EVALUACION DE INTEGRIDAD MECANICA EN EQUIPOS A PRESIÓN CON

LA METOLOGIA RECOMENDADA POR LA API 510 APLICADO A LA DPP-1

DE LA PLANTA DE YAPACANÍ
CAPITULO I

1. INTRODUCCIÓN.
Las plantas industriales de alta capacidad tecnológica, tales como petroquímicas,
refinerías, químicas, alimenticias, metalúrgicas, nucleares, etc., poseen
componentes contenedores de presión, cañerías y equipos operando en
condiciones extremas. En la actualidad, la tecnología alcanzada en el diseño de
dichas plantas hace que sus equipos operen a muy altas presiones y temperaturas
o en situaciones desfavorables en cuanto a degradación de los materiales o la
corrosión, pero manteniendo los límites de seguridad y controles requeridos por la
planta.
En los últimos años han surgido nuevas especificaciones y exigencias destinadas a
la adecuada selección de los materiales y a cumplir con requerimientos de análisis
más profundos, los cuales se incorporan en el diseño, la fabricación y la inspección.
Por otro lado, el correcto funcionamiento de dichas plantas exige del control de
especialistas con un alto grado de conocimiento y preparación, con el fin de
mantener y asegurar operativos a sus equipos.
El control de las variables operativas del proceso, el aseguramiento de la calidad, el
mantenimiento planificado de los equipos y el conocimiento de la vida remanente
de las instalaciones, son los factores preponderantes que hacen a la planta segura.
La inspección, detección y diagnóstico de las grandes estructuras tales como
recipientes a presión, calderas de vapor, compresores etc., resultan necesarias para
facilitar el posterior pronóstico de fallas.
Actualmente se han presentado problemas en los equipos industriales debido a la
falta de inspección e información acerca del estado de ellos, los cuales están
sometidos a diferentes medios o situaciones que pueden afectar su buen
funcionamiento, por esto es crucial la realización de una evaluación de integridad
mecánica de integridad, que aseguraría un mayor rendimiento de los equipos,
evitando así eventos futuros que podrían poner en peligro la seguridad del personal
a cargo.
Con la realización de esta evaluación de integridad mecanica e estos equipos de
presion, se pretende conocer el estado actual del recipiente aplicando la norma AP1
510 (Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating, Repair, and
Alteration).Este proyecto busca recolectar información de diseño, construcción y
operación; e históricos de falla, reposición, mantenimiento e inspección. Identificar
los mecanismos de falla aplicables, de acuerdo a lo establecido en API 510, diseñar
un plan de inspección que permita evaluar las zonas con posibles fallas en el
recipiente con la técnica de END adecuada, elaborar los procedimientos técnicos
para cada una de las técnicas de END relacionadas en el plan de inspección,
establecer los criterios de aceptación y rechazo de acuerdo a API 510, realizar el
diagnóstico del estado mecánico y de corrosión de la misma, determinar la aptitud
para el servicio de acuerdo con el código de inspección o en su defecto de acuerdo
a API 579 y aplicar la metodología de RBI para realizar las recomendaciones para
el mantenimiento del equipo y establecer los intervalos de inspección
2. ANTECEDENTES
El API Es la única asociación comercial que representa todos los aspectos de la
industria petrolera de los Estados Unidos. Sus cerca de 600 miembros representan
los diferentes sectores de la industria como son: producción, refinamiento,
distribución, entre otros. Las principales funciones de la asociación a nombre de la
industria incluyen la defensa, negociación con las agencias gubernamentales,
asuntos legales, y negociación con organismos reguladores; investigación de
efectos económicos, toxicológicos, y ambientales; establecimiento y certificación de
los estándares de la industria, y programas de acercamiento a la comunidad a través
de la educación. Por más de 85 años el API ha liderado el desarrollo de
aproximadamente 500 estándares operacionales para la industria Petroquímica y
Petrolera. Muchos de estos estándares han sido adoptados por los entes
reguladores estatales y federales en los Estados Unidos, como también están
siendo adoptados por la Organización Internacional de Estandarización (ISO). La
industria Petrolera vio la necesidad de crear un estándar de calidad específico para
el sector a raíz de unas deficiencias detectadas. Para ello creó en conjunto con
varias empresas de servicios y empresas operadoras la especificación API Spec
Q2.
La norma API 510 (código de inspección de recipientes a presión mantenimiento,
inspección, clasificación, reparación y alteraciones) es una herramienta que permite
hacer una evaluación de integridad de los recipientes a presión usados en la
industria del petróleo.
El plan de inspección se desarrolla a partir de los históricos y la evaluación de los
equipos es realizada a partir de los mecanismos de daño. Los END deben identificar
el mecanismo de daño y la severidad del mismo.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
La falta de inspección y mantenimiento de muchos de los equipos que se
encuentran en la planta de Yapacaní, hace muy necesario una evaluación de
integridad, ya que es fundamental conocer el estado mecánico de la misma. Iniciar
un registro histórico que facilitará el desarrollo de evaluaciones futuras.
3.2 FORMULACION DEL PROBLEMA
Con aplicación de la norma API 510 (Pressure Vessel Inspection Code:
Maintenance Inspection, Rating, Repair, and Alteration), se pretende conocer el
estado actual del equipo, para determinar si éste se encuentra en condiciones de
volver a operar, repararse o si es necesario reemplazarlo. De igual manera es
fundamental conocer el riesgo que este representa para asegurar la seguridad y
confiabilidad del equipo.

4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
 Realizar una evaluación de integridad mecánica en equipos a presión con la
metodología recomendada por la API 510 aplicado a la DDp-1 de la planta
de Yapacaní

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Recolectar la información de diseño, construcción y operación; e históricos
de falla, reposición, mantenimiento de equipos a presión.
 Realizar un plan de inspección que permita determinar las zonas críticas del
recipiente las cuales serán evaluadas por END.
 Establecer la aptitud para el servicio de la columna de acuerdo con el código
de inspección API 510 o en su defecto de acuerdo a API 579.
 Aplicar la metodología de RBI para realizar las recomendaciones para el
mantenimiento del equipo y establecer los intervalos de inspección.
5. JUSTIFICACIÓN
5.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA
La correcta inspección de integridad estructural mecánico al DDP-1 requiere del
conocimiento y la participación de especialistas e Inspectores. En la actualidad, las
Técnicas Avanzadas de Análisis, que incluyen un detallado “Stress Analysis”, a
partir de la utilización del método RBI (inspección Basado en Riesgo) de Elementos
Finitos y la Mecánica de Fractura, junto con el conocimiento del comportamiento de
los materiales y la capacidad para detectar fisuras o discontinuidades - tales como
los Ensayos No Destructivos y la Emisión Acústica - permiten garantizar la
seguridad de los componentes a lo largo de su vida útil.
5.2 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA
Est de integridad de equipos de proceso también reduce costos por paro de planta
debido a fisuras que se pudieran enco

5.3 JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL

6. ALCANCE

6.1 ALCANCE TEMÁTICO

7. MARCO TEÓRICO
Los Códigos de Aplicación, tanto en el diseño como en servicio, son utilizados para
efectuar un estudio de integridad. Estos son, entre otros:
a.- API 510 [7] - Para su utilización en inspección de equipos en servicio
b.- API 579 [2] - Para la evaluación estructural de equipos en servicio
c.- API 581 [4] - Procedimientos de inspección y evaluación, basada en Riesgo
Cualitativo y Cuantitativo.
A continuación, se describe brevemente los alcances y principales requerimientos
de los códigos mencionados.
a. Inspección de Recipientes Contenedores de Presión - API 510 [7]
Este código de inspección, usado para recipientes de la industria petrolera y de
procesos químicos, cubre distintos aspectos relacionados con: 9 Inspección durante
el mantenimiento 9 Reparación 9 Modificaciones 9 Redefinición de parámetros
operativos Se aplica a recipientes construidos según códigos de diseño, caso de
API/ANSI/ASME y otros reconocidos para tal fin y se utiliza únicamente para
aquellos que se encuentran en servicio. En contraposición con la filosofía de otros
códigos, este impone que ante diferencias de criterios sobre los pasos a seguir en
una inspección, interpretaciones del código o cualquier otra controversia entre
partes, el criterio del Inspector es el aceptado. Todos los recipientes deben
inspeccionarse periódicamente para asegurar su integridad. Durante la inspección
y la medición de espesores, práctica habitual de componentes en servicio, surgen
tres parámetros que deben ser evaluados. Máxima Presión Admisible de Trabajo,
“MAWP”: Es la máxima presión alcanzada en todos los elementos estructurales del
recipiente, en su condición operativa para una temperatura y todos los estados de
carga, usando el mínimo espesor . Espesor Mínimo Admisible: Es el espesor
requerido para cada elemento del recipiente basado en el cálculo, considerando
temperatura, presión y otras cargas. “Corrosion-Rate”: Es utilizado para determinar
el tiempo entre inspecciones y controlar el avance de la corrosión, en recipientes
nuevos o aquellos que han cambiado sus características operativas. Para cualquier
parte del recipiente, el Mínimo “Espesor”, la “MAWP” y el Máximo “Corrosión-Rate”,
pueden ajustarse entre inspecciones. Las inspecciones podrán hacerse internas-
externas e incluirán técnicas de medición por END y E.A. 4 entre otras. Una
apropiada inspección planificada puede encararse aún con el equipo en operación,
sin tener que realizar una parada. La inspección periódica de los equipos permite
obtener la tasa de perdida de metal, para planificar las frecuencias de inspección y
en algunos casos estimar la vida útil residual. El recipiente debe ser examinado
visualmente para determinar posibles defectos y en caso de detectar alguna
anormalidad se deberá efectuar un control dimensional de las partes componentes
afectadas o involucradas, de tal manera de posibilitar la magnitud de la falla. Para
ello podrá utilizar ENDMetalografías-Réplicas-EA-entre otras, para que luego
encarar la etapa de evaluación, utilizando el Código API579 “Aptitud para el
Servicio” [2]. Además de planificar las estrategias de inspección y predecir las
posibilidades de fallas, es necesario considerar o evaluar los riesgos que la falla
ocasiona. Para ello la utilización de API 581 “Implementación de Riesgo RBI”[4],
permitirá clasificar los sistemas o componentes en “Alto o de Bajo Riesgo”. Un RBI
[4] puede ser utilizado para incrementar o disminuir los límites de inspección (10
años) y debe considerar entre otros, el tipo de material, las condiciones de diseño y
operativas, monitoreo de la corrosión, programas de mantenimiento e inspección y
de calidad, información sobre posibles fallas del equipo y las consecuencias de
potenciales accidentes producto de pérdida de fluido, explosión, fuego, impacto, etc.
Por último se refiere a la Prueba de Presión, en donde normalmente no forma parte
de una prueba periódica de inspección, salvo después de una reparación
importante. La prueba se realiza a una presión según el código y la “MAWP”. Se
deberá tomar recaudos con respecto a la temperatura de la prueba, ya que existe
la posibilidad de alcanzar la Fractura Frágil, tal que: 17°C < 50°C, para espesores >
2 in 6°C < 50°C, para espesores < 2 in

II. DISEÑO DE COMPONENTES CONTENEDORES DE PRESION

En general el diseño de un componente contenedor de presión, realizado por un
ingeniero especialista, debe contemplar el “Diseño Optimo” que minimice
potenciales aumentos de tensiones, tales como discontinuidades, soldaduras,
ahusamientos, interferencias, etc. El nivel máximo o crítico de tensiones, a partir del
cual se produce el colapso o la probable aparición de fisuras, considerando todos
los estados de cargas presentes, debe ser evaluado a través de un correcto
procedimiento de análisis, partiendo de una apropiada selección de los materiales
y teniendo en cuenta todas las variables operativas del equipo. El adecuado
tratamiento del tema ayuda al diseñador a seleccionar el material, calcular niveles
máximos de tensiones y complementado con otras especialidades, permite prever
dimensiones de fisuras o fallas no convencionales y tolerables que puedan producir
el colapso del componente, con la finalidad de asegurar la integridad del mismo a lo
largo de su vida útil. Dependiendo del tipo de equipo a instalar y de los
requerimientos de la planta, el diseñador deberá considerar y evaluar los diferentes
factores de riesgo que involucran su instalación. Un detallado estudio de costos y
de seguridad llevarán a la correcta selección del tipo de código a utilizar, que no
solo depende del cálculo empleado, sino fundamentalmente de la seriedad de las
consecuencias que implicaría la rotura o el colapso del componente dentro de la
planta. Los controles sobre los materiales, durante el proceso de compra, y las
inspecciones necesarias a realizar durante el proceso de fabricación complementan
dicho análisis de selección. Con este concepto, con la aplicación del Código ASME
Sección VIII, se podrá optar en utilizar la División 1[3] o 2 [5]. Para equipos
especiales que serán instalados en una planta de proceso o que cumplan un rol
fundamental de operación, el diseño se podrá complementar con otras
especialidades con la intención de evitar o minimizar eventuales fallas durante el
servicio o para encontrar los límites extremos estructurales del componente, tales
como: a.- Conocimiento del material para diferentes rangos de temperatura ⇒
Fragilización - Creep b.- Existencia de defectos ⇒ Mecánica de Fractura c.-
Comportamiento del componente ante cargas dinámicas y/o fatiga d.- Tensiones
Residuales e.- Límites estructurales y determinación de la MAWP Incorporando un
detallado “Stress Analysis”, utilizando Técnicas de Elementos Finitos es posible
determinar el estado tensional y el campo de las deformaciones de un componente
con un alto grado de exactitud. La utilización de esta herramienta ingenieril permite
determinar las tensiones actuantes en cualquier parte del componente y evaluar
puntos de concentración de tensiones que servirán para futuros controles durante
el servicio. Este concepto es aplicable para su utilización, de acuerdo a la División
2 del Código ASME VIII[5]. Un estudio de Significación de Defectos en donde se
evalúan diferentes tamaños de fisuras posibles y admisibles, realizado en la etapa
de diseño, puede permitir al inspector tomar decisiones ante una probable falla en
servicio. Los Códigos utilizados para el diseño, entre otros: a.- ASME Sección VIII
Div. 1[3] y 2[5] - Para el diseño de recipientes contenedores de presión b.-
ASME/ANSI B31 [6] - Para el diseño de sistemas de cañerías. c.- Otros utilizados
para componentes especiales
III. TRATAMIENTO DE COMPONENTES DURANTE EL SERVICIO
A pesar del cumplimiento de requerimientos adicionales realizados en la etapa de
diseño, como los mencionados anteriormente, lo cierto es que los componentes que
operan en plantas industriales están expuestos a su degradación o eventualmente
a la posibilidad de alcanzar fallas del tipo estructural. Son innumerables las causas
que ocasionan este perjuicio económico para la planta y en muchos casos altos
riegos atribuibles al factor humano. Es fundamental, desde el inicio, contar con una
adecuada especificación o “Data Sheet”, con la intención de evitar fallas atribuibles
a cálculos sobresimplificados o no contemplados en el diseño. Una inapropiada
selección de los materiales para las condiciones de servicio, la presencia de
defectos tales como inclusiones, imperfecciones, etc., un inadecuado control de
calidad, tratamientos térmicos y alivio de tensiones incompletos realizados durante
la etapa de fabricación, entre otros, pueden ser causales potenciales de falla.
Durante el servicio, modificaciones en las condiciones operativas a otras más
severas sin una adecuada previsión, inexperiencia del personal de mantenimiento
o de inspección para detectar corrosión, son causales de fallas sobre el
componente. En este último aspecto, se deberá prestar cuidado a los diferentes
tipos de degradación del material causadas por el producto, tales como atmósferas
oxidantes y reductoras, combinación del fluido con el metal y la presencia de
compuestos nocivos (sulfuros, etc). En este caso el mecanismo de la falla o
deterioro es desarrollado, aunque no siempre, en forma gradual. Generalmente el
deterioro ocurre con una pérdida de metal y en algunos casos con cambios
estructurales, físicos o químicos. Cuando el deterioro no es acompañado por una
pérdida de metal, un 3 examen metalúrgico puede ser utilizado para determinar la
causa. Un equipo sujeto a condiciones anormales de servicio, el deterioro puede ser
más rápido, o en contacto con substancias químicas o aditivos, pueden reaccionar
y causar la falla. Cuando las tensiones mecánicas tienen cambios frecuentes en el
sentido de su aplicación, las fallas pueden originarse por fatiga mecánica. Estas
fallas comienzan en un principio como una fisura sobre la superficie del metal y
progresan en cada cambio de tensión, despacio al principio y luego más
rápidamente. La participación de especialistas en “Stress Analysis” y en Materiales
en conjunto con Inspectores idóneos, pueden minimizar o evitar estas fallas. Las
técnicas avanzadas de análisis junto con el conocimiento del comportamiento de los
materiales y la habilidad para detectar fisuras o discontinuidades – a través de los
Ensayos No Destructivos “END” y la Emisión Acústica “EA” - permiten garantizar la
integridad de los mismos a lo largo de su vida útil. Los Códigos de Aplicación, tanto
en el diseño como en servicio, son utilizados para efectuar un estudio de integridad.
Estos son, entre otros: a.- API 510 [7] - Para su utilización en inspección de equipos
en servicio b.- API 579 [2] - Para la evaluación estructural de equipos en servicio c.-
API 581 [4] - Procedimientos de inspección y evaluación, basada en Riesgo
Cualitativo y Cuantitativo. A continuación se describe brevemente los alcances y
principales requerimientos de los códigos mencionados. a. Inspección de
Recipientes Contenedores de Presión - API 510 [7] Este código de inspección,
usado para recipientes de la industria petrolera y de procesos químicos, cubre
distintos aspectos relacionados con: 9 Inspección durante el mantenimiento 9
Reparación 9 Modificaciones 9 Redefinición de parámetros operativos Se aplica a
recipientes construidos según códigos de diseño, caso de API/ANSI/ASME y otros
reconocidos para tal fin y se utiliza únicamente para aquellos que se encuentran en
servicio. En contraposición con la filosofía de otros códigos, este impone que ante
diferencias de criterios sobre los pasos a seguir en una inspección, interpretaciones
del código o cualquier otra controversia entre partes, el criterio del Inspector es el
aceptado. Todos los recipientes deben inspeccionarse periódicamente para
asegurar su integridad. Durante la inspección y la medición de espesores, práctica
habitual de componentes en servicio, surgen tres parámetros que deben ser
evaluados. Máxima Presión Admisible de Trabajo, “MAWP”: Es la máxima presión
alcanzada en todos los elementos estructurales del recipiente, en su condición
operativa para una temperatura y todos los estados de carga, usando el mínimo
espesor . Espesor Mínimo Admisible: Es el espesor requerido para cada elemento
del recipiente basado en el cálculo, considerando temperatura, presión y otras
cargas. “Corrosion-Rate”: Es utilizado para determinar el tiempo entre inspecciones
y controlar el avance de la corrosión, en recipientes nuevos o aquellos que han
cambiado sus características operativas. Para cualquier parte del recipiente, el
Mínimo “Espesor”, la “MAWP” y el Máximo “Corrosión-Rate”, pueden ajustarse entre
inspecciones. Las inspecciones podrán hacerse internas-externas e incluirán
técnicas de medición por END y E.A. 4 entre otras. Una apropiada inspección
planificada puede encararse aún con el equipo en operación, sin tener que realizar
una parada. La inspección periódica de los equipos permite obtener la tasa de
perdida de metal, para planificar las frecuencias de inspección y en algunos casos
estimar la vida útil residual. El recipiente debe ser examinado visualmente para
determinar posibles defectos y en caso de detectar alguna anormalidad se deberá
efectuar un control dimensional de las partes componentes afectadas o
involucradas, de tal manera de posibilitar la magnitud de la falla. Para ello podrá
utilizar ENDMetalografías-Réplicas-EA-entre otras, para que luego encarar la etapa
de evaluación, utilizando el Código API579 “Aptitud para el Servicio” [2]. Además de
planificar las estrategias de inspección y predecir las posibilidades de fallas, es
necesario considerar o evaluar los riesgos que la falla ocasiona. Para ello la
utilización de API 581 “Implementación de Riesgo RBI”[4], permitirá clasificar los
sistemas o componentes en “Alto o de Bajo Riesgo”. Un RBI [4] puede ser utilizado
para incrementar o disminuir los límites de inspección (10 años) y debe considerar
entre otros, el tipo de material, las condiciones de diseño y operativas, monitoreo de
la corrosión, programas de mantenimiento e inspección y de calidad, información
sobre posibles fallas del equipo y las consecuencias de potenciales accidentes
producto de pérdida de fluido, explosión, fuego, impacto, etc. Por último se refiere a
la Prueba de Presión, en donde normalmente no forma parte de una prueba
periódica de inspección, salvo después de una reparación importante. La prueba se
realiza a una presión según el código y la “MAWP”. Se deberá tomar recaudos con
respecto a la temperatura de la prueba, ya que existe la posibilidad de alcanzar la
Fractura Frágil, tal que: 17°C < 50°C, para espesores > 2 in 6°C < 50°C, para
espesores < 2 in b. API 579 Aptitud para el Servicio “FFS” [2] Este Código puede
ser usado para evaluar un componente contenedor de presión conteniendo algún
tipo de daño o fisuras, o bien cuando se modifican las condiciones operativas para
el cual fue diseñado. Según los resultados obtenidos se podrá permitir la continuidad
en servicio, parar y reparar o cambiar las variables operativas del equipo, tales como
la “MAWP” y/o Temperatura. La metodología de evaluación utilizada por el Código,
consiste en: Paso 1: Identificación de la falla Identificación de la falla y su medición
Paso 2: Aplicación del FFS Procedimiento y lineamientos requeridos por el Código,
dependiendo del tipo de falla. Paso 3: Datos requeridos para el análisis. Toda
información requerida para el análisis tales como planos y memorias de cálculo
confeccionados en la etapa de diseño y fabricación, información de corrosión
medida, datos tomados del equipo en servicio, inspección de la falla, etc. Paso 4:
Técnicas de evaluación y Criterios de aceptación. El Código presenta tres niveles
de requerimientos, exigencias y seguridad, los cuales son requeridos en cada tipo
de análisis, Nivel 1, 2 y 3. Cada sección del código establece sus diferencias y
tratamientos. NIVEL 1: El procedimiento presenta criterios de análisis conservativos
y pueden ser utilizados con una mínima cantidad de inspección e información.
Puede ser realizado por un inspector de la planta o un ingeniero. NIVEL 2: El
procedimiento presenta criterios de análisis más detallados y rigurosos. Cálculos
más completos son usados y se recomienda la utilización del Elementos Finitos,
entre otros. Debe ser realizado por ingenieros de planta o ingenieros con
experiencia en análisis estructural y conocimiento del FFS. 5 NIVEL 3: Presenta el
mismo alcance que el Nivel 2 pero se incluye un estudio bajo RBI [4]. El Código
presenta los procedimientos de evaluación y aceptación para el Nivel 1, mientras
que para los dos restantes, indica su tratamiento. Para evaluar un componente
fisurado, el Criterio de Aceptación más detallado y completo esta referido al
“Diagrama de Aptitud Ante la Falla FAD” (o procedimiento R6), para su tratamiento
en los Nivel 2 o 3. Este procedimiento presenta dos criterios de aceptación
relacionado con la Fractura Inestable y Carga Límite o Colapso Plástico. En este se
combinan los resultados del estado tensional del componente fisurado, obtenidos
de un detallado “Stress Analysis”, entre otros, y los del Factor de intensidad de
tensiones, utilizando la Mecánica de Fractura. Paso 5: Evaluación de la vida
remanente Una vez evaluado y aceptado el daño, y ante la posibilidad o necesidad
de continuar en servicio, el especialista deberá realizar un estudio de vida
remanente, evaluando o estimando la situación extrema en donde la fisura se hace
inestable, con el objeto de establecer los intervalos de inspección para su control.
La rigurosidad de este procedimiento permitirá establecer y/o ajustar dichos
intervalos y confeccionar el plan correspondiente para el futuro. El resto de los pasos
están relacionados con la reparación, monitoreo en Servicio, Confección y Registro
de la documentación.

8. TEMARIO TENTATIVO