SISTEMA DE PLANIFICACIÓN DE PRODUCTOS TERMINADOS (MRP) MEDIANTE
UN CONJUNTO DE PROCEDIMIENTOS LÓGICAMENTE RELACIONADOS EN
NECESIDADES REALES DE FECHAS Y CANTIDADES
Dra. Gaviño Ortiz Gabriela*, M. Rogelio Olvera Guerrero**
gabygortiz@[Link], rogelu@[Link]
Centro Universitario UAEM Valle de México. Boulevard Universitario s/n Predio San Javier. Ciudad López
Centro Universitario UAEM Valle de México. Boulevard Universitario s/n Predio San Javier. Ciudad López
Mateos. Atizapán de Zaragoza. Estado de México). Código Postal: 53220.
Abstract
Este trabajo presenta un sistema de planificación de requerimientos de material (MRP) que
proporciona un programa de producción y abastecimiento, de acuerdo con los pronósticos de
ventas de un Centro de Distribución (CEDIS). Los estándares de producción y los tiempos
de entrega de los proveedores, que responden al ¿Qué?, ¿Cuánto? Y ¿Cuándo? abastecer.
(Velasco Flores, 2017)
El MRP es un conjunto de técnicas que usa los datos de la lista de materiales, datos de
inventarios y el plan maestro de producción para calcular los requerimientos de materiales.
Sugiriendo liberar ordenes de reposición de materiales y reprogramar ordenes abiertas,
basadas en el desfasamiento en el tiempo. Este desfasamiento empieza con los artículos
listados en el Plan Maestro de Producción (MPS) y determina: la cantidad de todos los
componentes y materiales requeridos para fabricar dichos artículos y la fecha que se
necesitan. El desfasamiento se completa explosionando la lista de materiales, ajustando en el
inventario las cantidades ordenadas y/o disponibles, estableciendo los requerimientos netos
desfasados a través del tiempo (APICS, 2019).
El procedimiento MRP I esta basado en dos aspectos fundamentales:
1. Se refiere a productos terminados
2. Este sistema se lleva a cabo de acuerdo con las necesidades de cada artículo
(demandas independientes y estructura del producto).
El MRP I se basa en el cálculo de las necesidades netas de los artículos y componentes,
introduciendo un factor no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks,
lo que en definitiva conduce a modular el tiempo, con la debida planificación respecto a su
utilización.
Keywords: sistema, planificación de requerimientos de material (MRP), abastecimiento
SISTEMA DE PLANIFICACIÓN DE PRODUCTOS TERMINADOS (MRP) MEDIANTE
UN CONJUNTO DE PROCEDIMIENTOS LÓGICAMENTE RELACIONADOS EN
NECESIDADES REALES DE FECHAS Y CANTIDADES
Dra. Gaviño Ortiz Gabriela*, M. Rogelio Olvera Guerrero**
gabygortiz@[Link], rogelu@[Link]
Abstract
Este trabajo presenta un sistema de planificación de requerimientos de material (MRP) que
proporciona un programa de producción y abastecimiento, de acuerdo con los pronósticos de
ventas de un Centro de Distribución (CEDIS). Los estándares de producción y los tiempos
de entrega de los proveedores, que responden al ¿Qué?, ¿Cuánto? Y ¿Cuándo? abastecer.
(Velasco Flores, 2017)
El MRP es un conjunto de técnicas que usa los datos de la lista de materiales, datos de
inventarios y el plan maestro de producción para calcular los requerimientos de materiales.
Sugiriendo liberar ordenes de reposición de materiales y reprogramar ordenes abiertas,
basadas en el desfasamiento en el tiempo. Este desfasamiento empieza con los artículos
listados en el Plan Maestro de Producción (MPS) y determina: la cantidad de todos los
componentes y materiales requeridos para fabricar dichos artículos y la fecha que se
necesitan. El desfasamiento se completa explosionando la lista de materiales, ajustando en el
inventario las cantidades ordenadas y/o disponibles, estableciendo los requerimientos netos
desfasados a través del tiempo (APICS, 2019).
El procedimiento MRP I esta basado en dos aspectos fundamentales:
1. Se refiere a productos terminados
2. Este sistema se lleva a cabo de acuerdo con las necesidades de cada artículo
(demandas independientes y estructura del producto).
El MRP I se basa en el cálculo de las necesidades netas de los artículos y componentes,
introduciendo un factor no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks,
lo que en definitiva conduce a modular el tiempo, con la debida planificación respecto a su
utilización.
Keywords: sistema, planificación de requerimientos de material (MRP), abastecimiento
1. INTRODUCCIÓN
En la última década, el aumento acelerado de la demanda de los bienes y servicios a escala
global y la creciente internacionalizació n de los mercados de materias primas y productos
finales, en procesos de manufactura, centros de distribución (CEDIS) , que representan maneras
diferentes de entender la gestión de inventarios y de producción, presentan un sistema de
planificación de requerimientos de material (MRP) que proporciona un programa de
producción y abastecimiento, de acuerdo con los pronósticos de ventas de CEDIS. Los
estándares de producción y los tiempos de entrega de los proveedores mediante algunas
metodologías como: Planificación de los Requerimientos de Materiales (MRP I),
Planificación de los Recursos de la Empresa (MRP II) y del JIT, Just In Time o Justo a
Tiempo. Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) incluyen al MRP II y las
funciones administrativas de soporte y de servicio.
El MRP I representa una filosofía diferente a los sistemas de demanda independiente
tradicionales. Este sistema integran la programación de la producción y el control de los
inventarios de materiales. Requiere para su aplicación conocer los programas de producción
y una relación de que se requieren para ensamblar los productos, conocida como BOM (Bill
of Materials o Lista de materiales, Recetas). El MRP integra esta información y presenta los
requerimientos de materiales necesarios para cubrir un cierto programa de producción.
Se elabora una distribución de tiempo de las necesidades de los elementos en función de los
tiempos de suministros estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos, el MRP
toma tiempo estándar como un dato fijo, por lo que es importante que este sea reducido al
mínimo antes de aceptarse como tal, no tiene en cuenta las restricciones de capacidad y se
integra por medio de una base de datos que debe ser empleada por las diferentes áreas de la
empresa (Velasco Flores, 2017).
Es un sistema de planificación de productos terminados (MRP) mediante un conjunto de
procedimientos lógicamente relacionados en necesidades reales de fechas y cantidades
2. PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)
El sistema MRP (Material Requirement Planning o Planificación de las Necesidades de
Materiales) es un sistema simple de gestión de la producción basado en un sistema
informático que proporciona un programa de producción y aprovisionamiento a partir de tres
fuentes de información: el plan maestro de producción, el estado de los inventarios y la
estructura de fabricación (lista de materiales y rutas de los productos) (Pérez Mira, 2007)
Considerando dos tipos de demanda:
Demanda independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a
partir de las decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo, la demanda de productos terminados
acostumbrada a ser externa a ella en el sentido en que las decisiones de los clientes no son
controlables por la compañía (aunque si pueden ser influidas). También se clasificaría como
demanda independiente la correspondiente a piezas de refacción.
Demanda dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo, aún
si se pronostica una demanda de 10000 licuadoras para el mes próximo (demanda
independiente) , la dirección pueda determinar fabricar 12 000 este mes, para lo que se
precisarán 12 000 motores, 12 000 vasos, 12 000 vasos, 12 000 tapas, etc, así pues la
demanda de motores, vasos y tapas, se considera demanda dependiente de la decisión
tomada por la propia empresa de fabricar 12 000 licuadoras.
Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión,
generalmente basadas en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando es
dependiente se utiliza un MRP I generando por una demanda discreta (Velasco Flores, 2017).
Mediante un ejemplo veremos la diferencia entre las demandas dependientes e
independientes. El producto terminado “agua embotellada” esta formadas por cuatro
componentes: envase, agua, tapa y etiqueta.
Agua
embotellada
Agua Envase Etiqueta Tapa
Figura 1 Componentes de agua enbotellada.
La demanda de agua embotellada es homogénea en el tiempo, es decir tiene un
nivel constante a la que se suman oscilaciones de carácter aleatorio, la gestión del
producto agua embotellada mediante un sistema de reorden no ofrece inconvenientes
mayores, pues las existencias varían siguiendo la tradicional curva de dientes de sierra y
cada vez que dichas existencias se reducen, el valor del punto de reorden se emite una
órden de producción de un lote predeterminado (lote económico de agua embotellada).
Cantidad
Demanda del
Agua
embotellada
Figura 2 Demanda independiente
Existencia del Punto de reorden
Agua
embotellada
Hay que considerar que el comportamiento de las existencias de los componentes
totalmente diferente. Consideremos la etiquete por ejemplo, es un componente exclusiva
de “Agua embotellada”, ya que su consumo no se distribuirá en el tiempo si no que se
concentrará en instantes muy concretos (aquellos que corresponden a la fabricación de un
lote de “Agua embotellada”).
Un sistema MRP I sólo lanzará un reaprovisionamiento de etiquetas cuando esté prevista la
fabricación de agua embotellada, en consecuencia, la mayor parte del tiempo el stock de
etiquetas será reducido (cuando no nulo) y solo alcanzará un valor apreciable
inmediatamente antes de que dicho componente vaya necesitarse para fabricar agua
embotellada.
El concepto de MRP I es sencillo, como se dijo, se trata de saber que se debe aprovisionar
o fabricar, en que cantidad, y en que momento para cumplir con los compromisos
adquiridos.
Naturalmente, un sistema MRP I es sencillo: como se dijo, desde un punto de vista
conceptual, no lo es tanto desde el punto de vista de su realización de la práctica, en
particular la gran cantidad de datos a manejar simultáneamente y el volumen de cálculos
en ellos implicados, obligan el uso de computadoras para su manipulación eficiente.
De hecho, aunque las ideas básicas y el diseño conceptual del MRP I datan de la época de
1950, debieron pasar 60 años para su realización práctica por falta de computadoras de
capacidad y precio adecuados, de paquetes (software)suficientemente flexibles y de la
mentalización y cultura empresarial necesarias.
El sistema MRP comprende la información obtenida de por lo menos tres fuentes o archivos
de información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas más
específicos.
El plan maestro de producción, el cual contiene cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos
finales fundamentalmente y, tal vez piezas de repuesto).
El estado del inventario que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponible o en curso de fabricación. En este último caso ha de reconocer
la fecha de recepción de las mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. Es el
registro donde figuran todos los componentes de un artículo, las relaciones padre-
componente y las cantidades de uso según la ingeniería.
En concreto debe conocer el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el plan maestro de producción. A partir de estos datos la explosión de las
necesidades proporciona como resultado la siguiente información:
El plan de producción de cada uno de los elementos que han de ser fabricados especificando
cantidades y fechas en que deben ser lanzadas las órdenes de fabricación. Después, hay que
calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente
establecer el programa de fabricación.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y los tamaños de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
Figura 3 MODELO MRP
El informa de excepciones que permite conocer qué ordenes de fabricación van retrasadas
y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y, en última instancia,
sobre fechas de entrega de los pedidos de los clientes.
Las entradas son procesadas por el programa MRP que mediante la explosión de
necesidades, da lugar al denominado plan de materiales o programa de producción,
indicativo de los pedidos de fabricación y de compras, dicho plan forma parte de los
denominados informes primarios, los cuales constituyen una de las salidas MRP. La otra la
constituyen informes secundarios o residuales y las transacciones de inventarios dónde
estas últimas sirven para actualizar el archivo de registro de inventarios, en función de los
datos obtenidos en el proceso de cálculo desarrollado por el MRP.
Quizá la definición más difundida es la que conceptualiza como un sistema de
planificación de componentes de fabricación que, mediante un conjunto de
procedimientos lógicamente relacionados, traduce un programa maestro de producción
en necesidades reales de componentes con fechas y cantidades.
Las características de este sistema son:
Orientación de productos terminados, dado que, a partir de las necesidades de estos,
planifica las correspondientes a los componentes necesarios.
Realiza una distribución de tiempo de las necesidades de los elementos en función de los
tiempos de suministros estableciendo las fechas de emisión y entrega de pedidos, el MRP
toma tiempo estándar como un dato fijo, por lo que es importante que este sea reducido al
mínimo antes de aceptarse como tal.
No tiene en cuenta las restricciones de capacidad.
Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la
empresa.
