UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE INGENIERIA METALÚRGICA

FUNDICION Y MOLDEO

MOLDEO EN ARENA VERDE

SEMESTRE: 2017-II

NOMBRE: CCAHUANA CCAHUAYA ROLY

CODIGO: 124623

CUSCO – 2017
 PRESENTACION

Estimado docente me dirijo a usted con el más grato saludo dándole a conocer el siguiente
trabajo sobre “MOLDEO EN ARENA VERDE”. Que presento con el objetivo de contribuir al
aumento de mi conocimiento y de mis compañeros, para enfrentar con éxito las múltiples
dificultades que la sociedad moderna me plantea.
Quiero resaltar también el interés que toma vuestra persona, para que nosotros sus alumnos
trabajemos con mucho empeño en el desarrollo de este informe, en el cual estoy seguro que
será de mucha utilidad para mí y mis compañeros.
En el presente informe realizado incluye, conceptos generales sobre fundición, métodos
más comunes de moldeo y específicamente el moldeo en arena verde, mezcla de moldeo y
tolerancias en el modelo.
Con palabras finales quiero manifestarle mi agradecimiento a quien cada momento alentó
la elaboración del presente informe y también a que con sus críticas impulsaran la firme
decisión de superarme.
1 OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL.- Realizar el informe y ver cómo se lleva a cabo del proceso de
fundición de moldeo por medio de arena. De tal manera que mi persona como estudiante
me familiarice con el proceso de obtención de piezas fundidas empleando la técnica de
moldeo en arena verde.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Captar conocimientos básicos y por consiguiente adquirir las destrezas básicas
necesarias para la realización de una práctica de moldeo en arena verde que ha de
realizarse.
 Determinar cuáles son las ventajas y desventajas del moldeo en arena verde
 Conocer los procedimientos que existen en la fundición en moldeo por arena verde
 FUNDAMENTO TEORICO
2 CONCEPTOS GENERALES SOBRE FUNDICION
En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un
molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El término fundición se
aplica también a la parte resultante de este proceso. Es uno de los más antiguos procesos de
formado que se remonta 6 mil años atrás. El principio de la fundición es simple: se funde el
metal, se vacía en un molde y se deja enfriar.

La fundición incluye la producción de lingotes y la fundición de piezas de forma particular. El

término lingote se asocia usualmente con las industrias de metales primarios; describe la
producción de una pieza generalmente grande de forma simple, diseñada para volver a
formarse en procesos subsiguientes como laminado o forjado. La producción de piezas de
geometría compleja involucra la producción de elementos que solo serán modificados, en su
geometría y dimensiones, mediante procesos con arranque de viruta.

Existen diversos métodos utilizados en la producción de piezas de geometría irregular, lo cual

hace de este proceso uno de los más versátiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas
son las siguientes:
 La fundición se puede usar para crear partes de geometría compleja (figura 2.2)
 Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que no
requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos geométricos y
dimensionales de la pieza.
 Se puede usar la fundición para producir partes muy grandes. Se han fabricado piezas
fundidas que pesan más de 100 toneladas.
 El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal o aleación que pueda
calentarse y pasar al estado líquido. En este caso el proceso está limitado a materiales
con temperaturas de fusión menores a los 1750 °C, por lo que los metales refractarios
no son procesados mediante estas técnicas.
 La factibilidad de aproximarse a la geometría y dimensiones finales vuelve a los
procesos de fundición una opción muy económica en el caso de que el diseño conlleve
a una geometría irregular.

No obstante, también hay desventajas asociadas con la fundición y sus diferentes métodos.
Éstas incluyen la porosidad y las propiedades mecánicas inherentes al proceso de
solidificación y enfriamiento.

Las piezas de fundición fluctúan en tamaño, desde pequeños componentes que pesan
solamente unos cuantos gramos hasta grandes productos de más de 100 toneladas. La lista
incluye coronas dentales, joyería, estatuas, estufas de hierro fundido, bloques y cabezas para
motores automotrices, bases para máquinas, ruedas para ferrocarril, utensilios de cocina,
carcasas para bombas. Se pueden fundir casi todas las variedades de metales ferrosos y no
ferrosos.

Para llevar a cabo un proceso de fundición se requiere del metal líquido y el molde o matriz
en que se depositará el metal.
2.1 TIPOS DE MOLDE
La cavidad en donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz y está en
función de su duración. Si sólo permitirá un vaciado y posteriormente se destruye se
denomina como molde, mientras que el término matriz corresponde con aquel molde que
permite más de una operación de vaciado. Si la duración de la matriz es de unas cuantas
operaciones se considera como semipermanente, mientras que si su duración es mayor a las
1000 operaciones de vaciado se denomina como permanente.
En el caso de colada en molde desechable el proceso de fundición se inicia con la producción
de un molde, para lo cual se requiere de un modelo de la forma y dimensiones de la pieza a
producir. Usualmente el molde contiene una o varias cavidades cuya forma geométrica
determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe ser ligeramente sobredimensionada,
esto permitirá compensar la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento;
asimismo, se deberán considerar sobre-espesores para el maquinado de aquellas superficies
que así lo demanden. Los moldes se producen de varios materiales que incluyen arena, yeso y
cerámica. Los procesos de fundición se clasifican frecuentemente de acuerdo con los
diferentes tipos de moldes.

El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas
de la naturaleza del proceso de fundición:

Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
contracción estará asociado con el material a vaciar en el molde. Como ya ha sido
mencionado, a esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un
proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida, que generalmente es
del orden de 0.5º a 2º. En el caso de que el modelo se extraiga de la cavidad en forma líquida
(fundición a la cera perdida) o gaseosa (lost foam casting o colada sin cavidad) no se requerirá
de ángulos de salida.
Para permitir que el metal llene la cavidad del molde será necesario contar con canales de
alimentación (coladas) y elementos que garanticen que la solidificación termina en zonas
externas a la pieza (mazarotas). Asimismo, el molde contendrá cavidades para la colocación
de los machos o corazones (los cuales permiten generar cavidades complejas en la pieza
fundida).
2.2 PRODUCCIÓN DEL MODELO
Los modelos deben de ser resistentes a la compresión, humedad o temperatura, en ocasiones
pueden servir para la producción de una sola pieza, como es el caso de las técnicas de colada
sin cavidad o a la cera perdida; en los que son producidos de poliestireno expandido o una
mezcla de parafina con polietileno, respectivamente. Lo más usual es que el modelo sirva
para varias operaciones de moldeo; en este caso se puede emplear desde madera o plásticos,
como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
2.3 METODOS MAS COMUNES DE MOLDEO
 Moldeo en cáscara
 Moldeo en arena seca
 Procesos CO2, con resinas autofraguantes y de resinas con caja caliente.
 MOLDEO EN ARENA VERDE el cuál es el tema del informe
2.4 MOLDEO EN ARENA VERDE
Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido.
Este es el método más empleado en la actualidad con todo tipo de metales y para piezas de
tamaño pequeño y medio
Las ventajas de este moldeo son:
 Es un procedimiento sencillo
 Se obtiene un enfriamiento sencillo de la pieza
 La impresión de la cavidad se obtiene con relativa precisión
Los problemas comunes son:

 La poca resistencia del molde no tiene resistencia a la erosión

 Existe un templado superficial en las piezas (perjudicial para el maquinado)
 Requiere de la mano de obra calificada
2.4.1 MOLDEO EN VERDE CON SECADO SUPERFICIAL
Es la operación de moldeo en verde pero además se realiza con un secado en las caras de
contacto con el fuego.
Las ventajas de este moldeo son:
 Vaciar piezas más pesadas, debido a un aumento en la resistencia del molde.
 Se evita el templado superficial en buena medida
 Se mejora el acabado superficial
2.4.2 MOLDEO EN ARENA VERDE Y SECADO COMPLETO
Se logra haciendo pasar el molde en hornos de secado en tiempos prestablecidos.
Las ventajas son:
 Se obtienen mayor resistencia en el molde
 La calidad de gases a evacuar es mínima
 No hay templado superficial en las piezas y se facilita el maquinado
 Se obtiene un buen acabado superficial
Sus desventajas son:
 Es un procedimiento lento
 Se eleva el corto de fabricación
 Debido a su alta resistencia, impide la libre contracción del material.
En general resulta más económico utilizar el tipo de moldeo en arena verde ya que no
requiere una estufa para el secado que consumirá gas o energía eléctrica e implicara más
horas de proceso, por lo cual resulta propicio para la producción de grandes lotes de molde,
pero no todo tipo de pieza poder ser producido bajo este sistema, principalmente aquellas de
gran peso, pues puede causar una serie de defectos que podrían originar el rechazo de la
pieza.
En la figura el procedimiento manual de moldeo en verde, el cual emplea una mezcla de
moldeo cuyos constituyentes principales son: arena, bentonita y humedad. Este proceso se
caracteriza por ser el más económico, aunque su precisión y acabado superficial no son tan
perfectos.
Etapas del moldeo en arena verde mediante un procedimiento manual

El proceso consiste en compactar la arena alrededor del modelo, el cual, a su vez, se coloca
sobre una tarima o tablero de apisonar, se rodea por la semicaja inferior. Compactada esta
mitad se le da vuelta y se enfoca la mitad restante del modelo, a la vez se ensambla la
semicaja superior; asimismo, se ponen en posición la clavija de colada y demás elementos
que forman el sistema de alimentación. Antes de colocar la arena en el molde, se recubren las
superficies con arena seca, para evitar así que se adhieran durante el compactado; es
necesario que el modelo se recubra o revista con separador, se coloca entonces la arena y se
procede al compactado. Debe tenerse cuidado de no golpear el modelo. Es necesario que la
dureza del molde sea uniforme y suficiente para evitar que se desgrane o rompa antes o
durante el vaciado, ya que puede haber penetraciones del metal, lo que provocará el rechazo
de la pieza.
Una vez compactado el molde se procede a retirar las clavijas de la colada y las mazarotas, se
separan los semimoldes y así, se retira el modelo. Se abren las coladas y se colocan los
corazones en posición, en caso de que la pieza los requiera. Se procede entonces a cerrar el
molde y se colocan los seguros para evitar que el metal líquido separa los semimoldes, con el
mismo fin se llegan a colocar contrapesos sobre la superficie del molde, y se procede al
vaciado. Una vez que la pieza se ha enfriado lo suficiente, se destruye el molde reiniciado el
ciclo.
El moldeo en verde se efectúa normalmente con máquina. El compactado de la arena se
efectúa por percusión-prensado. En la figura que se muestra se pueden observar una
máquina moldeadora típica. En éstas solo se pueden emplear modelos placa; es común que
una moldeadora produzca el semimolde superior y otra el inferior, haciendo el ensamble de
los semimoldes ya en el carrusel.

Moldeo en arena verde con moldeadoras neumáticas

El compactado de la arena se efectúa por percusión-prensado. En la figura se pueden

observar una máquina moldeadora típica. En éstas solo se pueden emplear modelos placa;
es común que una moldeadora produzca el semimolde superior y otra el inferior, haciendo
el ensamble de los semimoldes ya en el carrusel.

Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efectúa en foso y es evidente que el
compactado no se puede hacer en una moldeadora, para esto se emplean las lanzadoras de
arena, que consisten en una turbina que proyecta la arena sobre el molde. Varios de estos
equipos llevan a efecto una acción de mezclado previa, pudiendo así ser empleados para
otros procesos de moldeo como el de caja fría. Es usual el uso de pisonadores neumáticos
para terminar el compactado del molde.
Cuando las piezas son muy grandes, el moldeo se efectúa en foso y es evidente que el
compactado no se puede hacer en una moldeadora, para esto se emplean las lanzadoras de
arena, que consisten en una turbina que proyecta la arena sobre el molde. Varios de estos
equipos llevan a efecto una acción de mezclado previa, pudiendo así ser empleados para
otros procesos de moldeo como el de caja fría. Es usual el uso de pisonadores neumáticos
para terminar el compactado del molde.
Moldeo en arena de piezas de grandes dimensiones

2.6 MEZCLA DE MOLDEO

Para efectuar la operación de moldeo se necesita una mezcla con la cual se recubra el
modelo, y se pueda producir así una cavidad con la geometría y dimensiones de la pieza que
se va a producir. El material de moldeo debe resistir el contacto con el metal líquido sin
fundirse y sin modificar sus dimensiones apreciablemente; asimismo, es necesario que
permita la salida del aire que ocupa la cavidad del molde, así como la de los gases producidos
durante el vaciado. Una vez solidificada la pieza, se requiere que la mezcla se desprenda con
facilidad de ésta, así como de las cajas de moldeo. Por ello, una mezcla de moldeo debe
presentar: plasticidad (facilidad para reproducir la geometría del modelo), resistencia
mecánica (capacidad de la arena para conservar la forma de la cavidad y producir una pieza
con la geometría requerida), poder refractario (capacidad para soportar el contacto con el
metal fundido sin ser sinterizado por éste), permeabilidad (capacidad para permitir la salida
del aire y los gases producidos durante el llenado de la pieza), estabilidad química y física (la
mezcla no deberá sufrir transformaciones que afecten las dimensiones de la pieza)

En general, para las operaciones de moldeo la arena sílica (SiO2) es la más común, sin
embargo, se pueden llegar a utilizar arenas de zirconio (ZrSiO4), olivinita (Mg2SiO4) y cromita
(FeO – Cr2O). La arena sílica es la de empleo general por su costo. Las arenas de zirconio
presentan mayor conductividad térmica y no se adhieren a la superficie de la pieza, lo que da
como resultado su aplicación como pinturas y revestimientos en moldes grandes. La olivinita
y magnesita se emplean en el vaciado de piezas de acero al manganeso, y se obtiene un buen
acabado superficial.
 Composición de una arena para fundición
Composición Arena sintética % Arena natural%
SiO2 97.91 78.2
Al2O3 1.13
Fe2O3 0.5 10.12
TiO2 0.04
CaO 0.11 2.4
MgO 0.02 1.8
K2O 0.65 2.1
Na2O 0.07 0.2
Pedidas por combustión 0.21 4.1

Para el moldeo en verde se emplean como aglomerantes las arcillas, éstas se caracterizan por
ser regenerables ya que su fuerza de adhesión se obtiene mediante la adición de agua a
diferencia de otros aglomerantes, en los que la cohesión se obtiene por reacción química y,
por lo tanto, su acción es irreversible. De acuerdo con su composición, las arcillas se pueden
clasificar como caoliníticas (Al2O3 - 2SiO2-2H2O), montmorilloníticas (Al2O3-4 SiO2-H2O-nH2O),
hidromicáceas y poliminerales. Por sus características, las más utilizadas son las
montmorilloníticas, también conocidas como bentonitas. Estas arcillas se utilizan tanto para
el moldeo en verde como en seco. En virtud de que algunos de los iones Al 3+ son sustituidos
por Mg2+, esto permite que la molienda absorba cationes de intercambio Na+ y Ca2+, a lo que
las propiedades de la arcilla son particularmente sensibles. La máxima capacidad de hinchado
de la bentonita sódica la hacen idónea para moldeo en seco, mientras que la cálcica
promueve máxima resistencia en verde.
Al calentarse la arcilla pierde humedad y se produce un encogimiento de la molécula, con lo
que se mantiene y aún incrementa la resistencia de la unión; sin embargo, la permanencia a
altas temperaturas elimina el agua combinada químicamente y causa la pérdida permanente
de la capacidad de adhesión, esto se presenta entre los 400 y 700 °C. A mayores
temperaturas se producen cambios cristalinos drásticos. Por tanto, es necesario que después
de cada operación de vaciado se adicione de 1 a 4% de bentonita para reponer la que ha
sufrido transformaciones irreversibles, así como la humedad necesaria
Efecto de la humedad y contenido de arcilla en la resistencia de mezclas de moldeo
2.7 MODELOS
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición, las cuales
pueden ser:
 Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae más tarde de
la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la fundición
 Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se
vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.

2.7.1TOLERANCIA EN LOS MODELOS

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias.
 Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración que un material al
enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que
los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.
 Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es
necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies
se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
 Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el
modelo esta rebaja de material.
 Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie irregular su enfria-miento
también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la
pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los
modelos.
 Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los
moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas
obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la
fabricación de los modelos.

BIBLIOGRAFIA
 Procesos de conformado por fundición: Moldeo en arena ,Fundición tecnología
tomo 1,Alonso Heraldo A. PAMPLONA 2002
 Http:/www. Métodos de fundición y [Link]