UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
CONSULTA Nº 04

Nombre: Aldas Morejon Jhonnatan

Fecha: 13 de Diciembre del 2019
Curso: 1Omo Agroindustrial

MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DE HUMEDAD

1. Método de secado por estufa
La determinación de secado en estufa se basa en la pérdida de
peso de la muestra por evaporación del agua. Para esto se
requiere que la muestra sea térmicamente estable y que no
contenga una cantidad significativa de compuestos volátiles.
El principio operacional del método de determinación de
humedad utilizando estufa y balanza analítica, incluye la preparación de la muestra,
pesado, secado, enfriado y pesado nuevamente de la muestra (Travez, 2016).
Materiales y equipos
 Balanza analítica
 Estufa con control de temperatura
 Desecador
 Capsula de porcelana
 Pinzas para crisol.
Procedimiento
 En una capsula de porcelana a peso constante, pesar de 2 a 4 g de la muestra
distribuyéndola uniformemente.
 Colocar en la estufa a 95-100 °C hasta peso constante (aproximadamente 5 horas).
 Transferir la capsula al interior del desecador hasta que ésta alcance la temperatura
ambiente (de 15 a 30 min) (Travez, 2016).
Realizar los cálculos
[(𝐏𝟐−𝐏𝟏) 𝐱 𝟏𝟎𝟎]
Porcentaje de humedad =
𝐌

En donde:
P2 = peso de la cápsula y la muestra húmeda en gramos.
P1 = peso de la cápsula y la muestra seca en gramos.
M = peso de la muestra en gramos (Travez, 2016).

Consideraciones técnicas para emplear el método

 Los productos con un elevado contenido en azúcares y las carnes con un contenido
alto de grasa deben deshidratarse en estufa de vacío a temperaturas que no excedan
de 70°C.
 Los métodos de deshidratación en estufa son inadecuados para productos, como
las especias, ricas en sustancias volátiles distintas del agua.
 La eliminación del agua de una muestra requiere que la presión parcial de agua en
la fase de vapor sea inferior a la que alcanza en la muestra; de ahí que sea necesario
cierto movimiento del aire; en una estufa de aire se logra abriendo parcialmente
la ventilación y en las estufas de vacío dando entrada a una lenta corriente de aire
seco.
 La temperatura no es igual en los distintos puntos de la estufa, de ahí la
conveniencia de colocar el bulbo del termómetro en las proximidades de la
muestra. Las variaciones pueden alcanzar hasta más de tres grados en los tipos
antiguos, en los que el aire se mueve por convección. Las estufas más modernas
de este tipo están equipadas con eficaces sistemas, que la temperatura no varía un
grado en las distintas zonas.
 Muchos productos son, tras su deshidratación, bastante higroscópicos; es preciso
por ello colocar la tapa de manera que ajuste tanto como sea posible
inmediatamente después de abrir la estufa y es necesario también pesar la cápsula
tan pronto como alcance la temperatura ambiente; para esto puede precisarse hasta
una hora si se utiliza un desecador de vidrio.
 La reacción de pardeamiento que se produce por interacción entre los aminoácidos
los azúcares reductores libera agua durante la deshidratación y se acelera a
temperaturas elevadas. Los alimentos ricos en proteínas y azúcares reductores
deben, por ello, desecarse con precaución, de preferencia en una estufa de vacío a
60°C (UNAM, 2008).
Ventajas
 Se calienta a baja temperatura y por lo tanto se previene la descomposición de la
muestra.
 Es recomendable para muestras que contengan compuestos volátiles orgánicos.
 Calentamiento y evaporación constante y uniforme.
Desventajas
 La eficiencia es baja para alimentos con alta humedad.
 Pérdida de sustancias volátiles durante el secado.
 Descomposición de la muestra, ejemplo: azúcar (UNAM, 2008).

2. Método de secado por termobalanza

Este método se basa en evaporar de manera continua la humedad
de la muestra y el registro continuo de la pérdida de peso, hasta
que la muestra se sitúe a peso constante. El error de pesada en este
método se minimiza cuando la muestra no se expone
constantemente al ambiente (UNAM, 2008).
La humedad es tomada como la pérdida de peso al secado, usando un instrumento de
humedad, el cual emplea una balanza de torsión sensible para pasar la muestra y una
lámpara infrarroja para secar.
Materiales y equipos
 Balanza de determinación de humedad equipada con una lámpara infrarroja de
250 W. Fuente de potencia tipo 120 V, C.A.
 Amperímetro de 120 V, C.A. ó 2000 mA.
 Platillos de aluminio.
Procedimiento
 Soltar el sujetador del plato para muestra, revisándolo para asegurarse de que el
plato corre libremente sobre su soporte finamente punteado, que esté limpio y
seco.
 Ajustar al 0 y 100 %.
 Determinar 5 g de la muestra pesada en la misma balanza y distribuirla
cuidadosamente y uniformemente en el platillo.
 Con la fuente de potencia debidamente ajustada, bajar la tapa de la balanza. La
muestra comenzará a perder humedad y la manecilla se moverá hacia arriba.
 Después de pasado un tiempo de 10 a 20 minutos, deberá tomarse la lectura y si
ésta permanece estable durante 2 minutos se registrará como porcentaje total de
humedad (UNAM, 2008).

3. Método por refractometría

El índice de refracción de un aceite, un jarabe u otro líquido es una
constante adimensional que se puede utilizar para describir la
naturaleza del alimento. Cuando un haz de luz pasa de un medio
a otro, y la densidad de ambos es distinta, entonces el haz de luz
se desvía o se refracta.
El índice de refracción varía con la concentración del compuesto, la temperatura y la
longitud de onda de la luz. Los instrumentos están diseñados para proporcionar una
lectura al pasar un haz de luz de una longitud de onda específica a través de un prisma de
vidrio hasta el interior de un líquido, la muestra. Siempre que se presenten los índices de
refracción de fluidos normales, estos vienen precedidos por 20D= un valor comprendido
entre 1,3000 y 1,7000 donde D es la longitud de onda del haz de luz que normalmente es
590 nm (UNIZAR, 2008).
Procedimiento
 Limpiar cuidadosamente con agua destilada el cristal donde depositaremos la
muestra
 Ajustar a cero con agua destilada:
• Añadir agua hasta cubrir la ventana y cerrar

• Mirar por el ocular donde observamos dos ventanas, en la ventana superior

veremos una zona clara y otra oscurecida y un aspa, el límite de separación
entre ellas debe coincidir con la intersección del aspa. A la vez la aguja en
la escala de sólidos solubles de la ventana inferior debe coincidir con el 0.
Si esto no sucediese deberemos ajustar con el tornillo dispuesto la parte
superior derecha del equipo.
 Abrir la ventana y limpiar cuidadosamente la muestra de agua ‐ Colocar la muestra
a medir y cerrar
 Leer el índice de refracción y el % de sólidos solubles totales en la ventana inferior
(UNIZAR, 2008).

Cálculos
La humedad en las muestras se determina por diferencia:
% humedad = 100 ‐ % sólidos solubles totales
(UNIZAR, 2008)

4. Método de Karl Fischer (Valoración amperométrica)

La valoración Karl Fischer es el método de elección para la
determinación del agua en alimentos bajos en humedad tales
como las frutas y verduras secas, el chocolate, leche en polvo,
el café tostado, los aceites y las grasas. El método es rápido,
exacto y no utiliza calor. El equipo de Karl Fischer que vamos
a utilizar basa su funcionamiento en la técnica electroquímica
de las valoraciones conocidas como amperométricas y más
concreto en las de tipo de PUNTO FINAL POR
DESPOLARIZACIÓN (UNIZAR, 2008).
Para ello los electrodos de los que dispone el equipo se introducen dentro de una cubeta
que contiene la muestra y un disolvente no acuoso, generalmente metanol anhidro. A
continuación adicionamos, por medio de una bureta, el reactivo de Karl Fischer. El
reactivo de Karl Fischer incluye en su formulación dióxido de azufre, una base (piridina)
y yodo. La reacción que tiene lugar se basa en la reacción de Bunsen entre el yodo (I2) y
el dióxido de azufre (SO2) en un medio acuoso. Karl Fischer descubrió que esta reacción
podía ser modificada para ser utilizada en la determinación de agua en un sistema no
acuoso mediante un exceso de dióxido de azufre (UNIZAR, 2008).
La reacción química que tiene lugar es la siguiente:

En esta reacción se consume agua. El agua y el yodo se consumen en la proporción 1:1.

Una vez que el agua presente en la muestra se ha consumido la presencia de un exceso de
yodo es detectada voltamperométricamente por los electrodos indicadores (UNIZAR,
2008).
El reactivo tiene la propiedad de reaccionar rápidamente con el agua presente en la
muestra, lo que hace que aparezca o desaparezca súbitamente una corriente en el
galvanómetro en presencia o en ausencia del reactivo. Cuando se llega al punto final,
cuando toda el agua ha sido consumida por el reactivo, se produce la despolarización de
los electrodos y en consecuencia un fuerte paso de corriente a través de éstos que se
mantiene durante un cierto tiempo (UNIZAR, 2008).
El volumen del reactivo de KF necesario para alcanzar el punto final de la valoración es
directamente proporcional a la cantidad de agua presente en la muestra (UNIZAR, 2008).

Preparación del equipo

 Sacar por simple presión los frascos de reactivo y disolvente y rellenarlos con
metanol absoluto y reactivo de KF, respectivamente.
 Comprobar que las llaves estén cerradas.
 Poner boca abajo los dos depósitos y secar con un papel de filtro la gota que pueda
quedar en la punta y comprobar que no cae líquido.
 Introducir por simple presión los depósitos llenos en sus buretas correspondientes.
 Comprobar que las llaves de dosificación de las buretas estén perfectamente
cerradas y abrir las llaves de relleno de los depósitos con el fin de llenar las
buretas. Una vez llenas cerrar las llaves.
 Quitar el vaso de reacción, para ello desplazar hacia un lado el agitador. Aflojar
el tapón de rosca y retirar el vaso.
 Sustituir el vaso de reacción por un vaso de precipitados con el fin de enrasar las
dos buretas.
 Volver a colocar el vaso de reacción.
 Dosificar una cantidad de metanol dentro de la cubeta de reacción suficiente para
que cubra las puntas del electrodo de platino.
 Poner en marcha el aparato mediante el mando de mV, ajustar éste a un potencial
determinado, alrededor de los 100 mV.
 Poner en marcha el agitador magnético en agitación máxima (UNIZAR, 2008).
Preparación de la cantidad de agua del metanol anhidro
 Añadir 20 mL de metanol anhidro al recipiente de reacción, a través de la boca de
entrada para las muestras.
 Colocar la varilla agitadora magnética en el recipiente y poner en marcha el
agitador magnético.
 Girar la llave de paso de la bureta a la posición de llenado. Cerrar la llave de paso
cuando el reactivo de KF alcance en la bureta el nivel deseado (en la posición 0,00
mL).
 Valorar el agua del metanol anhidro por adición del reactivo de KF. El punto final
de la valoración es aquel volumen de KF que conduce a una estabilización de la
corriente (microamperios) en el vaso de reacción. Anotar el volumen gastado
(UNIZAR, 2008).

Preparación del reactivo de Karl Fischer

El reactivo de KF se valora para determinar su equivalencia frente al agua. Normalmente,
esto sólo es necesario llevarlo a cabo una vez al día, o cuando se cambie la partida del
reactivo de KF (UNIZAR, 2008).
 Pesar, con una precisión de 1 mg, aproximadamente 0,15 g de acetato de zinc (PM
219,49).
 Retirar la célula de conductividades del recipiente de reacción y, a continuación,
transferir inmediatamente su muestra al recipiente de reacción, a través de la boca
de carga de las muestras.
 Añadir 20 ml de metanol anhidro al recipiente de reacción y cerrarlo.
 Llenar la bureta con el reactivo de KF, valorar seguidamente el agua contenida en
la muestra de acetato, como en el paso II 4. Anotar el volumen de KF consumido
(en ml).
 Calcular el factor de equivalencia (KFReq) entre el reactivo de KF y el agua (la
humedad), en mg (Agua)/ml(reactivo) (UNIZAR, 2008).
KFReq = (Z x 0.1642) / A
Donde:
Z = peso del acetato de zinc (mg)
A = ml del reactivo de KF necesarios para la valoración del acetato de zinc ‐ ml del
reactivo de KF necesarios para la valoración del metanol.

Valoración de la muestra
Preparar la muestra para el análisis y poner en el recipiente de reacción, tal y como se
describe más abajo.
 Hacer uso de una balanza analítica para pesar, aproximadamente, 0,2 g de la
muestra y anotar el peso exacto (S) con 1mg de precisión.
  Retirar la célula de conductividades del recipiente de reacción y, a continuación,
transferir inmediatamente su muestra al recipiente de reacción, a través de la boca
de carga de las muestras.
 Añadir 20 ml de metanol anhidro al recipiente de reacción y cerrarlo.
 Llenar la bureta y, a continuación, valorar el agua en la muestra como en el paso
II4 de arriba. Anotar el volumen (en ml) del reactivo de KF consumido (UNIZAR,
2008).

Datos y cálculos
Calcular el contenido de humedad de la muestra:

Donde:
KFReq: equivalencia en agua del reactivo de KF (mg/ml)
Ks: ml de reactivo de KF consumidos en la valoración de la muestra ‐ ml de reactivo de
KF consumidos en la valoración del metanol
S: peso de la muestra (mg) (UNIZAR, 2008).
 UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
CONSULTA Nº 05

Nombre: Aldas Morejon Jhonnatan

Fecha: 13 de Diciembre del 2019
Curso: 1Omo Agroindustrial

SILOS BAG
El principio básico del almacenamiento en bolsas es el de
guardar los granos secos en una atmósfera modificada, con bajo
oxígeno y alta concentración de anhídrido carbónico (CO2). Con
esto se logra el control de los insectos y de los hongos que son
los mayores causantes del aumento de la temperatura y deterioro
de los granos (Castañeda, 2013).

Aspectos del grano y del ambiente

 La calidad del grano a embolsar: Deben estar sanos, sin daños mecánicos, secos
y limpios.
 La humedad del grano cosechado: Lo ideal es que estén con humedad de recibo
(13,5 % bh. A mayor concentración de humedad, menor tiempo de conservación.
Guía de almacenamiento de granos en silos bolsa (Castañeda, 2013).

Tipo de grano Riesgo por humedad

Para semillas bajo Bajo medio Medio alto Alto
Soya-maiz-trigo Hasta 12% Hasta 14% 14-16% Mayor a 16%
 Tratamiento de Riesgo por tiempo de almacenamiento
grano y humedad
Riesgo bajo Riesgo medio Riesgo alto
Soya-maíz-trigo 6 meses 8 meses 12 meses
14%
Soya-maiz- 2 meses 6 meses 12 meses
trigo14-16%
Soya-maíz-trigo 1 mes 2 meses 3 meses
>16%

El material a embolsar debe ser lo más homogéneo posible en cuanto a su contenido de

humedad. Debemos tener presente que este es el factor más importante en la conservación
de la calidad. Cargar la bolsa con partidas de diferente contenido de humedad (más de
dos puntos de diferencia) aumenta los procesos de fermentación y pudrición de los granos
que se encuentran en las zonas de contacto de diferente humedad (Castañeda, 2013).

Temperatura
Las variaciones de temperatura ambiente modifican la temperatura de los granos y esto a
su vez provoca movimientos en el aire que se encuentra entre los granos (intergranario).
Este aire es más húmedo cuanto más húmedo es el grano y se va a condensar sobre los
granos cuando el aire exterior se enfríe. La zona de mayor condensación es la parte
superior de la bolsa porque sufre los mayores cambios térmicos, estos pueden atenuarse
con el uso de tela “media sombra”, puesta como techo sobre la bolsa con una separación
mínima de 30 cm (Castañeda, 2013).

Aspectos del equipamiento

Las condiciones y forma de utilizar el equipamiento.

 Sinfines: disminuir al mínimo la inclinación de los mismos, trabajar con el mayor

diámetro posible, y al mínimo de velocidad; porque así será menor el daño
mecánico sobre los granos.
 Embolsadora: que no existan asperezas o elementos que puedan enganchar la
bolsa y que la máquina trabaje horizontal a la superficie del suelo.
 Neumáticos: que su diseño permita un buen agarre con el piso firme y que se
pueda regular su altura para favorecer la nivelación respecto al suelo.
 Profundidad del túnel: cuanto más profundo, mejor se acomoda la bolsa y se
despliega más fácilmente con un estiramiento más parejo, resultando en un mejor
armado.
 Tolvas: deben estar sobre el centro del eje de las ruedas de la embolsadora. Deben
tener dispositivos que le permitan ampliar su boca de recepción para aumentar la
eficiencia de trabajo de la cosecha.
  Bolsa: que sea de buena calidad y permita un adecuado estiramiento, manteniendo
su impermeabilidad (Castañeda, 2013).

Aspectos del embolsado

 La expulsión de la mayor cantidad de aire posible, no dejando “floja” la

bolsa: La principal causa de áreas flojas son las interrupciones en el llenado, por
lo tanto hay que evitarlas. En estos espacios donde la bolsa queda floja se
producen mayores condensaciones de humedad que aumentan las pérdidas.
 La capacidad de estiramiento de la bolsa no debe sobrepasarse: Debe seguirse
estrictamente la línea de estiramiento y los centímetros recomendados por el
fabricante, que se encuentran impresos en los laterales de la misma. Debe tenerse
cuidado en ubicar la bolsa en la máquina embolsadora (previo al llenado) con los
impresos de estiramiento en situación lateral.
 La rotulación de las bolsas: Indicando en el momento del embolsado cómo entra
el grano: variedad, % de humedad del grano, H.R., % de granos dañados, materia
extraña, etc.
 La ubicación de la bolsa: Debe ser en lugares:
• Altos con piso firme y liso. Donde sea fácil maniobrar para el vaciado.
• Sin pendientes cruzadas donde la bolsa pueda actuar como muro de
contención del agua de lluvia.
• Lejos de árboles o posibles fuentes de rotura.
• Protegidos de animales domésticos y salvajes. No usar sulfuros para
control de roedores ya que degradan la bolsa.
• Libres de rastrojos y malezas.
 La orientación de la bolsa: Es preferible que sea Norte Sur para facilitar la
insolación pareja en los laterales (Castañeda, 2013).

Aspectos de control
Las determinaciones a realizar para diagnosticar deterioro:

 Inspección visual: Volcar el contenido del calador en una lona y observar si hay
presencia de moho (o verdín), insectos vivos o muertos, o cualquier anormalidad.
Para visualizar la presencia de insectos (en el caso de un observador no
experimentado) es recomendable el uso de una zaranda con bandeja.
 Porcentaje de humedad
 Porcentaje de granos dañados.
 Peso hectolítrico
 Viabilidad o poder germinativo para el caso de semillas.
 Determinación de micotoxinas
• Aflatoxinas B1, B2, G1 y G2 para soja, maíz y trigo. Toxinas de
almacenamiento.
• Fumonisinas B1 y B2 para maíz. Grano muy susceptible a la formación
de fumonisinas.
 • Deoxinivalenol (DON/ Vomitoxina) y Zearalenona para soja, maíz trigo.
Toxinas de campo, pero que una vez presentes no se autoeliminan
(Castañeda, 2013).

Una disminución del peso hectolítrico, el aumento de la humedad o el aumento del

porcentaje de granos dañados indican actividad biológica dentro del silo-bolsa.
 UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
CONSULTA Nº 06

Nombre: Aldas Morejon Jhonnatan

Fecha: 13 de Diciembre del 2019
Curso: 1Omo Agroindustrial

MOLTURACIÓN O MOLIENDA
La molienda tiene por objetivo la transformación del endospermo en harina y sémolas, y
la separación, lo más íntegras posible de las cubiertas del grano (fibra o salvado) y el
germen (Garcia, 2008).

Denominación Granulometría µm
Salvado Partículas más gruesas
Sémolas 1150-430
Semolinas 430-130
Harina <130

Se trata de una operación secuencial, en la que se obtienen y se van separando fracciones

de diferente granulometría y composiciónpara. Por ello el proceso de molienda va
intercalando equipos para la molturación (molinos de rodillos), tamices (cernedores o
planchisters) y equipos para la clasificación y purificación de las distintas fracciones
(sasores y cepilladoras de salvado) (Garcia, 2008).
Tipos de molinos
Molino de rodillos
El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a
fuerzas de compresión y cizalla, al pasar entre dos rodillos de
superficie estriada. Cuando los rodillos son lisos, la fuerza
predominante es la de compresión. Tanto el número de estrías de
los rodillos como la separación entre ellos influyen en la
granulometría del producto final (Garcia, 2008).

Las estrías en los rodillos no se encuentran completamente paralelas, sino formando una
cierta espiral, para aumentar el efecto cortante. El número de estrías es variable, y
aumenta a medida que se progresa en el proceso de molienda, desde las 4.1 – 9.4
estrías/cm, en la zona de ruptura, hasta las 14 en la de reducción, (ver anexo), si bien la
mayoría de los rodillos utilizados en el proceso de reducción no tienen estrías, por lo que
sólo ejercen fuerzas de compresión (Garcia, 2008).

Molinos de piedra
Se trata de una base de piedra circular por encima de la cual
gira una segunda piedra. El grano es alimentado por el centro
de la piedra superior y por acción de la rotación el grano
molido se desplaza entre las piedras hacia los extremos. Los
molinos de piedra pueden funcionar por medio de energía
hidráulica, motores diesel o eléctricos. Este tipo de molinos
puede generar harina gruesa y fina. Existen molinos de piedra
vertical y horizontal (Garcia, 2008).

Molinos de plato
También llamados molinos de discos, son una adaptación de
las piedras de moler que se usaban en la antigüedad. Muelen
granos por fricción; dos platos de metal son montados en un eje
horizontal, de estos platos uno o dos rotan y el grano se muele
entre ellos. Este molino resulta efectivo para granos con alto
contenido de humedad como el maíz (Garcia, 2008).

Molinos de martillo
Están formados por una cámara circular en la cual se instalan martillos
fijos o giratorios que rotan a alta velocidad moliendo el grano. En la
parte inferior se encuentra una malla que determina el tamaño de
partícula de la harina. Se usan por lo general mallas con orificios de 1
milímetro para harinas de consumo humano y de 3 milímetros para la
alimentación animal. Los molinos de martillos no resultan apropiados
para la molienda húmeda (Garcia, 2008).
Equipos adicionales a la molturación
Cernedores o Planchisters
Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de forma
que permiten clasificar por tamaños el resultado de la molienda.
Se construyen con 4, 6, 8 ó 10 secciones de hasta 30 tamices
cada una. Las cribas son sometidas a un movimiento vibratorio
que permite la separación de las diferentes fracciones por
tamaño. Normalmente se colocan tanto en la sección de ruptura
como en la de reducción (50:50) (Garcia, 2008).

Purificadores de sémolas o sasores

Su función es separar de las sémolas los fragmentos de
cáscara fibrosa que aún permanecen en ellas después de la
sección inicial de ruptura. Estos fragmentos no se pueden
separar por simple tamizado (en los planchisters) ya que
algunos de ellos son del mismo tamaño que las sémolas,
por lo que se hace en función de su peso específico,
mediante una corriente de aire (Garcia, 2008).

El principio implicado es el ya descrito en los separadores por peso específico que se

utilizan para la limpieza del grano. Disponen por tanto de uno o dos tamices vibratorios,
mientras que el aire es aspirado por la parte superior, por lo que atraviesa la capa de
material de abajo a arriba (Garcia, 2008).

Cepilladoras de salvado
El objetivo de estos equipos es separar y recuperar las
partículas de harina que permanecen adheridas al
salvado, antes de proceder al almacenamiento del mismo.
Generalmente funcionan sometiendo el salvado a una
fuerza centrífuga en el interior de un tamiz cilíndrico que
es accionado por medio de un rotor compuesto de
batidores ajustables. De esta forma se consigue
desprender la harina y que esta abandone el tambor a
través de las paredes, quedando en el interior el salvado
limpio (Garcia, 2008).
 UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
CONSULTA Nº 07

Nombre: Aldas Morejon Jhonnatan

Fecha: 13 de Diciembre del 2019
Curso: 1Omo Agroindustrial

TRITURACIÓN O QUEBRAJADO
La trituración es el nombre de los diferentes métodos de procesamiento de materiales. El
triturado es también el nombre del proceso para reducir el tamaño de las partículas de una
sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un mortero con un mazo.
Además, se refiere a la producción de un material homogéneo a través de la mezcla.
Convierte la producción de residuos de post- consumo en un material a granel (material
molido, partículas) lo más homogéneo posible (Salas, 2012).

Al triturar el producto se logra un tamaño uniforme. En el caso de los alimentos

balanceados esto tiene un efecto positivo en la digestión del animal. Otra ventaja: debido
al rápido tránsito de las materias primas a través de la máquina, no se produce
calentamiento del producto. Esto da como resultado una pérdida de humedad mínima y
el producto final conserva su valor nutricional (Salas, 2012).

Ventajas de triturar

 Multifuncional
 Procesamiento eficiente de materias primas valiosas
 Estructura homogénea del producto terminado
 Procesa tanto productos secos, como aceitosos y húmedos
 No se calienta el producto
 Operación simple y precisa
 Ahorro de energía
 Construcción compacta y liviana
 Mantenimiento amigable
 Larga vida útil
Equipo triturador de rodillo
En esta máquina dos o más rodillos pesados de acero giran
uno hacia otro. Las partículas de la carga son atrapadas y
arrastradas entre los rodillo, sufriendo una fuerza de
compresión que las tritura. En algunos aparatos los
rodillos giran a diferente velocidad, dando lugar también a
fuerzas de cizalla (Salas, 2012).
La producción de estas unidades está regida por la longitud y diámetro de los rodillos y
por la velocidad de rotación. Con los diámetros mayores se utilizan corrientemente
velocidades de 20 – 300 r.p.m. las relaciones de reducción de tamaño son pequeñas, en
general, inferiores a 5 (Salas, 2012).

El diámetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos se puede variar
para adaptarlos al tamaño de la materia de partida y la velocidad de producción deseada.
Aunque se dispone de un resorte de compresión para exceso de carga a fin de proteger la
superficie de los rodillos, antes de la trituración se deben quitar los productos extraños
duros (Salas, 2012).
 BIBLIOGRAFÍA
Castañeda, M. (2013). SILO BOLSA. Valencia.
Garcia, M. (2008). TECNOLOGIA DELOS CEREALES. Granada.
Salas, C. (2012). DISEÑO DE UN MOLINO DE RODILLOS PARA MOLIENDA DE
GRANOS . Riobamba.
Travez, A. (2016). PRINCIPALES MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DE HUMEDAD
Y CENIZAS. Latacunga .
UNAM. (2008). FUNDAMENTOS Y TECNICAS ANALISIS DE ALIMENTOS .
UNIZAR. (2008). DETERMINACIÓN DE HUMEDAD EN ALIMENTOS. Zaragoza.