UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL E INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS

“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”

Ó
CONGELACIÓN E INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN EN LA INDUSTRIA AGROALIMENTARIA.

ING. RICARDO NOÉ ÁGREDA PALOMINO.

➢ CHICOMA CUEVA, José Luis.

➢ HUMÁN ELERA, Elizabeth Clorinda.

SAN MIGUEL DE PIURA, 04 DE NOVIEMBRE DEL 2019.

2019
 ÍNDICE.
CAPÍTULO I. ...................................................................................................................................................... 3
CONGELACIÓN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA. ............................................................................................. 3
1 – REVISIONES BIBLIOGRÁFRICAS. .............................................................................................................. 3
1.1 – CONGELACIÓN. ................................................................................................................................ 3
1.2 - VELOCIDAD DE CONGELACIÓN. ........................................................................................................ 6
1.3 - PUNTO DE CONGELACIÓN INICIAL. ................................................................................................... 7
2 - CURVAS DE CONGELACIÓN. .................................................................................................................. 15
3 - CADENA DE FRIO. .................................................................................................................................. 17
4 - TIEMPO DE CONGELACIÓN. ................................................................................................................... 18
5 - MÉTODOS E INSTALACIONES DE CONGELACIÓN. .................................................................................. 23
5.1 – MÉTODOS DE CONTACTO CON LA SUPERFICIE FRÍA. ..................................................................... 25
5.2 – MÉTODOS DE CONTACTO DIRECTO CON AIRE FRÍO. ..................................................................... 27
5.3 - MÉTODOS POR INMERSIÓN. .......................................................................................................... 39
6 - CONGELADO Y CALIDAD DE PRODUCTOS. ............................................................................................. 43
7 – ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS CONGELADOS. ........................................................................... 44
8 – RECOMENDACIONES PARA LOS PRODUCTOS CONGELADOS. ............................................................... 46
9 – CONCLUSIÓN. ....................................................................................................................................... 46
CAPÍTULO II. ................................................................................................................................................... 47
INOCUIDAD ALIMENTARIA. ............................................................................................................................ 47
1 - INTRODUCCIÓN. .................................................................................................................................... 47
2 – GENERALIDADES. .................................................................................................................................. 47
3 – LA INOCUIDAD ALIMENTARIA. .............................................................................................................. 48
3.1 - INICIATIVA GLOBAL DE INOCUIDAD DE ALIMENTOS. ..................................................................... 50
3.2 - DECLARACIÓN DE BEIJING SOBRE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS. .............................................. 51
3.3 - ACUERDO DE COOPERACIÓN CIENTÍFICA ENTRE EFSA Y FDA EN EL ÁREA DE LA INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS. ........................................................................................................................................... 51
4 - PELIGROS MICROBIOLÓGICOS. .............................................................................................................. 52
5 - PELIGROS QUÍMICOS. ............................................................................................................................ 54
5.1 - MICOTOXINAS. ............................................................................................................................... 54
5.2 - PELIGROS FÍSICOS. .......................................................................................................................... 55
6 - BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS Y DE MANUFACTURA. ........................................................................ 56
6.1 - DEFINICIÓN DE LAS BPAs y BPM. .................................................................................................... 56
 7 – CALIDAD E INOCUIDAD. ........................................................................................................................ 57
8 - LEGISLACIÓN DE LOS ALIMENTOS. ........................................................................................................ 58
9 – MECANISMOS PARA EVALUAR LOS REQUISITOS DE INOCUIDAD ALIMENTARIA. ................................. 59
10 - SISTEMA DE MEDIDAS SANITARIAS Y FITOSANITARIAS – MSF............................................................. 59
11 – PAPEL DE LA FAO EN LA INOCUIDAD ALIMENTARIA. .......................................................................... 60
12 – CAMBIO DURADERO PARA UNA BUENA INOCUIDAD ALIMENTARIA. ................................................. 61
12.1 – GARANTICE LA INOCUIDAD.......................................................................................................... 61
12.2 – CULTIVE ALIMENTOS INOCUOS. .................................................................................................. 62
12.3 – MANTENER LOS ALIMENTOS INOCUOS. ...................................................................................... 62
12.4 – COMPRUEBE QUE SEAN INOCUOS. .............................................................................................. 62
12.5 – ACTÚE CONJUNTAMENTE EN PRO DE LA INOCUIDAD. ................................................................ 63
13 – DATOS Y CIFRAS SOBRE DE LA O.M.S. ................................................................................................. 63
14 - MENSAJE CLAVE. ................................................................................................................................. 72
15 – HECHOS Y CIFRAS................................................................................................................................ 74
16 – CONCLUISONES................................................................................................................................... 74
III – REVISIONES BIBLIOGRÁFICAS. ................................................................................................................. 76
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INTRODUCCIÓN.

Con la aparición de los tratados de libre comercio los alimentos se han visto
obligados a conservar por más tiempo sus características de frescura, enfrentando largos
viajes por caminos agrestes, días extremadamente calurosos y largas esperas en puertos
antes de llegar al momento de su consumo final. Los alimentos perecederos como frutas,
vegetales y carnes son algunos de los que más expuestos están a estas inclementes
circunstancias.

El congelamiento industrial hace ya casi cuarenta años, fue adoptado como la

solución por excelencia para el manejo de grandes volúmenes de producción de alimentos
para exportación o largos periodos de conservación. La industria partió con la premisa de
que entre más rápido sea el proceso de congelamiento de un producto, más posibilidades
tendrá un alimento de llegar a su consumo final como si estuviera recién recolectado o
sacrificado.

La velocidad de la mayoría de las reacciones químicas, bioquímicas y

microbiológicas dependen de la temperatura. A medida que la temperatura disminuye, la
velocidad de reacción decrece. Como la alteración suele ser consecuencia de reacciones
químicas mediadas por microbios y enzimas endógenas (presentes en los alimentos), la
duración de vida útil de algunos alimentos puede ser prolongada por medio de su
almacenamiento a temperaturas bajas.

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OBJETIVOS.

Objetivo General.

✓ Investigar los conceptos fundamentales de la congelación e inocuidad de los

alimentos, su importancia y aplicación hacia la agroindustria e industrias
alimentarias.

Objetivos Específicos.

✓ Obtener información con respecto a la congelación e inocuidad de los alimentos.

✓ Describir la importancia de la congelación y la inocuidad de los alimentos.
✓ Relacionar el congelar e inocuidad alimentaria con la agroindustria e industrias
alimentarias.
✓ Aprender lo importante que es el congelar e inocuidad alimentaria y su objetivo
principal de uso.

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CAPÍTULO I.
CONGELACIÓN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA.

1 – REVISIONES BIBLIOGRÁFRICAS.

1.1 – CONGELACIÓN.

La congelación es una operación de conservación de alimentos en que se inhibe el

crecimiento de los microorganismos. Al bajar la temperatura del alimento a -18°C una
elevada proporción del agua que contiene el alimento cambia de estado y se convierte en
cristales de hielo. Esto reduce la cantidad de agua en estado líquido y aumenta la
concentración de los solutos. La conservación por congelación se basa en la acción
conjunta de la baja temperatura y la reducción de la actividad de agua.

En la congelación comercial, a -18°C de temperatura, lo que ha congelado

fundamentalmente en el alimento es una gran parte del agua que contiene.

También congelan algunas grasas, pero en mucha menos proporción. Además, el

agua pone en juego un calor específico y un calor latente de congelación
considerablemente más altos que los otros componentes del alimento. Por estas razones
los estudios sobre la formación de cristales en el alimento y los cálculos caloríficos suelen
hacerse refiriéndose al agua. El proceso de congelación transcurre en una serie de etapas
que se esquematizan en la Figura 05.

No toda el agua presente en el alimento puede separarse en forma de cristales

como consecuencia de la congelación. En el alimento existe una fracción del agua no
congelable a la que corresponde una actividad de agua muy baja (de hasta 0,3). Esta agua,
la cual se encuentra fuertemente unida a las estructuras moleculares, es denominada agua
ligada y representa entre el 5 y el 10% de la masa total de agua contenida en el alimento.

El agua libre o no ligada, por su parte, representa la mayor parte del agua contenida
en los alimentos. No obstante, esta agua no sale espontáneamente de los tejidos. Esta
agua se encuentra en forma de geles tanto en el interior de la célula como en los espacios
intercelulares, estando su retención influenciada por el pH y las fuerzas iónicas. Durante la
congelación el agua es removida de su posición normal dentro de los tejidos y convertida

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en hielo. Este proceso es parcialmente revertido durante la descongelación dando lugar a

la formación de exudado.

El proceso de congelación real en alimentos es algo más complejo que la

congelación de agua pura. En agua pura la temperatura disminuye a medida que el calor se
remueve del sistema hasta que se alcanza el punto de congelación. Luego de la pequeña
cantidad de sobrenfriamiento, la temperatura permanece constante mientras se retira el
calor latente del sistema de agua. Luego de esta etapa, la temperatura disminuye de nuevo
al ir retirando energía. En un producto alimenticio o solución la remoción de energía
calorífica da como resultado una disminución de temperatura hasta llegar al punto de
congelación, igual que con el agua, sin embargo, el punto inicial de congelación
descenderá en un grado que señala la ecuación: (solución binaria ideal, diluida).

𝑅𝑔 𝑇𝐴0 2 𝑊𝐴 𝑚
∆𝑇𝑓 =
1000λ
Donde:

m = Molalidad en términos de moles de soluto por kg de solvente.

𝑻𝑨𝟎 = Es el punto de congelación del agua pura.

𝑹𝒈 = Constante del gas [J/mol.°K].

𝑾𝑨 = Peso molecular del componente A.

𝛌 = Calor latente de fusión por unidad de masa [KJ/Kg].

La expresión anterior se utiliza para soluciones diluidas.

Una expresión que relaciona calor latente de fusión con fracción molar y temperatura es:
(solución binaria ideal).

λ´ 1 1
[ − ] = 𝐿𝑛𝑋A
𝑅𝑔 𝑇A0 𝑇A
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𝛌´ = Calor latente de fusión [kJ/mol].

𝑿𝐀 = Fracción molar del líquido (agua) en solución.

𝑻𝐀 = Depresión del punto de congelación (su cálculo requiere del conocimiento de 𝑿𝐀 y el

cálculo de esta última requiere del conocimiento del peso molecular del soluto).

Esta segunda ecuación puede usarse para calcular un peso molecular

efectivo 𝑾𝐄 para un producto si se conoce el contenido de humedad o puede determinarse.
(Postolski, 1986).

CUADRO N° 01. Fracción de agua congelada para diversos alimentos en función de la

temperatura.
% DE AGUA CONGELADA A LAS TEMPERATURAS DE (°C)
PRODUCTO HUMEDAD (%)
-5 -10 -15 -20 -30
Bacalao 80.5 85 94 97 98 100
Carne vacuna 74 83 93 97 99 100
Espinacas 93 95 97 98 99 100
Guisantes 78 68 86 92 96 100
Judías 89 84 92 96 98 100
Jugos de fruta 88 75 87 93 96 100
Huevo entero 74 90 95 98 99 100
Huevo yema 50 89 94 97 98 100
Masa de pan 46 50 87 97 99 100
% DE AGUA CONGELADA A LAS TEMPERATURAS DE (°F)
PRODUCTO HUMEDAD (%)
25 20 15 10 5 0
Carne de res 73.6 69.2 88.8 94.6 97.3 98.6 99.5
Carne de carnero 73 77.9 91.8 96.3 98.9 99.6 100
Carne de ternera 72.6 76.7 90.4 94.6 97 98.3 98.6
Durazno 85.2 53.3 86.5 93.6 97 98.9 100
Uva 89.5 54.5 81.8 90.9 95.5 97.6 99.1
Zanahoria 83 63.8 89.4 96 98.8 99.6 100

Fuente: Postolski, 1986.

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1.2 - VELOCIDAD DE CONGELACIÓN.

La calidad de los alimentos congelados se encuentra influenciada por la

velocidad con que se produce la congelación, así entre más rápido se produzca el
congelamiento mejor calidad en el producto congelado se obtiene.

Diversas características de calidad están relacionadas con el tamaño de los

cristales el cual es una consecuencia de la velocidad con que se produce la congelación. El
principal efecto de la congelación sobre la calidad de los alimentos es el daño que ocasiona
en las células el crecimiento de los cristales de hielo. La congelación prácticamente no
provoca deterioro desde el punto de vista nutritivo. La resistencia de diversos tejidos
animales y vegetales a la congelación es muy diversa; así, frutas y vegetales, por ejemplo,
presentan una estructura muy rígida por lo que la formación de los cristales de hielo puede
afectarlos con mayor facilidad que a las carnes (QuimiNet, enero 2003).

En el cuadro N° 02 se muestran las magnitudes del coeficiente convectivo de calor

para diversos tipos de sistemas de congelación, el cual puede variar en un factor mayor a
100. Estas diferencias tienen una gran influencia en el tiempo de congelación, si se tiene
altos valores de este coeficiente el tiempo del proceso disminuye.

CUADRO N° 02. Coeficientes convectivos de transferencias de calor durante la

congelación.
COEFICIENTE DE
CONDICIÓN TRANSFERENCIA DE
CALOR (
Circulación natural 5
Chorro de aire 22
Congelación por contacto de placas 56
Circulación lenta en salmuera 56
Circulación rápida en salmuera 85
Nitrógeno líquido
Lado lento placas horizontales donde se expande el gas 170
Parte superior de las placas horizontales 425
Ebullición del líquido 568

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1.3 - PUNTO DE CONGELACIÓN INICIAL.

El punto inicial de congelamiento es la temperatura a la que los cristales de

hielo aparecen por primera vez en un punto, donde ambas fases, líquida (agua) y sólidos
(cristales de hielo), coexisten en equilibrio.

Los alimentos son sistemas multicomponentes, donde existen minerales y

compuestos orgánicos, incluyendo ácidos, grasas, proteínas, sales y azúcares dispersos en
el agua, que es el principal componente de los alimentos. El punto de congelación de un
alimento es menor que el del agua pura. Una depresión del punto de congelación se
observa como consecuencia de los componentes de los alimentos, debido al alto contenido
de agua en la mayoría de los alimentos crudos, estos tienen un punto de congelación entre
el 0 ° C y el -3.9 ° C. Otros alimentos con bajos contenidos de humedad alcanzan puntos
más bajos de congelación como consecuencia de su alto contenido de sólidos.

Algunos alimentos necesitan una congelación rápida (cortos tiempos de

congelación) con el fin de asegurar la formación de cristales de hielo de pequeño tamaño
dentro de la estructura del alimento, ocasionando el mínimo daño en la textura del
producto. Sin embargo, otros productos no se ven afectados por los cambios estructurales
producidos durante la congelación y no son justificables los costes añadidos asociados a
una congelación rápida. Además, existen otros productos que debido a su configuración
geométrica o tamaño no permiten una congelación rápida. Por otro lado, las condiciones de
temperatura existentes durante el almacenamiento influyen de manera significativa en la
calidad final de los alimentos congelados. Cualquier aumento de temperatura durante el
almacenamiento reduce la calidad, y variaciones en dicha temperatura pueden afectar
severamente la calidad final del producto. (Postolski, 1986).

1.3.1 - ESTRUCTURA DEL HIELO.

Las moléculas de agua debido a sus cuatro fuerzas de atracción, pueden asociarse
por medio de enlaces de hidrógeno con cuatro moléculas de agua, de forma que cada
átomo de oxígeno se une, mediante enlaces covalentes con los átomos de hidrógeno y
mediante enlaces de hidrógeno con otros dos átomos de hidrógeno (Benites, M. 2009)

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Figura 01. Estructura del hielo.

1.3.2 – FORMACIÓN DE HIELO.

Al congelar un producto lo que se va congelando paulatinamente es el agua que

éste contiene. En el momento de iniciarse la congelación del agua, se transforma en hielo
puro, mientras que la fase líquida restante que está sin congelar aumenta la concentración
de sustancias disueltas, disminuyendo así el punto de congelación.

En alimentos que son enfriados bajo los 0°C; se comienza a formar hielo a la
"Temperatura crioscópica" (comienzo de la congelación), que es también la temperatura
característica de fusión, es decir, temperatura a la cual se funde el último cristal de hielo en
una descongelación suficientemente lenta. El comienzo de la congelación depende en gran
medida de la concentración de las sustancias disueltas y no de su contenido en agua.

Si el hielo permanece en el exterior de las células, no hay peligro en que se

produzca una lesión grave o irreversible. (Barreiro y Sandoval, 2006)

El proceso de congelación consiste de diferentes etapas:

A) SUB ENFRIAMIENTO.

Aquí se puede observar cómo, durante la etapa de preenfriamiento (A-B), la

temperatura del alimento se reduce paulatinamente desde su valor inicial (𝐓𝟎 ) hasta
alcanzar el punto de congelación (𝐓𝐜 ) para seguir disminuyendo sin que se produzca
cambio de estado en el producto, ver figura 05.

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Se debe de pasar una barrera energética antes de que ocurra el proceso de

cristalización como punto inicial de congelación. El proceso de sub enfriamiento se observa
cuando se retira calor sensible por debajo de 0 °C sin cambio de fase, resultando en un
estado termodinámico inestable que inicia la formación de agregados submicroscópicos de
agua llegando a una interface conveniente que es necesaria para la transformación de
líquido a sólido. El grado de subenfriamiento esta dictaminado por el inicio de la nucleación.
Sin embargo, cuando no hay una interface estable, no se inicia la separación de fases ya
que las moléculas de líquido no son capaces de alinearse por sí mismas.

B) NUCLEACIÓN.

Los alimentos más comunes se congelan entre 0º y -4ºC. A esta zona se la conoce
como zona de máxima formación de cristales. Es el comienzo de la congelación e implica la
presencia o formación de pequeños núcleos que son los centros de los cristales que se
forman. Paralelamente, al convertirse el agua en hielo, se incrementa de manera gradual la
concentración de elementos disueltos en el agua restante, lo cual origina un mayor
descenso del punto de congelación.

La nucleación se define como el agrupamiento de átomos en fase líquida en un núcleo

estable pequeño. Para un grupo de radio r, el proceso está gobernado por la energía libre

de formación acompañada por una condensación líquido-sólido (∆G1→S ), y está dada por

la siguiente ecuación.

4
∆G1→S = πr 3 ∆GV + 4πr 2 ᵞ
3

Donde:

r = Es el radio de la partícula.

∆GV = Es la diferencia de energía libre entre la fase sólida y la acuosa.

ᵞ = Es la energía libre interfacial por unidad de área entre el hielo y la fase sin congelar.

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EL PROCESO DE NUCLEACIÓN SE DIVIDE EN:

NUCLEACIÓN HOMOGÉNEA.

Las fluctuaciones de densidad en la fase líquida resultan en la formación de un núcleo en

un patrón tridimensional puro. Se da en sistemas puros en ausencia de impurezas o
cualquier tipo de sustancia que ayude a la nucleación.

Figura 02: La nucleación, la formación de un cristal a partir de un líquido. Como

consecuencia, el líquido necesita ser sobreenfriado para que ocurra la nucleación
homogénea: algunos átomos en el líquido se ordenan espontáneamente de la manera
correcta para formar un cristal, que luego sirve de núcleo para un mayor crecimiento del
cristal. Fuente: Schülli, T (2012).

NUCLEACIÓN HETEROGÉNEA.

Este tipo de nucleación es el más importante en el proceso de congelación de alimentos.

Ocurre cuando las moléculas de agua se ensamblan en un agente de nucleación como las
paredes del contenedor donde se encuentra, en cuerpos extraños o en material insoluble.

La congelación del agua debido a este tipo de nucleación se lleva a cabo en temperaturas
más altas, ya que las partículas tienden a incrementar la estabilidad de la agrupación
facilitando el proceso. Esto se traduce en una reducción de la energía de activación a
cualquier temperatura y sugiere que es controlado por algún mecanismo catalizador.

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Figura 03. La nucleación, la formación de un cristal a partir de un líquido. La formación de

cristales generalmente comienza alrededor de un sólido cristalino en contacto con el líquido
(nucleación heterogénea). Fuente: Schülli, T (2012).
PROPAGACIÓN DE CRISTALES DE HIELO.

Una vez que se inicia la nucleación y el crecimiento de cristales, las moléculas de agua se
mueven rápidamente para alcanzar la estabilidad termodinámica como hielo hexagonal, el
cual es el arreglo estructural favorecido energéticamente.

El crecimiento de los cristales ocurre cuando el número de moléculas de agua se difunden

a través de la interfase y la orientación hacia un sitio de crecimiento es mayor que el
número de moléculas desviadas. El mecanismo y la velocidad de crecimiento de cristales
dependen de la concentración y de la morfología de la superficie. Los mecanismos
incluidos en el desarrollo de la morfología de los cristales durante la congelación son
complejos y se ven afectados por diversos factores.

También es fuertemente afectado por variables termodinámicas, (propiedades de

transferencia de calor), variables cinéticas (propiedades de transferencia de masa) y
variables propias del alimento (ej., composición y tamaño). La modificación de estas
variables puede conducir a grandes cambios en la distribución del hielo y por consecuencia
en la calidad del producto.

C) – CRECIMIENTO DE CRISTALES.

Un factor determinante en la calidad organoléptica del producto congelado es el

tamaño de los cristales de hielo formados. Éste depende de la tasa de nucleación y de la
velocidad de extracción de calor del sistema. Si la tasa de nucleación es baja, se forman
pocos núcleos de hielo y éstos; por tanto, dan lugar, durante la etapa de cambio de fase, a

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pocos cristales de hielo, pero de gran tamaño. Estos cristales grandes producen daños en
la estructura de los alimentos, provocando desde alteraciones en su textura hasta una
importante pérdida de agua durante la descongelación. Por el contrario, si la tasa de
nucleación es elevada, se forma una gran cantidad de núcleos de hielo.

Estos núcleos dan lugar a muchos cristales de hielo que, si la velocidad de

extracción de calor del sistema es adecuada, serán de pequeño tamaño y causarán pocas
pérdidas de calidad en los alimentos. Por eso, la principal recomendación que hace el
Instituto Internacional del Frío durante el proceso de congelación es que ésta se lleve a
cabo lo más rápidamente posible, no sólo para producir cristales de hielo pequeños, sino
también para inhibir rápidamente los procesos de deterioro de los alimentos (Otero, et al.,
2012).

La velocidad de crecimiento del cristal aumenta al disminuir la temperatura hasta un

punto en que se estabiliza como puede verse en la curva II. En condiciones especiales de
reposo y disminución muy lenta de la temperatura se puede llegar a temperaturas muy por
debajo del punto de congelación sin que se produzca la cristalización. El fenómeno se
conoce como sobreenfriamiento (Rodríguez, et al., 2002).

Figura 04. Nucleación y crecimiento de cristales.

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En los alimentos el agua no está como liquido puro, sino como solvente de distintas
soluciones o formando parte de emulsiones, por lo que la temperatura de congelación es
siempre inferior a 0 “C, variando según los alimentos y según el contenido de agua o de
solutos de un mismo alimento, que puede variar de una cosecha a otra o incluso de una
pieza a otra. En general los alimentos empiezan a congelar entre -0,8°C y -2,8°C.
(Rodríguez, et al., 2002).

Figura 05. Diagrama esquemático del proceso de congelación con sus etapas
correspondientes. 𝑇0 : Temperatura inicial del producto; 𝑇𝑐: Punto de congelación del
producto y ∆𝑇: Grado de subenfriamiento alcanzado antes de la nucleación. Fuente:
Otero, et al., (2012).
Si estudiamos la congelación a nivel celular, la concentración de las disoluciones es
siempre mayor en el citoplasma que en los líquidos extracelulares, por lo que el punto de
congelación será más alto en éstos. Si se va disminuyendo lentamente la temperatura se

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alcanzará el punto de congelación de los líquidos entre las células y aparecerá uno o unos
pocos núcleos en los intersticios entre células (Rodríguez, et al., 2002).

De acuerdo con la figura 06 si seguimos bajando la temperatura lentamente los

cristales crecerán preferentemente sobre los núcleos formados disminuyendo el contenido
de agua líquida de la disolución extracelular y, para recuperar el equilibrio osmótico, pasará
agua del citoplasma al exterior de la célula, lo cual servirá para aumentar el tamaño de los
pocos cristales existentes. Por otro lado, la concentración en el citoplasma habrá
aumentado y el punto de congelación será cada vez más bajo, alejándose la posibilidad de
formación de núcleos de cristalización en el citoplasma. La congelación se sigue
desarrollando así hasta llegar a los -18 °C. La secuencia se ha representado en la figura
06. Al final se ha formado un monocristal muy grande en lo que fue un pequeño espacio
extracelular a costa del agua citoplasmática, y las células aparecen a su alrededor
escurridas. Las avistas del cristal pueden dañar o romper las membranas y puede
derramarse parte del contenido citoplasmático. Además, cuando se procede a la
descongelación, hay una histéresis de las membranas que las impide absorber el líquido
perdido para recuperar su antigua textura.

Si la velocidad de congelación es rápida, lo cual significa como mínimo conseguir

una bajada de temperatura de 5 °C por minuto en el centro del alimento, se entra
rápidamente en la zona de velocidad de nucleación alta, y antes de que puedan crecer los
núcleos en el líquido extracelular se alcanza el punto de congelación en el citoplasma, con
velocidad de nucleación grande, con lo que aparecen millones de núcleos que se reparten
en el agua dando lugar a microcristales inofensivos en todo el conjunto. La situación se ha
representado también en la figura 06, Las células no han sido dañadas, el agua en forma
de microcristales de hielo permanece donde antes estaba en forma líquida, como si hubiera
sido inmovilizada y, al descongelarse, la textura del alimento permanece inalterada
(Rodríguez, et al., 2002).

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Figura 06. Efectos de la velocidad de congelación en la textura.

Para algunos alimentos la congelación rápida o ultracongelación es la única que
puede utilizarse para garantizar que la textura no experimenta daños significativos y p ara
muchos suponen una mejora notable de la calidad. Existen otros alimentos que tienen una
estructura que se afecta poco por la velocidad de congelación y no se justifica el
incremento de coste asociado a la congelación rápida. Finalmente, hay productos que por
su tamaño o su configuración geométrica no permiten la ultracongelación (Rodríguez, et al.,
2002).

2 - CURVAS DE CONGELACIÓN.

Se conoce como centro térmico del alimento el punto del mismo que congela más
tarde. Si se hace una representación gráfica de la temperatura del centro térmico en
función del tiempo durante la congelación se obtienen curvas características de cada

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alimento que se llaman curvas de congelación. En ellas podemos distinguir tres zonas
(Figura 07). La primera es la zona de precongelación, la segunda es la zona de
congelación y la tercera la zona de enfriamiento a la temperatura final de almacenamiento.

En la primera zona AB se elimina el calor sensible del alimento y generalmente

existe un sobre enfriamiento “S” antes de que comience la congelación entre -0.8° y -
2.8°C. A partir de “B” comienzan a formarse los cristales.

Según va descendiendo la temperatura, va congelando el agua congelable del

alimento. Así, por ejemplo, a -10°C habría cristalizado un 75 %, a -12°C un 85 %, a -1.6°C
un 92% ya -18°C un 98%. BC se conoce como la plataforma de congelación.

Al llegar a C ha congelado prácticamente toda el agua congelable del alimento (74%

en el vacuno, 82% en el pescado, etc) (Rodríguez, et al., 2002).

Figura 07. Zonas en la curva de congelación.

Según sea la velocidad de la transmisión de calor las curvas tendrán distinta

pendiente (Figura 07). Algunos autores trazan una línea por encima de “B” y otra por
debajo de “C” y delimitan una zona (Figura 09) que llaman crítica. En esa zona es donde
se forma todo el hielo que va a cristalizar en la operación, cualquiera que sea la pendiente
de la curva de congelación. El punto donde la curva corta a la zona crítica marca el tiempo

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que han tardado en formarse todos los cristales posibles, grandes en la curva I y
microcristales en la III (Rodríguez, et al., 2002).

Figura 08. Curvas de congelación: (I) velocidad lenta, (II) velocidad intermedia, (III)
velocidad rápida.

Figura 09. Zona crítica.

3 - CADENA DE FRIO.

La cadena del frío es una expresión que comprende la secuencia de instalaciones,

vehículos y aparatos desde la producción del alimento congelado hasta el consumidor. Esta
cadena se establece en función de que el producto congelado debe mantener una
temperatura ≤ -18°C a lo largo de todo el proceso de distribución comercial.

Los principales eslabones de la cadena son:

➢ La instalación frigorífica productora del alimento congelado a una temperatura

de 18 °C.

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➢ El almacén frigorífico hasta la expedición del producto congelado, que se

efectúa a temperaturas entre -25 y -30 °C.
➢ Los vehículos frigoríficos para el transporte a los depósitos de distribución. El
transporte se efectúa a -25°C.
➢ Los depósitos de distribución (temperatura. -20 °C).
➢ Los vehículos distribuidores a los centros de venta. El transporte se hace a -
20°C.
➢ Los centros de venta. Las vitrinas tienen que asegurar temperaturas entre -18
y -20 °C.
➢ También debería considerarse el transporte y el frío doméstico como
eslabones de la cadena.
➢ La cadena del frío debe asegurar que la temperatura del alimento congelado
no suba por encima de -18°C. Si esto ocurre se puede dañar la textura del
alimento por recristalización.

4 - TIEMPO DE CONGELACIÓN.

En muchos alimentos la congelación rápida es un objetivo tecnológico para asegurar

la calidad. Por ello se han buscado métodos que permitan predecir el tiempo de
congelación de un sistema dado.

En la práctica son muchos los factores que influyen en el tiempo de congelación.

Entre los más importantes figuran las dimensiones y formas del producto, la temperatura
inicial y la final, la temperatura del foco frío, el coeficiente superficial de transmisión de calor
del producto al medio refrigerante y la conductividad del producto. Si se quiere afinar se
requiere asimismo la variación de las propiedades físicas del producto en función de la
temperatura: calor específico, calor latente, conductividad, densidad, etc. La importancia
del tamaño es grande, ya que a pequeños tamaños del producto el factor controlante del
proceso es el coeficiente superficial do transmisión de calor, mientras que en grandes
tamaños el control lo ejerce la conductividad.

Para predecir el tiempo de congelación con exactitud es necesario recurrir a

modelos, cuya complejidad y sofisticación varían según los factores que se hayan tenido en

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cuenta. Hay un modelo sencillo establecido por Planck en 1913, que fue adaptado por
Ende a los alimentos en 1949. La ecuación de Planck-Ende permite calcular el tiempo
efectivo de congelación, que es el tiempo necesario para que la temperatura del centro
térmico (punto crítico) del alimento descienda hasta la temperatura final de congelación. La
ecuación es como sigue:

λ𝑐 ⍴ 𝑃𝐿 RL2
Ө= [ + ]
𝑡𝑐 − 𝑡𝑓 ℎ𝑐 k

Siendo Ө el tiempo efectivo de congelación, λ𝑐 el calor latente de cristalización, 𝑡𝑐

el punto de congelación, 𝑡𝑓 la temperatura del foco frío, ⍴ la densidad del alimento, ℎ𝑐 el

coeficiente de transmisión de calor entre la superficie del alimento y el foco frío, k la

conductividad térmica del alimento congelado y 𝐿 el espesor del alimento. Si éste tiene

forma cilindrica o esférica se utiliza el diámetro. 𝑃 y 𝑅 son unos coeficientes de forma que
corresponden a:

PARA PLACAS.

1 1
𝑃= , 𝑅=
2 8

PARA CILINDROS.

1 1
𝑃= , 𝑅=
4 16

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PARA ESFERAS Y CUBOS.

1 1
𝑃= , 𝑅=
6 24

CUADRO N° 03. Valores de la constante de la ecuación de Plank-Ende.

FORMA P R
Placa infinita 1/2 1/8
Cilindro infinito 1/4 1/16
Esfera 1/6 1/24
(Rodríguez, et al., 2002).

La ecuación de Planck-Ende no tiene en cuenta la temperatura inicial del alimento ni

la temperatura final de congelación. Pero incluso con estas limitaciones representa un
modelo muy utilizado en los cálculos predictivos por su sencillez y por lo cercano de sus
resultados a la realidad. Esto no es de extrañar si se considera que lo que no tiene en
cuenta esta ecuación son los calores sensibles de enfriamiento del alimento hasta la
temperatura de congelación y de enfriamiento del producto congelado una vez que
abandona la zona crítica, que son muy pequeños comparados con el calor latente que hay
que remover para formar los cristales de hielo en la zona crítica. Por ello, en la utilización
de este modelo se da por sentado que la temperatura final del alimento congelado alcanza
como mínimo los -18°C de la cadena del frío.

Si se desean resaltados más exactos pueden utilizarse otros métodos analíticos, que
suele a ser modificaciones de la ecuación de Planck-Ende a fin de superar sus limitaciones
y que, evidentemente, son expresiones más complejas, como es el caso de las reseñadas
por Sing y Dermis (1993).

En el caso de que el alimento esté envasado la ecuación de Planck-Ende toma la

forma:

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λ𝑐 ⍴ 1 𝑥 RL2
Ө= [𝐿𝑃 ( + ) + ]
𝑡𝑐 − 𝑡𝑓 ℎ𝑐 k´ k

Donde 𝒙 y 𝒌´ son respectivamente, el espesor y la conductividad del material del

envase.

Observando la ecuación de Planck-Ende, resalta la influencia de tres factores en el

tiempo activo de congelación y, por tanto, en la capacidad de conseguir una congelación
rápida. Estos tres factores son:

a) El salto térmico (𝒕𝒄 − 𝒕𝒇) entre alimento y foco frío. Cuanto más baja sea la
temperatura del foco frío, más pequeño será Ө.
b) El coeficiente de transmisión de calor 𝒉𝒄 entre el alimento y el foco frío. Cuanto
más grande sea 𝒉𝒄 más pequeño será Ө.

c) El tamaño 𝑳 del alimento. Cuanto más pequeño sea 𝑳 más pequeño será Ө.

Estos tres factores son variables tecnológicas de los procesos de congelación de los
alimentos y se pueden tratar de modificar favorablemente al diseñar un sistema de
congelación, de forma que la velocidad de congelación resulte la más apropiada para la
buena calidad del producto congelado (Rodríguez, et al., 2002).

A modo de ejemplo se pueden hacer algunas reflexiones en el supuesto de la

congelación de un bonito en un congelador de placa (Figura 10). El líquido refrigerante
circula por el interior de la placa hueca removiendo el calor del bonito hasta congelarlo. El
pescado descansa sobre la superficie de la placa. La superficie de contacto es pequeña, el
calor tiene que transmitirse desde una distancia X grande y hay bolsas de aire entre la
placa y el pescado. La velocidad de congelación será muy lenta.

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Figura 10. Congelación sobre placas: a) producto entero sobre la placa, b) producto en
rajas presionado sobre la placa.

La situación puede cambiar si se congela el bonito partiéndolo en rajas previamente

y presionando las rajas sobre la placa. Se habrá hecho más pequeña la distancia X,
aumentado la superficie de contacto del pescado con la placa y han desaparecido las
bolsas de aíre de conductividad baja al apretar las rajas sobre la placa.

La velocidad de congelación habrá aumentado notablemente, porque se ha

aumentado el coeficiente de transmisión de calor entre la superficie del alimento y el foco

frío, 𝒉𝒄 y porque se ha disminuido el espesor del alimento, 𝑳 con la correspondiente

disminución de Ө en la ecuación de Planck-Ende.

El concepto más utilizado de velocidad de congelación viene expresado en la

ecuación:

𝒕𝒊 − 𝒕𝒇
𝑽=
Ө

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Donde 𝒕𝒊 significa la temperatura inicial del alimento, 𝒕𝒇 la temperatura final de

congelación y Ө el tiempo que se tarda en que el centro térmico de alimento pase de la

primera a la segunda. Se suele expresar en grados por minuto (°C min−1 ). Relacionando
esta velocidad con la rapidez o lentitud de la operación podría en principio anotarse que
valores de la velocidad superiores a 5° C min−1 suponen una congelación rápida, valores

inferiores a 1° C min−1 una congelación lenta y entre ambos valores se dan situaciones
intermedias, siendo todas aprovechables según los alimentos y los fines de la congelación,
tanto técnicos como económicos.

Otros libros se refieren a la velocidad con que avanza el frente de congelación y lo

expresan en centímetros por hora (cm h−1 ) (Rodríguez, et al., 2002).

5 - MÉTODOS E INSTALACIONES DE CONGELACIÓN.

Las instalaciones de producción de frío mecánico se fueron desarrollando en

paralelo con el despegue industrial de la primera mitad del siglo XIX. Hacia 1860 comienza
a comercializarse la congelación como un método de conservación de alimentos y en 1890
existió un comercio importante de venta de carne congelada en Europa, que era traída en
barcos frigoríficos desde Sudamérica y Australia. A principios del siglo XX se sumaron el
pescado y la mantequilla.

Fue en Estados Unidos donde se introdujo la noción de cadena del frío en 1928, y
donde por primera vez se utilizaron métodos comerciales de congelación rápida, primero
con frío mecánico en lechos fluidizados e inmediatamente con frío criogénico.

Las instalaciones de congelación de alimentos se clasifican o agrupan según el

método de contacto del alimento con el foco frío:

1. Métodos de contacto del producto (envasado o sin envasar) con la superficie del
evaporador de la máquina frigorífica. La superficie actúa de foco frío. El
refrigerante circula por el interior de placas huecas, circuitos impresos o
serpentines que constituyen el evaporador de la máquina frigorífica, sobre los

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cuales se colocan los alimentos y la transmisión del calor se hace a través de las
paredes de la placa, circuitos o tubos. Se conocen también como métodos de
contacto indirecto.
2. Métodos de contacto directo del producto (envasado o sin envasar) con aire que
se ha enfriado previamente por contacto con el evaporador de una máquina
frigorífica. El aire actúa de foco frío y se recircula a través del evaporador.
3. Métodos de inmersión. Éstos pueden ser en mezclas frigoríficas (enfriadas por
frío mecánico) o en gases licuados (frío criogénico), que actúan de foco frío y
entran en contacto directo con el producto. Las mezclas frigoríficas líquidas se
mantienen frías por recirculación a través del evaporador de una máquina
frigorífica.

En el Cuadro 04 se expone una clasificación general de los métodos de

congelación. A la hora de decidirse por alguna de las opciones plausibles habrá que tener
en cuenta el tipo de alimento, la calidad requerida, la producción horaria, la operación
continua o por cargas y el coste final del producto congelado. También hay que considerar
la congelación del producto antes o después de ser envasado.

CUADRO N° 04.

MÉTODOS DE CONGELACIÓN
Congelador de una placa.
Congelador de dos placas.
CONTACTO CON
Congelador con dos placas a presión.
SUPERFICIE FRIO
Congelador de escarcha.
Túnel de congelación de superficies.
MÉTODO DE CÁMARAS:
*Convección natural.
CONTACTO DIRECTO *Convección forzada.
CON AIRE FRIO Método de túnel.
Método de cinta sinfín.
Método de lechos fluidizados.
En gases licuados.
INMERSIÓN
En mezclas frigoríficas.

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Un objetivo tecnológico de la ingeniería alimenta en este tema es concebir sistemas

con estas características. Solamente conducen a productos ultracongelados los métodos
de congelación con lechos fluidizados, con gases licuados (líquidos criogénicos)
o alguna varían te de los métodos de cinta sinfín en casos especiales (Rodríguez, et al.,
2002).

5.1 – MÉTODOS DE CONTACTO CON LA SUPERFICIE FRÍA.

5.1.1 – CONGELADORES DE PLACAS.

El más utilizado es el de dos placas a presión. Las placas van alojadas en un

armario y el fluido refrigerante fluye en paralelo y por el interior de las placas. El conjunto
de placas constituye el evaporador de la máquina frigorífica.

Las placas se presionan sobre el producto para mejorar el contacto median te un

tornillo accionado mecánicamente o un émbolo. Unos espaciadores ajustables limitan la
presión al valor requerido según el producto. En la figura 11 se da un esquema del
aparato. El congelador de placas de la figura trabajaría en forma discontinua. La carga y
descarga del producto se hace por unas puertas que tiene el armario en su parte delantera.
La congelación es lenta y puede tardar horas, de pendiendo del espesor y naturaleza del
producto. Las placas pueden disponerse en sentido horizontal o vertical. Estos
congeladores se emplean usualmente para productos en vasados en cajas rectangulares
(Rodríguez, et al., 2002).

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Figura 11. Congelador de placas: 1: máquina Frigorífica, 2: conducciones del fluido

refrigerante, 3: placas huecas, 4: paquetes de producto, 5: mecanismo de presión, 6:
espaciadores, 7: carcasa provista de aislamiento calorífico.
5.1.2 – CONGELADOR DE ESCARCHA.

Se utilizan para la congelación de alimentos líquidos, por ejemplo, en la preparación

de helados. Generalmente el producto se congela hasta que adquiere una consistencia
pastosa pero que aún permite un transporte por bombeo. En el caso de los helados el
producto pastoso se mezcla con aire durante el transporte y se lleva a una cámara
frigorífica de almacenamiento o a un congelador de túnel donde se llega a la congelación
necesaria para su endurecimiento.

En la figura 12 se representa un esquema de un evaporador de escarcha. La

congelación tiene lugar en contacto con la superficie interna del cilindro exterior hueco por
el que circula el refrigerante, constituyendo el evaporador de la máquina frigorífica. El
congelado va aumentando de espesor hasta que es barrido por las cuchillas rascadores
que lo conducen a la salida del producto congelado. El proceso de congelación es lento y el
rotor gira a pocas revoluciones por minuto (Rodríguez, et al., 2002).

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Figura 12. Congelador de escarcha: 1: rotor, 2: cuchilla rascadora, 3: camisa de

refrigerante, 4: entrado de producto líquido, 5: salida del producto congelado, 6: entrada del
refrigerante, 7: salida del refrigerante.
5.1.3 – TÚNEL DE CONGELACIÓN DE SUPERFICIES.

Es un congelador en el que se usa la técnica de congelación por contacto directo

con una superficie fría. El producto, blando, húmedo o pegajoso se transporta sobre una
delgada película que circula continuamente en contacto sobre una placa hueca fija por cuyo
interior circula un refrigerante a -40°C en circuito cerrado. La película circulante alcanza
una temperatura muy baja que congela rápidamente la base del producto, consolidándose
así su forma y reduciendo a cero la pérdida de humedad por goleo. En este túnel de
congelación, patentado por FRIGOSCANDIA, se congela la base del producto basta una
profundidad de 1 mm en 1 minuto. El producto conformado con la base endurecida
conserva la forma y puede pasar a una segunda etapa para la congelación total en un
congelador convencional con cinta de malla metálica sin ningún riesgo de marca o
deformación por adherencia. Se construyen en módulos de 3 metros de longitud y anchura
variable con capacidades de congelación superficial desde 50 a 2500 kg h−1 (Rodríguez,
et al., 2002).

5.2 – MÉTODOS DE CONTACTO DIRECTO CON AIRE FRÍO.

La congelación por contacto con aire frío se practicó desde el principio de la

introducción industrial de la congelación en la conservación de los alimentos. En este

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método se encuadran las cámaras de congelación, los túneles, los sistemas de cinta sinfín
y los lechos fluidizados. Todas estas instalaciones trabajan generalmente en forma
continua.

5.2.1 - CÁMARAS DE CONGELACIÓN.

El representante genuino de convección natural son las cámaras de congelación,

que consisten en un recinto construido y equipado para evitar la entrada de calor del
exterior. Las paredes interiores están protegidas con aislante que se coloca entre el
material estructural y el recubrimiento interior de la cámara, que suele ser una lámina
continua de material fácilmente descontaminable, como los esmaltados, el acero inoxidable
o algunos plásticos rígidos. El suelo debe también ser aislado y la puerta tiene que tener
cierre hermético (Figura 13).

En el interior de la cámara debe ir el evaporador de una máquina frigorífica (MF). La

convección natural del aire establece una corriente transportando el calor del alimento al
evaporador, como se señala en la (Figura 13) mediante flechas.

El método de congelación en cámaras de convección natural es el más antiguo en la

congelación industrial y ya se utilizaba en 1860. El valor de U en la convección natural es
muy bajo y también lo es el salto térmico que puede ofrecer este tipo de instalaciones, que
suelen operar a temperaturas entre -20 y -30°C. En consecuencia, la velocidad de
congelación es lenta y se favorece la formación de mono cristales, con la consiguiente
pérdida de calidad del producto. Así y todo, todavía se usan en la actualidad para canales
de vacuno, aunque los tiempos de congelación son muy largos, del orden de 1-2 días.

Si se instala un sistema de circulación de aire en el interior de la cámara, corno

puede ser un ventilador convenientemente dirigido, el efecto de convección forzada
disminuye el tiempo de congelación, pasando la velocidad de lenta a intermedia

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Figura 13. Cámara de congelación: 1: recubrimiento interno, 2: aislante, 3: material

estructural, 4: solera, 5: acceso de cierre hermético, 6: evaporador de la máquina
Frigorífica, 7: jaula móvil para colocar los alimentos.
Se puede concluir que las cámaras de congelación no son buenos congeladores por
su baja velocidad de congelación, pero son útiles como cámaras frigoríficas para almacenar
los productos previamente congelados por técnicas modernas, ya que su temperatura de
trabajo está entre -20 y -30 °C.

5.2.2 - TÚNELES DE CONGELACIÓN.

Los túneles de congelación comienzan a instalarse en la industria alimentaria

alrededor de 1950, cuando empezó a tomar cuerpo el concepto de la cadena del frío.
Responden a los diseños básicos representados en la (Figura 14) o combinaciones de los
mismos. El aire incide sobre los alimentos a temperaturas por debajo de -30°C y
velocidades de hasta 600 m por minuto y según un sistema de operación en corrientes
cruzadas. A esta velocidad del aire disminuye la capa o película de convección, con lo que
aumenta el coeficiente superficial de transmisión de calor.

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Figura 14. Sección vertical de túneles de congelación: I: Flujo descendente, una fila de
corrillos. II: Flujo ascendente, dos filas de corrillos: 1. carrillos con bandejas. 2. evaporador
de lo máquina frigorífica. 3. ventilador. 4. bastidor para el retorno del aire.

Varios evaporadores y ventiladores ubicados a lo largo del túnel mantienen las

condiciones de operación en cualquier sector del mismo (Figura 15).

Trabajan en operación continua. Los carrillos entran por un extremo del túnel
portando el producto y salen por el otro extremo con el producto congelado y a la
temperatura de almacenamiento. Los carrillos llevan bandejas con la base de rejilla
metálica donde se colocan los productos de forma que la separación entre bandejas

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permita la circulación del aire. Cuando los carrillos salen con el producto congelado se
descargan y vuelven a llevarse a la zona de carga. Tanto una como otra son manuales pero
se pueden hacer automáticas cuando interesa que la instalación opere en línea con toda la
cadena de producción. El aire frío por contacto con la superficie del evaporador pasa a
través de las bandejas, disminuyendo la temperatura del producto y calentándose él y es
dirigido al evaporador donde se enfría nuevamente, repitiéndose la operación durante todo
el proceso. Conviene que la carga de las bandejas no deje huecos que sean caminos
preferentes para el aire.

Cuando los alimentos no están envasados pueden experimentar una pequeña

pérdida de peso por deshidratación en el contacto con el aire frío y seco que, al aumentar
su temperatura a costa del alimento, tiene una mayor capacidad de humidificarse. El aire
cede esta agua en el evaporador al enfriarse nuevamente y se va formando una capa de
nieve o de escarcha sobre la superficie del evaporador que disminuye el coeficiente
superficial de transmisión de calor, restando potencia frigorífica a la instalación. Para
evitarlo, los modernos túneles de congelación están dotados de un sistema que desprende
la capa de nieve cuando es necesario por proyección del aire seco a 30 °C sobre la
superficie del evaporador. La nieve cae al suelo del receptáculo, de donde se retira. Esta
operación se llama desescarche. También se ha usado el rociado de un anticongelante
sobre los evaporadores, que es recogido sobre una bandeja que se vacía automáticamente
pero este procedimiento puede introducir olores y sabores en los productos sin envasar.

El sistema es muy flexible y se puede utilizar para congelar una amplia gama de
alimentos de origen vegetal o animal, envasados en pequeños paquetes o en grandes
cajas de cartón y también sin envasar, enteros o en forma troceada o rebanada. Incluso se
pueden congelar canales de vacuno, y entonces se sustituyen los carrillos por un monorraíl
en el techo del que se suspenden ganchos.

La capacidad de producción de estas instalaciones es variable, pudiendo llegar a

varias toneladas de producto/hora. A título de ejemplo para productos como filetes de carne
o pescado sobre bandejas el tiempo de congelación es de 2 horas, para canales de vacuno
puede alcanzar 2 días o más, y para guisantes a granel (con aire a 500 m/mín) se reduce a

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20 minutos. La velocidad de paso de los carrillos es regulable, dependiendo del tiempo de

congelación del producto.

Figura 15. Túnel de congelador (cortesía de FRIGOSCANDIA)

5.2.3 - TÚNELES DE CONGELACIÓN DE CINTA SINFÍN.

Son una modalidad de los túneles de congelación descritos anteriormente en los que
en vez de utilizarse carrillos se utilizan cintas sinfín de rejillas metálicas. A fin de evitar una
excesiva longitud de los túneles se utilizan diseños que permiten que la instalación tenga
una ocupación superficial pequeña en la planta de fabricación. Los modelos más utilizados
son los de bandas superpuestas y los congeladores en espiral.

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Figura 16. Túneles de congelación de cinta sinfín. I: Sección longitudinal. II: Sección
transversal.
5.2.4 - TÚNELES DE CONGELACIÓN DE BANDAS SUPERPUESTAS.

En la Figura 16 se presentan las secciones longitudinal y transversal de un túnel de

congelación de este tipo. El aire a temperaturas inferiores a -30°C y gran velocidad incide
en corrientes cruzadas sobre la banda superior y consigue formar una primera capa de
congelación que protege al producto de la deshidratación en las bandas inferiores, donde el
aire llega a temperaturas superiores y con más capacidad de deshidratación, por ende.
Conviene recordar que la producción de canales preferentes para el paso del aire puede
agudizarse en estos modelos donde el aire atraviesa menos capas que en el caso de los
carrillos con bandejas múltiples. Para evitarlo conviene distribuir la carga de forma
homogénea y cubriendo el máximo porcentaje de rejilla de las cintas. También puede
ayudar un flujo parcial de aire lateral como en el diseño de la figura 17.

La velocidad de las bandas puede regularse de forma independiente. Generalmente

la banda inferior se mueve más lentamente que los dos superiores, acumulando una mayor
cantidad de producto, una vez que éste se ha conformado y endurecido en las otras
bandas. Esto permite mayor producción horaria con mejor calidad del producto. Al final del
recorrido de las bandas se suelen colocar dispositivos para amortiguar la caída libre de del
producto de una banda a la inferior y así evitar que el producto pueda dañarse.

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Lo dicho para la velocidad de congelación en túneles con carrillos sirve también para
los de bandas superpuestas y depende mucho del tamaño y espesor del producto a
congelar y de la velocidad del aire, que disminuye la capa de convección aumentando el
coeficiente superficial de transmisión de calor. Buscando este efecto en algunos diseños se
ha conducido el aire por toberas que lanzan el aire sobre el alimento directamente desde
encima y debajo la banda, lo cual disminuye el tiempo de congelación, pero introduce una
cierta complicación mecánica.

Figura 17. Túnel de congelación de cinta sinfín con flujo lateral de aire.
5.2.5 - TÚNEL DE CONGELACIÓN DE CINTA SINFÍN EN ESPIRAL.

Se trata de un modelo de túnel de congelación de cinta sinfín que tiene menos

ocupación en planta que cualquier otro túnel de congelación de igual capacidad. El hecho
diferencial es que la cinta se apila enrollándose sobre sí misma en espiral como se muestra
en el esquema de la figura 18. En los primeros modelos el cuerpo central, cilíndrico,
necesitaba guías y raíles como soporte de las espiras, pero actualmente el soporte ha sido
sustituido por el empleo de cinta autoapilable.

El cuerpo central tiene dos componentes: el sistema de accionamiento y tracción y el

conjunto de espiras formado por la cinta sinfín autoapilable. El sistema tractor es circular y
está situado en la base del cuerpo central. Está formado por una cadena que se desliza
sobre un soporte de bolas de acero, accionada por rueda dentada acoplada a un motor de
baja tensión.

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La cinta es de malla de acero inoxidable y lleva barandillas en sus dos lados. El

ancho de la cinta y la altura de las barandillas permiten congelar cualquier tipo de producto
y condiciona la capacidad máxima de producción.

En cada momento, una sección de la cinta llega a la base del cuerpo central, y sube
temporalmente a la cadena del sistema tractor que la empuja y la eleva de forma que se va
juntando a la espira superior por contacto del borde de sus barandillas con la base de la
superior donde hay un pequeño resalte. El empuje del sistema tractor a la cinta que va
entrando produce el movimiento circular del cuerpo central de forma compacta, sin que las
espiras que van ascendiendo se muevan unas respecto a otras hasta que llega a la parte
superior y la cinta abandona el cuerpo central portando el producto congelado. Finalmente,
la cinta retorna hacía la entrada cerrando el lazo.

Las barandillas laterales y la malla de la base de la cinta se construyen de forma que

se ajustan al trazado del recorrido sin perder continuidad, curvándose para formar el
espiral. Al acoplarse la cinta con la espira superior se delimita una zona de congelación, de
sección rectangular, cerrada y libre de atascos, que sólo deja pasar el aire frío a través de
rejillas y barandillas.

Figura 18. Esquema de túnel de congelación de cinta sinfín en espiral: 1: cinta con
barandilla, 2: cuerpo central (espiras), 3: sistema tractor, 4: evaporador, 5: ventilador, 6:
bastidor director del aire, 7: tensor de la cinta, 8: desescarche neumático, 9: entrada del
producto, 10: producto congelado.

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Figura 19. Modelo avanzado de túnel de congelación de cinta sinfín en espiral (cortesía de
FRIGOSCANDIA).
En el cuadro 3.5 se incluyen características de un modelo de gran capacidad de
producción patentado por FRIOOSCANDIA.

CUADRO N° 5.
CARACTERÍSTICAS DE UN TÚNEL DE CONGELACIÓN DE CINTA
SINFÍN EN ESPIRAL
Anchura de la cinta 1060 mm
Superficie útil por espiral 1 m
Altura de la barandilla 80 - 220 mm
Velocidad de la cinta:
* Alta 3.5 - 30 m min−1
* Baja 2 0 − 20 m min −1
Número máximo de espiras:
* De 80 mm 40
* De 220 mm 25
Altura máxima 7.7 m
Ocupación de la planta 4m
Capacidad de producción máxima 8 h−1

Fuente: Datos de PRIGOSCANDIA: Girocompact M 106.

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5.2.6 - TÚNEL DE CONGELACIÓN DE LECHO FLUIDIZADO.

Es un método de contacto con aire en que éste entra por la cara inferior de la cinta
sinfín con suficiente velocidad para suspender los alimentos y hacerlos flotar formando un
lecho fluidizado entre 10 y 20 cm de espesor que avanza en la dirección de la cinta.

Los lechos fluidizados se caracterizan por su gran turbulencia, que permite obtener
coeficientes superficiales de transmisión de calor muy elevados, lo cual se traduce en una
velocidad de congelación mayor. Además, se pone en juego toda la superficie del alimento,
puesto que éste se separa del conjunto y flota individualmente en el aire, que le hace subir,
bajar y tropezar continuamente con los elementos vecinos. Por eso se ha bautizado a esta
técnica como IQF (Individual Quick Freezing) y es el procedimiento más rápido de congelar
después de los congeladores criogénicos.

La velocidad de congelación es muy rápida y depende del tipo de producto. Para

congelar guisantes bastan 3 min. La velocidad del aire tiene que ser suficiente para
mantener el alimento en suspensión y depende de la densidad de éste, el tamaño y la
forma. Suele estar alrededor de los 300 - 400 m min−1 . De las características del sistema
se deduce que se debe utilizar con alimentos de pequeño tamaño o troceados, como
guisantes, maíz, coles de Bruselas, judías verdes, fresas, granos de arroz cocidos, gambas
y componentes para las menestras, etc.

En la figura 20 se incluye un esquema de un túnel de congelación de lecho

fluidizado que responde básicamente a un modelo avanzado de FRIGOSCANDIA. Se
construyen con capacidades entre 3.000 y 12.000 kg h−1 .

La cinta está dividida en dos zonas. El alimento pasa de la primera a la segunda

zona cayendo libremente para impedir el apelmazamiento de los productos húmedos o
pegajosos. Para impedir este posible apelmazamiento en el caso de los granos de arroz
cocidos se ponen en accionamiento pulsadores especiales. Una compuerta situada al final
de la primera zona regula el tiempo de residencia, que es distinto según los alimentos. La
altura de los laterales de la cinta evita la caída del producto.

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En modelos anteriores la circulación del aire era independiente en las dos zonas de
congelación. En el modelo del esquema la circulación es interactiva. El caudal de aire de la
zona de congelación inicial se dirige hacia la zona final más fría, creando una turbulencia
que acelera la transferencia de calor y asegura una rápida y suave congelación de la
superficie desde el comienzo de la operación de congelación.

La congelación superficial conseguida por este flujo de aire aísla rápidamente la

superficie del producto antes de la congelación final, preservando peso y apariencia del
producto y aportando mayor calidad, ya que se impide la posible deshidratación (<1%).

Está provisto de un desescarchador neumático automático. Toda la operación está

informatizada en un panel desde donde se seleccionan las variables adecuadas al
tratamiento de cada producto.

Figura 20. Esquema de un túnel de congelación de lecho fluidizado (basado en el

FLOFREZEM IQF Freezer de FRIGOSCANDIA). I: Sección longitudinal. II: Sección
transversal: 1. cinta, 2. ventilador, 3. evaporador, 4. panel divisor para conducir el flujo de
aire, 5. Compuerta.

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5.3 - MÉTODOS POR INMERSIÓN.

5.3.1 - TÚNELES DE CONGELACIÓN CRIOGÉNICOS.

El nitrógeno (𝐍 ) líquido y el anhídrido carbónico (𝐂𝐎 ) tienen puntos de ebullición

muy bajos como puede apreciarse en el cuadro 3.6 Por esta razón se ha pensado en
utilizarlos como líquidos refrigerantes, que proporcionan un foco frío de temperatura muy
baja, inferior a la de los freones. Además, sus calores latentes de ebullición son altos, son
inodoros, insípidos y químicamente inertes y su disponibilidad y distribución industrial está
asegurada a precios razonables, por lo que son aceptables para un método de congelación
por contacto directo.

CUADRO N° 6

PRINCIPALES PROPIEDADES CRIOGÉNICAS DEL NITRÓGENO Y DEL DIÓXIDO DE CARBONO

Propiedades criogénicas
Líquido Sólido
Punto de ebullición a la presión de 1 atm −1 8 −8 −8
−1 83 3 𝑐 −1 −1
Calor latente de vaporización o sublimación 8 4 𝑐 14 6 𝑐
01 1 𝑐 −1
Calor específico del gas 02 1 𝑐
El dióxido de carbono (CO ) en forma de nieve carbónica se utiliza en algunos casos.

El contacto puede ser por rociado del gas licuado sobre el producto o por inmersión
total del producto en el líquido. En la figura 21 se presenta un diseño común de túnel de
congelación criogénico de 𝐍 líquido. El nitrógeno líquido procedente de un tanque de
almacenamiento o de una batería de botellas se rocía sobre el producto, que entra en el
túnel transportado por una cinta de malla. En el contacto con el producto hierve a -196°C
tomando el calor latente necesario del alimento que se congela a una gran velocidad, y
convirtiéndose en nitrógeno gas a -196°C, que constituye un foco frío excelente para seguir
robando calor al alimento. Aproximadamente un 50% de la capacidad congeladora del
nitrógeno líquido viene de su ebullición en contacto con el producto y el resto viene del
calor sensible potencialmente en juego en el paso del 𝐍 gas a -196 °C a 𝐍 gas a

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temperatura ambiente. Por esa razón el 𝐍 gas se recircula sobre el alimento en la zona de
entrada, donde sube su temperatura a costa de disminuirla del alimento, que se enfría y es
así, preenfriado, como pasa a la zona de congelación. El 𝐍 gas a temperaturas ya más
cercanas a las del medio ambiente se vehicula a la atmósfera ya que no se recupera. La
recirculación del 𝐍 gas se hace mediante un ventilador que lo proyecta encima del
alimento a gran velocidad, con lo que se aumenta el valor del coeficiente superficial en esa
zona del túnel criogénico. Una parte del nitrógeno líquido rociado resbala a una bandeja
desde donde se recircula nuevamente a los rociadores.

Figura 21. Túnel de congelación de nitrógeno líquido: 1 entrada del producto, 2: rociador
de líquido, 3: recirculación de gas, 5: salida del producto congelado, 6: depósito de
líquido, 7: chimenea de salida de gas.

El alimento llega a la zona de congelación enfriado a temperaturas cercanas a la de

congelación, pero, a pesar de ello, en el contacto con el nitrógeno líquido puede
experimentar un choque térmico, capaz de producir tensiones internas derivadas de
contracciones o expansiones rápidas y desiguales en los alimentos con distribución zonal
muy heterogénea, pudiendo llegarse a cuartear.

Antes de su salida el producto recorre una última zona donde se equilibra en parte la
diferencia de temperaturas entre la capa externa y el interior del alimento. La velocidad de
la cinta sinfín puede regularse asegurando que la temperatura de salida sea siempre la
misma independientemente de la temperatura de entrada. La capacidad de producción

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llega hasta los 3.000 kg h−1 . La velocidad de congelación es la más alta que puede

lograrse, superando los 10°C min−1 , por lo que es uno de los métodos que produce
ultracongelados. Esto se debe a que el cambio de estado del nitrógeno líquido a gas
produce una turbulencia que disminuye considerablemente la película o capa de
convección y además el salto térmico es unas 4 veces superior al que se consigue con el
frío mecánico. En este caso son altamente favorables y se pueden obtener productos IQF
de la mejor calidad, en especial cuando la relación superficie - volumen es grande. Por
ejemplo, se pueden congelar hamburguesas en 3 minutos.

La capacidad de humidificarse del nitrógeno líquido es menor que la del aire. Las
pérdidas de peso del producto por deshidratación son menores que en los sistemas de
contacto directo con aire frío. Algunos autores las señalan como del 0,5%.

Respecto a los costes, las instalaciones son más sencillas, necesitan menos
inversión y son de menor consumo energético que las de frío mecánico, pero el refrigerante
no se recupera, y esto tiene influencia negativa. En la figura 22 se comparan los costes de
congelación para instalaciones de frío mecánico y criogénico de la misma capacidad (3.000
kg h−1 ) en función de la ocupación o factor de carga anual. A partir del 20% de ocupación
los costes son favorables al frío mecánico. Es obvio que la comparación debe hacerse
obteniendo productos de igual calidad.

Figura 22. Comparación de costes para frío mecánico y criogénico en función de la carga
anual (datos del Mallet, 1993).

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La inmersión directa en nitrógeno líquido se ha utilizado como etapa inicial de

conservación para algunos productos. Primero se obtiene una congelación rápida de la
superficie pasando el producto transportado por una cinta sinfín a través de un depósito de
nitrógeno líquido de nivel constante, formándose una corteza de unos milímetros que
conforma el producto y lo protege, y se sigue después la operación por métodos de frío
mecánico hasta la congelación total.

Los túneles de congelación criogénicos pueden congelar tanto productos a granel

como envasados y pueden acoplarse a otros congeladores como etapa previa. Se utilizan
para congelar gambas, langostinos, mariscos en general, fresas, frambuesas, pasteles,
panes, hamburguesas, taquitos de pescado, verduras y otros productos.

5.3.2 - TÚNELES DE CONGELACIÓN POR INMERSIÓN EN MEZCLAS FRIGORÍFICAS.

Con el nombre de mezclas frigoríficas se conocen líquidos como la salmuera (23%

de cloruro sódico en agua), propilenglicol, disolución de sacarosa (60% en agua), que
tienen un punto de congelación por debajo de 0 °C, la salmuera -21°C, el propilenglicol -45
°C y la disolución de sacarosa -15°C, y que pueden servir de vehículo de transporte del
calor del producto al evaporado de una máquina frigorífica. El método supera al de placas
por el contacto íntimo entre el producto y la mezcla frigorífica, que favorece la transmisión
de calor, y porque mantiene la calidad en alimentos sensibles a la oxidación y a la
deshidratación. Salvo el empleo fie la salmuera para congelar pescado y la sacarosa para
congelar frutas, no tiene aplicación pata productos a granel por el sabor que comunica, y si
los productos se envasan se pierden parcialmente las ventajas del sistema respecto a los a
alimentos sensibles a la congelación con aire frío. Se construyen modelos variados, pero
fundamentalmente consisten en una cinta sinfín que transporta el alimento en
contracorriente con la mezcla frigorífica en un depósito longitudinal, como se muestra en la
figura 23.

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Figura 23. Esquema de un túnel de congelación por inmersión en salmuera :1 Artesa

cerrada con aberturas de entradas y salidas, 2: Evaporador, 3: salmuera, 4: cinta sinfín, 5:
Bomba.
6 - CONGELADO Y CALIDAD DE PRODUCTOS.

✓ Existen cambios en la calidad de los productos cuando son sometidos a

procesos de congelación. Por ejemplo, un producto sin congelar tendrá 70%
de agua y 30% de sólidos totales a cualquier temperatura por encima de la
temperatura inicial para la cristalización de hielo. Sin embargo, con un cambio
de temperatura de 5° por debajo de la temperatura inicial de congelación, un
producto podría tener 30% de agua sin congelar, 40% de agua congelada o
hielo y el mismo 30% de sólidos totales. Este cambio se presenta de manera
gradual y por cada grado de cambio de temperatura, habrá cambios en la
composición del producto.

Al disminuir la temperatura, el porcentaje de hielo incrementará en oposición al agua

sin congelar. A una temperatura mucho menor que la inicial a la de congelación, una
pequeña fracción de agua permanecerá en el estado líquido y será agua no congelable.

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CUADRO N° 07. Propiedades termofísicas de algunos alimentos.

Cp (kJ/kg K)
Alimento k (W/m K) Arriba de T Debajo de T Calor latente de fusión
fusión fusión (KJ/Kg)
Manzanas 0.513 (antes de congelar, agua 84.9%) 3.65 1.9 281
Plátanos 0.481 (antes de congelar, agua 75.7%) 3.35 1.78 251
Pollo 3.32 1.77 247
Helado 0.460 (antes de congelar, a 0°C) 2.95 1.63 210
Lecha (entera) 0.473 (antes de congelar, agua 87.0%) 3.79 1.95 294
Naranjas 0.580 (antes de congelar, agua 85.9%) 3.75 1.94 291
Camarones 0.490 (antes de congelar, agua 75.3%, grasa 1.2%) 3.62 1.89 277
Fresas 0.462 (antes de congelar/1.125 (a -15.5°C) 3.86 1.97 301
Tomate (maduro) 0.571 (antes de congelar, agua 92.3%) 3.99 2.02 314
0.343 (antes de congelar, agua 92.8%, grasa 12.4%)
Pavo 1.437 ( agua 92.8%, grasa 12.4%, a -9.4°C) 2.98 1.65 214
1.627 (agua 92.8%, grasa 12.4%, a -23.3°C)
Sandía 0.571 (antes de congelar, agua 92.8%) 3.96 2.01 311
Agua 0.594 (antes de congelar a 0°C) 4.23 (a 0°C) 2.01 334

Muchos atributos de calidad se encuentran influenciados por la velocidad de

congelación. Si el cambio de temperatura entre la temperatura inicial de congelación y 5
grados por debajo de esta es rápido, los cristales de hielo formados en la estructura del
producto serán pequeños. Por otro lado, si se reduce la temperatura con una velocidad
más lenta, los cristales de hielo serán más grandes. El atributo de calidad que más se ve
afectado por los cambios de temperatura, es la textura, especialmente en productos donde
el agua se encuentra contenida en la estructura celular, en estos casos, la formación de
cristales grandes puede romper las paredes celulares y producir pérdidas de la estructura
del producto que no se recuperarán al descongelarlos.

7 – ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS CONGELADOS.

Aunque los cambios en la calidad disminuyen conforme disminuye la temperatura,

mantener la calidad es costoso. En los sistemas de congelación con gran capacidad es
necesario disminuir las temperaturas del producto durante el proceso de congelación.
Temperaturas más altas en el almacenamiento de alimentos congelados se deben evitar

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debido a la sensibilidad de los alimentos a la temperatura inicial de congelación. Existen

diferentes tipos de cambios en calidad que pueden ocurrir durante el congelado de
alimentos. Las temperaturas por debajo de la inicial de congelación no eliminan la
oportunidad para la actividad microbiana. Sin embargo, el crecimiento de la mayoría de
microorganismos es despreciable a -18 °C.

Una segunda categoría de cambios relacionados a la calidad del producto incluye

reacciones bioquímicas que pueden ocurrir durante el almacenamiento de alimentos
congelados, pero a velocidades bajas siempre y cuando la temperatura sea mantenida a
-18 °C o menores. Otro cambio asociado a la calidad de alimentos está relacionado con las
enzimas. Las reacciones enzimáticas ocurrirán a temperaturas de congelación típicas, pero
a velocidades más bajas.

Existe poca información acerca del tiempo de almacenamiento de alimentos

congelados, en el cuadro VIII se presenta información aproximada referente a este tema
(Lund, 2000).

CUADRO N° 08. Tiempo de vida en almacenamiento congelado para diversos alimentos, a

-18 °C y -24°C.
VIDA DE ALMACENAMIENTO VIDA DE ALMACENAMIENTO
GRUPO DE ALIMENTOS
(MESES) A -18°C (MESES) A -24°C
Frutas 18 − 24 > 24
Hortalizas 6 − 24 15 −> 24
Carnes y aves 10 − 24 15 −> 24
Mariscos 5−9 9 −> 12
Crema y mantequilla 12 − > 24 14 −> 24
Helado 6 24
Pasteles y masa para panadería 12 − 15 18 − 24
Pan 3 −

La información anterior muestra que en general, los alimentos que presentan menor
tiempo de vida son: mariscos, helado y pan; por el contrario, los alimentos de mayor
duración son: frutas, hortalizas, carnes y aves.

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Los alimentos congelados se caracterizan por su seguridad y calidad. La

temperatura mínima de crecimiento de la mayoría de las bacterias causantes de deterioro
en carnes y otros alimentos es, para propósitos de índole práctico es de -2°C a -3°C; así
mismo, la temperatura mínima de crecimiento para mohos es aproximadamente de -8°C.
Sin embargo, muchos microorganismos pueden sobrevivir en alimentos congelados, se han
reportado casos de enfermedades por el consumo de helado y otros alimentos congelados.

8 – RECOMENDACIONES PARA LOS PRODUCTOS CONGELADOS.

➢ Entre las recomendaciones para realizar correctamente este proceso, los

especialistas citan, como el más importante, no congelar algo que haya sido
congelado antes, aunque sí se pueden congelar los alimentos ya cocinados con
productos congelados.
➢ Además, se debe tener en cuenta otros factores, como evitar la rozadura por
congelación, envolviendo bien el producto; extraer el oxígeno para evitar la
evaporación.
➢ No congelar las latas, ya que se expanden y pueden explotar.
➢ No colocar alimentos sueltos, sino en pequeñas raciones.
➢ Evitar los envases de cartón, en beneficio de los plásticos, rígidos y herméticos.
➢ En todos hay que señalar la fecha de congelación y su contenido.
➢ El producto congelado bien conservado es muy seguro. Cuando se descongela debe
consumirse o procesarse rápidamente.

9 – CONCLUSIÓN.

✓ Los métodos de congelación de alimentos, como la congelación, tienen

mucha importancia a nivel mundial, ya que este permite la conservación y la
preservación de un alimento por su baja temperatura, evita el desarrollo de
macroorganismos y las reacciones enzimáticas conservando sus
características nutricionales y organolépticas, a través de esta manera alargar
su vida útil.

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CAPÍTULO II.
INOCUIDAD ALIMENTARIA.

1 - INTRODUCCIÓN.

La inocuidad es uno de los elementos que junto con las características nutricionales,
organolépticas y comerciales componen la calidad de los alimentos. Esta ha sido definida
por el Codex Alimentarius como la garantía de que los alimentos no causarán daño al
consumidor cuando se preparen y/o cuando se consuman, de acuerdo con el uso al que se
destinan.

La inocuidad es uno de los cuatro grupos básicos de características que, junto con las
nutricionales, las organolépticas y las comerciales, componen la calidad total de los
alimentos. Un alimento inocuo es aquel que no ocasiona un daño o enfermedad a la
persona que lo consume. Debido a la fuerte relación que existe entre la inocuidad y la salud
de los consumidores, el obtenerla adquiere importancia fundamental e indiscutible

Es obvio que la responsabilidad primaria por la inocuidad alimentaria recae en aquellos que
producen, procesan y comercializan alimentos, y es su obligación asegurar que estos sean
inocuos. A pesar de ello, muchas empresas descuidan este aspecto de vital importancia, lo
cual puede traducirse en un daño a la salud de los consumidores.

En la extremadamente cambiante industria alimentaria actual, mantenerse al nivel de la

competencia es de importancia vital. Los clientes exigen productos mejores y “más nuevos”
cada día y esperan también precios más bajos y disponibilidad elevada. Poder satisfacer
estas exigencias significa inventar nuevos productos alimenticios y usar la mejor tecnología
para procesarlos, manteniéndolos frescos, sabrosos y saludables.

2 – GENERALIDADES.

Las enfermedades transmitidas por los alimentos suponen una importante carga
para la salud. Millones de personas enferman y muchas mueren por consumir alimentos
insalubres. Los Estados miembros de la Organización Mundial de la Salud (OMS),
seriamente preocupados, adoptaron en el año 2000 una resolución en la cual se reconoce
el papel fundamental de la inocuidad alimentaria para la salud pública.

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El primer Día Mundial de la Inocuidad de los Alimentos (DMIA) de la historia se

celebró el 7 de junio de 2019 para llamar la atención e inspirar acciones que ayuden a
prevenir, detectar y gestionar los riesgos transmitidos por los alimentos, contribuyendo a la
seguridad alimentaria, la salud humana, la prosperidad económica, la agricultura, el acceso
a los mercados, el turismo y el desarrollo sostenible.

La Comisión del Codex Alimentarius (CCA). Es un órgano intergubernamental que

se reúne cada dos años para adoptar proyectos de normas alimentarias preparadas por
más de 20 comités especializados. El objeto de estas normas y textos afines es proteger la
salud del consumidor y asegurar la aplicación de prácticas equitativas en el comercio de los
alimentos. La Comisión del Codex fue establecida de manera conjunta a principios de los
años 60 por la FAO y la Organización Mundial de la Salud (OMS).

Figura 24. Inocuidad Alimentaria.

3 – LA INOCUIDAD ALIMENTARIA.

La Comisión del Codex Alimentarius (CCA) define la inocuidad como “la garantía de
que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso a que se destinan”. La Organización Mundial de la Salud retoma esta
definición en su Manual sobre las cinco claves para la inocuidad de los alimentos (OMS,
2007).

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La inocuidad de los alimentos es la ausencia, o niveles seguros y aceptables, de

peligro en los alimentos que pueden dañar la salud de los consumidores. Los peligros
transmitidos por los alimentos pueden ser de naturaleza microbiológica, química o física y
con frecuencia son invisibles a simple vista, bacterias, virus o residuos de pesticidas son
algunos ejemplos. La inocuidad de los alimentos tiene un papel fundamental para
garantizar alimentos seguros en cada etapa de la cadena alimentaria, desde la producción
hasta la cosecha, el procesamiento, el almacenamiento, la distribución, hasta la
preparación y el consumo (FAO, 2019).

El reglamento (CE) N° 178/2002 del Parlamento Europeo entiende por alimento o

producto alimenticio “cualquier sustancia o producto destinado a ser ingerido por los seres
humanos o con probabilidad razonable de serlo, tanto si han sido transformados entera o
parcialmente como si no lo han sido. Alimento incluye las bebidas, la goma de mascar y
cualquier sustancia, incluida el agua, incorporada voluntariamente al alimento durante su
fabricación, preparación o tratamiento”.

Un alimento inocuo es, por lo tanto, aquel que está libre de agentes contaminantes
que puedan dañar la salud de los consumidores de manera inmediata (bacterias
patógenas, por ejemplo) o en el mediano y largo plazo (micotoxinas, residuos de pesticidas,
etc.) Según la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
(FAO), “un contaminante es un agente biológico o químico, materia extraña u otra sustancia
añadida de manera no intencionada a los alimentos o una propiedad de éstos que puede
poner en peligro su inocuidad e idoneidad (FAO, 2004)”.

Los alimentos pueden contaminarse de manera natural o debido a malas prácticas

en su manejo en cualquiera etapa desde la producción hasta su disposición final en la
mesa del consumidor; puede suceder al entrar en contacto con el suelo, el agua de riego, la
lluvia, el aire, algunos abonos orgánicos, agroquímicos, personas portadoras, materiales de
empaque, animales domésticos y silvestres, maquinaria y equipo, entre otros elementos.

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Lo inocuo es un atributo de calidad que a diferencia de los externos o internos está

escondido, dificultando enormemente su control. La inocuidad es un área en la cual se
pueden establecer normas o estándares obligatorios.

En general, los contaminantes o peligros que pueden estar presentes en los

alimentos se agrupan en: microbiológicos, químicos y físicos (Leos, Salazar, Fortis y López.
2008).

3.1 - INICIATIVA GLOBAL DE INOCUIDAD DE ALIMENTOS.

En abril de 2000, un grupo de ejecutivos de las cadenas internacionales de tiendas

minoristas, identificaron la necesidad de mejorar la inocuidad de los alimentos; las
prioridades establecidas fueron:

• Asegurar la protección del consumidor y fortalecer su confianza.

• Establecer requisitos para los esquemas de inocuidad y mejorar la eficiencia
en costos, a través de toda la cadena de suministros. Con base en estos
antecedentes, ese mismo año, se estableció la Iniciativa Global de Inocuidad
de los Alimentos, auspiciada por el Comité International d’Entreprises à
Sucursales (CIES)-Foro de Negocios de Alimentos.

La Iniciativa monitorea los estándares mundiales relacionados con la inocuidad (The

Global Standards Project), a fin de avanzar en la convergencia de estándares, para ello ha
elaborado un documento guía, contra el que pueden compararse diferentes estándares.

El aseguramiento de la inocuidad alimentaria debe basarse en tres soportes

fundamentales:

• Sistemas de manejo de la inocuidad.

• Buenas prácticas agrícolas, de manufactura y distribución.
• HACCP (Análisis de los puntos críticos de control).

Durante los siguientes diez años el proceso se extendió por todo el continente y más allá.
Bajo el impulso de la globalización, un número creciente de productores y minoristas de

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todas partes del mundo se unieron a la iniciativa, y la organización europea cobró

importancia global (Uria, Mello y Dejes. 2014. p.6).

Con el fin de reflejar su alcance global y convertirse en una norma líder de Buenas
Prácticas Agrícolas a nivel internacional, en 2007 EurepGAP cambió su nombre a
GLOBALG.A.P. Actualmente, GLOBALG.A.P. Es el programa de aseguramiento líder en el
mundo, logrando que los requerimientos del consumidor se vean reflejados en la
producción agrícola en una creciente lista de países (actualmente más de 135 en todos los
continentes), (GLOBALGAP).

3.2 - DECLARACIÓN DE BEIJING SOBRE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS.

Esta declaración fue adoptada, de manera consensuada, por el Foro Internacional

de Alto Nivel sobre Inocuidad de los Alimentos organizado, por la OMS en 2007. La
declaración establece que el acceso a una alimentación, nutricionalmente adecuada y sana
es el derecho de cada persona y reconoce entre otros aspectos, que el cuidado de la
inocuidad de los alimentos es una función fundamental de la salud pública para proteger a
los consumidores y que, si los riesgos sanitarios no se controlan, pueden ser importantes
causas de enfermedad y muerte prematura, así como de pérdidas de productividad y
graves cargas económicas (Leos, et al., 2008).

3.3 - ACUERDO DE COOPERACIÓN CIENTÍFICA ENTRE EFSA Y FDA EN EL ÁREA DE

LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS.

En julio de 2007, EFSA y FDA firmaron el primer acuerdo entre los Estados Unidos y
la Unión Europea en el área de la evaluación de riesgos ligados a la inocuidad de los
alimentos. Es el primer entendimiento formal internacional de cooperación que EFSA ha
firmado y el primer paso oficial de cooperación entre ambas entidades. Esta asociación es
resultado del reconocimiento de que la problemática de la inocuidad traspasa fronteras
nacionales y que la cadena alimentaria es ahora de verdad global.

El acuerdo facilitará el intercambio de información científica confidencial y de

cualquier índole otra que sea relevante a la inocuidad, como la relativa a las metodologías

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para asegurar que los alimentos sean inocuos y no dañen la salud del consumidor (Leos, et
al., 2008).

4 - PELIGROS MICROBIOLÓGICOS.

Entre los principales peligros biológicos, se encuentran las bacterias patógenas al

hombre, organismos productores de toxinas, protozoarios parásitos, virus y priones. Según
el “Bad Bug Book”, editado en 1998 por la Food and Drug Administration (FDA, por sus
siglas en inglés) y el Center for Food Safety and Applied Nutrition (CFSAN, por sus siglas
en inglés), las bacterias patógenas al ser humanos más importantes son:

Salmonella spp., Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus, Campylobacter

jejuni, Yersinia enterocolitica y Yersinia pseudotuberculosis, Listeria monocytogenes, Vibrio
cholerae O1, Vibrio cholerae no-O1, Vibrio parahaemolyticus y otros vibrios, Vibrio
vulnificus, Clostridium perfringens, Bacillus cereus, Aeromonas hydrophila y otra especie,
Plesiomonas shigelloides, Shigella spp. Y otros entéricos. También el grupo de Escherichia
coli: E. coli - enterotoxigénico, E. coli -enteropatogénico, E. coli O157:H7
enterohemorrágico, E. coli - enteroinvasivo.

En los últimos años, ha estado recibiendo especial atención la bacteria Enterobacter

sakasakii, un patógeno que puede estar presente en los preparados en polvo para
lactantes (niños menores de un año).

Entre los protozoarios parásitos y nemátodos se incluyen: Giardia lamblia,

Entamoeba histolytica, Cryptosporidium parvum, Cyclospora cayetanensis, Anisakis sp. y
relacionados, Diphyllobothrium spp., Nanophyetus spp., Eustrongylides sp., Acanthamoeba
y otras amibas, Ascaris lumbricoides y Trichuris trichiura.

A continuación, se describen algunos de estos patógenos.

E. coli 0157:H7: Fue identificado por primera vez en 1983. Produce grandes
cantidades de potentes toxinas que dañan las paredes del intestino, causando dolor
abdominal severo y diarrea que, inicialmente, es acuosa y se vuele sanguinolenta. Los
alimentos más susceptibles de ser contaminados por esta bacteria son: carne molida,

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hortalizas frescas (lechugas, espinacas, germinados), jugos de frutas y leche sin

pasteurizar. Se aloja en el intestino de los humanos y de los animales y se transmite por
contaminación fecal de los alimentos o del agua. Se le considera un adulterante y si se
encuentra en los alimentos, éstos deben ser retirados del consumo humano.

Salmonella: Es la bacteria que con mayor frecuencia se reporta como causa de

enfermedad, transmitida por alimentos. En Estados Unidos, el Departamento de Agricultura
(USDA, por sus siglas en inglés) requiere que todas las plantas procesadoras de carne
hagan pruebas para detectar la presencia de este patógeno. Sus síntomas son:
gastroenteritis aguda, diarrea y vómito. Los principales alimentos que pueden ser
contaminados son: carne cruda de aves, hortalizas frescas, jugo de frutas, leche cruda,
huevos (Salmonella enteriditis), frutas (melones), helados de crema y chocolate. La
bacteria se encuentra en el tracto intestinal de animales y humanos.

Listeria: fue descubierta en 1926 y, de sus especies la que se considera más

peligrosa es L. Monocytogenes; produce fiebre, dolor de cabeza, náuseas y hasta el coma.
Los alimentos con más alto riesgo de ser contaminados son: leche cruda, hortalizas
frescas, carne procesada, quesos suaves, helados de crema y ensaladas. Se le considera
un adulterante y si se encuentra en los alimentos, éstos deben ser retirados del consumo
humano. Después de Salmonella, Lysteria es la bacteria que más muertes causa en los
Estados Unidos.

Campylobacter: Esta bacteria, reconocida en 1963, es la principal causa de diarrea

en los Estados Unidos. Los alimentos relacionados con ella son: carne cruda de pollo y
pavo, leche sin pasteurizar y carnes procesadas de aves.

Clostridium botulinum: Produce la enfermedad conocida como botulismo, sus

síntomas se relacionan con visión borrosa y parálisis de los músculos respiratorios. Se
encuentra en el suelo y en el tracto intestinal y sus toxinas causan un daño directo y severo
a la salud humana.

Staphylococcus aureus: la toxina que produce este patógeno causa náuseas

severas, calambres, vómitos y se aloja en la piel de los humanos.

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5 - PELIGROS QUÍMICOS.

Los peligros químicos están relacionados con la presencia, en los alimentos, de toxinas
naturales, aditivos, residuos de pesticidas y de medicamentos veterinarios, hormonas,
contaminantes ambientales (metales pesados: plomo, mercurio, cadmio, arsénico),
contaminantes químicos provenientes de los materiales de empaque y alergénicos.

➢ Soluciones de limpieza.
➢ Desinfectantes.
➢ Plaguicidas.
➢ Lubricantes.
➢ Tintas, etc.

5.1 - MICOTOXINAS.

Según Pitt (1996), las micotoxinas son “metabolitos fúngicos cuya ingestión,
inhalación o absorción cutánea reduce la actividad, hace enfermar o causa la muerte de
animales (sin excluir las aves) y personas”. Se desarrollan en el campo, almacén y
transporte. Algunas de ellas como las aflatoxinas, la ocratoxina A y la patulina, han llegado
a ser motivo de gran preocupación para las autoridades de salud pública y, por lo tanto, del
comercio internacional de productos en riesgo potencial de ser contaminados: granos y
algunas leguminosas que también se ven afectadas de manera negativa.

5.1.1 - PRINCIPALES MICOTOXINAS.

Aflatoxinas: son las micotoxinas más peligrosas para la salud, especialmente por su
potencial carcinogénico para el hígado humano. La aflatoxina B1 es la considerada como la
de mayor riesgo, seguida por la aflatoxina M1 y por la ocratoxina A.

Patulina: es un metabolito secundario, producido por diversos hongos como

Penicillium, Aspergillus y Byssochlamys de las que Penicillium expansum es
probablemente, la especie más común. A pesar de que la patulina puede producirse en
cualquier fruto con hongos, granos y otros alimentos, las fuentes más importantes de
contaminación son las manzanas y sus derivados.

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5.1.2 - RESIDUOS DE PESTICIDAS.

La preocupación por el uso inadecuado de pesticidas en el sector agropecuario se

refiere no sólo a la inocuidad alimentaria y el consecuente daño a la salud humana o a la
salud animal, sino también a su efecto negativo sobre el ambiente. Los efectos sobre la
salud dependen del tipo de plaguicida; por ejemplo, los organofosforados y carbamatos
dañan el sistema nervioso; otros compuestos son cancerígenos y algunos afectan el
sistema endocrino.

Figura 25. Envases de pesticidas agrícolas.

5.2 - PELIGROS FÍSICOS.

Estos peligros se refieren a la presencia indeseable, en los alimentos, de artículos o

pedazos de vidrio, metal, plástico, piedras, hueso y madera, entre otros, que pueden
causar daño físico al ser ingeridos junto con los alimentos. Estos contaminantes se generan
a partir del uso indebido de objetos personales (anillos, aretes, pulseras, etc.),
desprendimientos de la maquinaria y materiales diversos, utilizados durante la recolección
y empaque del producto (tuercas, tornillos, grapas) Las causas, también, pueden ser el mal
manejo del alimento, cuando se prepara para el empaque (restos de huesos, piedras, o
materia vegetal).

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Figura 26. Objetos que, en algunas ocasiones, aparecen junto con los alimentos, los
mismos que podrían causar graves consecuencias.
6 - BUENAS PRÁCTICAS AGRÍCOLAS Y DE MANUFACTURA.

Con el fin de minimizar la presencia de peligros que puedan contaminar y

menoscabar la inocuidad de los alimentos, es necesario establecer prácticas conocidas
como buenas prácticas, tanto agrícolas como de manufactura. Estas buenas prácticas
sientan las bases para la instalación posterior de un sistema de control de los procesos
productivos, como HACCP, que prevenga la contaminación del producto.

La minimización de peligros involucra un enfoque de proceso y no sólo de pruebas

del producto final. Es un enfoque integral que abarca toda la cadena del producto: desde la
unidad de producción agropecuaria o barco de pesca, hasta la mesa del consumidor.

6.1 - DEFINICIÓN DE LAS BPAs y BPM.

Según FAO (2004) las BPAs “comprenden prácticas orientadas a la mejora de los
métodos convencionales de producción y manejo en el campo, haciendo hincapié en la
prevención y control de los peligros para la inocuidad del producto y reduciendo, a la vez,
las repercusiones negativas de las prácticas de producción sobre el medio ambiente, la
fauna, la flora y la salud de los trabajadores”.

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Las Buenas prácticas de manufactura o fabricación, “comprenden prácticas

destinadas a prevenir y controlar los peligros para la inocuidad del producto, asociados a
las fases relacionadas con la pos cosecha del mismo, considerando un mínimo impacto de
esas prácticas sobre el medio ambiente, la fauna, la flora y la salud de los trabajadores”.

Estas buenas prácticas son promovidas por muchos gobiernos, comerciantes,

exportadores, productores, el mundo académico y otros actores en el sector agrícola de
todo el mundo. El enfoque de la FAO es que las prácticas sean voluntarias es decir sin la
necesidad de establecer nuevas normas y códigos internacionales, pero si deben ser
coherentes con las regulaciones internacionales existentes.

7 – CALIDAD E INOCUIDAD.

Según Renato Odar, ingeniero en industrias alimentarias de la Universidad Nacional

Agraria, dice lo siguiente:

Vamos a repasar dos conceptos distintos que no deben confundirse.

Inocuidad significa que tenemos la capacidad de elaborar un producto que no va a

causarle ningún daño al consumidor. Es decir, nos aseguramos que no tiene ningún cuerpo
extraño y nada de microorganismos patógenos.

Calidad significa satisfacer los requisitos del cliente, todos los requisitos.

Algunos ejemplos para que se entienda la idea:

✓ Si vendemos bolsas de leche etiquetadas como 1 litro, pero pesan solo 900
mililitros, no es un problema de inocuidad sino de calidad. No causa
enfermedades que la bolsa pese menos, pero si va a causar que el cliente se
incomode.
✓ Otro ejemplo. Los hongos y mohos pueden dar mal aspecto al producto
(seguro recuerdan las pelusas blancas o puntos verdes en algún producto).
Pero en realidad, los hongos no son un tema de inocuidad. Son, otra vez, un
tema de calidad, obviamente el aspecto deteriorado del producto va a hacer
pensar al cliente que es un producto que no se puede consumir.

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Ahora bien, aquí viene algo bien importante que vale la pena tener en cuenta. La
inocuidad está dentro de la calidad. ¿Se entiende? Vamos a tratar de explicarlo
complementando la definición que está arriba. Cuando hablamos de los requisitos del
cliente hablamos tanto de los explícitos como de los implícitos. Los explícitos son aquellos
que el cliente nos dice: deseo que el envase sea de este tamaño, quiero este sabor, quiero
que el producto sea de este color.

Los implícitos son los que son característicos propios del producto. Por ejemplo,
cuando alguien compra alimentos está implícito que no te va a enfermar. De esta manera,
la inocuidad es una característica implícita de los alimentos y por lo tanto si queremos
ofrecer un producto de calidad, debemos velar por su inocuidad (Odar. R, 2010).

8 - LEGISLACIÓN DE LOS ALIMENTOS.

Inicialmente los requerimientos legales estaban enfocados a combatir las prácticas

de adulteración de alimentos (políticas de protección al consumidor). Luego, junto con el
desarrollo de la ciencia y la identificación de agentes contaminantes, las legislaciones
fueron complementadas con requerimientos sanitarios y fue sólo a principios del siglo XX
que se incorporan los controles y las inspecciones como parte de estas políticas en los
países desarrollados. Años más tarde, con la expansión del comercio internacional se
desarrolla el Codex Alimentarius cuyas guías se elaboran bajo bases científicas y criterios
económicos y cubren aspectos fitosanitarios, protección animal, inocuidad alimentaria y
etiquetado, que son referentes de armonización para el establecimiento de legislaciones
nacionales y estándares de alimentos (Uria et al., 2014. p.6).

En el Perú existen 3 autoridades competentes en materia de inocuidad de alimentos:

SENASA, DIGESA y el SANIPES, cuyos roles se encuentran definidos en el Decreto
Legislativo N°1062-2008 referente a la Ley de Inocuidad de Alimentos (Uria et al., 2014.
p.6).

Las normas alimentarias desarrolladas por el sector público tienen la ventaja de ser
de carácter mandatorio. Sin embargo, están restringidas a proveer evidencia científica para
considerar que un nivel de riesgo sea lo suficientemente aceptable para convertirlo en una

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norma legislativa. Esta dependencia científica las presenta un tanto inflexibles para
adaptarse rápidamente a los cambios dinámicos de las preferencias de los consumidores,
las cuales muchas veces no están guiadas por una base científica sino por sus propias
expectativas y temores. Por ello, a nivel de los grandes mercados internacionales de
alimentos, las normas privadas han asumido el rol de atender rápidamente las
preocupaciones de los consumidores. En algunos casos han tenido tanto éxito que han
llegado a convertirse en un requerimiento de hecho para acceder a los networks (redes)
comerciales de las grandes cadenas minoristas del mundo. Por ejemplo, las normas de
mayor impacto en el comercio internacional de frutas y hortalizas, particularmente a la
Unión Europea, son: GLOBALG.A.P, BRC Global Standards, IFS International Standards,
las cuales son muy reconocidas por los distintos actores de la industria mundial de
alimentos (Uria et al., 2014. p.7).

9 – MECANISMOS PARA EVALUAR LOS REQUISITOS DE INOCUIDAD ALIMENTARIA.

Entre los mecanismos internacionalmente reconocidos para evaluar las normas

sobre inocuidad alimentaria se encuentra la inspección y certificación de productos. Para
que la certificación de productos sea reconocida por las autoridades competentes
nacionales, así como a nivel internacional, los organismos de certificación que las proveen
deben cumplir la norma internacional ISO/IEC 17065, norma que establece requisitos de
competencia técnica y de gestión; siendo la acreditación el mecanismo adecuado para
demostrar tal competencia técnica.

Con esta certificación acreditada, los productores pueden demostrar que cumplen
los requisitos establecidos de inocuidad, tales como: Globalgap, BRC e IFS, logrando el
posicionamiento de sus productos, así como mayor preferencia en mercados
internacionales. Para los consumidores y distribuidores, la certificación es una garantía de
que los alimentos cumplen con los niveles establecidos de inocuidad y calidad,
minimizando los riesgos que puedan afectar la salud del consumidor (Uria et al., 2014. p.7).

10 - SISTEMA DE MEDIDAS SANITARIAS Y FITOSANITARIAS – MSF.

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El Sistema de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias- MSF, lo conforman las reglas

básicas para la normativa sobre inocuidad de los alimentos y salud de los animales y
preservación de los vegetales. Los países establecen sus propias normas, pero también es
preciso que las reglamentaciones estén fundadas en principios científicos y, además, que
sólo se apliquen en la medida necesaria para proteger la salud y la vida de las personas y
de los animales o para preservar los vegetales.

11 – PAPEL DE LA FAO EN LA INOCUIDAD ALIMENTARIA.

Mantener los alimentos seguros es un proceso complejo que comienza en la

explotación agrícola y termina con el consumidor. La FAO es la única organización
internacional que supervisa todos los aspectos de la cadena alimentaria, proporcionando
así una visión única de 360° sobre la inocuidad de los alimentos. Una asociación de larga
data con la Organización Mundial de la Salud (OMS) mejora esta perspectiva. A través de
mandatos complementarios, la FAO y la OMS cubren una variedad de temas para apoyar
la inocuidad alimentaria mundial y proteger la salud de los consumidores. En general, la
OMS supervisa y mantiene relaciones sólidas con el sector de salud pública, y la FAO
generalmente aborda los problemas de inocuidad de los alimentos a lo largo de la cadena
de producción de alimentos (FAO, 2019).

La FAO ayuda a los Países Miembros en cuestiones de inocuidad de los alimentos:

❖ Fortaleciendo los sistemas nacionales de control regulatorio de alimentos a

través de:
✓ Asistencia a las autoridades nacionales en la formulación de políticas
habilitadoras y coherentes basadas en datos.
✓ Asistencia a los gobiernos en la revisión y actualización de la
legislación alimentaria.
✓ Desarrollo de capacidades institucionales e individuales para realizar
inspecciones de alimentos basadas en el riesgo, muestreo y análisis,
comunicación de riesgos y gestión de la seguridad alimentaria.
❖ Trabajando con productores locales de alimentos para desarrollar medidas
para prevenir o minimizar los riesgos de inocuidad de alimentos y piensos.

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❖ Albergando la Comisión Mixta FAO/OMS del Codex Alimentarius, el

organismo mundial de normalización de calidad y seguridad alimentaria.
❖ Proporcionando asesoramiento científico independiente y de amplia base a
los Países Miembros y al Codex a través de organismos de expertos en
aditivos alimentarios (JECFA), evaluación de riesgos microbiológicos
(JEMRA) y residuos de plaguicidas (JMPR).
❖ Contribuyendo a la inteligencia de la cadena alimentaria y la previsión en
temas de regulación de alimentos.
❖ Proporcionando orientación a los países sobre temas emergentes como la
resistencia a los antimicrobianos, la secuenciación del genoma completo y la
nanotecnología.
❖ Facilitando el acceso a la información a través de plataformas, bases de datos
y herramientas pertinentes para apoyar la evaluación y gestión de la
inocuidad de los alimentos.
❖ Promoviendo la preparación para emergencias de inocuidad de los alimentos
a través del Sistema de Prevención de Emergencias para la Inocuidad de los
Alimentos de la FAO (EMPRES sobre inocuidad de los alimentos) y
compartiendo información rápidamente durante las emergencias de inocuidad
de los alimentos a través de la Red Internacional de Autoridades de
Seguridad de los Alimentos (INFOSAN).

12 – CAMBIO DURADERO PARA UNA BUENA INOCUIDAD ALIMENTARIA.

12.1 – GARANTICE LA INOCUIDAD.

Los gobiernos nacionales son fundamentales para garantizar que todos podamos
comer alimentos inocuos y nutritivos. Los encargados de formular las políticas pueden
promover la agricultura y los sistemas alimentarios sostenibles, fomentando la colaboración
multisectorial en la salud pública, la sanidad animal, la agricultura y otros sectores. Las
autoridades de inocuidad de los alimentos pueden gestionar los riesgos de inocuidad
alimentaria a lo largo de toda la cadena alimentaria, incluso durante las emergencias. Los
países pueden acatar las normas internacionales establecidas por la Comisión del Codex
Alimentarius (FAO, 2019).

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12.2 – CULTIVE ALIMENTOS INOCUOS.

Las prácticas agrícolas deben garantizar un suministro suficiente de alimentos

inocuos a escala mundial hoy, al mismo tiempo que mitigan el cambio climático y reducen
al mínimo las repercusiones ambientales en el futuro. A medida que los sistemas de
producción de alimentos se transforman para adaptarse a las condiciones cambiantes, los
agricultores deben considerar con atención las formas más adecuadas de hacer frente a los
posibles riesgos para garantizar que los alimentos sean inocuos (FAO, 2019).

12.3 – MANTENER LOS ALIMENTOS INOCUOS.

Los operadores de empresas deben asegurarse de que los alimentos sean inocuos.
Los controles preventivos pueden hacer frente a la mayoría de problemas relativos a la
inocuidad de los alimentos. Todas las personas involucradas en las operaciones
alimentarias, desde el procesamiento hasta la venta al por menor, deben garantizar el
cumplimiento de programas como el Análisis de peligros y de puntos críticos de control
(HACCP, por sus siglas en inglés), un sistema que identifica, evalúa y controla los peligros
que son relevantes para la inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta el
consumo final. Además, un buen procesamiento, almacenamiento y conservación ayudan a
preservar el valor nutricional y la inocuidad de los alimentos, así como a reducir las
pérdidas posteriores a la cosecha (FAO, 2019).

12.4 – COMPRUEBE QUE SEAN INOCUOS.

Todos los consumidores tienen derecho a alimentos inocuos, saludables y nutritivos

Los consumidores tienen la capacidad de impulsar el cambio. Deben estar empoderados
para tomar decisiones saludables respecto a los alimentos y apoyar sistemas alimentarios
sostenibles para el planeta. Dada la complejidad de la inocuidad de los alimentos, los
consumidores necesitan tener acceso a información oportuna, clara y fiable relativa a los
riesgos nutricionales y de enfermedades asociadas con sus opciones alimentarias. Los
alimentos nocivos y las opciones alimentarias poco saludables incrementan la carga
mundial de la enfermedad (FAO, 2019).

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12.5 – ACTÚE CONJUNTAMENTE EN PRO DE LA INOCUIDAD.

La inocuidad de los alimentos es una responsabilidad compartida. El grupo variado

que comparte la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos (gobiernos, organismos
económicos regionales, organizaciones de las Naciones Unidas, agencias de desarrollo,
organizaciones comerciales, grupos de consumidores y productores, instituciones
académicas y de investigación, así como entidades del sector privado) debe trabajar de
manera conjunta en cuestiones que nos afectan a todos, a escala mundial, regional y local.
La colaboración es necesaria a muchos niveles: entre los distintos sectores dentro de un
gobierno y transfronterizamente cuando se combaten brotes de enfermedades transmitidas
por los alimentos a escala internacional (FAO, 2019).

13 – DATOS Y CIFRAS SOBRE DE LA O.M.S.

La gran mayoría de las personas contraerá una enfermedad transmitida por los
alimentos o el agua en algún momento de su vida. Esto resalta la importancia de
asegurarse de que los alimentos que ingerimos no estén contaminados con bacterias,
parásitos, virus, toxinas y productos químicos que puedan ser dañinos.

La contaminación de los alimentos se puede producir en un cualquier momento de la

producción, distribución y preparación. Todos los que intervienen en la cadena de
producción, desde el productor hasta el consumidor, tienen un papel que desempeñar para
garantizar que los alimentos que tomamos no causan enfermedades (OMS, 2016).

Se estima que cada año enferman en el mundo unos 600 millones de personas (casi
1 de cada 10 habitantes) por ingerir alimentos contaminados y que 420.1 mueren por esta
misma causa, con la consiguiente pérdida de 33 millones de años de vida ajustados en
función de la discapacidad

❖ Dato 1: Los alimentos transmiten más de 200 enfermedades.

Una de cada diez personas enferma cada año por la ingestión de alimentos
contaminados y 420 000 fallecen por esta causa. Los niños menores de cinco años corren
un riesgo especialmente alto: unos 125 000 niños mueren por enfermedades de

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transmisión alimentaria cada año. La preparación adecuada de los alimentos puede evitar
la mayoría de las enfermedades transmitidas por ellos.

Figura 27. En la imagen se observa, huevos en su nido, los mismos que están expuestos a
la contaminación por diferentes bacterias. Fuente: OMS/F. Fontannaz-Aujoulat.
❖ Dato 2: los alimentos contaminados pueden causar problemas de salud a largo
plazo.

Los síntomas más comunes de las enfermedades transmitidas por los alimentos son
dolores abdominales, vómitos y diarrea. Los alimentos que han sido contaminados con
metales pesados o con toxinas naturales también pueden causar problemas de salud a
largo plazo, como el cáncer y trastornos neurológicos.

Figura 28. Paciente contagiado por consumir alimentos insalubres. Fuente: OMS/F. G
Revilla.

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❖ Dato 3: las enfermedades transmitidas por los alimentos afectan más a las
personas vulnerables que a los demás grupos de la población.

La infección causada por los alimentos contaminados tiene una incidencia mucho mayor en
los segmentos de la población con un estado de salud malo o frágil y puede provocar
enfermedades graves y la muerte. En el caso de los lactantes, las mujeres embarazadas,
los enfermos y los ancianos, las consecuencias de las enfermedades transmitidas por los
alimentos son generalmente más graves y pueden llegar a ser letales.

Figura 29. Alimentos preparados, a tener cuidado al consumirlos. Fuente:OMS/P. Virot

❖ Dato 4: la contaminación de los alimentos puede producirse en numerosas
ocasiones.

La cadena de suministro de alimentos actual es compleja y comprende diferentes

etapas que van desde la producción en la granja, el sacrificio o la cosecha, hasta la
transformación, el almacenaje, el transporte y la distribución, antes de que los alimentos
lleguen a los consumidores.

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Figura 30. El transporte y la distribución de alimentos. Fuente: OMS/V. Ariscain

❖ Dato 5: la globalización hace que la inocuidad de los alimentos sea más
compleja y esencial.

La globalización de la producción y el comercio de alimentos alarga la cadena

alimentaria y dificulta la investigación sobre los brotes de enfermedades transmitidas por
los alimentos y la retirada de los productos en casos de emergencia.

Figura 31. OMS/H. Ruiz

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Dato 6: la inocuidad de los alimentos es multisectorial y pluridisciplinar.

Un gran número de profesionales de horizontes muy diversos colaboran estrechamente y

se valen de los medios científicos y tecnológicos más avanzados para mejorar la inocuidad
de los alimentos. Es preciso que los diferentes departamentos y organismos
gubernamentales que se encargan de la salud pública, la agricultura, la educación y el
comercio colaboren y comuniquen entre ellos, y colaboren también con la sociedad civil, en
particular los grupos de consumidores.

Figura 32. Fuente: OMS/B. Chandra.

❖ Dato 7: la contaminación de los alimentos afecta también a la economía y a la
sociedad en su conjunto.

La contaminación de los alimentos tiene una enorme incidencia que va más allá de las
consecuencias directas sobre la salud pública. Socava las exportaciones de alimentos,
incide negativamente en el turismo, los medios de sustento de los manipuladores de
alimentos y el desarrollo económico, tanto en los países desarrollados como en desarrollo.

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Figura 33. Fuente: OMS/A. Bhatiasevi.

❖ Dato 8: algunas bacterias dañinas se han vuelto resistentes a los fármacos.

La resistencia a los antimicrobianos es un motivo de preocupación cada vez mayor a nivel

mundial. La utilización excesiva o errónea de los antimicrobianos en la agricultura y la cría
de animales, además de los usos clínicos humanos, es uno de los factores que han
favorecido la aparición y propagación de la resistencia a los antimicrobianos. Las bacterias
resistentes a los antimicrobianos en los animales pueden transmitirse a los humanos a
través de los alimentos.

Figura 34. Fuente: OMS/J. Perugia

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❖ Dato 9: incumbe a todos lograr que los alimentos sean inocuos.

La inocuidad de los alimentos es una responsabilidad compartida entre los gobiernos, la

industria, los productores, los académicos y los consumidores. Todos cumplen una función
importante. Lograr la inocuidad de los alimentos es una labor multisectorial que requiere los
conocimientos técnicos de una amplia gama de disciplinas, como la toxicología, la
microbiología, la parasitología, la nutrición, la economía de la salud y la medicina humana y
veterinaria. Las comunidades locales, los grupos de mujeres y la educación académica
también desempeñan un papel importante.

Figura 35. Fuente: OMS/S. Lim.

❖ Dato 10: los consumidores deben estar bien informados sobre las prácticas
relativas a la inocuidad de los alimentos.
Las personas deben poder tomar decisiones informadas y sensatas sobre los alimentos
que consumen y adoptar los comportamientos adecuados. Deben conocer los peligros
alimentarios más comunes y saber cómo manipular los alimentos de forma segura
mediante la información contenida en las etiquetas de los alimentos.

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Figura 36. Fuente:OMS/S. Volkov

La preservación de alimentos inocuos implica la adopción de metodologías que

permitan identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los alimentos.

Figura 37. Ruta de la gestión de la inocuidad.

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ESQUEMA DE CALIDAD DE UN ALIMENTO.

ALIMENTO

MEJORA DE
SEGURIDAD MEJORA DEL POSIBILIDADES Y ELABORACIÓN DE
VALOR CALIDADES NUEVOS
ALIMENTARIA
NUTRICIONAL ALIMENTARIAS ALIMENTOS

- Eliminación de - Aumento de la - Prolongación de

microorganismos biodisponibilidad vida útil del
contaminantes. de nutrientes. - Alimentos
alimento.
funcionales.
- Destrucción de - Incremento de
- Obtención de - Alimentos
toxinas la digestibilidad. transgénicos
cualidades
- Destrucción de organolépticas
factores deseables.
antinutricionales

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14 - MENSAJE CLAVE.

No hay seguridad alimentaria sin inocuidad de los alimentos.

Si no es inocuo, no es alimento. La seguridad alimentaria se logra cuando todas las

personas, en todo momento, tienen acceso físico y económico a alimentos que satisfacen
sus necesidades alimentarias para una vida activa y saludable. De hecho, la inocuidad de
los alimentos es una parte fundamental del componente de utilización de las cuatro
dimensiones de la seguridad alimentaria: disponibilidad, acceso, utilización y estabilidad
(FAO Y OMS, 2019).

Los alimentos nocivos hacen estragos en la salud humana y la economía.

La Organización Mundial de la Salud estima que más de 600 millones de personas se

enferman y 420 000 mueren al año por comer alimentos contaminados con bacterias, virus,
parásitos, toxinas o sustancias químicas. En cuanto al precio económico, según el Banco
Mundial, los alimentos insalubres cuestan a las economías de ingresos bajos y medios
alrededor de 95 000 millones de USD en pérdidas de productividad anual. Los alimentos
nocivos también limitan el comercio (FAO Y OMS, 2019).

La inocuidad de los alimentos es una responsabilidad compartida desde la

producción hasta el consumo.

La inocuidad de los alimentos es responsabilidad de todos y, por lo tanto, es un asunto de

todo el mundo. Hoy en día, los alimentos se procesan en mayores volúmenes y se
distribuyen a mayores distancias que nunca. La colaboración generalizada y las
contribuciones de todos los interlocutores en la cadena de suministro de alimentos, así
como el buen gobierno y las reglamentaciones, son fundamentales para la inocuidad de los
alimentos (FAO Y OMS, 2019).

Vale la pena invertir en sistemas alimentarios sostenibles.

Los alimentos inocuos permiten una asimilación adecuada de nutrientes y promueven el

desarrollo humano a largo plazo. La producción de alimentos inocuos mejora la

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sostenibilidad al permitir el acceso al mercado y la productividad, lo que impulsa el

desarrollo económico y el alivio de la pobreza, especialmente en las zonas rurales.

La implementación del enfoque “Una Salud” mejora la inocuidad alimentaria.

La salud de las personas está vinculada a la sanidad de los animales y al medio ambiente.
Los patógenos transmisibles de los animales a los humanos a través del contacto directo o
a través de los alimentos, el agua y el medio ambiente tiene un impacto en la salud pública
y el bienestar socioeconómico. Juntos, los gobiernos, el ámbito académico, los expertos,
las organizaciones no gubernamentales e internacionales pueden combatir los riesgos en
materia de inocuidad alimentaria, como la resistencia a los antimicrobianos y las bacterias
patógenas en las frutas y verduras como resultado del contacto con suelo o agua
contaminados y con alimentos de origen animal (FAO Y OMS, 2019).

La FAO y la OMS están apoyando los esfuerzos mundiales para promover

alimentos inocuos.

La FAO ayuda a los Estados Miembros a prevenir, gestionar y responder a los riesgos a lo
largo de la cadena de producción de alimentos, mientras que la OMS facilita la prevención,
detección y respuesta mundiales a las amenazas para la salud pública asociadas con
alimentos nocivos. Ambas organizaciones trabajan para garantizar la confianza del
consumidor en sus autoridades y la confianza en el suministro de alimentos inocuos. A
través de mandatos complementarios, la larga trayectoria de cooperación entre la FAO y la
OMS cubre una variedad de temas para apoyar la inocuidad alimentaria mundial y proteger
la salud del consumidor.

Las normas alimentarias del Codex Alimentarius ayudan a proteger la salud y

facilitan el comercio.

La Comisión del Codex Alimentarius, gestionada por la FAO y la OMS, establece normas,
directrices y códigos de prácticas alimentarias con base científica que garantizan la
inocuidad y la calidad de los alimentos al abordar los contaminantes, las prácticas de
higiene, el etiquetado, los aditivos, la inspección y certificación, la nutrición y los residuos

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de medicamentos veterinarios y plaguicidas. Cuando los gobiernos adoptan normas

internacionales, los agricultores y productores pueden satisfacer las demandas de los
consumidores de alimentos inocuos al mismo tiempo que obtienen acceso al mercado
mundial de alimentos.

Las Naciones Unidas reconocen la inocuidad de los alimentos El 20 de diciembre de

2018, la Asamblea General de las Naciones Unidas adoptó la resolución 73/250
proclamando el Día Mundial de la Inocuidad de los Alimentos. A partir de 2019, cada 7 de
junio será un momento para celebrar la infinidad de beneficios de los alimentos inocuos.

15 – HECHOS Y CIFRAS.

✓ Se estima que 600 millones (aproximadamente una de cada 10 personas en el

mundo) se enferman después de comer alimentos contaminados y 420 000
personas mueren al año.
✓ Los niños menores de 5 años de edad cargan con el 40% de las enfermedades
transmitidas por los alimentos, con 125 000 muertes anuales.
✓ Las enfermedades transmitidas por los alimentos generalmente son de naturaleza
infecciosa o tóxica y están causadas por bacterias, virus, parásitos o sustancias
químicas que ingresan en el cuerpo a través de alimentos o de agua contaminados.
✓ Los alimentos inocuos son fundamentales, no solo para mejorar la salud y la
seguridad alimentaria, sino también para los medios de vida, el desarrollo
económico, el comercio y la reputación internacional de cada país.
✓ La inversión en educación en materia de inocuidad de los alimentos de los
consumidores tiene el potencial de reducir las enfermedades transmitidas por los
alimentos y un rendimiento de ahorro de hasta 10 veces por cada dólar invertido.
(FAO Y OMS, 2019).

16 – CONCLUSIONES.

✓ Tradicionalmente se consideraba que los alimentos para consumo humano

únicamente servían como una fuente de energía. Sin embargo, con los avances que
se han tenido en la nutrición y en el desarrollo de productos novedosos funcionales,

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se ha observado que es posible para los consumidores no solamente seleccionar

alimentos que satisfagan su paladar, sino que también contribuyan a mejorar su
salud.
✓ Lo anterior nos muestra un fenómeno en la sociedad que demanda alimentos
frescos, seguros desde el punto de vista de la inocuidad, sensorialmente agradables,
fáciles de preparar, en muchas ocasiones bajos en calorías, con ventajas
nutricionales, con disponibilidad en cualquier época del año y por si no fuera
suficiente, preferentemente con precios accesibles.
✓ Estos cambios radicales en los hábitos alimenticios de los consumidores que son
acordes al estilo de vida moderno han convertido en un gran desafío el satisfacer las
necesidades alimenticias, pero se vuelve un mayor reto cuando la mayoría de la
población solicita consumir alimentos que estén libres de pesticidas (alimentos
orgánicos) o que contengan menos aditivos químicos como los conservadores.

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III – REVISIONES BIBLIOGRÁFICAS.

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➢ Otero, Guignon y Sanz (2012). Últimos avances en tecnologías de congelación de
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MALTA Consolider Team. Departamento de Procesos. Instituto de Ciencia y
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➢ (Rodríguez, et al., 2002). Operaciones de conservación de alimentos, Vol. 3.
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