Contenido

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 4

HISTORIA .................................................................................................................................... 5

ASPECTOS GENERALES .............................................................................................................. 5

PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA .................................................................................. 7

ANTECEDENTES DEL SISTEMA BCP .......................................................................................... 10

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BOMBEO DE CAVIDADES PROGRESIVAS. ........................... 11

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DEL SISTEMA DE BOMBEO POR CAVIDADES PROGRESIVAS . 12

EQUIPO SUPERFICIAL........................................................................................................... 15

MOTOR PRIMARIO .............................................................................................................. 16

CABEZAL DE ROTACIÓN ....................................................................................................... 18

EQUIPO SUB-SUPERFICIAL................................................................................................... 23

BOMBA................................................................................................................................. 23

VARILLA PULIDA .................................................................................................................. 31

SARTA DE VARILLAS............................................................................................................. 31

ACCESORIOS......................................................................................................................... 32

INFORMACIÓN GENERAL, REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE APAREJOS DE BCP. ................. 33

FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DEL APAREJO DE BCP .................................................. 34

CONDICIONES OPERACIONALES DE LA BOMBA ..................................................................... 41

CONCLUSIÓN ............................................................................................................................... 46

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 47

1
 ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 Con un modelo que describa el comportamiento de la producción de un pozo
petrolero, es posible realizar un proyecto para implementarle un SAP. ............................. 6
FIGURA 2 Comportamiento típico de la gráfica de producción contra tiempo de un pozo
fluyente al implementar un SAP. Nótese que existe un límite económico para el SAP, a partir
del cual los gastos son mayores que los ingresos económicos generados por la venta del
crudo extraído. ................................................................................................................... 7
FIGURA 3 Representación de un pozo, donde la energía del yacimiento no es suficiente
para elevar a los fluidos hasta la superficie. El nivel estático indica la altura que puede elevar
el yacimiento a los fluidos de manera natural. ................................................................... 8
FIGURA 4 Principio de operación de la bomba de cavidades progresivas. El fluido es
transportado en las cavidades, generadas por la rotación del rotor dentro del estator.
Movimiento de los fluidos a través de las bombas. ............................................................ 9
FIGURA 5 Gradientes de presión fluyente en un aparejo de BCP. En la presión de succión
(Ps), el fluido entra a la bomba y es descargado con una presión mayor (Pd), capaz de
vencer la contrapresión en la cabeza del pozo y poder llegar al tanque de almacenamiento.
.......................................................................................................................................... 9
FIGURA 6 Componentes del sistema BCP. ..................................................................... 10
FIGURA 7 El tornillo sin fin, inventado por Arquímedes, es el principal de la BCP. ......... 10
FIGURA 8 La bomba de tornillo consta de dos elementos principales: el rotor y el estator.
........................................................................................................................................ 13
FIGURA 9 Esquema que muestra la distribución de los componentes del aparejo del
sistema de bombeo por cavidades progresivas. .............................................................. 14
FIGURA 10 Partes del equipo superficial. Existen otros tipos de configuraciones, que se
verán más adelante, sin embargo; esta configuración es la más común en los campos
petroleros que utilizan este sistema. ................................................................................ 15
FIGURA 11 Esquema del equipo del BCP con control de frecuencia variable ................. 15
FIGURA 12 El gasto de la bomba, que es proporcional a las revoluciones por minuto, puede
ser variado si cambiamos el radio de la polea sujetada al eje impulsor. El la figura se
muestra la forma en que está colocado el sistema de bandas y poleas para transmisión de
energía del motor al eje impulsor. .................................................................................... 16
FIGURA 13 En casi todos los sistemas BCP el motor primario es eléctrico. El motor es el
que le proporciona la energía mecánica, al sistema para que a través de las varillas se
pueda transmitir el movimiento de rotación a la bomba de fondo. .................................... 18
FIGURA 14 Principio de operación de un prensaestopas (Stuffing Box). Este mecanismo
reduce (no para) la filtración de los fluidos bombeados hacia el medio ambiente o hacia
partes del equipo superficial, que puedan ser dañadas. .................................................. 19
FIGURA 15 Sistema de frenado para evitar las velocidades inversas (backspin) ............ 20
FIGURA 16 A) esquema de un cabezal de rotación vertical. B) con reductor de velocidad
integrado (CVI). C) de manejo directo (MD) ..................................................................... 21
FIGURA 17 A) Esquema de un cabezal de rotación con caja de velocidades integrada (CVI).
B) cabezal de rotación CVI en una aplicación de campo. ................................................ 21

2
FIGURA 18 A) esquema de un cabezal de rotación de ángulo recto. B) aplicación en el
campo. ............................................................................................................................. 22
FIGURA 19 Esquema de los elementos que constituyen el equipo subsuperficial del BCP.
........................................................................................................................................ 23
FIGURA 20 Cortes transversales de diferente configuraciones (rotor: estator) de la bomba
de cavidades progresivas; A) configuración 1:2. B) configuración 2:3. C) configuración 3:4
........................................................................................................................................ 24
FIGURA 21 Diámetros mayor y menor en el rotor y el estator. ........................................ 24
FIGURA 22 Las cavidades en la BCP están separadas 180° de rotación de la otra. Por cada
ciclo de rotación del rotor, se producen dos cavidades de fluido. ..................................... 25
FIGURA 23 El área transversal total de la cavidad (Zona sombreada), es la misma sin
importar la posición del rotor dentro del estator. .............................................................. 25
FIGURA 24 Relación entre el paso del rotor (𝑃𝑅) y el paso del estator (𝑃𝑆). Generalmente,
con 1.5 veces el paso del estator se forma una etapa. .................................................... 26
FIGURA 25 El resbalamiento (slip), es la diferencia entre el gasto teórico y el gasto real a
una cierta presión. ........................................................................................................... 26
FIGURA 26 Efecto del ajuste por compresión entre el rotor y estator sobre el resbalamiento.
........................................................................................................................................ 27
FIGURA 27 Efecto de la viscosidad del fluido sobre el resbalamiento y el gasto. ............ 27
FIGURA 28 Ejes principales que determinan la excentricidad (E) de la bomba, necesaria
para calcular el desplazamiento teórico de la bomba. ...................................................... 28
FIGURA 29 Esquema que muestra la excentricidad, la cual es definida como la distancia
entre el eje central del rotor y el eje central del estator; simbolizada como E. .................. 28
FIGURA 30 Esquema que muestra el área transversal del estator y la forma en que se
divide en dos figuras para poder obtener el área de la cavidad. ...................................... 28
FIGURA 31 Paso de estator. ........................................................................................... 29
FIGURA 32 El continuo desarrollo en los materiales de construcción de la bomba de
cavidades progresivas, la hacen adaptable para trabajar con amplios rangos en las
condiciones del pozo. ...................................................................................................... 30
FIGURA 33 Tipos de flujo a través de la tubería de producción (antes de entrar a la bomba).
Flujo en tuberías verticales. ............................................................................................. 40
FIGURA 34 El sistema BCP puede operar en pozos desviados con la limitante de que habrá
puntos en donde la tubería de producción y la sarta de varillas estén en contacto
permanente, provocando un desgaste entre ambos elementos. ...................................... 41
FIGURA 35 Curvas de rendimiento de una bomba de cavidades progresivas. ................ 43
FIGURA 36 Capacidad de desplazamiento Vs capacidad de levantamiento en una BCP. A
esta grafica se le conoce comúnmente como curva de rendimiento de una BCP. ........... 44
FIGURA 37 Diseño gráfico de la velocidad de rotación de una BCP. .............................. 44

3
 INTRODUCCIÓN

El diseño y optimización de un pozo requiere conocimiento en áreas como perforación y

producción por mencionar algunos, un pozo productor se perfora con el fin de crear una
conexión desde el fondo del pozo con la superficie, logrando el paso de los fluidos. La
energía que logra mover a los fluidos del yacimiento a través del sistema es la energía
almacenada de fluidos comprimidos en el yacimiento, mientras este proceso se realiza
suceden cambios en las presiones haciendo que esta disminuya.

Cuando el yacimiento no tiene la suficiente energía para levantar los fluidos, es ahí
donde es necesario la instalación de un sistema artificial de producción que logre dar la
suficiente presión y lleve los fluidos hasta la superficie.

Al principio el sistema artificial más común en la industria petrolera era el bombeo

mecánico ya que es excelente para crudos pesados. Posteriormente por las nuevas
necesidades se empezó aplicar el bombeo de cavidades progresivas, este consiste en una
bomba de desplazamiento positivo accionada desde la superficie, engrandad en forma de
espiral, cuyos componentes principales son un rotor metálico y un estator de elastómero
que es un caucho natural con otros compuestos que puede estirarse y recuperar su
dimensión inmediatamente. Tipo de unidad de bombeo con varilla de succión que utiliza un
rotor y un estator. La rotación de las varillas por medio de un motor eléctrico en la superficie
hace que el fluido contenido en una cavidad fluya hacia arriba. También se la denomina
unidad de desplazamiento giratorio positivo.

La Bomba de Cavidades Progresivas (BCP), como todas las bombas, es un

transformador de energía. Recibe energía mecánica, que puede proceder de un motor
eléctrico, térmico, entre otros y la convierte en energía que un fluido adquiere en forma de
presión, de posición o de velocidad.

El sistema de bombeo de cavidades progresivas es una tecnología que ha demostrado

ser la más eficiente en levantamiento artificial, en la producción de petróleos con elevada
viscosidad y en pozos de difícil operación (alta temperatura, presencia de gas y porcentajes
de agua elevados), los componentes de este sistema fue diseñado para trabajar
eficazmente en condiciones extremas.

Es por eso que el siguiente trabajo de investigación se van a describir las partes de este
equipo así como las ventajas y algunas desventajas que se pueden presentar al instalar
este sistema.

4
 HISTORIA
La Bomba de Cavidades Progresivas (B.C.P.) fue inventada en 1932 por un Ingeniero
Aeronáutico Francés llamado René Moineau, quién estableció la empresa llamada PCM
POMPES S.A. para la fabricación de la misma.

En sus inicios, estas bombas fueron ampliamente utilizadas como bombas de superficie
especialmente para el bombeo de mezclas viscosas. Actualmente, el mayor número de
bombas de cavidades progresivas instaladas para la extracción de petróleo se encuentran
en Canadá.

Las primeras Bombas de Cavidades Progresivas (B.C.P. de subsuelo) utilizadas en

Canadá fueron instaladas en 1979 en pozos de petróleo con alto contenido de arena y bajas
gravedades API (crudos pesados). En la actualidad, se utilizan también en pozos
productores de crudos medianos y livianos, especialmente con alto contenido de agua.

Hoy en día, se cuenta con instalaciones exitosas en pozos de crudos viscosos; bajos y
medianos; y aplicaciones a moderadas profundidades.

ASPECTOS GENERALES
Los pozos productores de petróleo, durante su vida productiva, pueden clasificarse como
fluyentes o de bombeo. Los pozos fluyentes son aquéllos en donde el aceite llega a la
superficie por la energía propia del yacimiento, ya sea por empuje hidráulico, por gas
disuelto o por algún otro mecanismo. Los pozos de bombeo son aquéllos que tienen
integrado un Sistema Artificial de Producción (SAP), el cual le proporciona la energía
necesaria a los fluidos para poder elevarlos a la superficie.

Cuando la energía disponible de un yacimiento es insuficiente para elevar el aceite hasta

la superficie, es necesario utilizar un Sistema Artificial de Producción (SAP) que proporcione
energía adicional al yacimiento para que éste pueda seguir produciendo los hidrocarburos
hasta la superficie. El proceso de generación y transmisión de energía varía según el SAP
que se utilice.

Debido a que gran parte del hidrocarburo líquido del mundo tiene una gravedad API
menor a 20, a principios de la década de los 80’s se introdujo el sistema de Bombeo de
Cavidades Progresivas (BCP) como una alternativa al Bombeo Mecánico para la
producción de crudos pesados.

El BCP tiene una buena flexibilidad operativa para manejar fluidos abrasivos y viscosos
con bajos costos operativos, lo que lo hace uno de los sistemas más atractivos para producir
este tipo de hidrocarburos. Otro de los factores que hacen a este sistema de los más viables
es su eficiencia, que puede llegar hasta un 70% en condiciones óptimas.

5
 El Bombeo de Cavidades Progresivas es ideal para pozos someros, pero también puede
ser utilizado en profundidades pronunciadas, aunque la eficiencia se vea afectada.

Este sistema utiliza una bomba que consiste en un rotor metálico y un estator con un
elastómero. La rotación excéntrica del rotor dentro del estator provoca la formación de una
serie de cavidades selladas que se van elevando a lo largo del eje desde la succión de la
bomba hasta la descarga.

La rotación es transmitida hasta la bomba mediante una sarta de varillas especiales, que
reciben la energía de un motor en superficie, ya sea eléctrico, hidráulico o de gas. Cada vez
que el rotor gira, cierta cantidad de líquido es desplazada hacia la superficie. Cuando las
cavidades son cortas el gasto disminuye pero aumenta la presión de descarga, mientras
que cuando las cavidades selladas son más largas el gasto se incrementa pero la presión
de descarga se reduce.

En la Figura 1 se muestra una gráfica de producción contra tiempo, se puede observar

la historia de producción y el pronóstico de la misma. En cualquier etapa de la vida
productiva del pozo puede instalarse un SAP, es más común su uso cuando la presión del
yacimiento no es suficiente para elevar los fluidos a la superficie. En el esquema, en la
Figura 1, se puede notar que en cierto intervalo de tiempo, la producción en la superficie es
escasa o nula por lo que se puede pensar en implementar un proceso de recuperación
secundaria y un SAP, para volver a producir o incrementar la producción.

FIGURA 1 Con un modelo que describa el comportamiento de la producción de un pozo petrolero, es posible realizar
un proyecto para implementarle un SAP.

Una adecuada selección del SAP implica un bajo costo de producción en la extracción
de los hidrocarburos, un punto de partida en algunos procesos de selección es revisar la
experiencia actual que se tiene con los diferentes SAP. Por ejemplo, de la experiencia con
la operación del Sistema de Bombeo Electrocentrífugo (BEC), se sabe que las fallas en el
cable son muy frecuentes debido a las altas temperaturas, por corrosión o por mal manejo,
las fallas en el motor también son frecuentes y se deben a altas temperaturas, corrosión

6
abrasión, altas RGA (eficiencias bajas) y frecuentemente a la liberación de gas encerrado
en la bomba.

Todos los SAP tienen un límite económico, a partir del cual éstos dejan de ser rentables
aunque estén produciendo. Esto se debe a que los costos de operación y mantenimiento
del SAP son mayores que los ingresos generados por la venta de los hidrocarburos (Figura
2).

FIGURA 2 Comportamiento típico de la gráfica de producción contra tiempo de un pozo fluyente al implementar
un SAP. Nótese que existe un límite económico para el SAP, a partir del cual los gastos son mayores que los ingresos
económicos generados por la venta del crudo extraído.

La selección del SAP más apropiado debería empezar cuando los diseños de perforación
y terminación del pozo se estén realizando. Los escenarios de la perforación y la
terminación tienen un mayor impacto en la determinación, no solamente sobre el mejor
SAP, sino también, sobre la capacidad total del pozo.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA

Los fluidos fluyen de un lugar a otro por la diferencia de presión que existe. Los fluidos
fluyen de un lugar de mayor presión hacia otro de menor presión (diferencia de presiones).
Es el caso de los fluidos que fluyen del yacimiento al pozo, lo hacen porque existe una
diferencia de presión entre la presión de fondo estática (Pws) y la presión de fondo fluyendo
(Pwf). El valor de esta diferencia (Pws – Pwf) hace que los fluidos se eleven hasta la
superficie o que sólo alcancen cierta profundidad por debajo de la superficie, Figura 3.

7
 FIGURA 3 Representación de un pozo, donde la energía del yacimiento no es suficiente para elevar a los fluidos
hasta la superficie. El nivel estático indica la altura que puede elevar el yacimiento a los fluidos de manera natural.

El sistema de levantamiento artificial de Bombeo por Cavidades Progresivas (Sistema

BCP) consiste en elevar los fluidos dentro del pozo hasta la superficie, incrementando su
presión por medio de la bomba de cavidades progresivas.

La Bomba de Cavidades Progresivas (BCP) está compuesta por dos piezas

fundamentales, el rotor y el estator. El rotor tiene la forma de un tornillo y gira dentro del
estator, el cual está revestido internamente por un elastómero moldeado al doble del paso
del rotor.

Cuando el rotor gira dentro del estator, se genera una serie de cavidades que se van
desplazando desde el principio hasta el final de la bomba (Figura 4). Las cavidades se
llenan del fluido, en la succión, y lo descargan al final de la bomba con una presión mucho
mayor, necesaria para poder elevar los fluidos hasta la superficie, y poder vencer la
contrapresión requerida en la cabeza del pozo, (ver la Figura 5).

8
 Rotor
Estator

Fluido

Fluido

FIGURA 4 Principio de operación de la bomba de cavidades progresivas. El fluido es transportado en las

cavidades, generadas por la rotación del rotor dentro del estator. Movimiento de los fluidos a través de las bombas.

El movimiento del rotor es generado por una sarta de varillas. La sarta de varillas
transmite el movimiento rotacional al rotor desde un motor ubicado en la superficie, el cual
regula la velocidad de rotación.

FIGURA 5 Gradientes de presión fluyente en un aparejo de BCP. En la presión de succión (Ps), el fluido entra a la
bomba y es descargado con una presión mayor (Pd), capaz de vencer la contrapresión en la cabeza del pozo y poder
llegar al tanque de almacenamiento.

9
 FIGURA 6 Componentes del sistema BCP.

ANTECEDENTES DEL SISTEMA BCP

La Bomba de Cavidades Progresivas (BCP) tiene su origen en el “tornillo sin fin”, uno de
los numerosos inventos de Arquímedes (287 a.C - 212 a.C), este invento fue originalmente
utilizado como sistema para sacar agua de la sentina de los barcos y posteriormente como
sistema para elevar agua, harina o grano (Figura 7).

FIGURA 7 El tornillo sin fin, inventado por Arquímedes, es el principal de la BCP.

Tiempo después, el científico Francés René Moineau presentó, a mediados de los años
30’s (del siglo XX), una tesis doctoral que contenía el principio de la bomba de cavidades
progresivas.

En la década de los años 50’s, la BCP fue utilizada por primera vez en la industria
petrolera en la perforación de pozos direccionales como una bomba de lodos.

10
 En los años 70’s, este sistema se utilizó por primera vez en la industria petrolera como
un Sistema Artificial de Producción (SAP). Este método de producción conoció al principio
un gran auge en países que disponían de yacimientos importantes de crudo pesado:
Canadá, Venezuela, Rusia, China, entre otros. También se reveló muy eficaz para la
producción de crudos ligeros y abrasivos y hoy día es capaz de proporcionar gastos
importantes de líquidos.

Cada empresa distribuidora desarrolla su propia línea de productos variando la

geometría, los gastos y presiones, el tipo de elastómero y el revestimiento del rotor.

En los últimos años, el Sistema BCP se ha estado desarrollando de manera gradual al

punto de ser uno de los sistemas de bajo mantenimiento y alta eficiencia en aplicaciones
con aceites pesados. Es difícil saber cuántos pozos están operando actualmente con este
sistema a nivel mundial; una aproximación es de 60,000 unidades. Lo cierto es que su
aplicación, así como la experiencia en su utilización, es cada vez mayor.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL BOMBEO DE

CAVIDADES PROGRESIVAS.
VENTAJAS

 Bajas inversiones para pozos someros y bajos gastos

 Excelente eficiencia hidráulica (50% al 70%)
 Fácil de instalar y operar
 Ofrece mayor resistencia que cualquier otro sistema al operar con altos contenidos
de arena y altas RGA
 Aumenta su eficiencia conforme aumenta la viscosidad del fluido
 Alta tolerancia a la producción de sólidos (hasta un 90 %).
 Buena eficiencia energética.
 Bajos costos capitales y de operación.
 Buen manejo de fluidos viscosos y de crudos con elevadas relación gas-
liquido.
 Fácil instalación a corto plazo (por ejemplo, para campañas de exploración).
 No posee válvulas internas ni trampas de gas.
 Instalación sencilla y operación silenciosa del equipo.
 Evita el bloqueo o candados de gas.
 Bajo mantenimiento.
11
  Equipo superficial de perfil bajo y poco ruidoso.

DESVENTAJAS

 Es un sistema nuevo, por lo que requiere un buen desarrollo de la experiencia y de

su conocimiento
 Su vida útil es corta por los problemas con el elastómero
 Disminuyen su eficiencia cuando trabaja con gas
 Problemas de desgaste TP/ varillas cuando se aplica a pozos desviados
 Tasa de producción limitada.
 Baja tolerancia a las altas temperaturas.
 Se requiere de una unidad de workover para el mantenimiento del equipo de
subsuelo.
 No es compatible con CO2, ni demás fluidos de tipo ácido.
 Difícil detección de fallas en subsuelo.
 No es recomendable usar disolventes para lavar el elastómero, ya que éstos
lo pueden deteriorar
 Producción máxima de 6825 barriles.
 o al
material del elastómero.
 El elastómero puede hincharse o dañarse con fluidos agresivos.
 El estator puede dañarse permanentemente si se bombea en seco incluso en
periodos cortos.

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DEL SISTEMA DE BOMBEO

POR CAVIDADES PROGRESIVAS
Es una bomba de desplazamiento positivo, compuesto por un rotor y un estator. El Rotor
es accionado desde la superficie por un sistema motor eléctrico de superficie que transmite
el movimiento rotativo a la sarta de Cabillas la cual, a su vez, se encuentra conectada al
Rotor. El Estator es el componente estático de la bomba y contiene un polímero de alto
peso molecular con la capacidad de deformación y recuperación elástica llamado
Elastómero.

12
 La PCP utiliza un Rotor de forma helicoidal de n lóbulos dentro de un estator en forma
de helicoide de n+1 lóbulos. Las dimensiones del rotor y el estator están diseñadas de
manera que producen una interferencia (i), la cual crea líneas de sello que definen las
cavidades.

Al girar el rotor, estas cavidades se desplazan, en un movimiento combinado de

traslación y rotación, que se manifiesta en un desplazamiento helicoidal de las cavidades
desde la succión de la bomba, hasta su descarga.

El principio de operación de este sistema está basado en el tornillo de Arquímedes, que

es la principal diferencia con el sistema de bombeo mecánico.

Como ya se mencionó, en el capítulo anterior, el principio de este sistema utiliza un rotor

de una hélice externa simple que es insertada dentro de un estator con forma de una hélice
interna doble creando una serie de cavidades. Cuando un miembro es rotado, las cavidades
van progresando desde un lado de la bomba (succión) hasta el otro lado (descarga),
creando un flujo continuo.

La unidad típica del sistema de bombeo por cavidades progresivas está constituida en
el fondo del pozo por los componentes: rotor, estator, varillas, centralizador y tubería de
producción. Las partes superficiales son: motor eléctrico, cabezal de rotación, líneas de
descarga, tablero de control, sistema de frenado, sistema de transmisión de energía
(conjunto de bandas), caja de cambios, caja de sello (stuffing box) y eje impulsor.

La integración de los componentes es indispensable, ya que cada uno ejecuta una

función esencial en el sistema para tener las condiciones de operación deseadas que
permitan impulsar a la superficie el gasto de aceite requerido.

FIGURA 8 La bomba de tornillo consta de dos elementos principales: el rotor y el estator.

13
FIGURA 9 Esquema que muestra la distribución de los componentes del aparejo del sistema de bombeo por
cavidades progresivas.

14
 EQUIPO SUPERFICIAL
El equipo superficial consiste de un pequeño cabezal de rotación y un motor eléctrico
de bajo poder. Figura 10. El cabezal alberga la caja de cambios, un sistema de frenos
integrado y un eje impulsor (varilla pulida).

FIGURA 10 Partes del equipo superficial. Existen otros tipos de configuraciones, que se verán más adelante, sin
embargo; esta configuración es la más común en los campos petroleros que utilizan este sistema.

Las varillas están sujetas al eje impulsor del cabezal de rotación (o varilla pulida), el cual
está ensamblado directamente sobre la cabeza del pozo. El movimiento del eje es
provocado por un sistema polea-bandas, como se muestra en la Figura 12, en donde el
motor primario es el que genera el movimiento rotacional y es transmitido al eje a través de
un juego de bandas conectadas entre dos conjuntos de poleas, uno sujeto al motor y el otro
al eje impulsor.

FIGURA 11 Esquema del equipo del BCP con control de frecuencia variable

15
 FIGURA 12 El gasto de la bomba, que es proporcional a las revoluciones por minuto, puede ser variado si
cambiamos el radio de la polea sujetada al eje impulsor. El la figura se muestra la forma en que está colocado el sistema
de bandas y poleas para transmisión de energía del motor al eje impulsor.

MOTOR PRIMARIO
En casi todas las aplicaciones del Sistema BCP se utilizan motores eléctricos. En
ocasiones se utilizan motores de combustión interna, en lugares aislados en donde no es
posible o resulta muy caro llevar la energía eléctrica.

Dado que el Sistema BCP, en general, trabaja con baja velocidad, la selección de la
unidad motriz incluye especificar un método para reducir la velocidad del motor o un motor
de baja velocidad. Las transmisiones con bandas o cadenas son aceptables para reducir la
velocidad del motor. Otra opción es el empleo de un reductor de engranes de acoplamiento
directo para unidades grandes o para procesos en donde no se desean las bandas V
(correas trapezoidales) por razones de seguridad. El reductor disminuirá la velocidad del
motor a la velocidad requerida.

Es más común el empleo de motores que tienen reductores de velocidad integral y

poleas o catarinas de paso variable. Aunque estas unidades motrices tienen mayor costo
inicial que los de velocidad fija, a menudo ahorrarán energía y pueden ser la elección más
económica. También hay motores de frecuencia variable que también ahorran energía si
son del tipo correcto. El método más directo y confiable es hacer coincidir la velocidad
necesaria en la bomba con la del motor, por ejemplo, 1750, 1775 u 870 rpm para circuitos
de 60 Hz. No se necesitan bandas, cadenas ni engranes. Sin embargo, se suele necesitar
una bomba de tamaño un poco más grande, pues rara vez es posible hacer coincidir los
requisitos del proceso con la velocidad del motor.

16
 Desahogo de presión y sobrecarga del motor
Para determinar el tamaño del motor, se debe recordar que el principio de operación del
BCP es una bomba rotatoria de desplazamiento positivo, la cual continúa bombeando sin
importar que la presión se esté incrementando. Al contrario de la bomba centrífuga que
llega a un límite de presión y potencia a cierta velocidad, la bomba de cavidades
progresivas seguirá absorbiendo potencia si aumenta la presión. Si el aumento en la
potencia es muy grande se puede sobrecargar el motor, con lo cual funcionarían los
dispositivos protectores y producirían el paro del motor.

Las válvulas de desahogo (“alivio”) de presión siempre se necesitan en los sistemas con
bomba rotatoria y se gradúan un poco más que la presión máxima de descarga para
proteger a la bomba y los componentes corriente abajo si sube mucho la presión.

La norma API 676 no permite el empleo de válvulas de desahogo integrales. Una forma
de aliviar la presión es utilizar una válvula de desahogo externa, del tamaño requerido, en
la tubería diseñada para devolver el líquido a la fuente de succión. Otro método de control
disponible varía la velocidad de rotación del rotor con un motor eléctrico de velocidad
variable cuya velocidad cambie en respuesta a una señal eléctrica

Selección del motor

En la determinación del tamaño óptimo del motor se debe tener en cuenta la viscosidad
y presión máximas con que trabajará la bomba en el sistema propuesto. El motor debe ser
del tamaño que permita el funcionamiento en esas condiciones.

La selección de la potencia del motor está basada en la potencia requerida por el Sistema
BCP. Esta potencia es función directa del torque total requerido por el sistema, el cual se
expresa en la siguiente ecuación:

𝐶∙𝑇∙𝑁
𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡 = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1)
𝜀

Donde:

Psist: Potencia requerida por el sistema (kW o hp)

T: Torque sobre la varilla pulida (N·m o lbf · pie).

N: Velocidad de rotación de la varilla pulida (RPM).

ε: Eficiencia de transmisión.

C: Constante que resulta de hacer consistentes las unidades (1.047x10-4 para el

sistema métrico decimal y 1.91x10-4 para el sistema inglés).

17
 FIGURA 13 En casi todos los sistemas BCP el motor primario es eléctrico. El motor es el que le proporciona la energía
mecánica, al sistema para que a través de las varillas se pueda transmitir el movimiento de rotación a la bomba de
fondo.

Los rangos de operación de los motores eléctricos van desde 7.5 kW hasta 75 kW (10 a
100 hp). Los motores de combustión interna, varían su capacidad desde 22.5 kW hasta 225
kW (30 a 300 hp). Los motores utilizados por lo general son eléctricos de baja potencia y
de eficiencia premium como pueden ser motores de 20 hp para aplicaciones estándar o de
10 hp para bombas pequeñas que manejan bajos gastos. Las grandes bombas (que
manejan gastos de 1200 BPD) pueden utilizar motores de 20 hp de potencia.

CABEZAL DE ROTACIÓN
El cabezal de rotación se selecciona en función de la carga que debe soportar y de las
modalidades de fijación a la varilla de accionamiento y a los motores. Este cabezal está
anclado en el cabezal del pozo y sus funciones son:
1. Proporcionar un sello para evitar que los fluidos bombeados se filtren a través
de los equipos superficiales.
Para evitar la filtración de fluidos en la superficie se coloca un prensaestopas o sello
mecánico (stuffing box), su configuración básica consiste en un niple corto con un sistema
de empacaduras sintéticas y/o de bronce instaladas en serie (figura 14).

18
 FIGURA 14 Principio de operación de un prensaestopas (Stuffing Box). Este mecanismo reduce (no para) la filtración
de los fluidos bombeados hacia el medio ambiente o hacia partes del equipo superficial, que puedan ser dañadas.

2. Absorber la carga axial generada por el peso de las varillas y el incremento de

presión de la bomba.

Una de las funciones fundamentales del cabezal de rotación es soportar la carga axial
del equipo de fondo. El sistema de rodamientos tiene esta función de carga, a la vez que
permite el movimiento rotacional de la varilla pulida con un efecto de fricción mínimo.

3. Proporciona los medios necesarios para evitar las velocidades inversas (backspin)
de las varillas al momento de parar el motor.

Cuando el Sistema BCP está en operación, una cantidad significativa de energía se

acumula en forma de esfuerzos torsionales sobre la sarta de varillas. Si el sistema se para
repentinamente, la sarta de varillas disipa su energía girando en forma inversa para liberar
esa torsión.

El organismo canadiense C-FER ha calculado que la varilla de accionamiento efectúa

40 a 60 giros sobre ella misma en 1,000 m de longitud, cuando está sometida a un par
correspondiente al 75% del par admisible. Cuando se alcanzan velocidades elevadas, estos
retornos pueden ocasionar graves daños al equipo superficial y provocar accidentes. Es por
el backspin que los cabezales de rotación deben estar equipados con un adecuado sistema
de frenado (backspin brake).

De los tipos de frenos utilizados en los cabezales de rotación, destacan dos sistemas
con alta eficiencia de funcionamiento:
 Freno de accionamiento por fricción: compuesto tradicionalmente de un sistema
de disco y pastillas de fricción, accionadas hidráulicamente o mecánicamente

19
 cuando se ejecuta el giro a la inversa. Este tipo de freno es utilizado generalmente
para potencias transmitidas menores a 75 hp.
 Freno de accionamiento hidráulico: Es el más utilizado debido a su mayor
eficiencia de acción. Es un sistema integrado al cuerpo del cabezal que consiste
en un plato rotatorio adaptado al eje del cabezal que gira libremente en el sentido
de las agujas del reloj. Al ocurrir la velocidad inversa, el plato acciona un
mecanismo hidráulico que genera resistencia al movimiento inverso, lo que
permite que se reduzca la velocidad inversa y se disipe la energía acumulada.

FIGURA 15 Sistema de frenado para evitar las velocidades inversas (backspin)

Tipos de cabezales de rotación

Los cabezales de rotación más comunes, pueden ser verticales o de ángulo recto, con
el eje impulsor sólido o hueco.

Cabezales de rotación verticales:

Los cabezales de rotación verticales se clasifican en dos tipos: de manejo directo (MD),
y con caja de velocidades integrada (CVI), figura 16.

Cabezal de rotación de manejo directo (MD): tiene un costo bajo además de ser una
forma rentable de transferir la energía a la sarta de varillas. Estos cabezales normalmente
son seleccionados para aplicaciones que requieren de altas velocidades, según el
desplazamiento de la bomba en el campo. Usualmente son utilizados para velocidades
desde 110 rpm hasta 450 rpm. Las velocidades se logran por medio de cambios en el radio
de las poleas y/o utilizando un motor de frecuencia variable. Tienen capacidad para soportar
cargas axiales de 5 hasta 50 kilolibras. El rango de potencia requerido por este cabezal de
rotación, varía de 3 a 150 hp.

20
 A) B) C)

FIGURA 16 A) esquema de un cabezal de rotación vertical. B) con reductor de velocidad integrado (CVI). C) de
manejo directo (MD)

Cabezal de rotación con caja de velocidades integrada (CVI): comúnmente se utiliza

para aplicaciones de baja velocidad, particularmente, para bombas con alto
desplazamiento. La caja de cambios integrada, proporciona una reducción de la velocidad,
usualmente es aplicado a velocidades de 80 hasta 400 rpm y, similarmente al cabezal de
manejo directo, las velocidades deseadas se pueden lograr si cambiamos el radio de las
poleas y/o el uso de motores de frecuencia variable. El CVI tiene capacidad para soportar
cargas axiales de 5 hasta 33 kilolibras. El rango de potencia requerido varía de 5 a 100 hp.
Para tener algunas relaciones entre diámetro de poleas y velocidades referentes a los
cabezales de rotación con caja de velocidad integrada (CVI).

A) B)

FIGURA 17 A) Esquema de un cabezal de rotación con caja de velocidades integrada (CVI). B) cabezal de rotación
CVI en una aplicación de campo.

21
 Cabezales de rotación de ángulo recto:

Las características de estos cabezales de rotación se muestran en la Figura 18.

Normalmente son seleccionadas para aplicaciones que demandan velocidades bajas,
particularmente para bombas con alto desplazamiento.

La disposición de la geometría de los cabezales de rotación de ángulo recto permite el

uso alternativo de motores de gas y motores hidráulicos además del motor eléctrico.

En caso de utilizar un motor de gas, un apropiado conjunto de poleas y una velocidad

controlada del motor, proporcionan la velocidad requerida por el sistema. En otras
aplicaciones convencionales, como en motores eléctricos, las velocidades deseadas
pueden ser logradas solamente cambiando los radios de las poleas y/o el uso de un motor
de frecuencia variable. En estos casos, los cabezales de rotación pueden ser aplicados a
velocidades desde 90 hasta 360 rpm, con capacidad de carga axial de 9 a 20 kilolibras y
con potencias requeridos de 5 a 30 hp.

Para tener algunas relaciones entre la velocidad y las poleas, referidas al cabezal de
rotación de ángulo recto, manejado por un motor eléctrico.

A) B)

FIGURA 18 A) esquema de un cabezal de rotación de ángulo recto. B) aplicación en el campo.

22
 EQUIPO SUB-SUPERFICIAL
El equipo de fondo tiene como componente principal a la bomba de cavidades
progresivas, la cual está compuesta por el rotor y el estator. Las varillas serán consideradas
como un elemento subsuperficial y también se describirán en este apartado.

Como datos adicionales, la bomba de cavidades progresivas opera con un amplio rango
de profundidades y volúmenes. La máxima profundidad alcanzada es de aproximadamente
2,500m y el máximo gasto entregado es de 1,500 BPD aproximadamente.

FIGURA 19 Esquema de los elementos que constituyen el equipo subsuperficial del BCP.

BOMBA
Su función principal es adicionar a los fluidos del pozo el incremento de presión
necesario para hacerlos llegar a la superficie, con la presión suficiente en la cabeza del
pozo.

Esta es una bomba rotativa de tornillo sin fin, excéntrico, la cual está constituida
esencialmente por un rotor de forma helicoidal que gira en el interior de un estator, que es
un tubo revestido internamente por un cuerpo elástico moldeado en forma helicoidal al doble
del paso del rotor. Con el movimiento del rotor dentro del estator se van formando cavidades
(selladas por el contacto entre estas dos piezas) que van progresando desde el inicio hasta
el final de la bomba y que en su trayecto llevan consigo al fluido que se pretende bombear.

El principio teórico de la bomba de cavidades progresivas parte de dos condiciones

necesarias para obtener las cavidades cerradas: a) el rotor debe tener un diente o lóbulo
menos que el estator y cada lóbulo del rotor debe estar siempre en contacto con la superficie
interna del estator; b) el estator y el rotor, constituyen longitudinalmente dos engranes
helicoidales.

23
 Geometría:

Existen diversas configuraciones de la bomba de cavidades progresivas, las cuales

dependen de la relación de lóbulos entre el rotor y el estator. Como regla debe cumplirse
que: número de lóbulos del estator = 1+ número de lóbulos del rotor. Partiendo de esta
regla, se diseñan rotores y estatores de varios lóbulos que pueden combinarse en diversas
formas (rotor: estator), como por ejemplo, 1:2, 2:3, 3:4, 4:5, etc. Ver Figura 20. Para
configuraciones que tienen más de dos lóbulos en el rotor, se les llaman bombas
multilóbulos como por ejemplo: una bomba 2:3.

A) B) C)

FIGURA 20 Cortes transversales de diferente configuraciones (rotor: estator) de la bomba de cavidades

progresivas; A) configuración 1:2. B) configuración 2:3. C) configuración 3:4

El diseño más utilizado en el levantamiento artificial de petróleo, es el diseño 1:2 de la

bomba. Las bombas multilóbulos (5:4) fueron probadas, pero problemas como la vibración,
el rompimiento del rotor, el desgaste del elastómero y un mayor torque por fricción, las
hicieron menos utilizables. En el presente trabajo, y como se ha notado en páginas
anteriores, se hace referencia a la bomba de configuración 1:2, por ser la que se utiliza
actualmente por la mayoría de las empresas petroleras en proyectos de levantamiento
artificial de petróleo.

Principio y capacidad de la bomba

La bomba de cavidades progresivas consiste de un equipo helicoidal simple (rotor) que
gira dentro de un equipo de elastómero de doble hélice (estator) del mismo diámetro menor
que el rotor y al doble del paso.

FIGURA 21 Diámetros mayor y menor en el rotor y el estator.

24
 Cuando el rotor gira excéntricamente dentro del estator, se forma una serie de cavidades
selladas, separadas cada 180° de rotación, que progresan desde la succión hasta la
descarga de la bomba, ver Figura 22.

FIGURA 22 Las cavidades en la BCP están separadas 180° de rotación de la otra. Por cada ciclo de rotación del
rotor, se producen dos cavidades de fluido.

Conforme una cavidad va desapareciendo en la descarga, otra se está creando con el

mismo volumen en la entrada, lo que da como resultado un flujo continuo. El área
transversal total de las cavidades siempre es la misma sin tener en cuenta la posición del
rotor dentro del estator, como lo muestra la Figura 23.

FIGURA 23 El área transversal total de la cavidad (Zona sombreada), es la misma sin importar la posición del
rotor dentro del estator.

La BCP incrementa la presión porque tiene una línea de sello, creada entre el rotor y el
estator, en cada cavidad. La capacidad de presión de la bomba está basada en el número
de etapas y en el número de veces que las líneas de sello son repetidas. Generalmente,
25
una etapa es definida como 1.5 veces la longitud del paso del estator, Figura 24 Si se
incrementa el número de líneas de sello, o de etapas, la capacidad de presión de la bomba
se incrementa permitiendo, de esta manera, bombear a grandes profundidades.

FIGURA 24 Relación entre el paso del rotor (𝑃𝑅 ) y el paso del estator (𝑃𝑆 ). Generalmente, con 1.5 veces el paso
del estator se forma una etapa.

Cuando incrementa la presión, para el mismo número de etapas y la misma velocidad,

el gasto tiende a decrecer. La reducción en el gasto entregado por la bomba es debido al
fenómeno conocido como “resbalamiento” o “slip”.

FIGURA 25 El resbalamiento (slip), es la diferencia entre el gasto teórico y el gasto real a una cierta presión.

El resbalamiento, es la cantidad de líquido que regresa de la descarga a la succión a

través de los “claros” que existen entre las paredes del rotor y del estator. Todas las bombas
rotatorias de desplazamiento positivo experimentan un resbalamiento como resultado de la
diferencial de presión entre la succión y la descarga.

La cantidad de resbalamiento es determinada por la presión y es independiente de la

velocidad. El resbalamiento depende del número de líneas de sello o etapas, la viscosidad
del fluido a ser bombeado, y del ajuste entre el rotor y el estator.

Cuando el ajuste entre el rotor y el estator es mínimo, el resbalamiento dentro de la

bomba aumenta con un incremento en la presión diferencial, (Figura 26). En el diseño, el
ajuste es constante y cambia solamente por el desgaste del estator y/o rotor o cuando se
dilata el elastómero.

26
 FIGURA 26 Efecto del ajuste por compresión entre el rotor y estator sobre el resbalamiento.

La capacidad de bombeo por revolución se incrementa cuando aumenta la viscosidad, y

se reduce cuando sube la presión. Esto se debe al hecho de que a una viscosidad grande
el resbalamiento es cada vez menor a una presión dada. Ver la Figura 27.

FIGURA 27 Efecto de la viscosidad del fluido sobre el resbalamiento y el gasto.

Un fluido con alta viscosidad no fluirá fácilmente dentro de la cavidad, lo que provocará
la cavitación, y con esto un decremento en el desplazamiento por revolución.

Los fluidos con alta viscosidad provocan enormes pérdidas de presión por fricción en la
tubería de producción y en las líneas superficiales de flujo, esto debido a la fricción interna
del fluido y a la fricción del fluido con las paredes rugosas de la tubería.

Desplazamiento
Como ya se mencionó, en párrafos anteriores, la bomba es de flujo positivo constante
porque el flujo que pasa por la sección transversal de la cavidad es siempre constante en
cualquier posición del rotor con una velocidad constante.

El desplazamiento teórico de la bomba se calcula midiendo el volumen ocupado por las

cavidades en la bomba y luego multiplicando este volumen por las revoluciones del estator
en cierto intervalo de tiempo.

Al volumen producido por un giro del rotor se le denomina cilindrada y es función de la

excentricidad (E), diámetro del rotor (DROT), y del paso del estator (Ps). A continuación se
menciona como calcular el desplazamiento teórico proporcionado por la bomba. La
ecuación del gasto se define como sigue:

𝑄 = (𝐴)(𝑉) (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2)
27
 Donde:

Q: Desplazamiento teórico, (m3/s)

A: Área transversal de la cavidad, (m2)

V: Velocidad de desplazamiento del fluido, (m/s)

El área transversal de la cavidad (ver figura 23) puede fácilmente ser determinada si
calculamos el área transversal del estator y luego le restamos el área transversal del rotor.

FIGURA 28 Ejes principales que determinan la excentricidad (E) de la bomba, necesaria para calcular el
desplazamiento teórico de la bomba.

FIGURA 29 Esquema que muestra la excentricidad, la cual es definida como la distancia entre el eje central del
rotor y el eje central del estator; simbolizada como E.

FIGURA 30 Esquema que muestra el área transversal del estator y la forma en que se divide en dos figuras para
poder obtener el área de la cavidad.

28
 Obteniendo las áreas del rectángulo y del círculo, que juntas forman el área transversal
del estator, es posible obtener el área transversal de la cavidad si le restamos el área
transversal del rotor.

El resultado anterior muestra que el área transversal de la cavidad depende del tamaño
del diámetro del rotor y de la excentricidad. La longitud de la cavidad es determinada por
el paso del estator (figura 31).

FIGURA 31 Paso de estator.

La longitud del paso del estator determina la velocidad de movimiento del fluido a través
de la bomba. Por cada giro del rotor el fluido se desplaza un paso del estator. Entre más
grande sea la longitud de paso del estator, más alta será la velocidad del fluido a través de
la bomba.

Requerimiento de potencia de la bomba

La rotación del rotor provoca el movimiento del fluido hacia arriba desplazándose de
cavidad a cavidad. La energía requerida para girar el rotor y mover el fluido es suministrada
a la bomba en forma de torque. La potencia total para activar la bomba (Pb) es determinada
por la potencia hidráulica de salida (Ph = ΔP·Qt), y también por la potencia mecánica (Pm
= Tf·n) necesaria para poder vencer la fricción (sin diferencial de presión) entre el rotor y el
estator.

Rotor
El rotor se construye en acero tratado de alta resistencia y se somete a un revestimiento
superficial (cromado) a manera de minimizar el desgaste generado por el transporte de
fluidos cargados de partículas sólidas y disminuir así el coeficiente de frotamiento
rotor/estator. El diámetro final del rotor es función del posible hinchamiento del elastómero
ligado a la presión, a la temperatura y a los fluidos bombeados. El espesor del cromado
depende del carácter abrasivo de los productos bombeados.

Los rotores fabricados con acero al carbón de alta resistencia (1040, 1050, 4120,4130,
4140) son una excelente opción para la mayoría de las aplicaciones. En aquellos casos
donde estén presentes agentes corrosivos o acidificantes en alta concentración, se utiliza
el acero inoxidable por su capacidad de resistencia a estos ambientes agresivos.

29
Lamentablemente, este material es muy susceptible a la abrasión y es unas dos veces y
media más costoso que el tradicional acero al carbón.

Estator
El estator consiste en un tubo de acero con un cuerpo de elastómero pegado
internamente.

Para su fabricación, primero se tornea externamente una pieza de metal según la

geometría helicoidal deseada, alineándola concéntricamente con el tubo de acero que
previamente debe pasar por un proceso de limpieza para aplicarle en su interior una fina
capa de adhesivo que permita la unión del metal con el adhesivo. Para sellar el espacio
entre el tubo y el molde se utilizan unos tapones herméticos colocados a ambos extremos
del tubo. Posteriormente se procede al vaciado de la mezcla de elastómero a alta presión
a través del espacio anular con una temperatura, presión y gastos de inyección controlados,
dependientes del tipo de elastómero, de la geometría de la bomba y de la longitud del
estator. Con esto se garantiza un vaciado homogéneo. Una vez lleno, el estator pasa a un
proceso de vulcanizado para lograr la propiedades finales deseadas para el elastómero.
Finalmente, se extrae el molde interno y se tornean las conexiones según las
especificaciones requeridas.

Es importante que cada cierta cantidad de estatores fabricados se tome una muestra del
elastómero para verificar que todas sus propiedades mecánicas estén en los rangos
permitidos, ya que es precisamente el elastómero el mayor responsable de la calidad del
producto final.

La forma helicoidal interna del estator está definida por los parámetros:

Ancho mínimo de la sección transversal: D

Ancho máximo de la sección transversal: D+ 4E

Paso del estator: Pest = 2PROT

FIGURA 32 El continuo desarrollo en los materiales de construcción de la bomba de cavidades progresivas, la

hacen adaptable para trabajar con amplios rangos en las condiciones del pozo.

30
 VARILLA PULIDA
Es la unión directa entre la sarta de varillas y el equipo superficial, pasa a través de la
caja de sellos. Generalmente, está fabricada con acero, molibdeno, manganeso y níquel,
superficialmente terminada en acabado espejo, con el propósito que no dañe los sellos.
Puede ser hueca o totalmente sólida.

SARTA DE VARILLAS
Existen diversos tipos de varillas que el Sistema BCP utiliza para transmitir la energía desde
la superficie hasta la bomba de fondo:

 Varillas convencionales (sucker rods).- Son las mismas que utiliza el sistema de bombeo
mecánico, fabricadas bajo la especificación API 11B. Estas varillas están diseñadas para
trabajar bajo esfuerzos alternativos, es decir; cargas de tracción. Disponible en 5/8”, 3/4”,
7/8”, 1”, y 1 1/8” de diámetro del cuerpo de la varilla y de 7.5 metros de longitud.
 Varillas convencionales modificadas (Drive rods).- Especialmente diseñadas para
soportar el torque experimentado en la aplicación del BCP. Están suministradas con una
rosca modificada para maximizar su capacidad de torque. Los diámetros más comunes son:
1”, 1 1/4”, y 1 1/2” de diámetro del cuerpo de la varilla y de longitud similar a las varillas
convencionales.
 Varillas huecas (Hollow rods).- Como su nombre lo dice, son varillas huecas con tamaños
similares a las varillas convencionales. Tienen una rosca que permite una conexión que por
fuera se aparente tener una varilla continua y por dentro esté hueca. Estas características
permiten una reducción en la fricción, entre varillas y la tubería de producción, ya que se
elimina el cambio brusco de geometría en las uniones de las varillas y eso permite una mejor
distribución de las cargas de rozamiento. Una de las alternativas que presenta la varilla
hueca es la de inyectar por el interior de la misma un diluyente para el bombeo de crudo
pesado y extrapesado.
 Varilla continua o tubería flexible (continuous rod, coiled rod).- Este tipo de varilla,
en realidad, es una tubería continua y flexible. No tiene conexiones, como en las varillas
convencionales, son tramos soldados continuamente de tubería de acero; solo tiene dos
coples, una para conectarse a la bomba de fondo y otro para conectarse con el equipo
superficial. La varilla continua se enrolla en un carrete para su conservación y transporte. La
sarta de esta tubería puede tener una longitud de 9,450m [31,000 pies] o superior según el
tamaño del carrete y los diámetros de los tubos. Los diámetros que más se utilizan, son:
13/16”, 7/8”, 1” y 1 1/8”. Este tipo de varilla es similar a la tubería flexible que se utiliza para
procesos de estimulación y perforación de pozos, sin embargo; recientemente (en 1999) se
empezó a utilizar como medio de transmisión de energía a la bomba de fondo,
principalmente en pozos altamente desviados (>6°/100ft). Los resultados de su aplicación
fueron positivos, ya que, debido a su flexibilidad, se logró adaptar a pozos con alto grado de
desviación, reduciendo de manera considerable el tiempo de paro de la producción, como
una consecuencia de las fallas en las varillas. A diferencia de las varillas huecas, se tiene la
31
 ventaja de no tener constantes conexiones, que ocasionan fallas por desenrroscamiento,
además, el ahorro de tiempo en la conexión de las varillas es una gran ventaja que se aprecia
más cuando hay una falla en la bomba de fondo y es necesario sacar toda la sarta de varillas.

ACCESORIOS
Con el propósito de asegurar una mejor operación del equipo, es necesario contar con
algunos accesorios como:

Centralizadores de tubería
Se recomienda utilizar centralizadores de tubería, por encima y por debajo de la bomba,
cuando el sistema esté trabajando con altas velocidades (mayor a 350 RPM), esto para
minimizar el efecto de la vibración excesiva debido al movimiento excéntrico del rotor.

También, se recomienda utilizar centralizadores de tubería en aquellos casos donde se

tiene una curvatura mayor a 1º/100 pies en la sección donde será instalada la bomba, esto
para permitir la correcta linealidad entre el rotor y el estator y, de esta forma, evitar una
distribución de esfuerzos no homogéneos en la bomba.

Controladores de torque
El controlador de torque es un dispositivo electrónico conectado entre la línea de energía
eléctrica primaria y el motor eléctrico que permite medir el voltaje, amperaje y factor de
potencia requeridos por este último, para conocer el torque de operación del sistema. En
su configuración interna, existen programas electrónicos que permiten configurar rutinas de
apagado automático, en caso de alcanzar valores de torque por encima de un límite
preestablecido. El controlador de torque es solo un dispositivo electrónico que sirve para
protección del sistema y no un elemento capaz de variar la frecuencia.

Anclas antitorque
Debido al movimiento rotatorio del rotor, se corre el riesgo de desenroscar la tubería de
producción en cualquier punto susceptible de la misma, sobre todo en aquellas aplicaciones
donde eventualmente se producen incrementos del torque de fricción en la bomba, como
consecuencia de producciones no continuas de producción.

Para estos casos se acostumbra instalar el ancla antitorque inmediatamente por debajo
de la bomba, el cual es un dispositivo mecánico que evita la rotación de la tubería en sentido
de las agujas del reloj.

La experiencia en operación de sistemas BCP, se recomienda el uso de este equipo

independientemente de las condiciones de producción aunque por razones de reducción
de costos, algunos operadores no la instalan cuando se tienen aplicaciones de muy bajo
gasto de producción, baja profundidad y bajo requerimiento de torque (menos de 150
lb·pie).

32
 Separadores de gas
Se recomienda el uso de separadores de gas en aquellos casos en donde el volumen
de gas libre es considerable. Existen diferentes configuraciones de separadores de gas
dentro de los que destacan dos: el “poor boy” o “mosquito” cuya aplicación principal se
enfoca a sistemas de bombeo mecánico, y el tipo estático cuya configuración interna fue
diseñada para aplicaciones de flujo continuo, haciéndolo ideal para las BCP. Este separador
tiene aletas helicoidales internamente, que fuerzan al fluido producido a girar alrededor de
un eje central, permitiendo la separación de ambas fases, basado en el principio de fuerzas
centrífugas. Su eficiencia está entre 55% y 75%, aunque en algunos casos puede alcanzar
hasta 95%.

Como el H2S, el CO2 y los aromáticos vienen generalmente relacionados con el gas libre,
el uso de los separadores de gas surge como una alternativa indirecta para evitar, que estos
elementos fluyan a través de la bomba.

INFORMACIÓN GENERAL, REQUERIDA PARA EL DISEÑO

DE APAREJOS DE BCP.
El éxito del diseño de un aparejo de Bombeo por Cavidades Progresivas (BCP), depende
de la buena calidad de la información utilizada, que incluye: pruebas de producción, tipo de
fluidos producidos, estado mecánico del pozo y datos complementarios que permitan
asegurar el funcionamiento confiable del sistema. Por su importancia, a continuación se
presentan comentarios referentes a dicha información.

Pruebas de producción
Los datos del comportamiento de flujo en el yacimiento y en la tubería de producción,
establecen la capacidad máxima de producción del pozo y la presión de fondo fluyendo
para cualquier gasto menor que el máximo. Este comportamiento se describe con las
presiones: estática y de fondo fluyendo, medidas a una profundidad conocida y con el gasto
correspondiente. Si no hay gas en el pozo, los niveles estático y dinámico del fluido son
suficientes en lugar de las presiones.

La presión de fondo fluyendo para cualquier gasto, se determina con los datos de la
curva de comportamiento de flujo, calculada mediante alguna de las formas comúnmente
aceptadas:

1) Línea recta de índice de productividad, utilizada cuando no hay gas presente o

cuando todo el gas se encuentra en solución a la profundidad del intervalo productor.
2) Curva de comportamiento de flujo (IPR, por sus siglas en inglés), utilizada cuando
la presión de fondo fluyendo es inferior a la de saturación, lo que implica la presencia
de gas libre en el yacimiento.

33
 La temperatura de flujo en el fondo y en la cabeza del pozo son datos necesarios,
particularmente si hay gas presente. La cantidad de gas en solución y el volumen de gas
libre son sensibles a la variación de temperatura y cambian continuamente durante su
trayectoria por la tubería de producción.

Tipo de fluidos producidos

Los datos de un análisis PVT, son necesarios para predecir el comportamiento de los
fluidos, desde el fondo hasta la cabeza del pozo. Si para un caso en particular no se tienen
disponibles dichos datos, se pueden calcular mediante las correlaciones estándar;
entonces, se requiere conocer las densidades relativas y porcentajes de líquidos y de gas
que componen la mezcla que se va a bombear. Por lo tanto, las densidades relativas del
agua y del gas, los grados API, el porcentaje de agua producida y la relación gas aceite,
deben ser conocidos. Estos parámetros influyen directamente sobre la demanda de
potencia al motor y la viscosidad, además influye sobre las curvas de comportamiento de
las bombas.

Estado mecánico del pozo

Las dimensiones físicas del pozo son datos importantes que deben ser considerados
para la selección de los componentes del Sistema BCP, sobre todo por las posibles
limitaciones dimensionales que ello signifique.

La profundidad del pozo y de la zona de disparos, son datos importantes para diseñar la
profundidad de colocación de la bomba. En lo que respecta a los diámetros de la tubería de
producción y de revestimiento, estos deben de ser conocidos para diseñar las dimensiones
de la bomba. Por otra parte, el espacio anular entre el estator y la tubería de revestimiento
debe permitir el paso de eventuales herramientas de pesca o medición, así como la
instalación de modelos específicos de separadores de gas.

FACTORES QUE AFECTAN EL DISEÑO DEL APAREJO DE

BCP
Viscosidad y densidad del aceite
La viscosidad tiene una relación importante con la fricción dentro de la bomba e influye
en forma directa en su volumen y requisitos de potencia para una presión dada de descarga.

La capacidad de bombeo por revolución se incrementa cuando aumenta la viscosidad, y

se reduce cuando sube la presión. Hay que tener en cuenta que cuando las bombas de
cavidades progresivas funcionan con líquidos muy viscosos, tienen capacidad casi ilimitada
para aumentar la presión.

34
 Las pérdidas de presión por fricción ocasionadas por la viscosidad, son causadas por la
fricción interna del fluido.

En cuanto a las pérdidas de presión, ocasionadas por la alta viscosidad y densidad del
aceite, las mismas se traducen en una presión diferencial adicional a la presión hidrostática,
alcanzando, en muchos casos, rangos excesivos de levantamiento neto que afectan
principalmente la presión de descarga de la bomba, y en consecuencia, la presión
diferencial a través de la misma. Por otra parte, esta presión adicional tiene su efecto sobre
el torque requerido por el sistema así como también sobre la potencia total. Para el diseño,
se debe tener especial cuidado en si el fluido es newtoniano o no newtoniano. Aunque la
viscosidad puede estar dentro de límites razonables de bombeo cuando circula el líquido,
en algunos sistemas que manejan líquidos no newtonianos puede haber problemas para el
arranque y el paro.

Gas libre asociado al aceite

La bomba de cavidad progresiva tiene la habilidad para tolerar altos porcentajes de gas
libre; sin embargo, cuando la bomba opera por largos periodos de tiempo con altos
contenidos de gas libre, se acelera el proceso de desgaste del elastómero, debido a que no
hay suficiente capacidad de disipación del calor generado por la fricción entre el rotor y el
estator.

La bomba se comporta a su más alta eficiencia cuando se bombean únicamente líquidos

y aunque puede bombear gas libre, su presencia en exceso es causa de una operación
ineficiente.

Si la producción del pozo tiene gas asociado, entonces entre el nivel dinámico del fluido
y el fondo, existe un rango de combinaciones de líquido y gas con diferentes densidades,
mismas que influyen significativamente sobre la capacidad requerida para la bomba y su
profundidad de colocación.

Una gran cantidad de gas libre y en solución tiene efectos benéficos ya que disminuye
el peso de la columna hidráulica en la tubería de producción y reduce la demanda de
potencia al motor, pero la bomba necesita manejar un gasto mayor para compensar los
requerimientos de aceite en la superficie.

Algunas formas prácticas para resolver el problema del gas libre a la profundidad de
colocación de la bomba son:

A. Colocar la bomba de manera que la presión de succión sea superior a la presión de

saturación, de esta manera; no existe gas libre en la entrada de la bomba y el gasto
que se maneja es simplemente la producción de aceite a condiciones superficiales
(multiplicado por su factor de volumen) más el gasto de agua, si la hay.
B. Colocar la bomba de manera que la presión de succión sea inferior a la presión de
saturación. Esto tiene la ventaja de acortar la longitud de la tubería de producción,
la de la sarta de varillas y en consecuencia un menor costo. Sin embargo, el gasto

35
 que la bomba maneja es igual al del aceite más el del gas libre que pasa a través
de la bomba, más el gasto de agua, si la hay. Conforme la bomba se coloca más
arriba en el pozo, la cantidad de gas libre se incrementa y debe tenerse cuidado de
que el flujo que llega a la succión no tenga una relación gas-líquido más alta de la
que la bomba es capaz de tolerar.

Según su principio, la BCP puede bombear fluidos multifásicos (líquido + gas) con alta
RGA en la admisión y puede así instalarse en los pozos por encima del nivel del punto de
burbuja. En este caso, el volumen bombeado (crudo + gas) será superior al volumen de
crudo producido en superficie. Si se desea conservar constante el gasto de aceite en la
superficie, es necesario incrementar la velocidad de rotación, en función del aumento de la
RGA.

Presencia de arena
El Sistema BCP tiene la habilidad para producir con altas concentraciones de arena,
dependiendo de un diseño y operación apropiados. Sin embargo, al producirse flujos
rápidos de arena por periodos cortos de tiempo (tapones), pueden ocasionarse problemas
de obstrucción y bloqueo del sistema.

La acumulación de arena debajo de la bomba y en la tubería de producción es un

problema corriente. Se debe o bien a paradas de producción o bien a una velocidad de
ascenso del fluido bombeado insuficiente con respecto a la velocidad de asentamiento de
la arena. Los fluidos viscosos disminuyen la velocidad de sedimentación de la arena pero,
conducen a un aumento de las pérdidas de presión por fricción.

Los problemas de asentamiento, tanto por encima como por debajo de la bomba, son
más frecuentes en pozos direccionales u horizontales. La habilidad de un fluido para
transportar la arena mejora cuando su viscosidad y velocidad aumentan.

El diseño inicial del sistema debe hacerse en función de obtener la velocidad suficiente
de acarreo, aún en las condiciones más críticas de producción (menor producción posible)
y a su vez, debe evitar la acumulación de arena en la entrada y salida de la bomba. Con el
fin de obtener un flujo más libre de arena, se recomienda variar lentamente la velocidad de
rotación de la bomba (por etapas de 20 RPM al día).

Para minimizar la acumulación de arena, es importante tener un filtro por debajo de la

bomba que sea capaz de permitir un tiempo razonable de operación antes de que la arena
llegue al nivel de la bomba. Por otro lado, cualquier restricción en la entrada de la bomba
puede crear tendencia a formar tapones de arena por lo que se recomienda, en el caso de
pozos productores de arena, diseños de entrada de bomba de diámetro constante y que
nunca signifique una restricción, por el contrario, que permita el flujo libre y directo desde el
fondo hasta la bomba. Aunque es común bombear aceite con 5 a 15% de sólidos, también
se ha logrado bombear con 70% de sólidos. Las propiedades de la suspensión son las que
más influyen en la velocidad de la bomba. Cuanto mayor sea el contenido de sólidos, más

36
caballaje se requiere y menor será la velocidad. Sin embargo, la descarga por revolución
del motor es constante con cualquier material.

La abrasividad de la suspensión influye en la velocidad de la bomba y se tiene menor

capacidad con materiales muy abrasivos. Se debe esperar más mantenimiento de la bomba
conforme incremente la cantidad de sólidos en suspensión.

El principio de operación de la bomba de cavidad progresiva, permite arrastrar las

partículas sólidas a través de las cavidades sin ningún problema; sin embargo, cuando las
partículas sólidas son muy pequeñas o las líneas de sello entre el rotor y el estator no están
sellando correctamente, las partículas sólidas se meten entre el rotor y el estator,
provocando un rozamiento que termina desgastando las partes internas de la bomba.

La arena también influye en el desgaste entre las varillas y la tubería de producción,

principalmente en pozos direccionales y horizontales. Cuando las varillas están en
constante rozamiento con la tubería de producción, a causa de la desviación del pozo, la
presencia de arena en el flujo de aceite provoca un desgaste extra a causa de la severa
abrasión que esta provoca con los materiales en contacto.

La BCP puede bombear fluidos cargados de arena; sin embargo, hay que tomar una
serie de precauciones:

 Evitar los amontonamientos de arena en la admisión, protegiendo los orificios de

admisión de la bomba.
 Asegurarse de que al momento de parar la bomba no se sedimenta la arena en la
tubería de producción (riesgo de dificultad en el arranque).
 En presencia de arena, las bombas se pueden equipar con rotores recubiertos con
un importante espesor de cromo y un elastómero muy elástico.

Presencia de CO2 y H2S

El CO2 y el H2S causan corrosión en las varillas y en la tubería de producción así como
extensión de la vulcanización del elastómero, lo que provoca endurecimiento y eventual
ruptura del mismo. Es práctica común utilizar inhibidores de corrosión para mitigar la
corrosión.

Los elastómeros fabricados con nitrilo hidrogenado (HNBR) presentan una mayor
resistencia a los hidrocarburos, al H2S y a los inhibidores de corrosión.

Existen varillas fabricadas con materiales especiales capaces de mitigar el efecto

corrosivo del CO2. De acuerdo a las especificaciones API, la varilla grado D es la que resiste
mejor los efectos corrosivos del CO2. Los materiales con que se fabrica este tipo de varilla
son una aleación de acero de níkel cromo y molibdeno. La implementación de una varilla
más resistente a la corrosión involucra un costo superior.

37
 Presencia de aromáticos
Los componentes aromáticos del crudo (especialmente los aceites livianos), como el
benceno, el xileno, y el tolueno inducen problemas de hinchamiento de los elastómeros.

En función de la combinación: densidad del crudo / porcentaje de aromáticos, se eligen

los elastómeros mejor adaptados (a función nitrilo) y se ajustan los cierres iniciales. Los
fabricantes no recomiendan utilizar estatores elastoméricos, cuando existe un contenido de
aromáticos (livianos) en el fluido superior al 12%. Este límite tiende a disminuir si además
existe presencia de H2S y/o temperaturas altas.

Temperatura
Se debe prestar especial atención a la temperatura a la cual se bombea el líquido del
proceso, pues no debe exceder el valor máximo de diseño del fabricante de la bomba.
También es necesario definir las temperaturas, máxima y mínima, esperadas en
determinada aplicación para poder hacer cálculos exactos de la viscosidad y determinar la
potencia requerida por la bomba.

La temperatura de flujo en el fondo y en la cabeza son datos necesarios particularmente

si hay gas presente. La cantidad de gas en solución y el volumen de gas libre son sensibles
a la variación de temperatura, y cambian continuamente durante su trayectoria por la tubería
de producción.

La temperatura de fondo es importante para la instalación de aparejos de bombeo por

cavidades progresivas, ya que los cambios de temperatura causan un comportamiento
cíclico de expansión y contracción sobre el elastómero, siendo este proceso muy diferente
al experimentado por el rotor. Estas diferencias en las características de expansión térmica
de ambos materiales, hacen que el dimensionamiento óptimo de las partes en aplicaciones
de altas temperaturas se vuelva complicado.

Las altas temperaturas afectan el espaciamiento del rotor, debido al efecto de expansión
térmica sufrido por el material de la sarta de varillas. Si la tubería de producción está
anclada, los cambios de temperatura provocarán que las varillas se elonguen en relación a
la tubería. Por ejemplo, si la temperatura alcanza 212ºF causará que una sarta de unos
3,000 pies se expanda alrededor de 3 pies más. En general, la BCP cuya implantación en
pozo no excede los 2000m, funciona a temperaturas inferiores a 110ºC. No obstante,
existen propuestas de elastómeros para soportar temperaturas de 160ºC.

Capacidad de flujo del pozo

Es necesario conocer la aportación de fluidos por parte del pozo, para poder diseñar la
colocación de la bomba y de esta manera poder optimizar la producción de aceite en la
superficie y evitar que la bomba trabaje en vacío o con grandes cantidades de gas, lo cual
afecta la eficiencia y el buen funcionamiento de la misma.

38
 La capacidad de flujo del pozo, obtenida de una prueba de producción, permite diseñar
la bomba asegurando que el rango de gasto en el que opere se encuentre cerca de su
máxima eficiencia.

Si la capacidad de la bomba excede a la aportación del pozo, se puede alcanzar la

condición de bombeo en vacío; en consecuencia, se acelera el proceso de histéresis
(proceso de deformación) del elastómero, debido a que no hay suficiente capacidad de
disipación del calor generado por la fricción entre el rotor y el estator.

El aporte de fluidos a un pozo depende de la presión diferencial existente entre el

yacimiento y el fondo del pozo. Con una presión estática del yacimiento (Pws) fija y una
presión de fondo fluyendo (Pwf) variable, la diferencia entre ambas, (Pws – Pwf),
determinará el gasto de flujo (Q). Éste gasto de flujo incrementará conforme aumente la
diferencia. Se tendrá una capacidad máxima de producción (Qmax) cuando la presión de
fondo fluyendo sea igual a cero.

El conocimiento del índice de productividad del yacimiento, así como el nivel estático del
fluido, permite pronosticar la producción del pozo a un nivel de fluido dinámico determinado.

Como se mencionó anteriormente, existen diversos métodos de cálculo para estimar el

índice de productividad, de los cuales, los más comunes son la línea recta de índice de
productividad y la curva de comportamiento de flujo.

La línea recta de índice de productividad se utiliza cuando no hay gas presente o cuando
todo el gas se encuentra en solución a la profundidad del intervalo productor. Este IP puede
ser calculado conociendo una sola prueba fluyente de producción y la Pws del yacimiento.

Geometría de flujo
El estado mecánico del pozo es parte de esta geometría, que incluye el diámetro de la
tubería de producción mismo que está relacionado con el tamaño de la bomba. Dicho
diámetro se selecciona para manejar apropiadamente el gasto que se desea producir, ya
que influye sobre las pérdidas de presión desde la bomba hasta la superficie.

Existen diversas geometrías de flujo que se pueden presentar a través de la tubería de

producción (antes de llegar a la bomba). La geometría de flujo depende de varios factores,
como lo son las características de los fluidos y de la tubería de producción.

39
 FIGURA 33 Tipos de flujo a través de la tubería de producción (antes de entrar a la bomba). Flujo en tuberías
verticales.

Las bombas de cavidades progresivas son capaces de bombear mezclas de aceite y gas
sin mucha dificultad, pero dado que se trata de bombas volumétricas, todo volumen de gas
bombeado disminuye la producción de crudo. En un flujo de dos fases a través de la tubería
de producción se pueden presentar las siguientes geometrías:

 Flujo permanente y homogéneo (burbujas de gas dispersas en el aceite)._ Para un

gasto determinado, conviene crear la presión de sumergencia más elevada posible
a manera de entregar en la admisión una baja RGA.
 Flujo estratificado (superposición de gas y aceite).- Una admisión de fluidos muy
variable es susceptible de crear un deterioro en el equipo de bombeo.
 Flujo intermitente (bolsas de gas sobre montando una película líquida o tapones
líquidos con burbujas de gas).- De igual manera que en el flujo estratificado, una
admisión variable de fluidos es susceptible de crear un deterioro en el equipo de
bombeo.

Pozos desviados
El Sistema BCP puede operar en pozos verticales, desviados y horizontales; sin
embargo el sistema trabaja con mayor eficiencia en pozos verticales.

En un pozo desviado, las varillas se asientan en la tubería de producción provocando un

desgaste entre ambos elementos, el cual se acentúa conforme incrementa la desviación
del pozo (figura 34); este es el principal problema de operar el sistema en pozos desviados.
Una de las alternativas para minimizar el efecto del desgaste tubería – varilla, es utilizar
centralizadores en las varillas. Recientemente se ha utilizado como otra alternativa el uso
de la varilla continua con resultados positivos en su operación. En el siguiente capítulo se

40
analizará el comportamiento de la varilla continua y la varilla convencional en un pozo
desviado.

FIGURA 34 El sistema BCP puede operar en pozos desviados con la limitante de que habrá puntos en donde la
tubería de producción y la sarta de varillas estén en contacto permanente, provocando un desgaste entre ambos
elementos.

Otro problema que se presenta en los pozos horizontales o fuertemente desviados es

que, en numerosos casos, el crudo y el gas constituyen un flujo de tipo estratificado. Una
admisión de fluidos muy variable es susceptible de generar una deterioración del
equipamiento de bombeo.

CONDICIONES OPERACIONALES DE LA BOMBA

La elección del modelo de bomba se basa en el gasto e incremento de presión en la
descarga, el diámetro y longitud de la tubería de producción y de los sistemas de accionado
y motorizado.

Los ensayos en banco permiten determinar los rendimientos de las bombas en

condiciones similares a las del pozo. Sin embargo, de acuerdo a los resultados, se pueden
efectuar ensayos adicionales con rotores de diámetros diferentes. Los elastómeros se
prueban en laboratorio simulando las condiciones del pozo con el fin de evaluar el
hinchamiento y otras características fisicoquímicas.

Capacidad de desplazamiento y levantamiento de la bomba

Los criterios más importantes, en la selección de la bomba, son el gasto y su capacidad
de levantamiento. El desplazamiento teórico lo define el tamaño y la velocidad de rotación
de la bomba. La capacidad de levantamiento es, generalmente, una carga y da el límite
máximo de carga que la bomba es capaz de levantar. Cuando se diseña una BCP el cálculo
41
de la carga dinámica total debería ser menor que la capacidad de levantamiento de la
bomba.

El gasto teórico entregado por la bomba es función del volumen de las cavidades y de la
velocidad de rotación del rotor. El gasto de aceite que entrega la bomba en la descarga es
diferente al gasto de aceite que llega a la superficie esto, entre otros factores, se debe a
que existe cierta cantidad de gas que se encuentra disuelto en el aceite y que se separa
conforme va llegando a la superficie, a causa de las variaciones de presión y temperatura;
por lo tanto, el gasto de líquido calculado en la descarga de la bomba, será menor al llegar
a la superficie.

El incremento de presión que genera una BCP es función del número de cavidades
formadas entre el rotor y el estator y del incremento de presión desarrollado en una cavidad
elemental, el cual depende de:

 La holgura entre el rotor y el estator. El diámetro del rotor es ligeramente superior

al diámetro menor del estator.
 Las propiedades del fluido bombeado (con fluidos viscosos los incrementos de
presión son más elevados).
 Los valores que determinan el perfil geométrico de la bomba: diámetro y paso del
rotor, excentricidad.
 La composición química, así como también, las propiedades mecánicas y el
espesor del elastómero.

Velocidad de rotación
La velocidad óptima de la bomba está condicionada por su verticalidad o inclinación, por
su posición en el pozo y por la viscosidad del fluido bombeado. En todo caso, es preferible
elegir una velocidad de rotación baja para acrecentar el tiempo de vida de la bomba.

El gasto de la bomba es proporcional a la velocidad de rotación. Sin embargo, es

necesario considerar un gasto de fuga inicial (slip) que es función del incremento de presión
solicitado a la bomba. En consecuencia, existe una velocidad de rotación mínima antes de
que la bomba empiece a producir. La figura 35 muestra la variación del gasto y del torque
en función de la velocidad de rotación para un tipo de bomba.

42
 FIGURA 35 Curvas de rendimiento de una bomba de cavidades progresivas.

En los casos particulares de producción de crudos pesados, se recomienda operar con

la velocidad más baja posible para acrecentar la vida de la bomba, de la sarta de varillas,
de la tubería de producción y del equipo en superficie. Hay que tomar en cuenta las pérdidas
de carga por fricción y el incremento de la densidad debido a la presencia de arena.

El objetivo de diseñar la velocidad de rotación, es encontrar una velocidad que haga

producir el pozo a un gasto de aceite deseado. Para obtener un alto gasto de producción,
la selección de una bomba de gran tamaño evitará una alta velocidad de rotación.

43
 FIGURA 36 Capacidad de desplazamiento Vs capacidad de levantamiento en una BCP. A esta grafica se le conoce
comúnmente como curva de rendimiento de una BCP.

El resbalamiento, qs, varía con la estructura de una BCP y con la diferencial de presión
que esta genera. El slip no cambia con la velocidad de rotación. Usualmente el slip en una
BCP viene de datos de extensas pruebas proporcionados por los fabricantes.

Un método gráfico para diseñar la velocidad de rotación de una BCP es como se muestra
en la figura 37. Se traza una línea vertical sobre el eje horizontal (capacidad de
levantamiento) en el punto Ha, que es la carga dinámica total calculada, posteriormente se
traza una línea horizontal sobre el eje vertical (gasto), en el punto del gasto total en la
descarga (líquido + gas), qa. El punto A, en la gráfica, es la intersección de las dos líneas
trazadas. Desplazar la curva de rendimiento de la bomba a 100 RPM hacia arriba o hacia
abajo verticalmente hasta que esta toque el punto A. Con una presión diferencial igual a
cero se puede encontrar el gasto teórico, Qtn, de la nueva curva.

FIGURA 37 Diseño gráfico de la velocidad de rotación de una BCP.

44
 Eficiencia volumétrica de la bomba.
Teóricamente, el desplazamiento es una línea recta (figura 36). En la práctica, se
produce un pequeño retorno. El retorno, (resbalamiento o slip), es directamente
proporcional a la presión de descarga e inversamente proporcional a la viscosidad del
líquido. El retorno no varía con la velocidad de la bomba.

La eficiencia volumétrica de una BCP está definida como la relación entre el gasto real
y el gasto teórico. Una eficiencia del 100% representa que no hay resbalamiento o slip.

El gasto teórico implica que el fluido dentro de las cavidades es desplazado

completamente. Sin embargo, cada vez que se aplica una diferencial de presión, siempre
habrá una cantidad de líquido que regresa de la descarga a la succión, a través de las líneas
que existen entre el rotor y el elastómero (líneas de sello). Esto, como se había mencionado
anteriormente, es debido a que los sellos tienden a separarse por las presiones en las
cavidades. El resbalamiento depende del tipo de bomba, del ajuste entre el rotor y el estator,
la viscosidad del fluido y la diferencial de presión. La longitud de la bomba también afecta
al resbalamiento. Una bomba larga tiene espacios largos, lo que implica un alto
resbalamiento.

Torque y potencia requeridos por la bomba

Las bombas de cavidades progresivas son bombas rotativas que utilizan el torque o par
resistente, para suministrar energía al rotor y mover los fluidos; el torque que se aplica a la
bomba es, por una parte, durante el bombeo y otra durante el arranque:

Torque operacional:

El torque operacional consta de dos componentes: el torque hidráulico (torque necesario

para vencer la presión diferencial), y el torque por fricción (torque necesario para vencer la
fricción mecánica entre el rotor y el estator.

Torque de arranque:

Es el torque inicial necesario para poder arrancar la bomba. Es a menudo superior al

torque operacional. Igualmente el motor de superficie y las varillas de accionamiento deben
ser capaces de suministrar el torque inicial de arranque. Es necesario prever un coeficiente
de seguridad. Este torque debe ser inicialmente medido y registrado.

En el caso de un pozo desviado, la fricción generada entre las varillas y la tubería de

producción, produce un torque adicional. Este torque, se tiene que sumar al torque total y
así poder calcular la potencia total requerida por el sistema.

45
 CONCLUSIÓN

Las bombas de cavidades progresivas (BCP) representan un método de Levantamiento

Artificial de crudos pesados, medianos y livianos que ofrece una amplia versatilidad, alta
eficiencia y bajo costo. La geometría simple de este tipo de bombas constituidas
principalmente por un rotor metálico y un estator elastomérico.

Las bombas de desplazamiento positivo se caracterizan por ofrecer un caudal constante

(teóricamente) aunque se varíe la presión de descarga de la misma, lo que representa una
de las mayores ventajas de este tipo de bombas. Adicionalmente mediante la tecnología de
cavidades progresivas se pueden bombear fluidos con contenidos de agua, arena y
parafinas.

Las ventajas que tiene este sistema lo hace más confiable en la producción de petróleos
pesados. Este tipo de levantamiento es de gran ayuda en el aporte de energía, ya que del
petróleo pesado se puede sacar más derivados. Igual es aplicado para crudos livianos y
medios.

El sistema de Bombeo por Cavidades Progresivas debe ser la primera opción a

considerar en la explotación de pozos productores de petróleo por su relativa baja inversión
inicial, bajos costos de transporte, instalación, operación y mantenimiento; bajo impacto
visual, muy bajos niveles de ruido y mínimos requerimientos de espacio físico tanto en el
pozo como en almacén. Lo que logra agilizar la recuperación del crudo.

La única limitación que presenta es el los elastómeros ya que no son capaces de manejar
altas temperaturas, alto contenido de aromáticos y crudos livianos. Aun con esto puede ser
aplicado a pozos verticales, horizontales y desviados; así mismo para crudos viscosos,
parafínicos y arenosos

En general, el sistema de BCP es una alternativa económica y confiable que resuelve

muchos de los problemas presentados por otros métodos de levantamiento artificial y una
vez optimizado el sistema, su control y seguimiento es muy sencillo.

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 BIBLIOGRAFÍA
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