ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la

Producción

Diseño de una planta trituradora y molienda de piedra para la

extracción de oro

TRABAJO FINAL DE GRADUACIÓN

Materia Integradora

Previo la obtención del Título de:

INGENIERO MECÁNICO

Presentado por:
Gilson Wladimir Triana Ruiz

GUAYAQUIL - ECUADOR
Año: 2016
AGRADECIMIENTOS

En primer lugar agradezco a Dios

quien ha guiado mis pasos,
siendo él mi fortaleza para seguir
adelante. Agradezco a mis
padres y hermana por ser ellos
quienes me apoyaron a culminar
otra etapa de mi vida.
A cada uno de mis maestros por
haberme impartido sus
conocimientos y sabiduría en las
materias de su cátedra.
 RESUMEN

Los procesos de trituración y molienda son utilizados tanto en la minería como en la

agricultura para reducir el tamaño de un producto con diferentes objetivos. En el caso
de minerales, la extracción de oro se la realiza por métodos de separación, ya que se
encuentra puro entre el cuarzo. Bajo esta circunstancia, se plantea el desarrollo del
diseño de una planta de trituración y molienda para que el sistema sea más eficaz.
Además, se analizó que la trituradora de mandíbula era la más adecuada para minerías
artesanales, por lo cual se realizó el diseño completo de este equipo para así reducir
costos.

Para el diseño de la planta de trituración y molienda se realiza los cálculos necesarios

para la selección de los equipos de forma adecuada, su instalación y su
dimensionamiento básico. Mientras que, para la trituradora de mandíbula, se realiza todo
el diseño y se proveen los planos.

Los cálculos que se presentan son realizados en su mayor parte con la guía del libro de
Shigley y los manuales de trituración Metso, para alcanzar la producción requerida. En
el diseño de las bandas transportadoras se usan manuales de construcción junto con las
normas ISO 3870, DIN 22101. En las tolvas se hace un cálculo análogo para deformación
de placa, usando la norma brasileña NBR 8883. Las cribas se las seleccionan con el
rendimiento propuesto por Metso. Para determinar las dimensiones del molino y de la
trituradora cónica se usa la ecuación de Bond.

También fue necesario el uso de software de dibujo (SolidWorks), y de análisis

estructural (SAP 2000, MD Solid), para realizar las correctas selecciones estructurales.

Por último, se presenta el análisis de costo de la trituradora de mandíbula ya que se

realiza el diseño para su construcción completa.

Palabras clave: Diseño, trituración, molienda, cribado, dosificadoras, mineral, abrasión.

I
 ABSTRACT

The crushing and grinding processes are used in mining and agriculture to reduce the
size of a product with different purposes. In the case of minerals, the gold extraction is
carried out by separation methods because of it is find concentrated pure among the
quartz. Under this circumstance, the development of the design of a crushing and grinding
plant is proposed to make the system more efficient. Furthermore, it was analyzed that
the jaw crusher was the most suitable for artisanal mining, so a complete design of this
equipment was made to reduce costs.

For the design of the crushing and grinding plant, the calculations are done for a proper
selection of the equipments, how they will be installed and their basic dimensioning. While
for the jaw crusher, the whole design is carried out and plans are provided.

Most of the calculations shown are done with the Shigley's book as a guide and the Metso
crushing handbook to achieve the required production. In the design of the conveyor belts
is used the construction manuals and the standard ISO 3870, DIN 22101. For the chute
is made a similar calculation for deformation of plate with the use of the Brazilian standard
NBR 8883. The sieve is selected with performance proposed by Metso. The Bond
equation is used to determine the dimensions of the mill and the cone crusher.

The use of drawing software (SolidWorks) and structural analysis program (SAP 2000,
MD Solid), were both necessary to carry out the correct structural choices.

Finally, the analysis of cost of the jaw crusher is presented because the design for it
complete construction is needed.

Key words: design, crushing, grinding, sieve, dosing, mineral, abrasion.

II
 ÍNDICE GENERAL

RESUMEN........................................................................................................................ I

ABSTRACT ..................................................................................................................... II

ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................... III

ABREVIATURAS ........................................................................................................... VI

SIMBOLOGÍA .............................................................................................................. VIII

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................. XIII

ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... XV

ÍNDICE DE PLANOS ................................................................................................... XVI

CAPÍTULO 1.................................................................................................................... 1

1. Introducción .............................................................................................................. 1

1.1 Descripción del problema ................................................................................... 1

1.2 Objetivo General................................................................................................. 2

1.3 Objetivos Específicos ......................................................................................... 2

1.4 Marco teórico ...................................................................................................... 2

1.4.1 Características de materiales a triturar ........................................................ 3

1.4.2 Trituración y molienda de materiales ........................................................... 5

1.4.3 Métodos de trituración ................................................................................. 6

1.4.4 Otros equipos a ser considerados en el proceso de trituración ................. 10

CAPÍTULO 2.................................................................................................................. 13

2. Metodología del Diseño .......................................................................................... 13

2.1 Enfoque ............................................................................................................ 13

2.2 Consideraciones generales del diseño ............................................................. 13

2.3 Variables y alternativas del diseño ................................................................... 14

2.3.1 Matriz de ponderación y decisión............................................................... 15

2.3.2 Consideraciones de transportación y cribado. ........................................... 17

2.4 Esquema y diseño de forma preliminar ............................................................ 20

III
 2.5 Diseño específico de la planta de trituración. ................................................... 24

2.5.1 Diseño de la trituradora de mandíbula ....................................................... 24

2.5.2 Cálculos de las bandas transportadoras según las normas ISO 3870, DIN
22101. 49

2.5.3 Cálculo de tolvas........................................................................................ 61

2.5.4 Selección de trituradora cónica .................................................................. 63

2.5.5 Selección de molino de bolas. ................................................................... 64

2.5.6 Selección de cribas .................................................................................... 64

CAPÍTULO 3.................................................................................................................. 66

3. Resultados ............................................................................................................. 66

3.1 Resultados finales. ........................................................................................... 66

3.1.1 Resultados de capacidades permisibles de la planta. ............................... 66

3.1.2 Resultados de las dimensiones de la trituradora de mandíbula. ................ 66

3.1.3 Volantes de inercia. ................................................................................... 68

3.1.4 Cálculos de componentes fijos y móviles. ................................................. 69

3.1.5 Bandas transportadoras. ............................................................................ 73

3.1.6 Tolvas ........................................................................................................ 76

3.1.7 Selección de trituradora cónica. ................................................................. 78

3.1.8 Selección de molino de bolas. ................................................................... 78

3.1.9 Selección de cribas. ................................................................................... 78

3.1.10 Análisis de costos. .................................................................................. 78

3.1.11 Cronograma de actividades de construcción. ......................................... 82

CAPÍTULO 4.................................................................................................................. 84

4. Discusión y Conclusiones....................................................................................... 84

4.1 Conclusiones .................................................................................................... 85

4.2 Recomendaciones ............................................................................................ 86

5. Bibliografía ............................................................................................................. 88

IV
APÉNDICE .................................................................................................................... 90

V
 ABREVIATURAS

FIMCP Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción

CEMA Conveyor Equipment Manufacturers Association
ASTM American Society for Testing and Material
𝑙𝑏𝑓 Libra fuerza sobre pie
𝑓𝑡
𝑘𝑔 Kilogramo sobre hora
ℎ

Min. Minuto
𝑡𝑜𝑛
Tonelada sobre hora
ℎ

INEN Instituto Ecuatoriano de Normalización

AISI American Iron and Steel Institute
𝑚2 Metro cuadrado
𝑡𝑜𝑛
Tonelada sobre metro cúbico
𝑚3

𝑚 Metro
𝑘𝑊 Kilovatio
𝑘𝑔 Kilogramo sobre metro
𝑚

𝑘𝑔 Kilogramo
𝑟𝑎𝑑. Radianes
MPa Mega pascal
𝑚
Metro sobre minutos
𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑔 Kilogramo sobre segundos
𝑠

𝑊 Vatios
𝑠 Segundo
𝑚
Metro sobre segundo cuadrado
𝑠2

KPa Kilo pascal

𝑚𝑚 Milímetro
℃ Grado centígrados
𝐾 Kelvin
𝑘𝑚 Kilómetro sobre hora
ℎ

𝑚4 Metros a la cuarta

VI
𝑘𝑔 Kilogramo
𝑁𝑚 Newton por metro
𝑟𝑎𝑑 Radianes sobre segundo
𝑠

𝐻𝑝 Caballos de potencia
𝐾𝑔𝑓 Kilogramo fuerza
𝐿𝑏𝑓 Libra fuerza

VII
 SIMBOLOGÍA

a Abertura de mandíbula
s Recorrido de mandíbula
f Coeficiente de fricción de materiales movedizos
α Ángulo de talud natural
n Número de revoluciones del eje excéntrico
L Longitud de mandíbula
𝛾𝑎 Peso específico aparente del material
𝜇 Coeficiente de variación de peso específico
G Tonelada por hora
H Altura de la muela
𝑃𝑚 Potencia del motor
𝑊𝑖 Índice de bond
𝐹𝑆 Factor de servicio
𝑑80 Diámetro menor de roca
𝐷80 Diámetro mayor de roca
𝐹𝑒𝑗𝑒 Fuerza en el eje excéntrico
𝐹𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 Fuerza sobre la biela
𝑄 Variación de carga sobre la pantalla
𝑥 Variación desde el eje hacia abajo
𝑒 Excentricidad
𝑛 Revoluciones del eje
𝑅𝑄 Reacción del bloque
𝑅 Relación de velocidades
𝑅𝑃𝑀𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 Revoluciones del motor
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 Revoluciones en el eje
𝑃𝑐 Potencia transmitida
K Factor de corrección de bandas
D Diámetro polea motor
d Diámetro de polea en el eje
E Distancia entre centros de poleas
Lp Longitud primitiva

VIII
𝑓𝑙𝑐 Factor lineal de corrección
𝑓𝐶𝐴 Factor de corrección de ángulo de contacto
𝑃𝑏 Potencia base
𝑉𝑡 Velocidad tangencial
𝑃𝑐𝑑 Potencia corregida
𝑃𝑒 Potencia estimada
𝑛𝑏 Número de bandas
𝐴𝑐 Ángulo de contacto
𝑥𝑜 Distancia estimada
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 Potencia promedio

𝜏 Torque

𝑇 Periodo

T Tiempo de retorno
𝐼𝑣 Inercia del volante
𝐸𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 Energía de volantes
𝐸𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 Energía del motor
ῶ Velocidad angular promedio
𝐶𝑓 Coeficiente de fluctuación de velocidad angular
W Velocidad angular
R1 Radio mayor del volante
R2 Radio menor del volante
LV Ancho del volante de inercia
𝜌𝑎 Densidad del acero
𝑚𝑣 Masa del volante
𝑡0 Tiempo para llegar a la velocidad de operación
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 Fuerza de Compresión
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝 Esfuerzo de compresión
𝐿𝑝𝑙 Longitud de placa
𝐶 Distancia del eje centralidad al extremo
𝜎𝑑 Esfuerzo de diseño
I Inercia geométrica
e Espesor

IX
𝑁𝑠 Factor de seguridad
w Carga distribuida
𝑅𝑒𝑗𝑒 Reacción en el eje excéntrico
𝑅𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛 Reacción del balancín
𝑇 Torque
𝑇𝐴 Torque en el punto a
𝐹𝐷 Fuerza en el punto d
𝑆𝑦 Esfuerzo de fluencia del material
𝐹𝐴 Fuerza en el punto a
𝑑𝑒𝑗𝑒 Diámetro del eje
𝐾𝑓 Factor de concentración de esfuerzo por fatiga dinámica
𝐾𝑡 Factor de concentración de esfuerzo por irregularidad o defecto
𝑞 Sensibilidad a la mueca
𝑥1 Distancia de muela fija a eje excéntrico
𝐹𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 Fuerza de apriete del perno
𝑙𝑒 Longitud equivalente
𝐸 Módulo de Young
𝐴𝑡 Área de tensión efectiva
𝑆𝑝 Esfuerzo de prueba
𝑠𝑢𝑡 Esfuerzo último a la atracción
𝑃𝑐𝑟 Carga crítica
𝐾𝑏 Constante elástica del perno
𝐾𝑐 Constante elástica de la junta
𝐸𝑏 Módulo de Young del material
𝐿 Longitud de material.
𝐴𝑐 Área de contacto entre superficies
𝑁𝑓 Factor de seguridad de precarga
𝑁𝑠 Factor de seguridad debido a la carga
𝐴𝐶 Área de contacto
𝑙𝑎,𝑏,𝐶 Longitud de agarre del tipo de material a, c, b
𝑑𝑟 Radio menor de sección de perno
𝐸𝑎,𝑏,𝐶 Módulo de Young del material a, b y c

X
𝑛𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 Número de pernos
𝑀𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 Momento máximo flector
B Alto de las bases
ℎ Altura de soldadura
𝐿𝑐 Longitud del cordón
𝜏𝑠 Esfuerzo de soldadura
𝑆𝑑−𝑎𝑝 Resistencia al desgaste
𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐 Fuerza de reacción de los pernos
𝜑 Coeficiente de corrección de roca
𝑑𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 Diámetro mayor de perno
𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 Diámetro medio de perno
𝑑𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 Diámetro menor de perno
𝑈𝑐 Coeficiente de dureza del núcleo de engranes nitrurados.
𝛼𝑓 Ángulo de los dientes
Ƭ𝑠′ Par torsión máximo de los pernos de potencia
Ƭ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Torque total
𝜇0 Coeficiente de rozamiento de acuerdo al material acero
𝑑𝑔 Diámetro de paso corona
𝑑𝑤 Diámetro de paso sin fin
Z Relación de velocidad (reducción)
Ƭsin 𝑓𝑖𝑛 Torque del tornillo sin fin
H Altura del diente
𝑑𝑟 Diámetro raíz
𝑑𝑘 Diámetro de cabeza
𝑐 Ancho de la cara de la corona
𝑑𝑝 Diámetro de paso primitivo
𝑟𝑤 Radio primitivo
.f Factor de corrección geométrica
𝑓𝑠 Factor de carga para máquinas de impacto
𝐿𝐷 Número de horas de vida útil del rodamiento
𝑁𝑑 Revoluciones de operación
𝑎 Constante del rodamiento cilíndrico

XI
𝑅𝐷 Confiabilidad
𝐹𝐵 Reacción en b del eje excéntrico
𝑇𝑚𝑝ℎ Tonelada métrica por hora
𝑃ℎ Potencia para cargar carga horizontalmente.
𝑃𝑐𝑣 Potencia para mover carga vacía
𝑃𝑣 Potencia para elevar la carga.
𝑇𝑒 Tensión efectiva
𝑇𝑙 Tensión del lado tenso
𝑇𝑢 Tensión unitaria
𝑄0 Peso de banda por longitud de cargador
𝑙0 Longitud del tambor matriz
𝑆𝑠 Momento de rigidez
𝑀𝑒 Momento equivalente
𝑀𝑦 Momento flector en y
𝑀𝑥 Momento flector en x
𝑉𝑔 Volumen de tolva de grueso
𝑉𝑓 Volumen de tolva de fino
𝜎𝑝 Esfuerzo de flexión
𝑘1 Razón entre largo y ancho
P Presión
𝑡0 Espesor de placa
𝜕𝑚𝑎𝑥 Deformación máxima de la placa
G Módulo de rigidez
S Superficie de cribado
𝑇𝑃 Tonelaje teórico que debe pasar la criba.
𝐵0 Capacidad básica pasante
𝑓𝑐 Factores de correcciones adimensionales.
𝑓𝑜𝑝 Factor de operación adimensional

XII
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Pasos de extracción del oro ........................................................................... 3

Figura 1.2 Trituradora de mandíbula ............................................................................... 7
Figura 1.3 Trituradoras cónicas ....................................................................................... 8
Figura 1.4 Trituradoras de rodillos ................................................................................... 8
Figura 1.5 Trituradoras de martillo................................................................................... 9
Figura 1.6 Esquema de molino ........................................................................................ 9
Figura 1.7 Estratificación y separación en la criba ........................................................ 11
Figura 2.1 Diagrama de flujo funcionamiento de la planta ............................................. 20
Figura 2.2 Esquema del funcionamiento de la planta .................................................... 21
Figura 2.3 Metodología de diseño ................................................................................. 23
Figura 2.4 Diseño de forma de de trituradora de mandíbula ......................................... 26
Figura 2.5 Dimenciones del área de trituración. ............................................................ 27
Figura 2.6 Tipos de bandas a usar en función a potencia y RPM del motor ................. 30
Figura 2.7 Especificaciones de la nomenclatura de las bandas .................................... 32
Figura 2.8 Volantes de inercia ranurado y sin ranuras .................................................. 33
Figura 2.9 Celosías asumidas y su respectiva inercia y centro de gravedad ................ 36
Figura 2.10 Eje excéntrico ............................................................................................. 37
Figura 2.11 Diagrama cortante y flector del eje excéntrico ............................................ 38
Figura 2.12 Curvas de sensibilidad a la mueca ............................................................. 40
Figura 2.13 Factores de concentración de esfuerzo por irregularidad o defecto ........... 40
Figura 2.14 Medidas ...................................................................................................... 41
Figura 2.15 Soporte Balancín ........................................................................................ 43
Figura 2.16 Diagramas de cortante y momento flector del soporte fijo .......................... 44
Figura 2.17 Forma básica de una banda transportadora de tres rodillos. ..................... 50
Figura 2.18 Numeraciones de las respectivas bandas transportadoras. ....................... 50
Figura 2.19 Diagrama de cuerpo libre de la banda transportadora. .............................. 55
Figura 2.20 Diagrama del cortante y momento flector de la base de la banda
transportadora ............................................................................................................... 56
Figura 2.21 Análisis de esbeltez de la viga que soporta la banda con el respectivo gráfico
de Euler. ........................................................................................................................ 57
XIII
Figura 2.22 Diagrama de cuerpo libre para el cálculo del eje motriz. ............................ 58
Figura 2.23 Diagrama de torsión producida por la potencia del eje............................... 59
Figura 2.24 Diagrama del cortante y momento flector del eje. ...................................... 60
Figura 2.25 Tolva vista en 3D dibujada en SAP 2000 ................................................... 63
Figura 3.1 Tolva de finos resultados de SAP 2000 ........................................................ 77
Figura 3.2 Diagrama de Gantt para la construcción de trituradora ................................ 83

XIV
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Características de las rocas extraídas ............................................................ 1

Tabla 1.2 Propiedades de los materiales ....................................................................... 4
Tabla 1.3 Escala de Mohs dureza de los minerales. ...................................................... 5
Tabla 2.1 Matriz de ponderación de las variables de quipos de trituración y molienda.
...................................................................................................................................... 16
Tabla 2.2 Matriz de decisión para equipo de trituración y molienda ............................. 16
Tabla 2.3 Matriz de ponderación para bandas transportadoras ................................... 18
Tabla 2.4 Matriz de decisión para bandas trasportadoras ............................................ 19
Tabla 2.5 Capacidades y especificación de trituradoras de mandíbula ........................ 25
Tabla 2.6 Factor de corrección en horas de operación. .............................................. 30
Tabla 2.7 Inclinación y longitud de bandas. .................................................................. 51
Tabla 2.8 Coeficientes de corrección (fcsr) para ángulos de bandas asumidos. .......... 51
Tabla 2.9 Especificaciones de las cribas para su selección. ........................................ 65
Tabla 3.1 Variación de carga sobre la pantalla ............................................................. 67
Tabla 3.2 Diámetros y especificaciones del eje excéntrico........................................... 70
Tabla 3.3 Datos de operación de bandas transportadoras ........................................... 74
Tabla 3.4 Tensión unitaria y peso por unidad de longitud. ........................................... 75
Tabla 3.5 Número de rodillos-Superior-inferior ............................................................. 75
Tabla 3.6 Precios de materiales. .................................................................................. 79
Tabla 3.7 Precios de accesorios................................................................................... 80
Tabla 3.8 Precios de construcción de las partes. ......................................................... 81
Tabla 3.9 Costos indirectos. ......................................................................................... 82
Tabla 3.10 Costos totales del equipo ........................................................................... 82

XV
 ÍNDICE DE PLANOS

Plano 1.00 Vistas de trituradora de mandíbula.

Plano 1.01 Conjunto de mandíbula.
Plano 1.02 Celosía fija.
Plano 1.03 Plancha Celosía fija.
Plano 1.04 Seguro inferior de muela.
Plano 1.05 Seguro superior de muela.
Plano 1.06 Celosía móvil
Plano 1.07 Plancha Celosía fija
Plano 1.08 Plancha Celosía móvil.
Plano 1.09 Muelas dentadas fijas.
Plano 1.10 Diente de muela dentada fija.
Plano 1.11 Diente de muela dentada móvil.
Plano 1.S1 Vistas explosionada del conjunto celosías.
Plano 1.12 Conjunto Volantes.
Plano 1.13 Base de bocín.
Plano 1.14 Eje excéntrico.
Plano 1.15 Bocín.
Plano 1.16 Volantes de inercia polea.
Plano 1.17 Volante de inercia liso.
Plano 1.S2 Vista explosionada del conjunto volante.
Plano 1.18 Pared lateral derecha.
Plano 1.19 Pared lateral izquierda.
Plano 1.20 Vistas de seguros y amortiguamiento.
Plano 1.21 Soporte de balancín móvil.
Plano 1.22 Balancín.
Plano 1.23 Soporte balancín fijo.
Plano 1.24 Plancha guía.
Plano 1.25 Soporte corona.
Plano 1.26 Base resorte delantera.
Plano 1.27 Base resorte posterior.
Plano 1.28 Templador resorte.
Plano 1.S3 Vista explosionada del seguro y amortiguamiento.
XVI
Plano 1.S4 Vista explosionada de trituradora de mandíbula.
Plano 1.29 Tolva de gruesos.
Plano 1.30 Tolva de finos.
Plano 1.31 Bandas modulares.
Plano 1.32 Bandas transportadoras.
Plano 1.33 Trituradora cónica.
Plano 1.34 Criba de baja frecuencia.
Plano 1.35 Criba de alta frecuencia.
Plano 1.36 Molino de bolas.
.

XVII
 CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Descripción del problema

En la provincia del Azuay existen pequeñas minerías que se dedican a la

explotación y extracción de minerales, especialmente oro. El método de trituración
es poco eficaz.

El presente proyecto surge debido a la necesidad de optimizar el proceso, por lo

cual se opta por diseñar un sistema de trituración eficaz. Por otro lado, se requiere
también aumentar la capacidad de producción, ya que actualmente no se tritura
rocas que contengan poca cantidad del mineral en cuestión, debido a que no
compensa los costos de trituración. Por lo cual, este material es vendido, y los
compradores se encargan de extraer el mineral con sistemas más eficientes para
obtener ganancias.

De la extracción de rocas por las plantas existentes hasta ahora en la empresa

SOMILOR S.A., se conoce los siguientes datos presentados en la Tabla 1.1.

Tabla 1.1 Características de las rocas extraídas

Tipo de material Duro con densidad promedio de 2.2 ton/m3

Diámetro 60%< 2” y 40%>2”
Cantidad explotada 250 T/día, solo 60% triturada
Minerales Cuarzo, Oro, Cobre, Grafito, Pirita, Magnetita.
Abrasión Muy abrasivo (contenido mayor a 6% de silicio)

Fuente: Elaboración propia

Se debe diseñar el sistema adecuadamente para triturar todo el material explotado,

teniendo en cuenta que el mineral de oro es duro y muy abrasivo, el sistema debería
ser automatizado (disminución de personal requerido para la operación).
Para minerías artesanales es importante la trituración de material hasta diámetros
de 50 mm, ya que ellos no realizan la extracción en el campo sino que trasladan el
material.

Mientras que para minerías que poseen todo el proceso en el campo se tiene: para
que el sistema sea más eficiente se debe de reducir el tamaño del material
progresivamente hasta obtener material pulverizado (65 micras). Esto implica
determinar el dimensionamiento de la planta, el sistema de transporte del material,
velocidades de operación y capacidades permisibles para luego escoger el tipo de
trituradoras adecuadas que cumplan con estas capacidades.

1.2 Objetivo General

Diseñar una planta de trituración de rocas para extracción de oro, con capacidad
de 300 toneladas diarias, obteniendo como resultado partículas de 65 micras de
diámetro.

1.3 Objetivos Específicos

 Realizar el diseño de la trituradora de mandíbula.

 Determinar qué tipo de maquinaria es la más adecuada para el proceso.
 Diseñar el sistema de transportación de material “automático y
retroalimentado”, con su análisis correspondiente.
 La planta debe operar 24 horas diarias y con almacenamiento de materia prima
para funcionamiento hasta 48 horas.
 Seleccionar los tipos de trituradoras y molino para una obtener partículas finales
de 65 micras.

1.4 Marco teórico

La minería es la explotación de minerales, excepto los de origen orgánicos, que se

encuentran en la corteza terrestre. La minería se ejecuta desde hace
aproximadamente 3 millones de años.

2
Todos los materiales que se usan hoy en día, de alguna forma, han sido extraídos
en la minería, y los que no se los extrae de forma minera, son obtenidos por medio
de herramientas hechas de materiales explotados en las minas. Es por eso se dice
que la minería es elemental para el desarrollo de la civilización humana.

En este proyecto el mineral a extraer es el oro, que se encuentra en estado puro en

la naturaleza (no combinado con otros materiales), por lo que no es necesario
fundirlo. Dicho proceso de separación se realiza en tres pasos:

a) Trituración.
b) Separación del oro del resto de minerales.
c) Refinación del oro (eliminar impurezas).

Figura 1.1 Pasos de extracción del oro

Fuente: Almería 2005

La trituración consiste en partir la materia sólida en trozos pequeños y solo es

transformación de la materia sin alterar su naturaleza lo más homogéneo posible.

Para la separación del oro del resto del mineral es necesario que la roca sea
pulverizada, el proceso de pulverizar rocas se lo conoce como molienda, el cual
trabaja con choques, aplastamiento y desgaste. La refinación es para la eliminación
de impurezas tales como sulfuros.

1.4.1 Características de materiales a triturar

Se pueden encontrar diferentes grupos materiales a ser explotados, tales como

metales, minerales industriales, materiales de construcción, gemas, combustibles
3
entre otros. La probabilidad de encontrarlos puros es casi nula. Por lo general se
los encuentran asociados en forma de rocas, ya que son agregados de uno o más
minerales.

Guzmán define a los minerales como “un material de la corteza terrestre

caracterizado por su composición química y su estructura interna” (Guzmán, 2009).

Es necesario conocer las propiedades de los minerales, ya que permite

identificarlos sin necesidad de realizar análisis químicos.

En la Tabla 1.2 se muestra los parámetros de medición para determinar las

propiedades de los minerales como sustancias puras.

Tabla 1.2 Propiedades de los materiales

Físicas Mecánicas
Depende de la composición y Depende de la reacción a un esfuerzo.
estructura: Densidad y conductividad Tenacidad, fractura, dureza y exfoliación
Ópticas Químicas
Depende de la interacción con la luz Depende de cómo reacciona con otros
compuestos químicos

Fuente: Guzmán, 2009

Las propiedades importantes para la trituración y molienda son:

DENSIDAD.- Es la relación entre la masa de un mineral y el volumen que ocupa.

Es común expresarla en g/cm3,Kg/m3 o Ton/m3. Se consideran ligeros si tienen

densidades inferiores a 2,5 g/cm3, normales entre 2,5 y 4 g/cm3 y pesados los
superiores a 4 g/cm3 (Guzmán, 2009). Esta propiedad es fiable para determinar el
tipo de mineral.

DUREZA.- Es la resistencia que ofrece la superficie de un mineral a ser rallada.

Depende de la estructura, cuanto mayores sean las fuerzas de enlace, mayor
4
será la dureza, (Guzmán, 2009), por lo cual más resistencia tendrá el material a ser
triturado. Para determinar la dureza, se realiza un rallado de manera consecutiva
con 10 minerales (escala de Mohs), esto se aprecia en la Tabla 1.3 con sus
respectivos rangos de dureza.

Tabla 1.3 Escala de Mohs dureza de los minerales.

Dureza Mineral Equivalente diario (común) Rango de dureza

10 Diamante Diamante sintético

9 Corindón Rubí Muy alta
8 Topacio Papel abrasivo
7 Cuarzo Cuchillo de acero
Alta
6 Ortoclasa / Cortaplumas
Feldespato
5 Apatito Vidrio
Media
4 Fluorita Clavo de hierro
3 Calcita Moneda de bronce

2 Yeso Uña del dedo Baja

1 Talco Polvos de talco

Fuente: Kirnosov, 1985

1.4.2 Trituración y molienda de materiales

De acuerdo con las características de las rocas, se conoce de forma general su

comportamiento en las operaciones de trituración y molienda.

La trituración es necesaria y fundamental para los siguientes subprocesos de

extracción de oro y solo se puede llegar a obtener reglajes (diámetros nominales
de roca) de hasta 5 mm.
En trituración se debe tener en cuenta la tasa de reducción de material, que se
define como el reglaje de entrada dividido para reglaje de salida de todo proceso
de trituración como se ve en la ecuación 1.1.

5
 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (Ecuación 1,1)
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

El sistema tiene mayor eficiencia para tasas de reducción entre 2 y 15, para tasas
mayores se realiza la descomposición del número en sus factores hasta que se
encuentre dentro del rango mencionado, esto nos da como resultado las etapas de
trituración que se mencionan a continuación.

Etapa primaria.- en esta etapa llega el material directamente explotado con gran
tamaño (mayor a 250 mm diámetro.) Como producto final se obtiene trozos de 150
mm a 200mm.
Etapa Secundaria.- la salida de materia es de 50 mm a 75 mm
Etapa Terciaria.- es la etapa de trituración final cuya salida es de 12mm a 9 mm.

1.4.3 Métodos de trituración

Los métodos de trituración dependen del reglaje, tanto en la entrada como en la

salida del material que se desea obtener, ya que no se puede realizar
disminuciones bruscas (250mm a 9mm). Las maquinarias comúnmente utilizan dos
tipos de acciones:

Acción periódica.- Actúa en forma de aplastamiento y flexión, donde una

superficie permanece fija y otra superficie móvil, la superficie móvil es la que
presiona la roca contra la superficie fija, esta acción tritura materiales gruesos
dando como resultado materiales irregulares con aristas. Se utiliza comúnmente en
etapas primarias y secundarias.

Acción continua.- actúa de forma de aplastamiento y flexión, esta última de forma

dominante, la trituración se realiza por medio de dos superficies que se mueven
una con respecto a la otra, sobre porciones de superficies de las mismas, dando
lugar a que el material se aloje sobre la superficie libre y pueda ser triturado en el
retorno (Ramírez, 2013).

Tipos de trituradoras (Industria, 2015)

6
Trituradoras de mandíbulas (uso común en primera etapa) de acción periódica
como se puede apreciar en la Figura 1.2:

 Tipo Blade (doble efecto)

 Tipo Dalton (simple efecto)
 Tipo Lyon ( excéntrica y leva)
 Tipo Dodge (abertura constante)

Figura 1.2 Trituradora de mandíbula

Fuente: Industria, 2015

Trituradoras cónicas (uso común en etapa primera y segunda etapa) de acción

continua como se puede apreciar en la figura 1.3.

 Eje vertical y apoyo superior

 Eje vertical y apoyo inferior

7
 Figura 1.3 Trituradoras cónicas
Fuente: Industria, 2015

Trituradoras de cilindros (para materiales muy blandos) de acción continua como

se puede apreciar en la figura 1.4.

 Apoyos fijos
 Apoyo fijo y móvil

Figura 1.4 Trituradoras de rodillos

Fuente: Industria, 2015

Trituradoras de martillos percusión o impactos (mayormente usada para materiales

con menos de 6% de silicio y poco abrasivos, trituración primaria y secundaria) de
acción periódica como se puede apreciar en la figura 1.5.

 Trituradora de martillo de eje horizontal

 Trituradora de martillo de eje vertical
8
 Figura 1.5 Trituradoras de martillo
Fuente: Industria, 2015

Molienda (pulverización a micras) los tipos de maquinaria a utilizar son los molinos.
Estos funcionan con desgarre y aplastamiento como se puede apreciar en el la
figura 1.6.

 Molino de barras
 Molinos de bola

Figura 1.6 Esquema de molino

Fuente: Industria, 2015
9
1.4.4 Otros equipos a ser considerados en el proceso de trituración

Dosificadores

Para todo proceso donde se requiera la generación continua de un producto es

necesario tener dosificadores de materia prima. Para la cual se diseña tolvas de
acuerdo al tipo de material que se vaya almacenar, como se puede ver en la tabla
2.1 se extrae los datos de ángulos críticos para materiales en estado estático y
dinámico. Se calcula las dimensiones de las tolvas de acuerdo volumen de control
que se realiza sobre esta, y la cantidad estimada que es dosificada en un
determinado tiempo.

Transportación del material.

Es necesario saber qué tipo de transportadores se va a utilizar con sus respectivas

características, estas se definen de acuerdo al material “abrasión y densidad”
(METSO, 2008)

En general en la industria agro industrial y minera se utilizan los tipos de

transportadores continuos debido a que:

 Recorren largas distancias y realizan descargas en cualquier punto de su

trazado
 Generan poco ruido (marcha suave y silenciosa)
 Se adaptan al terreno
 Gran capacidad de trasporte

Cribado.

Consiste en separar por medios físicos los sólidos de diferentes tamaños. Se realiza
comúnmente por cribas, estas tienen varias funciones a lo largo del proceso de
trituración, la relevancia de estas dependen fundamentalmente de su ubicación:

10
  Separación preliminar.- Se usa antes de empezar el circuito de trituración.
 Cribado en circuito cerrado.- Usado después de la trituración primaria,
suelen ser de varios pisos para extracción de algunos reglajes y los no
seleccionados regresan al circuito de trituración.
 Cribado del producto.- Tiene requisitos de eficiencia bastante severos por
ser el producto final.

Parámetros fundamentales que deben de tener las cribas para su correcto

funcionamiento son: Longitud de carrera, amplitud de material, velocidad de
rotación, aceleración, ángulo de carrera, inclinación de la superficie, velocidad de
avance, longitud y anchura de la criba, factor de piso y área efectiva de cribado
(METSO, 2008).

En la figura 1,7 se observa la estratificación y separación en la criba, relación de

flujo a través de la criba versus la velocidad de la misma. Aquí se aprecia las
secciones de la criba en tres tramos: a-b es el lado de alimentación, b-c es donde
se da el mayor porcentaje de cribado y c-d separación por repetición del cribado.

Figura 1.7 Estratificación y separación en la criba

Fuente: (METSO, 2008).

11
Si se tiene una buena relación entre amplitud (desplazamiento en dirección vertical)
y frecuencia (rpm de la criba) entonces se obtendrá un cribado eficaz, para ello
cuando el material pase a través de la criba dos partículas no deben caer al mismo
tiempo sobre el mismo agujero o saltarse varias aberturas, para estas dos
consideraciones se establece que entre mayor sea la granulometría mayor será la
amplitud y menor la frecuencia (METSO, 2008). Según la frecuencia las cribas se
clasifican en:

 Cribas de baja frecuencia (menores a 700 rpm).

 Cribas de media frecuencia (entre 700 y 1300 rpm)
 Cribas de alta frecuencia (mayores a 1300 rpm)

12
 CAPÍTULO 2
2. METODOLOGÍA DEL DISEÑO
2.1 Enfoque

Con los conceptos establecidos en el capítulo anterior, el diseño de la planta debe

responder a la demanda de producción establecida en función de la materia prima
(dureza y abrasión), para obtener un buen rendimiento.

De acuerdo a la capacidad y etapa de trituración, existe una variedad de máquinas

trituradoras, las cuales se deben seleccionar adecuadamente para llegar al proceso
óptimo basándose en los objetivos planteados, teniendo en cuenta el modo de
adquisición de la maquinaria, costos, duración del proyecto y eficiencia, entre otros.

Se plantean los siguientes requerimientos para un correcto diseño para el proceso

de trituración y molienda:

 Tipo de trituradora de mandíbula a diseñar

 Etapas de trituración y su correspondiente trituradora.
 El espacio que ocupa la planta.
 Tipos de transportadores para el material (rocas).
 El almacenamiento de materia prima para que la planta opere 48 horas en caso
de que haya averías en los sistemas de extracción de rocas.

2.2 Consideraciones generales del diseño

Del proceso de trituración, se asume un reglaje de salida de 9 mm ya que esa

medida se encuentra en el rango de entrada para el proceso de molienda (Industria,
2015). Dado que se tiene un reglaje de entrada de 250 mm, se procede a aplicar la
ecuación 1, que indica que la tasa de reducción es de aproximadamente 28. Este
número se descompone en sus factores 4 y 7. Ya que la tasa de reducción de
material no debe ser mayor a 15, estos dos factores indican que el proceso de
trituración tiene dos etapas.

Entonces, el diseño de la planta debe contar con los siguientes elementos:

1. Trituración.
1.1. Etapa Primaria
1.2. Etapa secundaria.
2. Molienda
2.1. Fina
3. Transportación de material continuo
4. Cribas
5. Dosificadores.

2.3 Variables y alternativas del diseño

Se debe considerar las alternativas y escoger la mejor opción de maquinaria para

cada una de las etapas de trituración y molienda. Para esto, se compara un equipo
con otro; por lo tanto, se debe realizar una matriz de decisión teniendo en cuenta
los conceptos y descripciones de los equipos explicados en el marco teórico.

Las variables generales que se deciden tomar en cuenta para todos los equipos
son:

1. Costos de adquisición y mantenimiento.

2. Resistencia para trabajar con materiales abrasivos.
3. Dimensionamiento y capacidad.

Para cada equipo a seleccionar aparecerán otras variables específicas a

considerar, tales como tasa de reducción, homogeneidad y ángulos de operación,
entre otros.

14
2.3.1 Matriz de ponderación y decisión

Se ha definido que la planta trabaja con etapa de trituración (primaria y secundaria),

molienda, sistema de transportación continuo, cribado, y dosificadores.

En la tabla 2.1 se realiza la matriz de ponderación de las variables consideradas

para el diseño de trituración y molienda. Este método consiste en ver que tanto
peso (calificación) se le da a una alternativa de acuerdo a las otras.
Los criterios que se tomaron en cuenta fueron los siguientes
Trituración de materiales abrasivos: este es el parámetro de mayor relevancia
debido a que las rocas son muy abrasivas por ende el desgaste de las piezas
mecánicas será mayor.

Costos de adquisición y mantenimiento: es necesario que los costos de

mantenimiento no sean elevados para obtener mayores ganancias.

Homogeneidad del material de salida: para que el sistema sea eficiente es

necesario que el reglaje de salida no tenga una desviación estándar elevada.

Tasa de reducción: es importante que la tasa de reducción en estas maquinarias

sea elevada para obtener menores etapas de trituración y reducir costos.

15
 Tabla 2.1 Matriz de ponderación de las variables de quipos de trituración y
molienda.

Trituración de Costo de Homogeneidad

Tasa de Ponderación
materiales adquisición y del material de Total
reducción (%)
abrasivos mantenimiento salida

Trituración de
materiales 5 0,5 3 8,5 40
abrasivos
Costo de
adquisición y 0,2 3 2 5,2 25
mantenimiento
Homogeneidad
del material de 0,5 0,33 4 4,83 21
salida
Tasa de
0,33 2 0,25 2,58 14
reducción
Total 21,12 100

Fuente: Elaboración propia

De la tabla anterior se obtienen los porcentajes con los que se va a calificar cada
una de las alternativas de la tabla 2.2 (matriz de decisión), para finalmente
seleccionar la opción de mayor porcentaje.

Tabla 2.2 Matriz de decisión para equipo de trituración y molienda

Trituradoras Molienda
Mandíbulas Cónicas Cilindros Martillos y Bolas Barras
percusión
Trituración de 35 35 5 10 38 38
materiales abrasivos
(45)
Costo de adquisición y 20 15 20 20 15 10
mantenimiento (25)
Homogeneidad del 14 16 17 18 20 17
material de salida (21)
Tasa de reducción (14) 10 12 14 14 10 10
Total 79 78 56 62 83 75

Fuente: Elaboración propia

16
De acuerdo a la matriz de decisión, los equipos con mayor ponderación son:

1. Trituradoras de mandíbulas y cónicas.

2. Molinos de bolas.
Las trituradoras de mandíbulas y cónicas tienen una alta puntuación para trabajar
con materiales abrasivos y en su ponderación total presentan valores similares.
Sabiendo que se tienen dos etapas de trituración se analizó y decidió escoger las
dos debido a que la trituradora de mandíbula es más eficiente para materiales
mayores a 200 mm y su costo de adquisición es tres veces menor que la cónica por
lo tanto se la coloca en la etapa primaria. La trituradora cónica se instala en la
segunda etapa debido a que es más eficiente y tiene mejor homogeneidad.

El molino que tuvo mayor porcentaje fue el de bolas, por su alta eficiencia y menor
costo de mantenimiento (Ramírez, 2013).

Entre las tres maquinarias seleccionadas se encuentra la trituradora de mandíbulas

que es la que se va a diseñar como objetivo de este proyecto para reducir más su
costo de adquisición.

2.3.2 Consideraciones de transportación y cribado.

Selección de transportadores.

En los sistemas de trituración, se usa un sistema de alimentación continua de

bandas transportadoras. En la tabla 2.3 (matriz de ponderación) se muestran las
variables a considerar para bandas transportadoras,
Los criterios que se tomaron en cuenta son:

Transportación de materiales abrasivos: se ponderó con el mismo criterio de

trituración de materiales abrasivos (tablas 2.2).

17
 Costos de instalación y mantenimiento: la instalación de una banda
transportadora es de suma importancia por lo flexible que esta debe ser sin que los
costos de mantenimientos sean elevados.

Ángulos críticos de trabajo: para cada tipo de material con el que se fabrica la
cinta y material a transportar hay ángulos de operación, si este ángulo es elevado
menor longitud de banda transportadora necesitará para transportar un material a
una altura determinada.

Dimensionamiento y capacidad: de acuerdo al tipo de banda transportadora se

puede necesitar que sea más ancha o más accesorios para transportar la misma
cantidad de material que otra banda transportadora.

Tabla 2.3 Matriz de ponderación para bandas transportadoras

Transportación Costo de Ángulos

Dimensionamiento Ponderación
de materiales Instalación y críticos de Total
y capacidad %
abrasivos mantenimiento trabajo
Transportación de
5 0,5 3 8,5 40
materiales abrasivos
Costo de instalación
0,2 3 2 5,2 25
y mantenimiento
Ángulos críticos de
0,5 0,33 4 4,83 23
trabajo
Dimensionamiento
0,33 2 0,25 2,58 12
y capacidad
Total 21,12 100

Fuente: Elaboración propia.

De la tabla anterior salen los porcentajes que se usan para calificar en la tabla 2.4
(matriz de decisión) y luego escoger la alternativa con mayor porcentaje.

18
 Tabla 2.4 Matriz de decisión para bandas trasportadoras

Plástica con
Con Malla
Caucho Modulare refuerzos Termoplástica Teflón
Reforzada
de mallas
transportación de
materiales 38 40 30 20 5 10
abrasivos
Costo de
Instalación y 22 15 18 20 20 12
mantenimiento
Ángulos críticos de
17 16 16 18 17 15
trabajo
Dimensionamiento
15 13 14 15 15 10
y capacidad
Total Ponderado 92 87 78 73 57 47

Fuente: Elaboración propia.

Las bandas transportadoras con mayor puntuación fueron las de caucho y las
modulares debido a su óptima capacidad de trabajo con materiales muy abrasivos.
Por lo cual se escogen las dos, las modulares debido a que son usadas en
dosificaciones primarias debido a que el mineral es muy grueso (mayor a 200mm)
esto conlleva a soportar fricciones elevadas entre la banda y la tolva. Por otro lado
las bandas de caucho son eficaces en dosificación con material fino (menor a 15
mm) y transporte de material, por lo cual se las escoge para dosificar la molienda y
trasportar el material entre etapas.

Selección de criba

Se escogió las de tipo vibratoria de baja frecuencia con ángulo de inclinación de 8º

para la etapa primaria, porque son las apropiadas para el manejo de material
grueso. Para la etapa secundaria, se escogió una criba de alta frecuencia porque
ocupaba menos espacio, y es más eficiente trabajando con material con
granulometría menor a 10 mm.

19
2.4 Esquema y diseño de forma preliminar

Una vez establecidas las condiciones de la planta y todas las alternativas

propuestas en la matriz de decisión, con su respectiva ponderación y selección, se
presenta en la figura 2.1 el diagrama de flujo a seguir para cumplir con los objetivos
de la planta de trituración y molienda.

Figura 2.1 Diagrama de flujo funcionamiento de la planta

Fuente: Elaboración propia

20
 De acuerdo a lo planteado en el capítulo 1, para la granulometría y cantidad de
material triturado, se escogieron los siguientes elementos que debe tener la planta
de trituración:

 Trituradora de mandíbula.
 Trituradora cónica.
 Criba de baja frecuencia.
 Criba de alta frecuencia.
 Tolvas de dosificación para la trituración.
 Tolvas de dosificación para la molienda.
 Bandas transportadoras.
 Bandas modulares.

En la figura 2.2 se presenta el esquema del funcionamiento de la planta de

trituración con cada uno de los elementos.

Bandas modulares
Tolvas de grueso

Criba de baja
frecuencia

Bandas trasportadoras Trituradora de

mandíbula

Trituradora cónica

Criba de alta
frecuencia

Tolvas de finos
Molinos de bola

Figura 2.2 Esquema del funcionamiento de la planta

Fuente: Elaboración propia.

21
Por consiguiente, se presenta la metodología de diseño de la planta de trituración
y molienda (Figura 2.3). La parte que se señalada de azul es el diseño específico
de la trituradora de mandíbulas.

22
Figura 2.3 Metodología de diseño
Fuente Elaboración propia

23
2.5 Diseño específico de la planta de trituración.

Se deben tener en cuenta las capacidades que se asumieron en el esquema uno

(figura 2.2), esas capacidades se asumieron debido a que se va a triturar 300
toneladas en 8 horas por cuestiones de energía eléctrica. Se consideran las
dimensiones disponibles del terreno donde se va a instalar la planta para luego
decidir qué altura debe tener cada elemento.

Capacidad a explotar de la mina

Todos los cálculos que se van a mostrar es para una capacidad de 40 T/h en el
sistema de transportación por lo ya mencionado en el capítulo 1.

Los mineros trabajan explotando la mina dos jornadas de 6 horas diarias.

𝑇
600
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑢𝑏𝑟𝑖𝑟 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = 𝑑 = 50𝑇𝑜𝑛
12ℎ ℎ

Es la cantidad aproximada que deben de explotar diariamente.

El tonelaje posible a llenar: 300 T por tolva de fino, entonces para dos tolvas 600
Toneladas

600 𝑇 𝑇𝑜𝑛
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = = 25
24 ℎ ℎ

2.5.1 Diseño de la trituradora de mandíbula

En la tabla 2.4 se presentan las dimensiones con las que se debe diseñar la
trituradora de mandíbula según el tonelaje y reglaje de roca.

24
Tabla 2.5 Capacidades y especificación de trituradoras de mandíbula

Fuente: NIcolini, 1998

25
La trituradora de mandíbula que se ajusta a los requerimientos del esquema Figura
2.3 es la de 10”X21”, estos dos valores nos indican la longitud y el ancho de la
entrada de material a triturar. En la primera columna nos indica la abertura de cierre
que es el valor máximo de abertura entre las dos mandíbulas y con estos valores
se diseña. Se presenta en la Figura 2.4 las partes principales de la trituradora

Eje excéntrico

Volante de inercia

Sistema de
Celosías regulación

Muelas
Amortiguamiento
Balancín

Figura 2.4 Diseño de forma de de trituradora de mandíbula

Fuente Elaboración propia

Dimensiones de la trituradora de mandíbula.

Se procede a calcular las dimensiones de la trituradora de mandíbula, como se

puede apreciar en la Figura 2,5.

26
 Figura 2.5 Dimenciones del área de trituración.
Fuente Elaboración propia

El ancho de la entrada se la toma de un 10% a 20% del reglaje de entrada.

A = (1,15 a 1,2) dmax (Ecuación 2,1)

El recorrido de mandíbula móvil se asume un valor de s=20 mm.

El ángulo de sujeción debe seguir la siguiente inecuación.

𝛼 ≤ 2arc tg f (Ecuación 2,2)

Donde f es el coeficiente de fricción del material se lo obtienes del APÉNDICE B

Se calcula el número de revoluciones del eje excéntrico mediante la ecuación.

𝑡𝑔 𝛼
𝑛 = 66,5 √ 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛 (Ecuación 2,3)
𝑠

La longitud de la mandíbula se la obtiene por la ecuación.

27
 𝐺 𝑡𝑔 ∝
𝐿= (Ecuación 2,4)
60 𝜇𝛾𝑎 𝑛𝑠𝑑𝑓

Cada parámetro se define por

𝛾𝑎 = Peso específico aparente del material 1,8 T/m3

𝜇= Coeficiente de variación de peso específico 0,6
G = T/h =20

El parámetro que falta para definir las dimensiones de titulación es la altura que
está definida por.

𝐴−𝑒
𝐻 = 𝑡𝑔 ∝ (Ecuación 2,5)

Las dimensiones redondeadas son:

N=284 rpm
L=460 mm
H=690 mm
A=300 mm

Potencia del motor

Con la ecuación de bond se procede a calcular la potencia del motor a utilizar en la

trituradora
.
1 1
𝑃𝑚 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ( − ) ∗ 𝐺 ∗ 𝐹𝑆 (Ecuación 2,6)
√𝑑80 √𝐷80

El factor de servicio para trituradoras de mandíbulas es de 2.

Se procede ir a la tabla APENDICE C y escoger el motor

Para obtener cuál es la transmisión de carga al eje excéntrico se usa la siguiente

ecuación.

28
 9,55𝑃𝑚𝑜𝑜𝑟
𝐹𝑒𝑗𝑒 = 𝑒∗𝑛
(Ecuación 2,7)

Con la cual se puede sacar la fuerza máxima sobre la biela

𝐹
𝑒𝑗𝑒
𝐹𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 2𝑠𝑒𝑛𝛼 (Ecuación 2,8)

Con este parámetro se define la siguiente ecuación que es la variación de carga

sobre la pantalla.

𝐻
𝑄 = 𝐹𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 𝑥 (Ecuación 2,9)

Selección de bandas y poleas

Del motor de 30 hp se calcula los requerimientos para las bandas y poleas a usarse
para la transmisión de potencia.

Se define la potencia transmitida con la ecuación

𝑃𝑐 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐾 (Ecuación 2,10)

𝐾 Es el factor de corrección de la potencia de acuerdo a la Tabla 2,6 en las horas de

operación.

29
 Tabla 2.6 Factor de corrección en horas de operación.

Fuente: (Ingemecánica, 2016)

𝑃𝑐 = 30𝐻𝑝𝑥 1,2 = 36𝐻𝑝

Con la potencia transmitida y las revoluciones del motor se escoge el tipo de banda
en la Figura 2,6

Figura 2.6 Tipos de bandas a usar en función a potencia y RPM del motor
Fuente: (Ingemecánica, 2016)

La banda a escoger son las de tipo 5V

30
Se debe saber la relación de velocidad para escoger las poleas.

𝑅𝑃𝑀𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑅= (Ecuación 2,11)
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒

Se asume el diámetro de la polea motor de 284mm para obtener un diámetro de

polea del eje de 1200mm.

Se estima la distancia entre centros de las poleas para su correcto funcionamiento

mediante la ecuación.

(𝑧+1).𝑑
𝐸≥ +𝑑 (Ecuación 2,12)
2

Se debe cumplir que la velocidad de la banda debe tener una velocidad tangencial
menor a 30 m/seg por lo cual se la calcula con la siguiente ecuación

𝜋𝑑𝑁
𝑉𝑡 = 60∗1000 (Ecuación 2,13)

La longitud primitiva de las bandas está dada por la ecuación

𝜋 (𝐷−𝑑)2
𝐿𝑝 = 2𝐸 + 2 (𝐷 + 𝑑) + (Ecuación 2,14)
4𝐸

Con la longitud primitiva se extrae de la tabla APÉNDICE D el factor lineal de

corrección

Se requiere el ángulo de contacto dado por la ecuación:

(𝐷−𝑑)
𝐴𝑐 = 180º − 57 (Ecuación 2,15)
𝐸

Con el ángulo de contacto se extrae el factor de corrección de ángulo de contacto

de la tabla APÉNDICE E

31
 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜127º 𝑓𝐶𝐴 = 0,85

Se debe tener el valor de la potencia base para cada polea el cual se lo obtiene de
la taba APÉNDICE F

𝑃𝑏(1200𝑟𝑝𝑚), (180𝑖𝑛) = 5,30ℎ𝑝 + 0,53ℎ𝑝 = 5,83 ℎ𝑝

Se calcula la potencia efectiva que cada banda puede soportar para luego sacar el
número de bandas con las ecuaciones.

𝑃𝑒 = 𝑃𝑏 ∗ 𝐹𝑐𝑙 ∗ 𝐹𝑐𝐴 (Ecuación 2,16)

𝑛𝑏 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟⁄𝑃𝑐 (Ecuación 2,17)

Selección de poleas de transmisión

Con los datos de relación de velocidad se escoge en la tabla APÉNDICE G las

poleas para que la variación de velocidad sea mínima.

Polea motor 6.5v.11, 80E, peso 19,55 kg

Polea eje 6.5v.50.00M, peso 176,36kg

En la Figura 2.7 se explica cada uno de los símbolos de las poleas.

Figura 2.7 Especificaciones de la nomenclatura de las bandas

Fuente: DUCASSE Catálogo general de poleas

32
Cálculo del volante de inercia

El volante de inercia es necesario en las máquinas periódicas ya que existen

tiempos donde no se ejecuta trabajo y ese tiempo puede ser usado para almacenar
energía en dichos volantes, para que la variación de la velocidad angular no supere
el 10% y se produzcan reacciones bruscas que puedan torcer el eje (León, 2002).

Se asume dos volantes de inercia de cada lado del eje, con la carga calculada de
reacción de la roca a una distancia de 200 mm nos va a producir el torque sobre el
eje, el cual tiene que ser vencido por el torque del volante y el motor. Como se
puede apreciar en la Figura 2,8.

Figura 2.8 Volantes de inercia ranurado y sin ranuras

Fuente: Elaboración propia.

Se sabe que el torque a vencer esta dado por:

𝜏 = 𝑄𝑥 (Ecuación 2,18)

El eje gira a 284 rpm y su periodo es de 0,212seg. La mitad de este tiempo realiza
trabajo y la otra mitad retorna en ese tiempo se debe almacenar energía en el
volante de inercia.

Se procede a calcular la potencia promedio necesaria mediante la ecuación:

𝜏
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = (Ecuación 2,19)
𝑇
33
Se calcula la energía que almacenarán los volantes durante los tiempos de retorno.

𝐸𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝜏 − 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝑡 (Ecuación 2,20)

Se calcula la inercia del volante con la siguiente ecuación.

𝐸𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐼𝑣 = (Ecuación 2,21)
𝐶𝑓 ῶ2

La inercia obtenida se la divide para dos debido a que se va colocar un volante en

cada lado del eje.

La ecuación de velocidad media está en función del coeficiente de fluctuación de

velocidad angular que para el caso de maquinaria periódica es de 0,2 (león,
2002).

𝐶𝑓 𝐶𝑓
(1+ ) (1− )
2 2
ῶ= 𝑤+ 𝑤 (Ecuación 2,22)
2 2

Se realizan los cálculos y dimensionamiento de los volantes de inercia, con la

ecuación 2,23 se obtiene el valor de R2, donde se estima que la mayor cantidad de
masa se encuentra en las paredes. Entonces se calcula como cilindro hueco.

2𝐼
𝑅2 = √𝑅1 4 − 𝜌𝜋𝐿𝑣
4
(Ecuación 2,23)
𝑣

De la ecuación 2,24 se estima la masa del volante de inercia mínima, y se compara

con la masa que tiene la polea.

2𝐼𝑣
𝑚𝑣 = (Ecuación 2,24)
𝑅1 2 +𝑅2 2

La masa de la polea seleccionada no genera suficiente inercia por lo cual se

realiza el volante de inercia con las ranura para alojar la bandas.
34
Se realiza la estimación del tiempo en que la maquina llega a la velocidad de
operación.

𝐼 𝑤2
𝑡 = 𝑃𝑣 (Ecuación 2,25)
𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟

Cálculo de componentes fijos y móviles

𝑘𝑔𝑓
El esfuerzo de compresión para rocas de minerales de oro oscila entre 40 y 50 𝑚2
𝑘𝑔𝑓
(METSO, 2008), se va asumir un valor de 47 𝑚2 para calcular la fuerza de

compresión sobre un 60 % de la pantalla.

𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 = 𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝐿 ∗ 𝐻) ∗ 0,6 (Ecuación 2,26)

Esta fuerza se la distribuye sobre toda la pantalla.

𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝
𝑤=𝐿 (Ecuación 2,27)
𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎

Debido a que el espesor de placa sale muy elevado se realiza un arreglo de placa
base con celosías, la inercia y la distancia al centro de gravedad se la obtiene
mediante el programa SolidWorks esto se puede observar en la Figura 2,9

𝑤𝐿𝑝 2 𝑐
𝜎𝑑 = 8𝐼
(Ecuación 2,28)

35
 Figura 2.9 Celosías asumidas y su respectiva inercia y centro de gravedad
Fuente: Elaboración propia.

La muela fija soporta la misma carga que la muela móvil por lo cual se construirá
igual.

Espesor de la placa lateral

Se asume que la carga se divide entre las dos placas laterales que es el caso más
conservador y se calcula el espesor necesario.
𝑊
𝑒 = 2𝐿 (Ecuación 2,29)
𝑝𝑙 𝜎𝑑 𝑒

36
Diseño del eje excéntrico

Se realiza el cálculo de fuerza sobre la biela y la fuerza que se transmite al eje

mediante dos ecuaciones.

∑ 𝐹𝑦 = 0 = 𝑅𝑒𝑗𝑒 + 𝑅𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛 − 𝑊 (Ecuación 2,30)

∑ 𝑀𝑅2𝑦 = 0 = −𝑊𝑋1 + 𝑅1 𝑋2 (Ecuación 2,31)

𝑅𝑒𝑗𝑒 = Reacción en el eje excéntrico.

𝑅𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛 = Reacción del balancín.

Con la reacción en el eje 𝑅𝑒𝑗𝑒 se procede a calcular el torque necesario con la

ecuación 2,32 este torque es el necesario en el eje y se chequea el calculado
anteriormente.

𝑇 = 𝑅𝑒𝑗𝑒 𝜀 (Ecuación 2,32)

Se asumen las medidas en la siguiente Figura 2,10 para que no haya problemas
en el eje.

Figura 2.10 Eje excéntrico

Fuente: Elaboración propia.

37
De las ecuaciones 2,33 y 2,34 se saca los valores de las fuerzas para calcular las
reacciones de los cojinetes y cómo varía el momento flector a lo largo del eje según
la Figura 2,11

Ƭ𝐴 Ƭ𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 +Ƭ𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝐹𝐴 = 𝐷 = 𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
(Ecuación 2,33)
𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

Ƭ𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐹𝐷 = 𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
(Ecuación 2,34)

Figura 2.11 Diagrama cortante y flector del eje excéntrico

Fuente: Elaboración propia.

38
Se usa la ecuación de Von Mises debido a que se tienen cargas combinadas,
despejando el diámetro queda la ecuación.

3
32𝑁 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = √ 𝜋𝑆 𝑠 √𝑀2 + 4 𝑇2 (Ecuación 2,35)
𝑦

Una vez obtenidos los diámetros de eje se realiza otra vez el cálculo con la
ecuación 2,36 debido a los concentradores de esfuerzos dinámicos.

3 32𝐾𝑓 𝑁 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = √ 𝑠
√𝑀2 + 𝑇2 (Ecuación 2,36)
𝜋𝑆𝑦 4

Donde el 𝐾𝑓 concentrador de esfuerzo dinámico se lo obtiene de la ecuación.

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) (Ecuación 2,37)

Donde q es sensibilidad a la mueca y kt factor de concentración de esfuerzo por

irregularidad o defecto y se los obtiene de las Figuras 2,12 y 2,13

39
 Figura 2.12 Curvas de sensibilidad a la mueca
Fuente: Shigley, 2008.

Figura 2.13 Factores de concentración de esfuerzo por irregularidad o defecto

Fuente: Shigley, 2008.

40
Diseño balancín

Con la carga calculada del balancín se procede a dar las dimensiones de este.

𝑥
tan 𝛼 = 𝐻 (Ecuación 2,38)

Se extrae las medidas de la Figura 2,14 para sacar la longitud del balancín.

Figura 2.14 Medidas

Fuente: Elaboración propia.

Se deduce la siguiente ecuación:

𝑥 ′′ = sin 𝛼(734 − 150) (Ecuación 2,39)

Se calcula el balancín a modo que actúe de forma de seguro entonces se trabaja

con la carga crítica para encontrar el espesor necesario del balancín y este falle y
así proteger el resto de elementos. La ecuación a usar es la de Euler.

41
 3 12𝑃𝑒𝑟 𝑙𝑒 2
𝑒=√ (Ecuación 2,40)
𝜋2 𝐸𝑌

Pernos de la chumacera del eje.

Se distribuye la fuerza cortante para cada perno, se coloca 4 pernos por chumacera
entonces 8 pernos en total.

𝑅𝑒𝑗𝑒
𝐹𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = 8
(Ecuación 2,41)

De la cual se aplica la ecuación 2,41 para obtener un aproximado de área de

tracción desconocida. De la tabla APÉNDICE H se escoge el perno de grado 8.

6𝐹𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 2/3
𝐴𝑡 = ( ) (Ecuación 2,42)
𝑖𝑛−1 ∗𝑆𝑦

Se define la siguiente ecuación para obtener el factor de seguridad del perno

escogido.

−0,5

1 1
𝑁𝑠 ′ = 2 + 2 (Ecuación 2,43)
𝐴𝑐 𝐸𝑐 𝐴𝑡 𝐸𝑏 0,577𝜋𝑆𝑦𝑑𝑟2
𝐿 + 𝐿𝑏 ( )
((𝑆𝑝 𝐴𝑡 −0,75∗𝑆𝑝 𝐴𝑡 )𝐴 𝐸𝑐 ) 4𝑉
𝑡 𝑏𝐹
( 𝐿𝑏 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜
)

Cálculo de pernos para sujeción de la plancha lateral.

Se asume que la fuerza de compresión se transmite a las planchas laterales por lo

tanto se analiza por desgarre como si estuviera en tensión pura, se asume 5 pernos
en cada plancha.

42
La ecuación 2.44 da le diámetro que debe tener los pernos para producir desgarre
en la plancha ASTM A 36 con esfuerzo a la fluencia de 248 MPa.

𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝
𝑑𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = 𝑛 (Ecuación 2,44)
𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 𝜎𝑑 𝑒

Sistema de regulación fijo y móvil

Tanto el fijo como en el móvil se colocan los pernos en la misma posición como se
ve en la Figura 2,15 también se estima ciertas dimensiones de estos soportes para
facilidades de cálculo.

Figura 2.15 Soporte Balancín

Fuente: Elaboración propia.

En la Figura 2,16 se presentan los diagramas en MD Solid de aquí se obtienen las

reacciones y el momento flector máximo poniendo como carga distribuida la carga
del balancín sobre el ancho del soporte para obtener finalmente el espesor
necesario.

43
 Figura 2.16 Diagramas de cortante y momento flector del soporte fijo
Fuente: Elaboración propia.

6∗𝑀𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜
𝑒=√ (Ecuación 2,45)
𝑏 𝜎𝑑

Se realiza la comparación de cuánto es esfuerzo cortante por soldadura sobre el

soporte mediante la ecuación.

𝐹
𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛
𝜏 = ℎ ∗cos (Ecuación 2,46)
45º∗𝐿

44
Pernos de potencia.

La reacción de los pernos en compresión se saca el diámetro mínimo que debe

tener el tornillo de potencia.

4𝐹
𝑟𝑒𝑎𝑐 𝑁𝑠
𝑑𝑚𝑖𝑛 = √ 𝜋𝜑𝑆 (Ecuación 2,47)
𝑑−𝑎𝑝

De la tabla APÉNDICE I se escoge el perno de 1 3/8 in y se extraen los siguientes

datos los cuales se los convierte en metro.

𝑑𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = 0,034925m.
𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0,03175𝑚.
𝑑𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 0,0275 m.
Hilos por pulgada 4.
Área de esfuerzo a la tracción 0,000715 m2.

Se asume 400 mm de longitud de perno:

Se calcula la torsión máxima de los pernos de potencia.

𝑈𝜋𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝐼+ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑓 𝑈 𝑑
Ƭ𝑠′ = 𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐 2 𝜋𝑑 +𝑈𝐼
+ 𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐 𝑐2 𝑐 (Ecuación 2,48)
𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

Donde 𝑈𝑐 =0,1 Coeficiente de dureza del núcleo de engranes nitrurados, 𝛼𝑓 =

ángulo de los dientes rectos = 0, 𝐼 = paso 0,006.

Para el factor de seguridad del engranaje se definen dos esfuerzos: El de

compresión y el de torsión, la ecuación 2,49 muestra el factor de seguridad ya
despejado

2 2 −0,5
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 16Ƭ𝑠′
𝑁𝑆 = (( 𝐴 𝑆 ) + (𝜋𝑑 ) ) (Ecuación 2,49)
𝑡 𝑦 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 ∗0577𝑆𝑦

45
Cálculo de palanca para la regulación de mandíbula.

La ecuación 2,50 está dada para encontrar el torque en la corona.

𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Ƭ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 𝜇0 2
(Ecuación 2,50)

𝜇 = Coeficiente de rozamiento de acuerdo al material acero sobre acero 0,1

(Shigley, 2008)

En la ecuación 2,51 se encuentra la torsión que debe tener el sin fin y transmitirle
a la corona

2Ƭ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1 𝑑𝑤
Ƭsin 𝑓𝑖𝑛 = 𝑑𝑔 𝑧 2
(Ecuación 2,51)

Tornillo sin fin y corona

Con el valor del torque se puede estimar el módulo del piñón. En este caso se
asume un módulo de 4.

Se debe de comparar el diámetro del eje del sin fin con la inecuación.

𝑐0,875 𝑐0,875
3
≤ 𝑑𝑤 ≤ 1,6
(Ecuación 2,52)

El resto de parámetros se definen con las siguientes ecuaciones.

Número de dientes de la corona

𝑑𝑘
𝑧= −2 (Ecuación 2,53)
𝑚

Diámetro de paso corona

𝑑𝑔 = 𝑚𝑧 (Ecuación 2,54)
46
Altura del diente

ℎ = 2𝑚 (Ecuación 2,55)

Diámetro raíz

𝑑𝑟 = 𝑑𝑤 − ℎ (Ecuación 2,56)

Diámetro de cabeza.

𝑑𝑘 = 𝑑𝑤 + ℎ (Ecuación 2,57)

Ancho de la cara de la corona.

𝑓
𝑐 = √8𝑓 (𝑟𝑤 − 2) (Ecuación 2,58)

Selección de resorte.

Se realiza el despeje de las fórmulas propuestas en el libro diseño mecánico de

Shigley para resorte.

2−𝑚 𝐹8𝐾 𝐶
𝐵
𝑑= √ 𝜋𝐴0,5 (Ecuación 2,59)

Se deben tener en cuenta que 4 ≤ 𝑐 ≤ 12

Se obtiene el factor de Bergsträsser.

4𝐶+2
𝐾𝐵 = 4𝐶−3 (Ecuación 2,60)

A y m se lo obtiene de la tabla APÉNDICE J extraída del libro de Shigley

Se calcula la constante del resorte.

47
 𝐹
𝐾=𝑌 (Ecuación 2,61)

Se revisa el catálogo de resorte para autos de la siguiente tabla APÉNDICE K

donde se selecciona el diámetro de alambre.

Se extrae los valores para calcular la constate del resorte.

𝐺𝑑4
𝐾= (Ecuación 2,62)
8𝑁𝐷 3

Selección de rodamientos.

Se usa la siguiente ecuación para la selección de los rodamientos.

60 𝐿 𝑁 1/𝑎
𝐷 𝑑
𝐶10 = 𝑓𝑠 𝐹𝐵 (106 (0,02+4,439(1−𝑅 ) (Ecuación 2,63)
𝐷 )

𝑓𝑠 = factor de carga para máquinas de impacto 1,5-3.

𝐿𝐷 = número de horas de vida útil del rodamiento.
𝑁𝑑 = revoluciones de operación.
𝑎= constante del rodamiento cilíndrico 10/3.
𝑅𝐷 = confiabilidad.
𝐹𝐵 = reacción en b del eje excéntrico.

Se debe de escoger los rodamientos de rodillos ya que son los adecuados para
soportar cargas radiales, en la tabla APÉNDICE L se observa l selección del
rodamiento.

Rodamientos seleccionados NU2319ECP J, ML.

48
Cálculo de chavetas

Se selecciona una chaveta de altura W = 1/2”.

Ƭ𝐴 = torque en el punto A debido a la inercia del volante más el torque que entrega
el motor.

𝐷𝐸𝑗𝑒 = diámetro del eje 85 mm.

𝑁𝑆 = factor de seguridad 2.

Para la longitud de la chaveta.

2Ƭ𝐴 𝑁𝑆
𝐿= (Ecuación 2,64)
𝐷𝑊𝑆𝑦

Con esto se concluye el diseño a detalle de la trituradora de mandíbula, los

siguientes cálculos se los realiza de forma general para una correcta selección de
equipos.

2.5.2 Cálculos de las bandas transportadoras según las normas ISO 3870,
DIN 22101.

Se observa velocidades máximas de las bandas APÉNDICE M que soporta la

banda para luego compararlas con los resultados obtenidos. Allí se encuentran
tabuladas las velocidades para ángulo de sobre carga dinámica de 20º y ángulo de
concavidad entre rodillos de 20º.

Los valores iniciales asumidos son: ancho de banda 600 mm, ángulo entre rodillos
35º y 0º, este último es para la alimentación de los molinos de bola y ángulo de
sobre carga de 20º. Esto se puede apreciar en la Figura 2.17.

49
 Figura 2.17 Forma básica de una banda transportadora de tres rodillos.
Fuente (PIRELLI, 2005)

En la siguiente Figura 2.18 se define la numeración de las bandas

Figura 2.18 Numeraciones de las respectivas bandas transportadoras.

Fuente: Elaboración propia.

Las medidas de las bandas y ángulo de inclinación se muestran en la siguiente

Tabla 2.18.

50
 Tabla 2.7 Inclinación y longitud de bandas.

Banda Longitud Ángulo de

[m] inclinación [º]
1 7,5 9
2 15,755 17,79
3 6,75 18
4 6,9 5
5 6,9 5
6 6,75 8
7 8,75 18
8 5,02 19
9 10 0

Fuente: Elaboración propia.

De los cuales se usan dos factores de corrección que se ven en las tablas
APÉNDICE N y escogemos los valores que se muestran en la Tabla 2,8

Tabla 2.8 Coeficientes de corrección (fcsr) para ángulos de bandas asumidos.

Ángulo de concavidad entre rodillos (acr)

Angulo de sobrecarga (asb) 35º 0º
20 1,2 0,48

Fuente: PIRELLI, 2005.

El otro factor de corrección (fcai) se lo saca de la tabla APÉNDICE O, este es debido

a la inclinación de la banda con respecto a la horizontal.

Se saca un tonelaje aparente de la ecuación 2,65 y luego se tabula la velocidad.

𝑇𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑚𝑝ℎ = 𝑓𝑐𝑠𝑟∗𝑓𝑐𝑎𝑖 (Ecuación 2,65)

40
𝑇𝑚𝑝ℎ = = 34.72 𝑇𝑜𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎
1.2 ∗ 0.96
51
Con ese tonelaje se va a la tabla APÉNDICE M y se tabula el valor de la velocidad
de acuerdo con el tipo de banda de 600mm y la densidad aproximada.

34.72Tmph v
92.5Tmph 0.5 m/s

34.72 𝑚
𝑣𝑡 = ∗ 92. .5 = 0.1876
0.5 𝑠
Velocidad mínima recomendada para poder transportar el tonelaje deseado.
Con esta velocidad se obtiene los rpm de los tambores. Para un radio de tambor de
400 mm tenemos.

𝑣 60
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = 𝑟 ∗ 2𝜋 (Ecuación 2,66)

Se tiene motos reductoras con 35 rpm en operación y se obtiene la relación de

velocidad (R) para cálculos de engranajes.

𝑟𝑝𝑚 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑅= (Ecuación 2,67)
𝑟𝑝𝑚 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟

Para el cálculo de velocidad de las bandas orugas por ser de ángulo 0º (ángulo
entre rodillos), se realiza una adaptación para poder copar mayor área transversal.
El cálculo se lo realiza con flujo de material por unidad de tiempo.

𝑄
𝑉𝑡 = 𝜌𝐴 (Ecuación 2,68)

Estimación de la potencia de cada motor.

Las fórmulas a utilizar se usan del manual DUNLOP.

La potencia total será la suma de las tres potencias a continuación.

52
a) Potencia para mover la carga horizontalmente.

2,72𝑥𝐿𝑥𝐹𝑥(𝐶+46)
𝑃ℎ = 𝐾𝑊 (Ecuación 2,69)
1000

b) Potencia para mover la cinta vacía.

9,81𝑥𝐹𝑥𝐺𝑥(𝐶+46)𝑥 𝑆
𝑃𝑐𝑣 = 𝐾𝑊 (Ecuación 2,70)
1000

c) Potencia para elevar la carga.

2,72𝑥𝐿𝑥𝐻
𝑃𝑣 = 𝐾𝑊 (Ecuación 2,71)
100

Cálculo de las tensiones de las bandas.

La norma establece que se debe sacar tensión efectiva, tensión del lado de retorno
y la tensión del lado tenso que son los datos importantes. (CONTITECH, 2009).

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑇𝑒 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (Ecuación 2,72)

𝑇𝑟 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝐾 ∗ 𝑇𝑒, (Ecuación 2,73)

Donde K es factor de transmisión igual a 0.7.K se lo obtiene del manual

CONTITECH APÉNDICE P.

𝑇𝑙 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑜 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑟 (Ecuación 2,74)

La tensión unitaria de operación está dada por:

𝑇𝑙
𝑇𝑢 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 (Ecuación 2,75)

Se debe calcular el peso de la banda por longitud de cargador para comparar con
el normal mostrado en la tabla APÉNDICE Q.
53
 𝐺 𝑇𝑜𝑛/ℎ 𝑙𝑏
𝑄0 = 𝑣 [𝑚/𝑠𝑒𝑔]] = 𝑓𝑡 (Ecuación 2,76)
𝑡

Se especifica que para cargar los rodillos superiores debe de estar a una distancia
de 4 pies = 1.22m y en la zona de amortiguamiento 1.5 pies= 0.45 m. los rodillos
de retorno deben sobrepasar los 10 pies= 3.045m.

Estimación del número de rodillo usando a 1m para los rodillos de ida y 1.5 m para
los de retorno, se debe restar el diámetro del tambor tensor y diámetro del tambor
motriz, pero como hay un extra de rodillos en la cama de amortiguamiento se usa
la longitud total para la distancia asumida y un rodillo extra. Esta fórmula es
empírica.

𝐿
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 1 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜/𝑚 + 1𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 (Ecuación 2,77)

𝐿−1
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠 = 1.5 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜/𝑚 (Ecuación 2,78)

Reacciones de las estructuras de las bandas

Antes de hacer el diagrama de cuerpo libre de la banda se debe de usar la tabla

APÉNDICE R donde definen el factor G que abarca todos los pesos “poleas,
tambores tensores, tambores motriz y rodillos tanto inferiores como superiores” de
forma distribuidos como si actuaran en toda la banda, solo debe agregar el peso
del motor Figura 2.19.

54
 Figura 2.19 Diagrama de cuerpo libre de la banda transportadora.
Fuente: Elaboración propia.

Se usa los diagramas de esfuerzo cortante y momento flector, dados por MDSolids
3.5 Figura 2.20.

55
 Figura 2.20 Diagrama del cortante y momento flector de la base de la banda
transportadora
Fuente: Elaboración propia.

Con los datos obtenidos se obtiene el esfuerzo de diseño y su respectivo factor de

seguridad.
𝑀
𝜎𝑑 = 𝑆𝑠 (Ecuación 2,78)

Análisis de esbeltez.

La altura de la banda más alta es de 5 metros y es sobre la cual se hace el análisis

con MDSolids como se ve en la Figura 2,21.

56
 Figura 2.21 Análisis de esbeltez de la viga que soporta la banda con el respectivo
gráfico de Euler.
Fuente: Elaboración propia.

Diseño del eje motriz

Con el diseño del eje motriz de la banda trasportadora número tres (15 m entre
centros) esta es la banda que más carga soporta entonces quedará
sobredimensionado los otros ejes motrices. En la Figura 2,22 se ve el diagrama de
cuerpo libre.

57
 Figura 2.22 Diagrama de cuerpo libre para el cálculo del eje motriz.
Fuente: Elaboración propia.

Donde el torque aplicado va ser igual a:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑇 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 (Ecuación 2,79)

Se colocan los parámetros en MDSolids y se analizan los torque de reacción figura

2.23.

58
 Figura 2.23 Diagrama de torsión producida por la potencia del eje
Fuente: Elaboración propia.

Calculamos la fuerza concentrada en el punto central con el torque sacado.

𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝐹 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑎𝑡𝑙𝑖𝑛𝑎 (Ecuación 2,80)

Asumiremos todo en el eje de las x para hacer más conservador el cálculo de

momento.

La fuerza transmitida por la tensión de la banda es de 18.4 kN. Y se obtiene la

tensión de operación unitaria, para luego sacar el diagrama de momento flector
figura 2,24.

𝑇𝑙
𝑇𝑢 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 (Ecuación 2,81)

59
 Figura 2.24 Diagrama del cortante y momento flector del eje.
Fuente: Elaboración propia.

Sacamos el momento equivalente:

𝑀𝑒 = √𝑀𝑦 2 + 𝑀𝑥 2 (Ecuación 2,82)

Se asume factor de seguridad de 1,3 usando el material AISI 1045 CD con

resistencia a la fluencia de 530 MPa, para obtener el diámetro de eje.

Por ser bajas revoluciones se realiza el cálculo de Von Mises para estado estático.

60
 3
32𝑁 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = √ 𝜋𝑆 𝑠 √𝑀2 + 4 𝑇2 (Ecuación 2,34)
𝑦

2.5.3 Cálculo de tolvas.

Cálculo de las dimensiones de tolva de gruesos.

Se realiza una estimación volumétrica de almacenaje de 400 T que es el estimado

de almacenaje para la tolva de gruesos. La densidad se trabaja con 72% de la real
del material por tratarse de un material grueso (250 mm de diámetro de roca). De
la tabla APÉNDICE M se saca el ángulo de reposo del material.

Se trabaja con 95% del llenado total (DIM 22101).

Para material grueso se compacta en un 75% entonces el volumen será.

𝑡𝑜𝑛
𝑉𝑔 = 0,75∗0,95𝜌 (Ecuación 2,83)

Cálculos de la tolva de finos.

𝑡
Capacidad del molino de bolas 200 𝑑𝑖𝑎.

𝑇
200
𝑇
𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 𝑑𝑖𝑎 8.333
24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ

200𝑇
Capacidad acumulada en tolva de finos entonces se asume una capacidad de
𝑑𝑖𝑎

fino de 300 toneladas como máximo. Para que pueda operar 48 horas sin
explotación de materia prima en la mina, por avería de algún equipo.

Se trabaja con 95% del llenado total (PIRELLI, 2005).

61
Para finos se compacta en un 90%.

𝑡𝑜𝑛
𝑉𝑔 = 0,90∗0,95𝜌 (Ecuación 2,84)

Cálculo de número de vigas en tolva de finos.

Se asume:

Para la plancha de ¼” de pulgada.

Norma NBR 8883: Factor de Seguridad: 0,68 Sy, n=1.453

Material ASTM A 36: Sy = 248 MPa; E = 200 GPa

Esfuerzo Admisible calculado con el ASTM A36: 215.85 MPa

Deflexión máxima según manual de ingeniería EM 1110-2-2702: 𝑌𝑚𝑎𝑥 = 4𝑡

𝝈𝒑 = 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

𝒌 𝒂𝟐
𝝈𝒑 = 𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝑷 ∗ 𝒕𝟐 (Ecuación 2,85)

El coeficiente k se lo toma de la tabla APÉNDICE S.

Se aprueba las condiciones de diseño solo con saber que sale menor a 160 MPa
se debe tener en cuenta que las distancias asumidas es de 65 a 70 cm como
máximo para que la plancha no sufra el límite de deformación permisible impuesto
por la norma, 0.4t=0.00254m

Deformación máxima de la placa

𝛼𝑃𝑎4
𝜕𝑚𝑎𝑥 = (Ecuación 2,86)
𝐸𝑡0 3

62
 Análisis de la estructura de tolva de finos en SAP 2000

Con el volumen estimado se calcula el peso que van a soportar las tolvas y estas
cargas se transmiten a través de las paredes, esto se simula en SAP 2000 y
asumiendo vigas HEB 200 y para los regulizadores internos vigas UPN 120. En la
figuras 2,25 se ve el diagrama en 3D de la tolva que se va analizar.

Figura 2.25 Tolva vista en 3D dibujada en SAP 2000

Fuente: Elaboración propia.

2.5.4 Selección de trituradora cónica

Para la selección de la trituradora cónica se realiza usando la ecuación de bond.

1 1
𝑃𝑚 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ( − ) ∗ 𝐺 ∗ 𝐹𝑆 (Ecuación 2,6)
√𝑑80 √𝐷80

Donde el factor de servicio para trituradoras cónicas es de 1,3.

63
Con este dato se procede a la selección del equipo a utilizar Se realiza la
comparación de calidad de algunos proveedores, se decidió escogerla marca FPA
debido al que presenta las características.

En la tabla APÉNDICE T se muestra la selección del equipo y el reglaje de salida.

Se selecciona el modelo de trituradora cónica 1PA-S dado que se ajusta a los

requerimientos (reglaje de entrada de hasta 75 mm) y reglaje de salida (9 mm).

2.5.5 Selección de molino de bolas.

Se utiliza la ecuación de bond para sacar las la potencia que requiere y con ese
dato escoger el molino en la tabla APÉNDICE U.

1 1
𝑃𝑚 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ( − ) ∗ 𝐺 ∗ 𝐹𝑆 (Ecuación 2,6)
√𝑑80 √𝐷80

2.5.6 Selección de cribas

Se colocan el siguiente parámetro y los factores que corrigen la ecuación 2,87

𝑇
𝑆 = 𝐵𝑓𝑃 ∗ 𝑓𝑜𝑝 (Ecuación 2,86)
𝑐

S= superficie de cribado (m2)

𝑇𝑃 = tonelaje teórico que debe pasar la criba. (Ton/h)

𝐵0= capacidad básica pasante (ton/m2*h)

𝑓𝑐 = factores de correcciones adimensionales.

𝑓𝑜𝑝 = factor de operación adimensional

Se obtiene las medidas mínimas de malla para un correcto cribado. Tabla 2.9.

64
 Tabla 2.9 Especificaciones de las cribas para su selección.

Criba de baja Criba de alta

frecuencia frecuencia
Datos Valor Unidad
Densidad 2800 2800 kg/m3
Capacidad Másica (Masa de entrada) 40000 86000 kg/h
Luz de malla 50 10 mm
Porcentaje de Rechazo 59 54 %
Porcentaje de semi tamaño 10 20 %
Rendimiento (E) 60 94 %
Tipo de abertura Cuadrada
Porcentaje Lajas 60 10 %
Piso Primer piso
Inclinación 8 40 o
Superficie Libre 50 35 %
Tipo de operación Normal
Tonelaje teórico que pasará la criba 24 40 Ton/h
Capacidad Básica (B) 47,4 14,4 Ton/m2.h
Factores de corrección (fc) 0,3 1,30
Factor de densidad específica (fd) 1,75 1,75
Factor de rechazo (fr) 0,86 0,88
Factor de semi tamaño (fs) 0,6 0,85
Factor de eficiencia (fe) 0,6 1
Factor de cribado por vía húmeda (fa) 1 1,42
Factor de Abertura de Malla (fm) 1 1
Factor de Lujosidad (fl) 0,65 1
Factor de Posición del Paño (fp) 1 1
Factor de Inclinación (fi) 0,85 1
Factor de Área Libre (fo) 1 0,7
Factor de Servicio (fop) 1,2 1,2
Superficie de Cribado (S) 2,03 2,56 m2
Motor a instalar 13,45 12,5 hp

Fuente: Elaboración propia.

65
 CAPÍTULO 3
3. RESULTADOS

Se presentan los resultados del diseño de la trituradora de mandíbula y el diseño

de toda la planta con cada uno de los componentes ya definidos para lograr los
objetivos planteados.

Todos los cálculos gráficos y tablas se encuentran en el APÉNDICE.

3.1 Resultados finales.

Comprende al diseño total de la trituradora de mandíbula en base a manuales y

criterios de ingeniería, para el resto de los equipos fue necesario realizar cálculos
básicos para una correcta selección.

3.1.1 Resultados de capacidades permisibles de la planta.

La cantidad explotada de mineral para cubrir la demanda es de 50 Ton/h y la

capacidad mínima que debe transportar las bandas trasportadoras entre etapas de
trituración es de 25 Ton /h.

3.1.2 Resultados de las dimensiones de la trituradora de mandíbula.

Desarrollando las ecuaciones desde la 2,1 a la 2,17 se obtienen los siguientes

parámetros.

El ancho de la entrada se la toma A = 300mm.

El ángulo de sujeción= 20º.
Número de revoluciones del eje excéntrico =284 rpm.
La longitud de la mandíbula =460mm.
Altura de mandíbula= 690mm.
Motor siemens = 30 hp, 1200 rpm 240 voltios trifásico.
Carga al eje excéntrico 𝐹𝑒𝑗𝑒 = 14677,8𝑁.
Fuerza máxima sobre la biela 𝐹𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = 21457,5𝑁.

Variación de carga sobre la pantalla. Representada como una función en variación

de la altura,

690
𝑄 = 21457( )
𝑥
Se obtiene la tabla 3,1

Tabla 3.1 Variación de carga sobre la pantalla

X (mm) Q (N)
50 296113,5
100 148056,75
150 98704,50
200 74028,38
250 59222,70
300 49352,25
350 42301,93
400 37014,19
450 32901,50
500 29611,35
550 26919,41
600 24676,13
650 22777,96
690 21457,50

Fuente: Elaboración propia.

Tipos de bandas 5V.

Relación de velocidad 4,225.
Número de bandas 6.
Distancia entre centros de las poleas E = 1020mm.
Velocidad de la banda 𝑉𝑡= 4,103 𝑚⁄𝑠 este valor es mucho menor que 30m/seg por
lo cual está en su correcto funcionamiento.

67
La longitud primitiva de las bandas 𝐿𝑝= 4572,23mm = 180 in.

Tipo de polea a seleccionar:

Polea motor 6.5v.11, 80E, peso 19,55 kg

Polea eje 6.5v.50.00M, peso 176,36kg

La segunda polea es reemplazada por un volante de inercia debido a que esta polea
no presenta la inercia necesaria.

3.1.3 Volantes de inercia.

Torque a desarrollar por el motor y los volantes según la ecuación 2,18.

𝜏 = 14805,68𝑁𝑚

Inercia de los dos volantes según la ecuación 2,21.

𝐼𝑣 = 1247,3 𝐾𝑔 𝑚2

R1= radio mayor de la polea medio 0,63373m.

R2=radio menor del volante 0,526𝑚, este valor se lo estima con el desarrollo de las
ecuaciones 2,22 y 2,23.

LV= ancho del volante de inercia 0,6 m valor asumido.

De la ecuación 2,24 se obtiene la masa de los volantes.

𝑚 = 1836,79 𝑘𝑔

68
Con la ecuación 2,25 se estima el tiempo que necesita la máquina para llegar a la
velocidad de operación:

𝑡 = 49,3 𝑠𝑒𝑔

3.1.4 Cálculos de componentes fijos y móviles.

Corresponden a los apoyos y a las placas fijas y móviles

Muela fija y móvil.

En la ecuación 2,26 se muestra una fuerza de compresión de la roca sobre la

pantalla para luego en el desarrollo de la ecuación 2,27 se la aplica como una carga
distribuida sobre la misma pantalla. En la ecuación 2,28 se obtiene el esfuerzo de
diseño asumiendo celosías para la disminución del espesor de la plancha y luego
obtener un factor de seguridad.

𝜎𝑑 = 35,84𝑀𝑃𝑎

𝑁𝑠 = 6,91

Para la pantalla de la muela se usa material el Fora 450 por tener un alto contenido
de manganeso y otras aleaciones, este material es el recomendado para trabajar
con materiales de mina o de mucha fricción debido a que su dureza aumenta al
tener más horas de trabajo.

Solo se realza las especificaciones de su instalación sobre la celosía calculada con

las recomendaciones que da el proveedor.

69
 Espesor de placa lateral.

Se obtiene el espesor de placa lateral con factor de seguridad de 1,4.

𝑒 =24 mm

Diámetros del eje excéntrico.

Con las reacciones obtenidas en las ecuaciones 2,30 y 2,31 se procede a realizar
el análisis para obtener el torque en el eje (ecuación 2,32).

𝑇 = 16877,8𝑁𝑚

Resolviendo la ecuación 2,36 se obtienen los diámetros del eje excéntrico con un
factor de seguridad de 1,3 como se puede observar en la tabla 3,2.

Tabla 3.2 Diámetros y especificaciones del eje excéntrico.

Acero AISI 1045

Especificaciones CD 530 MPa
q 0,67
kt 2
kf 3,01
r 4mm
𝐷𝑒𝑗𝑒1 85mm
𝐷𝑒𝑗𝑒2 95mm
𝐷𝑒𝑗𝑒3 115mm

Fuente: Elaboración propia.

70
 Balancín.

El diseño del balancín se lo realiza con la ecuación 2,40 que es el que va actuar
como fusible (seguro mecánico) de 400x400 y el espesor calculado es:

𝑒 = 12,09 ∗ 10−3 𝑚

Esto equivale a una plancha de 1/2 de pulgada.

Pernos de la chumacera del eje.

Se va a usar 8 pernos grado 8, diámetro de 1 3/8” y resolviendo la ecuación 2,43

se obtiene un factor de seguridad de 3,5.

Pernos de la placa latera.

Se usan 5 pernos por placa y el diámetro se lo obtiene por análisis de desgarre de

la ecuación 2,44.

Diámetro de pernos= 14 mm

De lo cual se escoge pernos de 7/8 de pulgada por ser más fácil de encontrar, para
saber la distancia del borde de la plancha se debe de multiplicar por un factor de
1,5 a 2 veces el diámetro. Entonces la distancia final será 1,5 veces el diámetro,
esto es igual a 33,38 mm.

Sistema de regulación fijo y móvil.

Se calcula el espesor para que pueda soportar las cargas que ejerce el balancín
mediante la ecuación 2,45.

𝑒 ≈ 0,05 𝑚

71
Se procede a realizar el chequeo del cortante en la soldadura con la ecuación 2,46.

𝜏 = 22,14 𝑀𝑃𝑎

Pernos de potencia.

Se selecciona dos pernos de 1 3/8” de 4 hilos por pulgada con una torsión máxima
533,17 N y un factor de seguridad del perno de 2 (ecuaciones 2,46 a 2,48)

Cálculo de palanca para la regulación de mandíbula.

De la ecuación 2,50 se obtiene un torque de 2,33 Nm y si colocamos una palanca

de 20 cm se tendrá que ejercer una fuerza de 2,21 kg.

Especificaciones de tornillo sin fin y corona.

Se definen las especificaciones con las ecuaciones 2,51 hasta 2,58:

Sin fin:

Z = relación de velocidad (reducción) =20.

𝑚 = modulo = 4.
𝑑𝑤 = Diámetro de paso 26mm.
𝑑𝑟 = Diámetro raíz 18 mm.
𝑑𝑘 = Diámetro de cabeza 34 mm.
P = paso 12,567mm.

Corona:

𝑑𝑔 = Diámetro de paso corona 120mm

𝑑𝑟 = Diámetro raíz 112 mm
𝑑𝑘 = Diámetro de cabeza 128 mm
C= Distancia entre centros 73mm
72
ℎ = Altura del diente 8 mm
c = Ancho de la cara de la corona 19mm.

Resortes para la regulación de la muela.

Resolviendo la ecuación 2,59 a 2,61 se obtiene la constante del resorte que luego
comparándola con la constante que se estima en la ecuación 2,62 se escoge el
resorte RM4594 Chevrolet.

Rodamientos.

Se obtiene la constante capacidad de carga de la ecuación 2,63 y luego se escoge

el rodamiento NU2319ECP J, ML.

Chavetas.

Las dimensiones son de 12,7X106mm y redondeo de 4mm con un factor de

seguridad de 2

El diseño de toda la trituradora de mandíbula se puede observar en el APENDICE

V.

3.1.5 Bandas transportadoras.

Operación de bandas.

Resolviendo la ecuación 2,65 y tabulando en la tabla APÉNDICE M se obtienen

velocidades de operación de las bandas transportadoras. De la ecuación 2,66 se
obtiene los rpm y de la ecuación 2,67 se obtiene se obtiene la relación de velocidad
para seleccionar las catalinas. Con la suma de las tres potencias ecuaciones 2,69
a 2,71 como se aprecia en la Tabla 3.3.

73
 Tabla 3.3 Datos de operación de bandas transportadoras

Bandas m/seg RPM Tambor Moto reductor Motores en hp

1 0,21 10 40 40 2,2
2 0,37 17,50 45 23 5,89
3 0,23 10,94 45 14 2,43
4 0,37 17,50 45 23 2,61
5 0,37 17,50 45 23 2,61
6 0,21 10,00 45 13 2,14
7 0,32 15,22 45 20 3,38
8 0,32 15,22 45 20 3,00
9 0,18 8,47 45 18 1,93

Fuente: Elaboración propia.

Para las bandas modulares se resuelve la ecuación 2,68 y se obtiene una velocidad
de 0,037 m/s y se realiza un tren de engranaje con piñones de 18, 18, 65 y 90 para
obtener revoluciones del motor de 5 hp a 911,16 RPM.

Tensión de la banda para su selección.

Resolviendo la ecuación 2,75 y 2,76 se obtiene la siguiente Tabla 3.4 que muestra
la tensión unitaria para la selección de banda y el peso por longitud de cargador
que no debe superar 46,2 Lb/ft.

74
 Tabla 3.4 Tensión unitaria y peso por unidad de longitud.

Tensión unitaria de Peso de banda por longitud de

operación [lb/in] cargador lb/ft
2945,87 35,02
4497,51 20,01
2971,35 32,02
1994,78 20,01
1994,78 20,01
2865,63 35,02
2968,50 23,02
2631,57 23,02
3044,20 41,33

Fuente: Elaboración propia.

Número de rodillos a usar

En la Tabla 3.5 se muestra el número de rodillos superiores e inferiores a utilizar.

Tabla 3.5 Número de rodillos-Superior-inferior

Banda Long (m) Superiores Inferiores

1 7,5 9 4
2 15,755 17 10
3 6,75 8 4
4 6,9 8 4
5 6,9 8 4
6 6,75 8 4
7 8,75 10 5
8 5,02 6 3
9 10 11 6

Fuente: Elaboración propia.

75
 Vigas a utilizar para las bandas

Resolviendo la ecuación 2,78 donde se asume una viga UPN 120 da 70,7 MPa el
esfuerzo de flexión. Con este resultado se obtiene un factor de seguridad de 3,53.

Esbeltez.

La viga UPN solo soporta una reacción de 1461 N y de acuerdo al diagrama de

Euler la carga máxima que soporta para su pandeo debe ser de 9700,2 N por lo
cual se aprueba.

Eje motriz.

El diámetro del eje motriz es de 78 mm que equivale a un eje de 3 pulgadas con

aceros ISI 1045 trabajado en frío con factor de seguridad de 1,3.

3.1.6 Tolvas

Capacidades.

Volumen de tolva de gruesos 255,77 m3 se decide dividir este volumen en tres ya

que son tres tolvas a instalar.

Volumen de tolva de finos 158, 18 m3. Se colocan dos tolvas.

Las dimensiones de cada tolva para requerimiento de la planta se las observa en

el APÉNDICE V.

Estructuras de las tolvas.

Se asume vigas HEB 200 como bases y columnas principales mientras que los
perfiles UPN 120 se los usa para rigidizar las paredes.

76
Resolviendo la ecuación 2,85 con espesor de plancha de 6,35 mm se obtiene que
los perfiles UPN 120 no deben tener una distancia mayor a 65X70 cm como máximo
para obtener una deformación de plancha de 0,0022m que es lo que recomienda la
norma NBR 8883.

Con la Figura 3.1 que es el análisis final de SAP 2000 se comprueba que la
estructura puede soportar las cargas.

Figura 3.1 Tolva de finos resultados de SAP 2000

Fuente: Elaboración propia.

En el gráfico podemos observar como la estructura no presenta puntos críticos

(color rojo) entonces se concluye que la asunción de vigas es correcta y que no
fallará el diseño. El resto de criterios como fuerza cortante transmitida y momentos
flectores se pueden apreciar en el Apéndice V.

77
3.1.7 Selección de trituradora cónica.

La potencia que requiere la trituradora cónica según la ecuación 2,34 es de 123 hp

y de acuerdo a la producción y reglaje que se desea obtener se escoge la 1PA-S.
En el APÉNDICE T se muestra la trituradora cónica con sus dimensiones y la altura
a la que opera.

3.1.8 Selección de molino de bolas.

La potencia requerida en el molino de bolas según la ecuación de bond ecuación

2,34 es de 223,64 hp y se escoge el molino de 8 pies de diámetro por 10 pies de
longitud. Este se muestra en el APÉNDICE U, con un accesorio en forma de
embudo para la entrada de material.

3.1.9 Selección de cribas.

Se selecciona una criba de baja frecuencia (350RPM) para trabajo pesado de

1,22X2,44 m con una potencia en el motor de 15hp.
La otra criba es de alta frecuencia (1300RPM) para trabajo normal con potencia de
motor 10 hp.

3.1.10 Análisis de costos.

Se mostrará el análisis de costos directos e indirectos de la trituradora de

mandíbulas.

Costos directos.

Estos costos son la representación de gastos en materiales, maquinarias a utilizar,

costo horas por hombre y el ensamble y construcción. En la Tabla 3.6 se detallan
los costos de los materiales a utilizar para la trituradora de mandíbulas.

78
 Tabla 3.6 Precios de materiales.

Precio de materiales en dólares

Elemento Características Cantidad Precio Total
Volantes de Volante fundido 2 $32 ctvs./kg $1175,66
inercia
Estructura y Plancha ASTM A36 1" 3 $405,23 $1215,69
celosías
Muelas Plancha Fora 450 0,5 $5976,18 $2988,09
Estructura Vigas HEB 200 4 $434 $1736
base
Bocín para eje Barra hueca de bronce 1 $730 $730
excéntrico 150X110X500 mm
Base para Plancha ASTM A36 1 $201,9 $201,90
bocín 1/2"
Eje excéntrico AISI 1045 diámetro 1 $422,34 $422,34
120 X2000 mm
Bases para Varios 1 $123 $123
accesorios
Total $8592,68

Fuente: Elaboración propia.

En la Tabla 3.7 se detallan los costos de los accesorios a utilizar para la trituradora
de mandíbulas.

79
 Tabla 3.7 Precios de accesorios.

Precio de accesorios en dólares

Accesorios Características Cantidad Precio Total
Tensores 2 $120 $240
Pernos de potencia Grado 5 2 $180 $360
Tuercas de potencia 2 $80 $160
Pernos de 1 3/8" con Grado 8
8 $8 $64
tuerca y arandela
Pernos de 7/8" con Grado 2
10 $1,5 $15
tuerca arandela
Bushing 38 mm 1 $40 $40
Rodamientos NU2319ECP J,ML. 2 $54,41 $108,82
Tornillo sin fin 2 $180 $360
Corona de sin fin 2 $50 $100
Bandas 6 $63,37 $380,22
Polea 1 $183,32 $183,32
Motor siemens 30 hp a 1200 rpm
1 $2786,4 $2786,40
trifásico
Pintura Epóxica X galón 2 $65,29 $130,58
Total $4888,34

Fuente: Elaboración propia.

En la Tabla 3.8 se detallan los costos de construcción y de ensamble para la

trituradora de mandíbulas.

80
 Tabla 3.8 Precios de construcción de las partes.

Precio de construcción en dólares

Actividad Ensamble Soldadura Acabado y Maquinado Total
Pintura
Volantes de
1 2 7 $540,40
inercia
Estructura y
2 2 1 2 $368,25
celosías
Muelas 0,5 2 2 $340,45
Estructura base 0,5 0,5 0,5 1 $131,25
Bocín para eje
0,5 1 $77,35
excéntrico
Base para bocín 1 0,5 $46,4
Eje excéntrico 0,5 3 $221,75
Bases para
1 0,25 0,5 1 $112,53
accesorios
Ensamble de
10 1 0,5 1 $276,82
accesorios
Total $2115,21

Fuente: Elaboración propia.

Costos indirectos.

Se los consideran como valores que forman parte de la producción pero no son de
relación directa. Estos valores son costos de diseño impuestos y utilidades.
Se asume costos de diseño del 20%, costos de investigación 15% y el IVA del 12%
que se los saca con respecto a la mano de obra y materiales (subtotal).

81
 Tabla 3.9 Costos indirectos.

Precio total
Subtotal (Mat/mano) $13481,02
Utilidad $2696,20
Costos de diseño $539,24
Subtotal $16716,46
IVA $2005,97
Costos indirectos $ 5241,42

Fuente: Elaboración propia.

Costos totales.

Es la suma de los costos indirectos, directos e imprevistos. Este último es el 10%

de los costos fijos que se muestran en la Tabla 3.10.

Tabla 3.10 Costos totales del equipo

Valor
Costo directo $13481,02
Costos indirectos $5241,420
Costos imprevistos $1348,10
Costo total $20070,54

Fuente: Elaboración propia.

El costo para la fabricación de la trituradora de mandíbulas es de $20070,54

dólares.

3.1.11 Cronograma de actividades de construcción.

En la figura 3.2 se muestra el diagrama de Gantt para la construcción de la

trituradora de mandíbulas.

82
Figura 3.2 Diagrama de Gantt para la construcción de trituradora
Fuente: Elaboración propia.

83
 CAPÍTULO 4
4. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES

El desarrollo de este capítulo es para realizar el análisis de los resultados obtenidos

en base a los objetivos del proyecto, siguiendo la metodología del diseño planteada.

El desarrollo del proyecto consistió en realizar el análisis de las diferentes

soluciones que se encontraron, se decidió realizar el diseño de la trituradora de
mandíbula tipo Blade (Figura 1.2), debido a que el sistema es eficaz para materiales
abrasivos y de mantenimiento económico frente a los otros modelos. Cada una de
las partes fueron analizadas para que el equipo sea económico y con materiales
existentes en el mercado. A continuación se discuten las partes más relevantes.

 Se implementó el uso de celosías para rigidizar la pantalla debido a que el

espesor de la plancha frontal daba 6 mm y no se obtenía suficiente rigidez
para los dientes de la mandíbula las cuales están diseñadas con Fora 450,
la base no debe exceder deformaciones menores a 0,5 mm.

 El uso de sin fin y corona para el bloqueo del ajuste de la abertura de las
muelas como solución de las grandes cargas que se van a transmitir, estas
permiten además regular la granulometría de salida.

 Dos seguros mecánicos para evitar averías de otros elementos en caso de

que ingrese material a ser triturado de dureza superior, el primero es el
balancín el cual está diseñado para que pandee cuando la carga alcanza
3130555,5N, este valor es 1,25 veces el valor máximo de carga necesaria
para triturar 20 Ton/hora de mineral de oro. El otro seguro es la chaveta que
se coloca sobre el eje, además de transmitir el movimiento de las poleas
también falla cuando la carga se excede de su valor máximo, en este caso
para un torque de 22227Nm.
Los valores de fabricación de la trituradora de mandíbula son bajos ($20,070.54)
en comparación al precio que tiene una trituradora en el mercado (30,354.20 más
impuestos) debido a que los materiales que se usan para su construcción existen
en el país, el único material que tiene un costo elevado en comparación al resto de
materiales es el Fora 450 (Tabla 3,6) que se usa para la pantalla de la trituradora,
el precio es elevado debido a su contenido de manganeso que lo hace resistente a
la abrasión, con esta característica se decide colocarla como muelas sobre esta
pantalla se corta y se suelda.

Para las tolvas se resolvió la distancia entre elementos que rigidizan a la pantalla
con adaptaciones de la norma brasileña 888-[Link], dando como resultado valores
que fueron analizados y aceptados, ya que la norma se la emplea para fluidos sobre
una compuerta y en este proyecto se la utiliza de forma análoga sobre el material
que ejerce presión sobre las paredes de la tolva.

Los demás equipos solo se discuten la eficiencia para triturar el mineral de oro entre
los demás modelos existentes, se los escogen por la ecuación de Bond. En el caso
de las cribas estas son seleccionadas de acuerdo a la granulometría que se desea
procesar teniendo en cuenta la amplitud y la frecuencia que demanda un diámetro
de roca en específico.

4.1 Conclusiones

 Se decidió diseñar un equipo en específico (trituradora de mandíbula) con

todos sus componentes debido a que este proyecto va dirigido a pequeñas
y medianas industrias mineras, donde reducir el material con una tasa de
reducción alta es importante porque reduce costos de producción, a pesar
de que el equipo es el más económico en comparación a la trituradora cónica
y el molino de bolas tiene una mayor demanda. Estos equipos mencionados
también pueden diseñarse basados en el mismo principio de la trituradora
de mandíbula. (Materiales resistentes a la abrasión)

85
  La trituradora de mandíbula consta de un sistema de regulación manual que
se bloquea por el sistema de tornillo sin fin y se puede regular de forma
manual.
 Se realizaron los planos de los elementos mecánicos para la trituradora y
como deben ir ensamblados cada uno de ellos en la vista explosionada.
(Anexo)

 El diseño de la planta consistió en realizar los cálculos de selección de

equipos para el funcionamiento óptimo. De tal manera que no queden sobre
dimensionados, como es el caso de la trituradora cónica y el molino de bolas
que usan la ecuación de bond para obtener la potencia motor. Con este dato
se seleccionan y se obtiene los dimensionamientos del equipo.

 Para llevar a cabo un sistema continuo y retroalimentado se usó bandas

transportadoras y cribas de baja y alta frecuencia.

 Se obtienen partículas de 65 micras a razón de 16,666 Ton /h. Los equipos

de molienda fueron seleccionados de tal forma que operan 24 horas,
mientras que los equipos de trituración trabajan 8 horas/día, esto es debido
a los ahorros de consumo eléctrico.

4.2 Recomendaciones

 Es importante seguir la metodología de diseño ya que en esta se consideran

todas las alternativas para un buen diseño y cumplir los objetivos planteados.

 A lo largo del desarrollo del proyecto se realizaron asunciones que luego

fueron comprobadas o rectificadas en el desarrollo de los cálculos, esta es
la parte de diseño retroalimentado y de mejora continua para un buen diseño.
El caso más importante fue asumir las distancias y las alturas de los equipos
ya que esas alturas asumidas fueron erróneas en algunas ocasiones porque
daban un ángulo mayor al permisible para bandas transportadoras.

86
 Se deben de usar normas para el diseño de equipos. Solo en caso de no
haber normas ni manuales se opta por modelados matemáticos de diseño
con los conceptos aprendidos en ingeniería.

 En el diseño de la trituradora de mandíbula los cálculos de soldadura fueron

omitidos dado que en las uniones donde las fuerzas eran críticas se
colocaron pernos y estos fueron analizados. Para la unión de las muelas a
las celosías se las debe de realizar con pernos ya que la soldadura que se
debe emplear no cumple los requerimientos de ambos materiales.

 Este proyecto no cuenta con el análisis y diseño eléctrico de los equipos, el

diseño eléctrico es de suma importancia ya que los equipos suman una
potencia a instalar de 450 hp aproximadamente.

87
 5. BIBLIOGRAFÍA

 Chango Supe , L. A., & Molina Tapia, A. A. (Febrero de 2013). Diseño y

construcción de una máquina trituradora de escoria para la empresa NOVACERO
S.A. planta industrial LASSO. Cotopaxi, Ecuador.

 CONTITECH. (2009). Manual de Ingeniería, Bandas transportadoras.

 DUNLOP, F. (s.f.). Engineered Conveyor Solutión .

 Guzmán, C. G. (05 de Abril de 2009). [Link]. Obtenido de

[Link]

 Industria, I. (2015). Trituradoras.

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 Meang, C. (2015). China Patente nº 439167.

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88
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 Quiroz, J. A. (8 de Octubre de 2015). Scribd. Obtenido de

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 Shigley. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Mexico.

89
APÉNDICE

90
 APÉNDICE A
Cálculos
Cálculos de la trituradora de mandíbula
Se calcula entrada de la mandíbula
A = (1, 15 a 1, 2) dmax
A = (1,2)250mm= 300mm
Se define el ángulo entre las muelas:
𝛼 ≤ 2arc tg f
f Coeficiente de fricción de materiales movedizos.
α Ángulo de talud natural 20º.
𝛼 ≤ 2arc tg 0,58 = 30º
La velocidad de operación de la trituradora de mandíbula se la calcula con la siguiente
expresión:
𝑡𝑔 𝛼
𝑛 = 66,5 √ 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛
𝑠

s Recorrido de mandíbula 0,02m.

n número de revoluciones del eje excéntrico.
𝑡𝑔 20
𝑛 = 66,5 √ 0,02 = 283,68𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛

La longitud se la obtiene por:

𝐺 𝑡𝑔 ∝
𝐿= 60 𝜇𝛾𝑎 𝑛𝑠𝑑𝑓

G Tonelada por hora 20(T/h)

𝑑𝑓 Grosor de material triturado 0,05m
𝜇 Coeficiente de variación de peso específico 0,5
s Recorrido de mandíbula 0,02m
20 𝑡𝑔 30
𝐿= = 457,21𝑚
60 (0,6)(1,6)(0,02)(0,05)(284)

La altura que debe tener la muela de la mandíbula:

𝐴−𝑒
𝐻=
𝑡𝑔 ∝
H = Altura de la muela
(300 − 50)
𝐻= = 686,86𝑚𝑚
𝑡𝑔 20
91
Se calcula la potencia del motor con la ecuación de bond:
1 1
𝑃𝑚 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ( − ) ∗ 𝐺 ∗ 𝐹𝑆
√𝑑80 √𝐷80
Se tienen los siguientes parámetros.
𝐹𝑆 Factor de servicio 2.
𝑊𝑖 Índice de bond 14,7.
𝑑80 Diámetro menor de roca 50.000 micras.
𝐷80 Diámetro mayor de roca250.000 micras.
1 1
𝑃 = 10 ∗ 20(14,7) ( − ) ∗ 2 = 21,8𝐾𝑤 = 30𝐻𝑃
√50000 √250000
Con ese resultado se escoge el motor de la Tabla 2.7
Calculo es la fuerza de la biela.
Se procede a calcular la fuerza que tendrá la biela
9,55𝑃𝑚𝑜𝑜𝑟
𝐹𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 =
𝑒∗𝑛
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 21800 𝑊
𝑒 = 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 0.05 𝑚
𝑛 = 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 284 𝑟𝑝𝑚
9,55 ∗ 21800
𝑃𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎 = = 14677,8𝑁
0,05 ∗ 284
Y la fuerza máxima es la que se da sobre la riostra.
𝑝𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎
𝑃𝑟𝑖𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 =
2𝑠𝑒𝑛𝛼
14677,8
𝑃𝑟𝑖𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 = = 21457,5
2𝑠𝑒𝑛20º
Se muestra la variación de fuerza sobre la muela como esta varía en cada punto como
si la roca estuviera actuando puntual.
𝐻 690
𝑄 = 𝑃𝑟𝑖𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎 = 21457( )
𝑥 𝑥
𝑄 = 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐻 = 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 690𝑚𝑚
𝑋 = 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒
𝑄 = 𝑟𝑒𝑎𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒
En la tabla siguiente se ve el resultado de la fuerza sobre la pantalla:

92
 Tabla de variación de la fuerza sobre la pantalla

X (mm) Q (N)
50 296113,5
100 148056,75
150 98704,5
200 74028,38
250 59222,7
300 49352,25
350 42301,93
400 37014,19
450 32901,5
500 29611,35
550 26919,41
600 24676,13
650 22777,96
690 21457,5
Fuente: Elaboración propia.

Selección de bandas y poleas

Para la Selección de banda y polea tenemos lo siguiente:
Dado el motor de 30 hp se escoge en el catálogo de siemens 1200 rpm velocidad de
salida y se desea una velocidad de operación de 284 rpm
𝑅𝑃𝑀𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1200
𝑅= = = 4,225
𝑅𝑃𝑀𝑒𝑗𝑒 284
𝑅 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑃𝑐 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑎
𝑃𝑐 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐾 = 30𝐻𝑝𝑥 1,2 = 36𝐻𝑝
K= factor de corrección.
𝑠𝑒 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛 (1200𝑟𝑝𝑚 , 36 𝐻𝑝) = 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 5𝑣
Parámetros de bandas Poleas seleccionadas.
D = Polea motor 284mm
d = Polea en el eje 1200mm
Definición de la distancia entre ejes de las poleas

93
 (𝑅 + 1). 𝑑
𝐸> +𝑑
2
(4,225 + 1). 280
𝐸> + 280 = 1011,5𝑚𝑚
2
Entonces se asume una distancia de E = 1020mm.
Se extrae el factor lineal de corrección
𝐿𝑝 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑎
𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑝 = 2𝐸 + (𝐷 + 𝑑) +
2 4𝐸
𝜋 (1200−280)2
𝐿𝑝 = 2(1020) + 2 (1200 + 280) + = 4572,23mm = 180 in
4(1020)

𝑓𝑙𝑐 = Factor lineal de corrección= 1,26

También se requiere el ángulo de contacto que es la siguiente:
(𝐷 − 𝑑)
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 = 180º − 57
𝐸
(1200 − 280)
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 180 − 57 = 128,58º
1020
Se extrae el ángulo de corrección:
𝑓𝐶𝐴 = Factor de corrección de ángulo de contacto
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 127º 𝑓𝐶𝐴 = 0,85
Potencia base:
𝑃𝑏(1200𝑟𝑝𝑚), (180𝑖𝑛) = 5,83 ℎ𝑝
𝑃𝑐𝑑 =Potencia corregida debido a 𝑓𝑙𝑐 𝑦 𝐹𝐶𝐴:
La potencia efectiva esta dada por:

𝑃𝑒 = 𝑃𝑏 ∗ 𝐹𝑐𝑙 ∗ 𝐹𝑐𝐴

𝑃𝑒 = 5,83 ∗ 1,26 ∗ 0,85 = 6,08𝐻𝑝

Número de correas

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟⁄
𝑃𝑐

36𝐻𝑃⁄
6,08𝐻𝑝 = 5,92 = 6 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎
Velocidad de banda
𝜋𝑑𝑁 (3,14)(280)(280)
𝑉𝑡 = = = 4,103 𝑚⁄𝑠
60 ∗ 1000 60 ∗ 1000
94
Poleas

Con estos datos se va a la tabla APÉNDICE G donde se elige el tipo de polea a usarse
de acuerdo a los diámetros que se calculó. Las que más se ajustan:

Polea motor 6.5v.11,80E, peso 19,55 kg.

Polea eje 6.5v.50.00M, peso 176,36kg.

Cálculo del volante de inercia
Se sabe que el torque será
𝜏 = 𝑄𝑥
𝜏 = 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑎 𝑣𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟
𝑄 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑎 200 𝑚𝑚 = 74028,78𝑁
𝑥 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎 𝑠𝑒 𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎 200𝑚𝑚
𝜏 = 74028,78 ∗ 0,2 = 14805,68𝑁𝑚
El eje gira a 284 rpm y su periodo es de 0,212seg la mitad de este tiempo realiza trabajo
y la otra mitad retorna.
T= periodo =0,212
T= tiempo en que realiza trabajo 0,106 seg
Se procede a calcular la potencia promedio necesaria mediante la ecuación
𝜏
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
𝑇

14805,68𝑁𝑚
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 69882.79𝑤𝑎𝑡𝑡𝑖𝑜𝑠
0,212
Se calcula la energía que almacenará los volantes durante los tiempos de retorno.
𝐸𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑃𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝑡
𝐸𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 69882,79𝑤 ∗ 0,106𝑠𝑒𝑔 = 7407,57𝐽
𝐸𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒= 𝜏 − 𝐸𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝐸𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 = 14805,68𝐽 − 7407,57𝐽 = 7398,1𝐽
Se calcula la inercia del volante con la siguiente fórmula:
𝐸𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐼𝑣 =
𝐶𝑓 ῶ2
ῶ =Velocidad angular promedio.
𝐶𝑓 =coeficiente de fluctuación de velocidad se asume de 0,2.
W= velocidad angular 283,2 rpm.
95
 𝐶𝑓 𝐶𝑓
(1 + 2 ) (1 − 2 )
ῶ= 𝑤+ 𝑤
2 2
0,2 0,2
(1 + 2 ) (1 − 2 )
ῶ= 283,2𝑟𝑝𝑚 + 283,2𝑟𝑝𝑚 = 283,2𝑟𝑝𝑚
2 2
7398,1𝐽 2
𝐼𝑣 = 2 = 1247,3 𝐾𝑔 𝑚
2𝜋
0,2 (283,2𝑟𝑝𝑚 ∗ 60 )

Como se colocan dos volantes entonces son dos volantes de 623,65 Kg m2

Se realizan los cálculos y dimensionamiento de los volantes de inercia, se obtiene el
valor de R2 donde se estima que la mayor cantidad de masa se encuentra en las
paredes, se calcula como cilindro hueco con los siguientes datos:
R1= radio mayor de la polea medio 0,63373m.
R2=radio menor del volante.
LV= ancho del volante de inercia 0,6 m.
𝜌𝑎 = densidad del acero.

4 2𝐼𝑣
𝑅2 = √𝑅1 4 −
𝜌𝜋𝐿𝑣

4 2 ∗ 623𝑘𝑔 𝑚2
𝑅2 = √(0,6337𝑚)4 − = 0,526𝑚
𝑘𝑔
7800 3 𝜋 ∗ 0,6 𝑚
𝑚

Se estima la masa del volante de inercia mínima

2𝐼𝑣
𝑚=
𝑅1 + 𝑅2 2
2

2 ∗ 623 𝑘𝑔𝑚3
𝑚= = 1836,79 𝑘𝑔
(0,63373𝑚)2 + (0,526𝑚)2
Por lo cual la masa que tiene la polea no da la suficiente inercia y entonces se coloca los
dos volantes de inercia.
Ahora se estimamos el tiempo que necesita la máquina para llegar a la velocidad de
operación
𝐼𝑣 𝑤 2
𝑡=
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
2𝜋 2
1274,3𝑘𝑔𝑚2 (284𝑟𝑝𝑚 ∗ 60 )
𝑡= = 49,3 𝑠𝑒𝑔
𝑊𝑎𝑡𝑡𝑖𝑜𝑠
30ℎ𝑝 ∗ 746
ℎ𝑝
96
Cálculo de componentes fijos y móviles
Cálculos sobre la muela fija
Fuerza de Compresión
La fuerza de compresión para rocas con minerales de oro que en su mayor parte la
conforma el cuarzo (cuarcita)
4500𝑙𝑏𝑓 = 2041,16𝑘𝑔𝑓
8300𝑙𝑏𝑓 ≅ 3800𝑘𝑔𝑓
Estas fuerzas fueron obtenidas en placas de 9x9 cm
3800𝑘𝑔𝑓 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝 = 2
= 46,91 2
81𝑚 𝑚
Dimensiones de la placa de la trituradora 460x 690 mm pero se asume que el área
efectiva de trabajo solo es del 60%
𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 = 46,91 (46 ∗ 69)𝑐𝑚2 ∗ 0,6 = 59,561𝑘𝑔𝑓 = 60 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑐𝑚2

𝜎𝑐𝑜𝑚𝑝 = esfuerzo de compresión= 60 toneladas.

Diseño de base para muela fija.
Se usa la siguiente ecuación para distribuir la carga en la pantalla:
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝
𝑤=
𝐿𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎
W=Carga distribuida.
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 = Fuerza de compresión.
𝐿𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 = longitud de placa.
60000𝑘𝑔𝑓 ∗ 9,8 𝑁
𝑤= = 852174
0,69 𝑚
𝑤𝑙 2 852,174(0,69)2
𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 50715𝑁𝑚
8 8
Se calcula en el punto máximo en el punto central
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
𝐼 = 𝐼𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎
𝐶 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑠
𝜎𝑑 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
𝑀𝑐
𝜎𝑑 =
𝐼
Acero seleccionado AISI A36 =248 MPa 𝑆𝑦 esfuerzo de fluencia.
97
 𝑏𝑒 3 𝑒
𝐼= 𝐶=
12 2
6𝑀
𝜎𝑑 =
𝑏𝑒 2
Para estimar el espesor se tiene lo siguiente

6𝑀
𝑒=√
𝑏𝜎𝑑

𝑆𝑦 248
𝑁𝑠 = 1,4 𝑁𝑠 = 𝜎𝑑 = = 117,14 𝜎𝑑 = 117,14𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑑 1,4

6(50715𝑁𝑚)
𝑒=√ 𝑒 = 0,0585𝑚 = 6𝑐𝑚
(0,5𝑚)(177,4𝑀𝑃𝑎) ∗ 106

Como el espesor de placa es muy grande se decide realizar celosías las cual le daremos
las siguientes dimensiones (Figura 2.9)
50715𝑁𝑚 ∗ 0,0482𝑚
𝜎𝑑 = = 35,84𝑀𝑃𝑎
𝑚 4
15517,42 𝑐𝑚4 ∗ 100𝑐𝑚
248𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑠 = = 6,91
35,84𝑀𝑃𝑎
Se aprueba el diseño de la muela fija ya que el factor de seguridad es lo alto.
Espesor de la placa lateral
Se asume que la carga también se divide entre las dos placas laterales
𝑊
𝑒=
2𝐿𝜎𝑑 𝑒
𝑒 =Espesor de la placa
𝐿𝑝𝑙 = longitud de placa lateral
𝜎𝑑 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 177𝑀𝑃𝑎
𝑊
𝑒=
2𝐿𝜎𝑑
𝑚
60000𝑘𝑔 ∗ 9.8 2
𝑒= 𝑠 = 0,0024 𝑚
2 ∗ 0,69𝑚 177𝑀𝑝𝑎

98
 𝑚 2
3𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 𝑙 2 √3 ∗ 30000𝑘𝑔 ∗ 9,8 𝑠 2 ∗ (0,69𝑚)
𝑒= √ = = 0,0207𝑚
8𝑏𝜎𝑑 8 ∗ 1𝑚 ∗ 160𝑀𝑃𝑎

Por facilidad y debido a que en el mercado es más fácil encontrar planchas de una
pulgada de espesor se escoge esta plancha.
Diseño de la muela móvil
Se asume la muela móvil como una viga rígida dándole las mismas celosías que la muela
fija
Diseño del eje excéntrico
De este análisis extraemos la reacción en la biela y la reacción que tendrá sobre el eje
para lo cual se usan las ecuaciones.
∑ 𝐹𝑦 = 0 = 𝑅𝑒𝑗𝑒 + 𝑅𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛 − 𝑊

∑ 𝑀𝑅2𝑦 = 0 = −𝑊𝑋1 + 𝑅1 𝑋2

𝑅1𝑦 = Reacción en el eje excéntrico.

𝑅2𝑦 = Reacción del balancín.
Se asume que la carga actúa a un tercio de la longitud total debido a que la roca se tritura
en ese punto. La reacción del balancín se la asume a una distancia de 150 mm ya que
no puede estar sujeta al suelo porque rozaría con el suelo y se desgastaría.
60000 ∗ 9,8(0,31𝑚)
𝑅1𝑦 = = 337,55𝐾𝑁
0,54
9,8𝑚
𝑅2𝑦 = 60000𝑘𝑔 ∗ − 337,55𝐾𝑁 = 250,44𝐾𝑁
𝑠2
Con la reacción en el eje 𝑅𝑒𝑗𝑒 se procede a calcular el torque necesario, se chequea el
calculado anteriormente
𝑇 = 𝑅𝑒𝑗𝑒 𝜀
𝜀 = Excentricidad 0,05 m
Ƭ = Torque en el eje
𝑇 = 337,55 𝐾𝑁 ∗ 0,05𝑚 = 16877,8 𝑁
Se había calculado un valor de torque sobre el eje de 14805,65Nm el cual difiere del
torque encontrado debido a que el torque de 16877,8 Nm es más conservador por
considerar un uso del 60% de la pantalla y con la resistencia máxima de las rocas.
Se asumen las medidas en la siguiente figura para que no haya problemas en el eje ni
la polea.

99
 Figura de las medidas asumidas para el eje

Fuente: Elaboración propia.

Donde la ecuación se obtiene los valores de las fuerzas para calcular las reacciones de
los cojines.
Ƭ𝐴 Ƭ𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 + Ƭ𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝐹𝐴 = =
𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Ƭ𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐹𝐷 =
𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Se usa la ecuación de Von Mises debido a que se tiene cargas combinadas, despejando
el diámetro, se tiene:

3
32𝑁𝑠 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = √ √𝑀 2 + 𝑇 2
𝜋𝑆𝑦 4

𝑇𝐴 = torque motor más el torque de volante (𝑃2 ).

𝐹𝐷 = torque solo de volante. (𝑃3 ).
𝑊𝑏 = Distribución de la carga 𝑅1𝑦 sobre el eje (𝑊1 ).
Ƭ𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = Torque motor = 7407,57Nm.
Ƭ𝑣𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 =Torque volante= 3700 Nm.
𝐷𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =Diámetro medio de volante y polea = 0,58m.
𝑑𝑒𝑗𝑒 =Diámetro de eje.
𝑁𝑠 =Factor de seguridad =2.
𝑆𝑦 =Esfuerzo de fluencia del material.
Torque en A es el que se transmite a lo largo de la mitad del eje por lo cual va a ser
constante para obtener los diferentes diámetros.

100
 7407,5Nm + 3700𝑁𝑚 11113,57𝑁𝑚
𝐹𝐴 = = = 19161,32𝑁
0,58𝑚 0,58𝑚
3700𝑁𝑚
𝐹𝐷 = = 6389,65𝑁
0,58𝑚
Se realizan los diagramas de momento flector a lo largo del eje para en cada sección
determinar el diámetro del eje como se puede ver en la Figura 2.11.
Los momentos a considerar es: en A, AB, BC los valores máximos que se presentan y
se escoge el material AISI HR 1045 con 𝑆𝑦 = 310 MPa

3
32 ∗ 2 3
𝐷𝑒𝑗𝑒1 = √ √02 + 11113,572 = 0, 0858𝑚𝑚
𝜋 ∗ 310𝑀𝑃𝑎 4

Tabla de resultados obtenidos

𝑆𝑦 310 MPa
𝐷𝑒𝑗𝑒1 0,08583891
𝐷𝑒𝑗𝑒2 0,09031624
𝐷𝑒𝑗𝑒3 0,11408212
Fuente: Elaboración propia.

Tabla de valores que se escogen

𝑆𝑦 310 MPa
𝐷𝑒𝑗𝑒1 0,085
𝐷𝑒𝑗𝑒2 0,095
𝐷𝑒𝑗𝑒3 0,115
Fuente: Elaboración propia.

Se vuelve a realizar el análisis con la resistencia a la mueca con la siguiente ecuación:

3
32𝐾𝑓 𝑁𝑠 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = √ √𝑀2 + 𝑇 2
𝜋𝑆𝑦 4

𝐾𝑓 = factor de concentración de esfuerzo por fatiga.

𝐾𝑡 = Factor de concentración de esfuerzo por irregularidad o defecto.
𝑞 =Sensibilidad a la mueca.

101
Con estos valores se saca el valor de 𝐾𝑡 , solo se considera los dos primeros diámetros
debido a que en estos puntos hay el cambio de la sección transversal y es allí donde se
presentan los concentradores de esfuerzos dinámicos

Tabla de resultados con concentradores de esfuerzos.

4mm
r/d D/d
𝐷𝑒𝑗𝑒1 85 0,047 1,12
𝐷𝑒𝑗𝑒2 95 0,042 1,21
𝐷𝑒𝑗𝑒3 115 0,035 0
Fuente: Elaboración propia.

Se seleccionan y el acero que escogimos falla por lo tanto ahora se escoge el mismo
acero pero trabajado en frio el ISI 1045 CD 530MPa
Para un valor de factor de seguridad de 1,2 se obtuvo valores similares a los que
habíamos asumidos con radio a la mueca de 3 mm

3
32 ∗ 1,2 ∗ 2,86 3
𝐷𝑒𝑗𝑒1 = √ √02 + 11113,572 = 0,102 𝑚
𝜋 ∗ 310𝑀𝑃𝑎 4

Tabla de resultados finales

AISI 1045
HR 310 MPa CD 530 MPa
q 0,62 0,67
kt 2 2
kf 2,86 3,01
𝐷𝑒𝑗𝑒1 0,102 0,087
𝐷𝑒𝑗𝑒2 0,108 0,092
𝐷𝑒𝑗𝑒3 0,161 0,138
Fuente: Elaboración propia.

Con el segundo material se pueden mantener los valores asumidos de eje por lo cual se
lo escoge.
Balancín.
Los datos a utilizar son:
𝑅2= 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 250444,44𝑁

102
 𝑥
tan 𝛼 = 𝑥 = 251,13𝑚𝑚
690
𝑥 = 251,13 + 50 = 301,13𝑚𝑚
𝐴 = 300𝑚𝑚
𝐴𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 460 ∗ 50 𝑚𝑚 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
460 ∗ 300𝑚𝑚 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑥 ′ = 300 + 200 + 𝑟
∅ 𝑒𝑗𝑒 = 130𝑚𝑚
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑐𝑖𝑛 𝑏𝑟𝑜𝑛𝑐𝑒 = 15𝑚𝑚
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 = 15𝑚𝑚
𝑟 = 105𝑚𝑚
𝑥 ′ = 300𝑚𝑚 + 200𝑚𝑚 + 105𝑚𝑚 = 605𝑚𝑚

𝑥 ′′ = sin 𝛼(734 − 150) = 292 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 = 300𝑚𝑚

𝑆𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝐸𝑢𝑙𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎

3
12𝑃𝑒𝑟 𝑙𝑒 2
𝑒=√
𝜋 2 𝐸𝑏

𝐴 𝑠𝑢𝑚𝑒 𝑃𝑐𝑟 = 1,25 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝑃𝑒𝑟 = 𝑅2 ∗ 1,25 = 250444,44 ∗ 1,25 = 313055.55𝑁

12(313055,55)(2(0,4 ))2
3
𝑒=√ = 9,54 ∗ 10−3 𝑚 = 3⁄8 "𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑎
𝜋 2 200 ∗ 109 (0,4)

Pernos de la chumacera del eje

Reacción en el eje=337,55KN
Se distribuye la fuerza cortante para cada perno 4 pernos por chumacera entonces 8
pernos en total
𝑅𝑒𝑗𝑒
𝐹𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 =
8
337,55𝐾𝑁
𝐹𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = = 42194,44𝑁 = 9485,68𝑙𝑏𝑓
8
De la cual se aplica la ecuación #2,41 para tracción desconocida
103
 2/3
6𝐹𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜
𝐴𝑡 = ( −1 )
𝑖𝑛 ∗ 𝑆𝑦
Se escoge el perno de grado 8 inicialmente para calcular el área de tracción
Se calcula de forma aproximada
6 ∗ 9485,68 2/3
𝐴𝑡 = ( −1 ) = 0,576 𝑖𝑛2
𝑖𝑛 ∗ 130000
Se revisa en la tabla 8,2 de Shigley para escoger el diámetro del perno con el área
aproximada de 7/8 in
Se define la siguiente ecuación para el cálculo de los pernos.
Fuerza de apriete con cargas estáticas sobre la junta, se necesita el esfuerzo de apriete
dado por la ecuación.
𝑆𝑖 = 0,75𝑆𝑝
𝐹𝑖 = 0,75 ∗ 𝑆𝑝 𝐴𝑡
𝐴𝑡 =Área de tensión efectiva.
𝑆𝑝 = Esfuerzo de prueba 120 Ksi.
La fuerza de apriete será:
𝐹𝑖 = 0,75 ∗ 120000𝑃𝑠𝑖 ∗ 0,509𝑖𝑛2 = 45810𝑙𝑏𝑓
Se requiere las constantes elásticas del perno la cual se define mediante la ecuación:
𝐴𝑡 𝐸𝑏
𝐾𝑏 =
𝐿𝑏
𝐾𝑏 =Constante elástica del perno.
𝐾𝑐 = Constante elástica de la junta.
𝐸𝑏 = Módulo de Young del material.
𝐿 = Longitud de material.
𝐴𝑐 =Área de contacto entre superficies.
0,509 ∗ 3000000𝑃𝑠𝑖 𝑙𝑏𝑓
𝐾𝑏 = = 15,27 ∗ 106
1 𝑖𝑛 𝑖𝑛
Se requiere calcular el área de contacto la cual se asumen las placas donde se asientan
las chumaceras.
𝜋
𝐴𝑐 = 1,5𝑖𝑛 ∗ 2𝑖𝑛 − (0,875𝑖𝑛)2 ≈ 2,4𝑖𝑛2
4
Con este resultado se procede a calcular la constante de elástica de la junta.
𝐴𝑐 𝐸𝑐
𝐾𝑐 =
𝐿𝑐

104
 2,4 𝑖𝑛2 30000𝑝𝑠𝑖 𝑙𝑏𝑓
𝐾𝑐 = = 72 ∗ 106
1 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑁𝑓 = Factor de seguridad de precarga.
𝐾𝑐 + 𝐾𝑏
𝑁𝑓 = (𝑆𝑝 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖 )
𝐾𝑏 𝐹𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜
72 ∗ 106 + 15,26 ∗ 106
𝑁𝑓 = (120000𝑃𝑠𝑖 ∗ 0,509𝑖𝑛2 − 48810 𝑙𝑏𝑓) = 9,206
15,26 ∗ 106 ∗ 9485,68𝑙𝑏𝑓
𝑁𝑠 = Factor de seguridad debido a la carga.
0,577𝜋𝑆𝑦 𝑑𝑟 2
𝑁𝑠 =
4𝑉
0,577𝜋130000𝑃𝑠𝑖 ∗ (0,7822𝑖𝑛 )2
𝑁𝑠 = = 3,81
4 ∗ 9485,68𝑙𝑏𝑓
Factor de seguridad global.
−0,5
1 1
𝑁𝑠′ = ( + )
𝑁𝐹 2 𝑁𝑠 2

1 1 −0,5
𝑁𝑠′ = ( + ) = 3,51
9,2062 3,812

Cálculo de pernos para sujeción de la plancha lateral

Se asume que la fuerza de compresión se transmite a las planchas laterales por lo tanto
se analiza por desgarre como si estuviera en tensión pura, se coloca 5 pernos en cada
plancha.
La ecuación siguiente da le diámetro que debe tener los pernos para producir desgarre
en la plancha AISI A 36 con esfuerzo a la fluencia de 248 MPa.
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝
𝑑𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 =
𝑛𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 𝜎𝑑 𝑒
Donde los parámetros están definidos como:
𝑛𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = Número de pernos total 10.
𝜎𝑑 =Esfuerzo de diseño con factor de seguridad de 1,5= 165,3 MPa.
60000𝐾𝑔 ∗ 9,8 𝑚⁄𝑠 2
𝑑𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = = 0,014𝑚
10 ∗ 165,3 𝑀𝑃𝑎 ∗ 0,0254𝑚
De lo cual se escoge pernos de 1 grado 5 por ser más fácil de encontrar, para saber la
distancia del borde de la plancha se debe de multiplicar por un factor de 1,5 a 2 veces el
diámetro. Se escoge una distancia de 60 mm del borde.
105
Sistema de regulación fijo y móvil
Tanto como el fijo como en el móvil se colocan los pernos en la misma posición como
se ve en la Figura 2.15, también se estima ciertas dimensiones de estos soportes para
facilidades de cálculo.
En la Figura 2,16 sacada por MD Solid se obtienen las reacciones y el momento flector
máximo
Las reacciones de los pernos son de 125222,22 N.
Y el momento flector máximo es de 2504,44Nm.
Para el espesor requerido se usa la ecuación.

6 ∗ 𝑀𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜
𝑒=√
𝐵 𝜎𝑑

Donde:
B es el alto de las bases.
𝜎𝑑 =Esfuerzo de diseño con placa de AISI A36 con factor de seguridad de 3 igual a 82,66
MPa.

6 ∗ 2504,44𝑁𝑚
𝑒=√ ≈ 0,05 𝑚
0,09𝑚 ∗ 82,66 𝑀𝑃𝑎

El espesor de la ceja se asume de igual que el radio para que aloje al balancín, además
de ello esto genera mayor rigidez al sistema.
Para el soporte fijo tendría las mismas dimensiones que la móvil solo que esta presenta
una forma resta y soldada como se ve en la Figura 2.12
Se realiza el análisis de soldadura:
ℎ =Altura de soldadura.
𝐿 =Longitud del cordón 2(400+400)= 1600mm.
𝜏𝑠 = Esfuerzo de soldadura 60000 Psi = 4133,68 MPa.
𝐹𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛
𝜏=
ℎ ∗ cos 45º ∗ 𝐿
250444,44𝑁
𝜏= = 22,14 𝑀𝑃𝑎
0,01𝑚 ∗ cos 45º ∗ 1,6 𝑚
Se debe de soldar por todo el contorno con soldadura de 60000 Psi (6011).
Pernos de potencia.
La reacción de los pernos en dirección axial en compresión se saca el diámetro mínimo
que debe tener el tornillo de potencia.

106
 4𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐 𝑁𝑠
𝑑𝑚𝑖𝑛 = √
𝜋𝜑𝑆𝑑−𝑎𝑝

𝑆𝑑−𝑎𝑝 =Resistencía al desgaste.

𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐 =Fuerza de reacción de los pernos.
𝑁𝑠 =Factor de seguridad asumido de 1,5.
𝜑 =2,5 debido a que la tuerca es de una sola pieza.

4 ∗ 125222,22𝑁 ∗ 1,5
𝑑𝑚𝑖𝑛 = √ = 0,03458𝑚 ≈ 1,36𝑖𝑛
𝜋 ∗ 2,5 ∗ 80𝑀𝑃𝑎

De la tabla APÉNDICE I se escoge el perno de 1 3/8 in y se extraen los siguientes datos

los cuales se los convierte en metro.
𝑑𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = 0,034925 m.
𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0,03175𝑚.
𝑑𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = 0,0275 m.
Hilos por pulgada 4.
Área de esfuerzo a la tracción 0,000715 m2
Longitud del perno asumida de 400 mm.
Se calcula la torsión máxima de los pernos de potencia:
𝑈𝜋𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝐼 + 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑓 𝑈𝑐 𝑑𝑐
Ƭ𝑠′ = 𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐 + 𝐹𝑟𝑒𝑎𝑐
2 𝜋𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 + 𝑈𝐼 2
𝑈𝑐 =0,1 Coeficiente de dureza del núcleo de engranes nitrurados.
𝛼𝑓 =ángulo de los dientes rectos = 0.
𝐼 = Paso 0,006.
Ƭ𝑠′ = Par torsión máximo de los pernos de potencia.
𝑁
0,1
2 𝜋0,03175𝑚 𝑁
0,006𝑚 + 𝑚 0,1 2 0,06𝑚
0,03175𝑚 𝑐𝑜𝑠0 𝑚 𝑐
Ƭ𝑠′ = 125222,22𝑁 + 125222,2𝑁
2 𝑁 2
𝜋0,03175𝑚 + 0,1 2 ∗ 0,006𝑚
𝑚
Ƭ𝑠′ = 157,5𝑁𝑚 + 375,17𝑁𝑚 = 533,17𝑁𝑚
Para el factor de seguridad del engranaje se define dos esfuerzos: el de compresión y el
de torsión, en esta ecuación se muestra el factor de seguridad ya despejado:
2 2 −0,5
𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 16Ƭ𝑠′
𝑁𝑆 = (( ) +( ) ) ≈2
𝐴𝑡 𝑆𝑦 𝜋𝑑𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 ∗ 0577𝑆𝑦

107
Por lo cual el diseño de perno se aprueba.
Cálculo de palanca para la regulación de mandíbula
Ahora procedemos encontrar el torque en la corona.
𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Ƭ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 𝜇
2
𝜇 = Coeficiente de rozamiento de acuerdo al material acero sobre acero 0,1
Ƭ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 125222,22𝑁 ∗ 0,1 ∗ 0,03175𝑚 ≈ 400𝑁𝑚
En la siguiente ecuación se tiene el momento de torsión que debe tener el sin fin y
transmitirle a la corona
2Ƭ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1 𝑑𝑤
Ƭsin 𝑓𝑖𝑛 =
𝑑𝑔 𝑧 2
𝑑𝑔 = Diámetro de paso corona 120mm.
𝑑𝑤 = Diámetro de paso sin fin 26mm.
Z = relación de velocidad (reducción) =20.
400𝑁𝑚 1
Ƭsin 𝑓𝑖𝑛 = 0,026𝑚 = 4,33𝑁𝑚
0,120𝑚 20
Para una palanca de 20 cm se tiene una fuerza de 21,66N que equivale a 2,21 kg
aproximadamente por lo cual el cálculo es correcto debido a que cualquier persona
puede ejercer esta fuerza.

Diseño de tornillo sin fin y corona

𝑚 = Modulo = 4.
𝑑𝑟 =Diametro raíz.
𝑑𝑘 = Diámetro de cabeza 128 mm.
𝑑𝑝 = Diámetro de paso primitivo.
C= Distancia entre centros 73mm.
ℎ = Altura del diente.
Se compara el diámetro del eje del sin fin con la inecuación
𝑐 0,875 𝑐 0,875
≤ 𝑑𝑤 ≤
3 1,6
14,23 ≤ 𝑑𝑤 ≤ 26,68𝑚𝑚
Por lo cual el diámetro del tornillo sin fin se encuentra dentro del rango permisible.
𝑑𝑘
𝑧= −2
𝑚

108
 128𝑚𝑚
𝑧= − 2 = 30
4𝑚𝑚
𝑑𝑔 = 𝑚𝑧
𝑑𝑔 = 4 ∗ 30 = 120𝑚𝑚
Altura del diente:
ℎ = 2𝑚
ℎ = 2 ∗ 4𝑚𝑚 = 8𝑚𝑚
𝑑𝑟 = 31𝑚𝑚 − 8𝑚𝑚 = 23𝑚𝑚
𝑑𝑘 = 31𝑚𝑚 + 8𝑚𝑚 = 39𝑚𝑚
Ancho de la cara de la corona:
𝑓 = 3,5mm
𝑟 = 15,5 𝑚𝑚

𝑓
𝑐 = √8𝑓 (𝑟 − )
2

3,5𝑚𝑚
𝑐 = √8 ∗ 3,5𝑚𝑚 (15,5𝑚𝑚 − ) = 18,85
2

Lo redondeamos a 19 mm.
Selección de resorte
Se define el diámetro del alambre por:

2−𝑚 𝐹8𝐾𝐵 𝐶
𝑑= √
𝜋𝐴0,5

4 ≤ 𝐶 ≤ 12
Se asume un valor de C=4,1 para encontrar el factor de Bergsträsser.
4𝐶 + 2
𝐾𝐵 =
4𝐶 − 3
4(4,1) + 2
𝐾𝐵 = = 1,373
4(4.1) − 3

2−𝑚 80222,22𝑁 ∗ 8 ∗ 1,373 ∗ 4,1

𝑑= √ = 0,025𝑚
𝜋 ∗ 1855 ∗ 0,5

𝐹
𝐾=
𝑌
80222,22 𝑁
𝐾= = 160,4𝑘
0.05 𝑀

109
Selecciona de la tabla 2,16 Chevrolet.
RM4594 Numero de expiras=8 Longitud=345
D=22,2
d:n=95 D=117,2
La constante del resorte también se lo expresa por:
𝐺𝑑 4
𝐾=
8𝑁𝐷3
G constante de rigidez del acero.
N número de espiras.
D diámetro central del resorte.
d diámetro del alambre.
77,2∗109 (22,2)4 𝐾𝑁
𝐾= = 181,89 qº
8∗8∗(117,2)3 𝑚

Constante estática de selección de rodamientos

Se usa la siguiente ecuación para la selección de los rodamientos:
1/𝑎
60 𝐿𝐷 𝑁𝑑
𝐶10 = 𝑓𝑠 𝐹𝐵 ( 6 )
10 (0,02 + 4,439(1 − 𝑅𝐷 )

𝑓𝑠 = factor de carga para máquinas de impacto 1,5 a 3.

𝐿𝐷 = número de horas de vida útil del rodamiento.
𝑁𝑑 = revoluciones de operación.
𝑎= constante del rodamiento cilíndrico 10/3.
𝑅𝐷 = confiabilidad.
𝐹𝐵 = reacción en b del eje excéntrico.

1
3
60(30000)(284)
𝑐𝑂 = 3(138,407) ( 1 ) = 256KN
106 ((0,027)+4,439)(1−0,987)0,483

Cálculo de la chaveta.
2Ƭ𝐴 𝑁𝑆
𝐿=
𝐷𝑊𝑆𝑦
W altura de chaveta = 1/2”.
Ƭ𝐴 = torque en el punto A debido a la inercia del volante más el torque que entrega el
motor.
𝐷𝐸𝑗𝑒 = diámetro del eje 85 mm.
110
𝑁𝑆 = factor de seguridad 2.
2 ∗ 11113,57𝑁𝑚 ∗ 2
𝐿= = 105,59𝑚𝑚
0,085𝑚 ∗ 0,0127𝑚 ∗ 390 ∗ 106 𝑃𝑎

Cálculo de eje de banda transportadora.

𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜 = 35°
Ver las velocidades máximas de las bandas tabla (NIcolini, 1998) que soporta la banda
para luego compararlas
La tabla 2 donde se tabulan las velocidades están hechas para ángulo de sobre carga
dinámica de 20º y ángulo de concavidad entre rodillos de 20º.
De los cuales se usan dos factores de corrección que se ven en las Tablas 2,19
El otro factor de corrección (fcai) se lo saca de la tabla 4 este es debido a la inclinación
de la banda y es de 0,96 para 9º de inclinación con respecto a la horizontal.
Se saca un tonelaje aparente y luego se tabula la velocidad.
𝑇𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑚𝑝ℎ =
𝑓𝑐𝑠𝑟 ∗ 𝑓𝑐𝑎𝑖
40
𝑇𝑚𝑝ℎ = = 34.72
1.2 ∗ 0.96
Con ese tonelaje se tabula el valor de la velocidad de acuerdo con el tipo de banda de
600mm y la densidad aproximada.
34.72Tmph X
92.5Tmph 0.5 m/s
34.72 𝑚
𝑋= ∗ 92. .5 = 0.1876
0.5 𝑠
Velocidad mínima recomendada para poder transportar el tonelaje deseado.
Con esta velocidad se obtienen los rpm de los tambores. Para un radio de tambor de 400
mm tenemos
𝑣 60
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = ∗
𝑟 2𝜋
0.1875 60
𝑅𝑃𝑀 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = ∗ = 8.82 𝑟𝑝𝑚
0.2 2𝜋
Se tienen motos reductoras con 35 rpm de operación y obtención de la relación de
velocidad (z) para cálculos de engranajes
𝑟𝑝𝑚 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑍=
𝑟𝑝𝑚 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟

111
 35
𝑍= = 3.968
8.82
Se tabularon posibles piñones
𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑍 = 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎
18 ∗ 𝑍 = 71.42
Los piñones obtenidos fueron muy grandes por lo cual se eleva su costo, en tal caso lo
que se realiza es ver que banda transportadora debe ser más rápida, se manejan las
velocidades finales comparándolas.
Para el cálculo de las bandas orugas por ser de ángulo 0 “ángulo entre rodillos”, se realiza
una adaptación para poder copar mayor área transversal. El cálculo se lo realiza con flujo
de material por unidad de tiempo.
𝑄 = 𝜌𝐴𝑣
𝑇
𝑄 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
ℎ
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 1.6 𝑇/𝑚3
𝐴 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 0.1877𝑚2
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑚/ℎ
𝑡
40 1ℎ 𝑚
𝑣= ℎ ∗ = 0.037
𝑇 3600𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
1.6 ∗ 0.1877𝑚2
𝑚3

Revoluciones del tambor para banda oruga

𝑚 60𝑠𝑒𝑔
𝑅𝑃𝑀 = 0.037 ∗ = 1.009
𝑠𝑒𝑔 2𝜋𝑟𝑎𝑑
Moto reductor de 35 rpm nos va a salir un piñón muy grande entonces lo que se realiza
es un tren de reducción con piñones al azar de 18 a 90 y 18 a 65.
90 65
𝑅𝑃𝑀 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 = ∗ ∗ 1.009 = 18.22
18 18
El motor reductor seleccionado tiene una reducción de 1 a 50 por lo tanto el motor a
instalar debe girar a
𝑅𝑃𝑀 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 18.22 ∗ 50 = 911.26 𝑟𝑝𝑚
Estimación de la potencia de cada motor
Potencia para mover la carga horizontalmente.
2,72𝑥𝐿𝑥𝐹𝑥(𝐶 + 46)
𝑃ℎ = 𝐾𝑊
1000

112
Potencia para mover la cinta vacía.
9,81𝑥𝐹𝑥𝐺𝑥(𝐶 + 46)𝑥 𝑆
𝑃𝑐𝑣 = 𝐾𝑊
1000
Potencia para elevar la carga.
2,72𝑥𝐿𝑥𝐻
𝑃𝑣 = 𝐾𝑊
100

Para el coeficiente de inercia G se hizo una extrapolación lineal.

Tablas de coeficiente de inercia G

Diámetro tambor extrapolacion de G

60
tensador G
102 34 40
127 40
y = 0,32x + 0,6933
152 50 20

400 128,6933
700 224,6933 0
80 100 120 140 160
Fuente: DUNLOP, 2009.

Sacamos los parámetros

2.72 ∗ 40 ∗ 0.08 ∗ (7 + 46)
𝑎= = 0.4613
1000

9.81 ∗ 0.08 ∗ 128.69 ∗ (7 + 46) ∗ 8.1875

𝑏= = 0.9368
1000
2.72 ∗ 40 ∗ 7.5 ∗ 𝑠𝑒𝑛 9
𝑐= = 0.119
1000
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑎 + 𝑏 + 𝑐 = 0.4613 + 00.9368 + 0.119 = 1.51 𝐾𝑊
1𝐻𝑃
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝐻𝑝 = 1.51𝐾𝑊 ∗ 0.745𝐾𝑊 = 2.036 𝐻𝑃

Cálculo de las tensiones de las bandas

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑇𝑒 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑇𝑟 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝐾 ∗ 𝑇𝑒,
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐾 𝑒𝑠 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛, 0.7. K se lo obtiene de la tabla # 2 del manual CONTITECH

113
 𝑇𝑙 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑜 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑟
1.51𝐾𝑊
𝑇𝑒 = 𝑚 = 8049.04𝑁
0.1876 𝑠

𝑇𝑟 = 8049.04 ∗ 0.7 = 5634.32𝑁

𝑇𝑙 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑟 = 8049.04 + 5634.32𝑁 = 13683.36𝑁
En el manual se presenta la información en lb para el cual se realiza la conversión.
13683.36𝑁 2.2𝐿𝑏
𝑇𝑙 = 𝑚 ∗ = 3071.77 𝑙𝑏𝑠
9.8 𝑠 1𝐾𝑔

Para poder sacar la tensión unitaria de operación.

𝑇𝑙
𝑇𝑢 =
𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎
3071.77𝑙𝑏
𝑇𝑢 = = 127.77 𝑙𝑏𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎.
24 𝑖𝑛
Se debe calcular el peso de la banda por longitud de cargador para comparar con el
normal mostrado en la tabla 5 A “manual CONTITECH”
𝐿 𝑇𝑜𝑛/ℎ 𝑙𝑏
𝑄= [ ]=
𝑆 𝑚/𝑠𝑒𝑔] 𝑓𝑡
40𝑇/ℎ 2200𝑙𝑏 ℎ 𝑚
𝑄= ∗ ∗ ∗ = 39.72 𝑙𝑏/𝑓𝑡
0.18763𝑚/𝑠𝑒𝑔 𝑇 3600𝑠𝑒𝑔 3.28𝑓𝑡
Las especificaciones de la separación y dimensionamiento de los rodillos se los extrae
del manual de CONTITECH tabla 3
7.5𝑚
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = + 1𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 = 9 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
1 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜/𝑚
7.5𝑚 − 1𝑚
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠 = = 4.33 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = 4 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
1.5 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜/𝑚
Reacciones de las estructuras de las bandas
Motor de 3 hp más motor reductor pesa 52 kg =509.6 N
𝐺 = 19 𝑙𝑏/𝑓𝑡 = 277.69𝑁/𝑚
𝑄 = 39.72𝐿𝑏/𝑓𝑡 = 580.5 𝑁/𝑚
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑖𝑑𝑎 580.5 + 277.69 = 858.18𝑁/𝑚

.Diagrama del cortante y momento flector de la base de la banda transportadora Figura

2.20
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝜎𝑓 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟[𝑀]/𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑆𝑠
114
 2587.71𝑁/𝑚
𝜎𝑓 = = 70.7𝑀𝑃𝑎
3.66 ∗ 10−5 𝑚
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐴𝑆𝑇𝑀 36 𝜎 = 250.7𝑀𝑃𝑎
El factor de seguridad estático:
𝜎 250
𝑛= = = 3.53
𝜎𝑓 70.7

Análisis de esbeltez donde altura es de 5 metros.

El programa da como resultado la relación de esbeltez y hay que ingresar la geometría

y especificaciones de la viga seleccionada. Se aprecia en la curva de Euler como el
diseño se encuentra dentro del rango de operación y solo pandea en una dirección con
un cierto grado por ser el lado más débil. En general la carga crítica para el pandeo es
de 9700 N para una reacción de 1491 N.

Diseño del eje motriz.

Donde el torque aplicado va ser igual a:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑇=
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
4.79 𝑘𝑤 60
𝑇= ∗ = 2.2 𝐾𝑁 𝑚
20.8 𝑅𝑃𝑀 2𝜋
Calculamos la fuerza concentrada en el punto central con el torque sacado
𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 2200𝑁 − 𝑚
𝐹= = = 17.323𝑘𝑁
𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑎𝑡𝑙𝑖𝑛𝑎 0.127𝑚

Asumiremos todo en el eje de las x para ser más conservador el cálculo de momento.
La fuerza transmitida por la tensión de la banda es de 18.4 kN. Y sacamos la tensión de
operación unitaria, para luego sacar el diagrama de momento flector.
5.184𝐾𝑁
𝑇𝑢 = = 8.504𝐾𝑁/𝑚
24 ∗ 0.0254

Momento equivalente.

115
 𝑀𝑒 = √𝑀2 + 𝑇 2 = √2.072 + 2.22 = 2500𝐾𝑁𝑚
Por ser bajas revoluciones se realiza el cálculo de Von Mises para estado estático.

3
32𝑁𝑠 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = √ √𝑀 2 + 𝑇 2
𝜋𝑆𝑦 4

3
32 1,3 3
𝑑𝑒𝑗𝑒 = √ √20702 + (22000)2 = 0,07823
𝜋 530 4

Cálculo de las dimensiones de tolva de gruesos:

Se trabaja con 95% del llenado total (DIM 22101)
400
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = = 421.05𝑇
0.95
𝑇
Se sabe que la densidad del mineral es de 2.2 𝑚3
421.05
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = = 191.38 𝑚3
2.2
Para material grueso se compacta en un 75%
191.38
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠 = = 255.77𝑚3
0.75
𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜 = 40°
Estos parámetros son considerados para el diseño de forma de la tolva.
Cálculos de la tolva de finos
𝑡
Capacidad del molino de bolas 200 𝑑𝑖𝑎
𝑇
200
𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 𝑑𝑖𝑎 8.333 𝑇
24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ
Se trabaja con 95% del llenado.
300
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎 = = 315.79𝑇
0.95
𝑇
Se sabe que la densidad del mineral es de 2.2 𝑚3
315.79
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = = 143.26 𝑚3
2.2
Para finos se compacta en un 90%.
143.26
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 = 159.18𝑚3
0.9

116
Este parámetro debe ser considerado para el dimensionamiento de la tolva en el diseño
de forma.
Cálculo de número de vigas en tolva de finos
Se asume
Para la plancha de ¼” de pulgada.
Norma NBR 8883: Factor de Seguridad: 0,68 Sy, n=1.453
Material ASTM A 36: Sy = 248 MPa; E = 200
GPa
Esfuerzo Admisible calculado con el ASTM A36: 215.85 MPa
Deflexión máxima según manual de ingeniería EM 1110-2-2702: 𝑌𝑚𝑎𝑥 = 4𝑡
𝝈 = 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛
𝒌 𝒂𝟐
𝝈= ∗𝑷∗ 𝟐
𝟏𝟎𝟎 𝒕
𝐾 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑜𝑦𝑜 𝑦 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 8 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑁𝐵𝑅8883
𝑎 = 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
𝑏 = 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
𝑡 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎 = 6.35 𝑚𝑚
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 𝜌𝑔ℎ
𝑃 = 1900 ∗ 9.8 ∗ 2.145 = 45885𝑃𝑎
𝒃 𝟏
𝑲= =
𝒂 𝟏
𝟏𝟑. 𝟕 𝟎. 𝟔𝟓𝟐
𝝈𝟏𝒙, 𝟏𝒚 = ∗ 𝟒𝟓𝟖𝟖𝟓 ∗ = 𝟔𝟓. 𝟖𝟔𝑴𝑷𝒂
𝟏𝟎𝟎 𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟑𝟓𝟐

𝟑𝟎. 𝟗 𝟎. 𝟔𝟓𝟐
𝝈𝟒𝒚, 𝟑𝒙 = ∗ 𝟒𝟓𝟖𝟖𝟓 ∗ = 𝟏𝟒𝟖. 𝟓𝟔𝑴𝑷𝒂
𝟏𝟎𝟎 𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟑𝟓𝟐
𝑆𝑒 = 0.87 ∗ 248 = 215.85
𝟐𝟏𝟓. 𝟖𝟓
𝒏= = 𝟏. 𝟒𝟓𝟑
𝟏𝟒𝟖. 𝟓𝟔
Deformación máxima de la placa
𝛼𝑃𝑎4
𝜕𝑚𝑎𝑥 =
𝐸𝑡 3
𝑏
𝛼 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑜𝑠ℎ𝑒𝑛𝑘𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 5 (𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎)
𝑎
𝑃 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 𝜌𝑔ℎ

117
 𝑎 = 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙𝑒𝑠
𝐸 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 200𝐺𝑃𝑎
𝑡 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎
0.0138 ∗ 45885 ∗ 0.654
𝜕𝑚𝑎𝑥 = = 0.0022𝑚𝑚
200 ∗ 109 0.006353
Este valor es menor al recomendado por la norma por el cual se aprueba.

Sección 2 análisis de SAP 2000 tolva de finos

Figura de Tolva vista en 3D dibujada en SAP 2000

Fuente: Elaboración propia.

118
En el programa se presenta la estimación del peso a soportar y como esta carga se
transmitirá a través de las vigas para su correspondiente análisis.
Se consideró el caso más crítico cuando las dos están completamente llenas.
Paredes frontal y posterior (No compartidas)

Figura de Carga distribuida en vigas de paredes frontal y posterior = 1,837 N/m

Fuente: Elaboración propia.

Figura de Diagramas de fuerza cortante en vigas de paredes frontal y posterior.

Fuente: Elaboración propia.

119
 Figura: Diagrama de Momento Flector en vigas de paredes frontal y posterior.
Fuente: Elaboración propia.

Figura de valores máximos de los diagramas de las vigas HEB200 de las paredes frontal
y posterior.
Fuente: Elaboración propia.

120
Figura de valores máximos de los diagramas de las vigas UPN120 de las paredes frontal
y posterior.
Fuente: Elaboración propia.

Paredes laterales (Compartidas)

Figura de carga distribuida en vigas de paredes laterales = 3,675 N/m.

Fuente: Elaboración propia.

121
Figura de diagramas de fuerza cortante en vigas de paredes laterales.
Fuente: Elaboración propia.

Figura de diagramas de Momento Flector en vigas de paredes laterales.

Fuente: Elaboración propia.

122
Figura de valores máximos de los diagramas de las vigas HEB200 de las paredes
laterales.
Fuente: Elaboración propia.

Figura de valores máximos de los diagramas de las vigas UPN120 de las paredes
laterales

Reacciones en los apoyos.

Fuente: Elaboración propia.
123
 Figura de valores de las reacciones en los apoyos.
Fuente: Elaboración propia.

Figura de valores de las reacciones en los apoyos.

Fuente: Elaboración propia.

Análisis de Relación Demanda-Capacidad: Es una escala del 0 al 1, el valor debe ser

menor a 1 para que la capacidad sea mayor que la demanda y resista. (Mientras más se
acerca al rojo más crítico es el elemento). Es como el inverso del factor de seguridad.
Según los colores, toda la estructura resistirá las cargas mencionada.

124
 Diagrama final de seguridad de la tolva.
Fuente: Elaboración propia.

Potencia de molino de bolas

1 1
𝑃𝑚 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ( − ) ∗ 𝐺 ∗ 𝐹𝑆
√𝑑80 √𝐷80
Factor de servicio para molino de bolas es 1,3
1 1
Pm = 10(14.7) ( − ) (8,33)(1,3)
√65 √9000

𝑃𝑚 = 166,83𝐾𝑊𝐻 = 223,64ℎ𝑝
Trituradora cónica
1 1
𝑃𝑚 = 10 ∗ 𝑊𝑖 ( − ) ∗ 𝐺 ∗ 𝐹𝑆
√𝑑80 √𝐷80
Factor de servicio para trituradora de cónica es 1,3
1 1
Pm cónica =10*13;7 ( − 50000) (86)(1,3)
√9000

P=92,27=123,69 hp

125
 APÉNDICE B
Tabla de coeficiente de fricción de los materiales movedizos y en pedazos

Fuente: NIcolini, 1998

126
 APÉNDICE C

Catálogo de motor siemens trifásicos

Fuente: Siemens 2015

127
 APÉNDICE D
Tabla de factor lineal de corrección fCl

Fuente: Ingemecánica, 2016

128
 APÉNDICE E
Tabla del factor de corrección de ángulo de contacto fCA

Fuente: Ingemecánica, 2016

129
 APÉNDICE F
Tabla de Potencia base y potencia corregida

Fuente: (Ingemecánica, 2016)

130
 APÉNDICE G
Catálogos generales de poleas tipo 5V de 6 canales

Fuente: DUCASSE Catálogo general de poleas

131
 APÉNDICE H
Tabla de especificaciones SAE para pernos de acuerdo al grado

Fuente (Shigley, 2008)

132
 APÉNDICE I
Tabla de principales dimensiones de roscas ACME americana estándar

Fuente ASME 2009

133
 APÉNDICE J
Tabla de constantes A y m para estimación de resistencia última de alambre

Fuente (Shigley, 2008)

134
 APÉNDICE K

Catálogo de resortes para autos

Fuente: [Link] catálogo de resortes

135
 APÉNDICE L

Catálogo de rodamientos SFK

Fuente catalogo SKF 2015

136
 APÉNDICE M
Tabla de velocidades de bandas con 20º entre rodillo y 20º de sobre carga

Fuente: PIRELLI, 2005

137
 APÉNDICE N
Tabla de coeficiente de corrección de la capacidad de transporte en función del ángulo
de concavidad de rodillos triples y el ángulo de sobrecarga dinámica del material.

Fuente: PIRELLI, 2005

138
 APÉNDICE O
Tabla de coeficiente de corrección de la capacidad de transporte según el ángulo de
inclinación de la cinta.

Fuente: PIRELLI, 2005

139
APÉNDICE P

Fuente: CONTITECH, 2009

140
 APÉNDICE Q
Tabla de valores por unidad de longitud (Q)

Fuente: CONTITECH, 2009

141
 APÉNDICE R
Tabla de distancia entre rodillos para construcción de
bandas transportadora.

Fuente: CONTITECH, 2009

142
 APÉNDICE S
Tabla de Coeficiente k para el cálculo de esfuerzos en la placa

Fuente: norma 888-[Link]

143
 APÉNDICE T
Tabla de Capacidades y especificación de trituradoras cónicas

Fuente: China Patente nº 439167, 2015

144
 APÉNDICE U
Tabla de datos técnicos de molino de bolas.

Fuente: López, 2002

145
 APÉNDICE V
Planos Esquemáticos

146
 8 7 6 5 4 3 2 1

F N.º DE F
ELEMENTO N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD

1
Conjunto de Se compone de las muelas fijas y 1
mandíbulas móviles

12 Cojunto de Placa de acero naval 1

volantes
20 y 21 Paredes laterales Acero ASTM A 36 2
Seguro inferior de
E 22 muelas Protección de todo el equipo 1 E

12

D D

C 20 y 21 C
1

B B

22

PROYECTO
REBARBAR Y
Diseño de una planta trituradora
ESPOL
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ROMPER ARISTAS
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
y molienda de piedra para la
VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA extracción de oro A

DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A3
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
Trituradora de Mandíbula
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.00
PESO: 2238,6 kg ESCALA1:10 HOJA 1 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F N.º DE
F
ELEMENTO N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD

2 Celosías frontal Construidas con planchas ASTM A36 1

3 Plancha celosías frontal Placa de acero naval 1

4 Seguro inferior de Proteccion de todo el equipo 2

muelas
E E
5 Seguro superior de Acero ASTM A 36 2
muelas
6 Celosia posterior Construidas con planchas ASTM A36 1
Plancha celosías
7 posterior Placa de acero naval 1

8 Muela dentada fija 1

D 9 Muela dentada movil 1 D

Didiente de muela Elementos fabricados con Fora 450
10 dentada fija
8

11 Ddiente de muela 7
6 dentada movil.
3 4 5

C 7 C
2

9
B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A
10
NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
11 DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A3
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016 Conjunto de mandíbula
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.01
PESO: 1138,6kg ESCAL[Link] HOJA 2 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

D 465 D
300 140

0
25,4
186

575
667
190

C 315 C
385
186

160
90

121 121
60
B Rosca de 1/2" hilo fino B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sanchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A 36 Celosía fijas 1.02
PESO: 114,65 kg ESCAL[Link] HOJA 3 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

10
12,7 300
D 0 D
641,11

667

C C
12,70

465

B B

PROYECTO

Diseño de una planta trituradora

REBARBAR Y
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ROMPER ARISTAS

ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM

y molienda de piedra para la

VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA extracción de oro A

DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A 36 Plancha celosía fija 1.03
PESO: 63,76kg ESCAL[Link] HOJA 4 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

Detalle A 25,40

12,70
40,06

12,70

25,40
D 300 D
460

12,70
19,05

C C

DETALLE A
ESCALA 1 : 2

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
ASTM A 36 Seguro inferior de muela
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.04
PESO: 15,22kg ESCAL[Link] HOJA 5 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

10
A

12,70
35,40

10
D 300 25,40 D
460

C 19,05 C
12,70

DETALLE A
ESCALA 1 : 2

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
ASTM A 36 Seguro superior de muela
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.05
PESO: 17,02kg ESCAL[Link] HOJA 6 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

140
126 121
D D
387

C C
1082
190
190

25,40

90

B B
50

20
465 Rosca de 1/2" hilo fino
PROYECTO
REBARBAR Y
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A 36 Celosía Móvil 1.06
PESO: 176,26 kg ESCAL[Link] HOJA 7 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

465 10
D D

,70
12

C C
1082
644,30

B B
12,70

300

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA extracción de oro A

DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A 36 Plancha celosía móvil 1.07
PESO: 63,76kg ESCAL[Link] HOJA 8 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

15,40

D D

10
616

C C
14,66

463 25,40

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
Fora 450 Muelas dentadas fijas 1.08
PESO: 112,18kg ESCAL[Link] HOJA 9 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

D D

10

10

C C
619

14,66

463
25,40
B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
Fora 450 Muelas dentadas móviles
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.09
PESO: 112,18kg ESCAL[Link] HOJA 10 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E
591

D D

40 14,66
25,40

C C
25,40

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
Foro 450 Dientes de muela fijas
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.10
PESO: 9,8kg ESCAL[Link] HOJA 11 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

D D
594

14,66

C 40 25,40 C
25,40

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
Foro 450 Dientes de muela móviles
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.11
PESO: 9,8kg ESCAL[Link] HOJA 12 DE 41

4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:

VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016 Vista explosionada del A3

APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 conjunto celosías 1.S1
PESO: 2238,6kg ESCAL[Link] HOJA 13 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F N.º DE N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD F

ELEMENTO
13 Base bocin Acero ASTM A 36 1
14 Eje Excéntrico Acero AISI 1045 laminado en frio 1
15 Bocn de bronce Al manganeso o Fosfórico 1
16 Chumacera Tipo SKF 2
Volante de inercia
17 banda Hierro fundido 1
E E
18 Volante de inercia HHierro fundido 1
19 Chaveta Medidas 12,7X106mm 2

14
13 15 16

D 19 D

17

C C

B B

18

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

ESPOL extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:

VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016 Conjunto de volantes A3

APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.12
PESO: 2238,6kg ESCAL[Link] HOJA 14 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

D D

R80

R92,
70

460

C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
Foro 450 Base de bocín 1.13
PESO: 9,8kg ESCAL[Link] HOJA 15 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

Chavetero 12,7X106 mm

150 150 460 150 150

D D

85 95 130

Redondeos de 4 mm
C C

Excentricidad 12 mm

B DETALLE A B
ESCALA 1 : 5

PROYECTO

Diseño de una planta trituradora

REBARBAR Y
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ROMPER ARISTAS

ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM

y molienda de piedra para la

VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA extracción de oro A

DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
AISA 1045 CD Eje excéntrico 1.14
PESO: 77,85kg ESCAL[Link] HOJA 16 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

D D

130

160
460

C C

B B

PROYECTO

Diseño de una planta trituradora

REBARBAR Y
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ROMPER ARISTAS

ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
y molienda de piedra para la
VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA extracción de oro A

DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
AISI 1045 CD Eje excéntrico 1.15
PESO: 77,85kg ESCAL[Link] HOJA 17 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

10 20
C 5
D D

20
38
C C
C 300

SECCIÓN C-C
928

B B

PROYECTO

Diseño de una planta trituradora

REBARBAR Y
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ROMPER ARISTAS
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM

y molienda de piedra para la

VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

ESPOL extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016 Hierro fundido Volantes de inercia banda
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.16
PESO: ESCAL[Link] HOJA 18 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E
6X200mm espacios equidistantes
A 300

426
464
275

928

D Detalle B D

DetalleA A
SECCIÓN A-A

40
285 14,60 50
C C
205
Chavetero de 1/2" 185
85

20
B DETALLE A 150 B
ESCALA 1 : 10 DETALLE B
ESCALA 1 : 10

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
Hierro fundido
Volantes de inercia 1.17
PESO: ESCAL[Link] HOJA 19 DE 41

4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

ESPOL extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:

VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016 Vista explosionada del A3

APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 conjunto volante 1.S2
PESO: 2238,6kg ESCAL[Link] HOJA 20 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

501 200 67
E E

198
Detalle A
575

198 90
385

342
315
160

180
90

D 293 D
1095

60
185,40
160

C C
72,64 B
34,93

315,76
67,10

0
5 0,8

25
,40
DETALLE B
DETALLE A
B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A 36 Pared latera der 1.18
PESO: 362,82kg ESCAL[Link] HOJA 21 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

200
F F
198 202 198 501 67

700
180

342
E E

72,64
1095 185,40

315,76
D D
185,40

,93
34

C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A 36 Pared lateral izq. 1.19
PESO: 362,82kg ESCAL[Link] HOJA 22 DE 41

4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

N.º DE N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD

ELEMENTO
F F
Soporte balancín
23 móvil
1

24 Balancín 1
25 Soporte balancin fijo Los accesorios son fabricados 1
26 Plancha guia en Acero ASTM A 36 y acero 2
AISI 1020
27 Perno de potencia 2
E 1.375 E
28 Soporte corona 1
29 Sin fin 1
30 Resorte Resorte para autos 2
31 Base resorte posterior ASTM A 36 2
32 Base resorte ASTM A 36 2
33 Templador del resorte Acero AISI 1020 2
D D

24 25 26 27 28 29

30

C C
23 31

B B
33 32

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

ESPOL extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
Vista de seguros A3
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016

APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 y amortiguamiento 1.20

PESO: 928,6kg ESCAL[Link] HOJA 23 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

D D
28

20 15
,58
30
90

240
80
400
C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
ASTM A 36 Soporte de balancín móvil
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.21
PESO: 12,34kg ESCAL[Link] HOJA 24 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

400 242,50

D D
R 15 R1
5

C C
300

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
ASTM A 36 Balancín
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.22
PESO: 12,34kg ESCAL[Link] HOJA 25 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

D D

400
40 30
30

34,93
90

C C

50 240

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016
ASTM A 36 Soporte de balancín fijos
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.23
PESO: 12,34kg ESCAL[Link] HOJA 26 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

32 32 230
25,40

D 12,70 D

465

C C
230

B B

PROYECTO
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:

ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A 36 Plancha guía 1.24
PESO: 32,22kg ESCAL[Link] HOJA 27 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E
41
,6
1

90
D D

240 50
R1

400
0

C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A36 Soporte corona 1.25
PESO: 14,36kg ESCAL[Link] HOJA 28 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C
150

B B

150 25,40

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
ESPOL
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

extracción de oro
A NOMBRE FIRMA FECHA
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A36 Base resorte delantera 1.26
PESO: 14,36kg ESCAL[Link] HOJA 29 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

27
D D
150

C C

150 25,40

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA extracción de oro A

DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A36 Base resorte posterior 1.27
PESO: 14,36kg ESCAL[Link] HOJA 30 DE 41

4 3 2 1
 4 3 2 1

F F

E E

25,40
90 50,80

745 80
25,40
D D

40
25,40

C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
ESPOL y molienda de piedra para la
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS

A NOMBRE FIRMA FECHA

extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A4
VERIF. Msc. Carola Sánchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A36 Templador resorte 1.28
PESO: 14,36kg ESCAL[Link] HOJA 31 DE 41

4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:

VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016 Vista explosionada del A3

APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 seguro y amortiguamiento 1.S3
PESO: 928,6kg ESCAL[Link] HOJA 32 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

B B

PROYECTO
REBARBAR Y
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
ROMPER ARISTAS
VIVAS
Diseño de una planta trituradora
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:

VERIF. Msc. Carola Sánchez. 2/09/2016 Vista explosionada de A3

APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 trituradora de Mandíbula 1.S4
PESO: 2238,6kg ESCAL[Link] HOJA 33 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

5472,20
10650,76
E E

4400 4000 4900 3800

D 14700 6800 D

C 6800 C
1494

B B

513

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:

VERIF. Msc. Carola Sanchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
Tolva de gruesos A3
1.29
PESO: ESCAL[Link] HOJA 34 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

5013
5013
F F

6982

8977,60
E E
2152

D D

4613

C C
4613

1300

B 500
B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A3
VERIF. Msc. Carola Sanchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
ASTM A 36 Tolva de finos 1.30
PESO: 5870,46Kg ESCAL[Link] HOJA 35 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

4240

E E

2003
810

D D

C C
810

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:

VERIF. Msc. Carola Sanchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
Perfil UPN 120 Bandas modulares A3
1.31
PESO: 3275,23Kg ESCAL[Link] HOJA 36 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

2127,06
1032,68
610
D D

C C
7423,06

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A3
Banda transortadora
VERIF. Msc. Carola Sanchez. 2/09/2016 Perfil UPN 120
Hiero funfido
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.32
PESO: 4213,24Kg ESCAL[Link] HOJA 37 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F 1540 F

1648
E E

1150
2150

D 1600 D

C C

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A3
VERIF. Msc. Carola Sanchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
Trituradora cónica 1.33
PESO: 9342,25Kg ESCAL[Link] HOJA 38 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E
4215

D D
1619

2415
C C
1207

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A3
VERIF. Msc. Carola Sanchez. 2/09/2016 Viga HEB 200 Criba de baja frecuencia
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.34
PESO: 2304,54Kg ESCAL[Link] HOJA 39 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

5144
D D

3252 2032

C C
4133,36

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A3
VERIF. Msc. Carola Sanchez. 2/09/2016 Vigas HEB 200 Criba de alta frecuencia
APROB. Ing. Ernesto Martínez 2/09/2016 1.35
PESO: 3405,56Kg ESCAL[Link] HOJA 40 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F 3080 F

6155

E E

D D

4620

C C
8500

B B

PROYECTO

SI NO SE INDICA LO CONTRARIO:
REBARBAR Y
ROMPER ARISTAS
Diseño de una planta trituradora
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM VIVAS
y molienda de piedra para la
A NOMBRE FIRMA FECHA
ESPOL extracción de oro
A
DIBUJ. Gilson Triana R 2/09/2016 MATERIAL: TÍTULO:
A3
VERIF. Msc. Carola Sanchez.

APROB. Ing. Ernesto Martínez

2/09/2016

2/09/2016
Molino de bolas 1.36
PESO: 9324,43Kg ESCAL[Link] HOJA 41 DE 41

8 7 6 5 4 3 2 1
 APÉNDICE V
Vistas de la planta

Figura de presentación Isométrica de la panta de trituracion y molienda

Fuente: Elaboración propia
Figura de vista frontal de la planta de trituración y molienda
Fuente: Elaboración propia
Figura de vista lateral de la planta de trituración y molienda
Fuente: Elaboración propia
 Molinos de bola

Bandas trasportadoras
Criba de alta
frecuencia

Trituradora cónica
Trituradora de mandíbula

Criba de baja
frecuencia Bandas modulares

Tolvas de grueso

Figura de vista superior de la planta de trituración y molienda

Fuente: Elaboración propia