Seminario “Integridad Mecánica y

Aseguramiento de Calidad
(IMAC)”

MANUAL DEL PARTICIPANTE

SEMINARIO INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Manual del Participante REV. 06 02/ 20 /2006
DuPont, S.A. de C.V. Todos los derechos reservados
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DuPont Servicios de Seguridad
DSRB - Latino América

Todos los derechos reservados. Esta publicación no puede ser reproducida total o
parcialmente o transmitida de alguna forma o por cualquier medio, electrónico o mecánico,
incluyendo fotocopia, grabación, o cualquier sistemática de almacenaje y recuperación de
información, sin el permiso escrito de DuPont, S.A. de C.V.
Todos los derechos de traducción están reservados por el publicador.

“Derechos Reservados© 2001 por DuPont, S.A. de C.V.

Homero No. 206, Col. Chapultepec Morales, México, Distrito Federal, C.P. 11570.”

6ª Edición en Español

Febrero 2006

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Estimado participante,

El objetivo de este seminario “Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad”

revisado en Diciembre de 2005 y adaptado especialmente para la Empresa, es:
? Concientizar al participante en el papel que desempeña el IMAC para
? Prevenir incidentes, lesiones, mejorar la confiabilidad e incrementar la
efectividad de sus activos.
? Evitar impactos al medio ambiente . De manera que adopten un papel proactivo
en la mejora de IMAC.
? Reconozcan su responsabilidad en IMAC, y respecto a la administración de la
seguridad de los procesos (ASP)
? Desarrollen el conocimiento sobre cómo administrar los riesgos en sus áreas y
alcanzar la excelencia operativa y en ASP
? Desarrollen conocimiento sobre los controles administrativos a procesos donde
contengan materiales peligrosos para asegurar su contención.
Y e n general se desarrollen en la metodología de IMAC como parte de sus actividades.
Para que contribuyendo de manera efectiva a la mejora de IMAC, ustedes prevengan
todas las lesiones e incidentes en sus áreas, Centros de Trabajo y finalmente en toda
su Empresa.

Reglas para un buen entendimiento del Seminario:

? Respetar los horarios de inicio y retorno.
? Respetar la diversidad de conocimientos y experiencias.
? Hablar uno a la vez.
? Todas las preguntas son importantes .
? No ser redundante.
? No quedarse con dudas sobre el contenido presentado.
? Mantener el celular apagado.
? Evitar salir de las salas.

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 ? No es permitido fumar en las salas.
? No son permitidos “equipos electrónicos” prendidos en la sala del seminario.
? Participación activa de todos en los ejercicios.
? Anotar los comentarios de los instructores.
? Anotar las respuestas de los ejercicios de los otros equipos.
? Evitar conversaciones paralelas.
? Otras reglas que no fueron descritas aquí pueden ser acordadas durante los días
del seminario.

Este manual es para uso personal y de su responsabilidad, usted lo usará en el día a

día; recomiende a sus compañeros de trabajo que también lo conozcan y apliquen los
conceptos.
Este material fue impreso en formato por ambos lados, como forma de contribuir para
el cuidado del medio ambiente y en la reducción del consumo de recursos naturales.

Es importante que usted entienda que no todo lo que será presentado en los recursos
audiovisuales, está en el manual del participante, por lo tanto, las anotaciones en su
manual, son de gran importancia para su propio desarrollo profesional, entendimiento
del contenido y para complemento del contenido de este manual.
Este manual no puede ser reproducido total o parcialmente.

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CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN.-----------------------------------------------------------11
Estructura completa de Integridad Mecánica y
Aseguramiento de Calidad. --------------------------------------------------- 13
Alcance ------------------------------------------------------------------------------- 14
Objetivo del Seminario. --------------------------------------------------------- 15
Administración de la Seguridad de los Proceso (ASP).-------------- 17
Principio de Integridad Mecánica y Aseguramiento de
Calidad. ----------------------------------------------------------------------------- 19
Elemento de Integridad Mecánica. ---------------------------------------- 20
Taller A ------------------------------------------------------------------------------- 23
Taller B-------------------------------------------------------------------------------- 27
Ejercicio Práctico 1. ------------------------------------------------------------- 29

2.- FUNDAMENTOS.------------------------------------------------------ 31
Establecer el Grupo de IMAC.----------------------------------------------- 34
Determinar el Equipo crítico para ASP. ---------------------------------- 38
Revisar los documentos de las bases de diseño. --------------------- 46
Taller.--------------------------------------------------------------------------------- 48
Ejercicio Práctico 2. ------------------------------------------------------------ 51

3.- ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS

NUEVOS. ---------------------------------------------------------------53
Fabricación de acuerdo al diseño. ------------------------------------------ 56
Sistema de selección del proveedor. -------------------------------------- 60
Programa de Inspecciones en la fabricación del equipo. ----------- 68
Entrega, recepción y almacenamiento correcto del equipo. ------- 70
Ensamblado e instalado correcto y seguro del equipo.-------------- 72
Documentación completa del equipo. ------------------------------------- 74
Comunicación al personal. ---------------------------------------------------- 77
Taller. -------------------------------------------------------------------------------- 78
Ejercicio Práctico 3. ------------------------------------------------------------- 79

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4.- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIM IENTO. -------------------------81
Identificar las tareas críticas de mantenimiento.----------------------- 83
Revisar la existencia de procedimientos.--------------------------------- 84
Elaboración de los procedimientos. ---------------------------------------- 84
Actualización de los procedimientos. -------------------------------------- 88
Realizar ciclos de trabajo de procedimientos.-------------------------- 88
Cambios en los procedimientos. -------------------------------------------- 89
Sistema de control de procedimientos.------------------------------------ 89
Taller. -------------------------------------------------------------------------------- 89
Ejercicio Práctico 4.-------------------------------------------------------------- 91

5.- C APACITACIÓN DE MANTENIMIENTO .-----------------------------93

Desarrollar el programa de capacitación de mantenimiento. ------ 96
Desarrollar un programa de capacitación de
habilidades comunes.----------------------------------------------------------- 98
Desarrollar un programa de capacitación de temas
generales de Seguridad de proceso. -------------------------------------- 99
Desarrollar un Programa de capacitación de
habilidades específicas. ------------------------------------------------------ 100
Documentación y control de la capacitación. ------------------------- 101
Taller. ------------------------------------------------------------------------------ 101
Ejercicio Práctico 5.------------------------------------------------------------ 105

6.- ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE M ATERIALES Y

REFACCIONES DE MANTENIMIENTO .----------------------------107
Identificar los materiales y refacciones críticas de
Mantenimiento . ------------------------------------------------------------------ 110
Selección del Proveedor. ---------------------------------------------------- 112
Recepción y almacenamiento de los materiales y refacciones. 116
Verificar materiales y refacciones en campo antes de usarse. 118
Instalar correctamente los materiales y refacciones.--------------- 119
Taller. ------------------------------------------------------------------------------ 119
Ejercicio Práctico 6.------------------------------------------------------------ 121

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7.- INSPECCIONES Y PRUEBAS . --------------------------------------123
Establecer el programa de inspecciones y pruebas. --------------- 127
Determinar los procedimientos para las Inspecciones y
Pruebas (IP). --------------------------------------------------------------------- 137
Establecer un sistema para los registros. ------------------------------ 140
Ejecutar las Inspecciones y Pruebas.------------------------------------ 143
Evaluar y analizar los resultados del programa de IP. ------------- 144
Actualizar el programa de IP de acuerdo a las evaluaciones.--- 146
Documentar los cambios en el programa. ----------------------------- 147
Taller. ------------------------------------------------------------------------------ 147
Ejercicio Práctico 7.------------------------------------------------------------ 151

8.- REPARACIONES Y MODIFICACIONES --------------------------- 153

Desarrollar y validar las acciones correctivas para cada
desviación. ------------------------------------------------------------------------ 156
Identificar las acciones correctivas. -------------------------------------- 157
Realizar las Acciones Correctivas. --------------------------------------- 160
Dar seguimiento a las Acciones Correctivas. ------------------------ 163
Documentar las Acciones Correctivas. --------------------------------- 165
Taller. ------------------------------------------------------------------------------ 166
Ejercicio Práctico 8.------------------------------------------------------------ 167

9.- INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD . -------------------------------- 169

Categoría de la Ingeniería de Confiabilidad --------------------------- 173
Recopilar los datos del desempeño del equipo. --------------------- 174
Analizar los datos de causa raíz. ------------------------------------------ 177
Rediseñar el equipo para prevenir las fallas -------------------------- 182
Efecto de la mejora continua.----------------------------------------------- 187
Taller. ------------------------------------------------------------------------------ 191
Ejercicio Práctico 9.------------------------------------------------------------ 195

10.- AUDITORIAS . --------------------------------------------------------197

Alcance de la auditoria.------------------------------------------------------- 198
Elementos para auditarse.--------------------------------------------------- 201
Protocolos de auditorias. ----------------------------------------------------- 204

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11.- APÉNDICE I. -------------------------------------------------------- 219
Aseguramiento de la Calidad. ---------------------------------------------- 220

12.- ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE M ATERIALES Y PARTES DE

REPUESTO “SERVICIO ROJO ”.----------------------------------- 231

13.- APÉNDICE II.---------------------------------------------------------243

Inspecciones y Pruebas ------------------------------------------------------ 244

Genera les ------------------------------------------------------------------------- 244

14.- EJERCICIO DE CAMPO INSTRUCCIONES ------------------------299

15.- SÍNTESIS DEL DIA Y RECORDANDO EL DIA ANTERIOR --------311

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 INTRODUCCIÓN

1.- Introducción
Sistema de Administración - SSPA

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 INTRODUCCIÓN

Introducción

Una de las preocupaciones más importantes de cualquier industria, es asegurar la

confiabilidad, la seguridad y la continuidad de las operaciones sin ocasionar ningún
impacto en la seguridad, salud del personal y el medio ambiente.

En esta primera sección revisaremos los puntos importantes de cómo se estructura un

sistema de Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad con el fin de visualizar y
comprender su contenido, y aplicación en nuestras instalaciones.

Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad (IMAC) es un sistema que puede

contribuir y ayudar al personal de la empresa a asegurar que todas sus instalaciones,
sistemas, procesos, equipos y componentes mantengan sus condiciones originales de
diseño desde su fabricación, instalación, Comisionamiento, arranque exitoso, operación
durante toda su vida útil hasta su desmantelamiento y disposición, de manera confiable
y segura.

Introducción

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 INTRODUCCIÓN

Estructura Completa de Integridad Mecánica y Aseguramiento de

Calidad

Para iniciar este sistema de IMAC, presentaremos como se encuentran distribuidas las
secciones y veremos en todo el seminario la estructura de cada sección y sus elementos
importantes que las componen.

En la gráfica anterior se muestra la estructura completa de la Integridad Mecánica y

Aseguramiento de Calidad.

Los elementos son:

? Fundamentos.

? Aseguramiento de calidad de equipos nuevos.

? Procedimientos de mantenimiento.

? Capacitación de mantenimiento.

? Control y aseguramiento de calidad de los materiales y refacciones de

mantenimiento.

? Inspecciones y pruebas.

? Reparaciones y modificaciones (cambios).

? Ingeniería de confiabilidad.

? Auditorias.

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 INTRODUCCIÓN

Alcance
Este seminario proporciona las guías y enfoques para lograr los requerimientos de
Integridad Mecánica y el Aseguramiento de Calidad (IMAC) que consisten en asegurar
la contención de los materiales peligrosos y poder cumplir con las expectativas de tener
la seguridad, confiabilidad y continuidad de las instalaciones de cualquier Centro de
Trabajo de la Empresa.

Los esfuerzos realizados en IMAC elimina n cualquier diferencia que pueda existir entre
las especificaciones originales de diseño de las instalaciones y como están físicamente
construidas en estos momentos. IMAC se enfoca en mantenimiento, las operaciones y
en la mejora continua de la integridad y confiabilidad de los sistemas para contener y
manejar de manera segura las sustancias y materiales peligrosos durante la fase de
diseño, construcción, instalación, comisionamiento, prearranque, puesta en operación
de manera efectiva y segura, desmantelamiento y disposición.

IMAC se basa en la aplicación de varios controles administrativos a todas las

operaciones y procesos en las cuales intervienen materiales peligrosos y de alto riesgo,
de tal manera que tales riesgos se identifiquen, se comprendan, se eliminen, se
controlen y se minimicen para prevenir lesiones al personal, daños irreversibles a la
salud, fatalidades, impacto al medio ambiente, pérdidas de producción, de calidad,
imagen y rentabilidad de los procesos e instalaciones de la Empresa.

Este seminario no reemplaza a ninguna regulación gubernamental, ni a normas

internacionales, nacionales estatales o locales relacionadas con la Seguridad, la Salud
Ocupacional y la Protección al Medio Ambiente. Los Centros de Trabajo / Sector /
Activos / Plantas de la empresa deben tener presente que dichas regulaciones y/o
normas pueden dictar requerimientos que no estén reflejados en este seminario.

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 INTRODUCCIÓN

Objetivo Detallado del Seminario

? Presentar la visión de que es integridad mecánica y aseguramiento de calidad y
los sistemas que lo apoyan, como medio para eliminar incidentes, accidentes y
eventos de fallas de las instalaciones, que afecten la seguridad, la salud
ocupacional, el medio ambiente, la productividad, la producción, la calidad, el
costo y la comunidad.

? Presentar el mecanismo para desarrollar un programa efectivo de Integridad

mecánica y aseguramiento de calidad garantizando SSPA y la operación de las
Instalaciones.

? Tener la información para saber como poder Integrar un grupo o una organización
efectiva de integridad mecánica y aseguramiento de calidad la cual pueda tener
como Líder a la máxima autoridad de la instalación.

? Conocer los criterios para poder identificar los equipos críticos por seguridad, y
operaciones del Centro de Trabajo (mecánicos, eléctricos, instrumentos, etc.).

? Tener las guías para poder elaborar una lista actualizada, completa y disponible
de todas las partes críticas de repuesto.

? Identificar los criterios para el desarrollo de una base de datos completa y

detallada para un programa efectivo de inspecciones y pruebas. Contar con un
sistema bien establecido para mantener el censo actualizado.

? Identificar los criterios para la documentación técnica necesaria, bases de diseño

de los equipos bajo su responsabilidad.

? Presentar los criterios para la selección y aprobación de contratistas y

proveedores que cumplan con los requerimientos del programa de integridad
mecánica y aseguramiento de calidad encaminados a obtener la fabricación,
reparación y modificación confiable y segura de los equipos.

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 INTRODUCCIÓN

? Presentar los requerimientos necesarios de los procedimientos necesarios de

mantenimiento de acuerdo al proceso de Disciplina Operativa para desarrollar un
programa efectivo de integridad mecánica y aseguramiento de calidad para los
equipos nuevos y existentes.

? Presentar los criterios necesarios para la adquisición, fabricación, inspección,

transportación, recepción, aceptación, almacenamiento, instalación, prearranque
y puesta en marcha efectiva y segura de los equipos.

? Establecer los criterios para una capacitación efectiva en i ntegridad mecánica y

aseguramiento de calidad.

? Identificar las áreas de mejora, al ejecutar inspecciones y pruebas.

? Analizar todos los datos de desempeño y fallas de nuestros equipos para hacer
las mejoras necesarias y poder incrementar la confiabilidad de nuestros equipos.

? Proporcionar las guías para poder elaborar un programa de auditorias para

verificar la implantación y seguimiento de las etapas de IMAC.

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 INTRODUCCIÓN

Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP)

Administración de la Seguridad de los Procesos

Auditorías
Planeación y Respuestas Tecnología de Proceso
a Emergencias
Procedimientos de Operación
Administración de Cambios y Prácticas Seguras

Investigación y Reporte Administración de

de Incidentes Cambios

Contratistas Análisis de Riesgos

de Proceso
Entrenamiento
y Desempeño
Aseguramiento de la
Administración de Calidad
“Cambios Menores”

Integridad Mecánica Revisiones de Seguridad de Prearranque

Dentro de los 14 elementos que se tienen de la Administración de la Seguridad de los

Procesos, se tienen dos elementos considerados en la sección de instalaciones que
son: Integridad Mecánica y Aseguramiento de Calidad.

Estos dos elementos de ASP los revisaremos en este seminario.

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La Administración de la Seguridad de los Procesos, en una de sus secciones que son

las instalaciones contempla dos elementos que son i ntegridad mecánica y
aseguramiento d e calidad, los cuales en conjunto con la Disciplina Operativa y la
excelencia en las operaciones con el apoyo y compromiso de todo el personal a través
de la línea de mando del Centro de Trabajo, aseguran la confiabilidad y la continuidad
de las operaciones.

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 INTRODUCCIÓN

Principio de Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad

(IMAC)

El elemento de i ntegridad mecánica y aseguramiento de la calidad cubre la vida de las

instalaciones desde la fase de diseño, fabricación, instalación o construcción,
comisionamiento, prearranque, puesta en operación y el mantenimiento hasta su
desmantelamiento y disposición segura. La i ntegridad mecánica y aseguramiento de la
Calidad se enfoca en asegurar que la integridad de un sistema que contenga y maneje
sustancias peligrosas sea mantenida y pueda operar efectivamente sin incidentes
durante toda la vida de la instalación.

Los elementos que conforman o componen la integridad mecánica y el aseguramiento

de calidad son los siguientes:

? Aseguramiento de la calidad de equipos nuevos.

? Procedimientos de mantenimiento.

? Capacitación de mantenimiento.

? Control y aseguramiento de calidad de los materiales de mantenimiento y las

partes de repuesto.

? Inspecciones y pruebas.

? Reparaciones y modificaciones.

? Ingeniería de confiabilidad.

? Auditorias.

Las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo son importantes y necesarias

para asegurar la confiabilidad y disponibilidad de una operación segura. Tales
actividades ayudan a prevenir y predecir fallas prematuras y ayudan a asegurar la
operación y continuidad de los procesos.

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Elemento de Integridad Mecánica

Definición de integridad mecánica

Son todos los esfuerzos y actividades que enfocamos y realizamos para asegurar que
los sistemas, equipos, o componentes críticos de las operaciones y procesos que
contengan materiales peligrosos estén siempre bajo las condiciones originales de
diseño y que sean mantenidos desde la construcción e instalación hasta el final de la
vida útil de la instalación, previniendo o eliminando los incidentes para garantizar la
protección al personal, la comunidad, el medio ambiente, las instalaciones, la
producción y la rentabilidad del negocio.

Definición de aseguramiento de calidad

El aseguramiento de calidad son todas aquellas acciones planeadas y sistemáticamente

realizadas para promover la confiabilidad adecuada de que un producto o servicio
cumplirá con los requisitos dados de calidad y los requerimientos del cliente.

La filosofía de integridad mecánica y aseguramiento de calidad (IMAC)

En nuestra empresa creemos que:

? Todos los accidentes y los incidentes son prevenibles.

? La disciplina operativa nos ayuda a asegurar que todas las operaciones y/o
actividades se llevan a cabo en forma correcta, consistente y segura.

? Podemos construir, operar y mantener únicamente instalaciones y procesos que

sean altamente confiables y seguros.

? Con gente altamente capacitada, que sabe lo que hace de acuerdo a

criterios aceptables.

? Con materiales y procesos seguros.

? Con las tecnologías reconocidas, seguras aceptadas y aprobadas.

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? Cualquier instalación debe ser segura desde el punto de vista de diseño.

? Las podemos construir las instalaciones de acuerdo a especificaciones

escritas y de acuerdo a las normas y regulaciones nacionales e
internacionales de SSPA.

? Podemos operar las instalaciones dentro de los límites de diseño del

proceso, con un personal altamente entrenado, con una excelencia en
mantenimiento y en operaciones, instalaciones confiables, logrando
producción a alta calidad, y a la primera con el costo óptimo. Desde su
arranque hasta el fin de su vida útil.

En la puesta en operación de un proceso e instalación con equipos y partes críticas es

importante que:

a) Se realicen revisiones de seguridad de prearranque.

b) Que el arranque sea en forma segura y efectiva.

c) Que se opere dentro de las especificaciones.

d) Se mantengan en forma segura.

e) Se mejoren su capacidad, rendimientos, efectividad y eficiencia sin afectar

a la seguridad, la salud y al medio ambiente.

Los lineamientos de integridad mecánica y aseguramiento de calidad (IMAC) que se

deben aplicar durante la fase de diseño, fabricación, instalación o construcción,
inspecciones y pruebas, operación de los equipos y su mantenimiento serán los
siguientes:

? El cumplimiento correcto y consistente de los manuales y procedimientos de

operación y mantenimiento.

? Programas integrales de mantenimiento preventivo y predictivo

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 INTRODUCCIÓN

? Apego a normas, especificaciones y procedimientos desde diseño de la

instalación hasta su desmantelamiento y disposición.

? Uso efectivo de la información de la tecnología del proceso.

? El análisis de la causa raíz de falla de los equipos y las acciones correctivas.

? El compromiso de hacerlo siempre de la manera correcta por todo el personal.

Un alcance de los sistemas, equipos y componentes aunque no es limitativo, en la cual

se debe aplicar la integridad mecánica y el aseguramiento de calidad son:

? Tanques de almacenamiento.

? Recipientes a presión

? SCADA.

? Ductos para conducción de hidrocarburos (fase líquida, fase gas).

? Protección catódica.

? Pozos en tierra.

? Pozos en el mar.

? Barcos y sistemas de transporte por mar.

? Estaciones de recolección.

? Estaciones de bombeo.

? Estaciones de compresión.

? Sistema de tuberías y equipo de líneas de proceso.

? Sistemas y dispositivos de protección (seguridad, alivio, venteo).

? Sistema para paro de emergenc ia en forma segura.

? Sistema d e monitoreo (sensores, alarmas, dispositivos de protección, dispositivo

de monitoreo)

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? Sistema de bombeo (con motores eléctricos, combustión interna, turbinas de

vapor o turbinas de gas)

? Sistemas de soporte periférico que puedan fallar y que repercuta en los equipos
anteriores.

? Subestaciones eléctricas.

Además, podremos atender las reparaciones, modificaciones y alteraciones como

resultado de las inspecciones y pruebas, siguiendo con disciplina operativa el elemento
de la administración de cambios, y podremos aplicar la ingeniería de confiabilidad para
la eliminación de las causas raíces de los defectos en el diseño de los equipos, de la
operación, en el ensamblado, reparación, en los procedimientos, en la selección,
procuración y calidad de los materiales y las refacciones.

Una forma de medir el cumplimiento en el programa de Integridad Mecánica será

mediante auditorias las cuales nos proporcionan una forma identificar las fortalezas y las
áreas de oportunidad de mejora. Las observaciones de campo nos proporcionarán
datos para determinar el desempeño actual, contra los estándares establecidos, y poder
tener recomendaciones de acciones correctivas.

Taller (A)
“Importancia de la integridad mecánica y el aseguramiento de calidad”

Objetivo: Discutir incidente por falla en el sistema de integridad mecánica

Incidente: Explosión y fuego en un compresor de proceso.

Causa Obvia

Ruptura del empaque de la cabeza del cilindro #1.

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Daños
? Dos compresores de proceso.
? Un compresor de aire .
? Techo, piso, estructura y paredes de edificio.

Costo Estimado
? $ 5´000,000.00 MN.

Consecuencias
? Pérdida de producción.
? Incendio.
? Fuga.
? Daño al medio ambiente.
? Substitución y reparación de partes y equipos.

Evidencias
? Se encontraron empaques dobles en las tapas de los cilindros.
? Al retirar los espárragos de la tapa del cilindro compresor del primer paso, se
detectó que algunos estaban flojos.
? Las tuercas encontradas no eran del tipo reforzada como estaba especificado
para su uso.
? La tapa del cilindro compresor del primer paso se encontró fracturada.
? En la tapa del primer cilindro compresor (descarga) del segundo paso se
observó pérdida de empaque (aproximadamente 30%) con dos láminas
empalmadas.
? Se encontraron varias lámparas para área clasificada dañadas (por la
explosión) y una extensión con cable de uso rudo que se usaba para una
lámpara portátil, con el cable quemado.

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Breve descripción

? Se presenta una fuga de gas en el área de compresores seguido por una

explosión e incendio. La fuga de gas fue detectada en campo por los sensores
de explosividad dándose la alarma (sonora y luminosa) en el cuarto central de
alarmas, sin embargo, unos 5 ó 6 segundos después de la alarma se presentó
la explosión y el fuego.

Posibles fallas del sistema de Integridad Mecánica

? ¿Uso de empaques dobles?

? ¿Tornillería suelta?

? ¿Materiales fuera de especificaciones?

? ¿Fractura en la tapa del cilindro del compresor?

? ¿Existe un programa de inspecciones y pruebas?

? ¿Falla de la integridad de la instalación eléctrica? (área clasificada)

ocasionando la explosión y fuego antes de poder corregir la fuga.

? ¿Se entrenó al personal en los procedimientos?

? ¿Existen procedimientos?

? ¿Seguimiento a los procedimientos?

? ¿Existe un sistema automático de corte de gas, para estos casos?

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 INTRODUCCIÓN

DIAGRAMADE
DIAGRAMA DETUBERÍAS
TUBERÍAS E INSTRUMENTOS
E INSTRUMENTOS

COMPRESOR
RECIPROCANTE

Succión 1er. Succión 2º.

Paso Paso

De T-10

Al separador mecánico

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Taller (B)
A.- Importancia de la integridad mecánica y el aseguramiento de calidad

Objetivo: Evaluar el impacto en seguridad y daños al negocio al presentarse un

incidente de integridad mecánica y aseguramiento de calidad (IMAC), revisar las causas
raíz y determinar como se pudo evitar.

B.- Incidente de Integridad Mecánica, Industria del Petróleo y Petroquímica

En un proceso donde el objetivo es reducir el peso molecular de la corriente de

alimentación y minimizar la cantidad de compuestos oleofi nas y aromáticos. La corriente
de alimentación de este proceso es destilado medio, similar al diesel, Estos productos
son gasolinas e hidrocarburos de bajo peso molecular. La corriente de alimentación es
combinada con gas de hidrógeno en presencia de un catalizador sólido a 1300° F y
2200 PSI. La línea del producto es similar (servicio pesado) con un diámetro exterior
de 35 cm.

Un poco antes de las 8:00 PM del pasado 10 de enero, una de las líneas de servicio
pesado se reventó, rápidamente seguida por una explosión y fuego. La línea se reventó
por trabajar con un exceso de temperatura en el interior (mas de 1300° F). La unidad
estuvo trabajando con una excesiva temperatura siendo detectada y registrada en el
cuarto de control. La alarma por alta temperatura no funcionó. El esquema de control de
la operación fue diseñado para despresurizar la unidad cuando se detectara alta presión
o temperatura. Poco menos de un minuto antes de la explosión, un trabajador vio la
tubería del sistema al rojo vivo. A esta temperatura, la gasolina se enciende al contacto
con el aire. El proceso se detuvo inmediatamente, despresurizando y enfriándose, la
reacción cesó. El fuego se apagó cuando el combustible se consumió. La unidad estuvo
fuera de operación por 18 meses ya que sólo hay en el mundo 2 ó 3 proveedores de
estos reactores, con estos espesores. Las pérdidas al negocio por este producto fueron
aprox. $45, 000,000 dólares. Además de los costos por la reparación de los daños de la
explosión y por el fuego fueron $20, 000,000 dólares.

? Identificar las posibles causas de este incidente

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28
 EJERCICIO PRÁCTICO 1

Ejercicio Práctico 1
IMAC- Introducción

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 EJERCICIO PRÁCTICO 1

? Ejercicio Práctico

1. Especifique y escriba el nombre de algún equipo del sistema de ductos de

hidrocarburos.

2. Escriba el último trabajo que se haya realizado en ese equipo.

3. Especifique algún problema de calidad en alguno de los materiales instalados o a

punto de instalarse.

4. Determine si en este equipo han ocurrido algún incidente o lesión derivados de

una falla de integridad mecánica.

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 FUNDAMENTOS

2.- Fundamentos
IMAC

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 FUNDAMENTOS

Fundamentos

En esta sección veremos las bases de cómo formar el grupo u organización de IMAC,
revisaremos los criterios para determinar los equipos críticos de ASP, el grupo de IMAC
también debe realizar una evaluación del estado actual de IMAC en el Centro de
Trabajo, así como revisar las bases de diseño y los archivos de los equipos críticos
seleccionados para desarrollar sus archivos completos.

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO

ASEGURAMIENTO DE
DE LA
LA CALIDAD
CALIDAD

CAPACITACIÓN DE
FUNDAMENTOS MANTENIMIENTO

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

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 FUNDAMENTOS

Objetivo
Establecer los requisitos generales para el control de IMAC de los sistemas, equipos y
componentes críticos ya sean mecánicos, eléctricos, i nstrumentos, etc. enfocándose en
garantizar la contención de las sustancias o materiales peligrosos durante toda la vida
útil de las instalaciones de los centros de trabajo de la Empresa.

Alcance
El primer propósito de esta sección es asegurar que el Centro de Trabajo de la
Empresa pueda tener una organización para la implantación de IMAC, que tenga como
Líder a la máxima autoridad de mantenimiento de la instalación.

2. FUNDAMENTOS
2.2 2.3
2.1 Determinar el Revisar los
Establecer el Equipo Crítico Documentos de las
Grupo de IMAC para ASP Bases de Diseño

El segundo propósito es poder identificar, documentar y los sistemas, equipos y

componentes críticos, así como poder tener la documentación correcta y actualizada de
dichos equipos críticos.

El tercer propósito de los fundamentos es asegurar que las “bases y criterios de diseño”
estén actualizados y disponibles para quienes los necesitan para las actividades dentro
de IMAC.

Las bases y criterios de diseño deben ser documentados y comunicados al personal de

operación y mantenimiento como parte del paquete de tecnología del proceso.

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 FUNDAMENTOS

2.1 Establecer El Grupo de IMAC en el Centro de Trabajo

PASOS:

Todas las actividades de IMAC deben ser administradas por un Líder de IMAC y un
equipo de trabajo, Subcomité y Red dentro de una organización con responsabilidades
de IMAC.

2.1.1. Definir las responsabilidades de los Miembros del Grupo de IMAC.

El grupo de IMAC tiene 4 tareas principales:

? Convertir los requerimientos 2.1. ESTABLECER EL GRUPO DE IMAC

corporativos hacia el centro de 2.1.1.-
Definir las Responsabilidades de los
Miembros del Grupo IMAC
trabajo y compartir los problemas,
2.1.2.-
experiencias, soluciones y Asignar un Líder de IMAC.

sugerencias a la Red de IMAC.

2.1.3.-
Formar el Grupo de IMAC.
? Identificar fuentes de servicios
requeridos por los programas de 2.1.4.-
Determinar el Estado actual en
IMAC tales como actividades de IMAC.

capacitación y entrenamiento de
mantenimiento. esas fuentes pueden ser parte del Centro de Trabajo, y tener un
apalancamiento por otros Centros de Trabajo, fuentes del corporativo o ser
contratadas. Todas pueden ser aceptables si son competentes y siguen los
requerimientos del manual.

? Realizar o participar en las auditorias internas de los programas y sistemas de

IMAC, para asegurar que todas las disposiciones y recomendaciones emitidas
estén adecuadamente implantadas.

? Tener y utilizar el banco de información existente para tener los temas de interés
de IMAC al Centro de Trabajo y compartir los problemas, experiencias,
sugerencias para que se puedan revisar y aplicar en las redes corporativas.

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 FUNDAMENTOS

Cada Centro de Trabajo deberá tener bien definidas todas las responsabilidades,
estableciendo programas de IMAC. El equipo de trabajo es formado por los siguientes
elementos:

? Coordinador o líder de IMAC (jefe de mantenimiento).

? Ingeniero de confiabilidad.

? Ingeniero de mantenimiento.

? Ingeniero de materiales.

? Ingeniero de proceso.

? Supervisor de mantenimiento.

? Gente conocedora del área.

? Supervisores de producción.

? Líder de ASP.

Roles y responsabilidades de los Miembros de la Organización de IMAC

Los miembros del equipo de IMAC representan a la organización local del Centro de
Trabajo en la red corporativa de IMAC; participan en desarrollar los propósitos,
documentación y las prácticas de IMAC; y aseguran la comunicación efectiva de manera
oportuna con su organización local en los problemas y tópicos de IMAC.

Requerimientos de los miembros:

1.- Son asignados por el Líder o máxima autoridad de mantenimiento del Centro de
Trabajo.

2.- Conocen las estrategias de implantación de IMAC en el centro de trabajo.

3.- Tiene n la interrelación en los tópicos de IMAC con sus compañeros en el Centro
de Trabajo.

4.- Atienden las juntas de IMAC y participan en las actividades con una frecuencia la
cual acelera la implantación de IMAC de manera satisfactoria.

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 FUNDAMENTOS

5.- Entienden como convertir las guías corporativas en las necesidades locales del
Centro de Trabajo.

6.- Buscan de manera adecuada seguir los cambios y como cambiar la cultura hacia
IMAC en su Centro de Trabajo.

7.- Demuestra n un liderazgo proactivo y fuerte para conducir la mejora continua.

8.- Se comunican efectivamente con los demás miembros de IMAC para evitar las
duplicaciones de información.

9.- Actúa n rápidamente para enviar la información de IMAC a otros participantes

apropiados del Centro de Trabajo.

10.- Proporcionan una retroalimentación a los compañeros en:

a.- Desempeño del Centro de Trabajo.
b.- Enfoque en los temas de IMAC.
c.- Eventos tales como incidentes de IMAC y auditorias externas, mejores
prácticas.

Información sobre los proveedores de bienes y servicios de IMAC.

2.1.2 Asignar un Líder de IMAC en el Centro de Trabajo.

En el Centro de Trabajo se debe asignar un Líder o coordinador de los esfuerzos de

IMAC, esta responsabilidad puede estar en el Ingeniero o jefe de mantenimiento o de
confiabilidad. Dentro de sus responsabilidades esta la implantación de IMAC así como
de interrelacionarse con la RED corporativa de IMAC en cada región, y hasta nivel de
toda la Empresa.

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 FUNDAMENTOS

2.1.3 Formar el Grupo de IMAC en el Centro de Trabajo.

El personal debe ser asignado para lograr la implementación y programación de los

trabajos de mantenimiento basados en la carga de trabajo y recomendaciones
generadas en el siguiente tema. Este personal deberá formar un subcomité de
integridad mecánica y reportar al subcomité de ASP del Centro de Trabajo.

Dependiendo del tamaño del Centro de Trabajo, la complejidad y el número de

operaciones y procesos peligrosos, podrá variar el tamaño del subcomité.

2.1.4 Determinar el Estado actual en IMAC.

El coordinador y el grupo de IMAC deberán revisar y evaluar el estado actual en IMAC

del Centro de Trabajo.

Para evaluar el Centro de Trabajo, es necesario soportarse con la sección de auditorias.

(Se pueden auxiliar con el equipo externo de implementación de IMAC).

Esta evaluación permitirá identificar las fortalezas y las áreas de oportunidad de mejora,
de tal manera que se tengan recomendaciones específicas, las cuales se deben realizar
para reforzar IMAC en el Centro de Trabajo.

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 FUNDAMENTOS

2.2 Determinar el equipo crítico.

PASOS:

2.2.- DETERMINAR EL EQUIPO CRÍTICO

PARA ASP.
2.2.1.-
Determinar la Clasificación de
Riesgos del C.T.

2.2.2.-
Identificar el Equipo Crítico.

2.2.3.-
Documentar el Equipo Crítico.

2.2.4.-
Actualizar de las Bases de Diseño.

2.2.1 Determinar la clasificación de riesgos del Centro de Trabajo.

La integridad mecánica y el aseguramiento de calidad (IMAC) inicia desde la primera

fase del diseño, y los sistemas, equipos y componentes se deben tener identificados de
acuerdo a lo crítico o importantes que es para la seguridad del proceso (ASP). Los
sistemas, equipos y componentes pueden ser críticos por diferentes razones.

Durante las fases iniciales de diseño, así como en la ingeniería de detalle del diseño es
importante efectuar análisis de riesgos de proceso (ARP), para poder identificar los
peligros, controlar y minimizar los riesgos que pudieran existir.

Es muy importante que la gente de operación, mantenimiento y SSPA puedan participar

y tener un consenso entre todas las personas que interactúan con una instalación
sobre… ¿Qué es equipo crítico por seguridad? (ASP).

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 FUNDAMENTOS

“Es todo aquel sistema, equipo o componente cuya falla resultaría, permitiría o
contribuiría a originar una exposición al personal a una cantidad suficiente de
sustancias peligrosas, lo cual resultaría en una lesión, un daño irreversible a la
salud o la muerte, así como en un daño significativo a las instalaciones y al
medio ambiente.”

Sustancias peligrosas: Es cualquier sustancia que cuando es emitida, puesta en

ignición, o cuando su energía es liberada (fuego, explosión, fuga tóxica) y puede causar
lesión, daño irreversibles a la salud, la muerte, impacto ambiental significativo o daños a
las instalaciones debido a sus características de toxicidad, inflamabilidad, explosividad,
corrosión, inestabilidad térmica, calor latente o compresión.

2.2.2 Identificar el equipo crítico para la Administración de Seguridad de los

Procesos (ASP).

¿Cómo determinar cuál es un equipo crítico para la seguridad de los procesos?

A continuación se muestran 8 criterios que nos ayudarán a identificar los equipos,

sistemas o componentes que puedan ser necesarios para la seguridad de las
operaciones.

CRITERIO 1.- “Equipos, sistemas o componentes para evitar la pérdida de contención”.

CRITERIO 2.- “Equipos, sistemas o componentes que ayudan a asegurar la

contención durante una operación normal”.

CRITERIO 3.- “Equipos, sistemas o componentes que aseguran el cierre o paro

seguro”.

CRITERIO 4.- “Equipos, sistemas o componentes asociados con la liberación o

desfogue controlado de sustancias peligrosas”.

CRITERIO 5.- “Equipos, sistemas o componentes asociados con la detección, o

respuesta de la gente a desfogues de sustancias peligrosas”.

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CRITERIO 6.- “Equipos, sistemas o componentes que al activarse reducen el potencial

o minimizan los desfogues peligrosos, incendios y explosiones”.

CRITERIO 7.- “Equipos, sistemas o componentes que no requieren activación para

reducir el potencial o minimizar los desfogues peligrosos, incendios y
explosiones relacionadas con el proceso.

CRITERIO 8.- “Equipos, sistemas o componentes que ayudan a mantener una

operación segura”.

Cada uno de los 8 criterios anteriores son desglosados y descritos a continuación:

CRITERIO (1) “Equipos, sistemas o componentes para evitar la pérdida de contención”.

El equipo que contenga o esté en contacto por un material peligroso, ejemplos:

? Ductos para transporte de hidrocarburos líquidos.

? Ductos para transporte de hidrocarburos gas.

? Tanques.

? Reactores.

? Filtros coalescentes.

? Separadores.

? Intercambiadores de calor.

? Bombas.

? Columnas.

? Válvulas de relevo.

? Tubería.

? Venteo.

? Válvulas.

? Instrume ntos.

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CRITERIO (2) “Equipos, sistemas o componentes que ayudan a asegurar la contención

durante una operación normal”.

El equipo que usualmente no contiene, o no está en contacto con material peligroso

pero “que suministra un margen de seguridad en prevenir o mitigar un evento peligroso”:

? Discos de ruptura que separan a una válvula de seguridad.

? Sistemas de venteo a quemadores.

? Válvulas de retención y de exceso de flujo.

? Protección catódica.

? Sistemas de calentamiento o enfriamiento.

CRITERIO (3) “Equipos, sistemas o componentes que aseguran el cierre o paro

seguro”.

? Todos los equipos sensores, elementos primarios de control que forman el

sistema de protección automático.

? Sistema de paro de emergencia manual.

? Válvulas de aislamiento en caso de incendio.

? Alarmas y controles de seguridad del proceso que requieren la intervención del

operario.

CRITERIO (4) “Equipos, sistemas o componentes asociados con la liberación o

desfogue controlado de sustancias peligrosas”.

? Sistemas de quemadores.

? Sistemas lavadores de gases y polvos.

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CRITERIO (5) “Equipos, sistemas o componentes asociados con la detección, o

respuesta de la gente a desfogues de sustancias peligrosas”.

La funcionalidad de estos sistemas no debe depender de ningún sistema de control

mayor.
? Sistema de detección de gases y humos.

? Sistemas de alarmas de emergencias, evacuación, incendio y los sistemas de

radio y teléfono para comunicación interna y externa, sólo si son los medios
primarios para mitigar el impacto de la emisión de sustancias peligrosas.

CRITERIO (6) “Equipos, sistemas o componentes que al activarse reducen el potencial

o minimizan los desfogues peligrosos, incendios y explosiones”.

? Sistemas contra incendio.

? Sistemas de supresión de explosiones.

? Puertas contra fuego.

? Sistemas de ventilación usados para:

? Diluir sustancias peligrosas.

? Presión positiva en cuartos de control y equipo eléctrico.

? Mantener la operación de controladores electrónicos de seguridad.

CRITERIO (7) “Equipos, sistemas o componentes que no requieren activación para

reducir el potencial o minimizar los desfogues peligrosos, incendios y explosiones
relacionadas con el proceso.

? Elementos secundarios de contención.

? Diques.

? Drenaje.

? Tuberías enchaquetadas.
? Puertas contra fuego.

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? Instalaciones eléctricas y electrónicas en un área elé ctricamente clasificada

como peligrosa para prevenir fuentes de ignición.

? Sistemas de protección para prevenir electricidad estática y sistema de

pararrayos.

CRITERIO (8) “Equipos, sistemas o componentes que ayudan a mantener una

operación segura”.

Normalmente se diseñan a falla segura.

? Sistemas de suministro de nitrógeno para mantener un sistema inerte.

? Sistemas de aire para instrumentos.

? SCADA.

? Subestaciones, transformadores.

? Sistemas de respaldo de energía.

? Fuentes de energía no interrumpibles (UPS)

? Generadores diesel.

? Sistemas de baterías.

2.2.3 Documentar el equipo crítico para el ASP

Tener un archivo de de la documentación de diseño de los sistemas, equipos o

componentes críticos.

Todas las actividades de integridad mecánica y aseguramiento de la calidad tienen

como base saber y conocer el diseño del equipo que será:

? Comprado.

? Inspeccionado.

? Mantenido.

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 FUNDAMENTOS

Por lo que, la información de diseño debe en todo momento:

? Debe ser confiable y estar actualizada.

? Se debe actualizar cada vez que ocurra un cambio.

? Se necesita una rigurosa administración y control de cambios.

? Estar disponible en cualquier momento.

? Ser utilizada en la capacitación del personal.

? Estar almacenada y resguardada en un lugar central.

? Ser usada en la elaboración de procedimientos y programas de

mantenimiento .

2.2.4 Actualizar las Bases de Diseño.

En el Archivo de cada sistema, equipo o componente crítico para ASP deberá contener
lo siguiente:

? DTI marcar con otro color el equipo crítico.

? Información sobre el diseño, compra, inspección, ma ntenimiento

? Diagramas de flujo de los procesos, incluyendo balances de materia y de

energía.

? DTI.

? Código de tuberías.

? Hoja de calibración de instrumentos.

? Hoja de calibración de alarmas y dispositivos de protección

? Cálculos para cada equipo.

? Planos y hojas de especificaciones de equipos.

? Especificaciones para la procuración de los equipos.

? Las capacidades de los recipientes.

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 FUNDAMENTOS

? Los planos de los proveedores y los planos certificados de equipo.

? Materiales de construcción.

? El sistema de alivio y las bases del diseño de la instrumentación.

? Sistemas de protección de seguridad (diagramas eléctricos esquemáticos de

dispositivos de protecciones, detección y supresión, etc.).

? Diagramas eléctricos.

? Clasificación eléctrica.

? El diseño de los sistemas de ventilación.

? Sistemas de protección contra incendio.

? Procedimientos, programas y reportes de inspección de aseguramiento de

calidad.

? Códigos y normas de diseño utilizado.

? Manuales del fabricante.

? Planos civiles y arquitectónicos.

? Planos de arreglos de equipos.

? Análisis de flexibilidad de tuberías.

? Colgantes especiales, colgantes y soporte deslizante.

? Códigos de aislamiento.

? El diseño del sistema de servicio de fuerza.

? Ductos para transporte de hidrocarburos (fase líquida, gas):

? Características físicas y químicas del fluido.

? Especificaciones del material seleccionado.

? Presión interna máxima, mínima y normal de operación.

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 FUNDAMENTOS

? Temperatura máxima, mínima y normal de operación.

? Cargas adicionales (cargas vivas, cargas muertas).

? Factor sísmico.

? Efectos causados por vibración y resonancia.

? Esfuerzos causados por asentamientos o derrumbes de suelos inestables.

? Efectos de contracción y expansión térmica.

? Efectos de los movimientos relativos de los equipos conectados.

? Esfuerzos por golpe de ariete (menor de 1.1 veces la presión de diseño).

? Esfuerzos en cruces con vías de comunicación y/o ductos existentes.

? Factor de eficacia de junta.

? Espesor adicional por desgaste o margen de corrosión.

? Derecho de vía de la tubería.

2.3 Revisión de los documentos de las bases de diseño

PASOS:

2.3.- REVISAR LOS DOCUMENTOS DE

LAS BASES DE DISEÑO.
2.3.1.-
Revisar el Archivo de Diseño.

2.3.2.-
Comunicar las Discrepancias al
Grupo de Tecnología del Proceso.

2.3.3.-
Actualización de la Bases de Diseño.

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 FUNDAMENTOS

El grupo de tecnología del proceso, deberá asegurar que toda la documentación esté
actualizada, sea precisa y que esté disponible para quien la necesite.

Cada sistema, equipo o componente crítico (ASP), deberá tener su documentación

completa y actualizada de diseño.

2.3.1 Revisar el Archivo de Diseño.

Todas las actividades de IMAC dependen del conocimiento del diseño del equipo que es
comprado, inspeccionado o mantenido. La documentación de diseño debe ser correcta
actualizada y rápidamente disponible.

Evaluar la necesidad de entrenamiento para comprender los tipos diferentes de

documentación para el diseño (DTI, códigos de tuberías, diagramas de calibración de
instrumentos, etc.). Se deben verificar los equipos y los archivos de ingeniería del
Centro de Trabajo para su completa integridad, actualización y accesibilidad. Tal
comprobación se puede hacer por medio de:

1.- Una auditoria de ASP.

2.- Una auditoria especial por personal de tecnología o de mantenimiento

familiarizados con los códigos y estándares del equipo involucrado.

3.- Inspector del equipo o examinador el cual realiza las inspecciones y

pruebas de forma periódica.

2.3.2 Comunicar las Discrepancias al Grupo de Tecnología de Proceso.

La documentación inadecuada del diseño o el monitoreo de la información se debe

notificar al coordinador o líder de la tecnología del proceso de manera formal y escrita
para poder hacer las correcciones necesarias.

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 FUNDAMENTOS

2.3.3 Actualización de las Bases de Diseño.

Toda documentación que no esté actualizada, deberá revisarse y actualizarse con el

grupo de tecnología del proceso, y los cambios que se realicen deberán estar
reforzados por la administración y control de cambios de manera estricta.

Toda esta actualización se deberá notificar a las áreas de operaciones, mantenimiento,

ingeniería, realizar los cambios autorizados en el sistema SAP R/3, en adquisiciones,
almacenes, etc.
Taller
Objetivo

Identificar los equipos críticos, en un DTI de acuerdo a los 8 criterios. Determine las
especialidades del personal que deberá formar el equipo de trabajo de integridad
mecánica en cada Centro de Trabajo.

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 FUNDAMENTOS

MANEJO DE CONDENSADOS
A DESFOGUE
DE ALTA
CONDENSADOS
PRESIÓN
ALTA
PV PV PRESIÓN

CONDENSADOS PKg7cm2)
P(kg/cm2) Max. 7.5
PRESIÓN Max. 35
INTERMEDIA
FR FA-5208 Norm 70
Norm. 33 Min. 65
Min. 31
FA-5203 A
DRENAJE LV FR GASODUCTO
A LV FR
DESFOGUE
A FA-4206 LV
PV FR V-101 A/D
A DESFOGUE
DE BAJA P(Kg/cm2)
Max. 5.5 V-102
PRESIÓN
PV Norm. 4.6 A/D SLUG
FA-5209 Min. 4 CATCHER
FA-4205 A/B/C
A
BATERIA FA- TANQUE
FR- REGISTRADOR DE FLUJO
AGUA
PV- REGULACIÓN DE PRESIÓN
AMARGA A
PLANTA DE PSV- VÁLVULA DE SEGURIDAD
TRATAMIENTO LV

Instrucciones

1.- DTI - Con ayuda de los 8 criterios, identifique los equipos críticos y asígneles un
número de identificación.

2.- Describa la función de cada equipo crítico, incluyendo sus especificaciones y

sistema de control.

3.- Identifique las especialidades del personal que deberá integrar el equipo de
trabajo de integridad mecánica.

4.- Describa cuál debería ser el contenido del archivo para el equipo que seleccionó.

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50
 EJERCICIO PRÁCTICO 2

Ejercicio Práctico 2
IMAC

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 EJERCICIO PRÁCTICO 2

? Ejercicio Práctico

1. Defina un grupo de trabajo para IMAC el cual sería el idóneo para revisar todos los
ductos de hidrocarburos.

2. Si tuviera que hacer una evaluación del estado actual de los ductos, que
diagnóstico tendría, cuales son las áreas de mejora y que recomendaciones o
acciones correctivas daría.

3. Identifique un sistema de ductos, y de acuerdo a los 8 criterios definidos, indique

los equipos críticos que se tienen.

4. Si tuviera que elaborar un archivo de las bases de diseño de un ducto

determinado, especifique cuales documentos requiere, y si no coincide el
documento con lo que se tiene instalado, que necesite hacer, y con quien requiere
comunicarlo.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS

3.- Aseguramiento de calidad de

equipos nuevos
IMAC

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

ASEGURAMIENTO
ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
DE EQUIPOS
EQUIPOS
NUEVOS
NUEVOS

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

La sección 3 de IMAC esta enfocada al aseguramiento de calidad de equipos nuevos

desde su diseño, especificaciones, proveedor confiable, visitas de supervisión,
inspecciones y pruebas, recepción, almacenamiento, instalación, pruebas funcionales y
arranque efectivo del equipo.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS

3.- ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS

3.3
3.2 Programa de
3.1
Fabricación de Sistema de Inspecciones en la
acuerdo al Selección del Fabricación del
Proveedor. Equipo.
Diseño.

3.4
3.5 3.6
Entrega,
Ensamblado e Documentación
Recepción y Instalado del Completa.
Almacenamiento
Equipo.
del Equipo.

3.7
Comunicación al
Personal.

PASOS:

Este elemento de IMAC consta de 7 fases, que se muestran en la gráfica anterior. Es

importante que todos los equipos nuevos, o modificaciones que se le hagan a los
sistemas, equipos y componentes sigan estas fases para asegurar la calidad de
fabricación y como consecuencia un equipo libre de defectos.

Definiciones

Calidad.- Grado de excelencia que una cosa posee. Son las características totales y
compuestas de mercado, ingeniería, mantenimiento a través de las cuales el producto y
su servicio cumplen con las expectativas del cliente.

Control.- Proceso de medir el desempeño de calidad, comparar con sus requerimientos

y actuar sobre la diferencia.

Los pasos de control son:

? Poner la norma, especificaciones, estándares.

? Evaluar continuamente el desempeño y uniformidad.

? Efectuar acciones correctivas de las desviaciones o áreas de oportunidad.

Actuar cuando sea necesario.

? Comunicar las recomendaciones, planear y ejecutar las mejoras.

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El aseguramiento de la calidad son todas aquellas acciones planeadas y

sistemáticamente realizadas para promover la confianza adecuada de que un producto
o servicio cumplirá con los requisitos dados de calidad.

El propósito de un sistema de control de calidad (aseguramiento de calidad), es el

asegurar que todos los materiales y equipos (fabricados, reparados, modificados y
alterados) utilizados en servicio crítico, cumplan con los requerimientos establecidos en
la norma o especificaciones aplicables.

De esta manera aseguramos que el equipo de proceso es:

? Fabricado de acuerdo con la especificación de diseño.

? Entregado en los lugares correctos y especificados.

? Ensamblado e instalado apropiadamente.

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3.1 Fabricación de Acuerdo al Diseño

3.1. FABRICACIÓN DE ACUERDO AL DISEÑO

3.1.1.-
Desarrollar un Plan de
Aseguramiento de Calidad.

3.1.2.-
Identificar todos los Componentes
Críticos.

3.1.3.-
Revisar las Especificaciones &
Diseño del Equipo.

3.1.4.-
Determinar el Plan de Inspecciones
para la Fabricación.

3.1.1 Desarrollar un Plan de Aseguramiento de Calidad.

Para desarrollar un plan de aseguramiento de calidad y control de calidad (AC/CC) para

el equipo diseñado como crítico y para cualquier otro equipo que el grupo de proyectos
y diseño determine que requiere de AC/CC. Este plan debe ser incluido en el diseño del
paquete emitido. El plan debe incluir actividades de AC/CC que pueda asegurar que el
equipo se fabrique, se entregue y sea temporalmente almacenado, ensamblado e
instalado de acuerdo a las especificaciones. El plan de AC/CC debe ser considerado de
forma continua.

Se debe utilizar como guía el diseño a través de las fases de la instalación del proyecto
a fin de asegurar que todos los pasos sean realizados. El líder del proyecto es
responsable para asegurar que se desarrolle y se siga un plan de AC/CC.
Ejemplo: Para ductos nuevos es importantes especificar las características del
recubrimiento anticorrosivo, para aislar la superficie externa de los ductos e nterrados y
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sumergidos del medio circundante con la finalidad de evitar la incidencia de corrosión,

reducir los requerimientos de corriente de protección catódica y mejorar la distribución
de la misma. Los recubrimientos anticorrosivos deben cumplir con los métodos de
pruebas indicados en la normas, y debe incluir las siguientes características:

1.- Alta resistencia eléctrica.

2.- Impedir el paso de la humedad.

3.- El método de aplicación no debe afectar las propiedades del ducto.

4.- Una vez aplicado no debe manifestar defectos.

5.- Debe tener buena adherencia.

6.- Resistencia a microorganismos.

7.- Resistente al manejo, transportación, almacenamiento e instalación del

ducto.

8.- Resistente al desprendimiento catódico.

9.- Resistente al ataque químico.

10.- Fácil de reparar.

11.- Deberá conservar sus propiedades físicas a través del tiempo.

12.- No tóxico.

13.- Resistente a efectos térmicos.

14.- Resistentes al impacto.

15.- Resistencia a la fricción.

3.1.2 Identificar todos los Componentes Críticos.

Determinar cual equipo asociado con la instalación es crítico para ASP para poder
identificar los equipos críticos asociados.

El líder del proyecto, en conjunto con los ingenieros de confiabilidad y del proceso del
área son los responsables de realizar este paso.
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3.1.3 Revisar las Especificaciones y Diseño del Equipo.

Completar el diseño y las especificaciones que son necesarias para la procuración,

fabricación y la instalación del equipo. Siguiendo los estándares corporativos y otros
estándares adecuados y generalmente aceptados, regulaciones y los procesos para
desarrollar el diseño y las especificaciones del equipo y los sistemas. En ASP se debe
incluir el elemento de administración de cambios, acuerdos de la ingeniería de las
instalaciones, análisis de riesgos de proceso. El gerente de ingeniería del proyecto es el
responsable para asegurar los diseños y las especificaciones sean las adecuadas.

3.1.4 Determinar el Plan de Inspecciones para la Fabricación.

Los equipos asociados con la instalación inicial reque rirán algún grado de inspección en
el taller o en el campo. El gerente de ingeniería del proyecto es el responsable para
determinar las necesidades de las inspecciones para cada componente del equipo.

Los factores tales como: implicaciones de seguridad, complejidad del equipo, lo critico
del proceso, registro de monitoreo del proveedor y el impacto en costo de una calidad

deficiente debe ser usado como criterio para determinar su grado de las inspecciones
de aseguramiento de calidad y control de calidad (AC/CC) para la fabricación en taller y
en campo que debe ser requerido.
Los métodos de aseguramiento de la calidad antes, durante y después de la fabricación
aseguran que el equipo es fabricado tal como fue diseñado y se puede optimizar a
través de considerar lo siguiente:

? Tener especificado un programa, revisiones e i nspecciones por un representante

del Centro de Trabajo en el lugar de la fabricación: Cuando el equipo tiene un
diseño especial o el proceso de fabricación es llevado por un proveedor que no
esté aprobado se requiere que un inspector entrenado de la empresa efectúe
estas inspecciones o revisiones con mayor frecuencia, llevando la documentación
de los hallazgos y las áreas de oportunidad de mejora del contratista y proveedor.

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? Es necesario que se haga un seguimiento a todas las pruebas que se requieran y

las inspecciones, todo se debe documentar, y tales documentos integrarlos al
archivo del equipo.

? El personal del fabricante o proveedor debe demostrar que esta capacitado en el

trabajo a realizar, y debe estar en su archivo todo el entrenamiento recibido así
como todos los exámenes y pruebas realizadas y que estén aprobadas. Además
debe haber evidencias de la demostración práctica en campo de su competencia.

? Todas las desviaciones encontradas se deben comunicar al gerente del p royecto,

así como al proveedor y dar seguimiento para que se corrijan de inmediato.

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3.2 Selección del Proveedor

3.2. SISTEMA DE SELECCIÓN DEL

PROVEEDOR
3.2.1.-
Determinar un Proveedor.

3.2.2.-
Determinar si el Proveedor tiene un
Sistema de Calidad.

3.2.3.-
Realizar Auditorías al Sistema de
Calidad del Proveedor.

3.2.4.-
Determinar con el Proveedor los
Requerimientos de A de C.

3.2.5.-
Evaluar el Desempeño del
Proveedor.

? Establecer a través de una estructura bien definida, los requisitos mínimos de

aseguramiento de calidad y control de calidad que deben c umplir todos los
contratistas y proveedores que proporcionan al Centro de Trabajo materiales,
componentes de equipo y equipos para servicio crítico.

? Define las responsabilidades del personal involucrado.

? Además de ser respo nsables de hacer que se cumpla deben detectar

desviaciones y aplicar acciones correctivas.

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3.2.1 Determinar un Proveedor

La empresa debe deberá contar con un programa de selecció n, aprobación y

certificación de contratistas y proveedores para que nos proporcionen un
aseguramiento de calidad, control de calidad y un paquete de servicios con garantía,
mejores condiciones de tiempo de entrega, condiciones de embarque, condiciones de
pagos (mejores precios, créditos, descuentos, etc.) servicio técnico y apoyo al cliente.

El sistema de certificación de contratistas y proveedores de la empresa debe contar con

un programa de auditorias, evaluaciones y seguimiento a los sistemas y programas de
calidad de los contratistas y proveedores.

Si por condiciones de la operación, algún proveedor aprobado no puede suministrar

algún requerimiento de la empresa, el sistema de certificación de contratista debe contar
con una asignación por excepción para un proveedor no aprobado aún, pero se deberá
auditar al proveedor y hacer un programa de inspecciones y evaluaciones con mayor
frecuencia durante la fabricación y la instalación y hacer un plan de implantación para
que el proveedor califique por medio de su sistema de calidad o que tenga un programa
para desarrollar su sistema de calidad. Ingeniería de confiabilidad y adquisiciones
deberán dar seguimiento a todo el proceso y decidir en que momento se certifica al
proveedor.

Un buen indicativo de que un contratista y proveedor cuenta con un adecuado programa

de calidad es por medio de la certificación de ISO 9000. El asegurarse de un buen
programa de calidad del contratista y proveedor debe incluir toda su cadena de
suministro con sus proveedores.

Revisar el Tipo de Proveedor

Los proveedores están clasificados en dos categorías:

? Proveedores aprobados

? Proveedores no aprobados

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Proveedores aprobados:

Los proveedores aprobados deberán ser usados preferiblemente para un equipo en

particular.

Proveedores no aprobados:

Los proveedores no aprobados solo deberán usarse cuando un proveedor aprobado no

pueda ser obtenido. El comprador necesita determinar si el proveedor puede suministrar
el producto dentro de especificaciones.

Ingeniería de confiabilidad debe verificar las capacidades de fabricación, sistemas de

calidad y determinar que tanto puede fabricar un proveedor no aprobado.

Se requiere visitar el lugar del contratista y proveedor para evaluar los procesos de
fabricación, control y aseguramiento de calidad y poder tomar la decisión de trabajar
con él.

Si un proveedor no cuenta con un programa adecuado de calidad:

? Puede requerir ayudar y apoyar al contratista y proveedor a desarrollar un

programa de control de calidad para el equipo determinado que es fabricado o

? Puede requerir un inspector de tiempo total de la Empresa o de alguna

compañía externa certificada tal que se asegure que el control y aseguramiento
de calidad se cubra totalmente en el lugar del contratista y campo en la
Empresa.

El gerente de ingeniería de proyectos y de confiabilidad deberá determinar la mejor

opción.

3.2.2 Determinar si el proveedor tiene un sistema de calidad

Requerimientos de un sistema aprobado de calidad:

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Un proveedor y/o contratista debe tener un programa interno documentado que asegure
la calidad de los materiales, que cumplan con los estándares mínimos de la industria
(ASTM, ANSI, ASME, etc.). Los proveedores y contratistas deberán tener la disposición
para poder trabajar con los auditores del Centro de Trabajo y así entrar en el proceso de
mejora de la calidad de los proveedores. Los mínimos requerimientos serán:

? Los procedimientos de calidad deben ser documentados y controlados.

? Un proceso de aprobación de fabricación, incluye auditoria en el lugar.

? Inspección mínima esencial para la recepción.

? Un proceso de no conformidad y acción correctiva.

? Un proceso de capacitación y documentación para todas las especificaciones

individuales de los materiales recibidos en el Centro de Trabajo.

? Un proceso de documentación de materiales inspeccionados.

? Un proceso de recolección de datos de materiales manejados por el Centro de

Trabajo y una revisión periódica de datos.

Las auditorias son el único camino efectivo para la evaluación del programa de
calidad de proveedores no aprobados.

Revisar el Sistema de Calidad del Proveedor

? Los proveedores aprobados y no aprobados pueden, o no tener un programa

aprobado de calidad.

? Para los proveedores que fallan durante las auditorias, se deberá contar con un
programa de desarrollo en las áreas donde se tengan fallas.

? El proveedor debe comprometerse y demostrar que tiene el compromiso para

implantar su sistema de calidad, y mostrar las evidencias.

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? El proveedor deberá contar con un método de seguimiento de

recomendaciones y cumplimiento oportuno de las acciones correctivas.

3.2.3 Realizar Auditorias al Sistema de Calidad del Proveedor.

3.2.3.- Realizar Auditorías al Sistema de

Calidad del Proveedor.
3.2.3.1.-
Auditorías al Proveedor de Uso
Continuo.

3.2.3.2.-
Auditorías al Proveedor de Uso
Limitado.

3.2.3.3.-
Recomendaciones para las
Áreas de Mejora.

3.2.3.4.-
Seguimiento a los Resultados
de las Auditorías.

? Una certificación ISO 9000 es un buen indicador de un adecuado programa de

calidad.

? Asegure que el programa de calidad de proveedores incluye toda la cadena de

suministro.

3.2.3.1 Auditorias al Proveedor de Uso Continuo

. Para proveedores fuera de un programa aprobado de calidad, pueden ser auditados p.

ara asegurar que cumplan con las necesidades del Centro de Trabajo.

La auditoria puede ser tan extensa, que asegure que el proveedor, siempre podrá
suministrar el servicio y producto específico.

El proveedor frecuentemente subcontrata, es necesario asegurar que el proveedor

tenga un adecuado control de sus contratistas.

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3.2.3.2 Auditoria al Proveedor de Uso Limitado

Cuando se autorice por la situación, como es una emergencia, utilice otros recursos
para la evaluación de la capacidad del proveedor.

Independientemente si el proveedor es de uso frecuente o limitado, por ningún motivo

se debe dejar de evaluar la capacidad de fabricación, los programas de control de
calidad y aseguramiento de calidad de sus procesos de fabricación, manejo,
administración, identificación, documentación, embarque, transportación, instalación, y
puesta en operación en campo.

3.2.3.3 Recomendaciones para las Áreas de Mejora

En una evaluación o auditoria efectuada a un contratista o proveedor se obtendrán

puntos fuertes, hallazgos, áreas de oportunidad de mejora y recomendaciones para la
corrección de los puntos identificados de mejora. Se deben desarrollar planes de acción
y de seguimiento para que el contratista y proveedor se comprometa a realizar tales
recomendaciones y buscar la mejora de sus sistemas.

3.2.3.4 Seguimiento a los Resultados de las Auditorias.

Conserve lo s resultados de las auditorias formales en la base de datos del proveedor y

contratista.

.Una de las estrategias para buscar el desarrollo de un proveedor yo contratista es

.entrenarlo y capacitarlo para que puede realizar auto evaluaciones y poder acelerar las
mejoras identificadas.

Si los resultados de un proveedor después de hacer recomendaciones y corregir

deficiencias no se considera aceptable, comuníquelo al área de compras,
mantenimiento, confiabilidad, proyectos. Continúe el sistema de selección de
contratistas y proveedores para buscar un nuevo proveedor.

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3.2.4 Determine con el Proveedor los Requerimientos de Aseguramiento de

Calidad.

Una vez que se ha seleccionado el proveedor, el siguiente paso es revisar todos los
requerimientos del aseguramiento de calidad para la fabricación del equipo. Todo debe
quedar documentado y entendido antes de iniciar la fabricación.

3.2.5 Evaluar el Desempeño del Proveedor

Los proveedores deben tener un banco de información de las evaluaciones, auditorias,

desempeño en SSPA, calidad, tiempo de entrega, costos, con el fin de que cada
desviación que tengan, se hagan recomendaciones y se realicen las correcciones. De
tal forma que se pueda evaluar su desempeño para futuras asignaciones

Registros de Incidentes de Seguridad y Calidad del Proveedor

Se debe llevar dentro del programa de calidad del contratista y proveedor una sección
que es sistema de archivo del desempeño del proveedor.

Se debe iniciar desde su primera evaluación y auditoria para determinar en que nivel se
encuentra su sistema de calidad y la medición de todo el progreso del contratista para
mantener su competitividad con el desempeño. Deberá tener los planes de acción de
las áreas de oportunidad y su cumplimiento, además se debe registrar todas las
situaciones de mejora o deterioro en el sistema de calidad y el desempeño del
contratista y proveedor.

Los datos de desempeño positivo o negativo deben reportarse.

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3.3 Programa de Inspecciones en la Fabricación del Equipo

3.3.- PROGRAMA DE INSPECCIONES EN

LA FABRICACIÓN DEL EQUIPO.
3.3.1.-
Determinar las Especificaciones en
las Inspecciones de la Fabricación.

3.3.2.-
Determinar los Niveles de
Inspecciones & Selección de
Inspectores.

3.3.3.-
Comunicación con el Proveedor &
Realizar las Inspecciones.

3.3.1. Determinar las Especificaciones en las Inspecciones de la Fabricación.

Antes de asignar y colocar una orden de compra, se debe definir las especificaciones de
vigilancia e inspecciones por parte de la empresa, para que sea revisado y entendido
por el proveedor. La especificación de vigilancia permite al proveedor saber las
actividades de aseguramiento de calidad que se llevaran a cabo como parte de la
fabricación del equipo en el taller o en el campo.

De acuerdo al equipo que se va a fabricar, es necesario que se definan, y desarrollen

las especificaciones y el programa de visitas al fabricante con el fin de revisar y
asegurar que se están utilizando los materiales, métodos, personal capacitado, que fue
definido en las especificaciones y diseño del equipo.

Ejemplo: Para la vigilancia en la fabricación de ductos, se revisa que el material sea el

especificado así como las bridas, que las soldaduras utilizadas estén dentro de la
especificación de materiales y su aplicación, así como verificar que el personal del
fabricante tenga el entrenamiento y la documentación donde estén certificados. Se debe
vigilar que los resultados de las radiografías, sean satisfactorias, así como las pruebas

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de penetración, revelado, pruebas hidrostáticas, relevado de esfuerzos, protección

contra corrosión y todos los accesorios que hayan sido previamente especificados.

El objetivo es verificar en cada visita de vigilancia, se revise el programa de fabricación

de acuerdo a lo especificado en el programa de visitas para asegurar el cumplimiento
con las especificaciones de diseño y vigilar la fabricación del equipo.

3.3.2 Determinar los niveles de inspecciones y la selección de los inspectores

Simultáneamente con la especificación de la vigilancia, se debe determinar el nivel de la

inspección. Este nivel de inspección determina cuales componentes estarán
involucradas en las inspecciones de aseguramiento de calidad. Los factores de:
implicaciones de seguridad, complejidad del equipo, lo critico del proceso, registro de
monitoreo del proveedor, impacto de costo por mala calidad se deben de utilizar como
criterio para determinar el nivel de inspección que se requiere. El gerente de Ingeniería
del Proyecto es el responsable de asegurar que se determine el nivel de inspección y
definir el equipo inspector y evaluador.

3.3.3 Comunicación con el Proveedor y la Realización de las Inspecciones

Hay varios pasos claves en la inspección de aseguramiento de calidad en la fabricación

en el taller o en el campo. Los designados en la sección 3.3.2 son los responsables de
realizar esos pasos claves en el proceso de inspección de aseguramiento de calidad.
Sin importar quien realice la inspección, el seguimiento de esos pasos asegurará que el
proveedor proporcione un equipo que esté dentro de las especificaciones.

? Revise el diseño, especificaciones del equipo, especificaciones de la vigilancia,

requerimientos de documentación, instrucciones de embarque y otros puntos
pertinentes antes de que el proveedor inicie el trabajo. Lo anterior ayudará a
resolver los problemas previos a la fabricación.

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? Revise las técnicas de fabricación con respecto al diseño y las especificaciones

tal que se puedan anticipar y resolver los problemas potenciales.

? Desarrolle un programa de inspección con avisos previos, en caso de se

incluyan visitas sin aviso es necesario que se le entere al proveedor que
pueden realizarse.

? Haga reportes de los hallazgos de aseguramiento de calidad después de cada

inspección. distribuya los reportes al gerente de ingeniería del proyecto,
ingenieros de proyectos, líder del proyecto, contratos, proveedor y todo el
personal que lo requiera. Esos reportes forman parte del archivo del proyecto y
del archivo del equipo.

? Obtenga del proveedor y sus proveedores la documentación de control de

calidad y envíelo al gerente de ingeniería de proyecto.

3.4 Entrega, recepción y almacenamiento del equipo

3.4. - ENTREGA, RECEPCIÓN Y

ALMACENAMIENTO DEL EQUIPO.
3.4.1. -
Determinar las Instrucciones de
Entrega y transporte del Equipo.

3.4.2. -
Desarrollar un Sistema de Recepción
del Equipo (Servicio Rojo).

3.4.3. -
Desarrollar un Sistema de
Almacenamiento Seguro del Equipo.

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3.4.1 Determinar las Especificaciones para la Entrega del Equipo

Durante la transportación el equipo y los materiales pueden sufrir algún daño o la

pérdida de documentación, golpes, extravíos, es necesario tener un sistema para el
traslado y transportación, el cual incluya toda la documentación tanto del equipo, como
de los permisos para su transportación y manejo. Para el almacenamiento se deberá
tener en el sistema de control de calidad y aseguramiento de calidad lo necesario para
la recepción, verificación de calidad, pruebas, preservación, documentación, ubicación
ya sea en el almacén o en el área, siguiendo las guías, del fabricante o proveedor

3.4.2 Desarrollar un Sistema de Recepción del Equipo (servicio rojo)

El área de recepción del almacén debe seguir el sistema de control y aseguramiento de

calidad en el que se incluya la revisión física para verificar que el e quipo y material
llegue completo, sin golpes ni daños, con toda la documentación que se especifico en la
orden de compra y en las guías básicas de inspección de recepción, seguir el sistema
de verificación y pruebas con ingeniería, confiabilidad y el usuario para su aceptación,
su identificación interna, el almacenamiento correcto y trasladarlo al lugar de trabajo en
forma adecuada.

3.4.3 Desarrollar un Sistema de Almacenamiento Seguro del Equipo

Una vez verificado todos los documentos y que sea autorizado por mantenimiento e
ingeniería (servicio rojo), el equipo debe almacenarse en un lugar protegido y seguro.
Debe manejarse con cuidado, para evitar lesiones al personal o daños al equipo.

En caso de que el equipo no sea autorizado por Ingeniería, se le debe de colocar una
etiqueta de rechazado, ponerse en un área específica de equipo rechazado y notificar
al proveedor de la situación de rechazo del equipo o componente.

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3.5 Ensamble e instalación de forma correcta y segura del equipo

3.5. ENSAMBLADO E INSTALACIÓN DE

FORMA CORRECTA Y SEGURA DEL EQUIPO
3.5.1.-
Determinar las Especificaciones de
Instalación del Equipo.

3.5.2.-
Determinar el Grupo de Trabajo para
la Instalación del Equipo.

3.5.3.-
Revisión detallada y seguimiento
de la Instalación.

3.5.4.-
Realizar Pruebas Funcionales y de
Pre-Arranque del Equipo.

3.5.5.-
Aceptación por Seguridad y Calidad
del Equipo.

3.5.1 Determinar las Especificaciones de Instalación del Equipo.

Es necesario contar con una guía para poder asegurar que el equipo se ensambla y se
instala correctamente.

Ejemplo: En la instalación de un ducto:

? La zanja donde quedará alojado el ducto deberá estar libre de piedras y

materiales que pudiesen dañar a los recubrimientos. En casos en donde el
terreno sea de material rocoso (Tipo “C”) será necesario poner un colchón de
material suave (Tipo “A”) como arena, tepetate. En el fondo de la zanja y
alrededor del ducto.

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? Los daños que se detecten deberán ser reparados preferentemente con

material compatibles con los que tenga aplicado el ducto.

? Las uniones, accesorios y conexiones deberán recubrirse con materiales

compatibles con los que tenga aplicado el ducto.

? Se deberá tener cuidado especial durante el tapado de la excavación, evitando

que las rocas o escombros golpeen y dañen al recubrimiento y al ducto.

3.5.2 Determinar el Grupo de Trabajo para la Instalación del Equipo

Es importante definir el grupo que se hará cargo de la instalación del equipo, con el fin
de poder proporcionarles las instrucciones y cuidados que se deben tener para que la
instalación sea efectiva.

3.5.3 Revisión detallada y seguimiento de la Instalación del Equipo

La inspección para un equipo instalado debe ser de acuerdo con la inspección de

diseño.

Esta revisión (revisión de seguridad de prearranque) debe incluir especificaciones de

aseguramiento de calidad de la instalación.

3.5.4 Realizar las Pruebas Funcionales, y de Prearranque del Equipo.

Una vez instalado el equipo se debe verificar por medio de pruebas funcionales, que su
operación es segura y efectiva. Se debe hacer un análisis de riesgos de proceso para
verificar, identificar, controlar y minimizar los riesgos.

Se debe efectuar un prearranque, para simular las condiciones de operación y evaluar

posibles problemas que se puedan tener.

Todo lo anterior se debe documentar formalmente y adjuntar estos documentos al

archivo del equipo.

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3.5.5 Aceptación por Seguridad y Calidad del Equipo

La documentación de aseguramiento de la calidad debe ser g uardada en la sección de

aseguramiento de calidad del archivo de los equipos durante la vida del equipo. Debe
incluir:

? La parte o sección de aseguramiento de calidad (AC) de las bases de diseño

original.

? Certificación de AC del proveedor (certificado de c onformidad).

? Reporte de inspección de fabricación de los representantes de inspección del

Centro de Trabajo.

? Reporte de seguimiento de las recomendaciones de todas las áreas de

oportunidad de todas las inspecciones durante la fabricación.

? Documentación de inspección de la instalación (copia de revisión de seguridad

de prearranque).

? Documentación del equipo ya puesto en marcha para poder reclamar la garantía

en caso de falla prematura en operación

3.6 Documentación Completa

3.6. DOCUMENTACIÓN COMPLETA

3.6.1.-
Documentos de Aseguramiento de
Calidad del Equipo.

3.6.2.-
Procedimientos de Operación y de
Mantenimiento.

3.6.3.-
Listas de Materiales del Equipo y
Requerimientos de Almacén.

3.6.4.-
Protocolos de Aceptación por
Seguridad.

3.6.5.-
Cierre de Documentos del Proyecto y
Contables.

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3.6.1 Documentos de Aseguramiento de Calidad del Equipo.

Se debe incluir los documentos siguientes:

? Planos certificados del equipo, archivos de dibujo del diseño y de terminación

de la instalación.

? Especificaciones de las inspecciones.

? Reportes de las inspecciones.

? Registros de A. C. de la fabricación:

? Registros de AC del proveedor.

? Reportes y certificados de las pruebas de materiales.

? Resultados del AC del proveedor y sus proveedores.

? Cálculos del equipo.

? Formato para recipientes de presión.

? Reportes de inspecciones y pruebas no destructivas.

? Manuales de mantenimiento e instructivos del proveedor.

? Registros de AC de la instalación.

? Dibujos “tal como se construyó” (esto requerirá los dibujos de diseño para
revisión)

3.6.2 Procedimientos de Operaciones y de Mantenimiento.

Antes de que el equipo entre en operación, se deben de tener autorizados los

procedimientos de operación y de mantenimiento relacionados con el equipo, para que
puedan ser utilizados como material de entrenamiento del personal.

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3.6.3 Lista de Materiales y Refacciones y los Requerimientos para inventario de

Almacén.

Es importante tener la lista de materiales y refacciones del equipo, la cual contenga las
especificaciones técnicas, para que se pueda realizar los trámites de alta en el Sistema
SAP R/3, en el sistema de servicio rojo y en el inventario del almacén de las partes
necesarias. Estas listas de materiales deben formar parte importante de los
procedimientos de ensamble del equipo.

3.6.4 Protocolo de Aceptación por Seguridad.

Antes de iniciar el arranque del equipo, se debe cubrir un protocolo de entrega y

recepción del equipo, donde se inspeccionan todos los puntos para evaluar riesgos de
SSPA, cumplimiento de estándares, especificaciones, imagen, ergonomía. Los
resultados se deben evaluar y en base a ellos decidir si se acepta el equipo, o es
necesario que primero se corrijan los puntos que no cumplen con lo requerido antes de
aceptar el equipo.

3.6.5 Cierre de Documentos del Proyecto y Contables.

Después que el equipo se ha aceptado por seguridad, y que se ha arrancado de manera

segura y efectiva el equipo, es importante proceder a cerrar todos los documentos
relacionados con el equipo. Aceptación por seguridad, recomendaciones de los análisis
de riesgos de proceso, cambios de diseño, cierre del proyecto, doc umentos contables
de activo fijo.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS

3.7 Comunicación al Personal

3.7.-COMUNICACIÓN AL PERSONAL

3.7.1.-
Comunicar al Personal de
Operación & Proceso

3.7.2.-
Comunicar al Personal de
Mantenimiento.

3.7.3.-
Comunicar al Grupo de Ingeniería &
Confiabilidad.

3.7.1 Comunicar al Personal de Operación y Proceso.

Se le debe comunicar al personal de operación que las prácticas, procedimientos y

condiciones estándares de operación se pueden agregar y el entrenamiento apropiado
se pueda llevar a cabo.

3.7.2 Comunicar al Personal de Mantenimiento.

El personal de mantenimiento debe estar comunicado de tal manera que los archivos
del área se puedan actualizar, las prácticas de mantenimiento se puedan adicionar, y
se pueda llevar a cabo el entrenamiento apropiado.

3.7.3 Comunicar al Grupo de Ingeniería y Confiabilidad.

EL personal del grupo de soporte de Ingeniería debe estar comunicado de tal manera
que los archivos se puedan actualizar y modificar los sistemas de mantenimiento. Por
ejemplo, el taller de inspección de las válvulas de relevo, los grupos de inspección del
equipo, los programas de mantenimiento preventivo y predictivo, el programa de
lubricación, etc.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE EQUIPOS NUEVOS

Taller aseguramiento de la calidad de equipos nuevos

Objetivo

Usando el DTI, entender la necesidad de asegurar que las especificaciones de diseño

de un equipo, correspondan al equipo en su instalación inicial:

? Fabricados de acuerdo con las especificaciones del diseño.

? Entregados al lugar apropiado.

? Correctamente ensamblados e instalados.

Para lo anterior, debemos generar lo siguiente:

? Procedimientos escritos de control de calidad para la etapa de fabricación de

equipos críticos.

? Revisiones e Inspecciones que aseguren una instalación correcta de los equipos

críticos de acuerdo a especificaciones de diseño y recomendaciones de
fabricación.

Instrucciones

? Identifique los documentos necesarios para el aseguramiento de calidad de la

fabricación, transporte, recepción, construcción y arranque de la ins talación.

? Desarrolle las especificaciones de aseguramiento de calidad para la fabricación

de uno de los equipos del DTI.

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 EJERCICIO PRÁCTICO 3

Ejercicio Práctico 3
IMAC-Aseguramiento de Calidad de equipos
nuevos

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 EJERCICIO PRÁCTICO 3

? Ejercicio Práctico

1.- Para la fabricación de un ducto de hidrocarburos (crudo), escriba las

especificaciones que se deben cumplir, para asegurar su calidad y confiabilidad.

2.- Como selecciona al proveedor que va a fabricar el ducto.

3.- Escriba que inspecciones y pruebas se debe cumplir desde el inicio de la

fabricación hasta la terminación del ducto.

4.- Escriba todos los componentes que conforman un ducto, que deben revisarse en
conjunto con el ducto.

5.- Describa como se debe entregar por parte del proveedor, recibir y almacenar de
manera segura y correcta el ducto para poder cumplir con el “servicio rojo” de
aseguramiento de calidad.

6.- Elabore un listado de todos los puntos y actividades que se deben hacer para
proceder a instalar un ducto en el campo.

7.- Describa todos los documentos que se deben elaborar, autorizar, firmar y archivar
para mantener un aseguramiento de calidad y un buen archivo del ducto.

8.- Describa que función tiene Ingeniería, mantenimiento, operación en la fabricación

e instalación del ducto y como es su comunicación.

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

4.- Procedimientos de Mantenimiento

IMAC

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

PROCEDIMIENTOS
PROCEDIMIENTOS
DE
DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

La sección 4 de IMAC se enfoca en desarrollo de los procedimientos de mantenimiento,

para todas las tareas críticas de ASP. En estos procedimientos se debe cumplir con
Disciplina Operativa para poder tener la disponibilidad, tener la calidad del contenido,
poder entrenar al personal y tener el cumplimiento estricto de ellos.

Determinar que tarea crítica tiene elaborados sus procedimientos y cual esta pendiente
de hacerlo, buscando su pronta elaboración.

Se deben realizar ciclos d e trabajo de los procedimientos para asegurar que el personal
conoce a fondo los procedimientos. Cualquier revisión o modificación de la información,
se debe realizar de acuerdo a la guía de Disciplina Operativa.

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

4.- PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

4.3
4.1 4.2 Elaboración de los
Identificar las Revisar Procedimientos.
Tareas Críticas de Procedimientos
Mantenimiento. existentes.

4.4 4.5 4.6

Actualización de Realizar Ciclos de Cambios en los
los Trabajo de los Procedimientos.
Procedimientos. Procedimientos.

4.7
Sistema de
Control de
Procedimientos.

Asegurar que el personal de mantenimiento tenga disponibilidad de los procedimientos

de trabajo, de tal manera que sean escritos y elaborados con calidad, que sean
ampliamente entendidos y comunicados para poder cumplirlos y así poder ejecutar una
tarea o trabajo de mantenimiento en forma correcta, consistente y segura para que
puedan mantener la operación de las instalaciones y equipos.

4.1 Identificar las tareas críticas de mantenimiento para ASP.

Todas las tareas críticas para la seguridad y las operaciones, deberán tener
procedimientos de mantenimiento escritos y deberán ser cumplidos por todo el personal
(mecánicos, operadores, contratistas, etc.).

Para esto identificará la tarea crítica para la seguridad de la operación o proceso de

acuerdo a:

? Revisar el equipo crítico.

? Identificar y decidir cuales son las tareas sobre el equipo crítico. Para
estas se necesitan procedimientos escritos.

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

La tarea crítica es el trabajo de mantenimiento efectuado en un equipo crítico que se

requiere para poder sustentar la disponibilidad y la integridad física de las instalaciones.

4.2 Revisar procedimientos existentes.

Una vez que las tareas críticas se hayan determinado, es necesario revisar si existen
procedimientos que se refieran a esas tareas, de tal modo que se utilice de primera
instancia lo que se te nga en el centro de trabajo, revisar los procedimientos que existan
para evaluar que están dentro del proceso de Disciplina Operativa, en caso negativo se
deberá hacer una revisión de la calidad del procedimiento.

4.3 Elaboración de los procedimientos.

Se deberá considerar lo siguiente:

? Procedimientos, habilidades comunes de mantenimiento que son procedimientos

genéricos que explican tareas mecánicas. Seleccione los procedimientos más
adecuados al centro de trabajo de un listado general de procedimientos de
habilidades comunes de mantenimiento.

? Procedimientos para áreas o equipos específicos de acuerdo a instrucciones del

fabricante y que normalmente son únicos para algún equipo o área, por lo que se
debe tener énfasis en capacitar al personal con estos procedimientos.

? Procedimientos de procesos específicos que tienen requerimientos especiales de

algún riesgo químico, hidrocarburo o ambiental, tareas que pueden tener alguna
exposición cercana a sustancias peligrosas (gas natural, sosa cáustica, cloro,
ambientes inflamables) y por las cuales se deben revisar los riesgos y eliminarlos
para evitar lesiones e incidentes.

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Los procedimientos escritos deben suministrar un entendimiento claro al personal que

desempeña la tarea en equipo crítico relacionado con la operación, de modo que el
personal efectúe correcta y segura y consistentemente la tarea.

Las tareas críticas deberán apegarse a los lineamientos de normatividad debiendo estar
disponibles, tener calidad, comunicarse y asegurar su cumplimiento mas adelante se
muestran algunas bases. Es importante recordar que un procedimiento, nos indica que
hacer, cuando hacerlo, como debe hacerse y quién debe realizar la tarea en forma
segura:

Para un buen control y clasificación de documentos es aconsejable seleccionar los

procedimientos de habilidades de mantenimiento de acuerdo a la clasificación mostrada.

Es importante que el personal de mantenimiento identifique cuales tareas desarrolla en

su área, cuales son críticas que requieran de un procedimiento de mantenimiento,
identificando si la tarea es genérica o debe ser específica para algún equipo.

Se debe tener una biblioteca dentro de la corporación de todos los procedimientos

genéricos y especializados, en los cuales la empresa ha realizado un esfuerzo de
muchos años, para poder elaborar la biblioteca corporativa. Cada Centro de Trabajo
deberá identificar cuales de esos procedimientos se apegan a sus necesidades, y
adecuarlos con los riesgos inherente de cada área..

Objetivo del procedimiento: Los procedimientos escrito s deben proporcionar un claro

entendimiento al personal de la ejecución de la tarea sobre el equipo de proceso para
ejecutar la tarea en forma segura, consistente y correcta.

? Formato del procedimiento: El formato de estos procedimientos deberá

apegarse a los lineamientos de cali dad de Disciplina Operativa y al establecido
dentro de la organización.

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

? Preparación: El equipo de tareas preparará procedimientos los escritos y este

será formado por personal experto en la tarea, preferentemente un mecánico o
ingeniero de mantenimiento. Para procedimientos asociados con un equipo
particular de proceso, se debe incluir un ingeniero del proceso y un operador en
el equipo de tareas.

? Evaluación de Competitividad: Los procedimientos deberán contener un

cuestionario para evaluar el buen entendimiento de una tarea, incluyendo los
mensajes claves de seguridad para una tarea crítica, debiendo ejecutarse un
ciclo de trabajo, para detectar y corregir desviaciones al procedimiento antes de
desarrollar una tarea crítica. Deberá ser evaluada la competencia de los
mecánicos y operarios, los resultados deberán ser documentados, actualizando
las matrices de conocimientos y habilidades.

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Habilidades de mantenimiento

HABILIDADES
ESPECÍFICAS
SERIE - 400

HABILIDADES
GENÉRICAS DE
SEGURIDAD Y PROCESO
SERIE - 300

HABILIDADES AVANZADAS DE
MANTENIMIENTO
SERIE – 200
Equipo Hidráulico y Neumático

Planeación de Mantenimiento
Equipo Dinámico (Rotating)
Controladores de Proceso
Tuberías y Recipientes a
Distribución Eléctrica

Motores y Controles
Eléctrico - General

Microprocesadores

Placas Metálicas
Equipo de Vacío

Equipo deizage

Aislamiento
Maquinaria
Electrónica

Carpintería
Soldadura
presión

Pintura

20 20 20 20 20 20 20 20 20 21 21 21 21 21 21 21 21 21
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8

HABILIDADES COMUNES DE MANTENIMIENTO

SERIE - 100

Ejemplo de cómo pueden identificarse los tipos de habilidades que deben desarrollarse
en mantenimiento.

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

4.4 Actualización de los procedimientos.

Es importante reconocer que algunos procedimientos pueden estar obsoletos, con fecha
vencida, o no ser lo suficientemente específico para tener los requerimientos de
seguridad, ya sean regulaciones gubernamentales o del Centro de Trabajo

Se podrán hacer modificaciones a procedimientos si el equipo o área del centro de

trabajo lo necesita. Estos cambios a los procedimientos deberán ser aprobados por el
personal de línea y seguir el procedimiento de administración de cambios en caso de
modificar o cambiar especificaciones de alguna pieza o calibración crítica del equipo,
que pueda ocasionar cambios en el desempeño del equipo.

4.5 Realizar ciclos de trabajo de los procedimientos.

Los procedimientos de mantenimiento se utilizan para asegurar que se hagan las tareas
críticas de manera correcta, consistente y segura. Es importante tener una cultura de
Disciplina Operativa, para poder cumplir y seguir las instrucciones que se tienen en los
procedimientos.

La manera de verificar que el personal conoce y sigue los procedimientos es realizando

los ciclos de trabajo de los procedimientos, o sea el cumplimiento estricto de las
instrucciones.

Con los ciclos de trabajo se verifica si existen diferencias en la forma de hacerlo con
respecto a lo que indica el procedimiento.

Si existen diferencias en la forma de hacerlo y se detecta que es por falta de disciplina

operativa, es necesario entrenar al personal en el procedimiento y llevar el seguimiento
de que siempre lo siga.

En caso contrario, si la forma de hacerlo es más segura y más práctica, es necesario

efectuar el trámite para poder realizar los cambios en el procedimiento.

Con lo cual se entrenará al personal involucrado de los cambios realizados.

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 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

4.6 Cambios en los Procedimientos.

Cambios a Procedimientos: Cualquier procedimiento de mantenimiento nuevo o

revisado debe ser aprobado por la organización de línea siguiendo los lineamientos de
Disciplina Operativa.

4.7 Sistema de control de procedimientos.

Resguardo de Registros: Los procedimientos escritos deben ser mantenidos y
resguardados todo el tiempo. Estos procedimientos deben estar disponibles para todo el
personal de mantenimiento incluyendo personal contratista de mantenimiento.

Es importante un control de procedimientos de mantenimiento tal como el usado en el

sistema de calidad.

Es esencial que los procedimientos escritos y electrónicos que utiliza el personal de

mantenimiento y contratistas estén actualizados. Se recomienda que todos los
procedimientos estén implementados dentro de un estricto programa de revisiones.

Se necesita tener un sistema que asegure que solo se tienen procedimientos con la
última versión actualizada. El equipo asignado a revisar los procedimientos debe incluir
la revisión d el proceso para manejar únicamente dicha versión actualizada de cada
procedimiento en el Centro de Trabajo y que los procedimientos sean un documento
controlado.

Taller
Procedimiento de Mantenimiento

Objetivo

Al seleccionar un equipo crítico del DTI, deberán identificarse las tareas para llevar a
cabo un trabajo de mantenimiento.
Instrucciones

? Obtenga una lista de tareas críticas para uno de los equipos del DTI.

? Desarrolle un procedimiento de mantenimiento de una de las tareas críticas.

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90
 EJERCICIO PRÁCTICO 4

Ejercicio Práctico 4
IMAC-Procedimientos de Mantenimiento

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 EJERCICIO PRÁCTICO 4

? Ejercicio Práctico

1.- Escribir todas las tareas, trabajos críticos de mantenimiento que se deben realizar
a un ducto y sus componentes.

2.- Determine cuales tienen procedimientos de trabajo.

3.- Haga un programa para elaborar los procedimientos de trabajo que no se tienen
de las actividades del punto 1.

4.- Indique para que nos ayuda el hacer un ciclo de trabajo de un procedimiento de
mantenimiento.

5.- ¿Cuál es la función del custodio de los procedimientos de mantenimiento?

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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

5.- Capacitación de Mantenimiento

IMAC

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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

Capacitación de Mantenimiento
INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

CAPACITACIÓN
CAPACITACIÓN
EN
EN
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

La sección 5 de IMAC se enfoca a desarrollar las habilidades y conocimientos del

personal de mantenimiento por medio de la capacitación. Esta capacitación debe
enfocarse en las habilidades comunes, habilidades específicas, temas generales de
seguridad y del proceso, identificación de riesgos y de habilidades técnicas avanzadas
(especialidades). Con el fin de asegurar que se puedan realizar todas las tareas críticas
dentro del Centro de Trabajo.

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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

Capacitación de Mantenimiento

5.-CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

5.1 5.2
Programa de 5.3
Programa de Programa de
Capacitación de Capacitación de
Habilidades Capacitación de
Mantenimiento. Temas de Seguridad
Comunes.
& Proceso

5.4 5.5
Programa de Documentación y
Capacitación de Control de la
Habilidades Capacitación.
Específicas.

El personal de mantenimiento debe ser capacitado y adiestrado consistentemente con

los principios y características esenciales de un personal competente. La capacitación
debe incluir información general del proceso, áreas específicas de seguridad y riesgos a
la salud y al medio ambiente asociados con el proceso, procedimientos de emergencia,
y procedimientos y prácticas de trabajo aplicables a tareas específicas.

Las experiencias por las cuáles el estudiante obtiene el conocimiento y las habilidades
necesarias para desempeñar una tarea ya sean en teoría y experiencias (en o fuera del
trabajo) serán las siguientes:

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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

5.1 Desarrolle un Programa de Capacitación de Mantenimiento

5.1.-DESARROLLAR UN PROGRAMA DE
CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO
5.1.1.-
Designar un Coordinador de
Capacitación.

5.1.2.-
Establecer un Sistema de
Seguimiento y Documentación.

5.1.3.-
Evaluar el Sistema Actual.

? Habilidades Comunes: habilidades fundamentales y básicas necesarias en

el trabajo de mantenimiento (uso de herramientas, medición, estándares).

? Habilidades Específicas o Especializadas: habilidades usualmente

específicas a un tipo de equipo, prueba de dispositivos de protección,
reparación de una bomba específica, reparación y prueba de una válvula de
relevo.

? Habilidades para Analizar y Planear Trabajos por Riesgos de SSPA.

Habilidades para poder identificar, planear y tramitar permisos de trabajo, con
el fin de evitar la exposición a riesgos.

? Habilidades Vitales o de Relación: trabajo en equipo, planeación, liderazgo.

? Reentrenamiento: para mantener una habilidad, incluye revisión de

competencia, de conocimiento, cambios de adiestramiento y certificación.

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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

Dependiendo del tamaño o complejidad del lugar, se puede necesitar un grupo de

capacitación en mantenimiento.

Algunos Centros de Trabajo pueden contar con un centro de capacitación para atender
las necesidades de una región.

5.1.1 Designar un Coordinador de Capacitación de Mantenimiento.

Es importante la asignación de un coordinador de capacitación en mantenimiento para
poder asegurar la implantación efectiva del programa de capacitación de
mantenimiento.

El perfi l para un coordinador de capacitación debe incluir:

? Habilidades para la formación de nuevos instructores.

? Habilidades para poder detectar las necesidades de capacitación de cada

trabajador de mantenimiento.

? Entendimiento de los aspectos de relaciones de los empleados de

mantenimiento.

El coordinador de capacitación deberá estar en contacto con la red de capacitación del

Centro de Trabajo

5.1.2 Establecer un Sistema de Seguimiento y Documentación.

Es necesario dar seguimiento adecuado al sistema de capacitación, para poder planear
y programar cada capacitación necesaria al personal, de acuerdo a su planeación de
competencia o desarrollo de de sus conocimientos en su puesto, y de la matriz de
conocimientos de procedimientos, programa de comunicación, capacitación.

? Registro de capacitación.

? Revisión de ciclo de trabajo.

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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

? Sistema de seguimiento automático para la capacitación de re-entrenamiento

del personal.

? Registro de los participantes. Identificación del participante, fecha de la

capacitación, titulo d el tema, nombre del instructor, duración en horas
resultados de la prueba y demostración de habilidades.

5.1.3 Evaluar el Sistema Actual.

Compare el programa existente con los programas de capacitación de: las habilidades
básicas, seguridad y generalidades del proceso y habilidades especificas del área.
Desarrolle, adopte, o modifique el contenido de acuerdo a las necesidades del programa
de capacitación.

5.2 Programa de Capacitación de Habilidades Comunes

Todos los Centros de Trabajo cuentan con un progra ma de entrenamiento a mecánicos,

que proporciona candidatos con habilidades básicas en mantenimiento. El programa
toma de dos a cuatro años e incluye capacitación teórica y práctica en campo y apoyado
con mecánicos calificados.

Estos programas típicamente requieren una evaluación de las habilidades prácticas

después de la capacitación.

Contenido de un programa de capacitación y adiestramiento deberá incluir:

? Métodos de trabajo.
? Procedimientos.
? Expectativas de calidad y desempeño.
? Herramientas.
? Materiales.
? Consideraciones de seguridad.
? Consideraciones ambientales.
? Bosquejos y figuras.
? Acciones de seguimiento para verificar la competencia.
98
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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

Estas tareas básicas deben elaborarse de acuerdo con los principios de tareas
específicas:

? Deberá de contener un diagrama de flujo simplificado que muestre el proceso

y la identificación de los equipos que involucran las actividades de
mantenimiento.

? Descripción de la identificación de los materiales, intermedios y productos y

sus peligros.

? Equipo de protección personal y cualquier procedimiento necesario que

involucre el posible contacto con materiales peligrosos.

? Procedimientos de emergencia si existiera la posibilidad de tener contacto con

químicos peligrosos; incluyendo la localización de procedimientos de
emergencia, estación de lavaojos, estación de alarma y otros.

? Procedimientos para responder a diferentes alarmas.

? Recorrido por las áreas o equipos.

? Prueba o cualquier otro modo de asegurar que toda la información es

asimilada.

5.3 Programa de Capacitación en Temas de Seguridad y Proceso

La capacitación en temas generales del proceso y seguridad, específicamente con los
riesgos a la salud y al medio ambiente asociados con el proceso, y los procedimientos
de emergencia para aquellas tareas de mantenimiento del equipo de proceso para
mantener libres de incidentes y manteniendo la funcionalidad y confiabilidad de los
equipos.

Los trabajadores de mantenimiento estarán familiarizados con los procedimientos de

emergencia del área, entienden los peligros químicos inherentes en el área de trabajo
para responder apropiadamente si se presenta una situación de emergencia.

99
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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

Esta capacitación es para indicar al personal de mantenimiento de los riesgos con los
peligros químicos y del proceso; esto no quiere decir que el personal de mantenimiento
tenga competencia con la operación del proceso.

? Contenido de un programa de capacitación y adiestramiento en temas

generales del proceso y seguridad:

? Deberá de contener un diagrama de flujo sencillo que muestre el proceso y la

identificación de los equipos que involucran las actividades de mantenimiento.

? Descripción de la identificación de los materiales, intermedios y productos y

sus peligros.

? Equipo de protección personal y cualquier procedimiento necesario que

involucre el posible contacto con materiales peligrosos y para poder entrar a
esas áreas de proceso.

? Procedimientos de emergencia si existiera la posibilidad de tener contacto con

químicos peligrosos; incluyendo la localización de: procedimientos de
emergencia, estación de lavaojos, estación de alarma y extintores.

? Procedimientos para responder a diferentes alarmas.

? Recorrido por las áreas o equipos.

? Prueba o cualquier otro modo de asegurar que toda la información es

comprendida (evaluación personal para cada uno de los puntos anteriores).

5.4 Desarrollar un Programa de capacitación de habilidades

específicas

La capacitación de mantenimiento debe agregar, procedimientos y prácticas de trabajo

aplicables a tareas específicas, para que la operación de equipos críticos específicos
(ASP) sea segura.

100
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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

En esta sección de tareas específicas, se entiende la necesidad de mejorar las tareas

de mantenimiento comunes para aplicarlas a los equipos o procesos específicos.

Los procedimientos específicos, paquetes de capacitación y adiestramiento y la

evaluación de competencia, deberán ser desarrollados por el Centro de Trabajo,
considerando crear una tarea para el trabajo en el proceso:

5.5 Documentación y control de la capacitación

Los Centros de Trabajo tienen establecidos registros de capacitación y son mejor
administrados cuando usan sistemas de soporte electrónico.

Cuándo asignan un trabajo, frecuentemente surge una pregunta de ¿Quién está

actualmente calificado?

Revisando estos registros (matriz de conocimiento), el supervisor puede ver quien está
calificado en algún procedimiento en particular. Revise con su coordinador de
capacitación y determine la disponibilidad de personal.

Taller
Capacitación de Mantenimiento

Objetivo

Una vez seleccionados los procedimientos de habilidades de mantenimiento para cada

trabajo de mantenimiento, se elaborará una matriz de conocimientos que deberá tener
el trabajador (mecánico, electricista) para poder ejecutar cada uno de los trabajos de
mantenimiento.

Instrucciones:

1.- Elabore una matriz de conocimientos para un trabajador de mantenimiento

para trabajar en un equipo crítico.

2.- Identifique cuál debe ser el contenido de los procedimientos de

mantenimiento crítico.

101
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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

1.- ELABORE UNA MATRIZ DE CONOCIMIENTOS PARA UN TRABAJADOR DE

MANTENIMIENTO PARA TRABAJAR EN UN EQUIPO CRÍTICO

|MATRIZ DE CONOCIMIENTOS

TRABAJO DE MANTENIMIENTO:__________________________________________

______________________________________________________________________

PROCEDIMIENTOS NOMBRE DE LOS TRABAJADORES

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 CAPACITACIÓN DE MANTENIMIENTO

2.- IDENTIFIQUE CUÁL DEBE SER EL CONTENIDO DE LOS PROCEDIMIENTOS

DE MANTENIMIENTO CRÍTICO

1) HABILIDADES COMUNES.

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

2) HABILIDADES ESPECÍFICAS.

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

3) GENERALIDADES DE SEGURIDAD Y DEL PROCESO.

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

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104
 EJERCICIO PRÁCTICO 5

Ejercicio Práctico 5
IMAC-Capacitación de Mantenimiento

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 EJERCICIO PRÁCTICO 5

? Ejercicio Práctico

1.- Describa todas las habilidades comunes de mantenimiento que hay que
desarrollar en un departamento de ductos.

2.- ¿Cuáles son las habilidades específicas que se deben desarrollar en ese grupo?

3.- ¿Qué capacitación debe darse por seguridad (riesgos) en ese grupo?

4.- ¿Qué capacitación del proceso o transporte de gas crudo se debe dar al grupo?

5.- Elabore un programa de capacitación de los puntos a nteriores al grupo.

6.- ¿Que tipo de documentación debe efectuarse en cada capacitación y donde debe
archivarse?

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

6.- Aseguramiento de Calidad de

Materiales y Refacciones
IMAC

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

CONTROL DE
CALIDAD DE
DE
MATERIALES Y
MATERIALES Y
PARTES
PARTES DE
REPUESTO

6.-ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES

Y REFACCIONES DE MANTENIMIENTO

6.1 6.2
Selección del 6.3
Identificar los
Proveedor. Recepción y
Materiales y
Almacenamiento de
Refacciones
los Materiales y
Críticos.
Refacciones.

6.4
6.5
Verificar los
Instalación
Materiales en Correcta de los
Campo antes de Materiales.
Usarlos.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

Asegurar la adecuada calidad de materiales y partes de repuesto de MRO

(mantenimiento, reparación y operación). Es necesario contar con un sistema de
aseguramiento de calidad (servicio rojo) dentro del Centro de Trabajo, el cual involucre a
toda la cadena de suministro (proveedor, adquisiciones, recepción, almacén, ingeniería,
mantenimiento) que garanticen las especificaciones de diseño de todos los materiales y
partes de repuesto de mantenimiento.

Cabe recordar que los materiales críticos son partes fabricadas utilizadas como materiales
específicos en procesos donde hay componentes de seguridad críticos, que si fallan,
pueden ocasionar incidentes o situaciones de riesgos graves al personal, la salud y al
medio ambiente.

Problemas de los materiales críticos

Problema Consecuencia Solución

Sujetadores: Falta de control Válvula falló y Proveedores autorizados
en artículos fabricados derramó ácido utilizarán estándares
provocó utilizar tornillos con sulfúrico y una especificados.
seguro de grado equivocado persona resultó
en una válvula. lesionada.

Bridas: Bridas equivocadas o Caro proceso de Asegurarse que todos los

fuera de especificación de búsqueda, para proveedores estén
otros países que pasaron la ponerlas fuera de calificados y que tengan
revisión y fueron utilizadas en servicio en las procedimientos de control
equipo. diferentes plantas. de calidad adecuados.

Cambio de diseño: El ventilador falló Auditar las bases de datos

Distribución de planta con prematuramente. cuidadosamente para
información confusa de la asegurar que hay
base de datos provocó que precisión y utilización.
se ordenaran rodamientos
equivocados para un
ventilador.

Esta sección es muy similar a la sección de aseguramiento de la calidad de equipos

nuevos pero generalmente, será usada para manejar partes pequeñas o partes que no
son de línea.
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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

6.1 Identificar los Materiales y Refacciones Críticas de

Mantenimiento

Es importante tener descripciones correctas de acuerdo a las especificaciones aprobadas

de los materiales y repuestos de mantenimiento, para prevenir defectos que puedan
ocasionar incidentes graves de SSPA, calidad, costos, producción, imagen, etc.

Se requiere tener inspectores o personal entrenado en como tener las descripciones y

especificaciones correctas de los materiales y repuestos para poderlos alimentar al
sistema SAP R/3.

6.1.-IDENTIFICAR LOS MATERIALES

CRÍTICOS DE MANTENIMIENTO.
6.1.1.-
Desarrollar las Listas de Materiales
con especificaciones.

6.1.2. -
Asegurarse que el Sistema de
Procuración utiliza las Listas de
Materiales.

6.1.3.-
Realizar Auditorías para revisar la
Calidad y uso de la información
aprobada de los materiales.

6.1.1 Desarrollar las Listas de Materiales Aprobadas con Especificaciones. (Servicio

rojo)

Es importante que cada equipo o sistema tenga desglosado una lista de materiales y
refacciones, las cuales es tén especificadas de acuerdo al fabricante, y que se pueda
determinar un número para su identificación. El sistema SAP R/3 determina un número de

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

material, al cual se le describen los datos técnicos y especificaciones para que se

soliciten.

de la misma manera. Estas listas deben ser revisadas por el departamento de diseño e
ingeniería para aprobar sus especificaciones. Y se debe dar de alta en el sistema SAP
R/3. En los procedimientos de mantenimiento se deben incluir en las reparaciones de los
equipo para que estén especificados y aprobados dichos materiales y refacciones.

6.1.2 Asegurarse que el Sistema de Procuración utiliza las Listas Aprobadas de

Materiales y Refacciones.

El personal requeridor debe utilizar las listas aprobadas, en caso de que no estén dados
de alta en el sistema SAP. El almacén y el departamento de adquisiciones deben utilizar
la información técnica de los materiales y refacciones para poder adquirirlos de manera
correcta. La Capacitación es importante para asegurar que el personal q ue captura los
datos de materiales está calificado en la descripción de las partes especificadas, usando
descripciones estándar corporativas e industriales.

6.1.3 Realizar auditorias para revisar la Calidad y uso de la información aprobada de

los materiales y refacciones.

Es importante revisar la información técnica de los materiales y refacciones, para evitar

tener información inadecuada en los sistemas electrónicos de procuración, deberá
auditarse la información contenida, reduciendo la oportunidad de un incidente de un
material inadecuado de mantenimiento y partes de repuesto, por lo que el supervisor de
mantenimiento tendrá que especificar e inspeccionar todos los materiales críticos.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

6.2 Selección del Proveedor

6.2. SELECCIÓN DEL PROVEEDOR

6.2.1.-
Tipos de Proveedores.

6.2.2.-
Determinar el Sistema de
Calidad del Proveedor.

6.2.3.-
Desarrollar o Auditar el Programa
de Calidad del Proveedor.

6.2.4.-
Especificar las Requerimientos de
Aseg. de Cal para el Suministro.

6.2.5.-
Sistema de Recolección de Datos.

6.2.6.-
Suministrar los Materiales y
refacciones correctos.

Debemos identificar a los proveedores autorizados para ayudar al Centro de Trabajo a

obtener, generalmente, el mejor paquete de nuestros proveedores:

? Garantía.

? Programa de calidad.

? Descuentos económicos.

? Asistencia técnica.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

6.2.1 Tipo de proveedor

Revise el tipo de proveedor
Los proveedores se clasifican en dos categorías: Aprobados y No Aprobados.

Proveedor Aprobado

Los proveedores aprobados deben ser usados cuando puedan proveer los productos
necesarios (ver selección de proveedores en aseguramiento de la calidad). El
administrador del Centro de Trabajo verifica los programas de calidad de estos
proveedores.

Si el proveedor aprobado puede suministrar algún material o parte de repuesto y otro

proveedor es seleccionado, el administrador de proveedores puede aprobar esta variante.

Proveedor No Aprobado

Los proveedores no aprobados deben ser usados cuando un proveedor aprobado no se

puede adquirir. Las necesidades de compra determinarán si un proveedor no aprobado
puede proporcionar un producto especificado, entregado y dentro de los requerimientos
de calidad.

6.2.2 Determinar el Sistema de Calidad del Proveedor.

Requerimientos de un programa de calidad:

Un proveedor debe tener un programa interno documentado para aseguramiento de la

calidad de materiales de acuerdo a los estándares (ASTM, ANSI, ASME, etc.). Los
requerimientos mínimos incluyen, pero no limita a lo siguiente:

? Procedimientos de calidad documentados y controlados.

? Un proceso de fabricación aprobado, incluye auditorias en el lugar.

? Un proceso de acción correctiva.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

? Un proceso de adiestramiento y documentación para todas las especificaciones

individuales, recibo y desempaque de materiales.

? Un proceso de documentación de materiales inspeccionados.

? Un proceso de recolección de datos de los materiales y una revisión periódica de

los datos.

Revisar el Sistema de Calidad del Proveedor.

Los proveedores quienes fallen en las auditorias, deberán desarrollar métodos para
mejorar en las áreas donde se tengan deficiencias.

6.2.3 Desarrollar o Auditar el Sistema de Calidad del Proveedor.

6.2.3.- Desarrollar o Auditar el Sistema de

Calidad del Proveedor.
6.2.3.1.-
Auditar al Proveedor.

6.2.3.2.-
Recomendaciones de
las Auditorías.

6.2.3.3.-
Dar Seguimiento a las
Recomendaciones de las
Auditorías.

Auditar a l Proveedor.

Al proveedor se le debe realizar una auditoria con el objetivo de verificar el sistema de

calidad y poder asegurar que los materiales sean suministrados con la confiabilidad de un
buen servicio de la calidad del producto y administrativo.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

Recomendaciones de las Auditorias.

En la auditoria se podrán identificar las áreas fuertes del proveedor así como las áreas de
oportunidad para mejorar. Esas recomendaciones se entregará n al proveedor con el
compromiso de que se puedan realizar en un plazo determinado de tiempo.

Dar Seguimiento a las Recomendaciones de las Auditorias.

Una vez determinadas las recomendaciones, es necesario hacer un seguimiento

frecuente con el proveedor acerca del avance de cada una de las recomendaciones así
como su terminación.

6.2.4 Especificar los Requerimientos de Aseguramiento de Calidad para el

Suministro.

Es necesario entregar todas las especificaciones técnicas de los materiales, indicando

que no se aceptan equivalentes y que se requieren los certificados de calidad, así como
las condiciones de la entrega en cuanto a tiempo, forma de embarque, empacado,
identificado, y la documentación correcta de la factura en cuanto a especificación y
cantidades surtidas contra las solicitadas.

6.2.5 Sistema de Recolección de Datos del Desempeño del Proveedor.

El proveedor en cada entrega que realice, se archivará información en cuanto al

desempeño de calidad suministro. En caso de no cumplimiento o no conformidad del
material, se rechazará el material y se dará un plazo para su entrega.

6.2.6 Suministrar los materiales y refacciones correctos.

El proveedor deberá entregar los materiales correctos y con toda su documentación de

calidad y de facturación, con el fin de garantizar que la calidad del material requerido se
cumpla y se suministre.

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6.3 Recepción y almacenamiento de los materiales y refacciones

6.3.- RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

DE LOS MATERIALES/REFACCIONES.
6.3.1.-
Sistema de Recepción de los
Materiales (Servicio Rojo).

6.3.2.-
Sistema de Almacenamiento
de los Materiales.

6.3.3.-
Sistema de Entrega a las áreas de
los materiales de cargo directo.

Establecer un estándar mínimo esencial para la recepción de materiales y partes de

repuesto para establecer un nivel de la calidad de los componentes y partes críticas.

6.3.1 Tener un Sistema de Recepción de los Materiales (servicio rojo).

Es importante tener implantado un sistema de aseguramiento de calidad, en el cual estén

involucrados mantenimiento, adquisiciones, proveedor, inspectores de calidad, almacén,
mecánicos, y que cada uno siga su rol determinado para garantizar que el material que
llega a la planta sea el requerido y que cumple con las especificaciones solicitadas.

Definir el alcance de la inspección con el proveedor

El alcance de la inspección esencial mínima para la recepción es el siguiente:

? Inspecciones solamente el cumplimiento de las especificaciones acordadas.

? Estas representan las condiciones mínimas. Cualquier Inspección esencial

mínima para la recepción, (ausencia de grasa para evitar la oxidación, pérdida
de espesores) necesita ser efectuado por alguien aprobado del Centro de
Trabajo, no necesariamente por el proveedor.

? Estas inspecciones están basadas en los estándares que puedan ser

generalmente recomendados y aceptados por las mejores prácticas de
ingeniería.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

Establezca el proceso de inspección de materiales a recibir

Al recibir los materiales críticos:

? Etiquetar los materiales críticos.

? Verificar la certificación, la papelería debe concordar con las especificaciones.

? Verificar las medidas.

? Realizar análisis químicos apropiados utilizando técnicas analíticas cuantitativas

y cualitativas.

? Verificar las propiedades mecánicas, realizando pruebas mecánicas

apropiadas.

? Rechazar los materiales que no cumplen con las especificaciones.

Establezca las prácticas para la recepción de materiales

Si no existe un sistema para la inspección esencial mínima de recibo o este es

considerado inadecuado por el Centro de Trabajo, será necesario establecer una
organización similar para la inspección en la recepción que identifique los materiales y
partes de repuesto.

Los proveedores aprobados capacitados y calificados con recursos de control de calidad

tienen que ser calificados por inspectores en cumplimiento con la inspección esencial
mínima de recibo. Cuando la capacitación del inspector de recibo es completada, este es
recomendado como representante del Centro de Trabajo quien tomará decisiones para
reducir la necesidad de esfuerzos duplicados dentro de las puertas del Centro de Trabajo.
Además los requerimientos especiales pueden ser negociados a la vez. Las
inconformidades serán documentadas.

6.3.2 Tener un Sistema de Almacenamiento Seguro y Efectivo de los Materiales.

En el almacén del Centro de Trabajo se debe tener un sistema de almacenamiento y

resguardo del material, con el objetivo de protegerlo durante su estancia en el almacén,

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

de tal manera que no sufra deterioro o daño y que no sea sacado del almacén sin el
control y aprobación requerida.

6.3.3 Tener un Sistema de Entrega a las áreas de los materiales/refacciones de

cargo directo.

En caso de que el material entregado por el proveedor no sea inventario del almacén, el
material deberá seguir el proceso de recepción de servicio rojo, solicitar la ayuda del
supervisor solicitante de ingeniería para poder aceptar el material. Una vez que sea
aceptado, deberá ponerse de acuerdo con el solicitante para que se entregue en el área y
que se proceda a su instalación. Es importante que el área responsable mantenga bajo
custodia los materiales de cargo directo para que el material no sufra deterioro o uso
inadecuado.

6.4 Verificación de los Materiales y Refacciones en Campo Antes de

Usarse

Si el mecánico encuentra un problema con estos materiales o partes de repuesto, se

deberá generar un reporte de inconformidad.

Reciba los materiales del Almacén o de la inspección de recepción

? Inspeccione que sea el material o repuesto correcto.

? Inspeccione que se haya efectuado la inspección previa.

Inspeccionar los materiales antes de su uso

? Desarrolle un procedimiento para la inspección de último momento.

? Use la parte o reporte si no es correcta o esta defectuosa.

? Si es un defecto, elabore un reporte de incidente.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

6.5 Instalación Correcta de los Materiales y Refacciones

Una vez que el material se recibe y se autoriza, el personal de mantenimiento debe
proceder a su correcta instalación utilizando las mejores prácticas, los procedimientos y la
experiencia del personal. Garantizando que se tiene la habilidad de una buena instalación
para no provocar defectos en la instalación que puedan provocar alguna falla prematura.

Taller

Control de Calidad de Materiales y Partes de Repuesto

Instrucciones:

Seleccione un equipo del DTI y determine cuáles son sus componentes (materiales y
refacciones) críticos.

Desarrolle la inspección mínima ne cesaria para estos componentes.

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 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MATERIALES Y REFACCIONES

1.- SELECCIONE UN EQUIPO DEL DTI Y DETERMINE CUÁLES SON SUS

COMPONENTES CRÍTICOS

EQUIPO: _____________________________________________________________

COMPONENTES CRÍTICOS: _____________________________________________

_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________

2.- DESARROLLE LA INSPECCIÓN MÍNIMA NECESARIA PARA ESTOS

COMPONENTES
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________

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 EJERCICIO PRÁCTICO 6

Ejercicio Práctico 6
IMAC-Aseguramiento de Calidad de
Materiales y Refacciones de Mantenimiento

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 EJERCICIO PRÁCTICO 6

? Ejercicio Práctico

1.- Elabore una lista de los materiales y refacciones críticos (al menos 5) que se
requieren en el grupo de ductos.

2.- Para cada parte crítica, existe un proveedor autorizado, en caso negativo, que se
debe hacer para seleccionar al proveedor.

3.- ¿Cuál es el proceso actual de recepción y almacenamiento de esas partes críticas?

4.- ¿Qué sistema de aseguramiento de calidad se requiere para que siempre se tengan
partes críticas con calidad y sin riesgo de tener partes equivocadas o defectuosas?

5.- Cuándo va a instalar una parte o material, ¿qué debe hacer antes de instalarla?

6.- ¿Que debe hacer si está defectuosa?

7.- En la instalación de las refacciones o materiales, como utiliza los procedimientos de

mantenimiento y las buenas prácticas de ingeniería para su correcta instalación.

8.- ¿Recuerda algún material que hayas instalado y que haya fallado prematuramente?
¿Por que fue? ¿Cuál fue la causa raíz del problema?

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

7.- Inspecciones y pruebas

IMAC

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

INSPECCIONES
Y
Y
PRUEBAS
PRUEBAS

La sección 7 de IMAC se enfoca a todas las inspecciones y pruebas que son requeridas
ya sean del preventivo o predictivo así como de las regulaciones del gobierno. Se
requiere determinar cada una de estas inspecciones y pruebas, determinar su
frecuencia de ejecución y desarrollar el programa de estas inspecciones y pruebas (IP).
Se requiere identificar cuales tienen procedimientos o instrucciones de trabajo y
elaborar las que no los tengan. Se debe determinar los sistemas de registros para llevar
los resultados de estas IP después analizar y evaluar los resultados y definir tendencias,
desviaciones para actualizar los programas de estas IP, todo cambio se debe regular
por la administración del cambio.

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

7.- INSPECCIONES Y PRUEBAS DE MANTENIMIENTO

7.3
7.1 7.2 Establecer un
Establecer el Determinar los Sistema para
Programa de Procedimientos los Registros.
Inspecciones y de las I&P.
Pruebas (I&P)

7.4 7.5 7.6

Ejecutar las Evaluar/analizar Actualizar el
Inspecciones y los Resultados Programa
Pruebas (I&P). del Programa de I&P.
de I&P.

7.7
Documentar
los Cambios

Objetivo

Establecer una guía para la implementación de un programa de inspecciones y pruebas

que asegure que todos los equipos y sistemas críticos estén en condiciones de
operación confiable, segura y dentro de todos los requerimientos esperados.

Se deberá establecer un programa de mantenimiento preventivo y predictivo para la

seguridad del proceso con los equipos críticos y debe ser soportado con inspecciones y
pruebas.

El cómo inspeccionamos el equipo de proceso para determinar si puede dar el servicio

que se espera de él. Los defectos se pueden detectar en todas las etapas en la vida útil
del equipo:

? En la fabricación de componentes sin terminar.

? En la fabricación del equipo.
? Durante el servicio.

No hay una técnica de inspección universalmente aplicable. Los diferentes métodos se

complementan y se debe preguntar:

¿La técnica que seleccioné, detectará todos los tipos de defectos?

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

Pueden ser empleadas varias técnicas para tener un mejor entendimiento de los
defectos, mismas que pueden ser divididas en seis grupos:

? Inspección visual.
? Monitoreo de espesores.
? Detección de imperfecciones.
? Identificación de la aleación.
? Detección de fugas.
? Pruebas de dureza.
? Pruebas destructivas.

El departamento de servicios de ingeniería siempre verifica el desempeño de los

proveedores de tal modo que la compañía siempre obtenga el mayor valor de su
inversión y el nivel óptimo de calidad y confiabilidad.

Existen varios métodos por el cual se pueden planear las inspecciones y pruebas de los
equipos. El método más sencillo en la estrategia basada en el tiempo (por intervalos de
tiempo) los cuales son especificados a menudo en los estándares, recomendaciones del
fabricante o por las regulaciones. Con datos y análisis sencillos adicionales, se puede
utilizar el enfoque basado en la condición del equipo para desarrollar planes más
específicos. El plan más efectivo se puede desarrollar con los análisis que involucren las
probabilidades y cons ecuencias de falla de los equipos. Este método se le conoce como
inspección basada en el riesgo.

Los tres métodos se pueden incorporar en un programa de inspecciones y pruebas.

Algunos equipos o procesos se benefician más del análisis adicional que otros. La
decisión sobre cual enfoque de planeación de la inspección se debe tomar se deriva de
varios factores. Pueden ser, aunque no limitativo, a los siguiente; tipo del equipo,
requerimiento del pro ceso, leyes ambientales locales requerimientos de confiabilidad del
equipo, beneficio potencial del negocio y recursos necesarios. Por ejemplo dentro de un
programa de inspecciones y pruebas, puede haber planes para equipo de

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

proceso basado en el riesgo, equipo de servicio basado en la condición y dispositivos de

protección basado en el tiempo.

No todos los métodos son aplicables a todas las instalaciones debido a las regulaciones
locales. Por consiguiente, es esencial tener un claro entendimiento de los
requerimientos antes de tomar una decisión.

7.1 Establecer El Programa de Inspecciones y Pruebas

7.1. ESTABLECER EL PROGRAMA DE

INSPECCIONES Y PRUEBAS
7.1.1.-
Desarrollar un Equipo de
Trabajo para las I&P.

7.1.2.-
Determinar los diferentes tipos
de Inspecciones y Pruebas.

7.1.3.-
Determinar las Frecuencias
de las I&P.

7.1.4.-
Auditar las Prácticas actuales vs el
Programa de I&P.

7.1.5.-
Desarrollar los Procedimientos
Específicos para esas I&P.

La planeación es el paso más importante. Los requerimientos para las inspecciones

deberán ser basadas en un exhaustivo estudio de los documentos de planta, incluyendo
historial y experiencias. El tipo de información o datos requerido para la planeación en la
mayoría de los casos incluyen:

? Bases de diseño de equipos.

? Tecnología del proceso.
? Prácticas y procedimientos de mantenimiento.

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

? Historial de equipo (desempeño, uso, reparaciones, alteraciones, y resultado

de inspecciones).
? Condiciones y procedimientos de operación.
? Tecnología de los materiales.
? Datos de corrosión (o algún otro mecanismo de deterioro).
? Métodos de inspección y su historial.
? Criterios de aceptación.
? Códigos y estándares.
? Requerimientos o regulaciones.

7.1.1 Desarrollar un Equipo de Trabajo para las Inspecciones y Pruebas (IP).

Revise la lista de equipo crítico y los DTI adecuados para determinar los tipos de equipo
de trabajo necesarios. Los equipos de trabajo deberán tener experiencias individuales
en la operación, conocimiento del historial y del diseño de mantenimiento, esto facilita
el desarrollo del programa de inspección y prueba a los equipos.

El grupo será multidisciplinario incluyendo experiencias y técnicas especiales para

poder determinar los posibles modos de falla o degradación.

Los equipos de trabajo se agrupan de acuerdo a las experiencias y responsabilidades

particulares, con las siguientes especialidades:

? Pailero.

? Instrumentista.

? Soldadores.

? Etc.

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

A los siguientes equipos:

? Tanques presurizados. Tanques y tuberías.

? Ductos.

? Sistemas de relevo.

? Dispositivos de protección.

? Analizadores.

? Diques y contenedores.

? Sistema de protección contra incendio.

Cada uno de los equipos deberá tener un mínimo de experiencia en las siguientes
áreas:
? Modos de falla (actuales y potenciales).

? Historial de inspección.

? Mantenimiento.

? Efectos específicos en los procesos.

? Códigos y estándares relevantes de los equipos.

? Métodos de inspección.

El equipo de trabajo se puede conformar de la forma siguiente.

? Ingeniero de área técnico y mantenimiento.

? Supervisor de mantenimiento (primera línea).

? Supervisor de operaciones (primera línea).

? Inspector de aseguramiento de calidad.

? Campeón del IMAC del Centro de Trabajo

? Especialista del equipo o tecnología.

? Ingeniero de materiales.

? Ingeniero de confiabilidad.

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

7.1.2. Determinar los Diferentes Tipos de Inspecciones y Pruebas.

7.1.2.- Determinar los diferentes Tipos

de Inspecciones y Pruebas.
7.1.2.1.-
Inspecciones de Mantenimiento
Predictivo y Preventivo (MPP).

7.1.2.2.-
Inspecciones Basadas en
el Tiempo (IBT).

7.1.2.3.-
Inspecciones Basadas en la
Condición del Equipo (IBC).

7.1.2.4.-
Inspecciones Basadas en
el Riesgo (IBR).

7.1.2.1. Inspecciones de Mantenimiento Predictivo y Preventivo.

Es necesario identificar del programa de mantenimiento preventivo y predictivo las

inspecciones y pruebas que requieren ejecutarse para asegurar que el programa sea
efectivo y pueda contribuir a asegurar que se identifiquen o se anticipen las fallas en el
equipo. El programa de lubricación es básico para los equipos dinámicos, y se deben
considerar las inspecciones de pérdida de lubricante, así como pruebas para identificar
la calidad del lubricante, sólidos en suspensión (especialmente metal), humedad,
viscosidad, etc.

La Planeación es el paso más importante. Los planes de las inspecciones y pruebas se

basan en los estándares y códigos de la industria, así como de la historia del equipo y
de la experiencia del personal. Los tipos de datos requeridos para la planeación
generalmente incluyen:

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? Bases de diseño del equipo.

? Tecnología del proceso.

? Procedimientos y prácticas de mantenimiento.

? Historia del equipo, resultados del desempeño, uso, reparaciones,

modificaciones e inspecciones.

? Condiciones y procedimientos de operación.

? Datos de corrosión (u otros mecanismos de deterioro).

? Historial de las inspecciones y pruebas (métodos, prácticas y

procedimientos, resultados, criterios de aceptación de ingeniería).

? Códigos y estándares.

? Requerimientos y regulaciones.

? Recomendaciones del fabricante y equipos similares.

7.1.2.2 Inspecciones en base al t iempo (IBT).

Es importante identificar las inspecciones y pruebas determinadas o mandatarias por

regulaciones o normas, en la cual se tiene identificado un intervalo de tiempo para su
realización (dispositivos de seguridad, recipientes a presión, mangueras de operación,
etc.).

7.1.2.3 Inspecciones en Base a la Condición del Equipo (IBC).

Las inspecciones se deben revisar de acuerdo a las categorías del equipo basado en su
experiencia determinada. Por ejemplo se pueden agrupar como:

? Recipientes a presión, tanques y tuberías.

? Ductos para transporte de hidrocarburos.

? Sistemas de relevo.

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

? Analizadores.

? Diques y contención.

? Sistema contra incendio.

El personal que participe en la elaboración de los planes, cuando menos debe tener la
siguiente experiencia:

? Modos de fallas (actuales y potenciales).

? Inspecciones.

? Mantenimiento.

? Tecnología del proceso.

? Códigos y estándares relacionados al equipo.

7.1.2.4 Inspecciones en Base al Riesgo (IBR).

El personal que participe en los planes de inspecciones base en el riesgo (IBR), son
similares al las inspecciones base en el tiempo y condición pero agregando lo siguiente:

? Analistas de riesgos (Líder de IBR).

? Coordinador de seguridad.

? Líder del Centro de Trabajo (para la evaluación de las consecuencias

en las instalaciones).

Existen métodos muy estrictos asociados con la recopilación de datos de las

inspecciones base en el riesgo y la probabilidad y consecuencia de los análisis de falla.
Todo eso nos lleva al cálculo de los valores del riesgo y a documentar los resultados.
Con la determinación de los componentes del riesgo es posible definir, y documentar
los esfuerzos o tareas para reducir o mitigar los riesgos de tal manera que se puedan
volver a evaluar los valores del riesgo.

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

Los resultados se utilizan para comparar y modificar las estrategias de inspección para
cumplir con los requerimientos y regulaciones locales o nacionales.

7.1.3 Determinar las Frecuencias de las Inspecciones y Pruebas.

Cada Centro de Trabajo es responsable de establecer la frecuencia de las pruebas,

basándose en la experiencia que tiene del deterioro como resultado de las condiciones
de operación y los registros del fabricante del equipo nuevo.

Todos los recipientes a presión deberán ser inspeccionados de acuerdo al tiempo dado
en API (Instituto Americano del Petróleo) 510 o en el NBIC (National Boiler Inspection
Code). Se requieren inspecciones externas al menos una vez cada 5 años o con mayor
frecuencia si es necesario. Pueden no requerirse inspecciones internas si no se espera
que haya corrosión.

Si se espera que haya corrosión entonces la frecuencia de inspecciones internas está

en función del promedio de corrosión esperado.

Si se espera usar inspecciones ultrasónicas u otras inspecciones no destructivas

durante las inspecciones periódicas entonces éstas deberán ser llevadas a cabo sobre
recipientes nuevos antes de que éstos sean puestos en servicio para obtener lecturas
bases.

Por favor vea apéndice inspecciones y pruebas.

7.1.4 Auditar las Prácticas actuales contra el Programa de las IP.

Revise las prácticas de inspecciones o pruebas existentes.

Prepare una lista de las prácticas más comunes y las prácticas de lugares específicos.

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Desarrollar el Programa de las Inspecciones y Pruebas (IP).

Usando la información del equipo crítico detectado en la sección de fundamentos

(Capitulo 2), el equipo de trabajo desarrollará un programa de inspección y pruebas que
incluya la siguiente información:

? Modos de falla o deterioro de lo inspeccionado. Vea mejoramiento de la

confiabilidad (Sección 9).

? Métodos de inspección y prueba a ser usados.

? Alcance de la inspección o parte específica a ser inspeccionada.

? Frecuencia de la prueba o inspección.

? Criterio de aceptación para pruebas o resultados de la inspección.

? Calificaciones requeridas para inspectores.

? Pruebas de referencia o procedimientos de inspección.

? Procedimientos de referencia, si la preparación de equipo especial es

necesitada.

? Consideraciones especiales de SSPA.

Si la funcionalidad del equipo es importante para la administración de seguridad de los

procesos (ASP), entonces el equipo debe ser probado para una operación apropiada y
el desarrollo de la prueba documentado.

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Recuerda

No exageres en probar o inspeccionar. Es ineficaz usar la fuerza humana disponible y

dinero para probar o inspeccionar problemas no reales. Solo pruebas o inspecciones de
problemas de impacto en la seguridad o metas del negocio.

Ejemplo: Consideremos un ducto para transporte de hidrocarburos, es importante

mantenerlo bajo las condiciones de diseño durante toda su operación, desde su
instalación hasta su desmantelamiento.

Durante las fases de diseño se consideraron las características fisicoquímicas tales

como el ataque químico, la presión de operación, la temperatura de operación, la
erosión y corrosión interna y externa etc, se determinaron las especificaciones de
diseño del ducto. Como; diámetro interior, cedula, material, condiciones de protección
contra corrosión externa, instalación de la protección catódica.

Durante su operación es importante inspeccionar los parámetros que pueden contribuir

a una baja en su integridad mecánica y provocar una falla del ducto.

Estas inspecciones y pruebas pueden ser:

? Inspección con diablo instrumentado, para identificar defectos,

desgastes condiciones de la pared, soldaduras, etc.

? Pruebas metalográficas: revisar soldadura (penetración, revelado, para

identificar defectos; también permite revisar la estructura molecular del
acero para identificar posibles defectos en las paredes).

? Pruebas de radiografías; para soldaduras y determinar de manera

objetiva, daños, o defectos en las soldaduras.

? Pruebas de presión: ya sean hidrostáticas o hidroneumáticas, las

cuales permiten revisar la hermeticidad y la resistencia a la presión.

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? Pruebas y revisión de la protección catódica; la cual permite poder

medir el potencial de voltaje requerido y que no este por abajo de la
norma establecida.

? Revisiones e inspecciones de la resina de recubrimiento anticorrosivo,

en busca de posibles daños, rupturas, golpes, para poder identificar el
daño y su reparación.

? Se recomienda realizar pruebas biológicas para identificar o determinar

presencia de bacterias que aceleren o contribuyan a la corrosión del
ducto.

? Otra prueba es en cuanto a la composición del terreno para detectar

presencia de acidez o alcalinidad que contribuyan y ocasionen
deterioro acelerado.

Todas estas pruebas e inspecciones permiten asegurar que el ducto tenga la integridad
mecánica para poder operar en las condiciones originales de diseño.

Existes otras inspecciones que permiten determinar riesgos en la trayectoria del ducto
tales como la revisión de derecho de vías, deslaves, construcciones cercanas,
perforaciones no autorizadas, conexiones para robos de hidrocarburos, los cuales todas
las anteriores pudieran provocar un incidentes o un riesgo que es importante identificar
para reducirlos o minimizarlos.

Se tienen sistemas computarizados que permiten hacer un modelo de evaluación de

riesgos por componentes en base a: índice de daños por terceros, índice de corrosión,
índice de diseño, falta de disciplina operativa u operaciones incorrectas, y también se
utiliza el factor de impacto de una fuga. Dando valores o puntuación en la cual nos
indica la evaluación del riesgo existente.

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También con la ayuda del sistema SCADA que nos permite tener de manera continua
todas las lecturas de las variables del proceso o producto transportado, y poder en un
momento realizar movimientos de apertura y cierre a distancia.

En situaciones donde los ductos atraviesan zonas pobladas, una de las maneras de
administrar los riesgos es operar a la mitad o a reducir las condiciones de operación a
niveles de bajo riesgo.

Cuando los ductos tienen una condición debajo de las condiciones originales de diseño
(bajos espesores, etc.) es necesario tomar la decisión de reducir la presión de operación
y el flujo tal que no sea un riesgo significativo, mientras se habilita su reemplazo o
reparación. Todo lo anterior se debe documentar y comunicar a los involucrados,
considerando los planes de contingencia y supervisión cerrada para evitar incidentes
imprevistos.

7.2 Determinar los Procedimientos de las Inspecciones y Pruebas

7.2.-DETERMINAR LOS PROCEDIMIENTOS

DE LAS INSPECCIONES Y PRUEBAS.
7.2.1.-
Identificar los Procedimientos de
las I&P requeridos por Normas.

7.2.2.-
Identificar los Riesgos &
Instrucciones especiales
para las I&P.

7.2.3.-
Desarrollar los Procedimientos
Específicos para esas I&P.

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Consideraciones:

? Se requiere una evaluación cuidadosa de los aspectos de seguridad, salud y

protección ambiental.

? Preparar el equipo de proceso para inspecciones y pruebas, posiblemente

este fuera de las actividades usuales del personal de operación y
mantenimiento.

? La estandarización de prácticas de inspecciones o pruebas que aseguren la

uniformidad entre diferentes inspectores.

? Para los equipos de procesos complejos, deberá tener instrucciones

específicas especiales.

? Obtener procedimientos genéricos de inspecciones y pruebas.

7.2.1 Identificar los Procedimientos de las IP requeridos por Normas y

Regulaciones (API, etc.).

Identifique los procedimientos de inspección y pruebas requeridas por códigos y

estándares, que necesitan ser revisados para asegurar el cumplimiento de los
requerimientos de inspección. Estos documentos ayudan a establecer el alcance de la
inspección.

7.2.2 Identificar los Riesgos e Instrucciones especiales para las IP.

Los procedimientos para métodos particulares de inspecciones y pruebas serán

mejorados en la calidad de los resultados para que permitan que los resultados sean
comparados con las tendencias hechas durante el tiempo. Además, las inspecciones y
pruebas son frecuentemente conducidas por diferentes inspectores, de esa manera, los
procedimientos escritos podrán asegurar una mejor consistencia de resultados a pesar
de todo.

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En muchos casos, las inspecciones y pruebas son conducidas durante un paro o bajo
condiciones de operación inusuales, por lo tanto, pueden ser necesarias instrucciones
especiales para prevenir incidentes de seguridad o del medio ambiente de trabajo. De
la misma manera, preparando equipo para entrar, limpiar o remover aislamiento, se
pueden presentar situaciones que serían mejor administradas con procedimientos
escritos.

7.2.3 Desarrollar los Procedimientos Específicos para las IP.

Los procedimientos deberán ser desarrollados de acuerdo a estándares institucionales y

del lugar. Donde sea posible, los procedimientos genéricos aprobados deberán ser
consultados para minimizar tiempo y esfuerzo.

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7.3 Establezca un Sistema para Mantener Registros

7.3.- ESTABLECER UN SISTEMA

PARA LOS REGISTROS.
7.3.1.-
Identificar los métodos actuales de
registros.

7.3.2.-
Determinar el método más efectivo.

7.3.3.-
Determinar las responsabilidades
para los registros.

7.3.4.-
Mejora Continua del Sistema de
Registros.

? Reporte dentro del sistema de costos de mantenimiento.

? Considere las ventajas de costo y tiempo de un sistema que pueda

conectarse con equipo de inspección de equipos y transferencia de datos
automáticamente.

? Además de documentos de inspección de personal calificado.

? Asegure que la información en el sistema es accesible en todo momento y a

quien la necesite.

Archivos maestros.

Cada componente, ensamble o sistema del equipo debe tener un archivo maestro en el
cual contengan todos los documentos de los reportes de las inspecciones,
recomendaciones y seguimientos. Se debe asignar y establecer un sistema de

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resguardo, mantenimiento y actualización de esos archivos para asegurar que se

encuentre disponible la información correcta.

7.3.1 Identificar los métodos actuales de los Registros.

Revise el sistema de registro de datos existente del Centro de Trabajo. Alguno de estos
sistemas puede no ser usados para la recolección de datos de mantenimiento, pero si
un sistema tiene la capacidad potencial, deberá considerarse.

7.3.2 Determinar el método más efectivo.

Determine el mejor método de registros de las inspecciones base en la obtención de

recursos y capacidad del sistema. Muchas veces la decisión será manejada por la
obtención de mano de obra y dinero para establecer un sistema nuevo o mejorar la
calidad de uno viejo. Los factores que observamos cuando consideremos un sistema de
registro son:

? Costo inicial y su mantenimiento.

? Capacidad.

? Flexibilidad y uso amigable.

? Interacción con otros sistemas de registro de datos.

? Accesibilidad (que asegure que la información puede ser obtenida en

cualquier momento por cualquiera que la solicite).

? Seguridad de una pérdida inadvertida de datos no autorizada o alteración de

información.

? Características adicionales que puedan ser de interés, tal como generación de

reporte, sistema de etique tado, varios niveles de seguridad, etc.

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A pesar de todos los métodos, el sistema debe tener el mínimo de capacidad de

almacenar registros que contengan la siguiente información:

? Nombre del equipo y número de identificación.

? Fecha de prueba o inspección.

? Nombre del inspector.

? Descripción de la inspección (método usado, extensión aplicada).

? Resultados de la Inspección o prueba.

? Códigos, estándares, procedimientos aplicados.

? Conclusiones y recomendaciones.

7.3.3 Determinar las Responsabilidades para los registros de resultados

Determine las responsabilidades para los registros de los resultados de las

inspecciones, es un paso importante para cualquier sistema de almacenamiento de
registros ya que será tan bueno como buenos sean sus registros.

7.3.4 Mejora Continua del Sistema de Registros de Resultados.

El sistema puede mostrar limitaciones y deficiencias, el grupo responsable de actualizar

la información, necesitará trabajar con el coordinador del sistema de información para
mejorar el sistema de almacenamiento de registros.

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7.4 Ejecute las Inspecciones y pruebas

7.4.-EJECUTAR LAS INSPECCIONES Y

PRUEBAS (I&P).
7.4.1.-
Revisar el Programa y
Procedimientos de las I&P.

7.4.2.-
Evaluar/Capacitar a los
Inspectores.

7.4.3.-
Documentar los resultados
de las I&P.

? Revise el programa. Es clave una buena comunicación para la seguridad e

inspecciones significativas.

? Los inspectores contratistas podrán contar con nuestros procedimientos y

métodos de pruebas no destructivas, las practicas generales para el
desarrollo de procedimientos específicos para procesos no destructivos.

? Agregue los criterios de aceptación necesarios de acuerdo a las prioridades

de ejecución de inspección.

? Pregunte por la documentación o certificación de inspectores y archívelos

junto a los resultados de las inspecciones.

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

7.4.1 Revisar el Programa y los Procedimientos de las Inspecciones y Pruebas.

Revise el programa de inspecciones y pruebas y sus procedimientos asociados, esto es

esencial para la seguridad y significativa inspección. Esto es un apoyo para el inspector
para la conducción de una inspección o prueba.

Cualquier procedimiento desarrollado y usado por inspectores contratistas necesita ser

revisado por el Centro de Trabajo.

7.4.2 Evaluar y Capacitar a los Inspectores.

Verificar la calidad (incluye la certificación) de los inspectores para cada método de

inspección a ejecutar. Partidas de equipos específicos mostrados en el apéndice de las
inspecciones y pruebas, indica los tipos de requerimientos para la calificación.

7.4.3 Documentar los Resultados de las Inspecciones y Pruebas.

Documente los resultados de inspección o prueba con el sistema establecido en la

sección 7.3. Compare los resultados con los criterios de aceptación y decida si el
resultado de esta inspección o prueba es o no aceptable.

7.5 Evaluar y Analizar los Resultados del Programa de

Inspecciones y Pruebas (IP).

7.5.-EVALUAR/ANALIZAR LOS
RESULTADOS DEL PROGRAMA DE I&P.
7.5.1.-
Analizar los Resultaos de
cada I&P.

7.5.2.-
Identificar/Comunicar las
Desviaciones.

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7.5.1 Analizar los Resultados de cada IP.

Un programa de inspección o pruebas debe ser evaluado contra lo siguiente y que

asegure si este es absolutamente aplicable:

? Consecuencia de fallas.

? Enfocarse en los criterios de retiro de equipos (vida útil).

? Disponibilidad de los inspectores entrenados adecuadamente.

? Cambios significativos en las condiciones de operación.

? Modo, alcance o tasa del deterioro medido, especialmente si es inesperado o

acelerado.

? Capacidad de diseño de materiales de construcción, tolerancias y el modo de

deterioro.

? Adquisición de partes de repuesto para aquellas que puedan fallar.

? Facilidad de la reparación y restauración en campo de partes que fallaron.

? Estimación de la vida restante.

? Efecto de los cambios en las condiciones de operación.

? Efecto de los cambios en el plan del negocio.

? Buen uso del lugar en el cual se realice la prueba o la inspección.

? Cambios en los estándares de la industria o regulaciones gubernamentales.

? Reporte de no conformidades pendientes.

? Ordenes de trabajo de Inspección vencidas.

7.5.2 Identificar y Comunicar las Desviaciones.

Elabore un documento donde se especifiquen las desviaciones o no conformidad. Sea

específico en el reporte de inspección indicando la localización, severidad, etc. Los
planos o dibujos y fotografías del área nos ayudan a la identificación del problema.

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7.6 Actualizar el programa de Inspecciones y Pruebas de acuerdo a

las evaluaciones.

? Enfocar los beneficios de seguridad y del programa de Inspecciones y

Pruebas en el negocio.

? Reconocer la necesidad de modificar procedimientos como sea necesario.

? Obtener la aprobación de los cambios.

? Documentar los cambios de acuerdo al procedimiento de Administración de

Cambios.

Modifique el programa de inspecciones y pruebas

Usando los resultados de la evaluación al programa de inspecciones y pruebas,

desarrolle las modificaciones para el programa de inspeccione s y pruebas, este
documento “borrador” deberá ser circulado dentro de la organización del Centro de
Trabajo para agregar comentarios. Asegure que los cambios recomendados en la
frecuencia de inspecciones y pruebas son consistentes con los estándares y
regulaciones.

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7.7 Documente los Cambios

El programa de inspecciones y pruebas se debe de actualizar en base a los resultados y
tendencias de las inspecciones y pruebas.

En las normas y regulaciones, se debe revisar la última versión para estar acorde a las
frecuencias determinadas como mandatarias.

Todos los cambios al programa de inspecciones y pruebas deben ser documentados

por los lineamientos de administración de cambios.

Taller
Objetivo

Mantener un programa de inspecciones y pruebas para detectar las fallas inminentes o

menores y mitigar su potencial antes de llegar a ser fallas más graves.
Lista de aplicaciones para los equipos sujetos a inspecciones y pruebas y deberán ser
incluidos de manera no limitativa los siguientes:

? Recipientes a presión y tanques de almacenamiento.

? Sistemas de alivio de presión y de venteo.

? Controles críticos, dispositivos de protección, alarmas, instrumentos.

? Dispositivo de emergencia, sistemas de paro y sistemas de aislamiento.

? Equipos de protección contra incendio.

? Sistemas de tuberías y válvulas.

? Conexiones entre los procesos claves y los servicios.

? Conexiones y puesta a tierra.

? Sistemas de alarmas de emergencia y comunicación.

? Dispositivos de monitoreo y sensores.

? Bombas.
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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

Instrucción

1.- Diseñe un programa de inspecciones y pruebas que asegure que el equipo en

servicio crítico está en buenas condiciones para efectos de seguridad.

PROGRAMA GENERAL DE INSPECCIÓN

ÁREA O FRECUENCIA
2004 2005 2006 2007
EQUIPO INSPECCIÓN

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 INSPECCIONES Y PRUEBAS

INSPECCIONES Y PRUEBAS

PROGRAMA DE INSPECCIÓN DE ÁREA Ó EQUIPO: __________________

Fecha: _______________

Personal que inspecciona: _____________________________________

Supervisor de línea: _____________________________________
Ingeniero de Área: _____________________________________

CLAVES:

? Buen Estado X Malas Condiciones

PUNTOS DE OBSERVACIONES Y ACCIONES

ESTADO
INSPECCIÓN TOMADAS

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150
 EJERCICIO PRÁCTICO 7

Ejercicio Práctico 7
IMAC- Inspecciones y Pruebas

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 EJERCICIO PRÁCTICO 7

? Ejercicio Práctico

1.- Escribir una lista de todas las inspecciones y pruebas (IP ) que deben hacerse a un
ducto de hidrocarburos para mantener su integridad mecánica.

2.- ¿Existen procedimientos o instrucciones de trabajo de todas las IP?

3.- ¿Qué registros deben hacerse para esas IP?

4.- Seleccione tres (3) IP y determine la frecuencia de ejecución.

5.- ¿Qué información debe obtenerse de esas IP?

6.- ¿Cómo la evalúa y qué tipo de información de tendencias requiere para identificar
alguna posible falla?

7.- ¿Cuándo debe actualizar su programa de IP?

8.- ¿Qué debe hacer en caso de existir cambios significativo s en las IP?

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 REPARACIONES Y MODIFICACIONES

8.- Reparaciones y Modificaciones

IMAC

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 REPARACIONES Y MODIFICACIONES

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

CAPACITACIÓN DE REPARACIONES Y
Y
MANTENIMIENTO
MODIFICACIONES
MODIFICACIONES

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

La sección 8 de IMAC se enfoca en las reparaciones y modificaciones, que deben

realizarse y que son originadas desde las inspecciones y pruebas que se realizan a los
equipos críticos. Los resultados de las IP se analizan y se determi nan si existen
desviaciones que representen un riesgo y que se necesite que el equipo se repare o se
modifique. Todo cambio se debe documentar de acuerdo a la administración de
cambios.

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 REPARACIONES Y MODIFICACIONES

Reparaciones y Modificaciones

8.-REPARACIONES Y MODIFICACIONES
8.1 8.2
Desarrollar/ Programar las 8.3
validar las Acciones Realizar las
Acciones Correctivas. Acciones
Correctivas para Correctivas.
cada Desviación

8.4 8.5
Seguimiento a
Documentar las
las Acciones
Acciones
Correctivas.
Correctivas.

Las reparaciones y modificaciones son los trabajos de mantenimiento que nos llevan a
corregir las deficiencias en los equipos.

Todas las actividades para preservar o conservar un equipo durante su período de vida
y prevenir una situación de emergencia serán dadas por mantenimiento preventivo y
predictivo.

Los límites de funcionamiento aceptable deben ser establecidos siendo consistentes

con los límites establecidos en la tecnología del proceso.

Deberá ser emitida una lista de acciones correctivas para su seguimiento.

El Mantenimiento Preventivo consiste de dos actividades básicas:

? Inspecciones periódicas.

? La restauración planeada del deterioro, tomando como base los resultados de

la inspección.

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 REPARACIONES Y MODIFICACIONES

Las Modificaciones son acciones enfocadas en mejorar las condiciones de seguridad y

operación de un equipo, componente o sistema y deberá ser administrado con el
procedimiento de cambios.

El Mantenimiento Predictivo es aquel que planea al interpretar las mediciones para

determinar las condiciones del equipo.

Las mediciones pueden ser vibraciones, temperatura, desempeño o muchos otros

parámetros. La clave del ahorro es que el mantenimiento es ejecutado sólo cuando se
requiere y planea.

8.1 Desarrollar y Validar las Acciones Correctivas de cada

desviación

8.1.-DESARROLLLAR/VALIDAR LAS
ACCIONES CORRECTIVAS DE CADA
DESVIACIÓN

8.1.1.-
Identificar las acciones correctivas
de cada desviación.

8.1.2.-
Validar las acciones
correctivas.

8.1.3.-
Cumplir con las Normas /
Prácticas de Ingeniería.

Las acciones correctivas se clasifican en:

? Reparar: Acción necesaria para restablecer una pieza o equipo de una

condición deteriorada para tener una condición satisfactoria de operación
segura. Reparar necesariamente no quiere decir regresar a un artículo a las
condiciones originales.

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? Reemplazar: Este tipo de reparación involucra la instalación de repuestos o

renovación de componentes.

? Alteración o Modificación: Es un cambio en un equipo con implicaciones de

diseño (cambios en tipo de material de construcción o tipo de componentes).

? Reclasificación: Una acción generalmente asociada con recipientes a

presión, tuberías y tanques de almacenamiento, envuelto con cambios con la
presión máxima de trabajo o temperatura de diseño.

Y deben desarrollarse por personal apropiado.

8.1.1 Identificar las acciones correctivas para cada desviación.

Un programa de inspección de poco valor es cuando a los resultados de las

inspecciones no se les da seguimiento con acciones correctivas. La calidad del
seguimiento es proporcional a la calidad de la acción correctiva.

CALIDAD DE
CALIDAD DEL LA ACCIÓN
SEGUIMIENTO CORRECTIVA

Los requerimientos para un seguimiento significativo deberán finalizar solo después de

la intervención de la unidad del negocio y de estos quienes darán seguimiento al
trabajo.

En base a los resultados de las inspecciones y pruebas y las necesidades de procesos

específicos, desarrolle con la participación del equipo de trabajo, las acciones
correctivas recomendadas para cada inconformidad (desviación a un criterio).

Las no conformidades nos señalan una falla inminente, por lo que se tienen que
ejecutar de inmediato.

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8.1.2 Validar las acciones correctivas.

Verifique que las acciones correctivas recomendadas son necesarias. Considere

alternativas.

Método para valorar:

? El análisis de riesgo es una evaluación que valida la necesidad para una

acción correctiva particular.

? Cada acción correctiva es listada por separado, debe ser definida, ejecutada y
especificada.

? Las acciones correctivas deben ser satisfechas inmediatamente y deben

tomar parte en el historial del equipo.

Comunicación:

? Los miembros de la supervisión deben hacer conciencia de las acciones

correctivas requeridas. Ellos necesitan esta información para desarrollar un
sentido de la condición de la planta y asegurar que el seguimiento se está
dando.

? La información sobre acciones correctivas debe además ser distribuida al

personal quienes ejecutarán el seguimiento, y los operadores y mecánicos
son quienes necesitan hacer conciencia de las condiciones de sus equipos.

8.1.3 Cumplir con las Normas, Estándares y Prácticas de Ingeniería.

Apegarse estrictamente al uso de los estándares nacionales o internacionales cuando

estos existan y cuando estos sean adecuados. Cuando el estándar no exista, el
propietario del equipo necesita asegurar la reparación o modificación de los equipos,
recurriendo a la información del fabricante.

La aplicación de las mejores prácticas de ingeniería pueden restringir los tipos de

acciones correctivas que son aceptables. Por ejemplo: Una acción correctiva temporal

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puede ser sujeta de consideraciones o aprobaciones especiales. (Administración del

cambio)

Algunos estándares apropiados se listan abajo. Muchos de estos pueden ser aplicados
mundialmente, y se deben apegar al diseño; si no se cuenta con los diseños, apegarse
a los códigos nacionales e internacionales.

Recipientes a presión:

API 510 Código de inspección para recipientes a presión, inspección de

mantenimiento, clasificación, reparación y modificaciones.

N B-23 Código de inspección, National Board.

Tanques de almacenamiento:

API 653 Inspección de tanques, reparación modificaciones, y reconstrucción.

Tuberías de proceso:

API 570 Código de inspección de tuberías, inspección, reparación, modificaciones y

.reclasificación de sistemas de tuberías.

8.2 Programar las Acciones Correctivas

8.2.-PROGRAMAR LAS
ACCIONES CORRECTIVAS
8.2.1.-
Definir alcance y responsables de
cada acción correctiva.

8.2.2.-
Determinar fechas de terminación
de cada acción correctiva.

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8.2.1 Definir Alcance y Responsables de cada Acción Correctiva.

Cada acción correctiva deberá asignarse a un individuo específico, quien deberá

adquirir la responsabilidad. Las acciones correctivas que no son asignadas, o asignadas
a una organización, frecuentemente quedarán incompletas.

8.2.2 Determinar la fecha de terminación de cada Acción Correctiva.

Toda acción correctiva debe contar con su fecha de terminación. Esto es de gran ayuda
si una clasificación prioritaria es asignada a la acción.

Cuando la acción correctiva no es tomada inmediatamente, será necesaria una

justificación documentada que asegure la operación segura hasta que la acción sea
ejecutada.

8.3 Realizar las Acciones Correctivas

8.3. REALIZAR LAS ACCIONES

CORRECTIVAS

8.3.1.-
Preparación del Trabajo.

8.3.2.-
Cumplimiento del Sistema de
Aseguramiento de Calidad.

8.3.3.-
Reparación.

8.3.4.-
Reemplazo.

8.3.5.-
Modificaciones.

8.3.6.-
Reclasificación.

Primero se deben de integrar las prácticas y procedimientos de SSPA.

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Deberán ser agregadas las precauciones de seguridad.

Dependiendo de la naturaleza del trabajo a ser ejecutado, con una apropiada calidad y,
se deberá requerir un certificado individual para la ejecución del trabajo.

8.3.1 Preparación del trabajo.

Previo al inicio del trabajo, deben conocer y entender todos los requerimientos y
consideraciones de seguridad.

Es necesario que el individuo que va a ejecutar el trabajo sea calificado y si es

requerido, certificado de acuerdo con los procedimientos aplicables a las mejores
prácticas de ingeniería.

La ejecución del trabajo debe ser calificado contra los procedimientos de habilidades de
mantenimiento (sección 4).

8.3.2 Cumplimiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad de Equipos,

Materiales y Refacciones.

Es crítico el uso correcto de materiales, partes de repuesto y proceso de trabajo.

Referente a la Sección 3 de aseguramiento de la calidad de nuevos equipos, los

requerimientos de nuevos equipos o componentes serán elementos que formarán parte
de una acción correctiva. Los requerimientos de aseguramiento de la calidad de
fabricación serán aplicables a algunos tipos de acciones correctivas. (Cuando la acción
correctiva incluya la reposición de un equipo).

Los componentes que forman parte de una acción correctiva como son materiales y
partes de repuesto (cuando la acción correctiva incluya la reposición de materiales y
partes de repuesto). Deben seguir lo referente a la Sección 6 de aseguramiento de la
calidad de materiales y partes de repuesto de mantenimiento

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8.3.3 Reparación

Las reparaciones son ejecutadas para restablecer una pieza de un equipo a una
condición de operación satisfactoria y segura y que no tendrá las condiciones originales
exactas del equipo, por ejemplo:

Cuando la soldadura es requerida como parte de la reparación, el uso de

procedimientos y calificación de soldadores serán de acuerdo con el ASME Sección 9
(Recipientes a presión, tuberías, tanques de almacenamiento).

Los procedimientos usados en soldadura para un contratista deben ser calificados por el
contratista. Si el trabajo es ejecutado por el Centro de Trabajo, los procedimientos
podrán ser calificados en el lugar, o podrán ser usados los procedimientos de soldadura
corporativos.

8.3.4 Reemplazo.

El reemplazo es un tipo de reparación que implica la instalación de una parte o

componente nuevo.

El uso correcto de las partes o componentes es crítico. Las partes originales fabricadas
de los equipos no son necesariamente requeridas: pueden adaptarse partes replicas si
ellas cumplen con el diseño original. Las secciones 3 y 6 aseguran que la compra de
partes cumpla con el diseño.

8.3.5 Modificaciones

Una modificación es diferente de una reparación, involucrando un cambio en el diseño

del equipo. Semejante a un cambio, normalmente requiere de cálculos para mostrar que
las alteraciones cumplirán con las condiciones del nuevo diseño.

Dependiendo del tipo de equipo y de las mejores prácticas de ingeniería, pueden ser
compatibles otros pasos para el cálculo con la demostración de aceptabilidad de la
alteración.

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8.3.6 Reclasificación

Es un tipo de alteración que involucra un incremento o disminución en la clasificación de

una pieza, equipo o componentes.

Ejemplo:

Para recipientes a presión, sistemas de tuberías y tanques de almacenamiento, la

reclasificación se refiere a un cambio en la presión máxima permisible de trabajo y
temperatura. Los cálculos son requeridos para verificar que el equipo es compatible con
las nuevas condiciones.

Es posible hacer una reclasificación sin hacer cambios físicos en el equipo o

componente.

Para esto, el equipo deberá ser sujeto a una presión igual o mayor en una prueba
previa.

8.4 Seguimiento a las Acciones Correctivas

8.4.-SEGUIMIENTO A LAS ACCIONES

CORRECTIVAS
8.4.1.-
Revisión de avances.

8.4.2.-
Comunicar avances.

Esto es lo más importante de una acción correctiva, recibe un visible nivel administrativo
para ayudar a asegurar que sea terminado en tiempo.

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8.4.1 Revisión de Avances de las Acciones Correctivas.

Se deberá contar con un sistema que programe las acciones correctivas en el tiempo.

El sistema deberá ser:

? La identificación de los equipos.

? Las acciones correctivas y su número de identificación.

? La fecha en que fue agregada.

? La fecha de vencimiento para completar la acción correctiva.

? La persona responsable para completar la acción.

8.4.2 Comunicar los avances de las Acciones Correctivas.

Debe ser publicado un reporte de seguimiento en base periódica para que las acciones
correctivas asignadas les sean recordadas.

El sistema de seguimiento debe ser asignado a un individuo quien tendrá la

responsabilidad de este reporte y de asegurar su publicación oportuna.

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8.5 Documentación de Acciones Correctivas

8.5.-DOCUMENTAR LAS ACCIONES

CORRECTIVAS
8.5.1.-
Cierre de las Acciones
Correctivas.

8.5.2.-
Cumplimiento de la Administración
de Cambios.

Es necesario un registro histórico del equipo, para ayudar a asegurar las decisiones
futuras con respecto a la integridad y seguridad de la operación de los equipos que es
basado en una completa y precisa información. La documentación de las acciones
correctivas es una parte importante de estos registros.

8.5.1 Cierre de las Acciones Correctivas.

La terminación de una acción correctiva debe ser documentada, como un mínimo, con
una nota de la acción que fue tomada, quien hizo el trabajo, la fecha de terminación, y
comentarios que ayuden en próximas inspecciones.

Sé claro acerca de la acción correctiva involucrada. No diga “Reparación de Bomba”.

Diga “Reparación de sello de la bomba porque éste estaba tirando”.

La documentación nos provee una base para auditar la acción correctiva. Esto a
revisiones futuras de los archivos de estas correcciones.

La documentación escrita, además disciplina a la organización a tratar las acciones

correctivas con la importancia requerida, las acciones correctivas no deben ser tomadas
con ligereza

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 REPARACIONES Y MODIFICACIONES

Si algún cambio circunstancial cancela una acción correctiva, esto deberá

documentarse por escrito e incluir en archivos.

8.5.2 Cumplimiento de la Administración de Cambios.

Las modificaciones deben ser seguidas de acuerdo al procedimiento de Administración

de Cambios.

Taller

Asegurarse que las deficiencias en los equipos críticos, sean corregidas, acatando las
mejores y generalmente aceptadas prácticas de ingeniería, dando seguimiento y
comunicando los avances, documentar las acciones correctivas para formar el historial
del equipo y para cuando es necesario una modificación, deberá apegarse al
procedimiento de cambios.

Seleccione un equipo del diagrama, piense en una falla y documente las reparaciones
(reparación, reemplazo, modificación o reclasificación).

? No. Identificación: ________________________________________________

? Descripción del trabajo: ____________________________________________

? Fecha: _________________________________________________________

? Trabajadores que ejecutaron el trabajo: _______________________________

? Supervisor: _____________________________________________________

? Parte de repuesto (Nombre y Número): _______________________________

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 EJERCICIO PRÁCTICO 8

Ejercicio Práctico 8
IMAC- Reparaciones y Modificaciones

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 EJERCICIO PRÁCTICO 8

? Ejercicio Práctico

1.- Desarrolle una lista de las posibles desviaciones o no conformidades que se

presentan frecuentemente en las IP de Ductos.

2.- Escriba un plan de acciones correctivas para esas desvi aciones.

3.- ¿Qué tipo de seguimiento debe hacer para que se hagan todas las acciones
correctivas?

4.- ¿Una vez terminadas esas acciones correctivas, qué debe hacer posteriormente?

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 INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD

9.- Ingeniería de Confiabilidad

IMAC

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 INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

CAPACITACIÓN DE
INGENIERÍA
INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO
CONFIABILIDAD
CONFIABILIDAD

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

La sección 9 de IMAC se enfoca en la ingeniería de confiabilidad. La función de

ingeniería de confiabilidad debe recopilar los datos de las fallas y del historial del equipo
para revisar las frecuencias de las fallas, de tal manera que pueda calcular el tiempo
promedio entre fallas, así como la frecuencia de cambio del equipo según su criticidad.
Ingeniería de confiabilidad debe utilizar el análisis de causa raíz para resolver las fallas
de los equipos y buscar las acciones correctivas o preventivas para evitar las
ocurrencias e esas fallas. Debe interactuar con los fabricantes y con mantenimiento
para revisar las alternativas de instalar mejores componentes en base a los ACR y las
recomendaciones del fabricante. Todo cambio se debe alinear con la administración de
cambios.

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 INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD

9.-INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD

9.1
Recopilar datos de 9.2 9.4
fallas y desempeño ACR de las fallas Rediseñar el Equipo
del Equipo más frecuentes para prevenir fallas
Que tiene
la más alta
prioridad
9.3 9.5
Efectuar AMFE y Análisis Revisión periódica
de la Confiabilidad
de Consecuencias de las
fallas del Equipo

9.6
Efecto de la
Mejora Continua.

Ingeniería de Confiabilidad es un lazo que busca usando el Proceso de la Mejora

Continua, lograr los requerimientos de los elementos de IMAC.

“Un análisis continuo de Ingeniería de Confiabilidad se debe realizar a los equipos

críticos para la seguridad del proceso”.

Existen muchas formas de definir la confiabilidad y la ingeniería de confiabilidad, cada

una con su propia visión del tema.

? Ingeniería de confiabilidad es el proceso de evaluar por cuanto tiempo un

sistema y componentes pueden ser operados de forma segura antes que se
ponga fuera de servicio para mantenimiento o reemplazo. Tal análisis permite
la mejora continua del desempeño de seguridad del proceso, complemente un
modo de predictivo y preventivo de la operación, y debe incluir los siguientes
elementos básicos: identificación del equipo crítico de ASP, sistema
establecido para recabar los datos del historial actual de operación y del
equipo para los equipos críticos, datos organizados para facilitar la revisión,
datos rápidamente obtenibles y disponibles por el personal involucrado en
planear los mantenimiento futuros, datos regularmente revisados y analizados

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 INGENIERÍA DE CONFIABILIDAD

para identificar problemas potenciales o tendencias q ue exigen acciones

correctivas y tomar las acciones correctivas.

? La Ingeniería de confiabilidad es un esfuerzo continuo para asegurar que las

instalaciones, usadas para elaborar o manejar productos peligrosos están
diseñadas, operadas y mantenidas de tal forma que mantengan la habilidad
sus activos para hacerlo cuando se les requiera.

? Ingeniería de confiabilidad es el proceso para eliminar defectos en el diseño

de los equipos, diseño del proceso, procedimientos de mantenimiento,
procedimientos de operación, partes de repuesto y sistemas de
administración.

? El mantenimiento preventivo y predictivo son un complemento de i ngeniería

de confiabilidad que aplicado bajo un programa soportado con las
recomendaciones del fabricante, los modos de falla y los datos que se
recaban de las inspecciones, nos permite tomar acciones oportunas
asegurando una operación confiable evitando las fallas imprevistas y los
incidentes que éstas generan.

“Todo lo que tu necesitas saber para mejorar tu negocio está contenido en tus
fallas”.

La Ingeniería de confiabilidad es un paso delante de un simple programa de inspección

y pruebas, se trata de un proceso encaminado a prevenir fallas antes de que sucedan, a
través de rediseño, cambios en los activos o en los sistemas administrativos. Debe
haber un énfasis igual en predecir posibles futuras fallas, que en analizar fallas que ya
ocurrieron.

El hecho de que algún activo no haya fallado nunca, no significa que nunca fallará
(dependiendo de la curva que muestra fallas de los activos contra ciclo de vida, podría
ser mas probable que falle, si nunca ha fallado antes). En muchos casos el analizar
datos de fallas pasadas y reportes de inspección, puede ser efectivamente usado para
elaborar programas más estrictos de pruebas para detectar posibles fallas potenciales.

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La clave de un programa de confiabilidad es el entendimiento que para lograr mejoras

se requiere de cambios en la forma de hacer las cosas. Un ingeniero de confiabilidad
necesita ser un “agente de cambio” para la organización, que pueda convencer a la
administración que las cosas necesitan hacerse diferente.

Categorías de la Ingeniería de Confiabilidad

? Reactiva: Consiste en determinar las causas que ocasionaron las fallas, se

debe aplicar el método de ACR, para conocer las causas físicas, identificar las
causas humanas y llegar hasta las causas institucionales o de sistema. Tener
un buen archivo de datos históricos de fallas, para poder usarlos para predecir
cuando una falla podría ocurrir, de tal forma que se puedan planear acciones
de mantenimiento preventivo y predictivo.

? Proactiva: Consiste en prevenir fallas en equipos, activos o sistemas que no

han experimentado fallas anteriormente. Se complementa usando
metodologías como el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC),
anticiparse a las fallas antes que ocurran y poder identificar los cambios en los
sistemas administrativos que pueden evitar esas fallas o bien minimizar sus
consecuencias.

Por ejemplo, el sello de la bomba que maneja un material inflamable está

fugando y pudiera no ser problema de costos, continuidad de operación o de
seguridad. Pero es muy probable que ese escurrimiento salga de control y
cause un incendio mayor. Para prevenir que tengamos un fuego mayor,
necesitamos poner atención en las fugas pequeñas, determinar sus causas
raíz y prevenir problemas mayo res para puedan ocasionar incendios.

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9.1 Recopilar los Datos de Fallas y Desempeño del Equipo

9.1. RECOPILAR LOS DATOS DE FALLAS Y

DESEMPEÑO DEL EQUIPO
9.1.1.-
Identificar el Sistema
de Datos.

9.1.2.-
Determinar las reglas para la
recopilación de datos.

9.1.3.-
Capacitar al Personal para la
recopilación de datos.

9.1.4.-
Identificar los equipos
para mejorar.

9.1.5.-
Seleccionar los datos de los
equipos para mejorar.

Es la base para tener un programa exitoso de ingeniería de confiabilidad. Estos datos

pueden ser recolectados mediante:

? Reporte de falla de equipo.

? Reportes de incidentes.

? Historia de equipo.

? Reportes de inspecciones y pruebas.

9.1.1 Identificar el Sistema de Datos

El sistema de datos que se decida usar deberá ser compatible con otros sistemas de
datos, como es el sistema de registro de inspecciones y pruebas, en la actualidad lo
más conveniente es que sea un sistema electrónico, sin embargo puede funcionar
igualmente bien un sistema manual en base a copias duras, pero manteniéndolo y

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Administrándolo adecuadamente. En cualquier caso la información debe estar

disponible para las personas que realizan el análisis de confiabilidad.

La cantidad de datos e información que se maneja actualmente es muy grande, se debe

ser selectivo en seleccionar la información que puede resultar de utilidad para hacer
análisis o que puedan servir para obtener conclusiones que puedan ayudar a mejorar la
confiabilidad de los equipos. Se debe observar el tipo de equipo o activo que se
pretende analizar, ya que para cada tipo de equipo la información que se debe registrar
es diferente, hay equipos donde lo más importante es el desgaste por fricción o paso de
los fluidos, hay equipos donde lo más importante es la corrosión que puede ser interior o
exterior, hay equipos que por ser del tipo dinámico lo más importante es lograr que las
vibraciones se mantengan dentro de un rango aceptable, hay otro tipo de equipos que
por el tipo de producto que manejan se ensucian con facilidad y disminuye su
efectividad de manera importante. De tal forma que dependerá del tipo de activo que se
esté analizando la información o los datos que nos interesa registrar son diferentes. La
periodicidad para registrar los datos también dependerá del tipo de equipo y de la
experiencia que se vaya teniendo.

9.1.2 Reglas para recopilar los datos.

Los datos que nos interesa recopilar son aquellos que nos pueden proporcionar
información que nos indique la condición actual de cada equipo crítico, puede ser que
haya equipos con muchos años de operación que estén en muy buen estado y puede
haber equipos casi recién instalados que se encuentren en condiciones de mucho
deterioro, va a depender de la forma que se operan los equipos, del mantenimiento que
se les este proporcionando y de las condiciones ambientales.

También nos va a interesar recopilar aquellos datos que permitan elaborar análisis de
tendencias y poder saber a través de éstos cuales son las expectativas de vida útil de
los equipos y poder comparar esta información contra la información proporcionada por
el propio proveedor.

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9.1.3 Capacitar al personal para recopilar los datos.

Se deberá definir en cada Centro de Trabajo quien es el más indicado para desempeñar
esa función, analizando la problemática que debe ser alguien con buen conocimiento de
mantenimiento, debe formar parte de sus responsabilidades, es posible que en cierto
sentido se este duplicando alguna función, puesto que cierta información de los reportes
de inspecciones y pruebas será necesario guardarla en dos archivos o sistemas
diferentes. Una vez designado deberá ser capacitado para que desempeñe su función
efectivamente.

Algunos candidatos para esta función son:

? El coordinador de mantenimiento y operaciones.

? El Planeador de mantenimiento.

? El inspector de Inspecciones y pruebas.

? Un mecánico, operador, contratista.

9.1.4 Identificar los Equipos para Mejorar.

Inicialmente los activos o sistemas a incluir en el programa de ingeniería de

confiabilidad serán todos aquellos activos, sistemas o componentes críticos para la
seguridad de la operación, de acuerdo al criterio de ASP.

Posteriormente, podrán incluirse equipos que no sean críticos para la seguridad de la

operación, considerando que podamos obtener beneficios en seguridad, productividad,
calidad y costos.

9.1.5 Seleccionar los datos de los Equipos para mejorar.

Deberá seleccionar los datos a recopilar para cada equipo o sistema. Generalmente
estos datos serán de reparación, reposición de partes, ajustes mayores, resultados del
monitoreo (IP) y alteraciones.

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Generalmente los diferentes tipos de datos mencionados se encuentran en diferentes

archivos y necesitan reunirse en un mismo archivo que permita tener el panorama
completo. Tradicionalmente podemos encontrar algunos datos en el archivo del
proyecto, otros en el archivo de mantenimiento, otros en el archivo de inspecciones y
pruebas y otros en los archivos de fallas en equipos. Si queremos hacer un análisis
completo de un cierto equipo es necesario reunir toda esa información en un solo
archivo.

Otra información que puede resultar de gran relevancia e s la información del fabricante
del equipo o bien asociaciones de fabricantes de equipos del mismo tipo, que se refiere
a comportamiento esperado, problemas más frecuentes con ese tipo de equipos, ciclo
de vida, etc. Desde luego que ese tipo de información generalmente no está disponible
a cualquier persona, es necesario conocer el medio o tener buenas relaciones. Pero
esta información puede ser de mucha utilidad para el programa de confiabilidad.

9.2 Análisis de Causa Raíz de las fallas más frecuentes

9.2.- ACR DE LAS FALLAS MAS

FRECUENTES.

9.2.1.-
Hacer ACR de las fallas más
frecuentes.

9.2.2.-
Realizar análisis de fallas físicas
donde sea necesario.

9.2.3.-
Analizar reportes de I&P de Fallas
Inminentes.

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Consideraciones:

? Los datos de las fallas de los equipos solamente son útiles si pueden ser
utilizados para resolver problemas de confiabilidad.

? Existen muchas herramientas y métodos disponibles para ayudarnos con el

análisis de datos.

? El ACR es un proceso de investigación diseñado para identificar las causas

subyacentes de fallas en los equipos, como errores humanos y de sistema.

? Es mejor para el equipo que hará el ACR tener los datos reales, para llegar a
las conclusiones correctas.

9.2.1 Hacer ACR de las fallas más frecuentes.

El análisis de causa raíz (ACR) es una herramienta que puede ser empleada para
determinar las causas básicas (causa raíz) por que un activo falló. En teoría
quisiéramos saber por que falla cualquier cosa, pero un ACR formal requiere un gasto
de tiempo y recursos tal, que solo vale la pena aplicarlo cuando se trata de una
investigación de un incidente de seguridad o bien cuando la falla tiene un impacto
significativo en la operación o en la productividad. Todos los hallazgos de los ACR
deben ser bien comunicados y documentados.

La aplicación del método de ACR no debe limitarse a conocer solo las causas físicas
que dieron origen a la falla, debe extenderse hasta llegar a conocer las causas
humanas, no con el afán de castigar al culpable, sino para evitar que se vuelva a repetir.
Lo más importante es lograr llegar a las causas de sistema que permitieron que
ocurriera la falla.

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9.2.2 Realizar el análisis de fallas físicas donde sea necesario.

El análisis de las fallas físicas, consiste en la revisión que en ocasiones tiene que
hacerse de los datos que van a ser utilizados como evidencias físicas cuando se aplique
el método de ACR. En ocasiones las evidencias físicas se ocultan, o también resulta
que se cambian; es en esos casos que se debe hacer una evaluación detallada para
desechar o validar esas evidencias.

9.2.3 Analizar reportes de IP de fallas inminentes.

El análisis de reportes de inspecciones y pruebas es una tarea constante que fo rma

parte de la ingeniería de confiabilidad. En el caso de tratarse de posibles fallas
inminentes detectadas, deberá dársele toda la atención y asegurarse que se tome
acción en forma inmediata.

9.3 Efectuar el Análisis de modo falla y efecto y el de

consecuencias de las fallas

9.3.-EFECTUAR AMFE Y ANÁLISIS DE

CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS.

9.3.1.-
Realizar Análisis de Modo Falla y
Efecto.

9.3.2.-
Realizar Análisis de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad.

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Consideraciones:

? Debido a serias implicaciones de seguridad asociadas con las fallas en

equipos críticos por ASP, el análisis de confiabilidad de IMAC necesita
enfocarse en predecir fallas antes de que sucedan, en lugar de simplemente
dedicarse a problemas crónicos.

? Las iniciativas de productividad de activos se dedican a generar análisis de

fallas para determinar donde se deben enfocar los esfuerzos de Ingeniería de
confiabilidad; sin embargo para realmente mejorar la confiabilidad, se debe
considerar incluir todos aquellos activos que tengan un potencial razonable de
impactar las métricas críticas. Esto solamente puede hacerse usando
herramientas como el AMFE (análisis de modo falla y efecto), que actúan en
forma proactiva para identificar la necesidad de un nuevo diseño o mejora ,
antes de que ocurra una falla.

9.3.1 Realizar Análisis de Modo Falla y Efecto.

El análisis de modo falla y efecto sirve para analizar los efectos y consecuencias de los
diferentes modos de falla de un equipo o de una pieza del equipo, o de un subsistema, o
de un proceso. Existen indicadores anticipados para cada modo de falla (espesor de la
pared, pérdida de calibración, fugas menores, etc.) y se evalúan las consecuencias
potenciales en caso de no tomar ninguna acción.

Las decisiones de que acciones tomar en respuesta a los indicadores anticipados,

deben ser tomadas por personal experimentado en como pequeños problemas pueden
conducir a problemas mayores, y como dos o mas eventos que aislados pudieran ser
inofensivos, si se presentan simultáneamente pueden ocasionar un incidente serio.

El equipo para efectuar un AMFE debe ser de diferentes funciones, constituido por
representantes que tengan un buen conocimiento del proceso (función de los activos),
de las fallas reales y potenciales de los activos (modos de falla), y del impacto potencial
en la seguridad, asociados con las fallas (efecto de la falla).

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El AMFE puede ser un análisis hecho en forma aislada o bien puede ser parte de un
análisis de riesgos de proceso, o de un proyecto de análisis de fallas (six sigma) o parte
de un análisis de mantenimiento centrado en confiabilidad.

9.3.2 Análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).

El mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso utilizado para determinar los

requerimientos de mantenimiento de cualquier equipo en su “contexto de operación”,
para asegurar que continúe satisfaciendo sus funciones de la manera mas efectiva
durante toda su vida útil “contexto de operación” significa, donde y como los activos
están siendo usados.

El análisis de MCC y el proceso de colección de datos, por lo general requiere que un

equipo completo se reúna por lo menos de 8 a 10 días completos en el curso de varias
semanas. Un AMFE se usa para identificar fallas reales o potenciales. Estas fallas caen
en cuatro categorías:

? Fallas de seguridad o ambientales.

? Fallas ocultas.

? Fallas operativas (pérdidas económicas).

? Fallas no operativas (pérdida de moral)

Para todas las fallas pero principalmente para las primeras (seguridad) el equipo tiene
varias opciones de solución:

? Usar métodos predictivos.

? Tarea de restauración.

? Reemplazo periódico.

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El análisis de MCC pone un precio en cada acción, es decir que se debe tabular una
justificación económica para cada tarea de mantenimiento. Adicionalmente el análisis de
MCC calcula la justificación económica de las partes de repuesto que se deben
mantener en existencia.

9.4 Rediseñar el Equipo para prevenir fallas.

9.4.- REDISEÑAR EL EQUIPO PARA

PREVENIR FALLAS.

9.4.1.-
Proponer
Mejoras.

9.4.2.-
Optimizar el Diseño.

9.4.3.-
Implementar el Cambio.

Consideraciones:

Cuando un activo se selecciona para ser candidato a hacerle un análisis de

Confiabilidad, debe intentarse un esfuerzo para rediseñar ese activo y así minimizar el
potencial de falla.

Los candidatos a ser mejorados incluyen a:

? Diseño del equipo.

? Procedimientos de inspección y pruebas

? Procedimientos de operación

? Programas de control aseguramiento de calidad.

? Entrenamiento

? Sistemas de comunicación

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La administración deberá usar métodos de evaluación de riesgos para comparar los

recursos que se requieren para cada propuesta de mejora, contra el potencial de las
consecuencias de no tomar ninguna acción.

9.4.1 Proponer mejoras.

Cuando se proponga un cambio, deberá acompañarse de un estudio completo que

realmente ayude a tomar una decisión, este estudio deberá contener: la naturaleza y
descripción del problema que se pretende solucionar, las consecuencias potenciales en
caso de no tomar acción, las causas raíz del problema, las acciones correctivas que se
requieren tomar para solucionar el problema, el costo total de la propuesta, la mano de
obra requerida, el tiempo de ejecución y el tiempo de paro para completar la corrección.

Las mejoras propuestas en el análisis de confiabilidad deberán ser incluidas en el plan

de mejoras a la tecnología, como tareas críticas de operación (COT) con un alto valor
de prioridad para el negocio. Deberá asignarse un líder a la propuesta, para asegurar
que se efectúe en tiempo, en forma y en presupuesto. El líder deberá tener la habilidad
de conseguir soporte de la administración, del área operativa, de la parte técnica y de
cualquier otro grupo que pudiera resultar afectado por el cambio.

9.4.2 Optimizar el diseño.

La filosofía de los procesos Inherentemente Seguros deberá ser completamente

entendida por los ingenieros de confiabilidad, como una herramienta para mejorar la
seguridad del proceso por la vía del rediseño.

Dependiendo del tipo de activo a ser evaluado, existen muchas mejores prácticas
institucionales y de la industria en general, las cuales deben ser consultadas cuando se
estén evaluando alternativas de optimización del diseño.

Los Centros de Trabajo deberán hacer un uso apropiado de los especialistas a nivel la
empresa y a nivel consultores especializados, para mantener y mejorar la integridad
mecánica.

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Las revisiones al diseño deberán ser conducidas por un conocedor de la materia.

Alguien entrenado en confiabilidad, deberá evaluar el impacto del cambio propuesto, en
la confiabilidad del Centro de Trabajo antes de iniciar cualquier actividad. Lo anterior es
imperativo para todos los equipos críticos por ASP pero deberá ser hecho para
cualquier cambio de diseño en procesos de alto riesgo.

9.4.3 Implementar el cambio

Para poder implementar el cambio propuesto deberá elaborarse un programa, junto con
un presup uesto, en el programa deberá estar plasmado, los pasos a seguir, los recursos
necesarios (materiales y humanos) y el tiempo de ejecución. Deberá dársele un estricto
seguimiento tanto al programa como al presupuesto, para ir detectando y ajustando las
diferencias.

Todos los esfuerzos de mejora en la confiabilidad necesitan seguir el procedimiento de

administración de cambios. Para una óptima mejora en la confiabilidad es esencial que
la documentación se mantenga en condición, como se construyó, procedimientos
actualizados, y el entrenamiento proporcionado.

Los cambios de mejoras en la confiabilidad deben documentarse apropiadamente en el

historial del equipo y los archivos o dibujos aplicables, de tal manera que en el futuro se
pueda entender en que consistió el cambio, por que se hizo, y cuando se efectuó.
Futuras revisiones a fallas en ese equipo y datos de su desempeño, deberán tomar en
cuenta cuando se hizo el cambio para monitorear sus efectos en la confiabilidad.

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9.5 Revisión Periódica de la Confiabilidad del Equipo

9.5.- REVISIÓN PERIODICA DE LA

CONFIABILIDAD DEL EQUIPO.

9.5.1.-
Determinar Frecuencia para los
Análisis de Confiabilidad.

9.5.2.-
Sistema para asegurar la Ejecución
en Tiempo.

9.5.3.-
Documentar los Análisis de
Confiabilidad.

Consideraciones:

? De acuerdo a ASP en equipos críticos se requiere revisar en forma periódica

la Confiabilidad cada cierto intervalo periódico. Por lo cual se requiere
programar revisiones formales como parte de un programa que asegure que
todos los equipos críticos están incluidos en la revisión de la confiabilidad.

? Las revisiones periódicas deberán examinar los indicadores anticipados

específicos para cada tipo de equipo, como espesor de la pared, partes de
repuesto gastadas, fuera de calibración, etc. El ingeniero de confiabilidad
deberá decidir que es importante en esa gran cantidad de datos, y desarrollar
un método para capturar la información esencial de una manera óptima para
simplificar la tarea. Adicionalmente se deberá a plicar el análisis de “que
pasaría si” si se requiere, y se incluirá la posibilidad que dos eventos se
presenten simultáneamente.

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9.5.1 Determinar la frecuencia para el Análisis de Confiabilidad

Cada Centro de Trabajo necesita decidir los periodos de tiempo apropiados para la
revisión de sus activos; sin embargo una guía puede ser, que no sea tan corto como
para que no se detecte ninguna diferencia, ni tan largo como para que pueda ocurrir un
evento no deseado en ese intervalo.

Se deben considerar revisiones con mayor frecuencia para aquellos equipos cuyas
fallas tengan consecuencias más significativas, mayor probabilidad de falla, o que hallan
tenido fallas con mayor frecuencia.

Los activos que han estado en servicio por muchos años sin haber tenido ninguna falla y
que tienen muy bajo potencial para la ocurrencia de fallas, deberán programarse para
una revisión de confiabilidad poco frecuente posiblemente cada 5 años. Un ejemplo de
esto pudiera ser un recipiente o un sistema de tuberías que manejen un solvente
inflamable, en un servicio de no corrosión.

9.5.2 Sistema para asegurar la ejecución en tiempo

Deberá utilizarse algún sistema que ayude a recordar el cumplimiento de la revisión de

la confiabilidad de los equipos críticos, el sistema podría ser un recordatorio de tipo
electrónico o cualquier otro sistema que ayude a recordar la fecha de la revisión.

9.5.3 Documentar los Análisis de Confiabilidad

El proceso de revisión deberá ser un proceso formal y documentado donde se indique

cuando se efectuó y quienes participaron en la revisión, así como cuales fueron las
observaciones y las recomendaciones.

El reporte de revisión de la confiabilidad deberá ser archivado en su lugar para que este
accesible, pudiera ser en el historial del equipo. Deberán guardarse copias de respaldo
en una ubicación separada, para que en caso de extravío o daño del original se tenga
disponible la copia.

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9.6 Efecto de la Mejora Continua

9.6. EFECTO DE LA
MEJORA CONTINUA
9.6.1.-
Mejoras al Programa de
Confiabilidad.

9.6.2.-
Actualización de la Lista de Equipo
Crítico.

9.6.3.-
Comunicar los Hallazgos.

9.6.4.-
Descifrar las Oportunidades.

9.6.5.-
Obtener ayuda adicional cuando se
Requiera.

Consideraciones:

El concepto clave de la mejora en confiabilidad es el ciclo de la mejora continua para

dirigirse hacia la excelencia. Se deben asegurar de actualizar la documentación a lo
largo del camino, así como poner especial atención en conclusiones y observaciones
hechas en revisiones anteriores, que quizás requieran alguna modificación. Esto incluye
desde luego la actualización de la lista de equipos críticos por ASP. Es importante no
pasar por alto el “lado amable” de la confiabilidad de activos, esto es, la interfase
humana.

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9.6.1 Mejoras al Programa de Confiabilidad.

Con frecuencia las razones más significativas para que un Centro de Trabajo no opere
a la máxima producción o a su más alto comportamiento en seguridad, no son
razones técnicas debidas a las condiciones de los activos. Son razones humanas que
tienen que ver con el “lado amable” de la confiabilidad, son detractores debidos a falta
de información, a paradigmas equivocados o bien a costumbres arraigadas.

Un ingeniero de confiabilidad necesita asegurar que todos los sistemas

organizacionales necesarios para mantener la confiabilidad de las instalaciones están
en función y se están ejecutando en forma efectiva. La mayoría de las veces el
ingeniero de confiabilidad no es responsable, ni está a cargo de esos sistemas, pero
necesita asegurar que estén funcionando adecuadamente. Si el Centro de Trabajo para
debido a la falla de un equipo menor (bomba) que se encuentra vencido en su programa
de inspección, el ingeniero de confiabilidad será responsable como el programador que
falló en programar esa actividad o el supervisor de operación que no permitió revisar la
bomba.
Hacer auditorias es un camino para descubrir fallas en el sistema. Otro camino es hacer
ACR en fallas menores para encontrar las tendencias de aquellas acciones que tienen
el potencial de causar serios problemas futuros. Otra forma y quizás la más efectiva, es
estar involucrado en el día a día, asistir a las juntas diarias de operación, leer bitácoras
de cambio de turno, hablar con los operadores, hablar con los mecánicos y hacer
recorridos frecuentes por las áreas de trabajo.

Las recomendaciones de mejoras a los sistemas generalmente recaerán en:

? Procedimientos de inspecciones y pruebas

? Procedimientos de operación
? Procedimientos de mantenimiento
? Procedimientos de AC y CC.
? Entrenamiento
? Comunicación o documentación.

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9.6.2 Actualización de la Lista de Equipo Crítico.

La lista de equipos críticos por ASP es uno de los documentos más importantes y que
debe recibir una atención muy especial para asegurar que no exista ninguna falla,
debido a las consecuencias tan severas de seguridad asociadas con la no confiabilidad.
Es imperativo que la lista de equipo crítico esté actualizada en todo momento. Si se
descubren nuevos modos de falla, que requieran que otros equipos se consideren como
críticos, estos cambios deberán hacerse tan pronto como sea práctico. A medida que el
Centro de Trabajo ava nza en IMAC, los sistemas se van mejorando, considerándose
una redefinición más amplia de equipos críticos, para incluir equipos con menor
probabilidad de riesgo y que originalmente no estaban considerados en la clasificación.
También, si un activo ya no se está usando de la misma manera y por lo cual ya no
cubre la definición de equipo crítico, debe eliminarse de la lista de equipo crítico por
ASP ya que se estarían utilizando recursos de mantenimiento, inspecciones y pruebas
en un equipo que ya no lo requiere.

9.6.3 Comunicar los Hallazgos.

Las recomendaciones que implican cambios a los sistemas deben ser elaboradas por
un equipo donde participen: representantes de la administración, representantes del
equipo del negocio, de operación, de mantenimiento y por supuesto de ingeniería de
confiabilidad. Esto facilitara la tarea de la implementación y la aceptación de las
recomendaciones. Los cambios en la cultura del Centro de Trabajo o en los sistemas
operacionales son la parte más difícil y mas costosa de de realizar.

Todos los hallazgos desarrollados como parte del programa de confiabilidad deberán
ser comunicados a todo el personal involucrado. Al menos todos los hallazgos necesitan
documentarse para que sirvan de referencia histórica y deberán comunicarse a todas
las personas que requieren conocer de dichos hallazgos. En caso que los hallazgos
involucren actividades de ASP necesitaran comunicarse a una audiencia más ampli a,
como a otras plantas y a la red de ASP.

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9.6.4. Descifrar las Oportunidades.

La comunicación es el primer paso en la aplicación de los aprendizajes de una situación

para hacer mejoras en otras. Se necesita dedicar tiempo y esfuerzo para descifrar
oportunidades similares y buscar aplicaciones potenciales.

No todos los incidentes de seguridad son causados por equipos críticos de ASP. Debe
considerarse la conveniencia de extender la ingeniería de confiabilidad y de otros
aspectos de integridad mecánica a todos los demás activos de la instalación, o al menos
a los que sea razonable.

Obtener ayuda adicional cuando se requiera.

La Ingeniería de confiabilidad no es una especialidad que sea dominada o conocida por

la mayoría de las personas que están en el ambiente del mantenimiento, sus técnicas
son bastante especializadas y requieren de conocimiento y capacitación. Pero si hay
dentro de la Empresa un gran número de personas que son verdaderos especialistas,
es importante por la misma razón tratar de formar una red que se encargue de
centralizar las experiencias, los hallazgos y que se encarguen de solucionar los
problemas comunes, en beneficio de los Centros de Trabajo con pocos recursos.

En ocasiones es conveniente invitar a consultores externo s que puedan ayudar a

incrementar el nivel de conocimientos de los especialistas, así como que puedan
participar directamente en solucionar aquellos problemas que requieran de ayuda
externa.

Siempre que se requiera tener ayuda para resolver alguna situación particular, deberá
solicitarse esa ayuda para compartir los recursos y mejorar en el comportamiento de los
aspectos de la confiabilidad.

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Taller
Objetivo

Evaluar cuánto tiempo se puede operar en forma segura un sistema y sus componentes
individuales antes de tener que retirarse del servicio para su mantenimiento o
sustitución, permitiendo un mejoramiento continuo del funcionamiento de los equipos,
complementa un modo de operación preventivo y predictivo.

Requisitos:

? Equipo crítico.
? Condiciones reales de operación y su historial.
? Datos disponibles al personal involucrado en la planeación del
mantenimiento futuro.
? Análisis periódico de los datos para identificar problemas potenciales o
tendencias que requieran acción correctiva.

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Introducción

1.- Haga un análisis de causa raíz del incidente.

2.- Visualice los problemas y proponga cambios.

1.- HAGA UN ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ DEL INCID ENTE MOSTRADO EN LA

SECCIÓN 1.7

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2.- VISUALICE LOS PROBLEMAS Y PROPONGA LOS C AMBIOS NECESARIOS

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 EJERCICIO PRÁCTICO 9

Ejercicio Práctico 9
IMAC- Ingeniería de Confiabilidad

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 EJERCICIO PRÁCTICO 9

? Ejercicio Práctico

1.- ¿Qué tipos de predictivo y preventivo se requiere dar a un ducto y sus

componentes?

2.- ¿Cuándo realiza las corridas del diablo instrumentado, que información obtienes
para el ducto?

3.- ¿Cómo sabe, cuando la protección catódica no está protegiendo al ducto?

4.- ¿Si un componente de un ducto ha tenido varias fallas, cómo le calcula el tiempo
promedio entre fallas, y la frecuencia de cambio?

5.- ¿Qué beneficios tiene al realizar el análisis de causa raíz, para las fallas crónicas o
esporádicas de los equipos?

6.- ¿Qué pasa si se hacen recomendaciones en los análisis de causa raíz, y no se

realizan totalmente? ¿Como puede participar para que se concluyan esas
recomendaciones?

7.- ¿Qué papel juega el proveedor o fabricante del equipo, para mejorar la confiabilidad
de los equipos?

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 AUDITORIAS

10.- Auditorias
IMAC

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 AUDITORIAS

INTEGRIDAD MECÁNICA Y
INTEGRIDAD MECÁNICA Y ASEGURAMIENTO
ASEGURAMIENTO DE
DE LA
LA CALIDAD
CALIDAD

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO AUDITORIA

CAPACITACIÓN DE
MANTENIMIENTO

Objetivo
Las auditorias proporcionan una forma de medir el cumplimiento del programa de
integridad mecánica. Las observaciones en campo, proporcionan los datos para
determinar el desempeño actual, contra los estándares establecidos. Asegurar que un
equipo o dispositivo crítico pueda ser mantenido bajo sus condiciones de diseño
durante toda su vida útil desde la instalación hasta su desmantelamiento y disposición.

Alcance de la Auditoria

Características

? Auditar periódicamente todos los elementos de integridad mecánica.

? Se establece la frecuencia de las auditorias y su seguimiento.

? La línea de organización, desde los niveles altos hasta los más bajos, deben
involucrarse en estas auditorias.

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? Se utilizan listas de verificación y se evalúan todos los documentos necesarios.

? Los resultados se documentan y se retroalimentan.

? Se resaltan oportunidades de mejora y puntos fuertes.

? Tener un enfoque en los reportes de no conformidad y su solución definitiva y

programas de mantenimiento e inspección vencidos.

Implementación

Comprometa a toda la organización con el principio, características y beneficios de las

auditorias.

Planee, jerarquice recursos, programe, realice reporte de seguimiento, responda y cierre

las auditorias de manera efectiva y eficiente, de acuerdo a los requisitos y lineamientos
establecidos en este elemento.

Seleccione, capacite, entrene, califique y mantenga la competencia de los auditores de

manera eficiente y efectiva.

Otorgue a los auditores independencia organizacional, presupuestal y/o de recursos.

Audite las actividades, procesos y métodos de trabajo de todas sus áreas.

Dé prioridad a la corrección de las no conformidades detectadas.

Equipo Auditor

El equipo auditor puede ser formado por personal del Centro de Proceso, ya sea
personal de la Empresa o externo.

Un cambio en los miembros del equipo auditor, proporciona otros criterios y

experiencias que pueden detectar problemas que el equipo auditor interno no podría
detectar.

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 AUDITORIAS

Frecuencia de Auditorias

La frecuencia de las auditorias para procesos peligrosos podrá variar de 1 a 3 años.

El programa de auditorias para un arranque, deberá ser conducido con mayor

frecuencia (probablemente cada año).

Procedimiento

La auditoria de un sistema debe ser hecha para asegurar que el sistema cumple todos
los requerimientos de las reglas.

El sistema de integridad mecánica incluye:

? Bases de Diseño. Que sean realmente disponibles a toda hora, a todo el

personal que desarrolla tareas de mantenimiento.

? Al personal asignado a varias actividades como son: procedimientos de

mantenimiento, inspección de recibo de partes, hacer que la capacitación esté
al corriente, inspecciones y pruebas periódicas a equipos. Estas personas
deben ser capacitadas apropiadamente y calificadas y en algunos casos
certificadas.

? Estas personas necesitan entender que éstas son sus asignaciones y que
tienen todo su tiempo de trabajo para ejecutarlo, y ser adecuadamente
reconocidos por hacer esto.

? Los procedimientos de mantenimiento e inspecciones deben ser completos y

estar realmente disponibles.

? Todos los requerimientos de este manual deberán estar en el Centro de

Trabajo.

Deben ser implantadas las auditorias para asegurar que este sistema está siendo
actualizado y usado apropiadamente.

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Debe incluirse una revisión del historial de inspecciones y pruebas, seguimiento a

recomendaciones y registros de capacitación. Conducir entrevistas con mecánicos para
revisar sus experiencias en el sistema y obtener una opinión de su actitud acerca de la
implementación actual.

Elementos para Auditarse.

A continuación se indican los elementos claves de cada módulo de IMAC, en la cual se

deben enfocar las auditorias con el fin de evaluar el nivel de implantación, y poder
identificar las áreas fuertes y las de oportunidad de mejora, así como las
recomendaciones pertinentes.

1.- Organización de IMAC.

? Que se tenga un líder o coordinador.

? Que se cumplan las responsabilidades y roles del los miembros del grupo de
IMAC.

? Se verifique el estado actual de IMAC y se compare contra los objetivos

buscados.

2.- Fundamentos.

? Identificar los Equipos críticos.

? Identificar las partes críticas.

? Tener disponible la documentación de diseño.

? Cumplir con la administración del cambio para mantener actualizados los

registros de IMAC.

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3.- Aseguramiento Calidad de Equipos Nuevos.

1º.- Que existan planos certificados del fabricante.

2º.- Reportes de inspecciones y pruebas durante la fabricación.

3º.- Registros de AC de proveedores.

4º.- Registros de AC de la instalación y puesta en servicio.

5º.- Manuales de operación y mantenimiento del proveedor.

6º.- Reportes de inspecciones y pruebas a partir de la puesta en servicio y análisis de

ingeniería de confiabilidad.

4.- Procedimientos de Mantenimiento.

1º.- Utilizar las habilidades comunes de mantenimiento.

2º.- Desarrollar procedimientos específicos.

5.- Capacitación de Mantenimiento.

? Habilidades básicas.

? Temas generales del proceso.

? Temas generales de SSPA.

? Habilidades específicas.

? Entrenamiento.

? Personal de contratistas.

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6.- Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones de Mantenimiento.

? Identificación correcta de los materiales.

? Que estén verificados y aprobados.

? Que se inspeccionen cuando llegan al Centro de Trabajo.

? Que se revisen antes de utilizarse.

? Que se instalen correctamente.

7.- Inspecciones y Pruebas.

? Revisar el plan.

? Revisar los registros de las inspecciones y pruebas.

? Modificar y actualizar el plan de acuerdo con los resultados de las inspecciones.

8.- Reparaciones y Modificaciones.

? Cumplir con las mejores prácticas de ingeniería.

? Seguir los códigos y estándares.

? Tener toda la documentación, y seguir la administración de cambios.

9.- Ingeniería de Confiabilidad.

? Identificación del equipo crítico.

? Sistema recolección de condiciones de operación y datos históricos de los

equipos críticos.

? Análisis efectuados: ACR, AMFE.

? Reportes con acciones preventivas y correctivas.

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Protocolo de Auditorias
Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad

REVISIÓN: Julio, 2005

Aspectos Clave:

? Procedimiento para implantar integridad mecánica y aseguramiento de calidad en

los equipos nuevos y existentes, modificados, partes de repuesto y materiales de
mantenimiento.

? Aplicación del procedimiento con los criterios para identificar los sistemas,
equipos y componentes críticos.

? Bases de diseño de los equipos, completas, actualizadas y entendidas por los

involucrados.

? Bases de datos con el historial de inspecciones, pruebas y mantenimiento a los

sistemas, equipos y componentes críticos.

? Registros de la aplicación de los procedimientos para efectuar las inspecciones,

pruebas y el mantenimiento a los equipos críticos aplicando el proceso de
Disciplina Operativa (DO).

? Registro de la identificación de las tareas críticas de IMAC.

? Registros de la capacitación y los resultados del personal de mantenimiento,

operación y técnico.

? Certificación de inspectores y analistas que realizan inspecciones y pruebas a los

sistemas, equipos y componente s críticos (DO).

? Registros de la aplicación del procedimiento para la administración de cambios,

en las modificaciones o alteraciones derivadas de las inspecciones y pruebas.

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? Aplicación de los análisis de causa raíz a fallas de los equipos y las

recomendaciones y su seguimiento.

? Registro de la aplicación del protocolo para hacer auditorias IMAC.

? Aplicación del proceso de disciplina operativa.

? Cultura de cumplimiento:

? Control.

? Seguimiento y cumplimiento de las recomendaciones de mejora de los

ACR.

? Cumplimiento de las observaciones y recomendaciones de las

auditorias.

? Registros de la aplicación de procedimientos de control de calidad para la

fabricación, transporte, recepción, instalación y montaje de equipos, de partes de
repuesto y de materiales de mantenimiento (DO).

? Certificación de inspectores y analistas.

? Uso de normas y estándares.

Preguntas del Protocolo de IMAC

1) ¿El Centro de Trabajo tiene la guía para la implantación del sistema de integridad
mecánica y aseguramiento de calidad?

2) ¿Se han definido, identificado y documentado los sistemas, equipos y

componentes críticos para ASP?

3) ¿Se cuenta con un archivo maestro para cada equipo crítico que contenga entre
otros lo siguiente?

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- En los DTI que el equipo crítico esté identificados con otro color.

- Información de diseño, compra, inspección y mantenimiento.

- Estos documentos deberán estar disponibles actualizados y

controlados.

4) ¿El Centro de Trabajo tiene establecido un subcomité o red de integridad

mecánica y aseguramiento de la calidad? ¿Existen evidencias de su
capacitación, roles y responsabilidades?

5) ¿Se tiene asignado un líder o coordinador de integridad mecánica y

aseguramiento de calidad en el Centro de Trabajo?

? ¿Se tiene evidencias de su capacitación, rol y sus responsabilidades en

IMAC?

6) ¿EL grupo de IMAC ha realizado alguna revisión de la información disponible en

los archivos de diseño? ¿La información está actualizada? ¿Se tiene la
documentación de los resultados, evidencias y acciones correctivas?

7) ¿El Centro de Trabajo tiene establecido e implementado una guía escrita para
administrar IMAC?

Esta guía cubre todos los requerimientos de IMAC:

? Estructura, roles y responsabilidades del grupo de IMAC.

? Bases de diseño de los equipos.

? Aseguramiento de la calidad de nuevos equipos.

? Procedimientos de mantenimiento.

? Capacitación y desempeño del personal de mantenimiento.

? Procedimientos de control de calidad para los materiales y refacciones de

mantenimiento.

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? Plan de las inspecciones y pruebas derivadas del mantenimiento

preventivo y predictivo.

? Ingeniería de confiabilidad.

8) ¿Los requerimientos de integridad mecánica y aseguramiento de la calidad

incluyen, pero no limitan a los siguientes equipos?

? Recipientes a presión y tanques de almacenamiento.

? Ductos para transporte de hidrocarburos (fase líquida y fase gas).

? SCADA, sistema de comunicación.

? Compresores de gas.

? Filtros coalescentes

? Sistemas de tuberías incluyendo válvulas en servicio crítico.

? Sistemas de relevo y dispositivos de venteo, dispositivos de protección.

? Arresta flama.

? Sistemas de cierre de emergencia.

? Controles (incluye sensores y dispositivos de monitoreo), alarmas,

protecciones a utomáticas, dispositivos de protección.

? Bombas.

? Turbinas (gas, vapor).

? Sistemas de protección contra incendio.

? Sistemas de ventilación.

? Conexiones entre las operaciones clave y los servicios.

? Equipo y sistemas a tierra .

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Aseguramiento de la Calidad

9) ¿Se tienen evidencias de la capacitación del personal involucrado en las

actividades de aseguramiento de la calidad, tanto a nivel corporativo como en los
Centros de Trabajo?

Este personal pertenece a:

? Compras.

? Almacenes.

? Proveedores.

? Ingeniería.

? Operación.

? Mantenimiento.

? Contratos.

10)¿Se ha tenido algún proyecto o compra de equipo en los últimos 3 años?

? Si es sí, revise los archivos de estos proyectos, compras contra los

requerimientos de esta sección.

? Si es no, ¿Se tienen los procedimientos para usarse en futuros proyectos,

compras?

11)¿El Centro de Trabajo tiene establecido programas, procedimientos de

aseguramiento de la calidad para cumplir con los lineamientos de este elemento?

12)¿El Centro de Trabajo se asegura que el equipo crítico que maneja sustancias
peligrosas es fabricado e instalado con especificaciones de diseño y
recomendaciones del fabricante?

? ¿Durante la etapa de diseño, existen evidencias que la comunicación

efectiva se ha establecido para asegurarse que los criterios de diseño son
comunicados y entendidos por el personal de operación y mantenimiento?

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? ¿Los procedimientos de aseguramiento de calidad cubren reparaciones y

alteraciones a los equipos proporcionados por contratistas y proveedores
durante su fabricación? ¿Estos procedimientos aplican a todos los
proveedores subcontratados?

? ¿El programa de aseguramiento de la calidad incluye auditorias a

proveedores y contratistas y los resultados son documentados en el
archivo del proyecto?

? ¿Se usan listas de verificación detalladas que aseguran que todos los
factores claves son utilizados? ¿Se conducen inspecciones y visitas de
vigilancia a los equipos críticos para asegurarse que están siendo
fabricados de acuerdo con las especificaciones?

? ¿Se cuenta con proveedores aprobados de acuerdo a los requerimientos

de aseguramiento de la calidad? ¿Se usan proveedores no aprobados
solamente cuando un proveedor aprobado no está disponible?

? ¿Los proveedores no aprobados son seleccionados basados en una

auditoria de calidad previa?

13)¿Se tienen inspecciones y revisiones apropiadas que aseguren que el equipo

crítico es instalado apropiadamente y con apego a las especificaciones de diseño
y recomendaciones del proveedor?

14)¿Se tiene la documentación de la inspección hecha?

? ¿Con el proveedor y fabricante?

? ¿Para la entrega en el Centro de Trabajo?

? ¿Durante la instalación?

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15)¿La documentación está en el archivo del equipo?

? Verificar el archivo de los equipos, identificar algunas partes que hayan
sido instaladas en el equipo durante el presente año:

• ¿Existen especificaciones de compra?

• ¿Existen especificaciones de fabricación e instalación?

• ¿Fueron realizadas apropiadamente las inspecciones y revisiones para

asegurar una instalación adecuada?

? En caso de áreas de mejora, ¿El Centro de Trabajo tiene documentado el

seguimiento y la resolución?

16)¿Son los procedimientos aplicados a todos lo equipos críticos?

17)¿Las modificaciones y alteraciones del equipo crítico bajo el control de la de

administración de la seguridad de los procesos o de las operaciones, son
autorizadas a través de la administración cambios y son ejecutadas conforme a
las mejores prácticas de ingeniería?

? ¿Cómo determina el Centro de Trabajo que la gente que hace el trabajo es

competente?

? Cuando un trabajo es terminado, ¿cómo se da de alta su documentación

(DTI, historial, planos de construcción certificados, etc.)?

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Procedimientos de Mantenimiento

18)¿Se han establecido e implantado procedimientos de mantenimiento para

asegurar que IMAC se tenga en todos los equipos críticos del proceso?

19)¿Se han identificado las tareas y trabajos aplicables para cada uno de los
equipos críticos?

20)¿Los procedimientos de mantenimiento proporcionan un claro entendimiento de

la ejecución de la tarea sobre un equipo crítico de proceso para ejecutar la tarea
en forma correcta, consistente y segura?

21)¿Los procedimientos de mantenimiento están disponibles y periódicamente

auditados para asegurarse que la versión está actualizada y completa?

Capacitación en Mantenimiento

22)¿El Centro de Trabajo desarrolla, documenta e implementa un programa de

capacitación para el personal de mantenimiento que consiste en?:

? ¿Temas generales del proceso?

? ¿Riesgos de seguridad y salud específicos del proceso?

? ¿Procedimientos de emergencia?

? ¿Procedimientos y prácticas de trabajo aplicables a tareas específicas?

Esto incluye:

• ¿Capacitación a supervisores, administración y técnico, y también a

contratistas?

23)¿El Centro de Trabajo proporciona capacitación inicial y reentrenamiento de

acuerdo a los requerimientos del personal de mantenimiento?

? Esto incluye capacitación en generalidades de proceso, habilidades

básicas, y trabajos específicos

24)¿Se tienen desarrollados y documentados los criterios de calificación de

instructores para la capacitación en mantenimiento?

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25)¿El Centro de Trabajo tiene desarrollada una lista de habilidades básicas y un

paquete de capacitación necesario para llevar a cabo un trabajo
satisfactoriamente?

26)¿La capacitación de habilidades básicas está preparada para proporcionar al

personal, para tener un mejor desarrollo y una mejor competencia en su función?

? Para mecánicos deberá contener un programa para mecánicos

aprendices, con elementos básicos de computación, interpretación de DTI
etc.

27)¿El Centro de Trabajo proporciona capacitación en tareas específicas e incluye

riesgos a la salud y seguridad, procedimientos, prácticas seguras de trabajo
aplicables a tareas específicas?

28)¿La capacitación es enfocada a conocer todos los requerimientos relevantes

sobre reglamentación?

29)¿Se proporciona capacitación de reentrenamiento y complementaria a cada

empleado con una frecuencia apropiada?

- Por lo menos cada 3 años.

- De acuerdo a requerimientos de las reglamentaciones cuando
apliquen.

30)¿La capacitación incluye los siguientes elementos básicos?

- Capacitación teórica en clases.

- Capacitación práctica en campo.
- Prueba para la demostración de habilidades en campo.

31)¿El proceso de calificación inc luye una combinación de?:

- ¿Evaluaciones escritas?
- ¿Demostración de habilidades, donde se requiera?
- ¿Evaluación por la línea de organización de una persona, para
determinar que es competente para realizar un trabajo de manera
correcta, consistente y segura?
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32)¿El Centro de Trabajo tiene un sistema para identificar quién está calificado en
tareas específicas?

33)¿Contienen los registros de capacitación la siguiente información?

? Identificación del empleado.

? Fecha de la capacitación.
? Material cubierto, no únicamente el titulo.
? Calificación de la evaluación y sus registros (evaluación escrita,
demostración de habilidades, evaluación de la línea de operación)
? Persona que conduce la capacitación y evaluación.

Revisar algunos registros de capacitación contra estos requisitos.

Inspecciones y Pruebas de Equipo

34)¿Se tiene un programa de mantenimiento preventivo y predictivo para equipo en

procesos u operaciones críticas que consiste en inspecciones y pruebas para
detectar fallas menores o inminentes y procedimientos para mitigar el potencial
de las mismas antes de que se conviertan en fallas funcionales serias?

35)¿Se tiene un listado de aplicación para los equipos sujetos a inspecciones y

pruebas que incluye, pero no limita lo siguiente?:

a) Recipientes a presión y tanques de almacenamiento.

b) Ductos,
c) Compresores.
d) Turbinas.
e) Áreas protegidas
f) Sistemas de relevo de presión.
g) Controles críticos, protecciones automáticas y dispositivos de protección
alarmas e instrumentos.
h) Dispositivos de emergencia, incluye sistemas de cierre y sistemas de
aislamiento.
i) Equipo de protección contra incendio (NFPA 25).

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j) Sistemas de tuberías (incluye válvulas y mangueras) en servicio crítico.

k) Accesorios de servicio (sistemas de prevención de retro flujo).
l) Conexiones y sistemas a tierra.
m) Alarmas de emergencia, sistemas de comunicación.
n) Dispositivos de monitoreo y sensores.
o) Bombas.
p) Sistemas de ventilación (remoción de vapores tóxicos o inflamables,
Presión positiva en cuartos de control, etc.).

Revisar el sistema de registro de inspecciones y pruebas. ¿Cubre todos los tipos

de equipos? ¿Las inspecciones están al día?

36)¿El Centro de Trabajo tiene documentado los objetivos y métodos de prueba a

través de los procedimientos de inspección y pruebas de acuerdo con las
mejores practicas de ingeniería?

Ejemplo:
a) Recipientes a presión (NBIC, API 510, otros).
Tanques de almacenamiento (API 653, otros).

b) Sistemas de relevo de presión, sistemas y dispositivos de venteo

- Discos de ruptura (otros).

- Válvulas de alivio (NBIC VR, PH85, otros).
- Venteo de emergencia..

c) Controles cr íticos, dispositivos de seguridad:

- Dispositivos de protección, protecciones automáticas, alarmas.
- Instrumentos de control.

d) Dispositivos de emergencia.

e) Equipo de protección contra incendio.

- Sistemas de agua (NFPA 25, otros).

- Amortiguadores, paredes y puertas contra incendio.
- Arresta flama.

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f) Sistemas de tuberías incluyendo válvulas, mangueras, juntas de

expansión.

- Tuberías (API 570).

- Válvulas.
- Mangueras.
- Juntas de expansión.

g) Conexiones entre los procesos clave y los servicios.

h) Tierras eléctricas.

i) Sistemas de alarma y comunicación de emergencias.

j) Dispositivos de monitoreo y sensores.

k) Bombas.

l) Sistemas de ventilación (NFPA 30 Secc. 5-3.3 ).

37)¿El Centro de Trabajo tiene establecida la frecuencia de inspección y prueba de

acuerdo a recomendaciones del fabricante y d e las mejores practicas de
ingeniería, y con mayor frecuencia si es determinada por la experiencia?

? ¿Se tiene alguna inspección y prueba vencida? ¿Se tiene un sistema de

recordatorio de la proximidad de las Inspecciones y pruebas? ¿El área
tiene un procedimiento de excepción en el que se formaliza la autorización
para continuar operando equipos aun cuando las fechas de inspección y
prueba estén vencidas?

38)¿Se tienen los límites de funcionamiento aceptable bien establecidos y son

congruentes con la tecnolog ía del proceso u operaciones?

? ¿Los límites de funcionamiento y los objetivos de las inspecciones y

pruebas están claramente definidos y documentados?

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Reparaciones y Modificaciones

39)¿Es emitido un listado de acciones correctivas y se hace seguimiento para su

cumplimiento?

? ¿Está lista es revisada por mecánicos, operadores, técnicos?

Revisar algunos reportes de inspecciones recientes con deficiencias encontradas.

¿Están completos y documentados?

40)¿Los registros documentados son preparados mostrando cada inspección y

prueba? Y contienen la siguiente información:

a) La fecha de inspección o prueba

b) El nombre de la persona quien ejecuta la inspección o prueba

- ¿Es un inspector calificado?

c) El número de serie o alguna otra identificación del equipo.

d) Una descripción de la inspección o prueba.

e) Resultado de la inspección o prueba (resultó buena, si no, describir

condición de falla y acciones correctivas recomendadas).

41)¿El sistema de registro de datos, documenta los resultados de las pruebas y es

un camino para la revisión y análisis de datos de las pruebas?

Ingeniería de Confiabilidad

42)¿Está en marcha el análisis de ingeniería de confiabilidad para los equipos

críticos?
? ¿Esto incluye los elementos básicos siguientes?

• ¿Identificación del equipo crítico? Específicamente revisados para la

seguridad del proceso o de las operaciones.

• Sistema establecido para la recolección de las condiciones actuales de

operación y datos históricos del equipo crítico

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• Datos realmente disponibles para el personal involucrado en la

planeación del mantenimiento futuro.

• Datos regularmente revisados y analizados para identificar problemas

potenciales o tendencias que necesiten acción correctiva.

• Tomar acciones correctivas y preventivas.

43)¿Que ta n frecuente el operador verifica el área? ¿Esta documentado? ¿Se

observan escurrimientos, ruidos, etc.?

44)¿Se evalúan de acuerdo a las condiciones de operación, cuanto tiempo se puede

operar en forma segura un equipo o sistema o componente antes de tener que
retirarlo para su mantenimiento o sustitución?

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218
 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

11.- Apéndice 1
Aseguramiento de la Calidad

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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Aseguramiento de la Calidad
Objetivo

Establecer los requisitos mínimos de control de calidad que deben cumplir todos los
contratistas y proveedores que proporcionan al Centro de Trabajo un servicio, material o
equipo.

Definiciones

Aseguramiento de Calidad: Son todas aquellas acciones planeadas y

sistemáticamente realizados para promover la confiabilidad adecuada de que un
producto o servicio cumplirá con los requisitos dados de calidad.

Control de Calidad: Es un sistema que nos permite la certificación del seguimiento a

las especificaciones de diseño requeridas para asegurar la integridad de los equipos de
proceso críticos de la planta.

Servicio Crítico: Es aquel que maneja, contiene, advierte, monitorea, asegura las
operaciones de sustancias peligrosas a la salud y al medio ambiente.

Desarrollo

a) A continuación se describe a detalles las actividades necesarias para desarrollar un

proceso de aseguramiento de calidad confiable y que además incluya a todo el
personal involucrado.

A) Necesidades de un servicio.

B) Requisición del servicio.

C) Adquisición.

D) Recepción.

E) Inspección.

F) Almacenamiento.

G) Instalación y uso

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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

A) Necesidades de un Servicio

? El proceso se inicia cuando surge la necesidad de algún servicio, la cual se

puede generar debido a:

? Fabricación de un equipo para reemplazo.

? Fabricación de un equipo para proyecto nuevo.
? Reparación y modificación a un equipo crítico del proceso.
? Reemplazo o reparación de tubería y conexiones de líneas de proceso y
servicios.

? Reempla zo, reparación o modificación de válvulas o algunos de sus

componentes utilizados en servicio crítico.

? Reemplazo o reparación de componentes de instrumentación tales como:

manómetros, medidores de flujo, termopares, válvulas de control, etc.

? Sustitución y cambio de especificaciones de materiales metálicos y no

metálicos para servicio crítico.

B) Requisición del Servicio:

? En esta parte surge la acción de solicitar el material o equipo requerido para

eliminar la necesidad del evento. Esta solicitud puede ser ge nerada por:

? Proyectos.
? Construcción.
? Almacén.
? Mantenimiento.

? La persona que genera la requisición por material, equipo de servicio, deberá

hacerlo en forma clara y explícita y deberá incluir la siguiente información:

Alcance:
? Se deberá detallar claramente que incluye el servicio por ejemplo: Materiales,
mano de obra, montaje, pruebas, pintura, etc. También se deberá incluir la
cantidad requerida y la unidad de referencia.

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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Materiales: se deberá definir claramente lo siguiente:

? Especificaciones (tipo y grado) haciendo referencia a normas internacionales

(ASME, ANSI, API, etc.) o bien, a estándares y especificaciones de la
empresa.

? Es para servicio crítico, hacer mención de la sustancia a manejar, e incluir la

leyenda “servicio rojo ”.

? Certificado de calidad y tipo de pruebas adicionales.

Equipo de Proceso:

? Especificaciones de fabricación (ASME, estándares y especificaciones de la

empresa).

? Si es para servicio crítico el sello de servicio rojo.

? Dibujo de fabricación debidamente revisado y autorizado para fabricación.

? Reporte de alguna prueba adicional a la especificación.

Reparaciones o Modificaciones:

? Tipo de reparación o modificación.

? Especificación y norma aplicable.
? Certificado de calidad y pruebas requeridas.
? Requerimientos adicionales (acabados, tolerancias, ajustes, etc.).
? Cumplimiento con la secretaria de trabajo y previsión social.

Solicitud de Control de Calidad (Aseguramiento de Calidad):

? Se anotará en la requisición que es equipo crítico (servicio rojo) y que es

necesario el aseguramiento de calidad y especificar que tipo, de acuerdo a lo
siguiente:

? Certificación de materiales.
? Certificación de fabricación de equipo.

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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

REQUISITAR

ESPECIFICAR SERVICIO

NO SI
CRITICO
MENCIONAR LA
SUSTANCIA A MANEJAR
INCLUIR LA LEYENDA
SERVICIO ROJO
SI
SE REQUIERE NO
ASEGURAMIENTO SOLICITAR COTIZACIONES
DE CALIDAD COLOCAR PEDIDO

ESPECIFICAR TIPO
ASEGURAMIENTO
DE CALIDAD SOLICITANTE

SOLICITANTE SELECCIONAR, CANDIDATOS

DAR COPIA AL GRUPO A COTIZAR, GUIANDOSE CON
DE ASEGURAMIENTO LA LISTA DE PROVEEDORES
DE CALIDAD APROBADOS

COMPRADOR

COLOCAR PEDIDO
COMPRADOR
CONTACTAR PROVEEDOR
Y ESTABLECER PROGRAMA
DE ASEGURAMIENTO DE
CALIDAD

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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

C) Adquisición:

El departamento de adquisiciones o compras, a través del comprador se debe

asegurar, antes de realizar cualquier trámite, que la requisición es lo suficientemente
explícita, entendible y con toda la información requerida anexa, en caso contrario se
deberá contactar con el emisor a la brevedad posible a fin de que sea corregida. Si
la requisición ha sido lle nada en forma correcta y cuenta con toda la información
requerida, se solicita el servicio al proveedor o contratista, el comprador le deberá
proporcionar toda la información del servicio requerido para que la evalúe y para que
esté enterado que si no cumple con lo especificado no se aceptará éste. Es muy
importante que siempre se invite a participar a proveedores aceptados y previamente
calificados por el departamento de ingeniería .

D) Recepción:

El personal de almacén (planta o construcción) al momento de recibir el material o

equipo del proveedor o contratista deberá exigirle la documentación establecida en
la orden de compra. Adicionalmente deberá entregar un reporte de aceptación por
aseguramiento de calidad en caso que se haya establecido en la requisición. Para el
caso de materiales una vez que el almacén se ha asegurado que la documentación
cumple con lo solicitado, deberá generar la orden de trabajo a ingeniería de
mantenimiento para su inspección y aprobación anexando lo siguiente :

? Certificado de calidad de los materiales.

? Copia de la requisición y especificación de materiales.

Para equipos o componentes deberá proporcionar:

? Dibujo de fabricación.
? Certificado de calidad de los materiales
? Especificaciones de fabricación.
? Dibujo y calcomanía autorizados por la Secretaria de Trabajo
cuando se trate de recipientes a presión.

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E) Inspección:

? Planta:

Ingeniería de mantenimiento es el responsable de control de calidad

(aseguramiento de calidad) en el Centro de Trabajo incluyendo construcción y es
el único grupo de la planta que determinará si un material o equipo cumple con las
Especificaciones con que se ordenaron. Una vez que ingeniería de mantenimiento
ha sido notificada a través de compras de la solicitud de aseguramiento de calidad
y en base al tipo de inspección solicitada y al servicio especificado en la
requisición, ingeniería de mantenimiento decidirá la frecuencia y quien realizará la
supervisión, notificando al requeridor por escrito el plan de aseguramiento de
calidad. Las personas asignadas se encargaran de entrevistarse con el proveedor
antes de ir a los trabajos para revisar las especificaciones y programar las visitas
en base al programa de fabricación proporcionado por el contratista. El
departamento de aseguramiento de calidad es responsable de verificar que los
requerimientos y especificaciones contratadas sean cumplidas, deberá enviar un
informe por escrito al solicitante con copia a compras de los resultados de las
inspecciones así como de las desviaciones encontradas y de las recomendaciones
sugeridas, también se notificará del avance de la obra pero no tendrá ninguna
responsabilidad directa sobre el desarrollo del mismo. El departamento de
aseguramiento de calidad deberá de mantener un archivo de registros con toda la
información requeri da así como la documentación establecida en la especificación
y las normas aplicables.

? Proyectos:

? En los proyectos la inspección de aseguramiento de calidad se

efectuará de la siguiente manera:

? Si el equipo es fabricado en México, la inspección será realizada por

ingeniería de mantenimiento.

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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

? En caso de proyectos, ingeniería de mantenimiento. tiene la

responsabilidad de definir quien debe efectuar la inspección de
aseguramiento de calidad.

? Cómo conducir una inspección:

? En el Anexo 2, se muestra un listado de revisión de los puntos que se
deben considerar para efectuar una inspección de aseguramiento de
calidad.

? En el Anexo 3, se muestra el formato de reporte de una inspección de

aseguramiento de calidad.

F) Almacenamiento:
? Una vez que el material, componente de equipo o el equipo ha sido aceptado, se
procederá a su almacenamiento el cuál deberá ser en lugar apropiado y
debidamente identificado.

G) Instalación y Uso:
? Es importante que el usuario antes de instalar o emplear cualquier material,
componente de equipo o equipo previamente inspeccionado, por el grupo de
aseguramiento de calidad del Centro de Trabajo, se asegure que ha sido liberado
y aceptado de manera formal y escrita en base a los requerimientos establecidos.
El supervisor de aseguramiento de calidad, buscará con el solicitante la
definición de dudas o cambios que tenga el proveedor e informará a éste los
acuerdos.

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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

ANEXO 1

SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

SOLICITAR COMPRAR RECIBIR INSPECCIONAR RECIBIR

UTILIZA
SOLICITANTE COMPRADOR ALMACENISTA INGENIERÍA USUARIO
? Requisición ? Revisar que la ? Exigir al ? Ingeniería de ? Asegurarse que
redactada en forma requisición sea explícita proveedor toda la mantenimiento es cada pieza ha sido
explícita. y entendible incluyendo información el responsable de Inspeccionada y
? Especificar el dibujo de fabricación. requerida si no es inspeccionar y aceptada por el
servicio. ? Solicitar el servicio al proporcionada no verificar que todas grupo de ingeniería
? Critico. prove edor debe recibirse la las piezas de mantenimiento.
? No-critico. especificándole que pieza o las piezas cumplan con antes de ser
? Incluir dibujos de debe proporcionar la fabricadas. todas las utilizada.
fabricación con los siguiente información ? Generar orden de especificaciones ? Cuando algún
siguientes . datos : junto con la pieza o trabajo a de materiales y supervisor usuario
1. Dimensiones y piezas fabricadas al mantenimiento, fabricación, de requiera hacer un
tolerancias. momento de entregar anexando copia acuerdo a dibujos cambio en la
2. Tipos de material. en el almacén: de certificado de autom atizados. especificación del
3. Número de dibujo. 1. Dibujo finales de pieza calidad de los ? Ingeniería de material o
4. Tratamiento térmico maquinada. materiales y con mantenimiento es dimensión lo debe
(Si se requiere). 2. Certificado de Calidad medidas finales quien define si se hacer mediante la
5. Balanceo dinámico de los materiales para su cumple o no con elaboración de un
o estático. utilizados. inspección y la especificación. cambio de diseño o
6. Inspección de 3. Reporte de tratamientos verificación. ? Ingeniería de autorización de
servicio rojo. térmicos aplicados ? Almacén notificará mantenimiento. prueba eliminando
7. Tipo de acabado cuando se requiere al proveedor si la debe integrar y la práctica de
final. Incluir 4. Identificar pieza con pieza es aceptada mantener file de decidirlo con el
especificaciones letra y número de o rechazada. registros de proveedor
que se requieran. golpe de acuerdo al ? Almacén debe piezas (aceptadas directamente.
código de mantener y/o rechazadas), ? Nunca se debe
identificación. regis tros de los por el proveedor. utilizar piezas que
5. Reporte de balanceo resultados estén fuera de
dinámico con medidas. obtenido en la especificación.
? Recalcar al proveedor inspección a cada
la importancia de esta proveedor.
información así como
su código de
identificación.
? Dibujo de fabricación
que será aprobado por
el solicitante
? Dibujo aprobado por la
secretaria de trabajo.

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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

ANEXO 2

GUÍA PARA CONDUCIR UNA INSPECCIÓN DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

ANTES DE INICIAR EL TRABAJO DURANTE LA EJECUCIÓN AL FINAL DEL TRABAJO

a) Verificar que el contratista cuente a) Verificar que el material utilizado a) Verificar dimensiones de
con: cumpla con las especificaciones. acuerdo al plano de fabricación.

1) Especificación del trabajo a efectuar b) Que el trabajo se esté b) Pruebas no destructivas.

(fabricación y reparación). desarrollando de acuerdo al
programa.

2) Dibujos aprobados. c) Que el trabajo se esté c) Revisión de documentos.

desarrollando dentro de los
requisitos de aseguramiento de
calidad.

3) Requerimientos de calidad a cubrir.

4) Criterios de aceptación.

a) Certificar que el contratista tenga:

1) Bien definido el alcance de trabajo.

2) Procedimientos de trabajo que

apliquen.
3) Personal para efectuar las
inspecciones de aseguramiento de
calidad.
4) Certificación del personal de
aseguramiento de calidad.

5) Certificación del personal que

efectuará el trabajo, por ejemplo:
soldadores, etc.

6) Orden de compra.

7) Programa de trabajo.

8) Establecer con contratistas un plan

de visitas.

228
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 APÉNDICE 1-ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

ANEXO 3

REPORTE DE ACTIVIDADES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

REPORTE DE ACTIVIDADES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

DESCRIPCIÓN
REQUISICIÓN NO: ORDEN DE COMPRA:
PROYECTO:
PROVEEDOR: COSTO:
FECHA DE LANZAMIENTO DE LA REQUISICIÓN:
FECHA DE COLOCACIÓN DE LA ORDEN DE COMPRA:
FECHA DE TERMINACIÓN DEL TRABAJO:
ESPECIFICACIÓN NO.:
DIBUJOS DE REFERENCIA:
FECHA DE CONTACTO:
CONTACTO NO:
INSPECCIÓN REALIZADA POR:
PERSONAL CONTACTADO:
RESUMEN:
DUDAS O PREGUNTAS:
AVANCE:
ENTREGA:
DISEÑO:
MATERIAL:
FABRICACIÓN:
VIGILANCIA ASEGURAMIENTO DE CALIDAD:

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230
 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE MATERIALES DE REPUESTO “SERVICIO ROJO”

12.- Aseguramiento de la Calidad de

Materiales de repuesto
“Servicio Rojo”
IMAC

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 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE MATERIALES DE REPUESTO “SERVICIO ROJO”

Objetivo:

El propósito de este procedimiento es el de establecer los lineamientos para verificar la

calidad de materiales utilizados en la reparación y construcción de aquellos equipos y
tuberías que estén involucrados en el manejo y operación de substancias y de
hidrocarburos altamente peligrosas y que nos ayuden a prevenir riesgos que involucren
la salud y el medio ambiente.

Este procedimiento define y establece los lineamientos y responsabilidades que se

deben seguir dentro del sistema de “servicio rojo ”, así como las substancias químicas y
materiales a considerar.

Este procedimiento va dirigido a todo el personal involucrado con la requisición, compra,

inspección, almacenamiento y utilización de los materiales y/o equipos que manejan
substancias químicas peligrosas.

|Es muy importante que el personal involucrado, también esté familiarizado con los
estándares de ingeniería.

Definiciones:

Servicio Rojo: Se refiere a un sistema administrativo que se enfoca en mantener un

sistema de aseguramiento de calidad en todos los materiales, refacciones, equipos, y
procesos que manejan, transporta, procesan y distribuyen substancias que son
particularmente peligrosas y que están perfectamente identificadas dentro del Centro de
Trabajo como un servicio crítico.

Inspección de Servicio Rojo: Actividad que se realiza en el sistema de servicio rojo,

en la cua l se evita utilizar materiales fuera de especificación para el servicio que es
requerido, eliminando el riesgo de lesión, incidente ambiental o paro de planta por la
falla de un material inadecuado.

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 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE MATERIALES DE REPUESTO “SERVICIO ROJO”

De Ejecución. Este procedimiento se aplica cada vez que se tenga la necesidad de

efectuar alguna de las actividades, involucradas dentro del proceso de servicio rojo.

De Revisión de procedimiento. Este procedimiento debe ser revisado cada año.

Introducción.

Servicio Rojo Es el manejo de substancias químicas que son particularmente

peligrosas, debido a los riesgos que involucra a la salud y al medio ambiente por su
inflamabilidad y reacción química.

Ejemplo:

1) Metano.

2) Etano.

3) Butano.

4) Gasolina.

5) Turbosina.

6) Diesel.

7) Tolueno.

8) Benceno.

9) Propano.

10) Propileno.

11) Ácido clorhídrico

12) Ácido sulfúrico

13) Sosa cáustica

14) Vapor > 300 psi

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15) Petróleo crudo

16) Ácido sulfhídrico.

17) Azufre (líquido y sólido).

18) Cloro.

19) Ácido fluorhídrico.

Los materiales que deben ser inspeccionados por “servicio rojo” para todos aquellos
equipos que estén involucrados en el manejo y operación de cualquiera de las
substancias químicas peligrosas que pudiera originar una exposición al personal y que
resultaría en una lesión seria, daño irreversible a la salud o la muerte, un daño
considerable al medio ambiente y a las instalaciones.

1) Tornilleria: tornillos, espárragos, tuercas.

2) Tubería: tubos, conexiones, empaques.

3) Ductos.

4) Válvulas: manuales (metálicas, ahuladas), automáticas.

5) Bombas: horizontales, verticales.

6) Recipientes a presión: tanques, calderas, cambiadores de calor.

7) Turbinas.

8) Manómetros.

9) Discos de ruptura.

10) Juntas de expansión.

11) Válvulas de seguridad, alivio, venteo.

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 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE MATERIALES DE REPUESTO “SERVICIO ROJO”

Proceso para compra, recepción, almacenamiento y uso de material que es de

“servicio rojo“

? Requisiciones

? El solicitante deberá señalar en la requisición la descripción completa del

material, deberá incluir la información de la norma o especificación del producto,
requerimientos de calidad, requerimientos dimensionales, tolerancias, etc.
Escriba la leyenda “servicio rojo” en la requisición al momento de anotar la
información no abrevie, ni escriba términos no técnicos. También describa el
servicio y la leyenda “no se aceptan sustitutos ó equivalentes”.

? Cuando la requisición se genere por medio del sistema, anote las leyendas
“servicio rojo”, “no se aceptan sustitutos o equivalentes” al final de la
descripción del material.

? Cuando la requisición se genere por caja chica se debe estampar el sello

“servicio rojo”.

? Se deberán requerir los certificados de calidad de las pruebas correspondientes.

? Compra

? El comprador debe darle trato especial a esta requisición por “servicio rojo” y
hacerle del conocimiento al proveedor o fabricante de las especificaciones que
debe cumplir, haciendo hincapié en que debe presentar el material acompañado
del certificado de calidad correspondiente.

? nota: es necesario que el proveedor y fabricante conozcan y sigan lo que es

el sistema de “servicio rojo”.

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? Entrega y Recepción

? El proveedor tiene la responsabilidad de entregar el material con el certificado de

calidad correspondiente, y la persona del almacén verifica que lo entregado se
apega a lo solicitado sin cambios y es responsable de asegurar que todo el
material que es solicitado bajo el sello o trato de “servicio rojo” traiga consigo la
certificación de calidad de no ser así este debe ser rechazado.

? El personal del almacén es responsable de mandar el material al departamento

de ingeniería para su inspección, así como de estampar en los papeles
presentados por el proveedor el sello de “servicio rojo”

? La solicitud de la inspección de materiales se hará a través del sistema de orden

de trabajo en SAP R/3.

Ejemplo:

1. SAP: seleccionar el gremio INGMPP00 el cual es para uso exclusivo de “servicio

rojo”.

? Inspección

? Ingeniería de mantenimiento es el responsable de efectuar la inspección por

análisis de materiales, dimensiones y pruebas hidrostáticas además de verificar
que el material cumpla con las especificaciones con las que fue solicitado así
como también concuerde con el certificado de calidad del mismo .

? Aceptación y Rechazo

? Ingeniería de mantenimiento es el responsable de emitir el reporte del resultado

de las inspecciones efectuadas, así como definir si el material, cumple o no con
lo especificado, deberá dar copia al almacén para que éste comunique a compras
la aceptación o rechazo del mismo.

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? En caso de ser aceptado el material, éste deberá ser identificado con una
etiqueta de “servicio rojo ” (Ver Anexo 1), de no ser así este material deberá
devolverse al proveedor o fabricante. En caso de que el material sea rechazado,
y no se regrese al proveedor de inmediato, deberá colocarse una etiqueta de
rechazado, y el material debe colocarse en un área de especial de equipo
rechazado , en la cual se tenga ese material, mientras se le regresa al proveedor.
El personal de mantenimiento y construcción no deben utilizar los materiales que
se encuentren con las etiquetas de rechazado o que estén en el área de rechazo,
ya que esos materiales no cumplen con las especificaciones requeridas.

? Almacenamiento

? El material servicio rojo deberá de estar debidamente identificado y colocado en

su estante dedicado a servicio rojo, deberá de verificarse que esté colocada la
etiqueta “servicio rojo” y además llevará su tarjeta de información. (Como
ejemplo ver Anexo 2).

? Uso

? Es responsabilidad del usuario verificar que el material solicitado bajo el sello

“servicio rojo” posea la identificación de servicio rojo ya que esto indica que el
material cumplió con todos los requerimientos del proceso “servicio rojo ”.

? NOTA Se deberá de reportar la falta de esta identificación al almacén.

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ANEXO 1

PEMEX CTO. TRABAJO PEMEX CTO. TRABAJO

DEPTO. INGENIERIA DEPTO. INGENIERIA

SERVICIO ROJO SERVICIO ROJO
RECHAZADO ACEPTADO
FECHA: ___________________ FECHA: ___________________

INSPECCIONO: ________________ INSPECCIONO: ________________

O.T. #: ________________________ O.T. #: ________________________

No. REPORTE: _________________ No. REPORTE: _________________

MATERIAL FUERA DE CERTIFICACION DE MATERIAL

ESPECIFICACION AL SERVICIO DE SUSTANCIAS
PELIGROSAS.
“NO USAR” “NO SE ACEPTAN SUSTITUTOS”

OLEFINA TERMOSOLDADA MARCA TYVEK? (CON OJILLO) O AUTOADHERIBLES

238
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ETIQUETA “SERVICIO ROJO“

SERVICIO ROJO
SAP:_________________
O.C.:_________________
O.T.:_________________
ALMACEN DE REFACCIONES
PEMEX-CTO.TRABAJO

ANEXO 2

a
SERVICIO ROJO a a
SERVICIO ROJO a
c c a
SERVICIO ROJO a c c
e No.REPORTE: e c c e No.REPORTE: e
p p e No.REPORTE:
e p p
t TOLUENO t p p t
GASOLINA t
a a t
METANO t a a
d d a a d d
ALMACEN DE REFACCIONES ALMA CEN DE REFACCIONES ALMACEN DE REFACCIONES
a PEMEX- CTO. TRABAJO a d d a PEMEX- CTO. TRABAJO a
PEMEX-CTO. TRABAJO

a
SERVICIO ROJO a a
SERVICIO ROJO a a
SERVICIO ROJO a
c c c c c c
e No.REPORTE: e e No.REPORTE:
e e No.REPORTE:
e
p p p p p H2SO 4 p
t t t ACIDO t t ÁCIDO t
a CLORO a a FLUORHÍDRICO a a SULFÚRICO a
d d d d d d
a ALMACEN DE REFACCIONES a a ALMACEN DE REFACCIONES a a ALMACEN DE REFACCIONES a
PEMEX – CTO TRABAJO PEMEX – CTO TRABAJO PEMEX – CTO TRABAJO

SERVICIO
a
ROJO SERVICIO
a
ROJO SERVICIO ROJO
a a a a a a
c c c c c c c c
No.REPORTE: e No.REPORTE:
e No.REPORTE:
e e e e e e
p p
p AZUFRE p p BUTANO p p p
ta ta
t d t t d t t VAPOR > 300 Psi t
a a a a a a a a
d ALMACEN DE REFACCIONES
d d ALMACEN DE REFACCIONES
d d ALMACEN DE REFACCIONES
d
a PEMEX – CTO TRABAJO a a PEMEX – CTO TRABAJO a a PEMEX – CTO TRABAJO a

OLEFINA TERMOSOLDADA MARCA TIVEK ? (CON OJILLO) Ó AUTOADHERIBLES

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SERVICIO ROJO
No. REPORTE:__________________

RECHAZADO
ALMACEN DE REFACCIONES
PEMEX – CTO TRABAJO

“CICLO SUMINISTRO DE SERVICIO ROJO”.

? ESPECIFICACIONES

SERVICIO ROJO ? MANUAL (CLORO) (Instituto del Cloro

* DEFINICIÓN ? ESTÁNDARES

* CUMPLIMIENTO AL ? CÓDIGO DE TUBERÍAS, ESPECIFICACIONES

SISTEMA
? MANUAL DE INTEGRIDAD MECÁNICA

? NORMAS.

USUARIO COMPRADOR PROVEEDOR ALMACÉN INGENIERÍA ALMACÉN

RECHAZADO ACEPTADO

AL
PROVEEDOR INVENTARIO

USUARIO

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“CICLO SERVICIO ROJO PARA EL ÁREA”

ÁREA

BOLETA COMPRA
INVENTARI DIRECTA
O
REQUISITA
ALMACÉN COMPRAS

SOLICITA

* CUMPLE CON LO * CUMPLE CON

ESPECIFICADO
PROVEEDOR CONTRATISTA REQUISITOS DE
* INCLUYE REPORTES
CALIDAD

ENTREGA
MATERIAL
ASEGURAMIENTO
ALMACÉN DE CALIDAD

* ENVÍA MATERIAL * CERTIFICA PERSONAL

A VERIFICAR
* REALIZA PRUEBAS
INGENIERÍA * CERTIFICA MATERIALES
* CALIDAD DE TRABAJO
* RETORNA MATERIAL * EMITE REPORTES DE
INSPECCIONADO ACEPTACIÓN O RECHAZO
* IDENTIFICA MATERIAL
ACEPTADO O RECHAZADO

* REGRESA AL PROVEEDOR
MATERIAL RECHAZADO
ALMACÉN * IDENTIFICA EL MATERIAL
ACEPTADO

* SOLICITA MATERIAL
USUARIO * VERIFICA ACEPTACIÓN DEL
MATERIAL

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242
 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

13.- Apéndice 2
Inspecciones y pruebas

243
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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

Objetivo
Establecer una guía para la implantación de un programa de inspecciones y pruebas
derivadas del mantenimiento preventivo y predictivo, que permita la detección del
deterioro de los equipos críticos y se pueda realizar una pla neación adecuada para su
restauración o reparación.

Generales

1.- Propósito y alcance.

? Proporcionar la información específica de cómo diseñar y ejecutar las

inspecciones y pruebas en los equipos críticos específicos. Es necesario
utilizarse en conjunto con el Capítulo 7 de este manual.

2.- Responsabilidades.

? La máxima autoridad del Centro de Trabajo es responsable de la seguridad e

integridad del personal, la comunidad, las instalaciones y los recursos, por lo
tanto debe asegurarse que se tengan todos los recursos necesarios para el
cumplimiento de los programas de inspecciones y pruebas que se realicen
oportunamente en los equipos críticos del Centro de Trabajo

3.- Procedimiento, Inspección o Diseño de la Prueba.

? Procedimiento:

Se debe elaborar un procedimiento en el cual se tengan las listas de verificación,

en las cuales se indiquen los componentes o puntos de inspección de cada
sistema de un equipo crítico, y además debe incluir:

? La identificación del equipo o sistema.

? La frecuencia de las inspecciones o pruebas.
? Los métodos de inspección por usarse, incluidos los puntos de medición.
? Los códigos y los estándares que deben seguirse.
? Los límites aceptables.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

? Un sistema o mecanismo para localizar las bases del diseño y el historial del
equipo.

? Consideraciones especiales de seguridad.

? Instrucciones para quienes deban preparar el equipo o sistema para su
inspección.

? Programa de las inspecciones y pruebas.

Es importante que se cumpla el programa de inspeccione y pruebas en las

fechas indicadas, para asegurar que se realicen a tiempo. La orden de trabajo
sirve como mecanismo para su programación efectiva.

? Criterios de evaluación.

En general, se debe evaluar si los componentes cumplen los códigos nacionales,

los estándares y las prácticas recomendados. Sin embargo, e n caso de que
estos no existan, sean inapropiados o inadecuados, se podrán usar otros
métodos siempre y cuando se apliquen buenas prácticas y recomendaciones de
la función de ingeniería, y se sigan las recomendaciones del fabricante.

? Divergencias.

Las divergencias respecto de los códigos nacionales, los estándares y las

prácticas recomendadas, o las sustituciones de estos, deben documentarse,
junto con las razones de la divergencia o la sustitución, y una descripción de la
práctica de ingeniería utilizada.

Los elementos que no se apeguen a los códigos nacionales, los estándares y las
prácticas recomendados podrán someterse a otra evaluación, como un examen
metalúrgico o un análisis químico, para determinar la causa, la amplitud, la
medida correctiva o preve ntiva.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

? Ser efectivo en las inspecciones y pruebas ¡no inspecciones más de la cuenta!

Busca indicios que pudieran conducir a un incidente mayor. No busques cosas

con escasas probabilidades de ocurrir. Desperdiciar mano de obra y dinero
buscando cosas desatinadas desvía recursos de aquello que realmente se
necesita.

? Las tuberías que contienen fluidos no corrosivos y no erosivos no requieren de

pruebas ultrasónicas de medición de espesores o de inspecciones internas. Una
inspección visual externa en líne a es todo lo que se necesita. Un ejemplo de ello
son los fluidos de hidrocarburos en tuberías de acero inoxidable. Es importante
seguir las guías del Ingeniero de confiabilidad y la experiencia para formular y
realizar las inspecciones. Según el estándar API 570.

? Los instrumentos y las válvulas cuya funcionalidad no se necesita para la

seguridad de las operaciones, pero que contienen un fluido peligroso:

Deben ser partes de la tubería e inspecciónalos junto con la tubería: busca

indicios de corrosión, tuercas oxidadas, evidencias de fugas, problemas de
empaques, etc. Señala estas deficiencias en un plano de las tuberías o en otra
documentación que muestre la tubería, pero no mantengas registros ni diseños
de inspección independientes para cada una de ellas.

Si la funcionalidad es importante para la seguridad de la operación, la

funcionalidad debe probarse y se deben mantener diseños y registros
individuales de las pruebas.

4.- Inspectores.

? Cada planta debe poder contar con inspectores calificados para lleva r a cabo este
programa. Se puede tratar de personal del Centro de Trabajo, personal de otro
Centro de Trabajo o de la función de ingeniería, o incluso de compañías
contratistas externas. las calificaciones específicas de los inspectores se
estipulan en las páginas que siguen bajo el rubro de los diferentes tipos de
equipos.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

5. Seguimiento.

Un programa de inspecciones será de poco valor si a los resultados de las inspecciones

no se les da seguimiento con una medida correctiva.

La calidad de todo seguimiento debe ser proporcional a la calidad de la recomendación.

Las recomendaciones de realizar un seguimiento importante sólo deben llevarse a cabo
después de escuchar los puntos de vista de la unidad de negocios en cuestión y de
quienes vayan a realizar el trabajo de seguimiento. Esos puntos de vista son
importantes, pero en ningún caso las necesidades del negocio o la incapacidad
aparente de llevar a cabo el trabajo de seguimiento debe ser una razón válida para
volver a poner en servicio un equipo inseguro o poco confiable.

a) Los elementos clave de un programa atinado de seguimiento son:

b) Recomendaciones.

Cada recomendación debe listarse por separado y ser clara, factible y específica.

Las recomendaciones que se puedan cumplir de inmediato no necesitan los pasos

que siguen. Por supuesto, la medida recomendada (reparar, reclasificar, etc.)
debe registrarse en la bitácora del equipo.

Se aconseja asignar un número a cada recomendación que requiera de un

seguimiento. Un número típico podría ser 99-B-1.2 cuyo significado sería:
inspección de 1999 en el Área "B" de la planta; reporte de inspección No. 1 del
año; 2ª recomendación.

c) Publicación de las Recomendaciones.

Se deben notificar las recomendaciones a los miembros apropiados del grupo de

supervisión. Necesitan esa información para poder tener una buena idea de las
condiciones en que se encuentra la planta y para asegurarse de que el
seguimiento se complete.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

Las recomendaciones también se deben distribuir al personal que vaya a realizar

el seguimiento y a los operarios y mecánicos que deban estar conscientes de las
condiciones en que se encuentra su proceso.

d) Asignación de Cada Recomendación a un Individuo Específico.

Cada recomendación se debe asignar a un individuo específico que será

responsable de que se complete. Las recomendaciones que no se asignan a un
individuo determinado o que se asignan a una organización y no a un individuo a
menudo se dejan incompletas.

Cada recomendación debe señalar una fecha límite para su terminación. También
resulta útil asignarle una calificación de prioridad. por ejemplo: requiere acción
inmediata, corregir antes de 6 meses, corregir antes de 1 año, etc .

e) Sistema de Rastreo de las Recomendaciones.

Debe implantarse un sistema que permita rastrear una recomendación desde el

momento en que se presenta hasta que se termina.

El sistema de rastreo debe incluir:

? La identificación del equipo.

? La recomendación con su número de identificación.

? La fecha en que se hizo la recomendación.

? La fecha l ímite de terminación de la recomendación.

? El nombre de la persona responsable de su terminación.

El reporte del rastreo se debe publicar en forma periódica (quizás cada tres meses)
y enviarse a la gerencia y a los individuos asignados a la recomendación para
recordarles cuáles son los puntos que quedan pendientes y destacar los puntos
que están atrasados.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

El sistema de rastreo debe asignarse a un individuo específico que será

responsable de cuidar su precisión y de ver que se publique a tiempo.

f) Notas de Cierre por Escrito.

La terminación de una recomendación se debe documentar por medio de una nota

al expediente del caso en que se señale la medida o acción que se emprendió,
quién realizó el trabajo y la fecha de terminación. Ninguna recomendación
terminada debe eliminarse del sistema de rastreo por medio de una simple
notificación verbal de que ya se terminó.

La documentación escrita equivale a una auditoria de que la medida o acción

correctiva se llevó a cabo. Garantiza que en futuras revisiones del expediente que
se realizaron las correcciones. Documenta los cambios que pudieran ser útiles
para futuras inspecciones; por ejemplo, si la siguiente inspección dictamina que la
lectura de espesor aumentó, la documentación de una reparación podría ser la
explicación del caso.

La documentación por escrito también obliga a la organización a otorgar a las

recomendaciones el respecto que se merecen. Son importantes y no deben
tratarse a la ligera.

En caso de cambiar las circunstancias y por ello una recomendación tenga que
cambiarse o cancelarse, el hecho debe documentarse por escrito y anexarse al
expediente del caso.

6. Documentación

a) Archivos Maestros.

Cada equipo, ensamble o sistema debe contar con un archivo maestro en el cual
se guarden todos los reportes de inspecciones, las recomendaciones y la
documentación de seguimiento. Esos archivos se deben asignar a una persona

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

concreta para que los mantenga actualizados y se asegure de que contienen la

información apropiada.

El archivo maestro puede ser un archivo de papel o electrónico. Si los archivos se

mantienen de forma electrónica, se debe contar con un sistema de respaldo que
los proteja contra cualquier movimiento no autorizado.

El grupo de la planta responsable de la integridad mecánica del equipo es el que

debe conservar el archivo maestro del mismo. En algunas plantas se puede tratar
de un grupo central, mientras que en otras las responsables pueden ser unidades
individuales de negocios.

b) Tiempo de Conservación de los Registros

Los registros de las inspecciones y las pruebas deben conservarse durante toda la
vida del equipo.

c) Contenido de los Registros.

Los registros deben contener todo aquello que requieran los estándares nacionales
apropiados o los reglamentos federales o locales, de haberlo s.

Como mínimo, todos los registros deben contener:

? El nombre y el número de identificación del equipo o sistema

? La fecha en que se completó el trabajo.

? El nombre del individuo que hizo las observaciones o mediciones y sus

calificaciones.

? Los estándares seguidos (NBIC, API 510, etc.) y excepciones a los mismos.

? Registros recibidos, como reportes de la compañía de pruebas no destructivas.

? Ubicación específica del equipo, haciendo referencia a un plano o un dibujo en

caso apropiado.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

? Hallazgos, como observaciones o mediciones.

? Recomendaciones, con el nombre de quien las haya hecho. (En caso de

necesitarse un seguimiento, ver la sección que sigue sobre seguimiento) Las
recomendaciones deben señalar claramente si el equipo o sistema puede
devolverse al servicio como está o señalar las condiciones que deben
cumplirse (como una reparación temporal) antes de permitirse que vuelva al
servicio.

d) Seguridad de los Registros.

Se debe contar con un medio que garantice que los registros salgan sin control de
los arc hivos y no se devuelvan. Una forma de lograrlo es por medio de hojas o
tarjetas de firmas como las que se usan en las bibliotecas. Los sistemas
computarizados deben contar con la seguridad adecuada que prevenga borraduras
o capturas accidentales o involuntarias inapropiadas.

e) Tipos Específicos de Equipos.

En las secciones 7.2 a 7.14 se dan requerimientos más limitativos para tipos
específicos de equipos.

La seguridad de algunos procesos puede depender de equipos o sistemas que no

están cubiertos por esta lista. De ser así, se deben proporcionar métodos para
esos equipos que sigan estos mismos lineamientos.

7. Mejores Prácticas.

a) Sistemas de Recordatorio.

El sistema computarizado para la administración del mantenimiento, puede ser

SAP R/3, ya que cuenta con módulos de mantenimiento de confiabilidad
Diseñados para brindar una lista de los Equipos un recordatorio y un sistema para
llevar registros.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

Existen varios reportes de resumen que facilitan la administración del programa de

pruebas e inspecciones y la auditoria del programa.

b) Sistemas de Seguimiento.

Un sistema de seguimiento de las recomendaciones es necesario, ya sea en forma

manual, o por medio de algún software comercial, que se interconecte con el
correo electrónico de la empresa.

Tipos específicos de Equipos

Requerimientos más minuciosos para tipos de equipo o ensambles específicos se dan

en las páginas siguientes. Sin embargo, la seguridad de algunos procesos pueden
recaer en equipos o sistemas no cubiertos en esta lista. También se deberán
proporcionar métodos para éstos siguiendo las mismas guías.

Pruebas e Inspecciones

Recipientes a Presión, Tanques y Tuberías

1. Métodos de Prueba

a) La inspección de recipientes a presión igualmente aplican a los tanques y a las

tuberías.

1) Inspección Externa.

2) Inspección Interna (cuando se espera o se sospecha que hay corrosión

interna y de acuerdo a la experiencia anterior).

3) Inspección buscando corrosión.

4) Pruebas no destructivas.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

b) Los métodos no destructivos pueden incluir inspección visual, prueba de

ultrasonido, prueba de partículas magnéticas, prueba radiográfica, prueba de
líquidos penetrantes, prueba de emisiones acústicas, prueba de fugas y otras.

c) Las pruebas hidrostáticas no es considerada una técnica no destructiva útil y solo

debe ser usada como suplemento de otras pruebas no destructivas tales como
ultrasónicas. Las pruebas neumáticas son muy riesgosas y no deben efectuarse
sin la revisión y aprobación del supervisor responsable del área.

2. Cualidades del Inspector

a) Las personas que hacen diversas mediciones deberán tener calificaciones

equivalentes a Nive l 2 ASNT en cualquier método no destructivo que se use.

b) Las calificaciones mínimas de un inspector deben ser equivalentes a las de un

inspector API 510. El papel del inspector es de interpretar los resultados de la
inspección y el hacer recomendaciones sobre que tan bien está para dar servicio
y la vida útil que aún le queda al equipo. Puede ser él ú otra, la persona que tome
las medidas.

3. Frecuencia de la Inspección

a) Cada unidad del negocio es responsable de establecer la frecuencia de las

pruebas basadas en la experiencia que tienen en cuánto se deterioran como
resultado de las condiciones de operación o de la experiencia.

b) Todos los recipientes a presión deberán ser inspeccionados de acuerdo al tiempo

dado en AP 510 o en el NBIC (ver mejoras prácticas). Se requieren Inspecciones
Externas al menos una vez cada cinco años o con mayor frecuencia si es
necesario. Pueden no requerirse Inspecciones Internas si no se espera que haya
corrosión.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

c) Si se espera que haya corrosión entonces la frecuencia de Inspecciones Internas

está en función del promedio de corrosión esperado.

d) Si se espera usar inspecciones ultrasónicas ú otras inspecciones no-destructivas

durante las inspecciones periódicas entonces éstas deberán ser llevadas a cabo
sobre recipientes nuevos antes de que éstos sean puestos en servicio para
obtener lecturas base.

4. Límite de desempeño Aceptable

a) Uno de los objetivos de SSPA es tener “Cero Fugas”, por lo tanto cualquier
incidente que se presente con fugas a través de las instalaciones se deben
corregir inmediatamente.

b) En el caso de corrosión tal como picaduras o grietas se deberá analizar por el

departamento de ingeniería de confiabilidad y determinar el grado de deterioro y
deberá tomar en consideración el daño existente y sus efectos sobre la Integridad
y cómo se espera que el daño evolucione.

c) El primer punto de acción en relación a la medición del espesor es cuando el

espesor se ha reducido de acuerdo a lo especificado en el diseño contra lo que
está permitido de corrosión. En este punto, se determinará que se deben realizar
inspecciones con mayor frecuencia para determinar si la operación puede
continuar sin riesgos.

d) Si la pared es insuficiente o si se espera que tal condición ocurra pronto basado

en la corrosión o en los promedios de uso entonces deberá tomarse acción
inmediata tal como: repararlo, recalibrarlo, reconsiderarlo o remplazar la unidad.

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5. Mejores prácticas

a) Códigos nacionales aplicables, estándares y prácticas recomendadas:

1) Recipiente a presión:

? API (Instituto Americano del Petróleo) 510, Código de inspección de

Recipientes a Presión.

? El API 510 es el Código de referencia ya que el entrenamiento de su

instructor y la certificación de prueba enfatizan los recipientes a presión.

? Código de Inspección del Consejo Nacional ANSVNB 23.

b) Es posible que la planta pueda recurrir el código de inspección del consejo

nacional y es entonces este código deberá seguirse. el entrenamiento de su
inspector y la certificación de prueba enfatizan las calderas de vapor y minimizan
los recipientes a presión.

1) Tanques :

? API 653, inspección, reparación, alteración y reconstrucción de tanques.

2) Tuberías :

? API 570, inspección, reparación, alteración y calibración de sistemas de

tuberías en servicio.

? API 570 está disponible por escrito solo como borrador ya que no ha sido
editado en forma oficial.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

Mangueras

1. Alcance

a) Todas las unidades del negocio deben tener políticas y procedimientos en su

planta para inspeccionar regularmente las mangueras usadas en la transferencia
de materiales a fin de evitar incidentes, accidentes y fugas de materiales
peligrosos debido a fallas de las mangueras.

2. Métodos de Prueba

a) Cada manguera que transfiera material deberá ser debidamente identificada, con
información del servicio que presta y de la prueba, con una banda o tarjeta de
identificación de metal que sea resistente a la corrosión.

b) Esta tendrá información del área en que se usa la manguera, identificación del
número de la manguera, del servicio que presta, de la prueba de presión, la fecha
en que expira la prueba.

c) La tarjeta de identificación se verá así :

Nordel-----#19

Servicio----Hidrógeno

Prueba de Presión -----2,500 psig

Fecha de prueba--------Enero, 2005

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d) Las mangueras nuevas que puedan manejar productos químicos deberán ser
probadas a presión (prueba hidrostática) ya sea por la empresa o por el
fabricante antes de usarse. Si son probadas a presión por el fabricante, se
requerirá un certificado de calidad de la prueba.

e) La manguera deberán de ser inspeccionadas visualmente en forma periódica en

busca de fugas, fracturas, secciones suaves, abrasiones, encintado defectuoso,
acoplamientos defectuosos y deterioro antes de la prueba de presión. La
manguera deberá ser probada a presión a la prueba de presión prescrita a fin de
verificar su Integridad. Esta inspección y la prueba de presión deberá ser
registradas y guardada..

f) Cada área determinará la prueba de presión que se le hará, si es hidrostática o

de gas. Se refiere la prueba hidrostática y será usada donde sea posible.

g) Se deberá tener cuidado al establecer las pruebas de presión evitando usar

presiones que puedan que el detrimento del uso de la manguera.

h) Además de la inspección periódica formal antes descrita, todas las mangueras de

productos químicos deberán de ser inspeccionadas visualmente por el usuario
antes de cada uso. Los puntos específicos a verificar incluyendo las condiciones
generales, deformidad, el encintado metálico, daño en los acoplamientos, la
condición del sellado, conexiones a tierra y del cable que la sostiene.

3. Frecuencia de las inspecciones

a) Cada área determinará la frecuencia de las inspeccione s y del reemplazo de sus

propias mangueras.

b) La frecuencia de los periodos de prueba dependerá de lo siguiente: tipo de

manguera, material que manejará la manguera, temperatura, presión de
operación, severidad del servicio, riesgo potencial en caso de falla y frecuencia
de uso. En ningún caso el intervalo de inspecciones excederá a 12 meses.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

4. Límites de Desempeño Aceptables

a) Las mangueras deberán estar libres de fugas, fracturas, secciones blandas,

abrasiones significativas, encintado defectuoso, acoplamiento defectuoso u otros
que dañen a su Integridad.

b) La manguera debe pasar su prueba de presión prescrita sin fugas.

5. Acción correctiva y seguimiento

a) Cuando se encuentren defectos y éstos sean reparados, la manguera deberá ser

sujetada a prueba nuevamente antes de regresar a servicio. Cualquier manguera
que se encuentre que s ea insegura para ser puesta en servicio nuevamente
deberá de ser descontaminada y destruida inmediatamente.

b) Estas mangueras deberán ser cortadas en dos o más secciones de menos de 6

pies de largo para asegurase que no volverán a ser usadas.

c) Cuando la manguera que transfiere materiales a pasado el examen visual y la

prueba de presión, se adjunta una banda de metal que sea resistente a la
corrosión, alrededor de la manguera cerca de un acoplamiento y con la
información referente a la inspección efectuada.

d) Cada área llevará a cabo una auditoria anual de todas las mangueras que
transportan productos químicos.

e) La revisión es para determinar que los registros de la inspecciones deberán estar

disponibles para ser auditadas por la división de seguridad o por cua lquier
dependencia que con fundamento lo solicite y que no pertenezca al Centro de
Trabajo.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

Juntas de expansión
1. Alcance

a) Deberá hacerse una evaluación inicial y continua para determinar si se requiere

juntas de expansión debido a la naturaleza frágil de la junta; por ejemplo,
fabricación especial, inspecciones, prueba e instalación. Generalmente es más
deseable un circuito cerrado de expansión, que una junta de expansión del tipo
Fuelle metálico.

b) Todas las juntas de expansión en servicio crítico a la seguridad de los procesos

riesgosos deberán ser inspeccionadas periódicamente en busca de corrosión o
de otros daños.

c) Esta guía señala la inspección de las juntas de expansión del tipo de fuelle
metálico que han estado en servicio en el Centro de Trabajo.

2. Métodos de prueba

a) Los procedimientos especificarán el tipo de inspección a ser efectuada

considerando cosas como espesor de los fuelles, deformación de los fuelles,
pintura, soldaduras, distorsión de los fuelles y ajuste de la guía de la varilla.

3. Cualidades del inspector

a) Las calificaciones del inspector serán las mismas que se piden para los
inspectores de recipientes a presión, tanque y tubería.

4. Frecuencia de las inspecciones

a) La frecuencia de las inspecciones deberá basarse en la naturaleza crítica o

peligrosa del servicio, en los cambios del proceso, y en las condiciones externas
tales como condiciones del tiempo, atmósfera corrosiva, protección del equipo,
etc.

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b) Los fuelles de expansión que manejan materiales extremadamente peligrosos

deberán ser inspeccionados al menos una vez al año.

5. Límites aceptables de desempeño

a) Se recomienda que sea consultado el fabricante de los fuelles para que ayude a
verificar la integridad de los fuelles en cuestión.

Interconexiones de tuberías de servicio con el proceso

1. Alcance

a) Las interconexiones entre el proceso y la tubería de servicio deberán ser instaladas

en tal forma que evite la contaminación de la tubería de servicio y de sistemas
con materiales del proceso.

b) Estas interconexiones deberán ser inspeccionadas y probadas con regular

frecuencia.

c) Este procedimiento aplica a aquellas interconexiones donde el proceso o el servicio

es considerado un material peligroso.

d) El término servicio incluye aire para mascarillas, aire instrumentos y aire en

general, nitrógeno, agua potable, filtrada y no tratada, y vapor.

2. Método de prueba

a) El servicio de conexiones al proceso deberá ser identificado con un signo

numerado permanentemente en el campo para ayudar al desempeño de las
inspecciones y pruebas, así como para evitar el mal uso de tales conexiones.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

b) La identificación deberá tener lo siguiente:

? La interconexión por número.

? El tipo de servicio: vapor, agua potable, nitrógeno, etc.

? La fecha del vencimiento de la inspección.

c) La filosofía básica alrededor del servicio para las conexiones del proceso deberá
ser entendida en todas las unidades del negocio. Las auditorias de seguridad
deberán incluir inspecciones no programadas de las conexiones de servicio y del
proceso.

d) Los procedimientos deberán definir claramente las respo nsabilidades de los

contratistas que tengan necesidad de hacer conexiones a tuberías de servicio o de
proceso.

3. Cualidades del Inspector

a) Los inspectores deberán ser conocedores de los diversos tipos de equipo de

mitigación, entender la filosofía de la Compañía en relación a las interconexiones
el proceso y servicio de tubería y conocer los procedimientos de prueba.

4. Frecuencia de las inspecciones

a) Cada centro de trabajo es responsable de establecer la frecuencia de la prueba e

inspección basados en el deterioro esperado o en las fallas como resultado de las
condiciones de operación o de las experiencias de la Planta. Ningún periodo de
inspección deberá exceder cinco años.

5. Límites de desempeño aceptables

a) El número predeterminado de guardas de seguridad deberá ser verificado en cada

inspección en cuando a la cantidad y operación adecuada. En caso de encontrarse
deficiencias, deberá tomarse acción correctiva inmediata.

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6. Acción correctiva y seguimiento

a) La falla de cualquiera de las guardas de seguridad o falta de guardas de seguridad

constituye una condición inaceptable que requiere solución inmediata. El proceso
con interconexión de líneas de servicio deberá ser puesto fuera de operación hasta
que las guardas de seguridad sean colocadas en su lugar.

Sistemas Relevadores de Presión, Sistemas de Venteo y Dispositivos de

Seguridad.

1. Alcance :

a) Todos los Centros de Trabajo deben tener políticas y procedimientos para

asegurarse que todos los sistemas relevadores de presión, sistemas de venteo y
los dispositivos de Seguridad estén en condiciones adecuadas de funcionamiento y
que confiadamente desempeñarán su función cuando se les necesite.

b) Todo venteo de emergencia (tales como discos de ruptura, válvulas de seguridad /

relevo, venteo de explosión, venteo de conservación piernas líquidas y arresta
flama) y venteo atmosférico deberán ser inspeccionados en bases rutinarias.

2. Métodos de prueba

Las Inspecciones específicas o requerimientos de prueba para cada sistema son:

Disco de ruptura

La inspección del sistema de disco de ruptura es requeri da cuando el disco es quitado y

reemplazado. La inspección incluirá:

? La condición del disco duro como fue encontrada (barrido, dañado

mecánicamente, perforado).

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? La condición de las líneas de entrada y salida y su habilidad para permitir el paso

libre del flujo y el empuje sostenido de las fuerzas.

? La función de cualquier sensor, manómetro, etc. asociados con los sistemas de

relevo.

a) Un disco de ruptura no necesita quitarse si se puede ser inspeccionado por ambos

lados.

b) Un disco de ruptura que es quitado puede ser reinstalado si está limpio y no esta
dañado y si es del tipo que es mantenido cautivo dentro de un soporte
previamente atornillado y a los que no se le ve ningún daño.

c) Los discos de ruptura en servicio cíclico pueden requerir reemplazo para evitar
fatiga por fractura.

d) Seguir las instrucciones del fabricante y todo lo que diga las bases de diseño
acerca de su frecuencia de reemplazo.

Válvulas de seguridad y relevo:

a) La inspección y prueba de válvulas de re levo debe seguir los procedimientos

detallados que están basados en códigos ASME, código del National Board
Inspection, y en los estándares de ingeniería de la empresa.

b) La inspección deberá incluir:

? Información de como se encontró el dispositivo.

? La condición en que están las líneas de entrada y salida y su habilidad para

determinar que no ahogue el flujo y que sostenga las fuerzas de acometida.

? La funcionalidad de los sensores, manómetros, etc. asociados con el sistema de

relevo.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

Venteo para explosión y tableros de venteo.

a) Los venteo para explosión y los tableros de venteo requieren de una inspección
visual en los puntos siguientes: la condición del tablero de venteo, corrosión,
condición de los muelles o contrapesos, condición de la bisagra, acumulación de
polvo, desechos en el ducto de descarga o de la tubería y acumulación de producto
en el ducto de entrada o tubería.

b) Mantenimiento de Venteo: Los venteo deberán de ser inspeccionados visualmente

en el lugar en que se encuentren que estén limpios, sin daños, ni corrosión y que
funcionen sus partes mecánicas. Cuando sea aplicable, estas revisiones también
deberán hacerse en los rompedores de vacío.

Arresta flama

a) Los arresta flama deberán ser inspeccionados visualmente en el lugar en que se

encuentren, verificando que estén limpios, sin daño, ni corrosión.

Venteo atmosférico (abiertos)

a) El venteo atmosférico deberá ser inspeccionado visualmente en el lugar en que se

encuentre, verificando que estén limpios, sin daño, ni corrosión.

3. Cualidades del Inspector :

a) La persona que lleva a cabo estas inspecciones deberá estar calificado recibiendo
el entrenamiento del procedimiento adecuado. Algunos fabricantes de equipos
ofrecen cursos de entrenamiento excelentes.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

4. Frecuencia de las inspecciones

a) Cada centro de trabajo es responsable del establecimiento de la frecuencia de la

prueba basada en el deterioro que se espera como resultado de las condiciones de
operación o en la experiencia.

? La frecuencia de la inspección inicial deberá estar basada en las siguientes

guías:

? Un año: Todos los equipos de relevo de presión y venteo que den servicio al
proceso.

? Dos años: disco de ruptura , válvulas de seguridad y relevo y venteo que estén
en servicio no corrosivo, no taponamiento (instrumentos de aire, nitrógeno,
vapor, etc.).

? Si el mismo servicio que el nuevo que se está instalando no ha presentado

problemas entonces el nuevo puede ser arrancado con la misma frecuencia
que el actual.

c) Las inspecciones subsecuentes pueden aumentar basados en un récord fijo de que

no presenta problemas y a través de revisiones y aprobación del supervisor del
área involucrada y el elemento de interdependencia.

d) En ningún caso el periodo de inspección podrá ser de más de 5 años.

5. Límites de desempeño aceptables

a) Se deben especificar límites para cada inspección o prueba los cuales definirán el
punto en el cual deba tomar acción correctiva. Para válvulas de seguridad y relevo
los límites son especificados por el código ASME, mientras que los otros equipos
de este procedimiento es apropiado un límite tipo sobre la marcha.

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Sistemas de alarma y dispositivos de protección

1. ALCANCE :

a) Todos los sistemas de seguridad (SIS) críticos serán mantenidos en tal forma que
aseguren un desempeño confiable y repetitivo. Para asegurarse que los equipos
están en condiciones seguras de operación, deberán ser probados en intervalos
programados y mantenidos en programas de mantenimiento preventivo periódico.

b) Todos los SIS que estén instalados para prevenir o indicar condiciones peligrosas
que puedan dañar al personal, causar daño significativo al ambiente o desarrollar
un riesgo mayor al negocio están incluidos en el alcance de este procedimiento.

c) Este procedimiento describe únicamente los requerimientos mínimos necesarios

que asegurar la seguridad del personal y del equipo y no tiene la intención de
restringir, en ninguna forma, las precauciones que parezcan necesarias a las
personas responsables de una operación adecuada y segura.

2. MÉTODOS DE PRUEBA:

a) Métodos de prueba significativa al probar la acción correcta del equipo y el

desempeño del proceso de operación por el SDPS (sistemas de dispositivos de
protección de seguridad) Este proporciona una verificación que el dispositivo de
protección lógico controla la acción de los elementos de control finales según está
especificado en los requerimientos de funcionamiento.

b) El método de prueba debe estar designado para verificar cada función del SDPS
lógico y las interacciones de los diversos componentes para descubrir cualquier
área problema que pudiera existir.

c) El procedimiento de prueba escrito deberá ser específico para cada SDPS.

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d) El procedimiento para la prueba funcional deberá incluir o verificar lo siguiente:

1) Una descripción general del procedimiento de prueba basado en la especificación

del sistema.

2) Una definición de las responsabilidades de cada tarea y de cada grupo

involucrado durante la prueba.

3) Una lista de los documentos que serán requeridos durante la prueba.

4) Una lista del equipo de prueba y de los instrumentos y del estado requerido para
llevar a cabo la prueba.

5) Una lista de los puntos que deben recorrer el equipo.

6) Problemas de seguridad del personal que pudieran aplicar durante la prueba.

e) El procedimiento detallado a ser seguido durante la prueba; el procedimiento

detallado debe incluir:

1) La operación y el rango de todos los equipos de entrada, incluyendo los sensores

primarios y los módulos de entrada SDPS (éstos deben incluir el sensor de
campo y todas las conexiones de alambre).

2) La operación lógica asociada con cada aparato de entrada.

3) El recorrido iniciando valores (puntos establecidos) de todos los aparatos de

entrada, aparatos de recorrido o la posición d e contacto de todos los
interruptores de entrada.

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4) Las funciones de alarma que pueden se incluidas.

5) La secuencia de operación del programa lógico.

6) La función de todas las salidas a los elementos de control finales.

7) La acción correcta de los elementos de control finales.

8) La primera alarma de salida, según sea lo apropiado.

9) Cualquier indicación variable, o de salida de que pudiera ser proporcionada por el

monitoreo del operador (por ejemplo, mensaje impreso, alarmas, etc.).

10)Cualquier función computacional desempeñada por el lógico SDPS.

11)Ese recorrido es manual proporcionado al puentear los trabajos del programa

lógico de SDPS traer el sistema a su condición a falla segura.

12)La versión del software en el procesador (si está presente) es la versión correcta.

13)La acción del sistema sobre pérdida de poder, tanto de instrumentos como de
uso general.

14)Todos los componentes de hardware, ya sea que son difere ntes o repuestos
exactos, usados en actividades de mantenimiento, han sido verificadas como
compatibles con la configuración del sistema actual.

15)Todos los sensores de calibración de campo han sido verificados contra la lista
maestra de rangos para instrume ntos de campo.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

16)Todo el cableado y las líneas de comunicación del campo al equipo del cuarto de
control han sido verificados y probados para asegurar su operación correcta.

17)Todos los sistemas operativos de software han sido probados para asegurar que
los controles del SDPS todavía trabajan de acuerdo a su diseño.

f) Otra parte de la prueba de funcionalidad deberá verificar la posición de la falla

segura de todas las entradas, salidas y elementos de control final que sean parte
de la lista de revisión y cualquier corrección que pudiera requerirse deberá
anotarse en estos documentos.

g) Las personas que desempeñan las verificaciones funcionales deberán poner la

inicial de su nombre y la fecha en cada punto que verifiquen de la lista de revisión.

h) La verificación es interpretada como que se ha observado el funcionamiento

correcto, su valor, desplegado, posición, etc. y que se indica esto en la lista de
chequeo.

i) Si en la misma unidad de proceso se instala más de un SI, los procedimientos de

prueba deberán

j) Asegurarse que cada uno ha sido probado independientemente de otro.

k) Las pruebas deberán llevarse a cabo en ocasiones diferentes y no

simultáneamente.

l) Nuevamente deberá enfatizarse que cada SDPS es un sistema independiente que

requerirá su propio procedimiento de prueba.

m) Puede haber alguna sinergia entre partes de otros sistemas pero cada SDPS
deberá tener su propio procedimiento de prueba funcional, escrito y aprobado.

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3. CALIFICACIONES DEL INSPECTOR:

a) La prueba funcional deberá ser hecha por personal usando un procedimiento

escrito que describa cada paso a ser llevado a cabo durante la prueba. Estas
personas deberán estar entrenadas en un procedimiento sobre cómo conducir
tales pruebas funcionales de acuerdo a las políticas de procedimiento y
entrenamiento de la planta.

4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES:

a) La frecuencia de las inspecciones requeridas por los SDPS depende de la

protección de seguridad que proporciona el SDPS.

b) Si la función de seguridad es mínima, el intervalo de prueba puede permitir que

haya periodos más largos entre pruebas. Si la función de seguridad es crítica, la
prueba debe llevarse a cabo con mayor frecuencia.

c) Otro factor que puede impactar la frecuencia de la prueba es el encontrar faltas o

fallas de los componentes del sistema durante la prueba.

d) El mayor número de fallas puede exigir pruebas más frecuentes y la falta de fallas
puede permitir intervalos más largos entre la pruebas.

e) En ningún caso la frecuencia de las pruebas podrá ser menor que la que está
incluida en los análisis de riesgo llevados a cabo en la operación.

f) Esta prueba deberá llevarse acabo antes de la operación inicial del SDPS en todas
las instalaciones nuevas. Deberá ser repetida en todas las modificaciones antes de
su operación inicial. Deberá repetirse en total, cada vez que se hagan cambios al
lógico del los SDPS o cuando se hayan hecho cambios físicos a los arreglos de
entradas, salidas o a elementos de control finales.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

g) Para sistemas de seguridad de alto riesgo, deberá repetirse al menos anualmente

o cuando se lleva acabo trabajos de mantenimiento mayores, o lo que sea más
frecuente. Deberá usarse la frecuencia de prueba usada en la evaluación de
riesgo, si la frecuencia de prueba de los componentes de SDPS ha sido factorizada
entre todos los riesgos de operación.

5. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES

a) Cualquier desviación de más de 2% en el rango de los puntos acordados en SDPS

es inaceptable, y debe ser corregida y documentada.

b) Todos los dispositivos de protección que sean encontrados inhabilitado o en

condiciones no funcionales de operación sin autorización correcta, deberán ser
investigados formalmente como un incidente de seguridad completo con
conclusiones y recomendaciones para evitar que vuelva a ocurrir.

6. AUDITORIAS

a) El mantenimiento de la tecnología incorporada en el SDPS requiere que haya

procedimientos para verificar la integridad e estos sistemas.

b) Deberán llevarse a cabo verificaciones periódicas de su funcionamiento. Esto

puede ser alcanzado a través de auditorias programadas a los procedimientos de
Prueba de Inspección del SDPS, a los procedimientos administrativos, a la
documentación de los procedimientos de prueba y al entendimiento completo de
los procedimientos de prueba por parte de todos los grupos funcionales.

c) Para SDPS, una revisión programada del sistema de operación deberá ser
incorporada como práctica normal. Esta deberá incluir al menos:

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

1) Revisión de todas las pruebas llevadas acabo desde la última auditoria y

verificación del estado de la documentación.

2) Revisión de todos los problemas con el equipo o de los lógicos asociados con el
SDPS desde la última revisión para asegurar si se están desarrollando
incidentes potenciales que pudieran degradar la seguridad del sistema en el
futuro.

3) Revisión de la funcionalidad de los sistemas de operación en base anual o

dura nte otras rutinas de inspección.

4) Verificación de que todas las pruebas oficiales de la documentación están de

acuerdo.

5) Revisar que todo el personal involucrado entiende sus responsabilidades

durante los procedimientos de inspección y prueba.

d) El programa de auditoria deberá ser conducido por personal del Centro de Trabajo,
incluyendo representantes de operación, ingeniería mantenimiento y del comité de
seguridad.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

I.- EQUIPOS Y SENSORES DE MONITOREO

1. ALCANCE

a) Está guía determina los requerimientos para los procedimientos necesarios, las
prácticas y la documentación para la inspección y mantenimiento de todos los
equipos de monitoreo y de los sensores.

2. MÉTODO DE PRUEBA

a) Cada centro de trabajo es responsable de la coordinación de su programa de

inspección y de prue ba. Esto incluye, pero no limita, el establecimiento y el
mantenimiento completo de archivos de toda la documentación necesaria; el poner
los equipos y sensores en un sistema de recordatorio para las inspecciones y
pruebas programadas; el establecimiento, con la asistencia de los grupos
adecuados (IMAC) de las pruebas e inspecciones que cumplan con las reglas y las
mejores prácticas de ingeniería; y el analizar los resultados para verificar su
integridad.

b) Cada Centro de Trabajo es responsable de tener inspectores y mecánicos

calificados para llevar adelante este programa.

3. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES

a) Cada Centro de Trabajo es responsable de establecer la frecuencia de las

pruebas basadas en el deterioro esperado como resultado de las condiciones de
operación o de la experiencia.

b) Todos los equipos de monitoreo y sensores usados en sistema de dispositivo de

protección de seguridad deben ser probados como mínimo cada año.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

4. LÍMITES ACEPTABLES DE DESEMPEÑO

a) Se deben especificar límites que definen el punto en que deben tomarse acción
correctiva para cada inspección o prueba.

II.- Sistemas de tierras y verificación de continuidad

1. ALCANCE

a) Se debe tener un control adecuado de las fuentes de ignición potencial en las

áreas de procesos químicos peligrosos a fin de ayudar a mitigar el potencial de
explosión o de fuego.

b) Para asegurarse que las tierras eléctricas y los sistemas de puenteo están en
condiciones adecuadas de operación (particularmente a la hora de una
emergencia) es necesario establecer inspecciones periódicas y programas de
prueba para estos equipos.

2. CUALIDADES DEL INSPECTOR

a) El Centro de Trabajo debe tener un procedimiento para llevar acabo medición de

tierras eléctricas y prueba de enlace y debe de estar entrenado en los
procedimientos de acuerdo a la política de entrenamiento del lugar.

3. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES

a) Debe llevarse acabo pruebas adecuadas.

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4. LÍMITES ACEPTABLES DE DESEMPEÑO

a) La medición de las tierras eléctricas para equipo y estructuras de protección de

pararrayos deberán ser de no más de 10 ohm para las área peligrosas.

b) La medición de las tierras eléctricas para aterrizaje estático en áreas donde se

manejan líquidos inflamables y mezclas de polvo será de menos de 100 ohm .

c) La medición de las tierras eléctricas para aterrizaje estático de pisos tipo

conductores en área de procesos peligrosos será de menos de 1 megaohm por 36
pero más de 25,000 ohm de cualquier lugar a una conexión a tierra.

5. ACCIONES CORRECTIVAS, SEGUIMIENTO Y AUDITORIA

a) El servicio de confiabilidad de servicio es determinado por el resultado de las

pruebas iniciales que están de acuerdo con la resistencia del aterrizaje y con
inspecciones anuales continuas. Los sistemas que exceden el nivel máximo de
resistencia permitido deberán ser corregidos inmediatamente.

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III.- ALARMAS DE EMERGENCIA Y SISTEMAS DE COMUNICACIÓN

1. ALCANCE

a) Esta guía define los objetivos, los métodos, las frecuencias, los límites de
desempeño aceptables y las acciones de seguimiento y auditorias adecuadas, las
cuales son necesarias para asegurar que se tienen alarmas de emergencia y
sistemas de comunicación aceptable y confiable.

b) Las alarmas de emergencia y los sistemas de comunicación incluyen y no debe

estar limitadas a :

1) Sistema de alarma de emergencias.

2) Sistemas telefónicos de alerta por emergencia

3) Radios manuales de emergencia.

4) Sistemas de alerta a la comunidad

5) Sistemas de radio a nivel nacional

2. MÉTODOS DE PRUEBA :

a) Las pruebas de las alarmas de emergencia y de los sistemas de comunicación

consistirán en operar la información de entrada de cada aparato del sistema y
verificar la salida y el recibimiento de comunicación de cada aparato del sistema
para asegurarse que operen satisfactoriamente.

b) La prueba funcional deberá estar diseñada para verificar que cada elemento del
sistema operado y para descubrir cualquier área problema pueda existir.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

c) Las pruebas funcionales deberán ser efectuadas por personal debidamente

entrenado usando un procedimiento escrito que describa la secuencia exacta de
los pasos que deberán llevarse acabo.

d) Para las alarmas de emergencia y sistemas de comunicación, deberá haber un

procedimiento de prueba distinto, en forma individual y separada.

e) También habrá documentos formales para dejar asentados los resultados de las
pruebas. Estos documentos serán firmados por el equipo q ue lleve acabo la prueba
y servirán como referencia para cualquier duda que pudiera surgir en relación al
sistema de operación. Estos documentos deberán guardarse tres años para
cumplir con las Reglas Federales.

f) El procedimiento para la prueba funcional d eberá incluir :

1) La descripción general del procedimiento de prueba en base a las

especificaciones del sistema.

2) La definición de las responsabilidades de cada tarea y de cada grupo

involucrado durante la prueba.

3) La lista de los documentos requeridos para la prueba.

4) La lista del equipo de prueba y del estado requerido de calificación para llevar
acabo la prueba

5) Instrucciones de seguridad que puedan requerirse durante la prueba, para el

personal.

6) Un procedimiento detallado a ser seguido durante la prueba debe incluir:

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

7) La operación y la funcionalidad de todos los aparatos de entrada en el siste ma

(esto incluirá interruptores iniciales, maestros etc.).

8) La secuencia operativa de los sistemas lógicas aplicables (señales,

codificadas, entradas múltiples, etc.).

9) La acción correctiva del elemento de control final (corneta, campana,

generador de señal electrónico, bocina, audífonos, etc.).

10) La acción del sistema en pérdida de energía (alarmas, salidas impresas, señal
de baterías bajas, etc.).

11) La especificación de las responsabilidades de todo el personal relacionado con

la preparación, autorización, desempeño, documentación y auditoria de los
procedimientos de prueba.

12) Definición y entendimiento de todos los términos importantes usados en el

cuerpo del procedimiento.

13) Calificaciones y certificaciones requeridas por todo el personal involucrado con

cualquier fase de aplicación del procedimiento.

14) Seguridad para acceso al programa de computación que controla el sistema de

alerta de emergencias (control de administración de cambios).

i) Es preferible tener un formato con la lista de verificación para anotar el estatus

encontrado durante la prueba. Así mismo deberá anotar en estos documentos
cualquier corrección que pueda necesitarse.

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

j) Las personas que llevan acabo la prueba funcional deberán poner sus iniciales y la
fecha en cada punto que verifiquen de la lista de revisión. La verificación es
interpretada como un medio de observación que funciona correctamente, de su
valor, del desplegado, de sonido de alerta, etc. y de que se indica en la lista de
revisión.

k) Deberá de enfatizarse que cada alarma de emergencia y sistema de comunicación

deberá ser considerado independiente y que requerirá su propio procedimiento de
prueba. Deberá de haber algunas partes en común entre las partes de otros
sistemas, pero cada alarma de emergencia y sistema de comunicación deberá
tener su propio procedimiento de prueba aprobada y por escrito.

l) El documentar los procedimientos y los resultados es parte fundamental para poder

cumplir con el propósito de la prueba. Un método para asegurarse que todo lo
encontrado está documentado es mantener un registro para anotar cualquier error
encontrado durante la prueba.

m) Cada punto de la lista deberá ser identificado específicamente, anotar la fecha en

que se encontró, describirlo en un formato entendible, anotar la fecha en que se
corrigió y ponerlo en un sistema histórico para análisis futuro.

3. CUALIDADES DEL INSPECTOR

a) Las personas que llevan acabo estas pruebas deberán ser entrenadas en un
procedimiento de acuerdo a las políticas de procedimiento y entrenamiento del
Centro de Trabajo.

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4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES

a) La frecuencia de las pruebas requerida para alarmas de emergencia/sistemas de

comunicación dependerá de la protección de seguridad de que el sistema
proporcione si la función de seguridad es mínima entonces el intervalo de prueba
podrá permitir periodos más largos entre las pruebas.

b) Si la función de seguridad es crítica, la prueba tendrá que llevarse a cabo más

frecuentemente.

c) Otro factor que puede impactar la frecuencia de las pruebas es el encontrar faltas o
fallas durante la prueba en cualquiera de los componentes del sistema. El número
de falla que puede hacer que las pruebas sean más frecuentes o la falta de fallas
podrá permitir intervalos más la rgos entre las pruebas.

d) Las pruebas completas deberán llevarse a cabo antes de la operación inicial de

cualquier alarma de emergencia y sistema de comunicación. Cuando se hagan
comunicaciones a cualquier parte de las alarmas y sistemas de comunicación,
todas las partes afectadas del sistema deberán ser probadas funcionalmente
inmediatamente después de su instalación y antes de regresar el sistema a
servicio.

La supervisión conocedora determinará cuáles son las partes afectadas del sistema.
Esto incluirá cambios al sistema lógico o cuando se hayan hecho cambios físicos a
entradas, salidas o a señales finales. Deberá completarse una prueba completa a todas
las entradas del sistema según lo programado por la frecuencia de prueba estándar
regular.

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5. LÍMITES DE DESEMPEÑO ACEPTABLES:

a) Para pasar las pruebas de los sistemas deberán demostrar lo siguiente:

1) Que todos los componentes de la computadora, ya sea repuestos diferentes o

exactos, usados para mantenimiento del sistema, son compatibles con la
configuración correcta del sistema.

2) Que todos los alcances de comunicación del sistema de control central al campo
localizados al comienzo y al final demuestren que operan correctamente.

3) Que todos los despliegues del operador y de los controles reúnan acciones
operacionales definidas.

4) Que todas las señales de secuencias sean exactas y reconocibles.

5) Que todas las alarmas y señalas de comunicación sean rápidamente escuchadas

por las personas y grupos correspondientes.

6. AUDITORIA

a) El verificar que todos los procedimientos usados con alarmas de emergencia y

sistemas de comunicación sean los adecuados requerirán que se pongan guías
específicas para monitorear la funcionalidad de estos sistemas. Deberá llevarse
acabo verificaciones periódicas.

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IV.- EQUIPO DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO

ALCANCE

a) La protección del equipo contra incendio cubre un amplio rango de tipos de equipo
incluyendo:

1) Abastecimiento, almacenamiento y sistemas de distribución de agua.

2) Equipos de extinción, tanto fijos como de rociado portátil; sistemas de

inundación, sistemas de espuma.

3) Apagador de fuegos y puertas.

4) Arresta flama.

5) Equipos contra incendio movibles.

b) La inspección y prueba de algún equipo de contra incendio es un requerimiento de

la OSHA y de la NFPA (Asociación Nacional Contra incendio).

2. MÉTODOS DE PRUEBA

a) Debido a que la inspección es un elemento crítico en la integridad mecánica de

equipo de protección contra incendio, se deberán proporcionar procedimientos
para asegurarse que las inspecciones son planeadas y ejecutadas de manera
efectiva. La frecue ncia de las inspecciones es afectada por muchos factores los
cuales afectan la condición del equipo tales como el clima, el ambiente corrosivo, la
protección del equipo y el uso etc. Se ha usado la experiencia de la compañía y la
información de las autoridades para establecer las pruebas recomendadas al
equipo de protección contra incendio y la frecuencia de las pruebas.

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b) Hay una variedad de métodos de prueba que miden o indican la integridad

mecánica del equipo contra incendio y generalmente se hace referencia de ellos en
los códigos nacionales o en los estándares de la empresa. La mayoría de las
pruebas son pruebas visuales y pruebas de presión, incluyendo pruebas
hidrostáticas. Deberá incluirse información para pruebas de presión en los
requerimientos de pruebas para la mayor parte del equipo y para la tubería a
presión. Deberán establecerse métodos para hacer estás pruebas con seguridad al
mismo tiempo proporcionar guías para evitar daños al equipo y a los materiales al
hacer las pruebas.

c) Deberán emplearse pruebas de desempeño y pruebas funcionales de tipos de

equipos seleccionados como parte de la integridad mecánica de los componentes
seleccionados o de los sistemas. Ejemplos son arranques y operación en motores
de gasolina y diesel, probar bombas de capacidad promedio de flujo, de rociado de
agua y sistemas de inundación y cajas de alarma rápida.

3. CERTIFICACIÓN DE INSPECTOR

a) Los inspectores deberán ser entrenados en el procedimiento adecuado de acuerdo

a las políticas de procedimiento y entrenamiento de la planta.

4. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES

a) Cada centro de trabajo es responsable de establecer las pruebas y la frecuencia de

las inspecciones basadas en las condiciones de operación y en su experiencia. Se
tienen estándares donde se lista los intervalos mínimos recomendados de tales
inspecciones y pruebas.

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EJEMPLO:

INTRODUCCIÓN

a) El objetivo primordial de las actividades del departamento de mantenimiento de la

planta es incrementar la utilidad mecánica de los equipos al menor costo posible
sin causar impactos negativos a la seguridad y al medio ambiente. Una de las
estrategias para lograrlo es a través del programa de mantenimiento predictivo, el
cual respalda este objetivo asegurando que las facilidades y los equipos estén en
condiciones de producir un producto de calidad, siempre que estos sean
requeridos.

b) El siguiente desarrollo enumera las actividades necesarias para la inclusión de los

equipos en el programa de Mantenimiento Predictivo.

1. DETERMINAR LA CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO.

a) EQUIPO: Es todo aquello que existe como una unidad y que puede funcionar
individualmente sin alterar su función y al cual queremos mantener su historia de
mantenimiento.

b) EQUIPO CRITICO: Es aquel que si falla da como resultado un riesgo de

seguridad causa pérdida de producción, afecta la calidad del producto, daña a
otros componentes costosos y origina paro total en el centro de trabajo.

c) EQUIPO NO CRITICO: Es aquel que si falla no afecta la seguridad del centro de

trabajo ni la calidad del producto, no causa paro de área, pero causa reducción
temporal en la producción del área mientras se opera el equipo de repuesto
instalado ó se toman algunas medidas alternas.

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? NOTA: Todo aquel equipo que cuando falla no causa ningún impacto negativo
en la calidad, producción y seguridad del centro de trabajo, y que además su
costo de la reparación es sumamente bajo en comparación con el costo de un
monitoreo periódico, no debe ser considerado dentro del programa de
Mantenimiento Predictivo.

2. IDENTIFICAR EL EQUIPO

a) Es necesario que todo aquel equipo que se requiere ser monitoreado sea dado
de alta con su número de identificación, DA/EP, el área donde se encuentra
instalado.

3. PROPORCIONAR INFORMACIÓN ADICIONAL DEL EQUIPO

a) Se requiere que cada equipo que ha sido dado de alta, lleve anexo al formato el
catalogo del fabricante donde describa sus características tales como: modelo,
tamaño y el servicio que va a prestar. En caso que no se cuente con un catálogo
de información, el supervisor que llena la forma debe incluir una hoja donde
describa toda la información requerida.

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4. CÁLCULO DE TIEMPO DE VIDA ÚTIL (TVMU) DEL EQUIPO.

a) El Tiempo de Vida Media Útil se define como la suma de periodos de tiempo que
el equipo “Opero” entre las fallas dividido por el numero de fallas y expresado en
horas

?
n
T
TVMU ? 1
n

Ejemplo:

T1 = 450 Hrs. de Operación

T2 = 380 Hrs. de Operación

T3 = 520 Hrs. de Operación

T4 = 500 Hrs. de Operación

T5 = 285 Hrs. de Operación

_________

2135

n = número de fallas = 5

TVMU = 2135 = 427 Hrs.

5

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b) El cálculo del Tiempo de Vida Útil puede ser de dos maneras:

1) REAL: En base a estadísticas, (como se muestra en el ejemplo de arriba).

2) ESTIMADO: En base a experiencias de la supervisión (estimado) o

recomendaciones del fabricante y es necesario dar esto cuando no se tengan
estadísticas del equipo, posteriormente el departamento de Ingeniería de
mantenimiento lo ajusta de acuerdo al comportamiento mostrado en un periodo
de 12 meses (tendencia de inspecciones ó cambios).

5. CALCULO DE FRECUENCIA DE CAMBIO DEL EQUIPO.

a) La frecuencia de cambio (Fc) se obtiene del producto del Tiempo de Vida Media
Útil (TVMU) multiplicado por el factor de clasificación de :

EJEMPLO:

Equipo (Y)

Equipo Critico Y = 0.85

Equipo menos Critico Y = 0.90

6. FRECUENCIA DE MONITOREO

a) La frecuencia de monitoreo (Fm) se obtiene al multiplicarse la frecuencia de

cambio (Fc) por 0.1. La razón de utilizar el factor 0.1 es que de esta manera se
obtiene una historia de 10 lecturas, las cuales nos dan una tendencia que nos
muestra el comportamiento que ha tenido el equipo a lo largo de este periodo,
esta tendencia de lecturas es muy importante analizarla porque de ella se
obtendrá el patrón de desgaste o deterioro de las piezas componentes del

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equipo, así como al ajuste correspondiente de la utilidad mecánica. La primera

lectura se obtiene cuando el equipo entra en operación por primera vez, y
después de haber sido cambiado, reparado o cuando es dado de alta en el
programa.

Ejemplo:

Fm = Fc x 0.1 = 363 x 0.1

Fm = 36.3 Hrs

? NOTA: El Tiempo de Vida Útil, la frecuencia de cambio y la frecuencia de

monitoreo puede ser expresados en horas, días o meses, según sea lo más
apropiado de acuerdo con la Vida Media del equipo.

7. DEFINIR EL TIPO DE MONITOREO

a) Existen dos tipos:

1) MONITOREO CONTINUO: Utiliza sensores para detectar cambios en la

condición del equipo y energiza una alarma o un dispositivo de protección,
proporciona información continua de la condición del equipo.

2) MONITOREO PERIÓDICO: Involucra dispositivos portátiles para obtener

mediciones sobre una frecuencia regular por contacto, da información a cierto
intervalo de tiempo de la condición del equipo.

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8. SELECCIONAR TÉCNICAS A UTILIZAR

a) A continuación se enlistan las siguientes técnicas aplicadas al Mantenimiento

Predictivo:

1) Análisis de Vibración.

2) Medición de espesores.

3) Termografía.

4) Pruebas eléctricas especializadas

5) SPM. (impulsos de choque de rodamientos)

6) Trampas de Vapor.

7) Inspección por Iris.

8) Inspección aislamiento.

9) Inspección líneas y recipientes.

10) Análisis de aceite.

b) El supervisor da de alta a un equipo que requiere ser inspeccionado y debe

especificar que técnica debe ser aplicada, así como los componentes a
inspeccionar.

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DEFINIR PARÁMETROS DE MEDICIÓN

a) Los parámetros de medición aplicables a cada técnica son los siguientes:

1) VIBRACIÓN: Se monitorea la velocidad de desplazamiento pico a pico de la

vibración en IN/SEC.

2) MEDICIÓN DE ESPESORES: Se efectúan las inspecciones con el equipo por

medio de ultrasonido para conocer el espesor que tienen los equipos en ese
momento, y se expresa en milésimas de pulgadas.

3) TERMOGRAFÍA: Se usa para detectar puntos calientes en líneas y equipos

de proceso que utilizan refractario inferior sistemas electrónicos como
arrancadores.

4) Prueba de potencial eléctrico: Esta técnica se aplica a motores para

detectar fugas de corriente y problemas de aislamiento.

5) SPM: La función de esta técnica es monitorear el ruido en rodamientos para

conocer el estado en que se encuentra.

6) ANÁLISIS DE ACEITE: El propósito de esta inspección es el diagnosticar las

condiciones internas de una maquina y el saber si el aceite que se esta
utilizando es el adecuado, las pruebas mas recomendables que se efectúan
son las siguientes:

? Viscosidad.
? Contenido de humedad.
? Acidez.
? Sólidos en suspensión.

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7) TRAMPAS DE VAPOR: El monitoreo de las trampas de vapor es con el

objeto de asegurarnos de que se encuentran operando satisfactoriamente
asegurando una operación continua y ayudando en los programas de
conservación de energía.

8) INSPECCIÓN POR IRIS: Sistema de rotación Interna por ultrasonido de la

técnica de pulso eco.

b) UNA VEZ QUE se llene la forma del ANEXO 2 se deberá enviar al grupo de
Ingeniería de Mantenimiento para que el equipo sea incluido dentro del programa
de Predictivo.

c) Esta información pasara a ser parte de la base de datos inicial del programa de
predictivo, la cual se modificara de acuerdo a los análisis de tendencias
posteriores y esto ya será responsabilidad del grupo de Ingeniería de
Mantenimiento .

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ANEXO 1
FLUJO PARA DAR DE ALTA EQUIPOS DE MONITOREO
EQUIPO RECIÉN
INSTALADO

LISTADO EQUIPO DEFINIR EQUIPO

*CRITICO
OPERANDO

EQUIPO A
MONITOREAR
DA / EP
EN BASE A
LOCALIZACIÓN
ESTADÍSTICA

NUMERO DE
IDENTIFICACIÓN REAL

NUMERO DE
SAP

CALCULO DE
ANEXAR TIEMPO DE VIDA
CATALOGO DE MEDIA ÚTIL
FABRICANTE (TVMU)

CARACTERÍSTICAS DEL
NO
EQUIPO EN BASE A
ESTIMADO EXPERIENCIAS

"TÉCNICAS"

? VIBRACIONES
? ESPESORES
? TERMOGRAFÍA
? HIGH POT TIPO FRECUENCIA FRECUENCIA
? SPM DE DE DE
? ANÁLISIS ACEITE MONITOREO MONITOREO CAMBIO
? TRAMPAS VAPOR
? IRIS
? INSPECCIÓN
AISLAMIENTO
? INSPECCIÓN LÍNEAS Y
RECIPIENTES

PARÁMETROS
DE MEDICIÓN ESTABLECER EJECUTAR
COMPONENTES LIMITES PROGRAMA
ADICIONALES

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ANEXO 2
FORMATO MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ALTA DE EQUIPOS A MONITOREO
RUTA: 1.- GRUPO DE PREDICTIVO
2.- PLANEADOR DEL ÁREA
3.- FILE EQUIPO

EQUIPO RECIÉN INSTALADO (PROYECTO DE EQUIPO RECIÉN INSTALADO (PROYECTO DE

AMPLIACIÓN AMPLIACIÓN
SI ________________ NO ________________ SI ________________ NO ________________
NOMBRE DEL EQUIPO: ÁREA:
D.A.
SUP. QUE DA DE ALTA: LOCALIZACIÓN:

NUMERO DE SAP: _________________________

SE ANEXA CATÁLOGO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO CON RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE,

SI LA RESPUESTA ES NO, AGREGAR HOJAS DE DATOS DESCRIBIENDO LAS CARACTERÍSTICAS
DEL EQUIPO.

CÁLCULO DEL TIEMPO DE VIDA ÚTIL (TVMU)

REAL (EN BASE A ESTADÍSTICAS) SI _________________ NO _________________

ESTIMADO (EN BASE A EXPERIENCIAS) SI _________________ NO _________________

CÁLCULO DE FRECUENCIA DE CAMBIO (Fc) EQUIPO CRÍTICO Y = 0.85

Fc = TVMU X (Y) EQUIPO MENOS CRÍTICO Y = 0.90
Y = FACTOR DE LA CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO EQUIPO NO CRÍTICO Y = 0.95

TIEMPO DE MONITOREO: CONSTANTE ( ) PERIÓDICO ( )

TÉCNICAS QUE SE REQUIEREN APLICAR

? ANÁLISIS DE VIBRACIONES
? MEDICIÓN DE ESPESORES
? TERMOGRAFÍA
? HIGH POT TEST
? SPM
? ANÁLISIS ACEITE
? INSPECCIÓN POR IRIS
? TRAMPAS DE VAPOR
? INSPECCIÓN AISLAMIENTO
? INSPECCIÓN LÍNEAS Y RECIPIENTES __________________________________________
FIBRA DE VIDRIO

PARÁMETROS DE MEDICIÓN DE ACUERDO AL EQUIPO Y TÉCNICA APLICADA.

* ASIGNADOS POR INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
FECHA EN QUE EL EQUIPO ENTRÓ EN OPERACIÓN:

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

CRITERIOS DE INSPECCIÓN

Criterio de inspección de rodamientos

Clasificaciones y prioridades:

Código A COLOR VERDE.- significa que el rodamiento está en buenas condiciones.

No hay daños detectables en las superficies de las partes que soportan la carga, y no
existe una falta extrema de lubricante.

Código B COLOR AMARILLO.- indica un funcionamiento en seco. El lubricante no

llega a la interfaz de rodadura, lo cual puede tener varias causas, por ejemplo, falta de
suministro de lubricante al rodamiento, bajo temperatura en un rodamiento lubricado
por grasa, o una fuerte sobrecarga de vida a falta de alineación, (monitorear la
lubricación).

Código C COLOR AMARILLO.- se muestra cua ndo el A-30 detecta un nivel de

impulsos de choque acrecentado con un gran valor delta lo cual indica el principio de
una superficie dañada. Se inicia la preparación de un cambio de rodamiento.

Código D COLOR ROJO.- se obtiene este código con una señal típica de daños en el
rodamiento: un nivel alto de impulsos de choque con un gran valor delta la
contaminación del lubricante por partículas duras ocasionan una señal similar. (Cambio
de rodamientos)

PARÁMETROS EN LA PANTALLA

CONDICIÓN MENOR DE 20 SIN DAÑO EN EL RODAMIENTO COLOR VERDE

CONDICIÓN 20 a 30 DAÑO MÍNIMO EN EL RODAMIENTO COLOR AMARILLO

CONDICIÓN 30 a 40 DAÑO CRECIENTE EN EL RODAMIENTO COLOR AMARILLO

CONDICIÓN mayor a 40 DAÑO SEVERO EN EL RODAMIENTO COLOR ROJO

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

CRITERIO DE INSPECCIÓN POR TERMOGRAFÍA EN EQUIPO ELÉCTRICO

CLASIFICACIÓN SOBRE TEMPERATURA COMENTARIOS

RUTINA 1 A 10°C REPARAR EN MANTENIMIENTO

PROGRAMADO.
INTERMEDIO 10 A 20°C REPARAR EN DOS O CUATRO SEMANAS.
SERIO 20 A 30°C REPARAR EN LOS PRÓXIMOS DÍAS.
URGENCIAS ? A 30°C REPARAR INMEDIATAMENTE

HIGH POT (BAKER)

LAS CORRIENTES DE CARGA PLENA PARA LOS MOTORES

HP MONOFASICA TRIFASICA
115V 230V 200V 208V 230V 460V 575V 2300V 4000V
1/6 4.4 2.2
1/4 5.8 2.9
1/3 7.2 3.6
1/2 9.8 4.9 2.3 2.2 2 1 0.8
3/4 13.8 6.9 3.2 3.1 2.8 1.4 1.1
1 16 8 4.1 4 3.6 1.8 1.4
1 1/2 20 10 6 5.7 5.2 2.6 2.1
2 24 12 7.8 7.5 6.8 3.4 2.7
3 34 17 11 10.6 9.6 4.8 3.9
5 56 28 17.5 16.7 15.2 7.6 6.1
7 1/2 80 40 25 24 22 11 9
10 100 50 32 31 28 14 11
15 48 46 42 21 17
20 62 59 54 27 22
25 78 75 68 34 27
30 92 88 80 40 32
40 120 114 104 52 41
50 150 143 130 65 52
60 177 169 154 77 62 16 8.8
75 221 211 192 96 77 20 11
100 285 273 248 124 99 26 14.3
125 312 156 125 31 18
150 360 180 144 37 20.7
200 480 240 192 49 27.6
A las potencias mayores que 2000 HP el amperaje
2.75 2.4 1.2 96 24 14
por cada HP es como sigue:

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

LAS CLASES DE AISLAMIENTO

SISTEMA DE AISLAMIENTO CLASIFICACIÓN DE TEMPERATURA

°C °F
CLASE A CLASE 105 105 C 221 F
CLASE B CLASE 130 130 C 248 F
CLASE F CLASE 155 155 C 311 F
CLASE H CLASE 180 180 C 356 F
CLASE N CLASE 200 200 C 392 F
CLASE R CLASE 220 220 C 428 F
CLASE S CLASE 240 140 C 464 F
CLASE C CLASE ARRIBA DE 240 > 240 C > 464 F

PRUEBA DE AISLAMIENTO A MOTORES CON EL INSTRUMENTO “BAKER”

RESISTENCIA DE AISLAMIENTO EN MEGAO HM

CABLE NUEVO USADO POBRE REGULAR BUENO EXCELENTE

600 V 12,000 9,000 30 A 100 A 300 A 1000 MEG.

5,000 V 50,000 V 38,000 100 A 300 A 1000 A 3000 MEG.

MOTOR: NUEVO USADO POBRE REGULAR BUENO EXCELENTE

440 V 1 KV 1 KV 1.5 A 15 A 50 200

2.4 KV 9 KV 6 KV 1.5 A 500 A 1500 5000

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 APÉNDICE 2 –INSPECCIONES Y PRUEBAS

PERIODO DE INSPECCIÓN A TRAMPAS DE VAPOR

CRITERIO STANDARD DU PONT PP 15.1

PRESIÓN DE VAPOR EN PSIG FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

ARRIBA DE 300 12 VECES AL AÑO

ABAJO DE 300 4 VECES AL AÑO
VENAS DE VAPOR Y CALEFACTORES 1 VEZ POR TEMPORADA
DE ESPACIO

NOTA: LAS FRECUENCIAS DADAS EN ESTA TABLA SON GUÍAS Y DEBERÁN MODIFICARSE
DEPENDIENDO LAS CONDICIONES LOCALES Y SOBRE RESULTADOS, EL EFECTO DE
INSPECCIÓN FRECUENTE, REPARACIÓN EFECTIVA Y SELECCIÓN APROPIADA DE LA TRAMPA,
REDUCIRÁN PROMEDIOS DE FALLA HACIA UNA META DE 5% AL AÑO.

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 EJERCICIO DE CAMPO - INSTRUCCIONES

EJERCICIO DE CAMPO
Instrucciones

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 EJERCICIO DE CAMPO - INSTRUCCIONES

? EC – EJERCICIO DE CAMPO: INSTRUCCIONES

NOMBRE DEL EQUIPO FECHA INICIO CIERRE

........./......../....... .....h.....min. .....h.....min.

MIEMBROS DEL EQUIPO

LÍDER DEL EQUIPO PORTAVOZ

Verifique la información necesaria para llenar el formulario con su instructor. Así como la
relacionada con la logística de la visita al campo, las áreas a ser visitadas, los objetivos
de la visita, beneficios, algunos puntos que sean observados y el EPP necesario.
Si hay alguna duda al llenar, hable con su instructor.

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 EJERCICIO DE CAMPO - INSTRUCCIONES

Objetivos y Beneficios del Ejercic io:

Todos los conceptos teóricos aprendidos serán reforzados a través de esta práctica en
campo, donde se buscará conocer, mediante ejemplos y controles reales, la forma en
que el centro de trabajo está trabajando para lograr la efectividad de la administración
de la Integridad Mecánica y el Aseguramiento de Calidad, parte esencial de la
Administración de la Seguridad de los Procesos. Se tomarán evidencias de aspectos
clave que sustenten sus observaciones.
Por lo tanto los equipos deberán recorrer y comunicarse con el personal de operaciones
de:
? Producción
? Almacenamiento
? Transferencia
? Mantenimiento
? Ingeniería
? Administración
? Transporte

...buscando identificar y registrar PUNTOS POSITIVOS Y DESVIACIONES para,

después, en el salón del seminario, clasificar los hallazgos y las evidencias.
Como guía, los equipos podrán basarse en los puntos abajo mencionados, los que
deberían soportar acciones efectivas con la SSPA basadas en las actitudes y en el
comportamiento de las personas:

? Compromiso visible y Comprensible.

? Responsabilidad de Línea.
? Organización para administrar IMAC
? Criterios para determinar el Equipo Crítico
? Aseguramiento de Calidad de Equipos Nuevos.
? Procedimientos de Mantenimiento

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? Capacitación del personal de Mantenimiento

? Aseguramiento de Calidad de Materiales y Refacciones
? Programas, registros y cambios a Inspecciones y Pruebas
? Control de las Reparaciones, modificaciones y alteraciones
? Ingeniería de Confiabilidad
? Auditorias
? Investigación y Reporte de Incidentes de IMAC
? Disciplina Operativa.

El equipo de protección personal que se deberá tener para el ejercicio se describe a

continuación. Marca con un X el EPP necesario para el Ejercicio de Campo.

Equipo de Protección Personal Tipo (X)

Overall ?
Lentes de Seguridad ?
Protección auditiva ?
Casco ?
Bota /Zapato de seguridad ?
Guantes ?
Otro: ?

Otro: ?

Otro: ?

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Cumpla en todo momento con los siguientes requisitos:

ATENCIÓN:
1. Siempre camine junto con el líder del EQUIPO y/ o con el responsable por el
área. NO SE SEPARE DEL EQUIPO.
2. Utilice siempre el EPP solicitado.
3. Camine solamente por las áreas permitidas por señalización y/ o por
orientación del responsable.
4. No opere, bajo ninguna condición, equipos y sus accesorios.
5. En caso de emergencia, siga a las orientaciones del responsable del área.
6. En caso de sentirse mal, comunique inmediatamente al líder de su equipo que
le proporcionará la ayuda necesaria.
7. En caso de RGI, comunique inmediatamente el responsable del área.

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Utilice la tabla abajo para hacer la colecta de los Datos de Campo.

Acción
¿RGI? Tomada
Ev Descripción de la Evidencia Área Elemento de IMAC
(S/N) (solo en
RGI)
1

10

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Acción
¿RGI? Tomada
Ev Descripción de la Evidencia Área Elemento de IMAC
(S/N) (solo en
RGI)
11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

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Acción
¿RGI? Tomada
Ev Descripción de la Evidencia Área Elemento de IMAC
(S/N) (solo en
RGI)
25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

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Acción
¿RGI? Tomada
Ev Descripción de la Evidencia Área Elemento de IMAC
(S/N) (solo en
RGI)
39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

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Tratamiento de los datos de campo

Objetivo
Poner en práctica la técnica para el tratamiento de los datos de campo, que permita la
identificación, clasificación y administración de las desviaciones. Esto servirá de soporte
para la administración efectiva del Sistema PEMEX - SSPA.

El Escenario
A partir de las evidencias observadas en el ejercicio de campo, responda lo siguiente:
1. Clasifique todas las desviaciones encontradas en campo en función de los Elementos
de IMAC.

2. Seleccione 10 desviaciones en los Elementos de IMAC, y conforme a la tabla

siguiente analice la posible causa de la desviación y proponga una recomendación que
podría compartirse con el área de centro de trabajo visitada y ser aplicada en su propia
área de trabajo:

Descripción de la DESVIACIÓN Causa probable Recomendación

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

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3. Identifique cinco evidencias que reflejen fallas en la disciplina operativa,

explicándolas

Desviación Falla de D.O. Explicación

1
2
3
4
5

4. De las desviaciones estudiadas arriba, seleccione 2 (DOS) y haga el plan de acción

(5W2H).

No. Desviación Qué Dónde Quién Cuándo Por qué Cómo Cuánto
Cuesta
1
2

Redacte su Plan de Acción

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
___________________________________________________________________ ___
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

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5. ¿Cómo se puede garantizar que el plan de acción será cumplido?

______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
___________________________________________________________________ ___
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
______________________________________________________________________

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 SINTESIS DEL DIA Y RECORDANDO EL DIA ANTERIOR

Síntesis del día y recordando el día

anterior

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 SINTESIS DEL DIA Y RECORDANDO EL DIA ANTERIOR

Síntesis del Día (Primer Día – Fecha: / / )

Top Ten Palabras-Claves

10

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 SINTESIS DEL DIA Y RECORDANDO EL DIA ANTERIOR

Recordando el Día Anterior (Primer Día – Fecha: / / )

Top ¿Basado en las Palabras-Claves, que

Palabras-Claves
Ten Obstáculos tenemos que pasar?

10

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 SINTESIS DEL DIA Y RECORDANDO EL DIA ANTERIOR

Síntesis del Día (Segundo Día – Fecha: / / )

Top Ten Palabras-Claves

10

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 SINTESIS DEL DIA Y RECORDANDO EL DIA ANTERIOR

Recordando el Día Anterior (Segundo Día – Fecha: / / )

Top ¿Basado en las Palabras-Claves, que

Palabras-Claves
Ten Obstáculos tenemos que pasar?

10

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 SINTESIS DEL DIA Y RECORDANDO EL DIA ANTERIOR

Síntesis del Día (Tercer Día – Fecha: / / )

Top Ten Palabras-Claves

10

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