Laboratorio 1° - Ensayo de tensión para una barra de acero

Universidad Nacional de Colombia – Sede Bogotá

Facultad de Ingeniería – Departamento de Ingeniería Civil y Agrícola
Mecánica de sólidos – 2015968(5) – 2019-I
Ing. Johan Steven Duran Torres - [email protected]

Luis Esteban Cárdenas Cuintaco - [email protected] – C.C. 1121956969

Kevin Felipe Galán Sánchez - [email protected] – T.I. 97080821801
Jimy Alexander Melo Agudelo - [email protected] – C.C. 1127077745
Cristhian Andrés Puerto Sánchez - [email protected] – C.C. 1015433528

Introducción
En el proceso de formación como ingenieros civiles, es de gran importancia conocer las propiedades
que determinan el comportamiento mecánico de los materiales que se utilizan en la construcción
de todo tipo de obras civiles. En este caso nos ocupamos de las propiedades mecánicas del acero de
refuerzo o acero estructural corrugado, estas propiedades se determinan mediante un ensayo de
tracción o carga axial a tensión que se rige según la Norma Técnica Colombiana - NTC 2. Para llevar
a cabo este ensayo se utilizó la máquina universal de ensayos marca Shimadzu, la cual se programó
para aplicar gradualmente una fuerza axial a la probeta de acero con el fin de generar deformaciones
hasta llegar a un punto de rotura. Los datos que arroja la máquina corresponden a los de la carga
utilizada y el alargamiento o elongación que sufre la probeta. Mediante el tratamiento de estos
datos se pueden determinar ciertas propiedades como el módulo de elasticidad o módulo de Young,
módulo de Poisson, carga máxima soportada, esfuerzo de falla o máximo y de fluencia, reducción
porcentual del área, aumento porcentual longitudinal, entre otros.

En este informe se presenta la metodología, procedimiento y resultado del ensayo de dos probetas,
N° 3 (3ൗ8 de pulgada) y N° 4 (1ൗ2 pulgada). Cabe aclarar que los resultados dependen de factores
como: el diámetro de la varilla, la cantidad de carbono que poseen y la velocidad con que se aplica
la carga, entre otros. A lo largo del informe se encontrarán las definiciones y fórmulas que permitirán
mayor entendimiento y claridad de este, al final del informe se realiza el correspondiente análisis y
conclusiones de los resultados obtenidos.
 Objetivos

General

• Conocer la metodología para realizar un ensayo de tensión y poder definir las propiedades
mecánicas de materiales metálicos como el acero ante estas solicitaciones.

Específicos

• Determinar el módulo de Young y el módulo de Poisson para cada una de las barras.
• Determinar la carga y esfuerzo máximo para cada barra.
• Calcular la reducción porcentual del área.
• Calcular el aumento porcentual longitudinal.
• Determinar el esfuerzo de fluencia y esfuerzo de falla para cada barra.
• Interpretar las gráficas de esfuerzo-deformación y reconocer los diferentes estados que
presenta el material durante el ensayo.

Marco teórico
• Longitud Calibrada (L): Longitud de la sección cilíndrica o prismática de la probeta de ensayo en
la que se va a medir la elongación en cualquier momento durante el ensayo.

Particularmente se hace una distinción entre:

• Longitud Calibrada Inicial (Lo): Longitud calibrada antes de la aplicación de la carga.

• Longitud Calibrada Final (Lu): Longitud calibrada después de la rotura de la probeta ensayo
(véase el numeral 11.1).

• Longitud Paralela (Lc): Longitud de la sección reducida paralela de la probeta de ensayo.

• Elongación: Incremento de la longitud calibrada inicial (Lo) al final del ensayo.

• Porcentaje de Elongación: Alargamiento expresado como un porcentaje de la longitud calibrada

inicial (Lo).

• Porcentaje de elongación permanente: Incremento de la longitud calibrada inicial en una

probeta de ensayo después de eliminar el esfuerzo especificado y expresado como un
porcentaje de la longitud calibrada inicial (Lo).
• Porcentaje de elongación después de la rotura (A): Elongación permanente de la longitud
calibrada inicial después de la rotura (Lu-Lo) expresado como un porcentaje de la longitud
calibrada inicial (Lo).

• Porcentaje de elongación total a la rotura (At): Alargamiento total (elongación elástica más
elongación plástica) de la longitud calibrada en el momento de la rotura, expresado como un
porcentaje de la longitud calibrada inicial (Lo).

• Porcentaje de elongación al esfuerzo máximo: Aumento en la longitud calibrada de la probeta

cuando la fuerza es máxima, expresado como un porcentaje de la longitud calibrada inicial (L o)
Se hace una distinción entre el porcentaje de elongación total a la carga máxima (Agt) y el
porcentaje de elongación no proporcional a la carga máxima (Ag).

• Porcentaje de alargamiento permanente: Incremento de la longitud calibrada en el

extensómetro después de suspender en la probeta de ensayo un esfuerzo especificado, se
expresa como un porcentaje de la longitud calibrada de extensómetro (Le).

• Porcentaje de alargamiento en el límite de fluencia (Ae): Alargamiento entre el inicio de la

ductilidad dada por una deformación localizada y el comienzo de la deformación permanente
dada por un suave trabajo de endurecimiento. Se expresa como un porcentaje de la longitud
calibrada del extensómetro (Le).

• Porcentaje de reducción de área (Z): Cambio máximo en el área de la sección transversal que ha
ocurrido durante el ensayo (So-Su) expresado como un porcentaje del área de la sección
transversal inicial (So).

• Esfuerzo máximo (Fm): Carga más alta que ha resistido la probeta durante el ensayo, una vez ha
sido superado el límite de fluencia.

• Esfuerzo: Carga en cualquier momento del ensayo dividida por el área de la sección transversal
inicial (So) de la probeta de ensayo.

• Resistencia a la tensión (Rm): Esfuerzo correspondiente a la máxima carga (Fm).

• Resistencia a la fluencia (Límite de fluencia): Cuando el material metálico muestra un fenómeno

de cedencia, se alcanza un punto durante el ensayo en el cual la deformación plástica aparece
sin ningún incremento en la carga.

• Límite de fluencia superior (ReH): Valor del esfuerzo en el momento en que se observa el primer
decrecimiento de la carga.

• Límite de fluencia inferior (ReL): Valor más bajo del esfuerzo en el campo plástico, ignorando
cualquier efecto transitorio.

• Prueba de resistencia con alargamiento no proporcional (Rp): Esfuerzo al cual el alargamiento

no proporcional es igual al porcentaje especificado de la longitud calibrada del extensómetro
(Le).
• Prueba de resistencia con alargamiento total (Rt): Esfuerzo al cual la deformación total
(deformación elástica más deformación plástica) es igual al porcentaje especificado en la
longitud calibrada del extensómetro (Le).

• Resistencia a la deformación permanente (Rr): Esfuerzo al cual después de eliminar la carga, la

elongación permanente de la longitud calibrada inicial (Lo) o la extensión permanente de la
longitud calibrada del extensómetro (Le) no excede el valor especificado.

*Nomenclatura usada por ICONTEC en la NTC 2 - Siderurgia. Ensayo de

tracción para materiales metálicos. Método de ensayo a temperatura ambiente

Esfuerzo y deformación

“Los conceptos más fundamentales en la mecánica de materiales son esfuerzo y deformación

unitaria. Estos conceptos se pueden ilustrar en su forma más elemental imaginando una barra
prismática sometida a fuerzas axiales.” (M. Gere, 2006, p.3).

El esfuerzo es una medida que está definida como la fuerza que actúa por unidad de área.

𝑃
𝜎=
𝐴0

Ecuación 1. Donde P es la fuerza aplicada de manera axial y uniforme, y A es el

área de la sección transversal de la barra a la que se le aplica la fuerza.

Cuando se habla de fuerzas y esfuerzos también se debe tener en cuenta los desplazamientos y el
cambio que sufre el material como lo es la ductilidad que se refiere a una medida del grado de
deformación plástica que puede ser soportada hasta la fractura, evaluada cuantitativamente como
alargamiento porcentual, por no contemplar unidades, su fórmula es:

∆𝑙 𝑙1 − 𝑙0
𝜀= =
𝑙 𝑙

Ecuación 2. Donde es el desplazamiento del extremo A, es el desplazamiento del extremo B,

la diferencia entre ambos y la longitud de la barra antes de la aplicación de las fuerzas.

Cuando se relacionan estas dos medidas se puede obtener una característica conocida como
módulo de elasticidad que gráficamente se denomina como la pendiente de la gráfica esfuerzo-
deformación.
 𝜎 = 𝐸𝜀

Ecuación 3. Ley de Hooke

Recordando la ecuación anteriormente mencionada de esfuerzo utilizando la ley de Hooke se utiliza

el Módulo de Young (E) en donde se refiere a la constante de proporcionalidad entre el esfuerzo
axial y la deformación unitaria, aparece en la zona elástica de la curva (imagen No. 2). Este módulo
puede ser interpretado como la resistencia de un material a la deformación elástica. Cuanto mayor
es el módulo, más rígido es el material, o sea, menor es la deformación elástica que se origina
cuando se aplica una determinada tensión.

Los materiales elásticos conservan el módulo de elasticidad tanto en la carga como en la recarga y
la deformación vuelve a 0 en la descarga. (Fig. 3)

Para los materiales plásticos se puede observar que conservan el módulo de elasticidad en la carga
como en la recarga, pero la deformación cambia para la descarga, ahora es distinta de 0 al iniciar la
recarga. (Fig. 4)

Finalmente, se tienen los materiales degradados, este tipo de material varía el módulo de elasticidad
entre la carga y la recarga, la deformación vuelve a 0 en la descarga. (Fig. 5)

Existe un límite donde la fuerza aplicada no deforma al material el cual es el límite Elástico, es la
máxima tensión que el material es capaz de mantener sin desviación de la ley de Hooke, es decir es
una medida de su resistencia a la deformación elástica; cuando se habla de la Resistencia a la
tracción (σmax) se refiere a la tensión máxima de tracción que ha soportado la probeta durante el
ensayo; La tensión de tracción a rotura (σrot) es la tensión de tracción soportada por la probeta en
el momento de su rotura.

La Deformación Elástica es la zona donde la tensión(esfuerzo) y deformación son proporcionales,

apareciendo el módulo de Young característico de cada material cumpliéndose la ley de Hooke,
cuando se cumple lo anterior la deformación se denomina deformación elástica si se retirara la carga
aplicada, la probeta recupera su forma inicial, hasta el límite de proporcionalidad donde dejan de
tener un comportamiento lineal.

La Deformación plástica es la zona donde una vez superado el límite elástico el material resiste la
tensión ejercida si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera sólo parcialmente
su forma quedando deformada permanentemente, en esta zona plástica el esfuerzo y deformación
no son proporcionales.

El comportamiento de la probeta en el ensayo es a disminuir el área de la sección transversal

llamada también estricción donde las deformaciones se concentran en algún punto de la probeta
una vez supere la tensión máxima, por lo cual la deformación y posterior fractura se concentrará en
la zona de estricción.

Para algunos materiales la transición de la deformación elástica a la plástica es abrupta, este cambio
se llama punto de cedencia o fluencia que es el momento en que la deformación de la pieza, deja
de ser elástica y se vuelve permanente o plástica, en este punto el esfuerzo baja primero desde el
punto de fluencia superior (σ2), en el cual valor del esfuerzo decrece en torno a un valor promedio
que se define como al punto de fluencia inferior (σ1) y luego crece nuevamente, entrando a la región
de deformación plástica como se evidencia en el siguiente diagrama.

El módulo de elasticidad del acero E, es constante para todos los grados del acero estructural
equivalente a 200000 MPa, 29000 ksi, lo que nos lleva a que la magnitud y la distribución de las
tensiones residuales es independiente de la calidad del acero, esto explica el hecho de que la tensión
residual es más perjudicial para materiales con baja resistencia porque desde entonces estarán
sujetos a esfuerzos que afectan en un alto porcentaje el límite de fluencia.

Figura 5. Gráfica de esfuerzo y de deformación teórica.

Equipo

• Maquina universal de ensayos Shimadzu AG-X Plus 300 kN.

• Extensómetro y calibrador convencional.
 Materiales

• Barras de acero estructural corrugado N°3 y N°4 identificadas por 5 marcas:

▪ País de origen.
▪ Fabricante.
▪ Sello de calidad ICONTEC.
▪ Diámetro en nomenclatura por octavos de pulgada.
▪ W – Welding o soldable.
▪ Límite de fluencia de 60000 psi.

Resultados

Tensión Fuerza de fluencia Fuerza máxima Fuerza de rotura

0,20%
Unidad kgf lbf N kgf lbf N kgf lbf N
N°3 5190,08 11442,17 50897,30 7382,73 16276,14 72399,85 5020,48 11068,27 49234,09
N°4 8866,76 19547,86 86953,21 12238,60 26981,50 120019,67 9887,75 21798,76 96965,70

Características
• Diámetro de las probetas:
N°3 → 𝑑0 = 3ൗ8 𝑖𝑛 = 0,009525 𝑚

N°4 → 𝑑0 = 1ൗ2 𝑖𝑛 = 0,0127 𝑚

• Longitudes iniciales calibradas:
N°3 → 𝑙0 = 200 𝑚𝑚 = 0,200 𝑚

N°4 → 𝑙0 = 200 𝑚𝑚 = 0,200 𝑚

Para determinar el esfuerzo uniaxial para cada punto es necesario utilizar:

𝑃
𝜎=
𝐴0

Para determinar la deformación unitaria uniaxial para cada punto es necesario utilizar:
𝛿
𝜀=
𝑙0

Para determinar el área transversal para un cilindro convencional es necesario utilizar:

𝜋
𝐴0 = 𝑑0 2
4

𝜋 3 9𝜋 2
𝑁°3 → 𝐴0 = ( ൗ8 𝑖𝑛)2 → 𝐴0 = 𝑖𝑛 → 𝐴0 = 0,1104 𝑖𝑛2 = 7,1256 × 10−5 𝑚2
4 256
𝜋 1 𝜋 2
𝑁°4 → 𝐴0 = ( ൗ2 𝑖𝑛)2 → 𝐴0 = 𝑖𝑛 → 𝐴0 = 0,1963 𝑖𝑛2 = 1,2668 × 10−4 𝑚2
4 16
 Utilidades barra N°3

l d A
Longitud Diámetro Área
calibrada
mm in m in2 m2
200 0,375 0,009525 0,110446617 7,12557E-05

Utilidades barra N°4

l d A
Longitud Diámetro Área
calibrada
mm in m in2 m2
200 0,5 0,0127 0,196349541 0,000126677
 Curva Esfuerzo uniaxial (σ) – Deformación unitaria uniaxial (ε) barra N°3

Curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε)

0,9

0,8
Esfuerzo uniaxial (GPa)

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03
Deformación unitaria
uniaxial

Curva Esfuerzo uniaxial (σ) – Deformación unitaria uniaxial (ε) barra N°4

Curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε)

0,9

0,8
Esfuerzo uniaxial (GPa)

0,7

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03
Deformación unitaria
uniaxial
 Análisis

Curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε) N°3

0,73

0,72
Esfuerzo uniaxial (GPa)

0,71 0,714375008
Esfuerzo de
0,7 fluencia grafico

0,69

0,68

0,67

0,66
0,002 0,00205 0,0021 0,00215 0,0022 0,00225 0,0023 0,00235 0,0024 0,00245 0,0025
Deformación unitaria
uniaxial

Curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε) N°4

0,72

0,7
Esfuerzo uniaxial (GPa)

0,68
0,685302508
0,66 Esfuerzo de fluencia
grafico
0,64

0,62

0,6

0,58
0,0018 0,0019 0,002 0,0021 0,0022 0,0023 0,0024 0,0025 0,0026
Deformación unitaria
uniaxial
Para determinar el esfuerzo de fluencia fue necesario ampliar las gráficas donde se ve con mejor
determinación el cambio de pendiente y de proporcionalidad. El punto en las gráficas anteriores fue
escogido ya que después de este empieza a incrementar más la deformación unitaria respecto al
esfuerzo que tiende a ser constante teniendo una pendiente cada vez menor, siendo una
característica de la zona plástica de este tipo de elementos.

Curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε) N°3

0,716

0,714
0,714375008
Esfuerzo uniaxial (GPa)

Esfuerzo de fluencia
0,712
grafico
0,705409768
0,71 Limite de
0,713536166
proporcionalidad
0,708 Esfuerzo de fluencia
ideal
ideal
0,706

0,704

0,702

0,7
0,0021 0,00212 0,00214 0,00216 0,00218 0,0022 0,00222 0,00224 0,00226
Deformación unitaria
uniaxial

Curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε) N°4

0,71
0,7
0,69
Esfuerzo uniaxial (GPa)

0,68
0,67 0,681848024
Esferzo de fluencia
0,66
ideal 0,685302508
0,65 Esfuerzo de fluencia
0,64 grafico
0,612605347
0,63
Limite de
0,62 proporcionalidad
0,61 ideal
0,6
0,0019 0,00195 0,002 0,00205 0,0021 0,00215 0,0022 0,00225 0,0023
Deformación unitaria
uniaxial
Al ampliar nuevamente las gráficas y realizar una línea de tendencia podemos encontrar dos
extremos los cuales se comportan generando una pendiente ideal. Estos podemos asumirlos como
límites de proporcionalidad y esfuerzos de fluencia ideales para el comportamiento de las curvas.

Puntos destacados barra N°3

Puntos destacados P σ ε
Nombre del punto Fuerza Esfuerzo Deformación
uniaxial unitaria uniaxial
N GPa -
Límite de proporcionalidad ideal 50264,49451 0,705409768 0,002117
Esfuerzo de fluencia ideal 50843,54697 0,713536166 0,0022355
Esfuerzo de fluencia grafico 50903,31932 0,714375008 0,002235572

Puntos destacados barra N°4

Puntos destacados P σ ε
Nombre del punto Fuerza Esfuerzo Deformación
uniaxial unitaria uniaxial
N GPa -
Límite de proporcionalidad ideal 77602,92783 0,612605347 0,001925
Esfuerzo de fluencia ideal 86374,37336 0,681848024 0,0022575
Esfuerzo de fluencia grafico 86811,97658 0,685302508 0,002257427

Módulo de elasticidad (E)

Para determinar el módulo de elasticidad es necesario hallar la pendiente de la recta desde el origen
hasta el límite de proporcionalidad teniendo en cuenta los puntos iniciales y finales de cada uno de
los puntos. Para esto es necesario utilizar:
𝜎𝐴 − 𝜎𝑂
𝐸=
𝜀𝐴 − 𝜀𝑂

0,705409768 𝐺𝑃𝑎 − 0 𝐺𝑃𝑎 0,705409768 𝐺𝑃𝑎

𝑁°3 → 𝐸 = →𝐸= → 𝐸 = 333,2120 𝐺𝑃𝑎
0,002117 − 0 0,002117

0,612605347𝐺𝑃𝑎 − 0 𝐺𝑃𝑎 0,612605347 𝐺𝑃𝑎

𝑁°4 → 𝐸 = →𝐸= → 𝐸 = 318,2365 𝐺𝑃𝑎
0,001925 − 0 0,001925

Otro método para determinar el módulo de elasticidad es mediante el uso de los gráficos obtenidos
mediante Excel. Aquí hemos de graficar todos los puntos hasta el límite de proporcionalidad y desde
allí agregar una línea de tendencia de comportamiento lineal, luego identificando la ecuación
resultante encontramos la pendiente de esta que será el módulo.
 Curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε) N°3
0,8
y = 358,88x - 0,0391
0,7 R² = 0,9973
Esfuerzo uniaxial (GPa)

0,6 0,694727643
Límite de
0,5 proporcionalidad
ideal
0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025
Deformación unitaria
uniaxial

𝑁°3 → 𝐸 = 358,88 𝐺𝑃𝑎

Curva Esfuerzo (σ) - Deformación (ε) N°4

0,7

0,6
0,612605347
Esfuerzo uniaxial (GPa)

Límite de
0,5 proporcionalidad
ideal
0,4 y = 329,71x - 0,0438
R² = 0,9854
0,3

0,2

0,1

0
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025
Deformación unitaria
uniaxial

𝑁°3 → 𝐸 = 329,71 𝐺𝑃𝑎

 Reducción porcentual del área
Diámetros mínimos obtenidos durante el ensayo:
𝑁°3 → 𝑑1 𝑐𝑜𝑛 𝑣𝑒𝑛𝑎 = 6,20 𝑚𝑚

𝑁°4 → 𝑑1 𝑐𝑜𝑛 𝑣𝑒𝑛𝑎 = 10,19 𝑚𝑚

𝑁°3 → 𝑑1 𝑠𝑖𝑛 𝑣𝑒𝑛𝑎 = 5,82 𝑚𝑚

𝑁°4 → 𝑑1 𝑠𝑖𝑛 𝑣𝑒𝑛𝑎 = 8,94 𝑚𝑚

𝑁°3 → 𝑑1 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 6,01 𝑚𝑚

𝑁°4 → 𝑑1 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 9,565 𝑚𝑚

Para determinar el área transversal para un cilindro convencional es necesario utilizar:

𝜋
𝑁°3 → 𝐴1 = (6,01 𝑚𝑚)2 → 𝐴1 = 28,3687 𝑚𝑚2 = 2,8369 × 10−5 𝑚2
4
𝜋
𝑁°4 → 𝐴1 = (9,565 𝑚𝑚)2 → 𝐴1 = 71,8555 𝑚𝑚2 = 7,1855 × 10−5 𝑚2
4

Se procede a calcular mediante:

𝐴0 − 𝐴1
(100)
𝐴0

7,1256 × 10−5 𝑚2 − 2,8369 × 10−5 𝑚2

𝑁°3 → (100) → 60,19%
7,1256 × 10−5 𝑚2

1,2668 × 10−4 𝑚2 − 7,1855 × 10−5 𝑚2

𝑁°4 → (100) → 43,28%
1,2668 × 10−4 𝑚2

Lo cual significa que el área de la barra de acero se redujo un 60,19% y 43,28% respectivamente al
someterlo a carga durante el ensayo.

Alargamiento porcentual longitudinal

Longitudes finales obtenidos durante el ensayo:
𝑁°3 → 𝑙1 = 0,23506 𝑚

𝑁°4 → 𝑙1 = 0,23773 𝑚

Se procede a calcular mediante:

𝑙1 − 𝑙0
(100)
𝑙0
 0,23506 𝑚 − 0,200 𝑚
𝑁°3 → (100) → 18,87%
0,200 𝑚

0,23773 𝑚 − 0,200 𝑚
𝑁°4 → (100) → 17,53%
0,200 𝑚

Módulo de Poisson (v)

Se procede a calcular mediante:
𝜀𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝑣=−
𝜀𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙

0,009525 𝑚
−0,003515 𝑚
𝑁°3 → 𝑣 = − = 15,4581
0,03506 𝑚
0,200 𝑚

0,0127 𝑚
−0,003135 𝑚
𝑁°4 → 𝑣 = − = 21,4738
0,03773 𝑚
0,200 𝑚

Módulo de elasticidad en cortante (G)

Se procede a calcular mediante:
𝐸
𝐺=
2(1 + 𝑣)

358,88 𝐺𝑃𝑎
𝑁°3 → 𝐺 = = 10,9028 𝐺𝑃𝑎
2(1 + 15,4581)

329,71 𝐺𝑃𝑎
𝑁°4 → 𝐺 = = 7,3354 𝐺𝑃𝑎
2(1 + 21,4738)

Conclusiones

• Es posible concluir que las diferencias en los resultados entre las probetas tienen que ver
básicamente con la diferencia de áreas, lo que claramente provocará esfuerzos mayores en las
probetas de menor diámetro, ya que el esfuerzo es inversamente proporcional al área de la
probeta. De esta forma, en este informe se obtuvieron gráficas de esfuerzo vs. deformación
para cada ensayo, y se observó que a pesar de que el ensayo se realizará con probetas del mismo
material, los resultados para el módulo de elasticidad no son los mismos en ambos casos. Esto
principalmente se debe a que la composición de las probetas puede llegar a diferir en cierta
medida, debido a que los materiales pueden haber pasado por procesos diferentes de
fabricación, además también se debe tener en cuenta la posible variabilidad en las condiciones
de ensayo de las probetas en el laboratorio.
• El acero usado para este ensayo nos permite observar que este material tiene una gran
ductilidad, debido a que soporta una parte de su carga máxima después de haber sobrepasado
el rango elástico.

• El diámetro de las probetas marca una diferencia en la cantidad de fuerza que logra resistir el
acero de prueba antes del punto de deformación permanente y a sí mismo del punto de rotura.

• Los módulos de elasticidad se encuentran muy por encima de los valores teóricos ya que nos
fueron suministrados datos de laboratorio que corresponden a barras de acero de mayor calibre
por lo que la relación de esfuerzo deformación tiende a incrementar.

• La diferencia de valores de los módulos de elasticidad entre los diferentes métodos se debe a
que básicamente Excel realiza un mejor trabajo ya que es como si tomara la pendiente de cada
punto para hacerla una línea de tendencia lineal. Por lo tanto, es más preciso los que se
obtuvieron a partir de las gráficas que los resultados con la fórmula de la pendiente.

Bibliografía

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Colombia." Ingeniería y Ciencia 1.1 (2005).

• Timoshenko, S. P. (1970). Resistencia de materiales.

• Chaves, E. W. V. (2010). Mecánica del medio continuo. Conceptos básicos. Centro

Internacional de Métodos Numéricos en Ingeniería.

• ICONTEC, Ensayo de tracción para materiales metálicos. Método de ensayo a temperatura

ambiente. (1995).