Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial

PROCESO DE FABRICACIÓN DE MOLDES DE TROQUEL, EN

LA INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE CAJAS PLEGADIZAS

Juan Carlos Mérida Rosales

Asesorado por el Ing. Byron Haroldo Castro Castro

Guatemala, julio de 2010

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROCESO DE FABRICACIÓN DE MOLDES DE TROQUEL, EN LA

INDUSTRIA DE FABRICACIÓN DE CAJAS PLEGADIZAS

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR:

JUAN CARLOS MÉRIDA ROSALES

ASESORADO POR EL ING. BYRON HAROLDO CASTRO CASTRO

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENÍERO INDUSTRIAL

GUATEMALA, JULIO DE 2010

 
 
 ACTO QUE DEDICO A:

Al Dios Padre y al Hijo Toda la honra y gloria, por las maravillas

que obran en la Fe.

Mis padres José Antonio y María Socorro, por el amor

y dedicación que me brindan, y sin ellos no
me fuese posible la realización de este
anhelo.

Mi esposa Por todo su amor, dedicación y paciencia.

Mis hijos Para que sirva de ejemplo de superación y

perseverancia.

Mis abuelitos Por sus consejos amorosos.

A la Universidad de San Casa formadora, que me dio la oportunidad

Carlos de Guatemala de forjarme a nivel profesional.

Mi familia Por el apoyo y las palabras de ánimo,

exhortando a los más jóvenes para que se
tracen metas y se esfuercen al máximo
para alcanzarlas.
Facultad de Ingeniería Fuente de conocimientos, que me preparó
en el camino de la vida.

Mi asesor Ing. Byron Haroldo Castro Castro, en la

orientación, preparación y por todo el
tiempo que dedicó a realizar este material.

Mis amigos Por compartir momentos memorables a lo

largo de la carrera, y aquellos que me
brindaron amistad incondicional.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES VII

GLOSARIO IX
RESUMEN XIII
OBJETIVOS XV
INTRODUCCIÓN XVII

1. GENERALIDADES 1

1.1 ¿Qué es un molde de troquel? 1

1.1.1 Tipos más comunes de molde de troquel 2

1.2 ¿Cuáles son los materiales que componen un

molde de troquel? 3

1.2.1 Madera como principal componente 4

1.2.1.1 Características necesarias de

la madera 5

1.2.1.2 Almacenamiento de la madera 7

1.2.2 Cuchillas de corte y doblez 8

1.2.3 Cocho expulsor 10

1.2.4 Matrices de doblez 11

1.3 ¿Cuál es la finalidad del molde de troquel ? 13

1.3.1 Proceso de troquelado 14

1.3.2 Proceso de estampado 15

I
 1.3.3 Proceso de realzado 16

1.4 Equipo necesario para la realización de un molde

de troquel 17

1.4.1 Caladora manual 17

1.4.2 Rauter para calado de madera 18

1.4.3 Láser para calado de madera 19

2. SITUACIÓN ACTUAL 21

2.1 Diagrama de operaciones 21

2.2 Estudio de condición actual 23

2.2.1 Evaluación del rendimiento y estado

del equipo 23

2.2.2 Medición de la eficiencia del departamento 24

2.2.3 Costo de operación actual 25

2.2.4 Costos estimados por subcontratación

de fábrica 26

2.2.4.1 Costo de subcontratación por

fabricación de moldes no
especializados 27

2.2.4.2 Costo de subcontratación por

fabricación moldes
especializados 27

2.2.5 Estado del equipo (reparaciones y repuestos) 28

2.3 Evaluación del personal 29

II
 2.3.1 Especialización actual y requerida
del operador 29

2.3.2 Perfil del puesto 30

2.3.3 Definición del nuevo perfil 35

3. PROPUESTA 39

3.1 Equipo necesario para automatizar el departamento 39

3.1.1 Características y capacidad del equipo 40

3.2 Análisis de inversión 41

3.2.1 Costo de adquisición del equipo 41

3.2.2 Costo de instalación 42

3.2.3 Análisis costo beneficio 42

3.2.4 Análisis retorno de la inversión 46

3.2.5 Valor agregado de la inversión 47

3.3 Costo de operación propuesto 48

3.3.1 Estimación costo de operación propuesto 48

3.3.2 Comparación costo actual vrs. costo propuesto 50

3.4 Requerimientos para la instalación 50

3.4.1 Infraestructura 50

3.4.2 Materiales requeridos para operar el equipo 52

3.4.3 Aspectos eléctricos y neumáticos para la

instalación 52

III
 3.5 Planificación y preparación de la instalación 53

3.5.1 Cronograma de instalación 53

3.5.2 Programa de capacitación para la operación 54

3.5.3 Programa de capacitación para mantenimiento

preventivo 56

4. IMPLEMENTACIÓN 59

4.1 Puesta en marcha 59

4.1.1 Cronograma de actividades 60

4.1.2 Determinación del tiempo estimado para estar

en operación 61

4.1.2.1 Plan de capacitación futuros

operadores 61

4.1.3 Operación segura del equipo 61

4.1.3.1 Plan de capacitación futuros

operadores 62

4.1.3.2 Equipo de seguridad necesario para

operar el equipo 63

4.1.3.3 Manejo de los desechos generados

por la operación 65

4.1.3.4 Manejo de desechos de una industria

litográfica 66

4.1.3.4.1 Desechos sólidos 67

4.1.3.4.2 Desechos líquidos 70

IV
 4.1.3.4.3 Planta de tratamiento 72

5. SEGUIMIENTO 77

5.1 Control mediante el registro de operaciones 77

5.1.1 Formato del registro de operaciones 78

5.1.2 Formato de índices de productividad 80

5.1.3 Estándares de calidad 84

CONCLUSIONES 89
RECOMENDACIONES 91
BIBLIOGRAFÍA 93
ANEXOS 95

V
VI
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1 Molde de troquel 2
2 Partes de una matriz 12
3 Caladora manual 18
4 Rauter para calado de madera 19
5 Diagrama de operaciones 22
6 Perfil del puesto actual 33
7 Perfil del puesto propuesto 35
8 Flujo de efectivo para el cálculo del valor actual neto 45
9 Distribución en planta (método áreas unitarias) 51
10 Cronograma de instalación 54
11 Cronograma de capacitación, operación segura 55
12 Formato para mantenimiento preventivo semanal 56
13 Cronograma mantenimiento preventivo 58
14 Cronograma investigación 60
15 Cronograma capacitación futuros operadores 62
16 Uso de protección personal 65
17 Diagrama de tratamiento de aguas residuales propuesto 75
18 Formato para verificación de proceso 79

TABLAS

I. Características de la madera 6
II. Altura de flejes de hendir de acuerdo con el grosor
de cartón 9
III. Parámetros en la selección de matrices 13
VII
IV. Especificaciones 40
V. Desglose de costos 42
VI. Costo de instalación 42
VII. Análisis de costos de sistema de calado actual vrs. con
sistema automático de calado 43
VIII. Datos de entrada y salidas para flujo de efectivo 44
IX. Análisis del VAN con tasa de interés 9% 45
X. Valor actual neto con tasas de interés de 5% y 21% 46
XI. Interpolación para determinación de la tasa
interna de retorno 47
XII. Registro para control operaciones y cálculo de EGP 83

VIII
 GLOSARIO

Bastidor Marco de metal que sirve de soporte para moldes

de limpieza, el cual es accionado para subir y
bajar.

Contra molde Plancha metálica compuesta por las tiras de

hendido que forman las sisas.

Calar Acción de hacer canales de inserción para los

suajes con una máquina caladora.

Embalaje Caja de cartón flexible que se utiliza para

empacar materiales.

Fleje Elementos metálicos para elaborar moldes de

troquel, pueden ser de corte, hendido y
discontinuo.

Foil Material que mediante la aplicación de calor se

adhiere a la superficie proporcionando brillo.

IX
Grabados Piezas de zinc que tienen formas exactas a las
gráficas impresas, éstos se utilizan para realzar o
estampar.

Hendido Canales en relieve que permiten el doblez de las

aristas de los empaques.

Hormigón Nombre que se le da al concreto.

Limpiar cajas Es la operación de separar el desperdicio

imputable al proceso, con un martillo.

Martillo de peña Herramienta que se utiliza para separar los

embalajes troquelados.

Matrices Canales dotados de una determinada profundidad

que realizan las sisas de doblez.

Muescas Uniones que se le hacen a los embalajes para

permitir la continuidad en el troquelado.

Molde Elemento de madera constituidos por suajes que

determinan la forma del embalaje.

X
Ondulado Imperfecciones que hacen que el cartón pierda su
forma plana.

Pie palpador Mecanismo del alimentador con que se gradúa la

altura para succionar el cartón.

Pinza Barra con galgas que se abren y cierran para

transportar pliegos en el troquel.

Platina Base de la máquina troqueladora donde se instala

el molde y el contra molde para ejercer presión.

Pleca Elemento de metal que forma los moldes de

troquel.

Rama Sección rectangular de medidas específicas

donde se instala el molde de troquel.

Separador de Influencia que está determinada por la distancia

anclajes que abarca la línea de acción del anclaje.

Suaje Es la forma en que también es conocido un molde

de troquel.

XI
Tope frontal Elementos metálicos del troquel donde el pliego
se estaciona para ser registrado.

XII
 RESUMEN

En la actualidad, los diseños de empaque plegadizo varían en

complejidad de formas y tamaño, y requieren de máquinas muy precisas
para imprimir, troquelar y pegar, para obtener productos de alta calidad y
funcionalidad, pero uno de los eslabones débiles es el proceso de
troquelado, ya que este proceso requiere de un sub-proceso de fabricación
de los elementos que dan la forma final al plegadizo, y la precisión en este
proceso es fundamental para garantizar un producto uniforme en tamaño y
forma, que cumpla con los requerimientos de calidad, tanto internos como
externos.

La mayoría de empresas que se dedican a este tipo de operaciones

cuentan con máquinas troqueladoras muy precisas garantizando un proceso
uniforme durante tiras largas de producción, pero tienen la desventaja de
fabricar sus propios moldes de troquel de forma manual, desaprovechando
la ventaja competitiva que les brindan sus equipos troqueladores, ya que al
fabricar los moldes manualmente se incurre en pérdidas de tiempo por la
lentitud del proceso, y pérdida de precisión por la forma de fabricación,
cayendo en la alternativa de sub contratación para solventar estas
deficiencias, a costos excesivamente altos.

XIII
 Actualmente existen tecnologías que aunque no son nuevas, en
nuestro medio recién empiezan a emerger como alternativas de
mejoramiento de procesos que durante mucho tiempo nos han puesto en
desventaja en un mercado globalizado, cerrando las puertas a nuevos
clientes cuyos requerimientos crecen en calidad, tiempo de entrega y
precisión, tales tecnologías van desde el calado láser hasta la utilización de
equipos CNC controlados por computadora.

La alternativa más viable en nuestro medio, es la utilización de

equipos CNC que cumplen con requerimientos de calidad, precisión y
funcionalidad a costos que oscilan entre los US$. 100,000.00 a US$
150,000.00, dotando a las empresas en forma rápida de equipos que nos
brindan las ventajas competitivas necesarias para poder abarcar clientes
exigentes y servir además como herramienta mercadológica, sin dejar por un
lado el aumento dramático en capacidad instalada, productividad y calidad.

Otro aspecto importante a considerar, es que la falta de suplidores de

moldes que cumplen con requerimientos altos de calidad, en la región es
nula, dejando a la vista una nueva fuente de ingresos y aprovechamiento de
este tipo de herramienta.
 
 
        
 

XIV
 OBJETIVOS
 
 
 
• GENERAL:

Establecer Los requerimientos necesarios para poder automatizar el

proceso de fabricación de moldes de troquel, que permita incrementar
la capacidad instalada del departamento, así como la calidad del
producto y el tiempo de respuesta.

• ESPECÍFICOS:

1. Proporcionar los fundamentos necesarios que permitan conocer el

equipo requerido para poder automatizar el proceso.

2. Realizar un análisis actual, que permita visualizar las deficiencias y las

pérdidas que el departamento genera, trabajando con el sistema
actual de producción.

3. Determinar los beneficios que brinda trabajar con un equipo

totalmente automatizado.

4. Desarrollar un plan de instalación que permita visualizar los

requerimientos necesarios para automatizar el departamento, así
como la inversión necesaria, para obtener un análisis beneficio costo.
 

5. Determinar el perfil de las personas que estarán a cargo de operar el

equipo.

XV
6. Desarrollar un plan de capacitación para el personal que tendrá a su
cargo el equipo. (operación y mantenimiento)
 

XVI
 INTRODUCCIÓN

En un mundo caracterizado por la competencia, el fuerte avance

tecnológico, clientes más exigentes, la necesidad de producir a menor costo,
en menor tiempo y con calidad será en los próximos años mayor que en el
presente. Contar con un sistema de aseguramiento de calidad, no implica
únicamente la obtención de un cetro de registro de calidad, sino que a su
vez, forma parte de una filosofía de trabajo que aspire a que la calidad sea
un elemento presente en todas las actividades, en todos sus ámbitos y sea
un modo de trabajo y una herramienta indispensable para mantenerse
competitiva. En otras palabras, la búsqueda de la calidad, implica aspirar a
la excelencia empresarial.

Al pasar del tiempo es necesario cambiar la forma en que se realizan

los procesos, con la finalidad de ser más competitivos, y una de las formas
de cambiar los procesos es automatizar a través de la ayuda de la
tecnología que avanza rápidamente hacia la precisión y la velocidad,
aumentando con esto drásticamente el tiempo de respuesta y calidad de los
productos, teniendo como resultado una mayor productividad y reducción de
costos, sin dejar por un lado el aumento en la capacidad instalada, todo esto
basándose en la mejor utilización de los recursos. En este contenido se
expondrán los pasos a seguir para poder automatizar un departamento que
realiza el proceso de fabricación de moldes de troquel manualmente, así
como los requerimientos con los que se debe de contar para poder llevar a
cabo el proyecto.

XVII
 1. GENERALIDADES

1.1. ¿Qué es un molde de troquel?

Este elemento es el que permite la formación del material de embalaje,

es decir, en éste se encuentra el diseño final del empaque. El molde de
troquel cuya estructura reposa en madera especial, que tenga la capacidad de
soportar deformación debido a presión y temperatura, está madera esta
constituida alrededor de 7 a 9 capas en diferentes medidas de ancho,
dependiendo del tipo de máquina en que se utilice.

El molde está dotado de cuchillas de corte, dobleces y de perforado.

Además, elementos que ayudan a mejorar la operación en la máquina tales
como hules de expulsión, los cuales sirven como resortes para que el pliego no
se atore en el molde, cada hule cuenta con un color diferente el cual sirve para
identificar la dureza del mismo y se coloca de acuerdo al calibre de material que
se procesa, la distribución del hule en el pliego también se adecua de acuerdo
al tipo de pleca a utilizar.

1
 Figura 1. Molde de troquel

Fuente: Investigación de campo

1.1.1 Tipos más comunes de moldes de troquel

Básicamente existen 2 tipos de moldes de troquel, el que se utiliza para

cortar el material y darle forma, que es el que se describe en el punto 1.1 y el
molde de separación y limpieza, el cual se encarga de desprender el material
que ha sido cortado con el molde de troquel pero que no tiene ninguna función
en el diseño del embalaje, es decir que este material es desperdicio en el
proceso. Este tipo de moldes se llama también moldes de limpieza y éste está
formado por un molde hembra y un molde macho.

2
 Un molde hembra de limpieza, se cortan las siluetas marcadas con
una guía en una madera de 0.9525 cm. de grosor; en estos espacios que
fueron calados es donde se introducen los machos para hacer presión de
expulsión para el material de desperdicio. Ahora bien, un molde macho de
limpieza es creado mediante bloques de madera, de un espesor de 1.91 cm.
para luego, ser montados en una superficie de madera también, pero de un
grosor de 1.27 cm.

Una vez que los bloques de madera están bien fijados a la superficie
con clavos y cemento de contacto, este molde macho va provisto por material
expulsor que no es más que una esponja de, aproximadamente, 4 cm. de
grosor, ésta no debe ser rígida sino de material blando o suave. Las medidas
de largo y ancho para los moldes de limpieza no son estándar, éstas pueden
adecuarse a las medidas que posea cada trabajo a troquelar. Los bloques de
madera pueden ser sustituidos por pines, éstas son piezas que poseen un
resorte y un pan y que, al ser presionados con el cartón y el molde hembra,
realiza la misma función de expulsar material.

1.2. Materiales que componen un molde de troquel

Un molde de troquel esta formado por tres elementos principales, el

primero es la madera que sirve para portar los otros dos elementos que
conforman el molde y son las plecas y los hules o corchos. Combinando estos
tres elementos se logra un molde con la finalidad y capacidad de cortar, doblar
y perforar cartón o papel a través de una máquina troqueladora.

3
 1.2.1. Madera como principal componente

La madera es un material vivo que se ha utilizado por años en la

industria, en la fabricación de todo tipo de artículos como muebles, elementos
de transporte etc. En la fabricación de moldes se utiliza una madera especial
denominada madera MDF, este es un producto que ofrece buena condición de
trabajo. MDF es fabricado en seco, hecho con fibras lignocelulósicas,
combinadas con resina, compactados por prensado en caliente.

Este trabajo presenta la producción de MDF utilizando fibras de eucalipto

y diferentes porcentajes de adhesivo poliuretano de origen natural.
Consolidado en la industria de muebles en todo el mundo, el tablero MDF se ha
adaptado a una vasta diversidad de usos, con la inserción gradual en la
construcción civil.

El MDF es un material versátil por su naturaleza en base a fibras de

madera y es un producto considerado ecológicamente amigable, Maloney
(1996), define al MDF como aquellos tableros fabricados en seco, con fibras
lignocelulósicas combinadas con una resina sintética u otro agente de aleación,
compactados a una densidad entre 0,50 y 0,80 g/cm3 por prensado en caliente,
en un proceso en que la totalidad de la adhesión entre las fibras depende del
adhesivo adicionado.

4
 Según Youngquist (1998), el MDF es un producto homogéneo, uniforme,
estable, de superficie plana y lisa, que ofrece buena trabajabilidad y maquinado
para encajar, tallar, cortar, atornillar, perforar y moldurar. Incluso, produce
economía en cuanto a la reducción del uso de tintas, pinturas y lacas, economía
en el consumo de adhesivo por metro cuadrado, además de presentar óptima
aceptación para recibir revestimientos con diversos acabados.
posee flexibilidad, rigidez, fuerza molecular y de ligazón debido al equilibrio y
características químicas del poliol en combinación con el prepolímero.

1.2.1.1 Características necesarias de la madera

Desde tiempos inmemoriales el hombre ha recurrido a la madera para

usos de tipo doméstico, entre los cuales el más antiguo es el de utilizarla como
combustible. En la actualidad se consumen cerca de 3.500.000.000 de metros
cúbicos de madera en el mundo; de ellos, aproximadamente el 53% es
destinada a calefacción y cocción de alimentos.

El 47% restante se destina a la construcción de viviendas, usos

industriales, mobiliario, utensilios de diverso tipo y a la fabricación de papeles,
cartulinas y cartones. Hoy en día existen más de 10.000 productos de uso
cotidiano que provienen de la madera.

Las principales propiedades de la madera son su resistencia, su dureza,

su rigidez y su densidad. Esta última suele indicar propiedades mecánicas, ya
que cuanto más densa es la madera, su composición es más fuerte y dura.

5
 Entre sus cualidades resalta su resistencia a la compresión –que puede
llegar a ser superior a la del acero- a la flexión, al impacto y a las tensiones,
características que la transforman en un excelente material para diversas
aplicaciones, desde la construcción de viviendas hasta la manufactura de
objetos muy especializados, como bates de béisbol, instrumentos musicales,
palos de golf y moldes sometidos a grandes presiones para troquelar.

Tabla I. Características físicas de la madera

Resistencia Resistencia Resistencia Resistencia a la

Clases de Madera a la tracción a la presión a la flexión cortadura en
en N/mm2 en N/mm2 en N/mm2 N/mm2
Abeto Blanco 90 43 66 7
Pino 104 47 87 10
Alerce 107 48 96 10
Abeto rojo 84 40 62 5
Arce 82 49 95 9
Roble 90 60 10 11
Fresno 165 51 11 13
Haya roja 135 53 10 8
Fuente: Ficha técnica 2009 maderas tratadas

Los componentes químicos de la madera también son materia prima muy

importante para la fabricación de productos industriales. Cada año enormes
cantidades de ella se reducen a pasta de celulosa para fabricar papel; sus
taninos, pigmentos, gomas, resinas y aceites son destinados a la producción de
pinturas, barnices y adhesivos, y la lignina se aprovecha en la industria del
plástico y en el cultivo de levadura de cerveza, que sirve como alimento al
ganado y las aves de corral.

6
 1.2.1.2 Almacenamiento de la madera

Almacenar tableros para fabricación de moldes requiere poner en

práctica una serie de recomendaciones para evitar que la madera se curve, se
estropee o adquiera color diferente al original, debido a la exposición al sol, es
por eso que debe de apoyarse sobre una superficie lisa, aunque la madera no
debe depositarse directamente sobre el suelo, sino encima de listones que
permitan la circulación del aire para que ésta "respire". Asimismo, hay que
protegerla del sol, ya que puede variar su color y causar la aparición de grietas.

Aunque normalmente se recomienda, almacenarla en un lugar cerrado,

pero ventilado. En este sentido, una opción es colocar también listones entre las
diferentes tablas de madera para facilitar el paso del aire y evitar temperaturas
extremas o la acumulación de humedad.

Otra opción es apilar diferentes tipos de madera, de distintas especies y

grosores. En este caso, hay que apilar la madera por capas y, en cada capa,
depositar madera del mismo grosor, longitud y especie. No es conveniente
mezclar. Es fácil que los tablones se contraigan, dilaten o comben cuando no se
almacenan en las debidas condiciones, por lo que no conviene correr riesgos

Para que la madera no adquiera una forma curvada, es necesario que

haya sido almacenada en posición horizontal. Si se apoya sobre una pared en
posición vertical, es más fácil que las fibras se comben y que la madera se
trabaje con dificultad.

7
 Para comprobar el estado de las fibras o tablas, se puede recurrir a una
regla o barra metálica. Si al apoyar ésta sobre la madera queda recta -sin
huecos entre la regla y la tabla-, significa que la madera está en buenas
condiciones. Otra forma de confirmar que la madera no está combada consiste
en girar la regla sobre un eje central, hasta cubrir toda la superficie y comprobar
que no existen curvaturas.

1.2.2 Cuchillas de corte y doblez

Las plecas para moldes son laminillas de acero templado, encargadas

de realizar los cortes, líneas de doblez y cortes de perforado. Las plecas
también se conocen como flejes, existen varios criterios respecto a la calidad
de las plecas de corte y hendido, se dice que una de corte debe proporcionar
mejores características que una de hendido, pero, cabe resaltar que estas
últimas son las que le dan la forma final al embalaje, por ello, al adquirir plecas
deben ser de buena calidad, tanto las de corte como las de hendido o sisa.

Existen diferentes tipos de plecas de acuerdo con el grosor y la altura, la

pleca a usar depende del material que se va a troquelar en lo que respecta a
la altura, mientras al grosor esto va a depender del calado del molde, es decir
qué tipo de sierra se utiliza para realizar los canales donde van insertadas las
plecas, comúnmente, el ancho de este canal es de 0.70 milímetros. A
continuación se mostrará una tabla en la cual se muestra la medida de plecas
de sisa a usar, dependiendo del calibre del material.

8
 Tabla II. Altura de flejes de hendir de acuerdo con el grosor de cartón

Calibre de cartón Altura de fleje de hendir

0.3048 mm 23.2918 – 23.3172 mm
0.3556 mm 23.2664 – 23.2410 mm
0.4064 mm 23.2156 mm
0.4572 mm 23.1902 mm
0.5080 mm 23.1648 mm
0.5588 mm 23.1648 mm
Fuente: Ficha técnica 2009 matrices trax

Otro tipo de pleca que existe es la de perforado, ésta tiene como función,
primero, ser colocada en áreas donde se permita rasgar en el material de
embalaje para sacar material que contenga, o, para exhibir su contenido; otro
objetivo del perforado es para permitir absorción de sustancias que se apliquen
a las pestañas del embalaje en las cuales se aplique goma.

Por lo tanto, si el objetivo es perforar, se usará un fleje para perforado o

un fleje de cremallera. Y si el perforado que deseamos es para pestañas, se
usará un fleje de perforado ondulado. De igual manera citemos el perforado
combinado, este tipo de fleje consta de una longitud de corte y otra de hendido
alternadamente, puede utilizarse cuando se requiera una formación de
dobleces rápida y que no requiera fuerzas altas para formar el empaque.

9
 1.2.3 Corcho expulsor

Constituye una parte importante para mejorar el rendimiento en las

máquinas troqueladoras, ya que sin este material sería muy difícil troquelar
material, éste impide que el corte sea profundo a tal punto que el material
cartón o papel pueda quedarse trabado en el molde, de ahí que también se le
llame al hule material expulsor. Éste se deforma dependiendo de sus
características con la presión del troquel, permitiendo que el corte sea el
necesario para darle forma al embalaje sin tener consecuencias
contraproducentes en la máquina.

Existen ciertas consideraciones a tomar en cuenta para usar los hules:

una de ellas es que el hule debe tener una separación adecuada, respecto de la
cuchilla de corte esta puede ser entre 1.5 mm a 2.5 mm aproximadamente, si
hablamos del alto tener en cuenta que esto va depender del grosor de la
madera que se utilice para elaborar el molde, pero como estándar puede
tomarse una referencia y es que el caucho debe quedar siempre de 1.8 mm a
2.2 mm más alto que la cuchilla de corte.

Por lo general, para materiales que son calibre elevado, se necesitan

hules más suaves que permitan un corte más profundo, es decir, que se
compriman más, algo contrario si se van a troquelar materiales de calibres
pequeños vamos a necesitar un hule duro.

10
 En general, se puede denominar a los hules como: duros, medios y
suaves como anteriormente mencionábamos la aplicación de los duros y
suaves, el de consistencia media lo podemos usar para materiales flexibles de
calibres pequeños.

1.2.4 Matrices de doblez

Anteriormente, para la formación de canales de contra hendido se

realizaba una operación casi penosa e improductiva, mediante tiras de cartón o
de material vulcanizado se formaban canales donde se requería que se
insertaran los suajes de hedido para formar las sisas de doblez en el embalaje a
producir, era un proceso tedioso y muy minucioso y en el cual se corría el riesgo
que se pudieran levantar dichas tiras en forma continua.

Afortunadamente, existen elementos de contra hendido que son llamados

matrices, éstas son una combinación de elementos, que permiten gran
versatilidad y simplicidad para la realización de los arreglos de contra moldes en
el troquel.

Una matriz está constituida por un localizador, éste es un hule que tiene
la forma de un canal que sirve como pista para instalar la matriz en la pleca de
sisa, tiene que poder brindar un registro casi perfecto ya que puede ocurrir que
las matrices se corrieran al momento de que el molde haga presión en la
plancha de contra molde.

11
 Otro constituyente de la matriz es una base plástica donde van montados
los canales de hendido estos canales de hendido, poseen un biselado, a su vez,
esta base contiene adhesivo que es el que fija a la plancha, desde luego, este
adhesivo posee un papel protector.

Figura 2. Las partes de una matriz

Fuente: Reportes técnicos de matrices trax

En una matriz los factores a tomar en cuenta para su selección son: la

profundidad de hendido y la anchura de hendido. Estos factores de selección
van acompañados al grosor del cartón que se usará; a continuación se mostrará
una tabla que posee los parámetros de selección para una matriz.

Hay que tomar en cuenta que dichos parámetros están determinados por
la materia prima ya que al variar el tipo de cartón se ven afectados, pero lo más
importante es garantizar una buena definición de la sisa para que el doblez sea
suave.

12
 Tabla III. Parámetros en la selección de matrices
Calibre de cartón Profundidad de matriz Ancho de la matriz

0.1778 mm 0.3 mm 1.0 mm

0.2032 mm 0.3 mm 1.1 mm

0.2286 mm 0.3 mm 1.2 mm

0.254 mm 0.3 mm 1.3 mm

0.2794 mm 0.3 mm 1.4 mm

0.3048 mm 0.3 mm 1.5 mm

0.3302 mm 0.3 mm 1.6 mm

0.3556 mm 0.3 mm 1.7 mm

0.3556 mm 0.4 mm 1.1 mm

0.4572 mm 0.5 mm 1.0 mm

0.5588 mm 0.5 mm 2.3 mm

Fuente: Ficha técnica matrices trax

1.3. ¿Cuál es la finalidad de un molde de troquel?

La finalidad de un molde de troquel es formar material de empaque como

cajas, respaldos, etiquetas, etc. Mediante una operación de troquelado, la cual
para llevarse a cabo necesita presión ejercida por una maquina troqueladora
que concierne a la industria de material de empaque de cartón y papel. Las
operaciones básicas en un troquel son: el realzado, estampado y propiamente
el troquelado.

13
 1.3.1. Proceso de troquelado

Este es el proceso en el cual un pliego de cartón es transformado a

unidades de empaque, mediante la formación de dobleces, perforados y la
realización de cortes. Este proceso es controlado y posee ciertas
características a cumplir, una de ellas es que se debe chequear la forma y
dimensiones del empaque, esto se lleva a cabo mediante la comparación de
una guía, que no es más qué un pliego de papel calco en donde está la gráfica
a escala natural del producto requerido.

Otro factor a tomar en cuenta es el control del registro, esto es,

básicamente, que el pliego al ser alimentado en la máquina entre en forma
uniforme, es decir que no entre torcido y que las marcas de registro en
impresión no varíen ya que de una marca de registro buena en impresión serán
buenos resultados en el troquelado, generando buena apariencia en la
conformación del empaque. Debe tomarse en cuenta que cuando se inicia el
trabajo, existe la presencia de reventones, esto se debe a excesos de presión,
filo en las plecas de corte, mal centrado de las matrices de hendido.

En lo que concierne a la funcionalidad de la caja o empaque, se debe

observar la definición de las sisas de doblez, éstas deben estar de tal forma que
sean rectas, uniformes y que no halla ninguna interrupción a lo largo de su
trayectoria. Finalmente, se debe constatar el maquinado del empaque
mediante el armado de una caja en la cual se observará no sólo su apariencia
sino, también, la funcionalidad que pueda tener.

14
 1.3.2. Proceso de estampado

Este proceso, al igual que los dos anteriores, se realiza en una máquina
troqueladora; en esta operación, al igual que en el realzado, se necesitan
grabados, lo que difiere en estos es que el estampado y el grabado tienen el
relieve hacia fuera, mientras que el realzado, del grabado el relieve es hacia el
interior.

La forma de estos grabados de estampado obedece a que se requiere

que ejerzan presión sobre el foil que es una película de recubrimiento, pudiendo
ser dorado o plateado. Para llevar a cabo esta operación, es necesario estar
provisto en lugar de un molde, de una plancha llamada panal formada de termo
coplas que transmiten temperatura en todo el panal, la temperatura de
estampado oscila entre 165 a 185 grados centígrados.

Entonces, la combinación, presión temperatura, hacen que el foil pegue

sobre la superficie del papel. Los aspectos a tomar en cuenta en el estampado
son, primero, que esté en una posición, lo más centrada posible, lo cual se
puede constatar mediante la comparación de una guía de estampado con el
pliego, una vez observado esto, se debe tener en cuenta que el área que se
estampa, esté totalmente llena por el foil y que no exista desprendimientos del
mismo por una temperatura mal graduada.

15
 1.3.3. Proceso de realzado

Esta operación, la variante que tiene respecto del troquelado, es que no

necesita plecas de ningún tipo, aunque el principio de generar presión de un
molde al material es el mismo. Claro que se necesita un molde pero la
diferencia es que, ahora, éste es sencillo, sólo es la madera y, en ella, van
montados los elementos esenciales para realzar y éstos son los grabados,
elaborados de bronce con la forma exacta de los textos o figuras impresas a
las cuales se les da un relieve.

Algunos aspectos a tomar en cuenta en este proceso es, primero, el

centrado del realzado; se tiene que observar que no exista desfase entre la
figura impresa y el clisé de realzado, ya que esto causa mala apariencia; otro
factor es que no debe existir la presencia de reventones en el realzado, estos
reventones son ranuras a causa de una sobre presión o, también, puede ser por
un mal centrado de los clisés.

Cabe resaltar que cuando los grabados de realzado son relativamente

pequeños y tienen la capacidad de adecuarse al espacio entre las plecas, esta
operación puede hacerse conjuntamente con el troquelado.

Cuando las condiciones de espacio dentro del molde no lo permite se

debe realizar por separado, primero, el realzado y, posteriormente, el
troquelado de los pliegos de cartón impreso.

16
1.4. Equipo necesario para la fabricación de un molde de troquel

La operación para fabricar un molde de troquel no difiere en su forma de

proceso, solo en el equipo que se utiliza, el cual puede hacerse de forma
manual o automática, y depende de las características de calidad y precisión
requeridas para decidir con que equipo se fabrica el molde.

1.4.1 Caladora manual

Después del taladro, esta herramienta es una de las mas utilizadas por
los empresarios, gracias a su versatilidad, se atreve prácticamente con todo tipo
de materiales, siendo la más apropiada para realizar cortes curvos y rectos. Se
pueden encontrar en modelos muy avanzados, con regulación electrónica y
avance pendular. Su motor montado horizontalmente, convierte el movimiento
rotativo en movimiento de vaivén. Variando su potencia entre 250 y 1200
Vatios, se pueden realizar cortes rectos o de 45º.

La capacidad de regulación electrónica permite trabajar con velocidades

que se ajustan a distintos materiales, para cortes en madera se emplean
velocidades altas, pero para plástico y metales, lo más recomendable será
utilizar velocidades menores. La función de oscilación pendular hace que la
hoja de la sierra se mueva perpendicularmente a la dirección del corte y hacia
atrás al retroceder. Con esta circunstancia se consigue atacar de forma más
efectiva al material y multiplicar la velocidad de corte.

17
 La gran mayoría de sierras incorporan un dispositivo de soplado, con el
que se consigue eliminar el aserrín, que de otra manera ocultaría la línea
marcada para realzar el corte. También están provistas de una conexión para
la aspiradora.

Figura 3. Caladora Manual

Fuente: Investigación de campo

1.4.2 Rauter para calado de madera

Este sistema eficaz de fabricación de moldes de troquel, combina

velocidad y precisión, a un costo más bajo que una caladora láser, gracias a su
sistema de corte de alta velocidad y su innovadora tecnología que proporciona
versatilidad sin precedentes, así como una avanzada herramienta de
mecanizado rápido, que permite la eliminación y contención del material
cortado, a través de una cuchilla de carburo cónico dirigida por un software con
precisión milimétrica, obteniendo como resultado un molde de troquel
excepcionalmente preciso y resistente.
18
 Este tipo de equipo contiene el perfil completo para los fabricantes de
moldes que procesan plegadizos con diseños repetitivos y complejos, ya que
también cuenta con opciones para fabricar moldes de limpieza y separación, así
como también contra moldes plásticos y de acero.

Figura 4. Rauter para calado de madera

Fuente: Investigación de campo

1.4.3 Láser para calado de madera

La aplicación del láser no solo es un privilegio de las herramientas

digitales, ahora la industria de artes gráficas, y en especial los especialistas en
estuches o plegadizas tienen una alternativa de alta precisión para la
elaboración de troqueles complejos o con gran número de cavidades, como los
utilizados para la producción de plegadizas de alta calidad, ideales para
empaquetado en máquinas automáticas y de alta velocidad en industria
farmacéutica y de alimentos.

19
 La tecnología para la fabricación de troqueles con calado láser ha
permitido una nueva vida a los troqueles con cuchillas de acero. Ahora ya no es
necesario utilizar las herramientas convencionales como la caladora, para cortar
el canal de los flejes ni exigir niveles altos de calidad a un operario.

Pero tampoco se trata de una técnica de este nuevo milenio, ya que el

primer equipo de fabricación de troqueles vía láser se instaló en Europa hace
más de 25 años, y hace solo cerca de 10 años se instaló el primero en
Latinoamérica; donde el crecimiento del mercado, y la globalización de la
economía han hecho los requerimientos para esta moderna herramienta. Las
mayores exigencias en tolerancias, y la utilización de máquinas automáticas de
troquelado, hacen necesaria la manufactura de troqueles bajo calado láser.

20
 2. SITUACIÓN ACTUAL

2.1 Diagrama de operaciones

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una

secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal
como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Estas
se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones,
retrasos o demoras y almacenajes.

De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto

detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los
detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un
diagrama de operaciones de proceso.

El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el

problema, pues si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá
ser resuelto. La operación ocurre cuando un objeto está siendo modificado en
sus características, se está creando o agregando algo o se está preparando
para otra operación, transporte, inspección o almacenaje.

21
 Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo
información o se está planeando algo. El transporte ocurre cuando un objeto o
grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales
movimientos forman parte de una operación o inspección.

Figura 5. Diagrama de operaciones

Empresa: Industria de cajas plegadizas Hoja: 1/1

Analista: Juan Carlos Mérida Fecha: junio,2009
Actividad: Procedimiento para elaborar moldes de troquel

DIAGRAMA PARA LA ELABORACIÓN DE MOLDES DE TROQUEL

Fuente: elaboración propia

22
2.2 Estudio de condición actual

En este capítulo se determinará la forma en la que se fabrican

actualmente los moldes, tanto como los costos y estado de los equipos, con la
finalidad de poder determinar la necesidad de renovar el equipo actual y los
procedimientos, así como determinar el tiempo de respuesta y la calidad del
producto.

2.2.1 Evaluación del rendimiento y estado del equipo

Actualmente se trabaja con una caladora manual marca Behrens, modelo

de fabricación 40023, la cual tiene capacidad para poder procesar un formato
de pliego de 48” X 60”, y la velocidad de corte depende de la habilidad del
operador para poder operar el equipo, así como la dificultad del diseño que se
trabaja, convirtiendo prácticamente el proceso en artesanal en lugar de un
proceso industrial enfocado a la velocidad y la calidad, por lo que el taller está
destinado a fabricar únicamente los diseños poco complejos que requieren de
tiempos reducidos de producción, dando poca o ninguna garantía que exista
uniformidad entre unidades caladas en un mismo molde.

Adicional al problema de velocidad y calidad del proceso, se tiene el

inconveniente de provocar atrasos en los arreglos en máquina, ya que la
calidad del molde terminado no cumple con los requerimientos mínimos que
permitan al operador realizar arreglos rápidos, por lo que el tiempo de arreglo y
ajustes es elevado.

23
 En relación a los repuestos y servicio técnico, ya no se cuenta con un
respaldo comercial de la marca y modelo para cambio de piezas, o tener
inventario mínimo de partes que puedan dañarse por desgaste, obligando ha
tener que recurrir a adaptaciones para tener el equipo en condición de
operación, generando esto una condición de alto riesgo en caso de falla, la cual
dejaría al taller prácticamente sin capacidad para poder fabricar moldes y como
consecuencia parar la producción por falta de tan indispensable elemento de la
fabricación.

2.2.2 Medición de la eficiencia del departamento

Dadas las condiciones de fabricación, la eficiencia del taller con la

demanda actual de moldes, se encuentra en números que preocupan dado el
crecimiento de la empresa y la necesidad de fabricación. Así como la calidad
que exigen los clientes bajo las nuevas prácticas automatizadas de producción.

Se estima que la demanda actual es de 5 moldes semanales, de los

cuales solo se pueden fabricar 2 a la semana situando esto en un 40% de
eficiencia trabajando 15 horas al día, equivalente a dos turnos de trabajo y con
2 operadores en cada turno, dejando el resto de moldes para fabricación
externa con una velocidad de fabricación similar dejando al taller con un déficit
de un molde por semana, sin considerar el costo de oportunidad que se genera
al rechazar trabajos por falta de capacidad para fabricar los moldes tanto
internamente como localmente con proveedores calificados.

24
 Aunque los proveedores locales garantizan la calidad de los moldes, nos
encontramos con una taza de rechazo del 5%, dado que estos no cuentan con
un sistema de control de calidad que permita tener una recepción fluida del
producto, generando esto un trabajo adicional con una estación de control que
se encarga de inspeccionar los requerimientos y el cumplimiento de los mismos
para poder libera el producto.

Eficiencia = (moldes fabricados) * 100

Moldes requeridos

Eficiencia = 2 * 100 = 40%

2.2.3 Costo de operación actual

El costo de operación actual se determina tomando en consideración

todos los elementos que forman parte del producto terminado, los cuales son: la
madera como materia prima principal, la mano de obra que transforma la
materia prima en producto terminado, así como la energía eléctrica consumida y
el costo por hora de la caladora, cada uno de los costos se desglosa a
continuación.

25
 El costo de mano de obra se estima sobre la base de lo que perciben los
operadores del taller mensualmente, dicha cantidad es de US $ 312.00/mes. Si
partimos del hecho que trabajan 2 operadores por turno en 2 turnos de trabajo,
nos da un costo por hora de US $1.81/hora.

Dado que el taller esta en capacidad de fabricar 2 moldes a la semana,

esto implica que de las 86 horas disponibles de la semana se invierten 43 horas
en cada molde fabricado. En referencia a la madera necesaria, se utilizan 2
pliegos de madera para fabricar un molde, y cada pliego tiene un valor de US $
35.00

Costo total de fabricación = (costo mano de obra por hora, por la

cantidad de horas necesarias para fabricar una unidad)+(costo de materia
prima, para fabricar una unidad)+(costo de energía eléctrica para fabricar una
unidad)

Costo de fabricación de una unidad = (1.83*43)+(70)+(0.17*0.28*43)

Costo de fabricación de una unidad = US $ 150.69

2.2.4 Costos estimados por subcontratación de fabricación

Dadas las limitaciones de fabricación actual, es necesario sub-contratar

talleres que puedan suplir moldes de troquel para poder cumplir con la
demanda, esto implica que se tenga que buscar proveedores que cumplan con
condiciones de calidad y fechas de entrega.

26
 Adicional a esto se tiene que buscar un proveedor que pueda suplir
moldes que cumplan con características especiales de calidad, las cuales
incluyen precisión y estandarización en tamaño, y que pueda garantizar una
buena maquinabilidad en el usuario de la plegadiza, sin tener que realizar
ajustes en máquina independientemente de las posiciones que puedan ocupar
en un pliego troquelado.

2.2.4.1 Costo de subcontratación por fabricación de moldes

no especializados

Un molde que no cumpla con características especiales de calidad y que

el producto que se fabrique con este sea utilizado en líneas de producción
manuales oscila entre US $ 450.00 y US $ 500.00, dependiendo la complejidad
del diseño, ya que entre más complejo es el diseño el tiempo de fabricación
aumenta, por lo que se tiene un costo mensual por sub-contratación de entre
US $3,500.00 y US $ 4,000.00

2.2.4.2 Costo de subcontratación por fabricación moldes

especializados

El tema de la fabricación de moldes que cumplan con características

especiales y estrictas condiciones de calidad, diseño y precisión es uno de los
principales motivos por los que se requiere cambiar el proceso de fabricación
actual, ya que este tema involucra contratar servicios de fabricación
especializados que no se encuentran localmente.

27
 Esto genera complicaciones porque se tiene que importar de Norte
América, normalmente se tiene una solicitud de un molde especializado cada 3
meses. Aunque la tendencia del mercado se enfoca en automatizar los
procesos, por lo que las solicitudes de este tipo de moldes será cada día más
frecuente dejando a la empresa en una condición competitiva de riesgo por el
tiempo de respuesta tan lento y con un alto costo de fabricación ante este
mercado.

En promedio la fabricación de un molde especializado toma

aproximadamente 20 días hábiles después de colocado el pedido, y el costo de
este oscila entre US $ 5,000.00 a US $ 8,000.00, teniendo como inconveniente
extra el pago de contado de estas fuertes cantidades.

2.2.5 Estado del equipo (reparaciones y repuestos)

El equipo que se utiliza actualmente no cuenta con soporte técnico en el

mercado por el modelo tan antiguo, por lo que el taller se encuentra sin ningún
respaldo en cuanto a reparaciones y no existe ninguna casa comercial que
posea la representación para proveer repuestos, por lo que el departamento de
mantenimiento siempre se encuentra en apuros para reparar el equipo.

Uno de los principales problemas que se tiene es que el departamento de

mantenimiento frecuentemente tiene que fabricar las piezas dañadas para
poder tener el equipo en condiciones mínimas de operación, generando como
consecuencia trabajos deficientes en calidad y en muchas de las ocasiones se
pone en riesgo al operador por trabajar en condiciones inseguras.

28
2.3 Evaluación del personal

La calidad y el servicio es uno de los factores más importantes en una

empresa así como la productividad y la eficiencia, y aunque se pueda encontrar
equipos altamente eficientes, si no se encuentra el recurso humano adecuado
para operar esos equipos los resultados son adversos, por lo que la parte
operativa es vital en toda empresa, y debe de prestarse atención especial a
este asunto.

2.3.1 Especialización actual y requerida del operador

Dadas las condiciones actuales de operación, el taller cuenta con cuatro

operadores trabajando dos en jornada diurna y dos en jornada mixta, estos
operadores tienen más de diez años de experiencia en la fabricación de moldes
de troquel, haciendo que su puesto de trabajo en las condiciones actuales
requiera de una alta especialización y habilidad para poder trabajar
artesanalmente un molde, creando una dependencia muy fuerte de este tipo de
mano de obra que es escasa en el medio.

Las personas que fabrican moldes de troquel bajo estas condiciones han
sido entrenados por mucho tiempo como auxiliares de proceso y luego como
operadores, limitando el encontrar en el mercado material humano con las
características necesarias para poder producir un molde que cumpla con los
requerimientos mínimos de calidad y funcionalidad en máquina.

29
 Con el equipo que se está evaluando, la dependencia de este tipo de
material humano se reduce a cero, ya que el proceso de fabricación opera con
un software que le permite al operador controlar el equipo desde una consola,
únicamente cargando la información de los requerimientos de proceso, por lo
que se requiere para operar el nuevo equipo de una persona que conozca de
ambiente Windows, y de un entrenamiento corto para estar en capacidad de
fabricar moldes especializados y con características superiores de calidad.

2.3.2 Perfil del puesto

Es difícil observar la forma en que puede reclutarse un equipo de

personal sin haber definido los trabajos que deben ser realizados, y más aún sin
considerar las relaciones con otros y entre éstos y los objetivos de programa,.
No obstante, hay ejemplos que muestran como se forman y crecen rápidamente
organizaciones que operan exclusivamente sobre un conjunto de designaciones
de trabajo o títulos.

Dichas designaciones pueden o no resultar en un equipo capaz de definir

roles y funciones interdependientes. Comúnmente, dichos títulos hacen que se
pierda mucho tiempo en las etapas iniciales y a lo largo del programa tratando
de negociar los roles. Puesto que las designaciones no explican con precisión el
tipo particular de trabajo, las personas establecen quién hace qué sobre la base
de las capacidades de cada individuo.

30
 Es altamente probable que el programa se modifique para aprovechar los
dones y aspiraciones del personal designado en lugar de seguir estrictamente
los objetivos del programa. Una vez establecida la descripción del trabajo
permitiendo el reclutamiento, las citas, y la evaluación en el trabajo, aquellos
responsables del reclutamiento deben desarrollar un perfil que ayude a otros a
buscar la persona apropiada para el trabajo.

Dicho perfil considerará no solo las competencias necesarias que

demanda la descripción del trabajo, sino también las cualidades que hacen
posible que una persona encaje en el equipo que ya se ha establecido. La
elaboración de los perfiles de trabajo debe hacerse internamente y
considerando no solo las leyes laborales y de empleo del país sino también los
derechos humanos y la orientación democrática.

Ciertos trabajos requieren personas extrovertidas o que hablen ciertos

idiomas, o que tengan un conocimiento cultural y político de ciertos grupos de
competidores o socios potenciales del programa. Aquellos encargados de
seleccionar los equipos pueden tener determinados puntos de vista sobre si los
equipos son más efectivos cuando son diversos, o cuando son homogéneos.

También pueden existir puntos de vista sobre si las mujeres, o los

miembros de los grupos minoritarios deben ser incorporados al equipo de
personal por razones diferentes a las arriba mencionadas con el fin de asegurar
que éstos tengan igualdad de oportunidades para desarrollarse en sociedades
que de alguna forma los discriminan. El reclutamiento puede iniciar una vez que
se ha definido el perfil de la persona conforme al puesto de trabajo solicitado.


31
 Fundamentalmente, un proceso de selección pretende precisar qué
personas y en qué medida, de entre una serie de candidatos, reúnen ciertas
características definidas previamente y que se corresponden con los
requerimientos de un puesto de trabajo. Así, tenemos, de un lado, un puesto de
trabajo con unas propiedades concretas de las que se desprende un perfil de
exigencias.

De otro lado, contaremos con un grupo de personas, candidatas a ese

puesto, y en las que se tendrá que evaluar hasta qué punto poseen las
características y competencias definidas en el perfil correspondiente. Una vez
que se haya definido el perfil del puesto, y se hayan obtenido los datos relativos
a los candidatos, obteniendo el consiguiente perfil de cualidades para cada uno
de ellos, bastará establecer una comparación entre perfil del puesto y perfil de
los aspirantes para dilucidar cuál o cuáles de ellos presentan un mayor ajuste a
las exigencias del puesto de trabajo.

32
 Figura 6. Perfil del puesto actual

Perfil general del puesto

Área: Departamento:

Moldes de troquel Producción

1. Propósito general del puesto: Fabricar moldes de troquel

1.1 Escolaridad: Nivel primario

2. Relaciones con otros puestos de la organización

• Encargado del departamento

• Inspector de producción

• Técnico del departamento

3. Reporta funcionalmente a: 4. Reporta linealmente a:

• Encargado de producción Supervisor de producción

• Encargado de planificación Técnico de troqueles

4. Relaciones fuera de la organización

• Proveedores

33
Continuación…

5. Puede sustituir a los siguientes puestos

• Operador de troquel

• Técnico de troquel

6. Le pueden sustituir los siguientes puestos

• Operador de troquel

7. Responsabilidades y actividades:

• Cumplir con lo establecido en procedimiento para la fabricación de

moldes de troquel

• Responsable por el cuidado y uso correcto de equipo a su cargo

• Verificar la información necesaria disponible en su centro de trabajo

• Responsable de la limpieza y lubricación de la maquinaria y equipo

auxiliar del departamento

• Cuidar que las acciones y trabajos realizados sena ejecutados con

seguridad

• Inspeccionar la calidad del molde durante el proceso de fabricación

• Identificar los moldes después de uso en los troqueles

• Cumplir con las normas de seguridad industrial y buenas prácticas de

manufactura de la empresa

8. Sexo:

• Masculino X Femenino

9. Capacitación requerida:

• Conocimiento de norma ISO 9001

2.3.3 Definición del nuevo perfil

34
 Considerando que se tienen las mismas funciones pero con actividades
diferentes, es necesario definir un nuevo perfil, que se ajuste a las necesidades
del departamento.

Figura 7. Perfil de puesto propuesto

Perfil general del puesto

Área: Departamento:

Moldes de troquel Producción

1. Propósito general del puesto: Fabricación de moldes de troquel

1.1 Escolaridad Requerida: Perito en computación

2. Relaciones con otros puestos de la organización

• Encargado del departamento

• Inspector de producción

• Técnico del departamento

3. Reporta funcionalmente a: Reporta linealmente a:

• Encargado de producción Supervisor de producción

• Encargado de planificación Técnico de troqueles

4. Relaciones fuera de la organización

• Proveedores

35
Continuación…

5. Puede sustituir a los siguientes puestos

• Operador de troquel

• Técnico de troquel

6. Le pueden sustituir los siguientes puestos

• Operador de troquel

7. Responsabilidades y actividades:

• Cumplir con lo establecido en procedimiento para la fabricación de

moldes de troquel

• Responsable por el cuidado y uso correcto de equipo a su cargo

• Verificar la información necesaria disponible en su centro de trabajo

• Responsable de la limpieza y lubricación de la maquinaria y equipo

auxiliar del departamento

• Cuidar que las acciones y trabajos realizados sena ejecutados con

seguridad

• Inspeccionar la calidad del molde durante el proceso de fabricación

• Identificar los moldes después de uso en los troqueles

• Cumplir con las normas de seguridad industrial y buenas prácticas de

manufactura de la empresa

8. Sexo:

• Masculino X Femenino

36
Continuación…

9. Capacitación requerida:

• Conocimiento de norma ISO 9001

• Fabricación de moldes de troquel

• Manejo de paquetes Windows y Office.

10. Idioma requerido:

• Español nativo

Fuente: Elaboración propia

37
38
 3 PROPUESTA

La propuesta que se presenta para mejorar el proceso de fabricación

actual consta con la evaluación financiera y técnica, para poder cambiar el
equipo actual y adquirir un equipo que garantice la fabricación de los moldes de
troquel bajo estándares de calidad eficiencia y productividad, cuidando los
aspectos financieros para poder tener un proyecto que sea viable su inversión.

Se dotará también de la información técnica que respalde el uso de

equipos automáticos en este tipo de proceso, así como las ventajas y
desventajas que se tienen al invertir en este proyecto.

3.1 Equipo necesario para automatizar el departamento

Uno de los elementos principales para cambiar la forma de fabricación

del departamento, debe de consistir en un equipo que pueda producir con
eficiencia y calidad moldes resistentes, que cumplan con los requerimientos de
los clientes que necesitan cajas plegadizas con diseños repetitivos y complejos
para procesos automatizados y de volúmenes altos.

39
 Además debe de poseer aplicaciones adicionales que complementen el
proceso de troquelado, tal como la fabricación de moldes de limpieza, moldes
de separación y contra moldes de sisado, reuniendo todas estas características
en un solo equipo que permita responder velozmente y con calidad, y el equipo
que posee todas estas aplicaciones y versatilidad de operación es un rauter de
calado automático.

3.1.1 Características y capacidad del equipo

En la siguiente tabla se definirán las capacidades y características del

equipo, las cuales hacen que sea una herramienta versátil, lo que conlleva a la
fabricación precisa de elementos de alta calidad para el proceso de troquelado.

Tabla IV. especificaciones equipo calador

ESPECIFICACIONES
Área de trabajo 2500mm (X) x 1250mm (Y) x 175mm (Z)
Construcción Estructura de una pieza de acero que proporciona rigidez y
precisión en el corte
Sistema de Husillos de precisión en todos los ejes. Auto cuadratura,
operación sistema de doble tornillo pórtico Digital, servomotores AC
Eje Motor impulsador de 2.2KW, velocidad máxima 18.000 rpm.
Cabeza integrada flotante para un perfecto fondo de grabado.
Alta potencia y alta rpm.
Herramienta de Censor incorporado para auto calibración
calibración

40
Continuación…

Velocidad Máxima 20m/min.

de avance
Zona de trabajo Cama con zona de vacío integrada con múltiples bombas de
conmutación independiente
Eliminación de Cono automático de extracción de virutas
viruta
Controlador Suministrado con un procesador de 32 bits, programa completo
de sujeción de cabezas para el buen movimiento en 2D y 3D.
Fácil actualización de software para añadir nuevas funciones.
Software PC con Windows XP Pro
Fuente: Hoja técnica 2009

3.2 Análisis de la inversión

En todo proyecto de inversión, el análisis de los costos es uno de los

temas más delicados, ya que este es el que permite tomar una decisión con un
criterio que tenga fundamentos y permita visualizar el comportamiento del
proyecto a futuro, por lo que se utilizarán las herramientas necesarias para
determinar con el mayor grado de certeza la viabilidad del proyecto.

3.2.1 Costo de adquisición del equipo

La inversión inicial en la compra de equipo con tecnología de punta

normalmente requiere de una fuerte inversión inicial, que de no analizarla con la
prudencia necesaria puede llevar a arrojar datos que bloqueen el proyecto, por
lo que se debe de ser muy cuidadoso al presentar la información.

41
 Tabla V. Desglose de costos
Rubro Costo en US $
Costo del equipo 110,000
Transporte y seguro 10,000
Tasa de interés 9.5% anual
Fuente: elaboración propia

3.2.2 Costo de instalación

El costo de la instalación incluye la capacitación de los operadores que

tendrán el equipo a su cargo, por lo que se desglosará en dos rubros, tomando
en consideración que el equipo quedará en condición de operación con la
capacitación que el técnico impartirá durante 3 días, así como los costos de
transporte y seguro.

Tabla VI. Costo de instalación

Rubro Costo en US $
costo de instalación 15,000
Capacitación 5,000
Fuente: elaboración propia

3.2.3 Análisis costo beneficio

El análisis de costos verifica únicamente los costos entre implementar o

no el sistema de calado de moldes con equipo especial y el retorno de
inversión en tiempo. En la Tabla se muestra el análisis de costos actual Vrs el
sistema de calado automático.

42
Tabla VII. Análisis de costos de sistema de calado actual vrs. con sistema
automático de calado

Sistema de calado Sistema de calado

Costos
actual US$ propuesto US$

Costo de madera para

3360 8400
operar

Costo de energía
20 195
eléctrica

Costo mano de obra 14976 7980

Costo fabricación no
especializada 48000

Costo de fabricación
especializada 32000

Inversión 140000

Total 98336 156575

Utilidad por venta de

0 47985.6
moldes

TOTAL ANUAL 98356 108589.4

Fuente: elaboración propia

Como se observa en la Tabla VII, hay un ingreso proyectado anual de

US$ 47,985.60 y el retorno de la inversión en tiempo es de 3.2 años, lo cual
significa que la inversión se recupera en un tiempo prudente. Para tener un
mejor criterio para la toma de decisiones también se emplearon otros métodos
de evaluación: el valor actual neto, la tasa interna de retorno y el análisis
beneficio y costo.

43
 El método del valor actual neto nos permite observar los gastos o
ingresos del futuro en quetzales equivalentes de ahora al implementar esta
propuesta. El análisis de valor actual neto se calcula a partir de la tasa de
interés del préstamo en los bancos. La tasa de interés que se utilizó para el
cálculo del valor actual neto es del 9% a un período de 3 años.

En la Tabla VII, se muestran los datos de entradas y salidas para la

elaboración del flujo de efectivo.

Tabla VIII. Datos de entrada y salidas para flujo de efectivo

Entradas Salidas

Utilidad por US$ 47,985.6 Inversión inicial US$ 140,000

fabricación de
moldes externos

Valor de US$ 84,000 Materiales US$ 8400

salvamento

Energía eléctrica US$ 195

Mano de obra US$ 7980

TOTAL US$ 131,985.60 TOTAL US$ 156,575

Fuente: Elaboración propia

Con estos datos se realizó el flujo de efectivo para el cálculo del valor
actual neto de esta propuesta, éste se muestra en la Figura 8.

44
 Figura 8. Flujo de efectivo para el cálculo del valor actual neto

US$ 47985.6 US$ 47985.6 US$ 47985.6

US$ 84,000

US$ 140,000 US$ 16,OOO US$ 16,OOO US$ 16,OOO

Fuente: Elaboración propia

Con este flujo de efectivo se procedió al cálculo del valor actual neto.
Con un i=9% y n=3, se obtuvo el siguiente valor actual neto:

Tabla IX. Análisis del VAN con tasa de interés de 9%.

Valor actual neto beneficios Valor actual neto costos

47,985.6(P/A,9%,3) + 84,000(P/F,9%,3) 140,000 + 16,000(P/A,9%,3)

= 186,329.11
= 180,500.71

Valor actual neto (diferencia) = 5,828.39

Fuente: Elaboración propia

El valor actual neto es de US $ 5,828.39 por lo que se considera un

proyecto viable bajo el criterio de que si VAN ≥ 0, y se alcanza la tasa de interés
la alternativa es financieramente viable.

45
 3.2.4 Análisis retorno de la inversión

La tasa interna de retorno indica también si esta propuesta de un nuevo

sistema de fabricación de moldes es rentable o no. A mayor TIR (siglas de tasa
interna de retorno), mayor rentabilidad y debe ser mayor que la tasa de interés,
en este caso mayor al 9%.

Para determinar la tasa interna de retorno en una serie de flujo de

efectivo para un valor actual neto igual a cero, se procedió a la prueba de
ensayo y error. La tabla VI muestra el valor actual neto con dos tasas de
interés: 5% y 21%. A partir de estos datos se procedió a la interpolación para
determinar la tasa interna de retorno para esta propuesta (Tabla VII).

Tabla X. Valor actual neto con tasas de interés de 5% y 21%

Con i=5% Con i=21%

Valor actual neto 47,985.60(P/A,5%,3) + 47,985.60(P/A,5%,3) +

beneficios 84,000(P/F,5%,3) = 84,000(P/F,5%,3) =
US $ 203,239.05 US $146,934.76

Valor actual neto costos 140,000 + 140,000 +

16,000(P/A,5%,3) 16,000(P/A,5%,3)

= US $ 183,571.96 = US $ 173,182.94

Valor actual neto US $ 19,667.08 US $ -26,248.17

Fuente: Elaboración propia

46
 Tabla XI. Interpolación para determinación de la tasa interna de
retorno

US $. 19,667.08 5%

Interpolación US $. 0.00 12%

US $ - 26,248.17 21%

Fuente: Elaboración propia

La tasa interna de retorno es de 12%, lo que nos indica que la propuesta

del nuevo sistema de calado de moldes es económicamente viable ya que es
mayor que la tasa de interés.

3.2.5 Valor agregado de la inversión

Considerando que la demanda local de moldes es alta, y que los

proveedores no cuentan con la capacidad instalada necesaria para proveer los
requerimientos actuales, y tomando en cuenta la velocidad de operación del
nuevo equipo, se estima que con total facilidad puede cubrirse el mercado local
de las empresas que requieran de este tipo de productos, estimando la
demanda en 20 moldes mensuales para líneas de producción de empaque
manual y 1 moldes especializado para empaques en líneas automáticas.

47
 Con ello se puede cubrir con el equipo el requerimiento de la empresa,
más los requerimientos externos, y aún reduciendo en un 50% la parte
operativa, garantizando velocidad precisión y calidad en el producto final,
pudiendo responder en cuestión de horas y no de días a los requerimientos,
convirtiendo al departamento en el primer productor de moldes de calidad a
nivel centro americano.

3.3 Costo de operación propuesto

Dado el cambio de proceso y de forma de fabricación, es evidente que el

costo de operación tiene que ser distinto, porque la utilización del equipo y las
herramientas representa un costo por hora más alto que como se fabrica
actualmente.

3.3.1 Estimación costo de operación propuesto

El costo de operación propuesto se determina considerando los mismos

elementos que se tomaron en cuenta para calcular el costo actual, y los
principales factores a considerar son: la madera como materia prima principal,
la mano de obra que transforma la materia prima en producto terminado, así
como la energía eléctrica consumida y el costo por hora de la caladora, cada
uno de los costos se desglosa a continuación.

48
 El costo de mano de obra se estima sobre la base de lo que perciben los
operadores del taller mensualmente, dicha cantidad es de US $ 332.00/mes. Si
partimos del hecho que trabajan 2 operadores por turno en 2 turnos de trabajo,
nos da un costo por hora de US $1.93/hora.

El taller con el nuevo equipo estaría en capacidad de fabricar 1 molde

cada 4.8 horas, por lo que podría fabricar 17.9 moldes a la semana, esto
implica que de las 86 horas disponibles de la semana se invierten 4.8 horas en
cada molde fabricado. En referencia a la madera necesaria, se utilizan 2 pliegos
de madera para fabricar un molde, y cada pliego tiene un valor de US $ 35.00

El consumo de la Energía eléctrica se estima partiendo del costo por

Kilovatio/hora que actualmente es de US $0.17, y el consumo de energía
eléctrica por hora es de 2.8kw/hora, por lo tanto para fabricar un molde se
consume en energía eléctrica 0.17*2.8= US $ 2.28/molde fabricado.

Costo total de fabricación = (costo mano de obra por hora, por la

cantidad de horas necesarias para fabricar una unidad)+(costo de materia
prima, para fabricar una unidad)+(costo de energía eléctrica para fabricar una
unidad)

Costo de fabricación de una unidad = (1.93*4.8)+(70)+(2.8*0.17*4.8)

Costo de fabricación de una unidad = US $81.54

49
 3.3.2 Comparación costo actual Vrs. costo propuesto

Uno de los principales objetivos de un proyecto de inversión es la

reducción de costos de fabricación, así como el aumento de capacidad
instalada, y con el equipo calador propuesto se cumple con estos dos aspectos,
considerando una reducción de costo de fabricación de un 54% (costo actual =
US $150.00 Vrs. Propuesto US $ 81.54), y un aumento de capacidad de
fabricación de más del 800%, dejando a todas luces capacidad para poder
abarcar tanto el consumo interno como el mercado local, creando otra fuente de
ingresos a la empresa, con un precio de venta estimado en mas de US $200.00,
generando una utilidad de US $118.00 por molde fabricado.

3.4 Requerimientos para la instalación

A continuación se enumerarán y describirán los requerimientos de

instalación requeridos para poner en marcha el equipo, y los requerimientos
necesarios de materiales para poder entrenar al personal.

3.4.1 Infraestructura

Los requerimientos de infraestructura para montar un equipo de calado

automático, deben de cumplir con condiciones adecuadas para albergar el
equipo, y básicamente se dividen en dos requisitos indispensables.

50
 Primero el piso debe de ser liso y estar a nivel para poder colocar el
equipo, aunque este cuenta con patas niveladoras que pueden graduarse
según sea necesario, es prudente tener un piso a nivel para reducir el tiempo de
instalación, dado que este viene calibrado de fábrica, y aunque no necesita de
anclajes, el piso debe de tener suficiente resistencia para soportar el peso, en
cuanto a las vibraciones, el equipo no produce ninguna.

El equipo debe disponerse en un lugar cerrado para evitar contaminación

por polvo y humedad, con suficiente iluminación para poder realizar controles
de calidad al producto terminado, y no requiere de gran espacio ya que el
tamaño de este es de 1.50 metros de largo y 1 metro de ancho, considerando
0.5 metros libres alrededor para poder maniobrar.

Figura 9. Distribución en planta (método de áreas unitarias)

ESTACIÒN DE
EQUIPO DE
COMPRESOR CÓMPUTO
ESTACIÒN
CONTROL DE DE
CONTROL
CALIDAD DE
ALMACENAMIENTO DE

INSTALACIÒN
ELCTRICA
CALIDAD
EQUIPO
EQUIPO PARA EQUIPO DE
PARA
FABRICACIÒN CÓMPUTO
MATERIALES.

FABRICACIÒ
DE MOLDES
N DE
MOLDES

PRODUCTO TERMINADO
PRODUCTO TERMINADO
N

Fuente: Elaboración propia

51
 3.4.2 Materiales requeridos para operar el equipo

Básicamente se necesita madera y cualquier otro tipo de material que se

requiera aprender a maquinar, en el caso del proceso de fabricación de moldes
de troquel se necesitan pliegos de madera MDF de alta densidad de 5/16” de
espesor, y para fabricar moldes de limpieza madera MDF de alta densidad de
½”, por los requerimientos de entrenamiento se necesitan como mínimo 20
tableros por operador para poder cubrir todos los aspectos necesarios de
fabricación, ya que la parte de entrenamiento contempla pruebas y ensayos
destructivos.

3.4.3 Aspectos eléctricos y neumáticos para la instalación

Los aspectos eléctricos aunque no son muy complicados, necesitan estar

listos antes de que llegue el equipo para no atrasar el proceso de instalación,
los requerimientos constan de una toma monofásica de 230 voltios y 30
amperios, con una línea neutra, dicho receptáculo necesita estar colocado a
una distancia no mayor a 8 pies de la máquina, y en una posición accesible
para el operador.

Los requerimientos neumáticos consisten en dos líneas con 105PSI y

12CFM, situadas en la parte derecha de la ubicación prevista de la máquina, se
debe de ser muy cuidadoso con el suministro de aire, ya que si este desciende
por debajo de las 92PSI.

52
 La máquina automáticamente se detiene dejando inconclusos los
trabajos en proceso, generando como consecuencia que estos queden
obsoletos. Adicional a esto las líneas deben de tener un secador, porque de lo
contrario la humedad provoca daños internos irreparables al motor generando
daños prematuros al equipo.

El equipo de fabricación de moldes no incluye computadora para poder

operar, por lo que se requiere como mínimo una computadora con procesador
Pentium II de 300 MHz y 64MB, para lograr eficiencia en la comunicación.

3.5 Planificación y preparación de la instalación

Antes de planificar la instalación deben de haber concluido y tener listos

los requerimientos neumáticos y eléctricos, con la finalidad de que la instalación
sea lo más rápida posible y aprovechar el mayor tiempo en el proceso de
capacitación del personal, por lo que se detallará en el cronograma las
actividades principales a considerar.

3.5.1 Cronograma de instalación

En este punto se establecerá la asignación de las actividades con el

tiempo requerido para cada una de las tareas requeridas para llevar a cabo la
instalación del nuevo equipo de fabricación de moldes.

53
 Figura 10. Cronograma de instalación

Fuente: elaboración propia

3.5.2 Programa de capacitación para la operación

La serie de cortadoras planas es una solución potente y versátil para

realizar automáticamente el corte de madera, cubriendo todas las necesidades
de fabricación de moldes con precisión y de forma 100% digital.

54
 Con ello se amplía la capacidad y se maximiza al mismo tiempo la
productividad y eficacia de la operación, dicho equipo cuenta con una interfaz
de usuario basada en Windows la cual permite una utilización fácil del equipo y
poco tiempo de capacitación, ya que los operadores pueden configurar
rápidamente y con precisión los trabajos de producción utilizando los controles
intuitivos del menú. A continuación se describe una serie de actividades
necesarias para poder operar el equipo de una forma eficiente y segura.

Figura 11. Cronograma de capacitación, operación segura

ACTIVIDAD
Semana1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
DÌA

ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
DÌA

Características técnicas del

1
equipo

2 Capacidad de fabricación

3 Cuidado del equipo

Preparación del archivo

4
digital para calar un molde

Control de calidad de los

5
archivos digitales

Resolución de problemas
6
en los archivos digitales.

7 Fabricación de moldes

Control de calidad al molde

8 fabricado

9 Uso seguro del equipo

Fuente: elaboración propia

55
 3.5.3 Programa de capacitación para mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es una actividad programada de

inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes,
reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a
cabo en forma periódica en base a un plan establecido. El propósito es prever
averías o desperfectos en su estado inicial y corregirlas para mantener la
instalación en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Figura 12. Formato para mantenimiento preventivo semanal

Nombre de
Hora
Hora quien realizo
ACTIVIDAD de observaciones
de fin el
inicio
mantenimiento

Limpieza filtro de aire

Lubricación tornillos caladores

Lubricación cabezal de la
maquina.

Limpieza de bomba de succión.

Limpieza general del equipo.

Revisar estado de mesa caladora.

Fuente: Elaboración propia

56
 El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir
los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir
costes de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una
larga lista de ventajas.

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de

seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que
deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a
una demanda del operario o usuario.

La finalidad de un mantenimiento preventivo sostenido es prever las

fallas manteniendo los equipos en completa operación a los niveles y eficiencia
óptimos. La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de
inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en
el momento oportuno.

Con un buen mantenimiento preventivo, se obtiene experiencias en la

determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación
seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles. Por lo que en el
cronograma se especifican las actividades a realizar diariamente durante un
mes para tener el equipo en óptimo funcionamiento.

57
 Figura 13. Cronograma mantenimiento preventivo
ACTIVIDAD
Semana1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
DÌA

ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
DÌA

Puesta en operación y
1
detección de fugas de aire

Limpieza y lubricación de
2
tornillos de ejes axiales

3 Limpieza de filtros de aire

Extracción de aserrín
4
generado por la operación

Lubricación de ejes
5
transversales
Revisión de calibración de
6 calado (profundidad y
paralelismo de corte)
Fuente: Elaboración propia

58
 4 IMPLEMENTACIÓN

Luego de adquirido el equipo, el siguiente paso a dar es la

implementación para la utilización eficiente del mismo, bajo los lineamientos
que el proveedor recomienda, así como la correcta operación y mantenimiento
del mismo, para garantizar que cumpla con el objetivo con el que se valida el
proyecto, basándose en el cumplimiento de los estándares de calidad y con el
nivel de productividad esperados.

El cumplimiento de dichos objetivos de calidad y productividad se logra

teniendo una base sólida de entrenamiento, combinada con materiales
adecuados para la fabricación de calidad.

4.1 Puesta en marcha

La puesta en marcha de todo proyecto se puede llevar a cabo al tener

cumplidos todos los aspectos técnicos, financieros y humanos. Lo que implica
que debe de haberse adquirido el equipo y tenerlo instalado y listo para operar,
y sin faltar el recurso humano con las características necesarias para poder
operar el equipo.

59
 4.1.1 Cronograma de actividades

Las principales actividades que requieren el proceso de investigación,

compra e instalación del equipo para fabricación de moldes se muestran en la
tabla siguiente, aunque cada una de las actividades principales consta de sub-
actividades, estas están contempladas dentro del término de tiempo
proyectado.

Figura14. Cronograma investigación

MES MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5

ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
SEMANA

1 Investigación bibliográfica

Recolección de la
2
información teórica
Análisis de la información
3
financiera
Recolección de los
4 requerimientos de
instalación

5 Presentación del proyecto

6 Aprobación del proyecto

Preparación eléctrica de la
7
instalación
Preparación neumática de
8
la instalación

9 instalación del equipo

10 Capacitación del personal

Fuente: elaboración propia

60
 4.1.2 Determinación del tiempo estimado para estar en operación

De acuerdo a las actividades requeridas para poner en marcha el

proyecto, desde su análisis inicial hasta la culminación del tiempo de
capacitación del personal, se estima un lapso de 5 meses, y considerando el
tiempo después de la instalación, el equipo estaría funcionando 3 semanas
después.

4.1.2.1 Plan de capacitación futuros operadores

Toda vez que se realiza una inversión en equipo de fabricación o mejora

de procesos, se necesita un plan para poder tener personal entrenado y cubrir
necesidades como vacaciones suspensiones, despidos etc. Por lo que contar
con personal capacitado y entrenado disminuye el riesgo de tener dependencia
de un equipo humano para operar, y genera competitividad dentro del personal
asignado a la máquina, por lo que se describirá la secuencia para entrenar
futuros operadores.

4.1.3 Operación segura del equipo.

La seguridad e higiene industrial se refiere a las normas de protección

que son utilizadas en los sitios de trabajo, que proporcionan al trabajador un
ambiente seguro e higiénico que involucra el equipo utilizado y todas las
condiciones físicas que rodean el lugar de trabajo.

61
 4.1.3.1 Plan de capacitación futuros operadores

El plan de capacitación debe comprender todos los aspectos necesarios

para poder formar a una persona con los conocimientos necesarios para operar
el equipo de una forma eficiente y segura.

Figura 15. Cronograma capacitación futuros operadores

ACTIVIDAD
Semana1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
DÍA

ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
DÍA

Características técnicas del

1
equipo

2 Capacidad de fabricación

3 Cuidado del equipo

Preparación del archivo

4
digital para calar un molde

Control de calidad de los

5
archivos digitales

Resolución de problemas
6
en los archivos digitales.

7 Fabricación de moldes

Control de calidad al molde

8
fabricado

9 Uso seguro del equipo

Fuente: elaboración propia

62
 4.1.3.2 Equipo de seguridad necesario para operar el equipo

El uso de protección personal es necesario para salvaguardar al personal

al realizar trabajos en las diversas áreas de los talleres. Dependiendo del
trabajo que se elabore y del riesgo de accidentes, existe diversidad de
protecciones para el cuerpo como; ojos, cara, dedos, manos, brazos, pies y
piernas y oídos. Cuando en el lugar de trabajo los ojos se encuentren expuestos
a partículas volantes, objetos duros y pequeños, líquidos irritantes, entre otros.

Es necesario hacer uso de equipo protector cómodo y adecuado como

las gafas, adecuadas para el trabajo en madera, pulido y otras operaciones
ligeras que pueden dar lugar a que vuelen pequeñas partículas, así como
también lentes químicos los cuales protegen contra el salpicado y el riesgo en el
manejo de productos ácidos o cáusticos, productos químicos, galvanizado, etc.

El tipo más común de protección para los brazos son los guantes, los
cuales no son aconsejables para ser utilizados por operadores que trabajen en
máquinas rotativas; ya que existe la posibilidad o riesgo de que el guante sea
atrapado en las partes rotatorias.

Los guantes deben ser seleccionados cuidadosamente dependiendo de

la operación que se realice, si los guantes son utilizados para proteger las
manos de los trabajadores contra soluciones químicas, los mismos deben ser
largos para subir por encima de la muñeca.

63
 Los guantes plásticos están diseñados para resistir la penetración de
agua, aceite y ciertos productos químicos, ya que protegen la piel de las manos
contra los irritantes, evitando la corrosión de las partes metálicas como
consecuencia del sudor de las manos.

Para la protección del oído contra el ruido existen tres tipos de protectores:

a. El tapón moldeado de hule suave o de materiales plásticos duros que se

acomodan en el canal auditivo del trabajador.

b. La almohadilla o dona es un equipo que se mantiene en posición sobre

las orejas por medio de bandas que cruzan la cabeza y pueden estar
fabricados de hule o metal.

c. El casco o dispositivo especial con capacidad de reducción de ruido.

Por el tipo de proceso que realiza el equipo y los materiales utilizados, el

equipo de protección que se recomienda para operar el equipo consta de:
lentes para evitar lesiones en los ojos por desprendimiento de madera cortada a
alta velocidad, zapatos con punta de acero para evitar lesiones en los dedos por
caída de materiales pesados, protectores auditivos por el ruido generado por el
motor de corte y cinturón de cuero para protección de la cintura, por el peso de
la madera con que se alimenta el equipo.

64
 Figura 16. Ficha de seguridad, uso de protección personal

Puesto de trabajo: Operador

Actividad: fabricación de moldes de troquel

Lentes de protección Daños parciales y permanentes en

los ojos

Mascarilla Irritación en la nariz

Redecilla Contaminación del producto

Zapatos de trabajo Daños en el tobillo y lesiones en los

pies

Fuente: elaboración propia

4.1.3.3 Manejo de los desechos generados por la operación

Detrás de cada página impresa existe un conjunto de químicos,

desechos, y emisiones muchas de las cuales pueden evitarse por medio de
escogencias inteligentes y buenas prácticas administrativas. Las empresas con
conciencia ambiental seleccionan papeles, tintas, e imprentas para sus
proyectos teniendo en cuenta el desempeño ambiental. Es importante contar
con un programa de manejo de desechos por dos razones, la responsabilidad
social, y las leyes que rigen el manejo, en Guatemala está regido por el código
de salud, según decreto 90-97, del congreso de la república.

65
 4.1.3.4 Manejo de desechos de una industria litográfica

Existe una amplia gama de tecnologías ecológicas concebidas para el

control de la contaminación del aire y del agua, el tratamiento de las aguas
residuales contaminadas, el manejo de los ingentes volúmenes de desechos
sólidos industriales y domésticos y la vigilancia del nivel de cuidado ambiental.
Estas tecnologías son esenciales para la elaboración de estrategias eficaces de
reducción de la contaminación y, si bien no sustituyen a las soluciones de
producción menos contaminante, son efectivas. En el presente capítulo se
analizan las principales tecnologías ecológicas de cada categoría, y se evalúan
sus características y sus ventajas.

Hoy en día existen muchas tecnologías ecológicas para controlar y

reducir, más que prevenir, la contaminación. Entre ellas: control de la
contaminación atmosférica: reducción y eliminación de gases y de materia
particulada; tratamiento del agua y de las aguas residuales: eliminación de
agentes contaminantes de las aguas negras y purificación de los agentes
contaminantes.

Así como de las aguas residuales industriales y del agua potable

contaminada; gestión de desechos: reducción de la cantidad de desechos
sólidos producidos y tratamiento y eliminación de los desechos finales; en
recuperación y reciclado; actividades de limpieza: saneamiento de la tierra
contaminada y tratamiento de desastres ecológicos; vigilancia del medio
ambiente: evaluación de la calidad y del nivel de cuidado ambiental.

66
 Se trata de tecnologías ampliamente comprobadas (algunas de ellas ya
tienen varios años de existencia). Suponen un costo relativamente importante, y
están siendo continuamente mejoradas. Es cierto que no tienen ni con mucho el
alcance de las tecnologías de producción menos contaminante para resolver los
problemas de contaminación, y que son más que nada una solución provisoria;
no obstante, son eficaces para reducir los niveles de contaminación.
.

Como en cualquier proceso industrial, este tipo de industria genera

desperdicios sólidos y líquidos, los cuales de no ser manejados adecuadamente
generan riesgos al medio ambiente que pueden ser percibidos a corto o largo
plazo, es por eso que se tiene un compromiso serio con el medio ambiente a
través de un programa de responsabilidad social y ambiental, el cual abarca
aspectos de manejo de desechos tanto sólidos como líquidos, certificando que
todo es manejado bajo los reglamentos que la ley exige.

4.1.3.4.1 Desechos sólidos

El principal desecho que genera una industria litográfica, es cartón y

papel, el cual lleva un proceso de reciclaje el cual se expondrá en este punto.

El papel fue inventado en China hacia el año 105 d.C.; lo obtuvieron a

partir de cortezas de madera y trapos. Sin embargo no fueron los chinos los
primeros en utilizar este material como soporte para la escritura: los egipcios
utilizaron el papiro mucho antes, desde el 2000 a. C.

67
 También los mayas y los aztecas en el 100 a.C. elaboraron a partir de la
corteza de la higuera silvestre y otras plantas un material sobre que escribir.
Los chinos transmitieron el arte de la fabricación del papel a los árabes y en
1151 éstos lo trajeron a España y de aquí a toda Europa. Su utilización no se
hizo masiva hasta que Gutemberg en el s. XV inventó la imprenta.

En la fabricación del papel intervienen tres elementos: la pasta de

celulosa (obtenida normalmente de la celulosa de la madera de los árboles),
agua y energía. El proceso de fabricación comienza con el descortezado de la
madera y su transformación en pasta, triturándolas para obtener la pasta de
papel.

El proceso de obtención de la pasta de papel puede ser mecánico

(desfibración mecánica de la madera), químico (desfibrado en un digestor,
donde la madera es cocida con productos químicos) o mixto. Una vez obtenida
la pasta de papel, se blanquea. El blanqueo trae consigo graves impactos
ambientales si es empleado el cloro gas o el dióxido de cloro, debido a los
problemas que ocasionan los posteriores vertidos de estos tóxicos. Un
blanqueo menos agresivo se realiza mediante oxígeno, agua oxigenada u
ozono.

Como venimos comentando con otros componentes de la basura, el

reciclado del papel comienza con una separación previa en nuestras casas y
con su depósito en los contenedores correspondientes. Reiteramos que este
paso es el primer eslabón de toda la cadena del reciclaje y sin el cual todo lo
demás no funciona.

68
 Una vez depositado el papel y el cartón en los contenedores azules, es
recogido por una empresa la cuál selecciona y clasifica el papel y el cartón,
para posteriormente llevarlo a una empresa papelera donde se convierte el
papel viejo en papel reciclado. Los procesos que se utilizan para obtener papel
reciclado son los siguientes:

• Clasificación, preparación y embalaje.

Operación de pulpado: su objetivo es separar las fibras que contiene el

papel usado, sin romperlas.

Eliminación de objetos: la pasta de papel se filtra por tamices de

distintos tamaños para separar plásticos, alambres, tierra, etc.

Destintado: se elimina la tinta mediante jabón y proyectando aire a

presión. El aire y el jabón forman pompas que suben a la superficie,
donde unos potentes aspiradores recogen la mezcla de tintas que tenía
el papel usado.

Lavados y espesados sucesivos: consiste en ir reduciendo la cantidad

de agua que tiene la pasta de papel

Máquina de papel: el papel es secado por completo y se obtiene una

lámina de papel lista para un nuevo proceso.

69
 4.1.3.4.2 Desechos líquidos

Dada la necesidad que actualmente se tiene de cuidar el medio

ambiente, convierte en una necesidad implementar acciones inmediatas para
reducir el nivel de contaminación de las descargas de aguas residuales, estas
medidas se orientan principalmente a la adopción de un programa de
prevención que reduzca la presencia de productos químicos en el afluente
industrial.

Sin embargo, no se descarta la implementación de un tratamiento de

dicha descarga, en caso las medidas preventivas no sean suficientes para
cumplir con lo que establece el reglamento de aguas residuales además de
cumplir con la mencionado, también la empresa esta conciente de la
importancia de velar por el uso adecuado del recurso hídrico disponible de
acuerdo a lo que la ley establece, por tal razón se fijan objetivos que obedecen
al manejo de este recurso.

Uno de los objetivos esta encaminado a garantizar el uso adecuado del

agua en las diferentes actividades que la requieren, implementando medidas
que permitan optimizar su consumo, así como mitigar los efectos que su
contaminación puedan ocasionar a los cuerpos receptores finales. El otro
objetivo estaría dirigido a cumplir con lo que establece el Acuerdo Gubernativo
No. 236-2006 en cuanto a los límites máximos permisibles para la descarga de
aguas residuales.

70
 La generación de desechos peligrosos se ha convertido en la actualidad
en un grave problema para la humanidad, creando una situación de alto riesgo
para la salud de las personas y un incremento en la contaminación del medio
ambiente. En 1989, se firmó el Convenio de Basilea sobre el control de los
desechos peligrosos y su eliminación final, el cual ha contribuido a la toma de
conciencia a nivel internacional sobre esta problemática.

Los problemas de los desechos peligrosos tienden a ser especialmente

graves en países en desarrollo en los que no existen tecnologías para el
adecuado tratamiento y disposición final de los desechos peligrosos generados
fundamentalmente en el sector industrial.

Aunque los desechos líquidos de la limpieza de las máquinas se

descargan al alcantarillado es de señalar que no existen pozos para agua de
consumo en los alrededores de la empresa que pudieran contaminarse con la
posible infiltración al terreno de los residuales de la industria. Por tanto, no se
procedió con la etapa de la metodología correspondiente a la determinación de
las implicaciones del sitio para la salud según lo previsto para estos casos, mas
sin embargo dada la necesidad de dar un buen manejo a este tipo de residuos.

Una empresa ha ideado un sistema de impresión litográfica que podría

hacer que las 500.000 toneladas de compuestos orgánicos volátiles que este
sector emite anualmente a la atmósfera pasen a ser cosa del pasado. Se utiliza
una tinta litográfica elaborada exclusivamente con aceites vegetales que se lava
de las prensas con una solución acuosa, lo que permite prescindir del uso de
solventes emisores de compuestos orgánicos volátiles.

71
 La Agencia de los Estados Unidos para la Protección del Medio Ambiente
ha propuesto pautas técnicas de control que limitan la cantidad de compuestos
orgánicos volátiles presentes en la disolución acuosa a menos del 30% del peso
total. Esta empresa ha introducido el nuevo sistema en más de 50 de sus
plantas, y ya ha reducido la emisión de compuestos orgánicos volátiles a menos
de la mitad.

4.1.3.4.3 Planta de tratamiento

El agua utilizada por la empresa, procede en su totalidad de la poza que

se encuentra dentro de su propiedad. La empresa cuenta con cuatro áreas de
producción donde se utiliza agua, dichas áreas son impresión, diseño y
desarrollo y pegadoras. El mayor consumo de agua se da en las áreas de
impresión y pegadoras, esto es debido a que las maquinas requieren de este
elemento para realizar el proceso.

Dentro de los usos para fines domésticos se encuentran las duchas,

sanitarios, lavado de uniformes, cafetería. Con un total de trescientos
empleados aproximadamente trabajando en tres turnos, una cantidad
significativa de agua se utiliza para cubrir este rubro.

Las aguas residuales de tipo especial son acumuladas en un recipiente y

después trasladadas a un drenaje para ser descartadas, no existe un horario
definido para realizar la descarga, pero generalmente se da en el final de cada
turno.

72
 Actualmente no se cuenta con ningún tipo de tratamiento para las aguas
residuales de tipo especial, como se ha indicado son acumuladas y
posteriormente descartadas hacia el drenaje. Las aguas residuales de tipo
ordinario, son descartadas en una fosa séptica y luego son enviadas hacia el
alcantarillado público, el cual drena hacia el colector principal del sur, llevando
las aguas hacia la cuenca del río Villalobos.

Considerando que la cantidad de agua que utiliza la empresa no supera

los 55 galones/día, y que este esta compuesto principalmente por los desechos
de los productos químicos empleados en los procesos de producción. Las
medidas a tomar deben de ir orientadas a reducir la presencia de estos
productos químicos en la descarga, para que el afluente resultante pueda ser
tratado por métodos normales que se describirán a continuación.

Construir un tanque, que servirá como planta de tratamiento de aguas

residuales, el cual puede tener una capacidad de 250 litros de almacenamiento,
aquí se deben de verter los desechos líquidos, los cuales se hacen pasar por un
fieltro de malla fina, el tanque funciona como un sedimentador de sólidos y
como una trampa de grasas, posteriormente se debe de evaluar un tratamiento
biológico para eliminar el color en el agua, como se indica a continuación.

El propósito del fieltro es reducir la concentración de sólidos en

suspensión totales, y además de servir como trampa de grasas, debido a que
las cantidades de agua que manejan no son muy grandes, es posible que se
utilicen este tanque como trampa de grasa.

73
 Para realizar este tipo de tanque se recomienda realizar un estudio de
velocidades de sedimentación para establecer la cantidad de sólidos que se
pueden sedimentar en función del tiempo y poder dejar reposar el agua durante
24 horas. Considerando la cantidad de agua que se maneja al día se podría
estimar que la capacidad de sedimentación podría ser de 250 litros, para
garantizar un tiempo de retención de por lo menos 24 horas. Este dispositivo
debería de reducir la cantidad de sólidos y grasas.

Es importante mencionar que la construcción de este dispositivo estaría

sujeto a los resultados obtenidos de la velocidad de sedimentación y de la
cantidad de grasa que atrape. Si el tamaño de la partícula presente en el agua
es muy pequeño, no se logrará una sedimentación significativa y en ese caso
se deberá de optar por agregar algún floculante.

Se recomienda realizar todas las pruebas de laboratorio que sean

necesarias a fin de tener todos los parámetros necesarios para el diseño del
mismo. Es necesario que las cantidades de lodos generados sean retirados
periódicamente del fondo del tanque sedimentador, esto para evitar que se llene
y que se pierda el efecto de sedimentación y los lodos sena descartados por la
válvula de salida del agua.

También es necesario que se retiren las grasas que flotan en la

superficie del agua. Los lodos se pueden disponer en los desechos sólidos,
previo a una deshidratación y las grasas pueden verificar si se pueden
comercializar o reutilizar.

74
 Figura 17. Diagrama de tratamiento de aguas residuales propuesto.

Desechos sólidos

Fieltro o malla

Agua
tratada

lodos

Fuente: elaboración propia

75
76
 5 SEGUIMIENTO

El seguimiento a todo proyecto a través del control de la productividad y

la medición de la eficiencia del equipo es imperativo en todo proyecto, ya que
este tipo de evaluaciones da la pauta para saber si el proyecto va en el camino
correcto y si existe alguna desviación en referencia a lo planificado se pueda
solventar y corregir en un lapso de tiempo corto, evitando con esto pérdida de
tiempo y recursos, y lo más importante la desviación del proyecto total, teniendo
como consecuencia final la no recuperación de la inversión.

5.1 Control mediante el registro de operaciones

El control estadístico de los procesos utiliza las gráficas de control, las

cuales poseen las siguientes aplicaciones básicas: establecer un estado de
control estadístico, vigilar un proceso y avisar cuando el proceso se salga de
control y determinar la capacidad del proceso. Los pasos para poder realizar
una gráfica de control son los siguientes:

1. Preparación: se escoge la variable o atributo a medir, se determina la

base, el tamaño y frecuencia de la muestra y se define la gráfica de
control.

77
 2. Recolección de datos: se registran los datos, se realizan los cálculos
estadísticos y se elabora la gráfica trazando los datos estadísticos.

3. Determinación de los límites de control de prueba: se calculan los límites

superior, central e inferior.

4. Análisis e interpretación: se analiza la gráfica para determinar si algún

punto de la gráfica se encuentra fuera de control, siendo así se eliminan
los puntos fuera de control y se vuelven a calcular los límites de control.

5. Utilización como herramienta para la solución de problemas: se

recolectan datos y se realizan las gráficas y dependiendo de la situación
fuera de control se toman medidas correctivas.

6. Utilización de las gráficas de control para especificar la capacidad del

proceso.

5.1.1 Formato del registro de operaciones

Para poder determinar la calidad del proceso de fabricación, es necesario

llevar el control de la calidad a través de un formato que permita controlar con
una secuencia lógica las variables que influyen antes y durante el proceso de
fabricación de moldes, además este formato tiene que poder ser archivado y de
ser necesario consultarlo y dar trazabilidad a cada trabajo.

78
 Figura 18. Formato para verificación de proceso
No. Variable Aspecto a verificar Cumple No cumple

1 Verificar Este requerimiento debe

requerimiento de incluir el nombre del
de fabricación cliente y la fecha de
entrega, así como el tipo
de proceso que llevará la
plegadiza

2 Verificar Esta verificación se realiza

diseño digital con una guía de posición
contra diseño que permite comparar la
estructural forma final de la plegadiza

3 Verificar el El operador comprueba en

tamaño y tipo base a la solicitud si es un
de madera a molde para troquel o para
utilizar limpieza, y selecciona la
madera correcta.

4 Seleccionar la El operador selecciona la

herramienta herramienta a utilizar en el
adecuada proceso de corte.
para el
proceso de
corte

Fuente: fabricación propia

79
 5.1.2 Formato de índices de productividad

Todo proceso productivo debe de ser sujeto a medición, y evaluar con

esto los resultados en un tiempo determinado, con la finalidad de fijarse metas
de productividad, calidad, etc. Y con esto poder determinar también las
deficiencias del departamento.

Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de

bienes y servicios producidos, y la cantidad de recursos utilizados. En la
fabricación la productividad sirve para evaluar: el rendimiento de las fábricas,
las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados, en términos de
empleados es sinónimo de rendimiento.

En un enfoque sistemático se dice que algo o alguien es productivo

cuando con una cantidad de recursos (insumos) en un período de tiempo dado
se obtiene el máximo de productos. La productividad en las máquinas y equipos
está dada como parte de sus características técnicas, no así con el recurso
humano o los trabajadores.

La productividad es importante para el cumplimiento de cualquier meta

puesto que ayuda a organizar de manera eficiente los recursos que se tenga.
Entre los principales beneficios que proporciona la productividad están: En que
a mayor productividad, por lo general, se traduce en ingresos reales más altos
para los empleados. Mayor productividad respecto a los recursos humanos
significa mayores ganancias.

80
 Reducir el precio de venta de un producto o servicio sin sacrificar el
margen de utilidad actual. Aumentar el margen de utilidad sin reducir el precio
de venta. Posicionarse de mejor manera en el mercado que comparte el
producto.

El EGP posiblemente es el indicador más importante para conocer el

grado de competitividad de un departamento o una planta industrial. La forma
de calcular el EGP y el significado de cada factor se muestran a continuación.
El EGP está compuesto por los siguientes tres factores:

• Disponibilidad: mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos

debido a paradas no programadas, en otras palabras mide cuanto tiempo
del tiempo total disponible se está utilizando la maquinaria.

El tiempo de operación es el tiempo en el cual el equipo está en

operación, sin incluir los tiempos para comidas y reuniones del personal. El
tiempo total es el tiempo de operación del equipo, el tiempo de mantenimiento,
ya sea correctivo o preventivo, demoras, ajustes y tiempos muertos. El tiempo
de mantenimiento preventivo es el tiempo que dura la realización de dicho
mantenimiento, y tiempos de lubricación y limpieza del equipo.

Disponibilidad = tiempo de operación

Tiempo total(operación + ajustes) – Tiempo manto preventivo

81
 • Desempeño: mide las pérdidas por rendimiento causadas por el mal
funcionamiento del equipo debido al no funcionamiento a la velocidad y
rendimiento original determinada por el fabricante del equipo o diseño, en
otras palabras, mide la brecha entre la velocidad máxima determinada
por el fabricante y la velocidad a la cual se está operando actualmente.

La velocidad de operación real es la velocidad promedio a la cual se está

operando el equipo. La velocidad de operación de diseño es la velocidad para la
cual el equipo está diseñado y es un dato proporcionado por el fabricante.

Desempeño = Velocidad de operación real

Velocidad de operación de diseño

• Calidad: este índice representa el porcentaje de pérdida para producir

productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Este
tiempo se pierde, ya que el producto se debe destruir o reprocesar.

Cantidad Procesada

Calidad = Cantidad Procesada - Cantidad de Defectuosos

Cantidad procesada

El cálculo del EGP se obtiene multiplicando los tres términos anteriores

expresados como un porcentaje.

EGP = Disponibilidad x Desempeño x Calidad

82
 Este índice es fundamental para la evaluación del estado general de los
equipos, máquinas y plantas industriales. Sirve como medida para observar si
las acciones del TPM tienen impacto en los resultados del departamento, por lo
cual se recomienda su utilización en el departamento, realizando cálculos
mensuales, a fin de comparar mes a mes la evolución de este índice y darle
seguimiento a lo largo del tiempo.

Tabla XII. Registro para control de operaciones y cálculo de EGP

ACTIVIDAD HORA HORA HORA HORA HORA HORA HORA HORA HORA HORA HORA HORA
TOTAL
DÍA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
TIEMPO DISPONIBLE
1 DE OPERACIÓN 60 60 60 30 60 60 60 30 60 60 60 60 660
(minutos)= TDO

INSPECCIÓN Y
2 5 5 10 10 5 5 5 5 5 5 5 5 70
AJUSTES

LIMPIEZA Y
3 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 35
MANTENIMIENTO

PARADAS NO
5 0 0 0 20 0 0 0 0 0 0 20 45
PROGRAMADAS

TIEMPO DE
4 35 55 50 20 35 55 55 25 55 55 55 15 510
OPERACIÓN

Tiempo de operación/(tiempo de operación+ajustes)-(limpieza y mantenimiento)= 510/(510+70)-

DISPONIBILIDAD
35 = 0.93 significa 93% de productividad

UNIDADES
4 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1
PRODUCIDAS

Velocidad de operación real / velocidad de operación de diseño = 0.11 / 0.20 = 0.58, esto significa
DESEMPEÑO
58 % de desempeño

UNIDADES
4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DEFECTUOSAS

CALIDAD Unidades procesadas – unidades defectuosas / unidades procesadas = 100%

EGP DISPONIBILIDAD x DESEMPEÑO x CALIDAD = 0.93x0.58x1= 0.53, 53 %

Fuente: Elaboración propia

83
 5.1.3 Estándares de calidad

El aseguramiento de la calidad de una empresa se dirige a tomar

acciones responsables que ofrezcan a los consumidores, productos y servicios
de calidad que satisfagan las necesidades y preferencias de los mismos. El
aseguramiento de calidad, se refiere a una forma de actividad donde se llevan a
cabo mediciones e inspecciones de acuerdo a una norma estándar de calidad.

Durante la Edad Media, en Europa, a los artesanos se les proporcionaba

capacitación a través de los gremios artesanales formados por maestros,
oficiales y aprendices. El aseguramiento de la calidad era informal ya que las
personas que producían el producto final reunían su mayor esfuerzo para lograr
un producto de calidad.

A principios del siglo XX la obra de Frederick W. Taylor resultó ser una

nueva filosofía de producción, ya que en ella se separaba la función de
planeación y ejecución. A los administradores se les encomendó la planeación,
a los trabajadores y supervisores la ejecución, dividiendo el trabajo en tareas
especificas y enfocándose en el incremento de la eficiencia, el aseguramiento
de la calidad quedo como responsabilidad de los inspectores; la inspección fue
el medio principal para el control de calidad para que los fabricantes pudieran
ofrecer productos de buena calidad.

84
 Después de la Segunda Guerra Mundial, a principios de los años 40 la
escasez de bienes hizo que la producción fuera una prioridad en estados
Unidos; la administración de las empresas mostraba poco interés en mejorar la
calidad y se apoyaban en la inspección masiva, en ese tiempo con la ayuda de
Japón dos asesores estaunidenses introdujeron técnicas de control estadístico
de la calidad entre los japoneses, en donde además se integro el concepto de
calidad en toda organización y desarrollaron una cultura de mejora continua.

La revolución de la calidad se dio en la década de los 80 en donde

ocurrieron cambios notables, ya que los consumidores, industria y gobierno
obtuvieron mayor conciencia respecto a la calidad.

Ahora los consumidores se disponen a comparar, evaluar y seleccionar

productos con valor total: calidad, precio y capacidad de servicio. Actualmente
la administración y control de calidad se reconoce como los cimientos de la
competitividad en los negocios y se integra en todas las prácticas comerciales.

Las herramientas principales para la solución de problemas y mejora de

la calidad en la administración de procesos son: diagramas de flujo, diagramas
de tiempo, diagramas de control, hojas de verificación, diagramas de Pareto e
histogramas, diagramas de causa y efecto, diagramas de dispersión.

85
 a. Diagramas de flujo

Se debe definir claramente y determinar el funcionamiento de los

procesos para detectar cualquier variación que pueda causar fallas, y así
eliminar inconsistencias dentro del proceso, también permiten detectar y definir
problemas futuros, al desarrollar un diagrama de flujo del proceso ayuda a
comprender las condiciones externas que causan insatisfacción en el trabajo.

Para elaborar un diagrama de flujo del proceso es necesario que todo el

personal involucrado lo realice y analice cada paso para la identificación de
problemas y solución de conflictos en áreas de calidad o productividad.

b. Diagramas de tiempo y diagramas de control

En el área de producción de una empresa es necesario que se lleve un

control a todas las actividades que se realizan, el control es una actividad
constante que requiere la toma de mediciones en determinados períodos. Al
realizar este tipo de diagramas mediante una imagen visual se puede
determinar en que momento el proceso se sale de control y se contribuye a
mejorar la comunicación entre el personal, así como proveedores y clientes.

86
 c. Hoja de verificación

Las hojas de verificación son formularios simples que se utilizan para

recopilar datos, es utilizada para recopilar información de componentes
defectuosos útil para la solución de problemas, cualquier tipo de formulario
debe de contener registros o datos que se interpreten de manera inmediata y
que sea fácil de llenar por los empleados.

d. Histogramas

El histograma representa gráficamente las variaciones de un conjunto de

datos de un determinado proceso, los histogramas dan pistas sobre
características de una población y muestran la frecuencia o cantidad de
observaciones con algún valor general. El patrón típico en forma de campana
simétrica es la forma más común de variaciones en los resultados de un
proceso.

e. Diagrama de Paretto

La distribución de Paretto es aquella en la que las características

observadas se ordenan de la más alta frecuencia (mayor cantidad de
características) a la de menor frecuencia, se calcula el porcentaje total y se
grafica una curva con la frecuencia acumulada sumando los porcentajes totales.

87
 El diagrama de Paretto se usa para analizar los datos o registros
obtenidos de las hojas de verificación, en él se incluye el dibujo de una curva de
frecuencia acumulada, la cual revela la magnitud relativa de los defectos e
identifica diversos puntos de mejora.

88
89
 CONCLUSIONES

1. De acuerdo a las necesidades del mercado de tener plegadizas que

funcionen en líneas de producción automatizadas, y puedan correr
producciones con bajos niveles de desperdicio y alta eficiencia, es
necesario contar con un equipo de fabricación de moldes de troquel
que garantice productos de alta calidad que cumplan con
requerimientos específicos de calidad y precisión.

2. de acuerdo a la investigación realizada se puede determinar que el

equipo recomendado para fabricar moldes de troquel de alta calidad y
precisión, es el rauter marca Pacer, el cual consta con la tecnología
necesaria para cumplir con los requerimientos actuales del mercado.

3. Mediante el análisis de condición actual, se pudo determinar que el

proceso de fabricación está en una condición de alto riesgo,
considerando el estado deteriorado del equipo y la falta de soporte
técnico y repuestos que el mismo posee, adicional a esto el tiempo de
respuesta para la fabricación de moldes de troquel está muy por
encima de lo que el mercado requiere actualmente, colocando al
departamento en una condición de cuello de botella por no cumplir
con los requerimientos de fabricación.

89

 
 4. El principal beneficio con que se cuenta al trabajar con un equipo de
fabricación automatizado es la velocidad de respuesta, y si a este se
le suma la calidad y precisión del producto terminado, se puede
contar con un taller que cumpla con estándares solicitados por el
mercado actual, así como una herramienta mercadológica para
promocionar la empresa y obtener más clientes que buscan que su
producto se fabrique bajo altos estándares de calidad y precisión.

5. La información recopilada sobre el equipo calador Pacer, indica que

posee requerimientos poco complejos de instalación, reduciéndose a
necesidades eléctricas, neumáticas y de infraestructura, con las que
la empresa cuenta actualmente, por lo que el tiempo y costo de
instalación son relativamente bajos.

6. Mediante el análisis financiero evidenció que el proyecto es rentable

y viable para la empresa, de acuerdo a los datos obtenidos del
estudio de valor presente neto y beneficio costo.

7. Al adquirir el equipo calador Pacer, este cuenta con un plan de

capacitación impartido por el fabricante, el cual garantiza tener equipo
humano en condiciones de operar con eficiencia, calidad y seguridad,
evitando daños al equipo o a las personas que lo operan.

8. De acuerdo al plan de capacitación se estableció el nuevo perfil de

puestos, definiendo los requerimientos con los que debe de contar el
personal que tendrá a su cargo el equipo, así como las funciones con
las que deberá de cumplir.
90

 
 RECOMENDACIONES

1. Seleccionar al personal que operará el equipo con anticipación para

que no existan atrasos, y darle inducción en los procesos de
troquelado y fabricación de moldes.

2. Realizar los contactos necesarios para tener materia prima disponible,

antes de instalar el equipo, y no correr riesgos de atraso en la entrega
de materiales.

3. Seleccionar trabajos con alto grado de dificultad para capacitar al

personal en la utilización del equipo.

4. Considerar un espacio en la bodega de materia prima que cumpla con

características adecuadas para almacenamiento de madera, ya que
esta tiene que almacenarse en un lugar plano y seco.

5. Dado que la capacitación del personal se lleva a cabo luego de

instalar el equipo, hay que tener en cuenta que todos los elementos
previos de la instalación tanto eléctricos como neumáticos deben de
estar listos, con la finalidad de no retrasarla y por consiguiente
retrasar y acortar el tiempo de capacitación.

91

 
 6. Es recomendable evaluar al personal que tiene a su cargo la
elaboración de moldes, con la finalidad de capacitarlos en aspectos
que mejoren su competencia para utilizar el equipo, y con esto
aprovechar la experiencia con la que se cuenta.
 

92

 
 BIBLIOGRAFÍA

1. Marks. 1982. Manual del ingeniero mecánico, 2da edición en

español volumen1, México. Harla.

2. Steve, Krar, Albert Check. 2003. Tecnología de las máquinas

herramientas, Editorial Alfaomega. Quinta edición

3. H. Amstead. Ph. F. Ostwald. M.L. Begeman. 1999. Procesos de

Manufactura Versión SI.B. Editorial Continental S.A. México

4. Hellriegel, Jackson, Slocum, Administración un enfoque basado en

competencias. 9na. edición. Thomson Leaming.

5. Gary Dessler, Administración de Personal. 6ta. edición México,

Editorial Prentice Hall Hispanoamericana, 1996.

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Desarrollo del TPM: Implantación del mantenimiento productivo
total. en Español, España: Tecnología de Gerencia y Producción,
S.A. 1991.

7. Avallone, Eugener A. Y. Theodore Baumeister III. Manual del

Ingeniero mecánico. 9na. edición. México: Editorial Mc Graw Hill,
1995

8. García Criollo, Roberto. Estudio del trabajo. México: Editorial Mc

Graw Hill, 1998.

9. Koenig, Daniel T. Productividad y Optimización Ingeniería de

Manufactura. 2da. Ed. México: Editorial Marcombo, S.A. 1990.

93

 
 10. Oscar Lucas Penagos, Instalación y aplicación de Anclajes Mecánicos
y Epóxidos de Inyección. Trabajo de graduación Ing. Civil Guatemala,
Universidad de San Carlos de Guatemala, Facultad de Ingeniería.
1999

94

 
 ANEXOS

Proceso Productivo

La palabra proceso o la frase sistema operativo, son términos

utilizados para identificar cualquier parte de una organización que toma
insumos y los transforma en resultados o productos de mayor valor par la
organización que los insumos originales. El resultado que se obtiene de un
proceso puede ser un producto tangible o un servicio que se brinda. Un
proceso toma insumos y los procesa mediante una serie de operaciones
cuya secuencia y número se especifican para cada caso.

Las operaciones pueden ser una sola hasta muchas, y pueden asumir
cualquier característica que se desee, ya sea mecánica, química, de
ensamblado, de inspección y control, de recepción, de despacho, etc.
Teniendo como base la definición de lo que es un proceso o sistema
operativo, se tratan a continuación las características más importantes del
proceso como son capacidad, eficiencia, eficacia, calidad y flexibilidad.

Capacidad el término capacidad se define generalmente como la tasa

máxima disponible de producción o de conversión por unidad de tiempo. Un
error común al definir la capacidad, consiste en ignorar la dimensión del
tiempo, y confundirla también con el volumen, ya que este último es la tasa

95

 
real de producción durante una unidad de tiempo, mientras que la capacidad
es la tasa máxima de producción.
Una vez que la capacidad se ha definido correctamente, quedan aún
dos problemas importantes de medición: primero, debe especificarse una
unidad agregada de capacidad. En aquellos casos en los que existe un solo
producto o existen unos cuantos productos homogéneos, la medida
agregada se define fácilmente como una cantidad de productos generados
por unidad de tiempo.

Sin embargo, cuando se producen una combinación compleja de

productos en la misma instalación, es mucho más difícil medir la capacidad.
Una segunda consideración que se debe tomar en cuenta es saber distinguir
entre lo que es capacidad máxima teórica de un proceso y lo que es
capacidad efectiva.

La primera se refiere al mayor resultado que se puede generar un

proceso bajo condiciones ideales y se da solamente por un periodo corto el
tiempo. La capacidad efectiva se refiere a la tasa máxima de producción
posible bajo políticas de operación normales. La capacidad efectiva
considera una jornada normal de trabajo sin incluir tiempo extra, eficiencia
normal del personal y equipo, y tiempos muertos por razones de
mantenimiento.

Eficiencia y eficacia

La eficiencia se refiere a la relación entre la producción y los

insumos, la eficiencia de un proceso es, de manera típica, una relación ente
96

 
la generación total de productos o servicios y los insumos en materiales,
capital o mano de obra.
Eficiencia % = producción * 100%

Insumos

Una utilización eficiente de los recursos permitiría lograr una mayor

producción con la misma cantidad de insumos. Esta mayor eficiencia se
lograría a través de un uso más racional de la materia prima, eliminando
desperdicios, una mejor utilización de la mano de obra, estableciendo
métodos de trabajo y estándares de tiempo adecuados, el diseño del
proceso, la distribución de planta, y otros factores relacionados.

La eficacia es una medida que compara el resultado real contra el

resultado planeado. El determinar la eficacia requiere que se establezca un
plan estándar antes que el proceso comience a producir resultados. A
menudo, los conceptos de eficiencia y eficacia se confunden. Según estas
definiciones, para determinar la eficiencia es necesario medir exactamente
los insumos utilizaos y los resultados obtenidos para ver el grado de
eficiencia logrado. La eficiencia es un concepto más gerencial ya que
implica la fijación de metas y la medición de ejecutoria relativa a estas
metas.

Calidad

El proceso de conversión se opera para tener como resultado un

producto que cumpla con ciertas características específicas. Las

97

 
características importantes del producto quedan establecidas en el momento
se diseña y se conocen como especificaciones de diseño.
Estas características pueden ser mezcla de materiales a utilizar y sus
especificaciones, dimensiones, tolerancias, dureza, fuerza, tamaño, peso,
etc., que deberá tener el producto y que se determinan por los objetivos
específicos del mercado en que sirve la organización.

La calidad del producto es el grado en el cual el producto cumple con

las especificaciones del diseño dadas por el mercado o por el cliente que
desea el producto. Las políticas básicas relativas a la calidad son fijadas por
los niveles superiores de la empresa porque están íntimamente relacionadas
con las decisiones más importantes relativas al objetivo, la dirección y el
enfoque de la empresa.

Las políticas de calidad se basan necesariamente en evaluación de

mercados. Existe una influencia reciproca entre lo que se puede especificar,
lo que se puede producir y el costo de producción. Los niveles de calidad
afectaran el costo de producción y la inversión necesaria en la planta para
cumplir los requerimientos. De los objetivos de la empresa dependerá los
niveles de calidad que se fijen al producto y estas consideraciones pueden
determinar el sector de un mercado al que se dirija una empresa.

Flexibilidad

La flexibilidad se refiere a la capacidad que existe en las operaciones

para adaptarse a un cambio en el diseño del producto o del volumen de
producción. La flexibilidad puede medirse por la cantidad de tiempo que se
98

 
requiera un proceso para hacer frente a cambios en el volumen de
producción y a la introducción de nuevos productos.
La flexibilidad puede asegurarse utilizando equipo y personal que
puedan adaptarse rápidamente a los nuevos requerimientos. Una operación
flexible probablemente operará a una tasa menor a la de la capacidad total,
de modo que los incrementos en la demanda puedan satisfacerse
rápidamente. También se debe tener equipo y fuerza de trabajo que puedan
cambiarse fácilmente para introducir nuevos productos.

El grado de flexibilidad que tenga un proceso afectará directamente el

costo del mismo. La administración efectiva del proceso de producción, en
conjunto con las políticas y objetivos de una empresa, determinará en gran
medida la habilidad de esta para competir en el mercado al cual se orienta.
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Eficiencia

99

 
 100