstas dos sujeciones. En los puntos de
sujeción del marco con la mampostería, ya sea de bloque, ladrillo, sea ha de prever la fundición

80
de tramos de hormigón simple de f´c = 140 Kg./cm², de tal forma que permita la mejor
adherencia del taco fisher Nº 10 y tornillo de madera de 75 mm. La penetración de la cabeza
del tornillo en el marco será por lo menos 8 mm. con lo que se permita la fijación y
taponamiento con un tarugo del mismo tipo de madera. El marco superior será sujeto en forma
idéntica a la de los largueros, con la siguiente distribución: dos tornillos en el ancho del marco y
a 200 mm. de cada uno de los extremos.

Una vez instalado el marco, debidamente aplomado y nivelado, se procederá con la colocación
de la hoja de puerta la que debe llevar un mínimo de tres bisagras por cada hoja. La colocación
del tapa marco será efectuada por medio de clavos sin cabeza, sujetos al marco de la puerta.
Todos los cortes - uniones de los tapa marcos serán a 45 grados y sin espaciamientos en la
unión.

Fiscalización realizará la aprobación o rechazo, ya sea parcial o total del rubro, con las
tolerancias y pruebas de las condiciones en las que se entrega la puerta instalada.

12.8.5 Medición y pago: La medición y pago se lo hará por unidad “U”, de acuerdo con el
tamaño de la puerta fabricada e instalada, verificando la cantidad realmente ejecutada que
deberá ser comprobada en obra y con los planos del proyecto.

81
 CAPITULO TRECE

CARPINTERIA METALICA

13.1 FABRICACION E INSTALACION DE: VENTANAS, PUERTAS U OTROS

ELEMENTOS EN PERFILES DE ALUMINIO ANODIZADO

13.1.1 ANTECEDENTES :
En el mercado se encuentra una diversidad de perfiles de aluminio anodizado y diversos
sistemas, que difieren en color, dimensiones, espesor y como consecuencia, en calidad y
costos. El proyectista deberá especificar el sistema de ventanas, puertas u otros elementos, y
el tipo de perfiles de aluminio y su acabado, preferiblemente con los detalles de la
conformación de los elementos, sus medidas y cortes de detalle en los que se especifique
claramente los perfiles que conformarán cada elemento y que requiere en su proyecto; y a su
vez el constructor, en su propuesta especificará y nombrará los perfiles a utilizar en la
fabricación de éstos elementos, así como su procedencia "fábrica" en la cual se obtendrán
éstos perfiles.
Para desarrollar las siguientes especificaciones técnicas, se ha escogido los sistemas de
ventanas: "fija, corrediza, proyectable"; sistema de puertas: "abatible, corrediza", constatando
que se trata de sistemas utilizados frecuentemente en obras de arquitectura, tanto pública
como privada, y que son correspondiente a los perfiles fabricados por las empresas CEDAL y
FISA.
En cada sistema de ventana o puerta, se incluye varias opciones, tanto de la fábrica CEDAL
como de FISA, para poder escoger los perfiles (que incluyen su número de referencia) a utilizar
en las obras específicas.
El diseño, tamaño de los perfiles y su espesor, será determinado basándose en la dimensión
de los vanos, espesor del vidrio a utilizar y la existencia de los perfiles en el mercado.

13.2 VENTANA DE ALUMINIO: SISTEMA "VENTANA CORREDIZA"

13.2.1 DESCRIPCION METODO

Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación e instalación de ventanas
corredizas en perfiles de aluminio, con todos los sistemas de fijación, anclaje y seguridad que
se requiere, y que son de acceso publico en el mercado.
El objetivo será la construcción e instalación de todas las ventanas corredizas elaboradas en
perfiles de aluminio, según el sistema especificado y los diseños que se señalen en planos del
proyecto, detalles de fabricación y indicaciones de la Dirección Arquitectónica o Fiscalización.
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor iniciará la fabricación de las ventanas de
aluminio. El constructor verificará las medidas de los vanos en obra y su escuadra, para
realizar los ajustes necesarios.
La elaboración de la ventanas corrediza utilizará los perfiles determinados en esta
especificación. En divisiones interiores o uniones con otros sistemas de ventana como: fijas,
proyectables y otros, se utilizará doble perfil, con un refuerzo o mullón intermedio y
debidamente atornillado.
La fabricación de ventana corrediza utiliza los perfiles: riel superior e inferior (horizontales) y
jamba marco como perfil vertical, para el armado del marco de la ventana. Todos los cortes
serán a escuadra y efectuados con sierra eléctrica, para luego ser limpiados de toda rebaba y
de ser necesario limado finamente. Para proceder con el ensamble del marco de ventana, se
realizará el destaje de la aleta de los perfiles horizontales, efectuada con formón o herramienta
que no maltrate o deteriore el aluminio. Sobre éste perfil horizontal se realizará las
perforaciones con taladro para penetrar los tornillos de armado del marco de ventana, para lo
que se comprobará escuadras, diagonales y otros necesarios. Armado éste marco, se
procederá a cortar los perfiles correspondientes a las hojas fijas y corredizas, realizando los
descuentos de medidas necesarios. Igualmente los parantes de hoja, llevarán un destaje para
la penetración del horizontal de hoja y sujeción con tornillo de cabeza avellanada.
El ensamble de la ventana será total, y se realizará las perforaciones necesarias para la
instalación de seguridades y manijas. A continuación se procederá a desarmar las hojas de
ventana, para colocar el vidrio el que será totalmente empacado con vinil acorde con el espesor
del vidrio utilizado (la colocación del vidrio no es parte de éste rubro). Las guías superiores,
ruedas en la hoja corrediza, sistema de seguridad y felpa en los perfiles: jamba marco, vertical
y horizontal de hoja, serán instalados luego de colocar el vidrio.
Todas las ventanas serán protegidas para su transporte a obra, y apoyadas en caballetes
adecuados para éste fin, evitando el maltrato o deterioro del material fabricado y la ruptura del
vidrio instalado. Fiscalización aprobará o rechazará la elaboración de la ventana para continuar
con la colocación de la misma.
Verificado por el constructor, de que el vano se encuentra listo para recibir la instalación de la
ventana, se procederá a insertar y ubicar el marco comprobando alineamiento y nivelación de
82
éste. Se realiza una distribución de los puntos de sujeción, con un máximo espaciamiento de
400 mm., para perforar el perfil de aluminio y luego la mampostería. Se inserta y sujeta el
tornillo de cabeza avellanada con el taco fisher que corresponda al diámetro de tornillo
utilizado.
Seguidamente se instala las hojas fijas, las que serán sujetas al marco de ventana, pudiendo
realizarse con tornillos o con ángulos de aluminio atornillados. Se colocarán las hojas
corredizas y se efectuará cualquier actividad complementaria para la sujeción o colocación de
seguridades o manijas. De ser necesario se instalarán topes de ángulo de aluminio, tanto en la
riel superior e inferior, para permitir un máximo de abertura de la hoja corrediza.
Concluida con ésta instalación, se realizará una limpieza general de la rebaba de aluminio,
polvo o cualquier desperdicio que se encuentre en la ventana instalada. Como última fase de
instalación, por la parte interior se aplicará silicón en las mínimas aberturas que pueden quedar
entre perfiles y mampostería. La especificación técnica del silicón, señalará que es el adecuado
para el uso que se le está aplicando. Fiscalización realizará la aprobación o rechazo, ya sea
parcial o total del rubro, con las tolerancias y pruebas de las condiciones en las que se entrega
la ventana instalada.
13.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado (m2.).

Materiales mínimos: Perfiles de aluminio color blanco y vidrio claro de 6mm.
CEDAL:
Alternativa 1: riel superior 1522, riel inferior 1522, jamba marco 1823, horizontal de hoja 1671,
vertical de hoja 1283.
Alternativa 2: riel superior 1137, riel inferior 1138, jamba marco 1134, horizontal de hoja 1133,
vertical de hoja 1131, entrecierre fijo 1132, entrecierre móvil 1135.
Alternativa 3: riel superior 2237, riel inferior 2238, jamba marco 2234, horizontal de hoja 2233,
vertical de hoja 2231, entrecierre fijo 2232, entrecierre móvil 2235.
FISA:
Alternativa 1: riel superior 511, riel inferior 513, jamba marco 512, horizontal de hoja 742,
vertical de hoja 510.
Alternativa 2: riel superior 733, riel inferior 734, jamba marco 745, horizontal de hoja 742,
vertical de hoja 741, entrecierre móvil 743, entrecierre fijo 744.
botón o chapeta de seguridad, ruedas y guías, felpa, tornillos galvanizados o cadmiados auto
roscantes, tornillos galvanizados o cadmiados de cabeza avellanada, tacos fisher, silicón,
empaque de vinil # 19 Y # 81 para vidrio de 4 y 6 mm. respectivamente, felpas; los que
cumplirán con en capítulo de especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, taladro, sierra eléctrica, orejeras, gafas.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, III y V.

13.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medición será en unidad de superficie y su pago será por metro cuadrado "M2.", del área de
ventana realmente fabricada e instalada, verificada en obra y con planos del proyecto. Incluye
los sistemas de fijación, funcionamiento, seguridad e impermeabilización.

13.3 FABRICACION E INSTALACION DE PUERTA EN PERFILES DE ALUMINIO:

SISTEMA "PUERTA TUBULAR ABATIBLE"

13.3.1 DESCRIPCION Y METODO

Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación e instalación de puerta tubular
abatible en perfiles de aluminio, con todos los sistemas de fijación, anclaje, bisagras, empaque
de vinil para vidrio e incluyendo el marco que se requiera; y que son de acceso público en el
mercado.
El objetivo será la construcción e instalación de todas las puertas tubulares abatibles
elaboradas en perfiles de aluminio, según el sistema especificado y los diseños que se señalen
en planos del proyecto, detalles de fabricación o indicaciones de la Dirección Arquitectónica o
Fiscalización.
Cumplidos los requerimientos previos, el constructor iniciará la fabricación de las puertas de
aluminio. El constructor verificará las medidas de los vanos en obra y su escuadra, para
realizar los ajustes necesarios.
La elaboración de puertas abatibles tubulares utilizará los perfiles determinados en esta
especificación. Todos los cortes serán efectuados con sierra eléctrica, para luego ser limpiados
de toda rebaba y de ser necesario limado finamente. La fabricación de puerta abatible utiliza el
perfil "marco perimetral" con aleta, para el armado de éste, el que se lo corta a escuadra y 90
grados. También serán cortados retazos de perfil en forma de ángulo, para el armado del
marco como para la hoja de puerta.
Se recorta los perfiles que corresponden a la hoja de puerta, y con éstas medidas se realiza el
corte de las varillas de acero, para que los pernos sean soldados en sus extremos y disponer
83
de los tirantes superior e inferior. El ensamble de la hoja, igualmente se efectúa con los
ángulos y el ajuste respectivo de los tirantes. Se continuará con el corte y la fijación del perfil
"junquillo hembra" por medio de tornillos auto roscantes de cabeza avellanada, en todos los
lados internos de la hoja, en los que irá soportado y sujeto el vidrio o recubrimiento de puerta.
El corte y colocación del "junquillo macho" serán consecutivos y siempre verificados, la unión
de éstos sin espacios libres.
En taller también serán colocadas las bisagras de pivote, por lo que los parantes de marco y
hoja tendrán un destaje y recorte en igual dimensión de la bisagra. En la parte interna de éstos
destajes se colocará una pletina de aluminio de refuerzo, la que será atornillada y sujeta a cada
uno de los parantes, para que luego sean colocadas las bisagras. Se realizará las
verificaciones, nivelaciones y/o ajustes necesarios antes de ser llevados a obra.
Todas las puertas serán protegidas para su transporte a obra, y apoyadas en caballetes
adecuados para éste fin, evitando el maltrato o deterioro del material fabricado. Fiscalización
aprobará o rechazará la fabricación de la puerta para continuar con la colocación de la misma.
El constructor verificará que el vano se encuentra listo para recibir la instalación de la puerta,
comprobando alineamientos, niveles, plomos, sacado de filos y otros, así como la colocación
del recubrimiento de piso, al que será sujeto dos ángulos de anclaje en cada parante del
marco. Ira colocado con tornillos y taco fisher para fijación al piso, y con tornillos de cabeza
avellanada para sujeción de los parantes. Para la sustentación de la parte superior, se utilizará
igual sistema de fijación que el descrito para el piso. Mientras se instala el marco se verificarán
niveles y alineaciones de la correcta colocación del marco de puerta. No se permite la
perforación del marco para la fijación con tornillos y taco fisher en la longitud total de éste.
De la hoja de puerta serán retirados los junquillos macho, para proceder con la colocación del
vidrio o recubrimiento de puerta, previamente recortado(que no es parte integrante de éste
rubro). La fijación será con los junquillos y la colocación a presión del empaque de vinil acorde
con el espesor del vidrio a instalar; de ser necesario se utilizará puntos de fijación con silicón
entre el vidrio y el aluminio. La hoja de puerta será insertada en las bisagras del marco y se
verificarán los alineaciones, nivelaciones y buen funcionamiento de ésta. Ya sea en taller o en
obra, se realizará la perforación necesaria para la posterior colocación de la cerradura y/o
tiraderas especificadas.
Concluida con ésta instalación, se realizará una limpieza general de la rebaba de aluminio,
polvo o cualquier desperdicio que se encuentre en la puerta instalada. Como última fase de
instalación, por la parte interior y exterior se aplicará silicón en las mínimas aberturas que
pueden quedar entre los perfiles del marco y la mampostería. La especificación técnica del
silicón, señalará que es el adecuado para el uso que se le está aplicando. Fiscalización
realizará la aprobación o rechazo, ya sea parcial o total del rubro, con las tolerancias y pruebas
de las condiciones en las que se entrega la puerta instalada.

13.3.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado (M2.).

Materiales mínimos: Perfiles de aluminio color claro y vidrio templado 6mm.

CEDAL: Alternativa 1: serie 3" x 1 ½": marco perimetral 1766, perimetral de hoja 1386,
intermedio 1239, junquillos 1127 y 1128 (hembra y macho).

Alternativa 2: serie 4" x 1 ¾": marco perimetral 1509, perimetral de hoja 1014,
intermedio 1507, junquillos 1129 y 1130 (hembra y macho).

FISA: Alternativa 1: serie 3" x 1 ½": marco perimetral 458H, perimetral de hoja 375H,
intermedio 377H, junquillos 210 y 211 (macho y hembra).

Alternativa 2: serie 4" x 1 ¾": marco perimetral 19H, perimetral de hoja 379H,
intermedio 374H, junquillos 210 y 211 (macho y hembra);

Bisagras de pivote para puerta de aluminio, vinil, tornillos galvanizados o cadmiados auto
roscantes, tornillos galvanizados o cadmiados de cabeza avellanada, varilla de acero d = 12
mm., perno y tuerca de 3/8 x 1", electrodos 6011, tacos fisher, silicón, empaque de vinil # 30
grueso o # 26 de 11 para vidrio de 4 o 6 mm. respectivamente, felpas; los que cumplirán con en
capítulo de especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, taladro, sierra eléctrica, soldadora
eléctrica, orejeras, gafas.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, III y V.

13.3.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago será por metro cuadrado (M2.), cuantificando en planos y obra las puertas
realmente fabricadas e instaladas. Incluye los sistemas de fijación, funcionamiento e
impermeabilización.

84
13.4 PASAMANOS DE HIERRO
13.4.1 DESCRIPCION Y METODO

Estarán ubicados en las escaleras y se construirán con varilla cuadrada de 12 mm. Para los
parantes, madera para el mangón, lacado con laca automotriz. Se los colocará de acuerdo con
los diseños que constan en los planos de detalles.
13.4.2 MATERIALES Y EQUIPO

 Varilla cuadrada de 12 mm.

 Mangón de madera.
 Pintura anticorrosiva.
 Laca automotriz

13.4.3 MEDIDA Y PAGO

La medida será por metros lineales instalados y terminados y el pago, a los precios
establecidos en el contrato.
13.5.- PUERTA DE ARTICULADA DE BALLESTA (acordeón)

13.5.1.- Descripción: Serán todas las actividades que se requieren para la fabricación y
colocación de puertas de madera paneladas de laurel en la que se incluye el marco, bisagras y
tapa marcos. El objetivo será la construcción e instalación de todas las puertas de madera, que
se indiquen en planos del proyecto, detalles constructivos y las indicaciones de la dirección
arquitectónica y fiscalización.

Unidad: unidad ( m2 ).
Materiales mínimos: perfiles de forma U de 26 mm colocada e instalada Las guías superior e
inferior son de perfil U de 50x30x2 mm de espesor Los marcos laterales son de perfil
rectangular de 40 x 20 x 1.5 mm).
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, y III.

Extensia es la antigua puerta articulada y extensible fácilmente ocultable al estar abierta. Su

visibilidad, asociada a un funcionamiento silencioso, la hacen muy adecuada para locales de
negocio, exposiciones, pasajes y también para protección residencial.
Su construcción robusta y con múltiples soluciones para su adaptación a cualquier hueco, sin
necesidad de obras, hacen de este antiguo sistema de cerramiento uno de los más usualmente
empleados. Se fabrica a medida y características precisas para cada cliente. También se
suministra en acabado galvanizado y pintado al horno en colores: blanco, marrón y negro.

Se construye con perfiles de forma U de 26 mm de espesor, a modo de barras verticales

unidas entre sí, dos a dos; la unión entre dos barras se realiza mediante separadores tubulares
y ejes de acero remachados por sus dos lados.
Los perfiles son galvanizados que resisten mejor la corrosión que los perfiles cincados por
sistema electrolítico.
Los perfiles tienen los cantos redondeados.
El sistema extensible está formado por paralelogramos articulados de fleje conformado
debidamente remachados y con separadores intermedios. El deslizamiento interior de las
articulaciones por las barras verticales de perfil en forma de U se realiza suavemente con la
adopción de bulones de acero. Las guías superior e inferior son de perfil U de 50x30x2 mm de
espesor. Los marcos laterales son de perfil rectangular de 40 x 20 x 1.5 mm. Todos Los perfiles
descritos son de acero galvanizado Sendzimir para su mayor protección al óxido o lacados.

Los bulones empleados para su deslizamiento vertical ajustados a los perfiles de forma U
impiden mimbreos y ruidos en su funcionamiento.
Utilizamos una cerradura especial con cierre de dos puntos de anclaje embutida y totalmente
inaccesible al estar cerrada (no es precise emplear otros aditamentos para mejorar su
seguridad).
El desplazamiento lateral de las hojas se realiza sobre ruedas de acero galvanizado con
rodamiento central a bolas autoengrasado . El cierre se realiza por cerradura de llavín especial

85
con 2 puntos de anclaje.

Se fabrican a la medida en una o dos hojas.

Ancho máximo: 6 m
Altura máxima: 3 m

Nota para el proyectista: solicite el precio de esta puerta utilizando el documento que puede
bajar de http://www.puertascubells.com/catalogo/c/cub142/cub142.html

13.5.2.-Memoria descriptiva: Puerta de de (ancho) x (alto) modelo Extensia de Puertas

Cubells o similar.

13.5.3.- Medición y pago: La medición y pago se lo hará por unidad “m2”, de acuerdo con el
tamaño de la puerta fabricada e instalada, verificando la cantidad realmente ejecutada que
deberá ser comprobada en obra y con los planos del proyecto.

13.6.- PASAMANO TUBO 2’’

13.6.1 Descripción: Los pasamanos y barandales de hiero perfilado de plantina o con tubo de
hierro galvanizado, serán ejecutados por el contratista de acuerdo a los modelos y medidas
que constan en los planos constructivos, obligándose también a la colocación en los sitios
respectivos y aplicarle pintura anticorrosiva; luego pintura de esmalte o el acabado que se
indique en los planos de detalle o el que determine el Fiscalizador.

Unidad: Metro lineal (m).

Materiales mínimos: Tubo cuadrado estructural 2”, tubo HG 2”, tubo negro agua 2”, emalte,
thinner, lija.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, y IV.

13.6.2 Medición y pago: La medición será en unidad de longitud y su pago será por metro
lineal “m”.

Serán todas las actividades que se requieran para la instalación de vidrio flotado, en marcos,
bastidores y similares de puertas, ventanas y otros.
El objetivo será la instalación de todos los vidrios en ventanas, puertas, divisiones y elementos
similares, que lleven vidrio flotado plano, según los detalles y espesores que se indiquen en
planos y detalles del proyecto y las indicaciones de la Dirección Arquitectónica y Fiscalización.

86
 CAPITULO CATORCE

CERRAJERIA Y VIDRIOS

14.1 CERRADURA DE POMO TIPO: LLAVE - LLAVE, LLAVE - SEGURO, DE BAÑ0

14.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Serán todas las actividades que se requieren para la provisión e instalación de las cerraduras
de pomo, de acuerdo con las especificaciones de planos y las indicaciones de la Dirección
Arquitectónica o Fiscalización.
El constructor verificará que las hojas de puertas se encuentran sin alabeos o pandeadas, y
que su cierre no se encuentra forzado.
Clasificadas y numeradas las cerraduras, con los catálogos de instalación que entrega el
fabricante, procederá al desarmado de los pomos y la cerradura, para realizar el trazado,
ejecución de las perforaciones y la instalación del cilindro, pomos, pestillo y placa del pestillo y
sujeción con los tornillos de la misma cerradura, verificando su buen funcionamiento. Concluido
éste proceso, se realizará la perforación del marco de puerta, el que tendrá el diámetro y
profundidad de la caja que recibe el pestillo, y será en ángulo recto con respecto al filo de
puerta. La sujeción de ésta caja será con tornillos de la propia cerradura. Se verificará que el
bisel del pestillo se encuentre ubicado hacia el interior del sentido de abertura de la puerta.
Una vez que se haya concluido con la instalación de la cerradura, se verificará su buen
funcionamiento, la que debe ser protegida para evitar rayones o daños hasta la entrega -
recepción de la obra. Fiscalización realizará las pruebas que crea conveniente para la
aceptación o rechazo del rubro concluido.

14.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: unidad ( u ).
Materiales mínimos: Cerraduras de pomo, marca Crown; la que cumplirá con en capítulo de
especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, taladro, brocas de 2 1/8" y de 1" .
Mano de obra mínima calificada: Categorías IV y V.

14.1.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará por unidad de cerradura instalada y su pago igualmente será por unidad
"U", verificando la cantidad realmente instalada que será comprobada en obra y con los planos
del proyecto.

14.2 BISAGRAS Y HERRAJES

14.2.1 DESCRIPCION Y METODO

Se refiere este artículo al suministro e instalación de las bisagras, rieles, manijas, topes, etc.
que se requieran en las obras de carpintería.
La instalación de las bisagras se hará en un número mínimo de 3u. de 3 ½” x 3 ½”.
Los herrajes se instalarán con tornillos del mismo material de la bisagra teniendo cuidado que
quede perfectamente ajustados y nivelados.

14.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Las bisagras serán de primera calidad con pasador desmontable. Los herrajes deberán ser
aprobados por el fiscalizador antes de su instalación.

14.2.3 MEDIDA Y PAGO

No se hará medición alguna por concepto de este rubro. El costo de estos herrajes irán
incluidos en el costo de las puertas, muebles, etc.
14.3 INSTALACION DE VIDRIO FLOTADO

14.3.1 DESCRIPCION Y METODO

Serán todas las actividades que se requieran para la instalación de vidrio flotado, en marcos,
bastidores y similares de puertas, ventanas y otros.
El objetivo será la instalación de todos los vidrios en ventanas, puertas, divisiones y elementos
similares, que lleven vidrio flotado plano, según los detalles y espesores que se indiquen en
planos y detalles del proyecto y las indicaciones de la Dirección Arquitectónica y Fiscalización.
87
Según verificación de planos del proyecto, de detalle, mediciones en obra, se determinará la
dimensión real del vidrio a recortar e instalar en el espesor y color determinados. El constructor
inspeccionará que los marcos de ventanas, puertas y similares se encuentren fijos, concluidos
y limpios, verificando alineamientos, plomos, nivelaciones, escuadras y otros.
Todos los cortes serán efectuados sobre mesas totalmente lisas y de suficiente resistencia
para soportar el peso del vidrio. Se utilizará cortador de vidrio de diamante, rodela o similar,
con la aplicación de un tipo de lubricante, que puede ser diesel, aceite o similar, tanto en el
cortador como en la línea de corte, para que facilite el deslizamiento en el corte del vidrio. Se
utilizará reglas metálicas o de madera, y el rayado del corte será continuo. El vidrio siempre se
lo mantendrá protegido de la intemperie y a la sombra, por lo que no se permitirá realizar cortes
cuando el vidrio esté expuesto a temperaturas altas, ya que es susceptible de trizarse. Se
verificará que las ondulaciones del vidrio sean paralelas al piso, para su corte y colocado.
Realizado los descuentos necesarios, para que el vidrio posea una holgura por dilatación, se
efectuará el corte, y todos los cantos serán pulidos con lija No. 60. No se permitirá la
colocación de vidrios con filos despostillados. El manejo de éstos será con guantes y ventosas
y siempre en posición vertical. Para la colocación sobre marcos de madera, será directamente
sobre éste; y cuando se tenga marcos metálicos, de aluminio o similar se utilizará tacos de
madera, empaque de vinil o masilla para el apoyo y soporte del vidrio que se instale. La fijación
del vidrio siempre iniciará por la parte superior, para luego continuar con el parante lateral,
parte inferior y el otro lateral, y tanto para los marcos que utilicen junquillos y empaque de vinil
en forma de cuña o cuando se sujete con masilla de vidrio; la que será presionada con los
dedos y pulida - biselada con espátula.
Cuando se disponga de marcos metálicos con fijación de junquillos, el vidrio será protegido con
empaque de vinil de neopreno en forma de canal; Fiscalización exigirá la colocación de silicón
para la fijación del vidrio y el marco, el que deberá indicar en sus especificaciones técnicas que
es el adecuado para el uso que se le está aplicando. Concluida la colocación, el vidrio será
protegido y marcado con una X de cinta adhesiva.
El espesor del vidrio a utilizar será determinado por las dimensiones del vano a cubrir y por la
influencia y velocidad del viento predominante en el sector. En el siguiente cuadro se indica el
área máxima de vidrio a ser utilizada, para una velocidad del viento de 128 k.p.h.

Espesor Area a colocar

2 mm. hasta 1 m2.
3 mm. hasta 1 m2.
4 mm. de 1 a 2 m2.
5 mm. de 2 a 3,5 m2.
6 mm. más de 3,5 m2.
La Fiscalización realizará la recepción del rubro concluido, verificando las condiciones en las
que se realiza dicha entrega, para proceder con su aceptación o rechazo parcial o total del
rubro terminado.

14.3.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado (m2.).

Materiales mínimos: Vidrio flotado claro de 6mm. de espesor, vinyl para vidrio, silicón; los que
cumplirán con en capítulo de especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV y V.

14.3.3 MEDIDA Y PAGO

No se hará medición alguna por concepto de este rubro. El costo del vidrio irá incluido en el
costo de ventanas y puertas.

14.4 DOMOS DE ACRILICO

14.4.1 DESCRIPCION Y METODO

En los lugares indicados en los planos o señalados por el Fiscalizador se instalará domos de
acrílico tipo bóveda de 3.00mm. de espesor, con un peso específico de aproximadamente
1.2g/cm3., con una resistencia a la tracción mínima de 740Kg/cm2. asentados sobre estructura
metálica.
Los domos serán color blanco, permitiendo únicamente el paso de la luz y reflejando los rayos
calóricos. El dimensionamiento de los domos se hará posterior a la colocación de la estructura
metálica de soporte, los proveedores deberán tomar las medidas en obra y adaptarles a la
realidad

14.4.2 MATERIALES Y EQUIPO

88
Acrílico translucido color blanco tipo bóveda, platinas y pernos de sujeción, taladro y
herramienta menor

14.4.3 MEDIDA Y PAGO

La medida será en metros cuadrados instalados y el pago será a los precios estipulados en el
Contrato.

14.5.- VIDRIO TEMPLADO EN PUERTAS Y VENTANAS

Previo al inicio de éste rubro se verificarán los planos del proyecto y de detalle, igualmente las
puertas, ventanas y otros elementos en los cuales se colocará el vidrio; se verificarán que los
espesores del vidrio sean los adecuados para las aberturas existentes; se observarán y
cumplirán las siguientes indicaciones:

 El constructor presentará las muestras del vidrio a instalar, en sus diferentes espesores,
con la certificación del fabricante de sus características y especificaciones técnicas, para la
aprobación de la dirección técnica y la fiscalización.
 Los marcos, hojas y demás elementos de puertas y ventanas estarán instalados y
terminados, verificando su alineamiento, plomos, niveles y dimensiones.
 La instalación de vidrios será efectuada antes de proceder con terminados de pisos,
paredes u otros que se deterioren por el ingreso de humedad o lluvia a los ambientes
internos de obra.
 Por facilidad de trabajo, los cortes del vidrio serán realizados en taller.
 El transporte del vidrio, será en caballetes adecuados para evitar la rotura o despostillado
durante la movilización.
 Verificación en obra, de las medidas de vidrios: realizar descuentos en medidas de corte,
por dilatación del vidrio.
 Utilización de mano de obra calificada.
 Sistemas de protección: sistema de andamiaje, guantes, ventosas.

Según verificación de planos del proyecto, de detalle, mediciones en obra, se determinará la

dimensión real del vidrio a recortar e instalar en el espesor y color determinados. El constructor
inspeccionará que las ventanas, puertas y similares se encuentren fijos, concluidos y limpios,
verificando alineamientos, plomos, nivelaciones, escuadras y otros.

Todos los cortes serán efectuados sobre mesas totalmente lisas y de suficiente resistencia
para soportar el peso del vidrio. Se utilizará cortador de vidrio de diamante, rodela o similar,
con la aplicación de un tipo de lubricante, que puede ser diesel, aceite o similar, tanto en el
cortador como en la línea de corte, para que facilite el deslizamiento en el corte del vidrio. Se
utilizará reglas metálicas o de madera, y el rayado del corte será continuo. El vidrio siempre se
lo mantendrá protegido de la intemperie y a la sombra, por lo que no se permitirá realizar cortes
cuando el vidrio esté expuesto a temperaturas altas, ya que es susceptible de trizarse. Se
verificará que las ondulaciones del vidrio sean paralelas al piso, para su corte y colocado.
Realizado los descuentos necesarios, para que el vidrio posea una holgura por dilatación, se
efectuará el corte, y todos los cantos serán pulidos con lija No. 60. No se permitirá la
colocación de vidrios con filos despostillados. El manejo de éstos será con guantes y ventosas
y siempre en posición vertical. La colocación sobre los marcos de madera, será directamente
sobre éste. La fijación del vidrio siempre iniciará por la parte superior, para luego continuar con
el parante lateral, parte inferior y el otro lateral.
Concluida la colocación, el vidrio será protegido y marcado con una X de cinta adhesiva.

Cuando los detalles constructivos determinen la utilización de vidrio esmerilado o biselado el

constructor presentará muestras del vidrio flotado a ser esmerilado y/o biselado, para recibir la
aprobación de Fiscalización y en forma conjunta con la Dirección Arquitectónica se ampliarán y
finalizarán los diseños a realizar en cada vidrio. Igualmente se definirá si el proceso se lo va a
efectuar en obra o taller.

El espesor del vidrio a utilizar esta determinado en los planos de detalle correspondiente. La
Fiscalización realizará la recepción del rubro concluido, verificando las condiciones en las que

89
se realiza dicha entrega, para proceder con su aceptación o rechazo parcial o total del rubro
terminado.

La medición se la hará por unidad de superficie de vidrio instalado, y su pago será por metro
cuadrado “M2”, verificando la cantidad realmente ejecutada que será comprobada en obra y
con los planos del proyecto.

14.6.- VIDRIO CLARO DE 4 Y 6 mm

12.7.1 Descripción: Serán todas las actividades que se requieran para la instalación de vidrio
flotado, en marcos, bastidores y similares de puertas, ventanas y otros. El objetivo será la
instalación de todos los vidrios en ventanas, divisiones y elementos similares, que lleven vidrio
flotado plano, según los detalles y espesores que se indiquen en planos y detalles del proyecto
y las indicaciones de la Dirección Arquitectónica y Fiscalización.

Unidad: Metro cuadrado (m².).

Materiales mínimos: Vidrio claro plano transparente 6mm, silicón transparente.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II y III.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones:

14.6.2 Requerimientos previos:

Previo al inicio de éste rubro se verificarán los planos del proyecto y de detalle, igualmente las
ventanas y otros elementos en los cuales se colocará el vidrio; se verificarán que los espesores
del vidrio sean los adecuados para las aberturas existentes; se observarán y cumplirán las
siguientes indicaciones:
 El constructor presentará las muestras del vidrio a instalar, en sus diferentes espesores, con
la certificación del fabricante de sus características y especificaciones técnicas, para la
aprobación de la dirección técnica y la fiscalización. El vidrio cumplirá con lo determinado en
la norma ASTM C 1036: “Especificación estándar para vidrio plano” tipo transparente,
calidad q3: Glazing Select Quality. Fiscalización podrá solicitar las pruebas y ensayos
convenientes, para la verificación de las muestras presentadas.
 Los marcos, hojas y demás elementos de puertas y ventanas estarán instalados y
terminados, verificando su alineamiento, plomos, niveles y dimensiones.
 La instalación de vidrios será efectuada antes de proceder con terminados de pisos,
paredes u otros que se deterioren por el ingreso de humedad o lluvia a los ambientes
internos de obra.
 Por facilidad de trabajo, los cortes del vidrio serán realizados en taller.
 El transporte del vidrio, será en caballetes adecuados para evitar la rotura o despostillado
durante la movilización.
 Verificación en obra, de las medidas de vidrios: realizar descuentos en medidas de corte,
por dilatación del vidrio.
 Utilización de mano de obra calificada.
 Sistemas de protección: sistema de andamiaje, guantes, ventosas.

14.6.3 Durante la ejecución:

Concluido las indicaciones anteriores, se dará inicio a la instalación del vidrio. En todo el
proceso se observará las siguientes indicaciones:
 Apoyo del vidrio en obra, sobre tacos de madera, caballetes de madera y con inclinación
máxima de 15 grados, en lugar seco y ventilado: colocar primero los de mayor tamaño y
espesor.
 El corte del vidrio tendrá sus líneas de ondulaciones paralela al piso y perpendicular a su
altura fija: los bordes serán rectos y los cortes sin daños o despostillados.
 Colocación de tacos de madera, empaque de vinyl, masilla u otros, para recibir y asentar el
vidrio.
 Separación mínima del vidrio y marco, para evitar presiones o rotura del vidrio instalado, por
su dilatación: según espesor y dimensiones de los vanos.
 Pulido con lija, de cantos del vidrio recortado.

90
 Colocación de masilla de vidrio, en ventanas de perfiles metálicos laminados: los perfiles y
el vidrio serán libres de polvo, la masilla se colocará a presión, para posteriormente pulirla
con espátula, logrando un cordón uniforme a 45º, totalmente alineado y plano.
 Recubierto con empaque de vinyl tipo U, continuo y con recortes en los vértices del vidrio.
 Los empaques tipo cuña, serán colocados por ambos lados y a la vez para evitar
deslizamientos del vidrio.
 Colocación de felpas, en las ranuras o canales específicos para éste fin: no sería parte de la
ventana de aluminio.
 Colocación de bordos (junquillos), desde la parte superior, continua el lateral, inferior y otro
lateral: en ventanas de aluminio y del perfiles doblados cerrados de tol.
 Fijación de pisa vidrios con sistema de presión o tornillos.
 Colocación de masillas para vidrio, silicón u otro para fijación adicional del vidrio instalado.
 Para vidrio besado se utilizará silicón en cordón corrido, de especificaciones técnicas para
éste uso.
 Para hojas de celosía, el ancho máximo será de 1.000 mm. en espesor de hasta 6 mm.

14.6.4 Posterior a la ejecución:

Fiscalización realizará la recepción y posterior aprobación o rechazo del rubro ejecutado, para
lo cual se observarán las siguientes indicaciones:
 Marcado y protección del vidrio instalado, con cinta adhesiva.
 Para retiro de manchas de pintura o similares, se utilizará disolventes que no perjudiquen o
rayen el vidrio.
 Verificación del rubro concluido, verificando felpas, vinyles, masillas, silicón y otros
necesarios.
 Pruebas y tolerancias que fiscalización estime necesarias para la aprobación del vidrio
instalado.
 Limpieza del vidrio instalado para la entrega de la obra concluida.

Ejecución y complementación: Según verificación de planos del proyecto, de detalle,

mediciones en obra, se determinará la dimensión real del vidrio a recortar e instalar en el
espesor y color determinados. El constructor inspeccionará que los marcos de ventanas,
puertas y similares se encuentren fijos, concluidos y limpios, verificando alineamientos, plomos,
nivelaciones, escuadras y otros.

Todos los cortes serán efectuados sobre mesas totalmente lisas y de suficiente resistencia
para soportar el peso del vidrio. Se utilizará cortador de vidrio de diamante, rodela o similar,
con la aplicación de un tipo de lubricante, que puede ser diesel, aceite o similar, tanto en el
cortador como en la línea de corte, para que facilite el deslizamiento en el corte del vidrio. Se
utilizará reglas metálicas o de madera, y el rayado del corte será continuo. El vidrio siempre se
lo mantendrá protegido de la intemperie y a la sombra, por lo que no se permitirá realizar cortes
cuando el vidrio esté expuesto a temperaturas altas, ya que es susceptible de trizarse. Se
verificará que las ondulaciones del vidrio sean paralelas al piso, para su corte y colocado.

Realizado los descuentos necesarios, para que el vidrio posea una holgura por dilatación, se
efectuará el corte, y todos los cantos serán pulidos con lija No. 60. No se permitirá la
colocación de vidrios con filos despostillados. El manejo de éstos será con guantes y ventosas
y siempre en posición vertical. Para la colocación sobre marcos de madera, será directamente
sobre éste; y cuando se tenga marcos metálicos, de aluminio o similar se utilizará tacos de
madera, empaque de vinil o masilla para el apoyo y soporte del vidrio que se instale. La fijación
del vidrio siempre iniciará por la parte superior, para luego continuar con el parante lateral,
parte inferior y el otro lateral, y tanto para los marcos que utilicen junquillos y empaque de vinil
en forma de cuña o cuando se sujete con masilla de vidrio; la que será presionada con los
dedos y pulida - biselada con espátula.

Cuando se disponga de marcos metálicos con fijación de junquillos, el vidrio será protegido con
empaque de vinil de neopreno en forma de canal; Fiscalización exigirá la colocación de silicón
para la fijación del vidrio y el marco, el que deberá indicar en sus especificaciones técnicas que
es el adecuado para el uso que se le está aplicando. Concluida la colocación, el vidrio será
protegido y marcado con una X de cinta adhesiva.

91
La Fiscalización realizará la recepción del rubro concluido, verificando las condiciones en las
que se realiza dicha entrega, para proceder con su aceptación o rechazo parcial o total del
rubro terminado.

14.6.5Medición y pago: La medición se la hará por unidad de superficie de vidrio instalado, y

su pago será por metro cuadrado “m²”, verificando la cantidad realmente ejecutada que será
comprobada en obra y con los planos del proyecto.

92
 CAPITULO QUINCE

PINTURAS

15.1 PINTURA ANTICORROSIVA SOBRE METALES FERROSOS

15.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Es el revestimiento de elementos metálicos ferrosos en interiores, mediante la aplicación de

varias manos de pintura anticorrosiva.
El objetivo de este rubro es el disponer de un recubrimiento protector del metal, como
recubrimiento final, en los elementos que se indiquen en planos del proyecto o por la Dirección
Arquitectónica y la Fiscalización.
El constructor realizará todas las actividades necesarias para conseguir que la superficie
metálica a ser pintada, se encuentre libre de polvo, grasa, óxidos y otros deterioros del
material, que resulten perjudiciales para la aplicación de la pintura anticorrosiva. Previa la
selección del color de pintura a aplicar, Fiscalización dará el visto bueno para poder iniciar con
los trabajos de pintura.
La dilución de la pintura, se regirá a las especificaciones del fabricante, y cada mezcla que se
realice será en igual proporción a la aprobada por fiscalización. Por medio de soplete, se darán
como mínimo las tres capas de pintura o tantas como sean necesarias para conseguir una
superficie lisa y uniforme, las que serán aprobadas por la Dirección Arquitectónica y
Fiscalización. Entre la aplicación de cada mano se esperará que la anterior se encuentre seca,
según la especificación técnica del producto, y de ser necesario se realizará un lijado fino para
conseguir una mejor adherencia entre capas y acabado de calidad.
Fiscalización realizará la verificación del trabajo concluido, y su aprobación o rechazo parcial o
total, se regirá a las condiciones en las que se entrega el rubro concluido.

15.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado (m2.).
Materiales mínimos: Pintura anticorrosiva negra, thinner para pintura anticorrosiva,
desoxidante, lija de agua; que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo : Brocha, compresor y soplete, guantes de caucho, mascarilla.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II , IV y V.

15.1.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se lo hará por metro cuadrado "M2" de las áreas realmente ejecutadas,
verificadas en planos y en obra.

15.2 PINTURA LATEX SATINADA EN INTERIORES

15.2.1 DESCRIPCION Y METODO

Es el revestimiento que se aplica a mampostería, elementos de hormigón y otros interiores,

mediante pintura de caucho sobre: empaste, estucado, enlucido de cemento, cementina o
similar.
El objetivo de este rubro es el disponer de un recubrimiento final en color, lavable con agua,
que proporcione un acabado estético y protector de los elementos indicados en planos del
proyecto, por la Dirección Arquitectónica o Fiscalización.
El constructor verificará que todos los trabajos previos, tales como enlucidos, empastes,
colocación de pisos, instalaciones eléctricas y protecciones en general, se encuentren
concluidos. Fiscalización indicará que se puede iniciar con el rubro, cumplidos los
requerimientos previos y aprobados los materiales ingresados.
Se iniciará con la preparación de la superficie, resanando fisuras o grietas y rellenando
hendiduras, para proceder con su lijado e igualado y aplicación de una capa de sellador de
paredes interiores, con el propósito de emporar la superficie a pintar, la que deberá estar libre
de sedimentos, agregados sueltos, polvo u otra causa que impida la adherencia del sellador al
enlucido o empaste. Sellada la superficie, se remasillarán y lijarán las fallas, cuidando siempre
de lograr una superficie uniforme e igual a la del enlucido base: totalmente liso para paredes
empastadas o estucadas y rugoso, para superficies paleteadas o esponjeadas. No se permitirá
agregar resina, carbonato de calcio u otro material para cambiar la consistencia del sellador o
pintura.
Aprobada la preparación de la superficie y verificada su uniformidad y el cumplimiento de los
procedimientos descritos, se aplicará la primera capa de pintura, con rodillo en paredes lisas y
con brocha o rodillo en paredes rugosas. Esta capa será aplicada a superficies completas, en

93
tramos uniformes, para permitir un control adecuado de la calidad del trabajo y las
observaciones durante el avance del trabajo. Esta capa será uniforme y logrará un tono igual,
sin manchas en toda la superficie de trabajo.
Aprobada la primera capa de pintura, se procederá a aplicar la segunda capa, la que logrará
una superficie totalmente uniforme en tono y color, sin defectos perceptibles a la vista. Cada
capa aplicada será cruzada y esperará el tiempo de secado mínimo indicado por el fabricante
en sus especificaciones técnicas.
Cuando se verifiquen imperfecciones en las superficies pintadas y en cada mano aplicada, se
resanará mediante la utilización de empaste para paredes interiores y se repintará las
superficies reparadas, hasta lograr la uniformidad con la capa aplicada.
La última mano de pintura será aplicada antes de la entrega - recepción de la obra. La
Dirección Arquitectónica y Fiscalización realizarán la aceptación o rechazo del rubro concluido,
verificando las condiciones en las que se entrega el trabajo concluido.

15.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado (m2.).

Materiales mínimos: Pintura látex satinada, empaste para paredes interiores, sellador de
paredes interiores, agua; los que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo : Mango y rodillo, brocha, guantes de caucho, lápiz medidor de PH o
alcalinidad.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II y IV y V.
15.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se la hará por metro cuadrado "M2" de las áreas realmente ejecutadas y
verificadas en planos del proyecto y en obra.

15.3 PINTURA LATEX SATINADA EN EXTERIORES

15.3.1 DESCRIPCION Y METODO

Es el revestimiento que se aplica a mampostería, elementos de hormigón y otros exteriores,

mediante pintura de caucho sobre empaste exterior, enlucido de cemento, cementina o similar.
El objetivo de este rubro es el disponer de un recubrimiento exterior final en color, lavable al
agua, que proporcione un acabado estético y protector de los elementos indicados en planos
del proyecto, por la Dirección Arquitectónica o Fiscalización.
El constructor verificará que todos los trabajos previos, tales como enlucidos, empastes,
colocación de pisos y protecciones en general, se encuentren concluidos. Fiscalización indicará
que se puede iniciar con el rubro, cumplidos los requerimientos previos, aprobados los
materiales ingresados y verificado el sistema de andamios, sustentación y seguridad de los
obreros.
Se iniciará desde el nivel más alto de cada paramento exterior, con la preparación de la
superficie, resanando fisuras o grietas y rellenando hendiduras, para proceder con su lijado e
igualado y aplicación de una capa de sellador de paredes exteriores, con el propósito de
emporar la superficie a pintar, la que deberá estar libre de sedimentos, agregados sueltos,
polvo u otra causa que impida la adherencia del sellador al enlucido o empaste. Se tendrá
especial cuidado en el resane de fisuras y rajaduras en los empalmes de paredes y elementos
estructurales como losas, vigas y columnas. Sellada la superficie, se remasillarán y lijarán las
fallas, cuidando siempre de lograr una superficie uniforme e igual a la del enlucido base:
totalmente liso para paredes empastadas o estucadas y rugoso, para superficies paleteadas o
esponjeadas. No se permitirá agregar resina, carbonato de calcio u otro material para cambiar
la consistencia del sellador o pintura.
Aprobada la preparación de la superficie y verificada su uniformidad y el cumplimiento de los
procedimientos descritos, se aplicará la primera capa de pintura, con rodillo en paredes lisas y
con brocha o rodillo en paredes rugosas. Esta capa será aplicada a superficies completas, en
tramos uniformes, para permitir un control adecuado de la calidad del trabajo, las diferentes
etapas de ejecución y las observaciones durante el avance del trabajo. Esta capa será
uniforme y logrará un tono igual, sin manchas en toda la superficie de trabajo.
Aprobada la primera capa de pintura, se procederá a aplicar la segunda capa, la que logrará
una superficie totalmente uniforme en tono y color, sin defectos perceptibles a la vista. Cada
capa aplicada será cruzada y esperará el tiempo de secado mínimo indicado por el fabricante
en sus especificaciones técnicas.
Cuando se verifiquen imperfecciones en las superficies pintadas y en cada mano aplicada, se
resanará mediante la utilización de empaste para paredes interiores y se repintará las
superficies reparadas, hasta lograr la uniformidad con la capa aplicada.

94
La última mano de pintura será aplicada previo el visto bueno de fiscalización. La Dirección
Arquitectónica y Fiscalización realizarán la aceptación o rechazo del rubro concluido,
verificando las condiciones en las que se entrega el trabajo concluido.

15.3.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro cuadrado (m2.)

Materiales mínimos: Pintura látex satinada, empaste para paredes exteriores, sellador de
paredes exteriores, agua; que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Andamio, mango y rodillo, brocha de pelo, guantes de caucho, lápiz medidor
de PH o alcalinidad.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II, IV y V.

15.3.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se lo hará por metro cuadrado "M2" de las áreas realmente ejecutadas y
verificadas en planos del proyecto y en obra.

15.4.- EMPASTE PARA INTERIORES Y EXTERIORES EN PAREDES

15.4.1.- DESCRIPCIÓN
Es el alisado que se aplica a paredes y cielo rasos interiores, mediante empaste industrial,
sobre enlucido de cemento o similar.
El objetivo de este rubro es el disponer de un recubrimiento interior y exterior de acabado liso,
pulido, terso y uniforme, que proporcione una base de gran calidad, para la posterior aplicación
de pintura o similares, de los elementos indicados en planos del proyecto, por la Dirección
Arquitectónica o Fiscalización.
Unidad: Metro cuadrado (m2.).
Materiales mínimos: Empaste para interiores, masilla elastomérica, lija fina; los que cumplirán
con el capítulo de especificaciones técnicas de materiales
Equipo mínimo: Herramienta menor, guantes de caucho, brocha, lápiz medidor de PH o
alcalinidad.
Mano de obra mínima calificada: Categorías II , IV y V.

15.4.2.- CONTROL DE CALIDAD, REFERENCIAS NORMATIVAS, APROBACIONES

REQUERIMIENTOS PREVIOS

 Se verificará previamente, en planos las superficies que deben ser empastadas. En

antepechos de ventanas se definirá el lugar exacto de la colocación del perfil de ventanas
para señalar hasta donde se empasta en estos elementos.
 Verificación de la calidad del material y muestra aprobado: no debe presentar grumos o
contaminantes y la fecha de producción del material deberá ser del año a la fecha de la
realización de los trabajos.
 Se definirán los elementos de acabado que se colocarán en las uniones viga - pared, pared
- piso, pared - pared, etc. para definir los límites del empaste.
 Las superficies a empastar estarán libres de polvo, grasa u otros contaminantes. Para el
efecto se procederá a limpiar las superficies de la siguiente manera:
 Limpieza de restos de mortero: eliminarlos con la llana, espátula o lija.
 Limpieza de polvo: pasar la brocha o cepillo por toda la superficie
 Limpieza de grasa: lavar la superficie con detergente y agua, sacar todo resto de
jabón y esperar su secamiento.
 Las superficies a empastar deberán presentar un enlucido seco, firme, uniforme y
perfectamente plano, sin salientes o hendiduras mayores a +/- 1 mm.; se realizarán pruebas
de percusión para asegurar que no exista material flojo, que de ser necesario deberá ser
reparado con un cemento de fraguado rápido, para evitar el tiempo de fraguado de un
cemento normal.
 Las fisuras o rajaduras existentes deberán ser reparadas con una masilla elastomérica y
malla plástica, que garantice el sellado de fisuras y rajaduras.

95
 Se controlará el PH de cada superficie a empastar, mojando la superficie con agua y
rayándola con el lápiz de PH, siendo el PH máximo admisible 9 (color verde amarillento
como resultado de la raya). No se iniciarán los trabajos, hasta obtener un PH de 9 o menor.
 Todos los trabajos de albañilería serán concluidos. Protección de los elementos que puedan
ser afectados en la ejecución del trabajo.
 Las instalaciones eléctricas y similares empotrados serán concluidos.
Fiscalización acordará y aprobará estos requerimientos previos y los adicionales que estime
necesarios antes de iniciar el rubro. El constructor a su costo, deberá realizar muestras del
empastado sobre tramos enlucidos en obra, según indicaciones de Fiscalización y la Dirección
Arquitectónica, para verificar la calidad de la mano de obra, del material y la total ejecución del
trabajo.

15.4.3.- DURANTE LA EJECUCIÓN

 Control de ingreso de los materiales: todos los materiales ingresarán en fundas y envases
originales sellados del fabricante. No se permitirá el ingreso de materiales adicionales no
especificados o aceptados por la fiscalización.
 Verificación de las llanas utilizadas para el empastado: estas deberán ser de acero
inoxidable, perfectamente planas, sin defectos visibles en sus aristas, para garantizar un
trabajo de gran calidad.
 De ser necesario una dilución, se verificará que la cantidad de agua limpia agregada, sea la
recomendada según las especificaciones técnicas del producto.
 Control del tiempo de aplicación entre cada mano, según especificaciones del fabricante;
éstos procedimientos mejoran la adherencia entre cada aplicación.
 Se verificará el alisado del área ejecutada después de cada capa señalando las
imperfecciones que deben ser reparadas.
 Se controlará la ejecución del empaste hasta los límites fijados previamente y las uniones
de las diferentes etapas de trabajo.
 Aplicación de un mínimo de tres manos de empaste, o las necesarias hasta conseguir una
acabado totalmente liso, pulido, plano y uniforme.

15.4.4.- POSTERIOR A LA EJECUCIÓN

 Se controlará el acabado del empaste en los límites fijados, verificando uniones pared -
piso, pared - cielo raso, filos, los empalmes y otros.
 Se verificará el alisado y pulido del empaste en cada uno de los elementos ejecutados: no
presentará defecto alguno a la vista y colocado un codal de 3.000 mm. en cualquier
dirección, no existirán variaciones de +/- 0,5 mm.
 Verificación de la limpieza total de los trabajos ejecutados, así como de los sitios afectados.
 Protección total del empaste concluido, hasta la aplicación su recubrimiento final.
Una vez concluido el proceso de empaste, Fiscalización efectuará la verificación de que éstas
se encuentran perfectamente lisas, con lo que aceptará el rubro concluido.

15.4.5.- EJECUCIÓN Y COMPLEMENTACIÓN

El constructor verificará que todos los trabajos previos, tales como enlucidos, instalaciones
eléctricas, instalaciones empotradas y protecciones en general, se encuentren concluidos y
colocadas. Las superficies o enlucidos deberán estar libres de sedimentos, agregados sueltos,
polvo u otra causa que impida la adherencia con el empaste. Fiscalización dará el visto bueno
para que se inicie con el rubro, verificado el cumplimiento de los requerimientos previos y el
ingreso de los materiales aprobados.

El empaste es fabricado generalmente con la consistencia debida para ejecutar el trabajo en

forma directa; en caso de necesitar dilución se agregará agua limpia (de preferencia potable),
en la cantidad máxima especificada por el fabricante. Se controlará esta proporción, que será
igual en todas las mezclas requeridas, y de ningún modo se agregará resina, carbonato de
calcio o cualquier otro material para cambiar la consistencia del empaste.

Se aplicará la primera capa de empaste por medio de una llana metálica, y en base de
movimientos verticales, horizontales y diagonales, todos a presión se irá impregnando a la
96
superficie de aplicación. Se aplicarán mínimo tres capas de empaste o tantas manos como
sean necesarias para garantizar un acabado liso, pulido, uniforme y de buen aspecto. En cada
capa aplicada se esperará el tiempo de secado mínimo indicado por el fabricante en sus
especificaciones técnicas.

El constructor tendrá especial cuidado que la ejecución se realice en superficies completas, en

la misma jornada de trabajo y controlando los vértices de juntas de paredes, así como los filos
y franjas. Para empalmes, se restregará la junta anterior, para empalmar con la nueva etapa de
trabajo.

La Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del empaste terminado, verificando las

condiciones en las que se entrega el trabajo concluido. El constructor deberá realizar las
complementaciones requeridas, luego de aplicados el sellador y la primera capa de pintura,
etapa en la que resaltan fallas o defectos del empaste.

15.4.6.- MEDICIÓN Y PAGO

La medición y pago se lo hará por metro cuadrado “m2” de las áreas realmente ejecutadas y
verificadas en planos del proyecto y en obra.

97
 CAPITULO DIECISEIS

INSTALACIONES HIDROSANITARIAS

17.1 PUNTO DE AGUA POTABLE EN P.V.C. PRESION ROSCABLE. DIAMETROS: 1/2”

17.1.1 DESCRIPCION Y METODO

La construcción de una red de tuberías para agua potable tiene como objeto terminar en una o
más salidas, conocidas como "Punto de agua" en los diámetros establecidos en planos, desde
el cual se da servicio a un artefacto sanitario o toma de agua para diferente uso; el material a
utilizarse es PVC presión unión roscable.
El proceso de instalación se iniciará por el sitio de acometida de cada ambiente, mediante una
universal, instalando luego las tuberías que recorren hasta los ambientes de baños o áreas de
servicio, para concluir con la ubicación de los puntos de agua en estas áreas.
Se determinará el material necesario para una jornada de trabajo y se solicitará en bodega; el
sobrante al final de la jornada será devuelto a bodega. Para determinar la longitud de tramos
de tuberías a cortarse, se ubican los accesorios que se conectarán a los extremos del tramo y
se medirá con el traslape necesario para su conexión al accesorio.
Para el roscado se utilizará la tarraja apropiada para tubería PVC con el dado y la guía que
corresponda al diámetro del tubo con la especificación de rosca NPT; el roscado se realizará
en una sola operación continua, sin cortar la viruta y regresando la tarraja; los filetes deberán
ser precisos y limpios, según lo determina la norma ANSI B 2.1.
Para la conexión de accesorios y tuberías se empleará un sellante que asegure una junta
estanca como cinta teflón o sellaroscas para tubería PVC.
Se cuidará que al momento de conectar cada tramo de tubería, éste se encuentre limpio en su
interior; el ajuste se realizará manualmente con un remate de una o dos vueltas con llave de
tubo, sin forzar el ajuste perjudicando la resistencia del accesorio y los hilos de la rosca.
Una vez conectadas las tuberías se someterán a una prueba de presión no menor a 100 psi,
procediendo a sellar todas las salidas en el tramo probado mediante tapones; se presurizará la
red de tuberías con una bomba manual o motorizada provista de manómetro, hasta la presión
de prueba manteniéndola por un lapso de quince minutos para proceder a inspeccionar la red.
La existencia de fugas serán motivo de ubicación y reparación, para proceder a una nueva
prueba, y cuyos costos serán a cargo del constructor. Alcanzada una presión estable de
prueba, se mantendrá un tiempo mínimo de 24 horas.
Fiscalización realizará la aprobación o rechazo de los puntos concluidos, verificando el
cumplimiento de esta especificación, los resultados de pruebas de los materiales y de presión
de agua y de la ejecución total del trabajo.

17.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Punto.
Materiales mínimos: Tuberías PVC presión unión roscable, codos, tes, uniones, universales, y
más accesorios de conexión, sellantes; que cumplirán con el capítulo de especificaciones
técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, amoladora, tornillo de banco o prensa, tarraja para
tubería de PVC, herramienta menor especializada.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.

17.1.3 MEDIDA Y PAGO

La medición se hará por unidad y su pago será por "Punto de agua en PVC roscable", esto es,
el correspondiente al número de salidas de agua incluidas en cada ambiente: cocina, baño,
área de servicio, etc. Los recorridos para llegar a los ambientes y los montantes, se cubicarán
como rubro aparte, como recorridos en los diámetros correspondientes.
17.2 LLAVE DE PASO. DIAMETROS: 1/2 A 2”

17.2.1 DESCRIPCION Y METODO

La función de una llave de paso es la de controlar el flujo de agua a través de una tubería de
abastecimiento a una vivienda, a un servicio sanitario o a un grupo de ellos.
Una vez definido y preparado el sitio en que se va a instalar una llave de paso, se solicitará en
bodega el material necesario.
Si la llave tiene extremos roscados, se conectará a neplos del mismo material de la tubería que
se utiliza; se sellarán con teflón y permatex y se ajustará con llave de pico y llave de tubo para
aguante. Su posición será perpendicular a la pared y su empotramiento se determinará con
respecto al plomo de la pared terminada.
98
Para llave de paso con extremos soldados, serán retirados los empaques de caucho y se
prepararán las juntas a soldadura con un lijado fino. La llave se soldará a tramos de tubo de
cobre cortados a medida.
Una vez terminada la instalación se someterá a una prueba de presión no menor a 10 psi,
procediendo a sellar todas las salidas en el tramo probado mediante tapones; se presurizará la
red de tuberías con una bomba manual o motorizada provista de manómetro, hasta la presión
de prueba manteniéndola por un lapso de quince minutos para proceder a inspeccionar la
instalación. La existencia de fugas serán motivo de ubicación y reparación, para proceder a una
nueva prueba, y cuyos costos serán a cargo del constructor. Alcanzada una presión estable de
prueba, se mantendrá un tiempo mínimo de 24 horas.
17.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Unidad.
Materiales mínimos: Llave de paso tipo fv, adaptadores y/o accesorios de conexión, sellantes;
que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor, amoladora, herramienta menor especializada.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.

17.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se hará por unidad de "Llave de paso" instalada, con indicación del
diámetro que corresponda; verificada en obra y con los planos del proyecto.

17.3.- INSTALACION PUNTO AGUA CALIENTE PVC ½”

Descripción: La construcción de una red de tuberías para agua potable tiene como objeto
terminar en una o más salidas, conocidas como "Punto de agua" en los diámetros establecidos en
planos, desde el cual se da servicio a un artefacto sanitario o toma de agua para diferente uso.

Unidad: Punto (pto).

Materiales mínimos: Tubo HIDRO3 ½”, Permatex, Teflón, Llave de paso calco, unión HG ½”,
Neplo corrido ½”, Tee HG ½”, Codo HG ½”.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categoría I, II, III.

Medición y pago: La medición se hará por unidad y su pago será por "Punto”.

17.4.- TUBERÍA AGUA FRIA PVC ½ PLG

17.4.1.- Descripción: La construcción de una red de tuberías para agua potable tiene como
objeto terminar en una o más salidas, conocidas como "Punto de agua" en los diámetros
establecidos en planos, desde el cual se da servicio a un artefacto sanitario o toma de agua para
diferente uso.
Unidad: Punto (pto).
Materiales mínimos: Tubo plastigama roscable ½”, Polilimpia, Teflón, Permatex, Unión HG ½”,
Tee HG ½”, Codo HG ½”.
Equipo mínimo: Herramienta menor.
Mano de obra mínima calificada: Categoría II, III.

Control de calidad, referencias normativas, aprobaciones:

Requerimientos previos: Como acciones previas a la ejecución de este rubro se realizará:

 Revisión general de planos con verificación de diámetros y tipo de material de tuberías;
identificar exactamente cada uno de los artefactos sanitarios y otros servicios requeridos como
lavadora, lavandería, tanque calentador o calefón, llaves de manguera, etc., así como la
existencia de artefactos con válvulas de fluxómetro.
 Realizar planos y detalles complementarios, así como un plan de trabajo para aprobación de
fiscalización.
 Ratificar o definir según el caso, el tipo de artefacto, marca y modelo a instalarse; revisar el
catálogo del fabricante para ubicar correctamente en su sitio el punto de agua, de no existir se
prepararán detalles de instalación.
 Notificar a fiscalización el inicio y condiciones de ejecución de los trabajos.

99
 Verificar los recorridos de tuberías a instalarse para evitar interferencias con otras
instalaciones, procurando que éstos sean lo más cortos posibles; revisar si las tuberías
cruzarán juntas de construcción o elementos estructurales para prever su paso; que las
tuberías no estén en contacto con materiales o en sitios no apropiados, tomando las medidas
correctivas.
 Marcar los sitios que se requiere acanalar o picar en pisos y paredes para alojar tuberías; el
acanalado se realizará antes de enlucir las paredes o masillar el piso y cuando Fiscalización
autorice esta operación, a fin de no afectar la estabilidad de la mampostería o estructura. La
mampostería deberá tener un espesor mínimo de 150 mm. para abarcar tuberías de hasta 25
mm. de diámetro y mampostería de 200 mm. de espesor para tubería de hasta 38 mm. de
diámetro máximo. Si la mampostería es de bloque, esta será del tipo de doble cámara
longitudinal. No se permitirá empotrar tuberías de agua potable en mamposterías de 100 mm.
de espesor.
 Constatar la existencia y buen estado del equipo y herramienta apropiada para ejecutar el
trabajo, así como el personal calificado.
 Apertura del libro de obra, en el que se registran todos los trabajos ejecutados, las
modificaciones o complementaciones, las pruebas realizadas y los resultados obtenidos, las
reparaciones y nuevas pruebas.

17.4.2.- Durante la ejecución:

 Control de ingreso de material: todas las tuberías serán en sus tamaños originales de
fabricación, no se permitirá el ingreso de pedazos o retazos de tuberías. Las tuberías y
accesorios ingresarán con la certificación del fabricante o proveedor, sobre el cumplimiento de
las especificaciones técnicas.
 Verificación de los niveles, alineaciones y plomos de los acanalados.
 Verificar que la mano de obra sea la adecuada para trabajar con PVC presión roscable y
galvanizado. Escuadrado en cortes de tuberías, limado de rebabas, longitudes y profundidad
de roscas, cuidado especial para proteger la tubería expuesta a maltrato.
 Instalar el menor número de uniones, utilizando tramos enteros de tubería; los cortes de tubería
serán en ángulo recto y quedarán libres de toda rebaba; no se permitirá curvar los tubos,
siempre se emplearán los accesorios adecuados.
 Como sellante se empleará cinta teflón en las roscas o sellaroscas apropiado para PVC, previa
prueba y aprobación de la fiscalización.
 Toda tubería que se instale será anclada fijamente y la tubería a la vista, preferentemente a
elementos estructurales, cuidando su adecuada alineación y buena presencia estética. Los
elementos de fijación de las tuberías serán los establecidos en planos y a su falta los
acordados por el constructor y la fiscalización.
 Constatar que el proceso de roscado de tuberías se ajuste a las especificaciones para rosca
tipo NPT, incluido en las normas: INEN 117. Roscas ASA para tuberías y accesorios.
Especificaciones, Norma ANSI B 2.1; ASTM D- 2464- 89 para tuberías y accesorios.

17.4.3.- Posterior a la ejecución:

 Antes de proceder a sellar las tuberías serán sometidas a una prueba de presión, de
observarse fugas de agua se hará la reparación correspondiente y se realizará una nueva
prueba. La ubicación, los tramos probados, sus novedades y resultados se anotarán en el libro
de obra.
 Los tramos de tuberías ya aprobados se mantendrán con agua a la presión disponible en el
sitio, para detectar fácilmente cualquier daño que se produzca en el avance de la obra.
 Revisión y mantenimiento de las tuberías, su adecuada fijación y posición tanto en alturas
como en posición horizontal y profundidad de empotramiento; proceder a sellar las tuberías con
el mortero utilizado para el enlucido en paredes. De requerirlo se colocarán mallas de refuerzo
para impedir rajaduras posteriores en los sitios de fijación y relleno de las tuberías.
 Mantenimiento del sistema, hasta la entrega - recepción de la obra.
 Ejecución y entrega de los “Planos de ejecución” (As Built), planos en los que se determine la
forma en que fue ejecutada toda la red de agua, con los detalles para ubicación posterior.

17.4.4.- Ejecución y complementación: El proceso de instalación se iniciará por el sitio de

acometida de cada ambiente, mediante una universal, instalando luego las tuberías que recorren

100
hasta los ambientes de baños o áreas de servicio, para concluir con la ubicación de los puntos de
agua en estas áreas.

Se determinará el material necesario para una jornada de trabajo y se solicitará en bodega; el

sobrante al final de la jornada será devuelto a bodega. Para determinar la longitud de tramos de
tuberías a cortarse, se ubican los accesorios que se conectarán a los extremos del tramo y se
medirá con el traslape necesario para su conexión al accesorio.

Para el roscado se utilizará la tarraja apropiada para tubería PVC con el dado y la guía que
corresponda al diámetro del tubo con la especificación de rosca NPT; el roscado se realizará en
una sola operación continua, sin cortar la viruta y regresando la tarraja; los filetes deberán ser
precisos y limpios, según lo determina la norma ANSI B 2.1.

Para la conexión de accesorios y tuberías se empleará un sellante que asegure una junta estanca
como cinta teflón o sellaroscas para tubería PVC.

Se cuidará que al momento de conectar cada tramo de tubería, éste se encuentre limpio en su
interior; el ajuste se realizará manualmente con un remate de una o dos vueltas con llave de tubo,
sin forzar el ajuste perjudicando la resistencia del accesorio y los hilos de la rosca.

Una vez conectadas las tuberías se someterán a una prueba de presión no menor a 100 psi,
procediendo a sellar todas las salidas en el tramo probado mediante tapones; se presurizará la red
de tuberías con una bomba manual o motorizada provista de manómetro, hasta la presión de
prueba manteniéndola por un lapso de quince minutos para proceder a inspeccionar la red. La
existencia de fugas será motivo de ubicación y reparación, para proceder a una nueva prueba, y
cuyos costos serán a cargo del constructor. Alcanzada una presión estable de prueba, se
mantendrá un tiempo mínimo de 24 horas.

Fiscalización realizará la aprobación o rechazo de los puntos concluidos, verificando el

cumplimiento de esta especificación, los resultados de pruebas de los materiales y de presión de
agua y de la ejecución total del trabajo.

17.4.5.- Medición y pago: La medición se hará por unidad y su pago será por "Punto", esto es, el
correspondiente al número de salidas de agua incluidas en cada ambiente: cocina, baño, área de
servicio, etc. Los recorridos para llegar a los ambientes y los montantes, se cubicarán como rubro
aparte, como recorridos en los diámetros correspondientes.

17.6.- ACOMETIDA AGUA POTABLE

17.6.1.- Descripción: Son todas las actividades para la intalación de la acometida de entrada
de agua potable para la cisterna incluyendo los accesorios. El objetivo es realizar la intalacion
de la acometida de agua, según los planos del proyecto, los detalles de colocación y las
indicaciones de la dirección técnica y la fiscalización correspondiente.

Unidad: Global (Gbl).

Materiales mínimos: REDUCCION FLEX 11/2 X ½, Tubo PVC 50mm, FLOTADOR DE
CISTERNA DECA ½, llave compuerta 1/2"
Mano de obra mínima calificada: Categoría I, II, III.

Medición y pago: La medición y pago será por el total “Gbl”de la instalación debidamente
realizada y aprobada por el fiscalizador.

101
 CAPITULO DIECISIETE

INSTALACIONES SANITARIAS

18.1 PUNTO DE DESAGÜE EN PVC: DIAMETROS: 50 a 110mm.

18.1.1 DESCRIPCION Y METODO

El objeto de un punto de desagüe es captar las aguas que se producen en los servicios
sanitarios o aguas lluvias de exteriores, para su posterior evacuación. Está conformado por una
tubería cuya boca debe estar ubicada en un sitio exacto para acoplarse a un aparato sanitario o
sumidero; el material más adecuado es PVC para uso sanitario, E/C unión por cementado
solvente.
La instalación de tuberías horizontales en cada planta, debe considerar el replanteo previo, a
fin de ubicar exactamente cada toma para desagüe en el sitio correcto, debiendo verificarse
esta ubicación con la requerida por el aparato sanitario seleccionado para cada caso. Esta
tubería se instalará con una pendiente recomendada del 2% y mínima del 1% en los sitios
indicados; esta instalación puede ser con tubería vista por el cielo raso del piso inmediato
inferior, o empotrada en la losa.
Las uniones entre tuberías y accesorios deberán estar totalmente limpias antes de realizarlas.
Se utilizarán limpiadores, pegamentos o sellantes líquidos garantizados para evitar fugas. Los
empalmes entre tuberías de igual o diferente diámetro, se harán con accesorios que formen un
ángulo de 45 grados en sentido del flujo.
El sistema deberá ser sometido a pruebas por partes y global. Ningún punto del sistema a
probarse estará a una presión menor a 3,0 metros de columna de agua.
Fiscalización realizará la aprobación o rechazo de los puntos concluidos, verificando el
cumplimiento de esta especificación, los resultados de pruebas de los materiales y de presión
de agua y de la ejecución total del trabajo.
18.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Punto
Materiales mínimos: Tuberías PVC tipo B para uso sanitario en los diámetros establecidos en
planos, codos, te, ye y más accesorios de conexión, solvente limpiador y soldadura para PVC
rígido; que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.
18.1.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se hará por "Punto" de desagüe en PVC, con indicación del diámetro de
tubería al que corresponde la boca del desagüe, verificado en obra y con planos del proyecto.
El punto incluye todo el material y trabajo ejecutado, hasta el bajante al que se conecta o hasta
la caja de revisión a la que descarga.

18.2 BAJANTE DE AGUA EN TUBERIA DE PVC. DIAMETRO: 110mm.

18.2.1 DESCRIPCION Y METODO

Las aguas lluvias de la cubierta de un edificio son captadas en los puntos de desagüe y
conducidas a las tuberías que se instalan verticalmente conocidas como "bajantes", y su
función es captar las aguas lluvias de la cubierta y conducirla hasta los colectores horizontales
que se ubican a nivel de planta baja.
Los bajantes pueden destinarse a conducir aguas servidas o aguas lluvias de cubiertas; en
ambos casos se realizan con tuberías de PVC para uso sanitario, que puede ser sobrepuesta
en ductos verticales de instalaciones o empotrados, hasta los diámetros permitidos, en paredes
y conforme a los diámetros y detalles de planos del proyecto e indicaciones de Fiscalización.
Estas tuberías se instalarán desde la parte inferior y en forma ascendente hasta los sitios de
cubierta, para rematar en el extremo superior del ducto con las tuberías de ventilación. Los
tramos entre pisos se medirán, colocando los accesorios en el sitio de empalme con las
descargas horizontales de los servicios de cada planta, para cortarlos en su exacta dimensión,
conservando una alineación aplomada del bajante.
De acuerdo con los planos se ubicarán las tuberías para formar los rompe presión y dejar
eventuales registros de limpieza.
Para la conexión se empleará soldadura de PVC garantizada y un solvente limpiador. Instalado
el bajante se colocarán los anclajes metálicos que sean necesarios para garantizar su
estabilidad.

102
Fiscalización realizará la aprobación o rechazo de los trabajos concluidos, verificando el
cumplimiento de esta especificación, los resultados de pruebas de los materiales y de presión
de agua y de la ejecución total del trabajo.

18.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro lineal.

Materiales mínimos: Tuberías de PVC uso sanitario tipo B, codos, ye, reducciones y más
accesorios PVC, limpiador y soldadura para PVC rígido; que cumplirán con las especificaciones
técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.

18.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago será por "Metro lineal" de bajante de PVC instalado indicando el diámetro
que corresponda; verificada en planos del proyecto y obra.

18.3 COLECTOR SUBTERRÁNEO EN PVC. DIÁMETRO: 50 a 200 mm.

18.3.1 DESCRIPCION Y METODO

Las aguas servidas de las plantas superiores de una edificación son conducidas por los
bajantes hasta los colectores horizontales que se ubican a nivel de planta baja o subsuelo, para
su eliminación final al alcantarillado público o al sistema de tratamiento previo a la disposición
final en el cuerpo receptor o mediante infiltración en el subsuelo. Estas tuberías que funcionan
como colectores, se pueden instalar en forma subterránea, hasta su descarga.
El objetivo será la instalación de los colectores subterráneos en los sitios y según los detalles
que se indiquen en planos de instalaciones y por las indicaciones de fiscalización.
Una vez realizado el replanteo y nivelación de las tuberías colectoras, se dispondrá la
excavación de las zanjas. Para el asentamiento de ésta tubería se apoyará sobre un lecho de
arena de 100 mm. de espesor.
En los sitios que se indiquen en planos, se construirán cajas de revisión, para lo que se fundirá
el replantillo y luego se colocará la tubería del colector. Se rellenarán las zanjas y
posteriormente se construirán las cajas de revisión.
Los tramos de tuberías a cortarse se medirán entre cajas de revisión conservando la alineación
y la pendiente señalada en planos y perfiles. Para la conexión de tuberías se verificará la
limpieza de éstas y se utilizará soldadura de PVC garantizada y un solvente limpiador.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo de los colectores instalados, verificando el
cumplimiento de las normas, luego de las pruebas a tubería llena, que se realizará entre cada
tramo de tubería entre cajas de revisión, comprobando que no exista filtración alguna y
verificando las condiciones en las que se concluye y entrega el rubro.

18.3.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Metro lineal.

Materiales mínimos: Tuberías de PVC de uso sanitario tipo B, codos, yes, reducciones y más
accesorios PVC, limpiador y soldadura para PVC rígido, arena; que cumplirán con las
especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.

18.3.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se hará por "Metro lineal" de colector subterráneo de PVC instalado,
indicando el diámetro que corresponda, y según verificación de obra y con planos del proyecto.
El rubro no incluye la excavación y relleno, los que se calcularán y cancelarán con los
respectivos rubros.
18.4 CAJAS DE INSPECCIÓN DE CAMBIO DE DIRECCIÓN, CAJAS SUMIDEROS Y
OTROS
18.4.1 DESCRIPCION Y METODO

El fondo de la excavación se cubrirá con una capa de material seleccionado de 10 cm. de

espesor, debidamente compactado, sobre el cual se fundirá una base de hormigón simple de
180 kg/cm2 de 0.10m. de espesor. Luego se construirá las paredes con ladrillo, con la
aprobación del fiscalizador, pegando con mortero de arena lavada en proporción 1:5, que será
enlucida interiormente con mortero 1:3 con impermeabilizante de 2 cm. de espesor y se alisará
con cemento puro en todo su interior.
103
Sobre la base de la cámara en el fondo, se formarán con hormigón simple f’c=180 kg./cm2.,
medias cañas o canales alisados con cemento puro, los que unirán las entradas con la tubería
de salida y tendrán una profundidad igual a 2/3 de diámetro del tubo de salida y una pendiente
del 10% en la dirección del flujo.
Las cámaras o cajas de revisión terminarán en la parte superior, continuando sus paredes en
hormigón simple de 180 kg./cm2. en una altura de 15 cm., 10 de ellos sobre el nivel del terreno
formando un contramarco de 7 x 7 cm. en el que se empotrará un marco de ángulo de hierro de
6 x 6 cm. x 3 mm. de espesor y sobre este descansará una tapa de hormigón armado que será
construida fundiendo hormigón simple de 180 kg./ cm2., en un marco de ángulo de hierro de 6
x 6 cm. x 3 mm. de espesor en el que se soldará hierro de 8 mm. en los dos sentidos cada 15
cm. y se dejará previsto en el centro dos pasos de 3/4” separados 20 cm. donde se instalará
una agarradera deslizable de ½”.
Los sumideros de patio o terraza llevarán sifón o rejilla en forma de globo, con la aprobación
del fiscalizador.

18.4.2 MATERIALES Y EQUIPO

Material seleccionado para mejoramiento de suelo y ladrillo de primera calidad, hormigón
simple de 180 kg./cm2., mortero de arena lavada de grano fino en proporción 1:5 para unir los
ladrillos, mortero 1:3 para el enlucido, impermeabilizante Sika o similar. El contramarco y marco
de la caja y tapa será en ángulo de hierro de 2” x 2” x 1/8” y la agarradera en varilla de ½”.

18.4.3 MEDIDA Y PAGO

La medida será de acuerdo al número de unidades construidas según los planos y las
especificaciones recibidas a satisfacción del fiscalizador.
El pago se hará de acuerdo con los precios establecidos en el contrato e incluirá la excavación
correspondiente.

18.5 APARATOS SANITARIOS

18.5.1 LAVAMANOS Y GRIFERÍA FV.

18.5.1.1 DESCRIPCION Y METODO

Un sistema hidrosanitario se complementa y puede entrar en uso, con la instalación de las

llaves de salida de agua y las piezas sanitarias como es el lavamanos. El objetivo será la
provisión e instalación de los lavamanos y todos sus elementos para su funcionamiento, que se
indiquen en los planos y detalles del proyecto y las indicaciones de la dirección arquitectónica y
la fiscalización.
Para proceder a la instalación de piezas sanitarias en los ambientes de baños o áreas de
servicio, estos sitios deben considerarse listos, es decir con pisos terminados, cerámicas
colocadas, paredes pintadas, muebles instalados.
Se determinará el material necesario para una jornada de trabajo y se solicitará en bodega, el
sobrante al final de la jornada será devuelto a bodega.
Para la conexión de artefactos sanitarios se empleará un sellante que asegure una junta
estanca como permatex y cinta teflón; así como los empaques propios del fabricante. Se
cuidará que al momento de instalar cada artefacto, el desagüe correspondiente esté limpio en
su interior y escurra el agua perfectamente.
Para proceder con la instalación, se realizará el corte del tablero con la plantilla que facilita el
fabricante; si se trata de un mueble fundido también se cuidará en dejar el espacio adecuado
para insertar el lavamanos.
Se ajustan con un sello de silicona sobre el mueble: es posible entonces conectar las tuberías
de abasto a la mezcladora, así como el sifón al desagüe.
Una vez fijo todo el artefacto se somete a varias pruebas de funcionamiento, procediendo a
una inspección muy detenida para detectar fugas o defectos de funcionamiento; la existencia
de fugas serán motivo de ubicación y reparación para proceder a una nueva inspección.
Los ajustes de las partes cromadas, doradas, de acrílico u otras de la grifería, se realizarán con
sumo cuidado y preferentemente a mano, con la utilización de paños de tela o esponja fina,
para no dañar su acabado.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del lavamanos instalado, verificando el
cumplimiento de normas, su correcta instalación, su buen funcionamiento y las condiciones en
las que se concluye y entrega el rubro.

18.5.1.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Punto
Materiales mínimos: Lavamanos de pared FERRARA, color blanco Franz Viegener y para
empotrar ELEA OVAL color blanco de Edesa, en los dos casos con grifería de una llave

104
completa: Desagüe, sifón, llave angular y tuberías de abasto, acople para el desagüe y silicona;
que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, taladro.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.
18.5.1.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se hará por "Unidad" de lavamanos instalado, con toda su grifería y
accesorios, verificados en obra y con planos del proyecto.

18.5.2 INODORO DE TANQUE

18.5.2.1 DESCRIPCION Y METODO

Un sistema hidrosanitario se complementa y puede entrar en uso, con la instalación de las
llaves de salida de agua o piezas sanitarias como es el inodoro. El objetivo será la instalación
de los inodoros de tanque bajo y todos sus elementos para su funcionamiento, que se indiquen
en los planos y detalles del proyecto, las indicaciones de la dirección arquitectónica y la
fiscalización.
Para proceder a la instalación de piezas sanitarias en los ambientes de baños o áreas de
servicio, estos sitios deben considerarse listos, es decir con pisos terminados, cerámicas
colocadas, paredes pintadas, muebles instalados. Se determinará el material necesario para
una jornada de trabajo y se solicitará en bodega, el sobrante al final de la jornada será devuelto
a bodega.
Para la conexión de agua a los artefactos sanitarios se empleará un sellante que asegure una
junta estanca como permatex y cinta teflón; así como los empaques propios del fabricante.
Se cuidará que al momento de instalar cada artefacto, el desagüe correspondiente esté limpio
en su interior y escurra el agua perfectamente.
Para instalar el inodoro, se debe hacer un replanteo a lápiz en el piso para centrar
perfectamente el inodoro en su sitio; se marcan las perforaciones para los pernos de fijación,
se taladran y colocan los tacos.
Para un acople correcto de la taza del inodoro a la tubería de desagüe, se utilizará un empaque
de cera que se ajusta a la abertura inferior de la taza y se asienta a presión sobre la boca del
desagüe en el piso, logrando la posición nivelada del artefacto; se aprietan los pernos de
fijación.
Al tanque del inodoro se le ajusta la válvula de entrada de agua con los respectivos empaques,
y luego el tanque se asegura sobre la taza ya colocada; se conecta la llave angular y tubería de
abasto.
Una vez fijo todo el artefacto se somete a una prueba de funcionamiento procediendo a una
inspección muy detenida para detectar fugas o defectos de funcionamiento y regulación de la
altura del agua en el tanque; la existencia de fugas serán motivo de ubicación y reparación
para proceder a una nueva inspección.
Los ajustes de las partes cromadas u otras de la grifería se realizarán con sumo cuidado y
preferentemente a mano, con la utilización de paños de tela o esponja fina, para no dañar su
acabado.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del inodoro instalado, verificando el
cumplimiento de las normas, su correcta instalación, su buen funcionamiento y las condiciones
en las que se concluye y entrega el rubro.

18.5.2.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Unidad.
Materiales mínimos: Inodoro Centauro, color blanco de Edesa, con los herrajes completos,
llave angular y tubería de abasto, empaque para el desagüe, tacos y tornillos de fijación,
sellantes; que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada, taladro.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.

18.5.2.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se hará por "Unidad" de inodoro instalado, con todo el sistema de fijación y
acoples, verificados en obra y con planos del proyecto.

18.5.3 FREGADERO DE COCINA Y GRIFERIA

18.5.3.1 DESCRIPCION Y METODO

Un sistema hidrosanitario se complementa y puede entrar en uso, con la instalación de las

llaves de salida de agua o piezas sanitarias como es el fregadero. El objetivo será la instalación
del fregadero, con su grifería completa y demás elementos para su funcionamiento, en los
105
sitios que se indiquen en planos del proyecto y las indicaciones de la dirección arquitectónica y
la fiscalización.
Para proceder a la instalación del fregadero, el sitio debe considerarse listo, es decir con pisos
terminados, cerámicas colocadas, paredes pintadas, muebles instalados o fundidos. Se
determinará el material necesario para una jornada de trabajo y se solicitará en bodega, el
sobrante al final de la jornada será devuelto a bodega.
Para la conexión de la grifería del fregadero se empleará un sellante que asegure una junta
estanca como permatex y cinta teflón; así como los empaques propios del fabricante.
Se cuidará que al momento de instalar cada fregadero, el desagüe correspondiente esté limpio
en su interior y escurra el agua perfectamente.
Para iniciar con la instalación del fregadero, se realizará un replanteo a lápiz en el mueble, se
marca el corte del tablero, y será cortado con la herramienta adecuada especializada para
conseguir un corte sin fallas.
Para una conexión correcta del fregadero a la tubería de desagüe, se utilizará un acople de
PVC de 38 mm. que debe quedar pegado al tubo de desagüe.
Al fregadero se le ajusta la mezcladora y el desagüe con los respectivos empaques, luego se
asegura el artefacto con un sello de silicona sobre el mueble; es posible entonces conectar las
llaves angulares y tuberías de abasto a la mezcladora, así como el sifón al desagüe.
Una vez fijo todo el fregadero con su grifería, se somete a una prueba de funcionamiento
procediendo a una inspección muy detenida para detectar fugas o defectos de funcionamiento;
la existencia de fugas serán motivo de ubicación y reparación para proceder a una nueva
inspección.
Los ajustes de las partes de acrílico, cromadas, doradas u otras de la grifería, se realizarán con
cuidado, a mano y con la utilización de paños de tela o esponja fina, para no dañar su acabado.
Fiscalización realizará la aceptación o rechazo del fregadero y grifería, verificando el
cumplimiento de normas, su correcta instalación, su buen funcionamiento y las condiciones en
las que se concluye y entrega el rubro.

18.5.3.2 MATERIALES Y EQUIPO

Unidad: Unidad.
Materiales mínimos: Fregadero de acero inoxidable de cocina de un pozo con grifería
completa: Desagüe, sifón, mezcladora, llaves angulares y tubos de abasto, acople para el
desagüe, sellantes, silicona; que cumplirán con el capítulo de especificaciones técnicas de
materiales.
Equipo mínimo: Herramienta menor especializada.
Mano de obra mínima calificada: Categoría III, IV y V.

18.5.3.3 MEDIDA Y PAGO

La medición y pago se hará por "Unidad" de fregadero instalado, con todo el sistema de
fijación, acoples y grifería, verificados en obra y con planos del proyecto.

106
 CAPITULO DIECIOCHO

INSTALACIONES TELEFÓNICAS

19.1 OBJETIVOS
El presente proyecto tiene por objeto dotar de la capacidad telefónica necesaria e
indispensable, para un servicio telefónico adecuado de las dependencias del edificio.
Para cumplir se sigue lo especificado por la Empresa ANDINATEL.

19.2 ESPECIFICACIONES TECNICAS

19.2.1 Cajas de distribución y cajetines.

Todas las cajas de distribución y salidas serán metálicas con paredes de tol galvanizado,
contarán con puerta abisagrada con chapa tipo triangular.
19.2.2 Tuberías.

Todas las tuberías empleadas para el sistema telefónico del edificio, será del tipo de conduit,
que asegure protección para los conductores que pasen por su interior.

Contará con todos los accesorios auxiliares necesarios para los fines indicados.

19.2.3 Cables telefónicos.

Para alimentar todas las salidas telefónicas previstas, se ha diseñado un sistema de cables que
irán dentro de las tuberías.
Los cables multipares estarán constituidos por conductores de cobre sin estañar pareados de
0.5 mm. de diámetro, estos pares van colocados en capas concéntricas en sentido alternado, el
haz irá envuelto en dos cintas lisas de Mylar, todo estará dentro de una funda de PVC de color
gris, el tipo de cable así formado es del tipo EKKX

19.2.4 Tomas telefónicas.

Todas las salidas internas y externas estarán provistas de un taco de características especiales
compatibles con las normas técnicas vigentes y las exigencias de ANDINATEL.
Se instalarán en los cajetines metálicos previstos para el efecto, por medio de tornillos.

19.2.5 Regletas

Todas las regletas serán del tipo miniaturizado, fabricadas con polipropileno de alta rigidez, con
elevada estabilidad de calor y no higroscópico, de conexión a presión por desplazamiento del
aislamiento.

Se instalarán en el cajetín de dispersión final, con binchas apropiadas.

Estarán de acuerdo a las normas técnicas de ANDINATEL.

19.2.6 Central Telefónica

Tipo PABX con conmutación digital para la transmisión de voz y datos simultáneamente.

 3 troncales
 Consola de operadora
Capacidad de 8 extensiones

107
 CAPITULO DIECINUEVE

INSTALACIONES ELECTRICAS

20.1 ESPECIFICACIONES GENERALES DE MATERIALES Y NORMAS A OBSERVARSE

EN LA CONSTRUCCION

El plano al cual se refieren estas especificaciones es esquemático e indicador del trabajo a

efectuarse y aunque se trata de dar dentro de lo posible la situación exacta de los diferentes
elementos, el contratista deberá consultar los planos arquitectónicos, estructurales y otras
instalaciones para determinar la situación exacta de los diferentes elementos a instalar.
En caso de encontrarse contradicciones en los planos y las especificaciones, se solicitarán
oportunamente al Propietario las aclaraciones necesarias.
El contratista suministrará e instalará todos los materiales necesarios para la construcción total
de las instalaciones de iluminación y tomacorrientes.
El Contratista deberá atender estrictamente y en todos los aspectos a las normas y
procedimientos de instalación que se señala más adelante.
20.1.1 Materiales

Todos los materiales a utilizarse en la obra deberán cumplir estrictamente con los requisitos
mínimos vigentes a ellos aplicables en el proyectos y por el Propietario, dependiendo cual de
los dos exija características superiores.
Sin embargo y con el objeto de facilitar en parte la tarea del propietario es necesario detallar los
puntos de mayor interés. En todo caso, los materiales y equipos a utilizarse para la
construcción deberán ser de primera calidad, encomendándose las labores de instalación y
montaje de los mismos a personal calificado, bajo la supervisión y fiscalización técnica
correspondiente de un profesional de la Ingeniería eléctrica.
20.1.1.1 Tuberías

Los conductores de todo el sistema eléctrico deberán ser instalados dentro de la tubería PVC
liviano, conduit, donde las condiciones del proyecto lo requiera.

En el diseño se ha considerado fundamentalmente llevar los conductores por tubería EMT tipo
conduit desde los subtableros hasta cada una de las áreas de servicio.

Los diámetros de las tuberías están claramente especificados en los planos adjuntos, pero
adicionalmente se deberá cumplir con las normas establecidas a continuación. En el montaje
de la tubería se observarán estrictamente las siguientes normas:
a.- La tubería deberá ir empotrada en las paredes.
b.- Los tramos de tubería deben ser continuos entre las cajas de salida, tableros, cajas de
conexión, etc., y empalmados en forma adecuada.
c.- No se permitirán más de tres curvas de 90 grados o su equivalente, en un tramo de tubería
entre dos cajas.
d.- Todas las cajas de salida deberán estar perfectamente ancladas y sujetadas.
e.- Los cortes de tuberías deben ser perpendiculares al eje longitudinal y eliminando toda
rebaba.
f.- Antes de proceder a pasar los conductores se deberá limpiar cuidadosamente la tubería, las
cajas y los tableros.

20.1.1.2 Cajas de revisión

En general se utilizarán los siguientes tipos de cajas:

a.- Para las salidas de luz en general y cajas de paso o conexión; cajas de tipo conduit,
metálicas, galvanizadas, octogonales, de 100 x 54 mm y 1.6 mm de espesor.
b.- Para las salidas especiales de luz, donde llegue más de una tubería de 19 mm, o tubería de
25 mm o de 32 mm o más de cuatro tuberías de 13 mm, o más de 10 conductores No. 12
AWG, para cajas de paso o conexión: cajas tipo conduit metálicas galvanizadas, cuadradas,
de 119 x 54 mm y 1.6 mm de espesor.
c.- Para tomacorrientes e interruptores, cajas conduit metálicas, galvanizadas, rectangulares de
100 x 54 x 54 mm y 1.6 mm de espesor.

108
d.- Sin cambio de dirección en las tuberías debe alojar holgadamente todas las tuberías que
terminen en ellas y deben tener una longitud de por lo menos ocho veces el diámetro de las
tuberías mayores.
e.- Con cambio de dirección: deben alojar holgadamente todas las tuberías que terminen en
ellas y se mantendrá una distancia de por lo menos seis veces el diámetro de las tuberías,
entre los puntos de entrada y salida.

Todas las cajas deben ser cuidadosamente alineadas niveladas y soportadas adecuadamente,
cuando se instalen empotradas en la mampostería.

Las cajas rectangulares para interruptores se montarán verticalmente, mientras que aquellas
correspondientes a tomacorrientes se montarán horizontalmente en salidas directas en la
pared.
20.1.1.3 Conductores

Se instalará un sistema completo de conductores, para alimentar todos los circuitos de salidas
indicadas en los planos, los conductores serán de cobre, hasta el No 10 AWG serán sólidos, y
los de mayor calibre serán cableados, revestidos con aislamiento de PVC, para 600 voltios y
una temperatura máxima de operación de 60 C tipo TW.

El calibre mínimo a utilizarse en las instalaciones eléctricas, será el No. 12 AWG para luces y
No 12 AWG para los tomacorrientes. Cuando se reunieran mayores calibres se indicará
claramente en el plano. De todas maneras el conductor deberá tener el calibre necesario para
asegurar una caída de voltaje no mayor al 2% pero deberá considerarse que la caída máxima
de voltaje para los alimentadores y los circuitos derivados no exceda el 5%.

Por ningún concepto se permitirán empalmes dentro de la tubería. Todos los empalmes se
efectuarán dentro de las cajas de conexión, y de manera tal que se obtenga un buen contacto
eléctrico y mecánico, empleando conectores adecuados para los cables que tengan un calibre
del NO 8 AWG en adelante.

En las cajas de salida se dejará un exceso de conductor de 20 cm de longitud, para permitir

una fácil conexión de lámparas y accesorios. En los tableros se dejará un exceso de por lo
menos de 60 cm, así mismo se respetará el código de colores básico:

 Blanco para conductor neutro

 Negro, rojo y azul para las fases
 Amarillos para usos especiales tales como retorno de interruptor, conmutadores, etc.
 Verde para tierra

No se permitirá instalar los conductores de ningún circuito, ni parte del mismo, sino esta
terminada y aceptada totalmente la instalación de la tubería correspondiente.

20.1.2 Alturas de montaje

Las alturas a las cuales deben colocarse piezas y salidas respecto del nivel del piso terminado,
son las siguientes:

Interruptores 1.4 m.
Tomacorrientes normales 0.5 m
Tomacorrientes sobre mesón 1.2 m
Salidas especiales 0.5 m
Tableros 1.4 m sobre el nivel del piso terminado

20.1.3 CIRCUITOS DE ILUMINACIÓN, TOMACORRIENTES Y SALIDAS ESPECIALES

20.1.3.1 Circuitos de Iluminación

Para los cálculos de iluminación se toman en cuenta los factores que inciden directamente en
la determinación del número de luminarias y de su distribución, tales como: nivel lumínico
deseado en cada local, el tipo de cielo raso, el tipo de divisiones internas utilizadas para la
separación de locales, el tipo de luminarias a emplearse, el amoblamiento previsto y la
actividad a desarrollarse.
En todo caso, estos criterios están acordes a las normas establecidas para los centros
deportivos.

109
El control de iluminación de los diferentes locales se ha diseñado de tal forma que preste las
facilidades deseadas en cuanto a funcionalidad y operación, es decir considerando las
facilidades arquitectónicas del CENAF.

Las lámparas previstas a utilizarse para la iluminación interior del edificio y cuyas
especificaciones técnicas se indican posteriormente, son:

 Luminarias fluorescentes tipo riel industrial, 2 x 40 W para instalación sobrepuesta en la

losa, en ambientes como información, cuarto de máquinas y bodega. dimensiones
aproximadas 0.30 x 1.20 m
 Luminarias fluorescentes tipo riel industrial, 4 x 40 W para instalación sobrepuesta en la
losa, en ambientes como: oficinas. dimensiones aproximadas 0.60 x 1.20 m.
 Luminarias fluorescentes tipo industrial, 4 x 40 W para instalación suspendida de la losa con
cadenas de tal manera que todas queden a un solo nivel 2.20 metros a nivel de piso
terminado, en ambientes como: Banco, gradas. Dimensiones aproximadas 0.60 x 1.20 m.

 Luminarias fluorescentes tipo industrial, 4 x 40 W para empotramiento en cielo raso falso, en

ambientes como: oficinas. Dimensiones aproximadas 0.60 x 1.20 m.

 Luminarias tipo media luna con lámparas incandescentes de 60 W para: apliques de baños.
 Lámparas incandescentes, 100 W instaladas en plafón de porcelana, en baños.

 Luminarias tipo ojo de buey para lámpara dulux de 26 W con equipo completo para: oficinas.

 Luminarias de Vapor de mercurio, con lámparas de mercurio de 275 W tipo alumbrado

público, con equipo eléctrico a 220 V y brazo de 1.5 m x 2” de diámetro, a ubicarse en los
parqueaderos y calles.

El detalle de la ubicación y el tipo de luminarias utilizadas, así como las características de los
circuitos previstos para su alimentación y control, se muestra en el plano de iluminación interior.
Cabe destacar que los niveles de iluminación calculados se obtendrán siempre y cuando se
instalen las luminarias especificadas en dichos planos, y los factores de conservación y
mantenimiento correspondan a acabados arquitectónicos acorde a los centros deportivos.

Para los circuitos de iluminación se utilizarán cables de cobre, tipo TW No. 12 AWG, sólido,
instalados dentro de tubería EMT.

Con relación a la capacidad de los circuitos de iluminación debemos indicar que para los
circuitos que alimentan áreas en las cuales se tendrá en su uso continuo el alumbrado, los
cables utilizados serán dimensionados de tal manera que la corriente que circule por ellos no
supere el 80% de la capacidad nominal del conductor.

20.1.4 LUMINARIAS
El tipo de iluminación previsto es básicamente fluorescente, incandescentes y compactas para
todos los ambientes internos.
Todas las luminarias del tipo fluorescente serán del tipo industrial y están compuestas por
lámparas de 2x40 y 4x40 vatios.
Todas las salidas de tomacorrientes tiene conductor de tierra, por lo tanto los subtableros
desde los que se alimentan estos tomacorrientes deberán disponer del conductor de tierra.
La medición del consumo de la energía eléctrica se la realizará en coordinación con la
Empresa Eléctrica Regional Sucumbios tal como se especifica en los planos.
Los subtableros de distribución utilizados son del tipo "Load Center", para empotrarse en la
pared y dotados de cerraduras de seguridad, de fácil adquisición en el mercado local y que han
sido ubicados en lo posible junto a los centros de carga de cada bloque.
20.1.3.2 Tomacorrientes

Los tomacorrientes de uso general se han ubicado de tal manera que brinden un servicio
flexible en todas las áreas del proyecto.

Para facilidad de ubicación, se adjunta el plano de instalaciones generales.

 Para los circuitos de tomacorrientes normales se utilizarán cables de cobre tipo TW sólido
No 12 AWG, utilizados en tubería EMT de 13 mm de diámetro exterior.

110
 Todos los tomacorrientes polarizados

20.1.3.3 Salidas especiales

Para los circuitos de tomacorrientes especiales se utilizarán cables de cobre de tipo TW
multihilo, cuando el conductor sea mayor al # 10 AWG.

20.1.3.4 Miscelaneos

Todos los demás materiales necesarios para el montaje y sujeción de los equipos de
iluminación deberán cumplir con las normas ASTM que el caso requiere así como también el
nivel de voltaje que el trabajo lo amerita.

111