Manual de Control de Pozos

Sección 8 – Situaciones Especiales de Control de Pozo / Problemas Potenciales

Manual de Control de Pozos

Sección 8

Situaciones Especiales de Control de Pozo

Problemas Potenciales

8.1 Control de Pozo durante Operaciones Especiales

8.2 Influjos Complicados por Problemas Concurrentes
8.3 Técnicas Especiales de Control de Pozo
8.4. Efecto Balón / Flujo de Retorno
8.5 Consideraciones Especiales relacionadas a Unidades Flotantes

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8 Situaciones Especiales / Problemas Potenciales

Los influjos pueden ocurrir en situaciones diferentes, no solamente durante la perforación o durante un
viaje de tubería. Por otro lado, se pueden presentar problemas durante el control del pozo y
dependiendo de su naturaleza podrían tener un impacto significativo en el mismo.

Adicionalmente, se discutirá el tema de efecto balón o globo (“ballooning”). Finalmente, en este

capítulo se resaltarán algunos aspectos específicos con respecto al uso de las unidades flotantes.

8.1 Control de Pozo durante Operaciones Especiales

8.1.1 Corriendo Revestidor

Existen varios aspectos que se deben tomar en consideración, relacionados con el control de pozo
mientras se está bajando el revestidor, que conducen a la toma de precauciones especiales.
Adicionalmente, los influjos que ocurren mientras se corre revestidor son más complicados de
manejar.

Mantenimiento de la columna de fluido:

Cuando se baja el revestidor, se debe asegurar el control primario del pozo, manteniendo una
columna de fluido de suficiente tanto en el anular como dentro del revestidor. Se requerirá una
excepción al Estándar sobre el Control de Pozo durante la Corrida y Cementación de Tuberías de
Revestimiento, en el caso de se necesite correr una sarta de revestidor flotada.

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Precauciones cuando se Corre Revestidor:

 En un equipo de perforación con un conjunto de preventores de superficie, si se corre el

revestidor en una sección en la que existe una formación con potencial de hidrocarburos, se
deben cambiar los arietes superiores de tubería por arietes para el revestidor y se les debe
probar con presión cumpliendo con el Estándar sobre el Control de Pozo durante Corridas y
Cementación de Tuberías de Revestimiento. En la ausencia de formaciones con
hidrocarburos, el preventor anular se considera suficiente para proporcionar control sobre el
pozo, con tal que haya sido especificado y probado con valores superiores a la presión
máxima anticipada en superficie.

 En un equipo de perforación con un conjunto de preventores de superficie, si se corre una

revestimiento corto (“liner”) no se requiere la instalación de arietes de revestidor. Sin embargo,
cuando la longitud del “liner” es mayor que la longitud del hoyo revestido, es ampliamente
recomendable cambiar los arietes superiores de tubería por arietes para el “liner”.

 En equipos de perforación con un conjunto de preventores submarino, no se instalan arietes

para revestidor sino que los preventores anulares (o arietes de diámetro variables si se tienen
disponibles) son utilizados para propósitos de control de pozo.

 Tener una cabeza de circulación a disposición inmediata.

 Se debe tener una combinación apropiada (para conectar la rosca del revestidor a la tubería
de perforación), con disponibilidad inmediata en el piso de perforación, conectada a la Válvula
Preventora de Flujo Interno IBOP.

 Cuando se corre revestidor en una zona de hidrocarburos, se deben instalar en el mismo dos
(2) válvulas de no retorno (zapata y collar flotador).

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 Cada junta de revestidor que sea introducida se debe llenar con fluido siempre que el tiempo
lo permita y se llenar completamente la sarta cada cinco conexiones introducidas. Se debe
usar lodo limpio y asegurar que no existe peligro de que caiga chatarra dentro del revestidor.

 El equipo flotador de llenado automático se debe cerrar antes de entrar en el hoyo abierto.

 No se utilizará equipo flotador de llenado diferencial o automático cuando se esté corriendo

revestidor a través de zonas con hidrocarburos, debido a que el revestidor quedaría abierto
hasta superficie.

 Calcular la máxima velocidad de bajada para minimizar las presiones de surgencia sobre la
formación.

 Es necesario un registro del nivel del tanque lodo y este debe ser comparado con el
incremento de volumen calculado debido al desplazamiento metálico del revestidor.

 En el caso de un influjo mientras se baja revestidor en el hoyo, si la zapata del revestidor no

puede ser sacada por encima de los arietes de corte/ciegos, para preventores de superficie,
los arietes del revestidor se deben cerrar para poder realizar el cierre del pozo. Para
preventores submarinos, se debe cerrar el preventor anular para cerrar el pozo y forzar
tubería de perforación para colgarla sobre los arietes en el conjunto submarino.

 Cuando se baja un “liner” ranurado o rejillas para control de arenamiento se requiere de un

plan de contingencia para el evento de tomar un influjo durante su corrida.

Complicaciones posibles si se produce un Influjo mientras se baja el revestidor:

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 Dependiendo de la longitud del revestidor en el hoyo (y especialmente si el revestidor se baja
flotado), la presión anular tiende a empujar el revestidor hacia arriba, en este caso el
revestidor se debe asegurar a la subestructura del equipo con cadenas y llenase con fluido de
perforación inmediatamente.

 La combinación de fuerzas de tensión y presión anular actuando sobre el revestidor puede

causar su colapso.

 Debido al reducido espacio en el anular cuando se baja el revestidor, el peligro de pérdida de

circulación debido a la presión de surgencia aplicada tiene el potencial de producir un
reventón subterráneo. También, debido al reducido espacio anular, aún un influjo pequeño
podría resultar en un influjo de altura significativa. Por lo tanto, se aprecia una reducción
mayor de la presión hidrostática, lo cual conlleva a presiones de cierre en el espacio anular
substancialmente más elevadas cuando se compara con un influjo que se produce mientras
se perfora.

 Debido al área anular reducida, los valores de Densidad Equivalente de Circulación (ECD)
durante la circulación / cementación pueden ser considerables capaces de producir fracturas
en la formación e influjos subsiguientes.

Nota: Los influjos que se producen en los pozos mientras se baja una sarta de “liner” se pueden
manejar de un forma convencional (realizando el forzamiento de la tubería hasta el fondo e
implementando después el Método del Perforación) puesto que la tubería de perforación tiene más
probabilidad a estar en frente de los preventores.

Referirse al Estándar sobre el Control de Pozo durante Corridas y Cementación de Tuberías de

Revestimiento.

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8.1.2 Operaciones de Cementación

Los influjos se pueden experimentar mientras se bombea el cemento y durante su fraguado.

Mientras se desplaza el cemento, se debe tomar especial cuidado para mantener un sobre
balance en el fondo del hoyo en todo momento. Podría ocurrir un influjo en un punto en el cual se
estén desplazando espaciadores de peso considerablemente ligeros. El diseño del cemento debe
asegurar un sobre balance en el fondo del hoyo tanto en condiciones estáticas como dinámicas a
través de todo el trabajo de cementación.

Después del desplazamiento del cemento, cuando la lechada se está fraguando, pasa de una fase
líquida, a través del tiempo, a una etapa de dureza (medida en resistencia a la compresión).
Durante este período de transición, la lechada de cemento se espesa y se solidifica. A medida que
esto ocurre, la hidrostática se disipa e incrementa la resistencia estática del gel del cemento. El
mayor riesgo para que ocurra un influjo se encuentra en este tiempo de transición. Minimizar el
tiempo de transición de la lechada de cemento es un punto crítico si se quiere reducir las
posibilidades de tener un influjo después de cementar el revestimiento.

8.1.3 Levantando los Preventores – Cabezales Convencionales

En equipos de perforación estacionarios, el uso de cabezales convencionales puede generar

problemas de control de pozo, si el riesgo que representa su uso no se evalúa completamente y
sino se toman ciertas precauciones.

Un procedimiento común después de cementar la sarta del revestidor es levantar los preventores

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para permitir la instalación de las cuñas del colgador de revestidor y los sellos primarios del mismo
en el cabezal. Al hacer esto, sólo queda una barrera presente en el pozo, la presión hidrostática
del fluido que sobre balancea la presión de la formación. El problema se presenta, según se
resalta en la sección 8.1.2, en la pérdida de presión hidrostática en el anular mientras se fragua la
lechada de cemento.

Es de suma importancia no levantar los preventores hasta que el cemento se haya

endurecido hasta tener una resistencia a la compresión adecuada (indicado por la dureza
de las muestras en la superficie) y hasta que se haya confirmado que no hay flujo, ni
presión en el anular por encima del cemento. Además, se debe obtener aprobación de una
excepción al Estándar sobre Barreras de IPM.

Para superar este problema potencial:

 Se intenta instalar las cuñas del colgador atándolas alrededor de la última junta de revestidor
en superficie y bajándolas guiadas por dicha junta hasta que se aniden en el tazón del cabezal.
Se debe tener la seguridad que la última unión de acople del revestidor esta por debajo del
tazón de asentamiento de las cuñas y que la empacadura haya sido probada antes de levantar
los preventores.

 El uso de cabezales “Compactos” es la solución óptima para este problema puesto que
permiten colgar el revestidor antes de cementarlo.

8.1.4 Operaciones con Cable Eléctrico (Wireline)

Muchas operaciones con cable eléctrico son conducidas usando la presión hidrostática del fluido
de perforación como control primario y los preventores como segunda línea de defensa en contra
de las presiones de la formación. Cuando se llevan a cabo operaciones con cable eléctrico y se
espera que los preventores proporcionen el control primario del pozo (pruebas de pozo,

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operaciones de cañoneo o de reparación, etc), se deben utilizar quipos específicos para el control
de la presión.

8.1.4.1 Operaciones con Cable Eléctrico sin Equipo de Cabezal de Control

de Presión Especializado
En este caso, el control primario es suministrado por la presión hidrostática del fluido de
perforación. El control de pozo se puede lograr de la misma forma que cuando toda la tubería de
perforación está fuera del hoyo. Si se presenta un flujo, se utilizarán los preventores del equipo de
perforación para mantener el control hasta que se siga un procedimiento que sirva para matar el
pozo. Muchos puntos se deben mantener en mente cuando se lleven a cabo este tipo de
operaciones de registro:

 Es responsabilidad del Perforador monitorear el pozo de manera continua durante las

operaciones con cable eléctrico. Esto se logra a través de la circulación continua del pozo
usando el sistema de tanques de viaje. Se deben monitorear las fluctuaciones en los niveles
del tanque de viaje debido al desplazamiento de lodo por el cable eléctrico, cambios en la
marea o en el calado de los equipos de perforación flotantes, cambios en el sistema o
pérdidas de fluidos también deben ser investigados y confirmados.

 Si se observa flujo, se puede cerrar el preventor anular y se debe notificar a la unidad de

registro, preferiblemente antes de que el cierre sea completado. También es recomendable
cortar el cable eléctrico (con un cortador de cable) y soltar la herramienta para tener los
arietes libres antes de cerrarlos. Los arietes de corte o arietes ciegos son usados como un
último recurso solamente.

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 Se debe tener disponible un cortador de cable adecuado en el piso de perforación para este
propósito en caso de una emergencia.

 Si el pozo fluye o en situaciones en donde se han experimentado pérdidas de circulación, el

fluido no puede ser considerado una barrera. En esta circunstancia, se debe considerar el
empleo de equipo de presión de superficie para operaciones con cable eléctrico, con lo cual
se podrán manejar más opciones de control de pozo o se podría permitir el cierre del pozo sin
ocasionar daños a las herramientas corridas con el cable. La utilización de este equipo
requerirá de una planificación avanzada en conjunto con la compañía que suministra el
servicio de cable.

 Antes de que comience alguna operación con cable eléctrico, todo el personal de perforación
deberá participar en una reunión de seguridad, para definir con claridad las opciones de
control de pozo y asignar las responsabilidades.

8.1.4.2 Operaciones con Cable Eléctrico y Equipo de Control de Presión

Especializado
Las operaciones con cable eléctrico y equipo para el control de presión incluye: preventores, tubo
lubricador, válvulas de seguridad, líneas de flujo, cabezales inyectoras de grasa, etc. Este equipo
debe tener la capacidad para lo siguiente:

 Sellar alrededor del cable eléctrico mientras las herramientas corridas están dentro del pozo.

 Proveer un método para cierre completo del pozo cuando la sarta de herramientas esta dentro
del lubricador o cuando está siendo cambiada afuera del pozo.

 Cerrar el pozo sin depender de fuentes externas de potencia (mediante un sistema de cierre
de seguridad a prueba de fallas) con o sin herramientas en el hoyo.
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Para satisfacer el requerimiento de sello alrededor cables trenzados y permitir que estos se
muevan a través del equipo de control de presión conteniendo presiones en el pozo, se utilizan
varios equipos de inyección de grasa. Los tubos de flujo que son compatibles con el cable eléctrico
en uso, requieren la inyección de grasa viscosa (a presiones de inyección mayores que la presión
del pozo) para mantener el sello alrededor del cable. La selección adecuada de la grasa y los
procedimientos operacionales correctos (como los limites en las velocidades de bajada y sacada
del cable a niveles razonables para minimizar el desgaste de las partes más cercanas o
expuestas) son puntos críticos para mantener la capacidad y eficiencia del sello.

Consideraciones del Equipo y de Seguridad

Cuando se utilice la cabeza de control de presiones para el cable eléctrico se deben tomar varios
puntos en cuenta:

 Antes de que comience la operación todo el personal relevante debe estar involucrado en la
reunión de seguridad, en la cual se deben definir claramente las opciones de control de pozo
así como las responsabilidades correspondientes. Se deben dar instrucciones detalladas al
personal del equipo de perforación y autorizarlos a cerrar el pozo cuando las circunstancias lo
ameriten.

 La relación entre los preventores del equipo de perforación con la operación en progreso debe
ser clara para todos los que están involucrados.

 Se debe usar el equipo de cabezal de control de presión solo para los propósitos específicos
de su diseño. Por ejemplo, no se debe utilizar los empaques de la caja de sellos en la cabeza
del lubricador (“stuffing box”) como limpiadores del cable.

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 Se debe asegurar que el equipo de preventores para cable eléctrico está instalado de manera
correcta. Es de hacer notar que una preventora individual de arietes se podría instalar de
manera intencional en posición invertida para el caso en que se vaya a utilizar en conjunto con
un equipo de inyección de grasa y con un segundo preventor colocado en su posición normal
encima de este. Este arreglo podría ser necesario para controlar un flujo de gas o si se
esperan altas presiones en el pozo.

 Cuando se instalan dos preventores en su posición normal, se debe cerrar el que está ubicado
en la parte superior. El segundo preventor se debe usar solo si la operación de cierre necesita
ser repetida y el preventor superior falla. Esto permite, en el caso de una emergencia,
reemplazar los arietes del preventor superior. Nunca se deben cerrar ambos preventores al
mismo tiempo.

 Se recomienda el empleo de una válvula de compuerta capaz de cortar el cable eléctrico,

instalada por encima de las preventoras de cable, en el caso que los preventores del equipo
de perforación no estén en uso.

 Cuando se instala un preventor invertido por debajo de uno en posición derecha, el sello de
gas en el cable trenzado se puede lograr bombeando grasa viscosa a alta presión de bomba
en el espacio entre los preventores. La efectividad del sello es una función de la viscosidad de
la grasa. Si no hay suficiente disponibilidad de grasa viscosa, una solución de emergencia es
la inyección de bandas de caucho lo cual se logra al insertar entre 10 y 20 de estos en la
manguera de inyección. En cualquier caso, las operaciones de rutina no deben comenzar
hasta que una reserva apropiada de grasa de inyección este disponible en el piso de
perforación.

 Los preventores de cable eléctrico pueden ser capaces de sellar en hoyo abierto pero no se
debe confiar en esta posibilidad ya que es muy probable que los elementos de sello terminen
dañados. El propósito principal de estos preventores es permitir el cierre alrededor del cable

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para permitir así que se puedan llevar a cabo las reparaciones en el cable mientras se
contiene la presión en el pozo.

 Se deben usar solo “lubricadores y equipo de presión para cable eléctrico” aprobados y
certificados.

 Se requiere un margen de seguridad de 20% para todas las operaciones de control de

presión. Esto significa que el equipo debe ser seleccionado de manera que tenga una presión
de trabajo nominal al menos 1.2 veces la máxima presión potencial anticipada en la cabeza
del pozo a la cual el equipo es probado en el campo. Este margen de seguridad permite la
operación de control el pozo cuando sea necesario, mientras las herramientas y el cable están
dentro del pozo.

 Se debe estar alerta sobre los rangos de presión y las limitaciones del equipo en uso.

Referirse al “Manual de Operaciones de Presión de SLB”, sección 9, Equipo de Cabezal de Control

de Presión.

8.1.5 Pruebas de Formación (DST)

Una Prueba de Formación (conocida como “Drill Stem Test” o “DST”) es una terminación temporal
del pozo para obtener información en cuanto al potencial de productividad de la formación. Se baja
un conjunto de herramientas formado por empacador, válvula controladora de flujo y equipos
registradores de presión conectado al extremo de una sarta exclusiva para la prueba.

Debido a que la prueba DST implica la presencia de fluidos de la formación en superficie, se

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deben tomar las consideraciones para evitar la pérdida de control del pozo.

8.1.5.1 Precauciones Básicas de Control de Pozo para DST

 Asegurar el cumplimiento de los Estándares de IPM sobre Barreras y sobre Pruebas de
Presión de Tubería de Revestimiento, Producción y “Liners”.

 Verificar que la sección del pozo que se va a probar, la cual va a estar expuesta a la presión,
puede de forma segura soportar la presión máxima del cabezal.

 Antes de una DST se deben probar los preventores y el sistema de detección de gas.

 No es recomendable usar la tubería de perforación para conducir un DST. Durante la prueba,

la presión anular debe ser monitoreada para asegurarse que no se desarrollen fugas en la
sarta de prueba.

 Todo trabajo de DST usará un árbol de superficie que permitirá que la sarta de prueba pueda
cerrarse. Cuando se utilicen herramientas con cable eléctrico durante la prueba, se debe
instalar un lubricador y equipo de control de presiones para cable en el conjunto de superficie.

 Cuando finalice el DST asegurarse que el contenido en la sarta de prueba sea circulado en
reversa con un fluido densificado para controlar el pozo antes de liberar el empacador. En caso
de usar empacador permanente, se debe abrir la válvula de circulación en reversa por medio
de presión o dejando caer una barra de peso o una esfera de acero, etc. Se debe tomar en
consideración que dependiendo de la longitud del hoyo por debajo del empacador, el tipo de
fluido y la presión de la formación, se puede perder el sobre balance hidrostático norma del
fluido de control.

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 Se debe tener preparada la contingencia en caso de presentarse pérdidas de circulación

después de desconectar el empacador. La sarta de prueba sólo debe ser sacada después que
se haya determinado que el pozo esta estático sobre un periodo considerable de tiempo.

 Se debe tomar especial atención en la detección de H 2S (referirse a la sección 9.3, H2S –

Ácido Sulfhídrico)

8.1.5.2 Precauciones Especiales para DST en Unidades Flotantes

 Asegurar el cumplimiento de los Estándares de IPM sobre Barreras y sobre Pruebas de
Presión de Tubería de Revestimiento, Producción y Camisas.

 Asegurarse de tener suficientes “chiksans” o líneas flexibles de alta presión conectadas al árbol
de superficie para absorber el movimiento máximo anticipado debido a las mareas.

 Debido al mal tiempo, pérdida del ancla (o fallas en el sistema de posicionamiento dinámico), la
colisión u otros problemas inesperados (como presencia de témpanos de hielo, etc.), algunas
veces es imposible para los barcos y unidades flotantes de perforación mantenerse conectados
a los preventores submarinos o en el peor escenario, mantenerse en la localización. Cuando
esto ocurre, es indispensable que el pozo sea dejado en una condición segura (antes de una
desconexión del conductor submarino) y que a su vez se permita la fácil reanudación de las
operaciones al superar la emergencia.

 En la unidades flotantes el DST siempre debe ser conducido con la tubería de prueba colgada
en los preventores o en el cabezal submarino y con una válvula maestra submarina instalada
(Árbol de Prueba Submarino – SSTT). La válvula maestra submarina consiste en una

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combinación de válvula y operador hidráulico alimentado por una unidad de poatencia en
superficie a través de un atado de tres mangueras. Las tres mangueras proporcionan presión
hidráulica para mantener la válvula maestra abierta, asistir en el cierre de la válvula y
desconectar el operador hidráulico de la válvula y de la sarta de prueba. Normalmente los
arietes de los preventores ya están cerrados alrededor de una junta lisa situada
inmediatamente debajo de la válvula maestra y actúa sellando el anular del pozo. La SSTT
debe estar ubicada de manera que los arietes de corte puedan ser cerrados, cortando la sarta
de asentamiento y sellando el pozo.

 Cuando es necesario salirse de la localización por condiciones de mal tiempo o por alguna otra
emergencia, se cierra la válvula maestra, también se desconecta el ensamblaje de conexión
hidráulica en el SSTT con potencia hidráulica desde la superficie y se cierran los arietes ciegos
de corte (por encima de la válvula maestra), dejando el pozo cerrado y bajo control durante el
abandono temporal.

 Desde una perspectiva de control de pozo, se debe dar especial énfasis en los siguientes
escenarios / operaciones:

o Influjo o pérdida de fluido mientras se baja y o se extrae la sarta de prueba.

o Fugas en la tubería.
o Desconexión del árbol submarino.

8.1.6 Operaciones de Terminación

Las operaciones de terminación del pozo consisten en bajar una sarta de producción en el hoyo.
Existen varios escenarios posibles:

 Hoyo abierto.
 Hoyo revestido o cementado.

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 Hoyo revestido y cañoneado (perforado).

A su vez, la(s) sarta(s) que se baja puede(n) ser:

 Simple.
 Doble.
 Múltiple.
 Con empacador, cables, grapas, etc.
 Rejillas ranuradas o perforadas.

Al igual que con las operaciones de perforación o durante la realización de un DST, también se
aplican los Estándares de IPM sobre Barreras y sobre Pruebas de Presión de Tubería de
Revestimiento, Producción y “Liners”.

De manera más especifica los arietes descentrados y los arietes duales están disponibles para
completaciones dobles y deben ser usadas cuando dos sartas se corren de manera simultánea en
un pozo vivo (cañoneado o en hoyo abierto).

También, si los accesorios de la sarta de terminación (como cables) comprometen el sello de los
arietes de tubería, de corte sencillos o duales, entonces se debe llevar a cabo una evaluación de
los riesgos, la cual debe estar documentada e incluida en el programa de operaciones del pozo,
para definir procedimientos adecuados y contingencias para mitigar los riesgos detectados.

8.2 Influjos Complicados por Problemas Concurrentes

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8.2.1 Pérdida de Circulación

La pérdida de circulación está definida como la pérdida de lodo a través de formaciones porosas,
con cavernas o fracturadas. Durante las operaciones de control de pozo, la pérdida de circulación
es normalmente causada por fracturas inducidas. Las fracturas inducidas pueden ocurrir cuando
se excede la presión de fractura de la formación más débil. Esto puede pasar en cualquier
momento durante el cierre inicial o durante la operación de control.

Cuando se trata el tema de la pérdida de circulación, es importante diferenciar entre pérdidas

parciales, pérdidas severas y pérdidas totales. Los remedios para estos problemas son
considerablemente diferentes. Las pérdidas parciales son tratadas en esta sección. Las pérdidas
severas o totales son detalladas en la sección de control “terciario” (referirse a la sección 3.3).

Sacar la tubería del hoyo mientras se experimenta una pérdida de circulación o sin tener retornos
completos, tiene un potencial catastrófico y sólo es debe ser permitido después de que se ha
conducido una evaluación comprensiva de las implicaciones para el control de pozo. Referirse a la
sección 1.2.

Pérdidas Parciales: cuando las pérdidas exceden 40 bbl/hr pero aún se observan retornos desde
el anular (ejemplo: la razón de pérdida es menor que la razón de flujo hacia el pozo y se mantiene
la hidrostática mientras se circula). También el anular debe mantenerse estático cuando se pare el
bombeo.

Pérdidas Totales: cuando los retornos de superficie se pierden por completo y la razón de pérdida
es mayor que el flujo total en la tubería de perforación. La hidrostática en el anular es reducida y
existe una gran posibilidad de tomar un influjo desde la formación de agua o hidrocarburo.
También es posible que el hoyo mantenga lleno cuando se paran las bombas.

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8.2.1.1 Reconocimiento de la Presencia de Pérdidas Parciales

 Disminución del nivel de lodo en los tanques durante las operaciones normales de
perforación. Este escenario algunas veces es difícil de identificar debido al tratamiento del
lodo (incorporación o adición de materiales), la posible transferencia de lodo y, en el caso de
influjo de gas, por una ganancia normal causada por la expansión del gas.

 Con el pozo cerrado, una caída en las presiones de cierre. Las presiones de la tubería de
perforación y del revestidor caerán y no responderán más como se espera a la operación del
estrangulador.

8.2.1.2 Opciones de Control de Pozo cuando Ocurren Pérdidas Parciales

 Si se puede mantener el nivel del lodo mezclando, continuar con el proceso de control de
manera convencional, manteniendo la velocidad de la bomba y la presión de la tubería de
perforación como se planifico originalmente para mantener una presión de fondo constante.
Una vez que el influjo pasa la zona en donde se aprecian las pérdidas de retornos, el
problema podría resolverse por si mismo.

 Considerar la adición de material de control de pérdidas al lodo de control (si es posible) sin
causar taponamiento.

 Cerrar el pozo. Darle tiempo al pozo para curarse. Observar las presiones.

 Si la permeabilidad de la formación que fluye es baja, entonces se deben tomar las

consideraciones para reducir la presión del revestidor y así disminuir la presión de la zona de

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pérdidas. Sin embargo, esto podría ocasionar un influjo adicional en el pozo. Esta opción debe
ser considerada solamente cuando se estima que el volumen de este influjo adicional es
menor que el volumen original de la ganancia de lodo en los tanques. Reducir la presión del
revestidor por medio de las pérdidas estimadas en el anular. Si se excede esta pérdida de
presión en el anular, el pozo quedará en desbalance y ocurrirá un influjo adicional. Es
importante dar las consideraciones apropiadas a la permeabilidad de la zona de influjo para
determinar la reducción permitida de presión.

Cuando existe una posibilidad muy fuerte de que ocurra un influjo con pérdida de circulación, se
debe considerar instalar una unión especial de circulación en la sarta para permitir el bombeo sin
problemas de materiales de control de pérdidas (LCM).

El criterio de la persona a cargo es extremadamente importante cuando se tienen que manejar

pérdidas parciales durante el control de pozo. No existen reglas definidas. La situación va a dictar
el método de cura. Si el problema persiste y las pérdidas pasan a ser severas o totales, entonces
en este caso se deben considerar “Métodos de Control Terciario”.

8.2.2 Reventón Subterráneo

Un reventón subterráneo es un flujo incontrolado de fluidos de la formación desde una zona de alta
presión hacia una zona de baja presión.

La causa más probable para un reventón subterráneo es la fractura de una formación débil
causada por una presión excesiva en el hoyo abierto.

El flujo es más propenso a viajar hacia arriba en el hoyo pero en ocasiones puede viajar desde
arriba hacia la formación receptora ubicada más abajo. Las consecuencias de un reventón
subterráneo son impredecibles. En el mejor escenario, los fluidos de la formación estarán
confinados en el subsuelo; sin embargo, podrían migrar hacia arriba a través de los sedimentos
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menos consolidados o por canalizaciones en el cemento detrás del revestimiento, pudiendo

reventar en la superficie con la formación de cráter alrededor del pozo

Este problema de control de pozos es difícil de manejar debido a la incapacidad de aplicar

procedimientos convencionales.

Indicadores de Flujo Subterráneo

 Pérdida de retornos e incrementos erráticos en la presión anular mientras se circula un influjo

a medida que el lodo se pierde en el anular hacia la zona de fractura y es reemplazado por
más influjo.

 Después de cerrar el pozo, los incrementos iniciales en las presiones de cierre en tubería y
espacio anular, SIDPP y SICP, serán interrumpidos por una reducción repentina en ambos
parámetros a medida que las formaciones débiles se fracturan.

 Valores inestables y fluctuantes de SIDPP y SICP podrían ser el resultado de la inestabilidad

del flujo de una o más formaciones o también como resultado de la apertura y cierre de una
formación fracturada, en respuesta a los cambios de presión. La presión de cierre en la
tubería SIDPP podría cambiar sin que dicho cambio sea reflejado en la presión de cierre del
espacio anular, SICP y viceversa. Ambos valores podrían fluctuar simultáneamente o
independientemente uno del otro.

 Si la formación colapsa alrededor de la sarta de perforación el valor de SICPP podría

estabilizarse mientras el SIDPP continua variando.

 El valor de SIDPP podría caer o irse a vacío si el lodo en la sarta hace tubo “U” hacia el

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espacio anular y no es reemplazado por el influjo.

 Llevar a cabo una prueba para confirmar si el pozo que ha tomado el influjo es en un sistema
cerrado o no. Bombear una pequeña cantidad de fluido a través de la sarta y si las presiones
de tubería (DPP) y del anular (SICP) incrementan, no existe indicio de que la formación se
haya fracturado. Si el DPP no incrementa o si no existe evidencia de una aumento en el SICP,
entonces existe una posibilidad de que la formación esta fracturada.

Ejemplos de Reventones Subterráneos:

 Pérdida de circulación: mientras se perfora una sección de hoyo abierto, ocurre una pérdida
de circulación severa, causando una disminución considerable en la presión hidrostática
seguida por un elevado volumen de influjo de gas, que puede llegar a convertirse en un
reventón subterráneo.

 Flujo de gas anular: es un influjo de gas que ocurre detrás del revestidor durante o después
de operaciones de cementación. Esto podría deberse a la pérdida de presión hidrostática
cuando el cemento comienza a espesarse, permitiendo la migración de gas a través del
cemento que esta en proceso de fraguado, creando canales y posteriormente reduciendo la
presión hidrostática. Si la presión de gas aumenta en superficie, el purgarla podría agravar el
problema (por influjo adicional de gas por el anular). Por otro lado, si la presión no se purga
podría ocurrir un reventón subterráneo por fractura de una formación débil. En este caso, la
situación debe ser analizada para llevar a cabo la intervención adecuada.

 Flujo cruzado entre dos zonas diferentes (desde una zona de alta presión hacia un yacimiento
depletado).

 Reventón subterráneo en hoyo desviado: después de abandonar un hoyo abierto con un pez
adentro, normalmente se procede a realizar un desvío lateral, cuya trayectoria podría estar

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peligrosamente cerca del hoyo viejo, tan cercana como para producir comunicación hidráulica
y reestablecer la comunicación entre los dos agujeros. Esto se debe a un alto diferencial de
presión en una distancia muy corta entre los dos pozos (hoyo original y el hoyo desviado)
causada por la migración de gas hasta alcanzar el pez en el hoyo original, sin expansión y
trayendo la presión del yacimiento hasta arriba del hoyo que puede provocar el reventón.

Posibles Acciones Correctivas para un Reventón Subterráneo

Puede ser posible remediar la fractura a través del bombeo de materiales de control de pérdida
(LCM) en un fluido de perforación liviano o por medio de un forzamiento de mezcla de diesel y
bentonita (tapón “gunk”) a través del anular mientras se intenta controlar la zona de alta presión a
través de la sarta de perforación con fluido más pesado. Un tapón “gunk” también podría ser
bombeado a través de la sarta de perforación delante de una lechada de barita o de fluido de
perforación pesado.

En algunos casos, los reventones subterráneos se controlan con la aplicación de un incremento

gradual del peso de lodo en varias rondas de circulación. Las altas densidades y viscosidades del
fluido y los altos caudales de flujo podrían evitar la contaminación con los fluidos de formación.

8.2.3 Casos de No Circulación

8.2.3.1 Barrena Taponada

Si no se puede reestablecer la circulación al incrementar la presión de la bomba, entonces se debe
realizar una evaluación para determinar el método de control que se debe utilizar – método
volumétrico, reversar el influjo a la formación (“bulheading”), o crear comunicación mediante

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cañoneo de la sarta de perforación con cable eléctrico, expulsión de las toberas en la barrena, etc.

8.2.3.2 Barrena Fuera de Hoyo

Si se presenta un influjo cuando la barrena está fuera del hoyo y es imposible regresar dentro del
hoyo con el preventor abierto, el pozo debe cerrarse con los arietes ciegos o los arietes corte y se
debe observar la presión del pozo. Se pueden planificar procedimientos de forzamiento de tubería
(“stripping” o “snubbing”) de acuerdo con la presión del pozo.

Dependiendo del tiempo de preparación para aplicar la técnica seleccionada, se puede reducir la
presión de superficie aplicando el Método Volumétrico (si la presión aumenta). También se debe
considerar como alternativa el reversar el influjo hacia la formación (“bullheading”).

Para determinar si el forzamiento de la tubería es una opción viable, se debe calcular si la fuerza
del empuje hacia arriba debida a la presión en el pozo es mayor que el peso de la sarta (la válvula
flotadora se instala en la parte baja de la sarta) adicionando la fricción generada por el paso a
través del preventor anular (de 5 a 10 tons).

Si la fuerza hacia arriba debido a la presión del pozo, actuando sobre el extremo más bajo de la
sarta es mayor que el peso de la misma, será necesario forzar mecánicamente la tubería con la
operación de “snubbing”. Referirse a la sección 8.3.2, “Snubbing”.

8.2.4 Tubería Pegada

La pega de tubería durante una operación de control de pozo puede causar problemas
adicionales, más aun si la sarta esta pegada fuera de fondo. La prioridad durante una operación de
control de pozo es controlar el influjo imprevisto, resolver el problema de la pega de tubería es
secundario.

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Siempre que sea posible circular, la operación de control de pozo debe llevarse a cabo usando
métodos de control convencionales o si se esta pegado arriba del fondo referirse a la sección
7.7.2, “Control desde Arriba”.

Si no hay circulación y si es posible, podría implementarse el Método Volumétrico seguido por el

Método de Lubricación y Purga con el objetivo de evacuar el influjo en forma controlada. Una vez
que el influjo haya sido extraído se podrá intentar un control por circulación perforando agujeros en
la sarta de perforación por encima del punto de pega y aplicando el “Control desde Arriba”.

8.2.5 Hidratos

Los hidratos de gas pueden existir de manera natural dentro de la formación que se perfora, estos
son llamados hidratos de gas natural o se pueden formar dentro del sistema del pozo. En esta
sección no se discutirán los “hidratos de gas natural”.

Los hidratos son un material sólido como hielo, que tienen la habilidad de obstruir los canales de
flujo y también de bloquear el funcionamiento de los equipos submarinos. Estos compuestos
congelados se forman al coexistir hidrocarburos gaseosos y agua bajo ciertas condiciones de
temperatura y presión. Los hidratos tienen propiedades físicas similares al hielo ordinario, excepto
que estos se forman a temperatura mucho más elevada que las condiciones normales de
congelación.

Es mucho más fácil la prevención de la formación de hidratos que la remoción de los mismos, una
vez que se han formado.

Referirse a la sección 9.2.8, “Hidratos en Aguas Profundas”.

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8.2.5.1 Condiciones bajo las cuales se forman Hidratos de Gas
La formación de hidratos depende de las siguientes condiciones:

 Presencia de suficiente cantidad de agua.

 Presencia de gas hidrocarburo (la composición del gas y la gravedad específica del mismo
son factores importantes).
 La combinación correcta de temperatura y presión (baja temperatura y alta presión).
 Tiempo suficiente para que se formen los cristales de hidratos y se aglomeren.

Nota: la presión elevada comúnmente favorece la formación de hidratos. Sin embargo, los hidratos
se pueden formar a temperaturas por encima del punto de congelamiento del agua. Por ejemplo, a
1.500 psi (~10.300 kPa), los gases hidrocarburo comunes forman hidratos a 19 ºC (66 ºF).

La figura 8-1 muestra la condición general a la cual se pueden formar los hidratos dependiendo de
la composición del gas (la gravedad específica adimensional en la figura representa la gravedad
específica del gas relativa al aire. Aire = 1).

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Presión para Formación de hidratos (Kpa)

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Schlumberger Private
Figura 8-1. Condiciones para la Formación de Hidratos

Cada curva de equilibrio del hidrato representa las condiciones de presión y temperatura bajo las
cuales se formarán los hidratos de gas si existe la presencia de agua libre.

8.2.5.2 Impacto de los Hidratos en las Operaciones de Perforación

El potencial de que se formen hidratos es mayor durante:

 Las operaciones de control de pozo.

 Pruebas de formación.
 Períodos de cierre prolongado.

Muchos efectos adversos podrían resultar de la formación de hidratos, principalmente el

taponamiento de los equipos relacionados al control de pozo, causando dificultades considerables
en las operaciones subsiguientes debido a que los tapones son muy difíciles de remover. Estos
efectos se agravan en las operaciones de costa afuera debido a la combinación adversa de
presión y temperatura, las consecuencias podrían ser:

 Formación de tapones de hidratos de gas en las cavidades de los arietes del preventor.
 Formación de tapones anulares entre la sarta de perforación y el preventor.
 Taponamiento del estrangulador y las líneas de estrangular y matar (“choke / kill lines”).
 Obstaculización de las operaciones del preventor (como impedir la desconexión del conductor
submarino o la operación de cerrar los arietes).

En el control de pozo, cuando se circula un influjo, las dos áreas criticas son las válvulas
hidráulicas a prueba de falla (“failsafe valves”) y los estranguladores. La caída de presión
resultante a medida que el gas pasa por estas restricciones y el incremento repentino de la
velocidad causa el enfriamiento y la expansión del gas inmediatamente después de la restricción.
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8.2.5.3 Prevención de Hidratos

Es más fácil prevenir la formación de hidratos que removerlos una vez que se han formado, por lo
tanto, la prevención es absolutamente esencial.

La prevención se puede lograr con las siguientes opciones:

 Si se usa lodo base agua, se debe proporcionar inhibición adecuada (ejemplo: sal, glicol,
alcohol, etc.). La adición de estos químicos inhibe la formación de hidratos a través de la
reducción de la temperatura a la cual se podría formar el hidrato a una presión determinada.

 Si los hidratos representan un riesgo alto, es recomendable el uso de lodo base aceite,
siempre que sea posible.

 Reducir al mínimo el tiempo sin circulación: la formación de hidratos durante la circulación es

muy poco probable debido al calor traído desde hoyo, así como la disminución del tiempo en
el que el gas se encuentra en los preventores.

 Proporcionar líneas de inyección que sean del diámetro adecuado y que estén localizadas en
el lugar apropiado para alcanzar las metas de inhibición actuales y futuras.

 La adición de Inhibidores de Hidratos: llenar las líneas de matar/estrangular con una sustancia
para inhibir hidratos, como el metanol (teniendo especial cuidado con su toxicidad*) o el glicol
y se inyecta en el hoyo durante las operaciones de control. El glicol también puede ser
bombeado a través de una línea de inyección en el preventor dedicada para este fin, en el
caso que el equipo de perforación tenga disponible esta línea.

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*El metanol es muy eficiente en la eliminación de tapones de hidratos ya formados, pero este es
más tóxico que el glicol y ataca los sellos de los elastómeros. Debido a estas propiedades se
deben tener provisiones especiales para los tanques de almacenamiento en los equipo de
perforación costa afuera.

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Supresión de hidratos
hidratos proporcionada por químicos comunes (grados CC))
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Figura 8-2. Químicos Comunes utilizados en la Inhibición de Hidratos.

Schlumberger Private
La figura 8-2 muestra las concentraciones de inhibidores para el fluido que retorna por la línea del
estrangulador, el cual será una mezcla del inhibidor y del fluido de perforación. Los caudales de
circulación del fluido de perforación y el inhibidor deben estar balanceados de manera que la
concentración adecuada se mantenga en la línea del estrangulador.

En una situación de control de pozo, cuando existe un potencial de que se formen hidratos es
preferible utilizar el Método del Perforador, debido a que este permitirá que el pozo se pueda
circular de manera inmediata. Cualquier retraso en circular el gas enfriará el fluido de perforación y
como consecuencia también aumentará el potencial para la formación de hidratos en la ruta de
flujo.

8.2.5.4 Eliminación de Hidratos

Muchos métodos están disponibles para eliminar los hidratos una vez que se han formado. Entre
las técnicas que han demostrado ser exitosas para la eliminación se encuentran:

 Inhibidores químicos: los cuales reducen la temperatura a la cual el hidrato se forma para una
determinada presión.

 Energía Térmica: Usando de una fuente externa de calentamiento para aumentar la

temperatura del tapón de hidrato por encima de la temperatura de equilibrio.

 Despresurización: Reduciendo la presión sobre el tapón del hidrato por debajo de la presión
de equilibrio del hidrato a la temperatura que prevalece.

 Fuerza Mecánica: mediante la perforación del tapón de hidrato con una barrena o molino

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Si se forman hidratos el siguiente plan de acción dependerá de la trayectoria de flujo que pueda
ser establecida.

Si se puede establecer una trayectoria de flujo que este en contacto con el hidrato, entonces los
métodos químicos y térmicos pueden ser aplicados con el objetivo de quebrar el hidrato formado.
El metanol u otro inhibidor de hidratos, así como fluido caliente pueden circularse a lo largo del
hidrato. Circular un fluido caliente a través de estrangulador y la línea de matar no funcionará
cuando el agua es muy profunda o muy fría.

Si no es posible circular fluidos en contacto con el hidrato entonces calentar el sistema es una
opción. Esto puede ser muy difícil de lograr debido a que es necesario un calentamiento
considerable para que el hidrato pueda disociarse.

El problema con la técnica de presurización es que toma días o semanas (dependiendo del
tamaño del tapón) para que el tapón se derrita.

La eliminación mecánica en el caso de un taponamiento de una sección de la sarta de perforación

se puede realizar utilizando tubería flexible continua (“coiled tubing”). Puede utilizarse un
ensamblaje de chorro o un molino con motor de fondo en la tubería flexible para eliminar la
obstrucción de hidratos. Sin embargo, esta técnica presenta algunos peligros: el tapón puede
consistir en un tapón único y sólido o varios tapones con gas libre en medio. La técnica de lavado
con chorro de glicol o agua caliente o la de moler en un espacio reducido con gas atrapado podría
causar la expansión inmediata del gas a medida que es expuesto a una presión hidrostática
potencialmente baja en la columna de fluido.

Nota importante: cuando los hidratos se eliminan se podrían liberar altos volúmenes de gas y los
hidratos sólidos podrían actuar como proyectiles y ser propulsados hacia arriba en la dirección que

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se encuentra el equipo de superficie.

Nota: no se debe intentar forzar el hidrato hacia afuera utilizando presión, esto facilitar las
condiciones para la formación de hidratos y empeorar la situación. Sin embargo, si se ha
establecido una ruta de flujo, podría ser posible reducir la presión en el estrangulador y las líneas
de matar si se desplaza el fluido con aire o hidrogeno. Esto ayudará a romper los hidratos.

8.2.6 Precauciones

8.2.6.1 Desgastes del Revestidor

La integridad de la presión del revestidor es esencial para la capacidad de controlar el pozo,
especialmente en los revestidores de las secciones superiores. Esto depende directamente del
espesor de la tubería, la cual a su vez depende del desgaste experimentado por el revestidor.

El potencial de desgaste del revestidor podría ser identificado de manera temprana durante el
diseño del revestidor (con el objetivo de ser tomado en consideración) y su progresión se podría
verificar a medida que las operaciones progresan (ejemplo: con el uso de magnetos desechables).

Existen modelos computarizados para la predicción del desgaste del revestidor y con esto se
puedan tomar las precauciones para minimizar la magnitud del desgaste (referirse: Manual de
Diseño de Revestidor de IPM y Guía Preventiva de Desgaste de Revestidor de D&M).

Nota: cuando existe el potencial de desgaste del revestidor, se debe prohibir el reforzamiento de
los acoples de tubería con soldadura e impregnaciones de carburo (“bandeado duro”).

Precaución: usualmente las “patas de perro” muy severas a profundidades someras que generan
fuerzas laterales sobre la sarta, en conjunto con largas horas de rotación son las primeras fuentes
para un excesivo desgaste del revestidor. Sin embargo, el desgaste considerable del revestidor no
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esta limitado a los pozos desviados. Se han reportado casos en los que la falta de alineación de la
torre de perforación con la mesa rotaria y el cabezal del pozo o la falta de verticalidad de la torre
produce un desgaste excesivo (referirse al Departamento de Energía de UK. Notificación de
Seguridad PED 4 18/90. Peligro del Desgaste del Revestidor, Noviembre 1990).

8.2.6.2 Tubería afuera del hoyo

El tiempo con la tubería fuera del hoyo debe minimizarse. Se debe tomar especial cuidado cuando
se emplea una herramienta de servicio, como por ejemplo un barril para toma de núcleos con una
longitud extensa que pudiera hacer difícil despejar la zona de cierre del ariete y/o que tenga un
diámetro externo muy grande para activar sobre el mismo los arietes de la tubería. En tales casos
se recomienda tener disponibles las conexiones de manera que se pueda usar el ariete de tubería
correcto, así como el preventor anular. En caso que se realicen reparaciones del equipo de
perforación, se debe bajar tubería de perforación hasta al menos la última zapata de revestidor, si
es posible antes de comenzar reparación. En las operaciones de servicio de pozo, durante
reparaciones al equipo, mantenimientos de rutina o cierre nocturno, la tubería debe llevarse hasta
una profundidad suficiente para asegurar que el pozo se pueda controlar con métodos
convencionales.

8.2.6.3 Desenrosque de la tubería (“Back-Off”).

Nunca se debe hacer una desconexión o desenrosque en una sarta pegada durante una situación
de control de pozo sin antes colocar un tapón o una válvula de contrapresión en el fondo de la
sarta pegada.

8.2.6.4 Retenedores, Tapones Puente, Empacaduras

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Evitar la colocación de retenedores, tapones puente, empacaduras, etc, muy arriba en el hoyo.
Bajo ciertas condiciones, la presión se podría acumular por debajo de estos dispositivos y sería
una situación difícil de controlar sin una unidad de snubbing.

Cuando se perfore utilizando dispositivos similares, siempre se debe considerar la posibilidad de

que exista alta presión atrapada por debajo de estos.

8.3 Técnicas Especiales de Control de Pozo

8.3.1 Reversar Fluidos a la Formación (Bullheading)

El método de reversar fluidos a la formación (“bulheading”) consiste en desplazar un influjo de

vuelta a la formación utilizando lodo de control que es inyectado a presión desde superficie.

Si las técnicas normales para controlar el pozo con circulación convencional no son posibles o
resultaran en condiciones críticas de control de pozo, el reversado de fluidos contra la formación
pudiera considerarse como un método útil para mejorar la situación. El lodo en el pozo y el influjo
son desplazados / forzados de vuelta en la formación más débil expuesta en el hoyo abierto.

Sin embargo, el reversar fluidos no es un método de rutina para el control de pozos en

operaciones de perforación. En muchos casos, se puede poner en duda si el pozo se puede o no
controlar con un forzamiento que devuelva el influjo a la formación, la cual podría no ser la
formación que originalmente causó el influjo (por lo que este procedimiento es más efectivo si la
sección de hoyo abierto es relativamente corta) o pudiera presentarse un situación de pérdida de
circulación permanente hacia la formación inmediatamente por debajo de la zapata. Este método
debería ser considerado en muchos casos sólo como el último recurso.

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8.3.1.1 Antes de Reversar el Influjo

Antes de llevar a cabo un procedimiento de reversado de fluidos se debe considerar lo siguiente:

 Uso del Método Volumétrico para eliminar complicaciones si hay migración de gas. Si el gas
puede ser removido de manera considerable usando este método, es muy probable que la
operación de reversar fluidos sea más fácil y más efectiva para control del pozo.

 Se deben conocer las limitaciones de presión del equipo de bombeo, el equipo del cabezal, el
revestidor y el hoyo abierto. También se deben establecer las presiones máximas permitidas
las cuales no deberán ser excedidas.

 Si se sospecha de un influjo de gas migrando (evidenciado por el incremento en las presiones

de cierre), el caudal usado para reversar debe ser lo suficientemente rápido para exceder la
velocidad de migración del gas. Si la presión de la bomba aumenta en lugar de disminuir, esto
es un indicativo de que el caudal al cual se está bombeando es muy bajo para tener éxito.
Esto podría representar un problema en los hoyos de gran diámetro. Es de hacer notar que al
incrementar la viscosidad del lodo de control podría ser o no de ayuda en la solución de este
problema o posiblemente lo podría empeorar.

 Particularmente con secciones de hoyo abierto relativamente largas debajo de la última

zapata, existe la posibilidad de que el proceso de reversar fluidos pudiera romper la formación
a la profundidad de la zapata en lugar de hacerlo en la formación productora. En este caso, en
lugar de controlar el pozo, este procedimiento podría agravarse por el desarrollo de un
reventón subterráneo que al mismo tiempo pondría en riesgo a los pozos vecinos que están
en comunicación con las formaciones involucradas. Esto también incrementaría el riesgo de

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un reventón alrededor del revestidor con los riesgos subsiguientes obvios. Como resultado,
este método debe considerarse cuando los riesgos antes mencionados estén minimizados.

 Considerar la aplicación de reversar los fluidos hacia la formación bombeando a través del
espacio anular y la tubería de perforación en forma simultanea.

 Se requiere una válvula de contra-presión entre la unidad de bombeo y el pozo la cual actuará
como una válvula de seguridad en el caso de que el equipo de superficie falle durante el
procedimiento. Si es posible, la unidad de cementación podría usarse para tener un mejor
control y un rango de presión adecuado.

 Se debe tener disponible un volumen grande de lodo así como baches / píldoras de materiales
para control de pérdidas de circulación en el caso de que se experimenten pérdidas mayores
de fluido durante la operación.

8.3.1.2 Procedimiento para el Reversado

En general los procedimientos de reversar fluidos sólo se pueden llevar a cabo teniendo en cuenta
las circunstancias particulares en el sitio del pozo. Durante una operación posterior a la
terminación del pozo, una operación de reversado de fluidos se llevará a cabo bajo los siguientes
lineamientos:

1. Calcular la presión de superficie que podría generar fracturas en la formación durante el

reversado.

2. Calcular la presión de estallido de la tubería de producción o de perforación así como la del

revestidor, para cubrir la posibilidad de falla de tubería durante la operación.

3. Calcular la presión estática en la tubería durante el proceso de reversado de fluidos.

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4. Bombear lentamente fluido a través de la tubería. Monitorear la bomba y la presión del

revestidor durante la operación.

Como un ejemplo se considera el siguiente pozo fluyendo que se va a controlar reversado el fluido
de salmuera a través de la tubería:

Profundidad de la formación / perforaciones: 10,171 pies Profundidad Vertical

Presión de la formación: 8.8 lpg
Presión de fractura de la formación: 13.8 lpg
Tubería en el pozo 4 ½" N80, Capacidad interna: 0.0152 bbls/pie
Presión de Cedencia Interna: 8,430 psi
Presión de cierre de la tubería: 3,650 psi
Densidad del gas: 0.1 psi/pie

Volumen total interno de la tubería: 10,171 pies x 0.0152 bbls/pie = 155 bbls

Presión máxima permitida al arrancar las bombas

(13.8 lpg x 10,171 pies x 0.052) – (0.1 psi/pie x 10,171 pie) = 6,281 psi

Presión máxima permitida cuando se ha desplazado la tubería con salmuera de 8.8 lpg.
(13.8 lpg – 8.8 lpg) x 10,171 pies x 0.052 = 2,644 psi

Presión estática en la cabeza de la tubería al momento del cierre = 3,650 psi

Presión estática en la tubería cuando haya sido desplazada con salmuera = 0 psi (tubería
controlada)

Schlumberger Private
Los volúmenes de arriba pueden ser representados gráficamente (como se muestra en la figura 8-
3). Este gráfico puede ser usado como una guía durante la operación de reversada.

)
i
i
P resiín de superficie (psi)

s
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presi e llaa ffoorm
n dde rm aaci
ciíín
n
fracturar la form
llaa fform
orm aci
ac iín)
ín)

Figura 8-3. Presión de superficie vs. Volumen desplazado en la tubería

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Nota: Se debe tener presente que el método de reversar fluidos es un método de control primario
de pozos en operaciones de hoyo revestido pero también es considerado un método de control de
pozo sí:

 un reventón subterráneo se presenta en una situación con hoyo abierto o

 sólo existe un intervalo corto de hoyo abierto y una sección de éste se encuentra en la zona
permeable desde la cual proviene el influjo o
 cuando las técnicas normales de control no son posibles con circulación convencional o
podría traer como resultado condiciones críticas del pozo.

Reversar fluidos hacia la formación sólo debe ser considerado como último recurso en cualquier
situación de perforación en donde existe una sección significativa de hoyo abierto. En esta
circunstancia podría resultar en un reventón subterráneo.

Sin embargo, en algunos casos como en pozos de Alta Presión / Alta Temperatura, pozos con
H2S, el control del pozo después de una prueba de formación o antes de realizar operaciones de
reparación, se considera el reversar fluidos como el primer método de control de pozo; esto debe
ser claramente escrito en el programa de operaciones del pozo.

Referirse al Manual de SLB de Control de Pozo para las Operaciones de Rehabilitación.

8.3.2 Forzado Mecánico de la Sarta (“Snubbing”)

Cuando la presión del pozo que actúa sobre el área transversal de la tubería que está en el hoyo
es mayor que su peso sumergido en el lodo, entonces será necesario forzar mecánicamente la
sarta a través de los preventores. Esta operación se conoce como snubbing. La tubería es

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empujada dentro del pozo con dispositivos hidráulicos hasta que el peso la sarta introducida sea
suficiente para continuar con la operación convencional de forzado (“stripping”).

Debido a que se utilizan equipos especiales en pozos vivos, también es necesario personal
especializado en control de pozos, quipos especiales para llevar a cabo los procedimientos y
personal calificado para la supervisión.

Referirse a la guía de forzado mecánico (“snubbing”) de los contratistas para una descripción
detallada de las operaciones, procedimientos y políticas relacionadas.

Precauciones de Seguridad

 La Persona a Cargo debe dar completo seguimiento a la operación con el contratista de de la

unidad de forzamiento mecánico.
 Se deben tomar precauciones para proteger al personal de cualquier peligro (cadenas rotas,
líneas de alta presión, etc.).
 Como por lo general el personal trabaja en alturas, se deben utilizar dispositivos de seguridad.
 La Persona a Cargo deberá estar presente durante las pruebas de presión.
 Sólo el personal autorizado puede estar en la unidad de forzamiento mecánico.
 La línea de venteo del preventor debe estar orientada cuidadosamente de acuerdo con la
dirección del viento y debe tener una longitud mínima de 100 pies.
 La línea de venteo nunca se debe usar como una línea para quemar.
 Cuando se baje tubería:

o El preventor más inferior no debe estar abierto antes de que las presiones en ambos lados
de ellos estén igualadas.

o El preventor superior no puede estar abierto antes de que la presión sea drenada.

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8.4 Efecto Globo (Efecto Balón) / Flujo Regresado de la Formación

El efecto globo (con frecuencia conocido como “fuelleo” o “sobrecargado” del pozo) es el término
dado a una situación de “pérdida” y “ganancia” aparentes de fluido, que usualmente se identifica
durante conexiones cuando se observa un flujo del pozo con la bomba apagada.

Esta situación ocurre cuando la densidad equivalente de circulación (ECD) es lo suficientemente

alta para exceder la presión local de fractura y provocar la inyección o “pérdida” de lodo hacia las
fracturas de la formación. Una vez que se ha parado la circulación, la ECD es removida y las
fracturas abiertas con la presión se cierran, expulsando casi el mismo volumen del fluido que
originalmente admitieron.

Este fenómeno con frecuencia puede causar confusión, resultando en un pozo “respirando” que ha
sido diagnosticado de manera incorrecta como un pozo fluyendo. Una respuesta inapropiada
puede en ciertas circunstancias empeorar el problema y producir pérdidas de circulación. Cuando
se perfora con fluido de perforación de base de aceite, la compresibilidad podría conllevar a
confusiones adicionales.

Se debe destacar lo siguiente:

 En cualquier pozo en donde existe sólo un pequeño margen entre las presiones de la
formación y las de fractura, es indispensable que se reconozca el efecto globo y que sea
manejado de forma apropiada. Si la densidad del lodo se incrementa debido a una falla en la
interpretación del efecto globo, la situación podría empeorar si se incrementa el ECD debido a
que esto podría conducir a fractura de la formación.

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 Los principales indicativos del efecto globo son: niveles elevados de gas presente en capas de
arenas o lutitas recientemente perforadas, sin tomar en cuenta sus presiones naturales más
bajas. La pérdida de lodo inicial cuando comienza la circulación, seguido por una ganancia
equivalente de lodo después que se para la circulación. Influjos falsos debido a hidrocarburos
arrastrados hacia el pozo con el fluido que se devuelve cuando se para la circulación. La
presión de cierre en la tubería SIDPP es igual o menor que el efecto del ECD sobre la presión
de fondo inmediatamente después que se detiene la circulación y el pozo es cerrado.

 Cuando el pozo es cerrado debido a un flujo anormal, inicialmente siempre se debe tratar
como si fuera un influjo imprevisto. Si se sospecha que pudiera ser el efecto globo, se debe
circular el fondo arriba usando el Método del Perforador. Al finalizar la circulación del fondo
arriba, cerrar el pozo, observar las presiones y chequear retornos por si se tienen influjos de
gas o agua.

 Si aun se sospecha de que existe el efecto globo, se debe drenar hacia el tanque de viaje una
serie de pequeños volúmenes de fluido (ejemplo: 5 barriles) y se cierra el pozo nuevamente.
Se debe medir la cantidad de flujo que ha retornado. Si el caudal de flujo disminuye y las
presiones de cierre son más bajas después del drenaje, es un buen indicador de la existencia
del efecto globo.

 Si la incertidumbre permanece aun después de drenar los volúmenes en retorno, se debe

circular fondo arriba utilizando el Método del Perforador manteniendo la presión de fondo del
hoyo constante y se debe chequear por la existencia de un influjo.

 Posiblemente sea necesario repetir el proceso. Si se hace aparente que se ha consumido

mucho tiempo en la falsa confirmación de influjos, entonces se deben tomar medidas para
disminuir el ECDs.

El termino “reflujo” (“flowback”) no se debe confundir con “drenado de retorno” (“drainback”). El

drenado de retorno es el incremento en los niveles del tanque observado cuando la circulación es
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detenida y el lodo en los tanques, líneas y las mallas vibratorias que se encuentran corriente abajo
de la línea de flujo es drenado de regreso al tanque activo. El término “reflujo” por si solo puede
confundirse con el decaimiento normal del flujo observado en la línea de flujo cuando las bombas
se detienen. Este flujo residual es una combinación del tiempo que se toma la columna de lodo en
movimiento en el hoyo para desacelerar hasta detenerse, el drenaje de la presión interna de la
sarta de perforación a través de las toberas de la barrena y el efecto de expansión térmica del
lodo.

El fenómeno de “reflujo” puede explicarse a través de lo siguiente:

 Compresibilidad del fluido.

 Drenaje de los equipos de superficie.
 Expansión Térmica.
 “Respiración” o “fuelleo” del hoyo.
 Influjo de fluido.

Los efectos combinados de la expansión / contracción térmica, la compresibilidad y el drenaje del

equipo de superficie deben ser evaluados mientras se perfora cemento en la zapata. En el tope de
un intervalo: este proceso se llama “toma de la huella digital” del pozo

Tomar la huella digital” a un pozo envuelve identificar el volumen de fluido que “refluye” en el
sistema del tanque activo cuando las bombas están apagadas, en conjunto con el tiempo
requerido para alcanzar cero flujo. Al hacer esto, se genera una curva referencial en la cual se
registra el volumen de flujo de retorno como una función del tiempo. Como se ha mencionado
anteriormente, este procedimiento debe ser aplicado cuando se perfora a través del cemento en la
zapata en el inicio del intervalo y debe continuar en cada conexión subsiguiente por el resto del

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intervalo.

Esta curva puede ser usada como una guía para determinar el escenario de “respiración del pozo”,
o del inicio de un influjo cuando se perfora la sección de hoyo abierto. La rapidez y precisión de
este método han sido probadas para la detección rápida de influjos. Sin embargo, cuando los
volúmenes de reflujo son mayores que el volumen del tanque de viaje, el método de toma de
huella digital puede hacerse un poco complicado.

El efecto globo también puede ser detectado usando los datos provenientes del dispositivo de
Presión Anular Mientras se Perfora (APWD) durante la conexión:

 Para un pozo que no esta “respirando”, la forma de la curva del ECD medida por la
herramienta de APWD en una conexión es “cuadrada”. Cuando las bombas se apagan, el
ECD cae rápidamente al valor de la Densidad Estática Equivalente (ESD). A continuación,
cuando se arrancan de nuevo las bombas, el ESD incrementa rápidamente hasta el valor ECD
de perforación continua que se observó antes de la conexión.

 Para un pozo que “respira”, una disminución gradual en la presión es observada en el anular a
medida que el fluido retorna de vuelta en el hoyo desde la fractura durante una conexión.
Cuando las bombas estas activas nuevamente, el valor de ESD aumenta gradualmente hasta
el valor previo de ECD mientras al mismo tiempo las fracturas son inyectadas con fluido de
perforación.

Otro método utilizado para la identificación del efecto globo utiliza mediciones de resistividad en
tiempo real. Las curvas de resistividad profunda y somera mostrarán diferentes características
cuando las bombas están prendidas y apagadas. Para un pozo que muestra características de
“respiración”, con las bombas operando, el fluido es forzado en las fracturas. Cuando las bombas
están apagadas, el fluido fluye fuera de las fracturas. El perfil de resistividad puede entonces
mostrar si se ha forzado lodo de perforación sintético o de base de aceite más allá del diámetro del
pozo.

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Como se pudo resaltar anteriormente, la dificultad está en saber la diferencia entre “reflujo” o un
autentico influjo. Realizar la interpretación de manera errónea puede significar que se pierda
innecesariamente tiempo del equipo de perforación al tratar de controlar un influjo no existente, y
lo que empeora la situación es que el incremento del peso del lodo de perforación podría conllevar
a mayores pérdidas mientras se bombea y a mayor “reflujo” teniendo las bombas apagadas. La
situación es aun peor si el “reflujo” es en realidad un influjo real, entonces podría ocurrir una
situación muy peligrosa. Por esta razón, cualquier flujo desde el pozo cuando las bombas han
sido apagadas debe ser tratado como un influjo a menos que un análisis cuidadoso de los datos y
las tendencias indiquen algo diferente.

Algunos puntos importantes deben hacerse notar:

 El reflujo debe ser consistente entre conexiones sucesivas. No debería existir un aumento
repentino en el reflujo entre una conexión o un intento de conexión y la siguiente. Por lo tanto,
es posible monitorear cual es el flujo de retorno después de cada conexión y se debe generar
una curva de tendencia. La unidad de registro de lodo (“mud logging”) debe estar instalada y
proporcionar sus servicios como soporte a la observación del Perforador. Se debe tener
especial precaución cuando se establezca la tendencia (ejemplo: cuando el reflujo apenas
comienza es prudente tratarlo como un influjo hasta que se pueda demostrar lo contrario) pero
una vez establecido, se continua con la realización de la tendencia, parte de la cual será
atribuida al reflujo y de allí en adelante la perforación puede continuar.

 Como no se puede tener la certeza que un evento fue debido a un reflujo y no a un influjo, es
esencial que cualquier indicador de flujo positivo sea cerrado antes que ser chequeado. La
razón es que es imposible saber la diferencia entre un influjo que esta ocurriendo en la
barrena y un influjo que fue tomado hace un tiempo considerable y actualmente se está
expandiendo a una distancia corta de la mesa rotaria. El primer evento podría producir algún

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daño al personal en cualquier momento en el futuro. El Segundo evento podría producir una
situación muy peligrosa inmediatamente. Es de hacer notar que la expansión por debajo de la
mesa rotaria puede deberse a un influjo que fue diagnosticado erróneamente como reflujo o
el resultado de un influjo desde una formación apretada que simplemente no fue tomado en
cuenta debido al bajo flujo resultante.

 La posición de todos los eventos de reflujo y los influjos deben ser conocidos en todo
momento. Al tener estos conocimientos, se debe dar especial atención al reflujo cerca de
superficie para asegurar que no se está expandiendo y es enviado a través del estrangulador.

Resumen:

 Todos los influjos y los influjos potenciales deben ser tratados como posibles influjos a menos
que demuestre lo contrario.

 La primera vez que ocurre un reflujo se debe tratar como un influjo y se debe circular usando
el método del Perforador.

 El método del Perforador es aplicado con mayor preferencia que el Método de Esperar y
Densificar, debido a que permite que el influjo/reflujo sea traído hacia superficie (ser
bloqueado, mientras viaja a través del estrangulador) sin incrementar el peso del lodo (y
empeorar el problema).

 Si ocurre un reflujo (y es confirmado) debe circularse hasta superficie a través del

estrangulador debido a que puede contener gas asociado.

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8.5 Consideraciones Especiales con respecto a las Unidades Flotantes

8.5.1 Fricción en la Línea del Estrangulador

Cuando se manejan influjos desde un equipo de perforación flotante, las caídas de presión por
fricción en la línea del estrangulador desde el conjunto de preventores submarinas hasta la
superficie y a través del múltiple y el estrangulador abierto pueden ser considerables.
Generalmente, a menos que las velocidades de bombeo sean bajas y la presión de la línea del
estrangulador se haya tomado en consideración al momento de controlar el pozo, se pudiera
aplicar un exceso de presión innecesaria sobre el fondo: este problema es exacerbado con el
incremento de la profundidad del agua.

8.5.1.1 Pérdidas de Presión en Operaciones de Control Costa Afuera

En los equipos de perforación que usan preventores submarinos, cuando se circula a través del
estrangulador, se experimenta una pérdida de presión sustancial debido a la fricción en la línea del
estrangulador que va desde el preventor en el lecho marino a lo largo del conductor submarino
hasta el estrangulador en la superficie. Esta pérdida de presión no es considerada sí se toman las
presiones reducidas circulando hacia arriba del conductor marino (ver figura 8-4). Sin embargo,
existe un requerimiento de medir las Pérdidas por Fricción en la Línea del Estrangulador (CLFL)
con el objetivo de llevar las bombas de lodo a su velocidad reducida de control sin tener que
exponer la formación a dicha presión adicional CLFL; durante las operaciones de control el
programa de presión de bombeo en la tubería de perforación permanece sin ser afectado por el
valor de CLFL.

Schlumberger Private
Si se sigue el método normal para arrancar la bomba hasta la velocidad de control (lo que significa
que la presión en el estrangulador se mantiene igual a la presión de cierre inicial en el revestidor,
SICP hasta que se alcanza la velocidad de control), la presión de fondo estaría incrementada por
una cantidad igual a CLFL. Esto supera la contrapresión que actúa sobre la formación y puede
resultar en problemas de pérdida de circulación durante las operaciones de control.

Debido a que los gradientes de fractura generalmente disminuyen con el aumento de la

profundidad del agua y las caídas de presión en la línea del estrangulador, CLFL son directamente
proporcionales a la profundidad del agua, el valor de CLFL necesita ser tomado en cuenta y
eliminado de la presión inicial de cierre SICP para no sobre presionar la formación en el fondo del
pozo.

Es posible medir CLFL (sin un registrador de presión en el preventor submarino) cuando se toman
las Presiones a Velocidad Reducida de la bomba.

Una forma sencilla de hacerlo es bombear a través de la línea del estrangulador a la velocidad
reducida de la bomba, tomando los retornos a través del conductor submarino abierto como se
muestra en la figura 8-5 y registrar las lecturas de presión de circulación en el manómetro del
múltiple del estrangulador.

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Tubería de Perforación Tubería de Perforación

EEstra
strangu
n gullaado
dorr

D
D eesde
sd e
Za
Z a rra
andas
n da s la
Za
Z a rra
andas
n da s la bb om
om ba
ba

Figura 8-4. Figura 8-5.

Ruta de flujo convencional para Medición de CLFL bombeando hacia

medir la Presión Reducida abajo por la línea del estrangulador

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CLFL – 200 psi

8.5.1.2 Llevar la Bomba a la velocidad reducida

Referirse a la sección 9.2.4, Procedimientos de control (Incluyendo Preventores Instrumentados).

Es fundamental para todos los métodos estándares de control de pozo mantener la presión de
fondo constante. Mientras se lleva las bomba hasta la velocidad reducida de control, se debe tener
un método para lograr este objetivo y mantener la presión del revestidor relativamente constante.

En ausencia de CLFL (conjunto de superficie o aguas someras), el método usado es básicamente

mantener la presión del estrangulador igual a SICP hasta que la bomba llegue a la velocidad
reducida correspondiente.

Pero cuando CLFL es considerable, la presión del revestidor total aplicada varia desde SICP
durante el arranque de la bomba hasta SICP + CLFL con la bomba a la velocidad de control y si no
se descuenta el valor CLFL, se tendrá una presión de fondo del hoyo aumentada en una
proporción igual a CLFL como se muestra en la figuras 8-6 y 8-7.

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Tubería de Perforación Tubería de Perforación

Múltiple del estrangulador Múltiple del estrangulador

E st
stra
ra n gulad
gulad or
or
EE st
stra
ra nngulad
gulad or
or

C
CL LF
F LL C LLF
C F LL
00 p si
si BB OO PP 220 0 psi
psi RR etorno
etorno ss
BB OO PP
(estática)
(estática) SS uubbmm aari
rinnaa (dinámica)
(di námica)
SS uubbmm aari
rinnaa

A PPL
A L AA PP LL
0 ps i
si D eespreci
sprecia bbl
lee

P ff=
= 55,
,000
0 0 ppsi
si P ff=
= 55,
,220
0 0 ppsi
si

Schlumberger Private
P
P ff=
= 55,,220
0 00 ppsi
si
P ff=
P = 55,
,000
0 00 ppsi
si P
P hh == 44, ,33000
0 ppsi si (e(en n eel l
P h = 44,,3300
0 0 ppsi(en
si(en eelanul
lan ulaarr) ) a nu laar
anul r)
) BB oom m bba
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C ie rrree ppoor
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n ddo
o llaa
de
presiónde de
presión múltiple
múltiple del del
e stra
est ra ngul
ngu laador
d or co
co nst
n stant
an tee

Figura 8-6. Figura 8-7.

Bombas apagadas, condición Bomba a velocidad reducida
estática mantiene la presión del
(BHP = 5,000 psi) estrangulador constante
(BHP = 200 psi aumenta).

Para eliminar este problema, existen dos métodos.

Primer Método: reducir la presión del estrangulador en una cantidad igual a CLFL (ajustar la
presión del múltiple del estrangulador a SICP – CLFL). Dependiendo de la magnitud de CLFL, esto
se puede lograr por etapas mientras se acelera la bomba y se lleva a la velocidad deseada
(referirse a la figura 8-8 y el grafico de presión).

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Tubería
Tuberíade
deperforación
perforación

Múltipledel
Múltiple delestrangulador
estrangulador

EEst
strangul
ra ng ulad
ador
or

BB OO PP CC LF LF LL
22 00 00 psi
psi R eetornos
R to rn o s
S u bbm
m aar
rinna
a
(dinámica)
(dinámica)

AA P
P LL
DD esp
e spre
reci
ciaable
ble

P ff=
= 55,
,000
0 0 ppsi
si
P h = 44,,330
0 0 ppsi(en
si(en eelan
lan uul
laar)
r)
Bomba a caudal de matar con presión
reducida en el múltiple de estrangulador
Variación en
Variación enBHP
BHP==00psi
psi P f = 5 ,,00
00 0 p ssi
i

Schlumberger Private
Figura 8-8. Bomba al caudal de matar con presión reducida en el estrangulador
(Variación en BHP = 0 psi. No se incrementa).

Presión de Revestidor Reducida = SICP – CLFL

En el ejemplo: SICP = 700 psi

CLFL = 200 psi

Presión de Revestidor Reducida = 700 psi – 200 psi = 500 psi

Se debe crear un grafico de presión para llevar el pozo hasta velocidad reducida manipulando el
estrangulador. La relación presión / emboladas no es un efecto de línea recta. Mientras se lleva la
bomba a la velocidad reducida controlando el estrangulador, para mantener una presión de fondo
constante, se debe usar el siguiente grafico:

Ejemplo de velocidad reducida = 50 spm

Grafico de Presión
Emboladas Presión
Línea 1: Colocar el contador de emboladas en "0" = 0
Línea 2: 1/2 relación de emboladas = 50 x 0.5 = 25
Línea 3: 3/4 relación de emboladas = 50 x 0.75 = 38
Línea 4: 7/8 relación de emboladas = 50 x 0.875 = 44
Línea 5: Velocidad del flujo de Matar = 50

Para el completar el gráfico dividir el CLFL por 4, debido a que existen 4 pasos en la tabla:

Psi / línea = 200 psi ÷ 4 = 50 psi

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Grafico de Presión
Emboladas Presión
Línea 1: Cerrar presión de revestidor, psi = 0 700
Línea 2: Substraer 50 psi de línea 1 = 25 650
Línea 3: Substraer 50 psi de línea 2 = 38 600
Línea 4: Substraer 50 psi de línea 3 = 44 550
Línea 5: Substraer 50 psi de línea 4 = 50 500

Una vez que se ha alcanzado la velocidad reducida, el operador del estrangulador observará el
manómetro de la tubería de perforación y seguirá el programa de presión de circulación en la
tubería de perforación de la manera normal.

Segundo Método: cuando se tiene una configuración de múltiple del estrangulador con
manómetros independientes para las líneas de estrangular y matar, es posible utilizar la línea de
matar (cerrando la salida corriente abajo del manómetro para prevenir el flujo y a la vez eliminar la
fricción) para monitorear la presión del revestidor. Esto se muestra en la figura 8-9. Si se mantiene
constante el manómetro de la línea de matar en el valor de SICP, mientras se lleva la bomba a la
velocidad reducida, se eliminará el efecto de CLFL.

Ventajas:

 La lectura de presión del manómetro del múltiple del estrangulador mostrará

“automáticamente” una disminución después que la bomba alcance velocidad reducida. La
relación de este incremento es igual al CLFL.

 No se requiere CLFL pre-calculado o medido anticipadamente.

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 El manómetro de la línea de matar puede ser usado de manera continua como el manómetro
del múltiple del estrangulador en un conjunto de superficie con el propósito de alterar los
rangos de la bomba o para análisis de problemas.

Nota: Si se prefiere el segundo método para manejar el CLFL, es recomendable que la lectura del
manómetro de presión de la línea de matar sea de fácil acceso para el operador del estrangulador.

Es extremadamente importante hacer notar que sin importar el método usado, ambos cumplen con
la meta de mantener constante la presión de fondo del pozo igual a la presión de la formación,
justo como sería el caso en que el CLFL estuviera ausente. Esto se realiza sin la necesidad de
alterar cualquier cálculo en la hoja de matar. Por lo tanto, las presiones iniciales y finales de
circulación, que se leen en el manómetro de la tubería de perforación no se ven afectados por el
CLFL. El valor de CLFL se registra en la hoja de control solo por conveniencia y no se usa en los
cálculos de la hoja de control.

Muchos puntos adicionales deben tratarse sobre el CLFL. Es de hacer notar que los métodos
descritos anteriormente podrán ser usados sólo cuando el SICP es mayor que el CLFL. Si el SICP
es más bajo que el CLFL, podría ser necesario aplicar contrapresión al fondo del hoyo usando los
procedimientos estándares de control de pozo. También, a medida que el lodo de matar sube a
través del anular, la presión total del revestidor necesaria para mantener la presión de fondo
constante eventualmente caerá por debajo de CLFL. Después de este punto, las presiones de la
tubería de perforación excederán la FCP planificada a pesar de tener el estrangulador totalmente
abierto sin ejercer contrapresión hacia el espacio anular.

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Figura 8-9. La bomba a velocidad reducida manteniendo la presión de la línea de matar
constante (BHP = 0 psi incrementa)

Estas situaciones pueden ser mitigadas a través del uso de caudales de bombeo inusualmente
bajos o llevando los retornos a través del estrangulador y la línea de matar de manera simultanea.

Las figuras 8-10 a 8-13 ilustran este problema y los métodos para manejarlos. Estos muestran un
ejemplo en el cual el SICP es de 100 psi, lo que es menor que 240 psi de pérdida de presión en la
línea del estrangulador mientras se bombea a 4 bbl/min.

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Tubería de Perforación Tubería de

Tubería dePerforación
Perforación

Múltiple del estrangulador

estrangulador
Múltiple del estrangulador
estrangulador

Es
stra
tra n ggulad
ulad oor
r Es
stra
tra n ggulad
ulad oor
r
L FL
C LFL C LLFL
FL
BB OO P 00 ppsi
si B OO P 240
2 4 0 psi
ps i
B RR eetorno
torno ss
(estática) (dinámica)
S u b m aari
rin a S u b m aari
rin a

AA PP LL AA PP LL
D
D eespreci
sprecia bl
ablee D eespreci
sprecia b bl
le

Pf= 5
f= ,00 0 p
5,00 si
psi Pf= 5
f= ,14 0 p
5,14 si
psi

Pf = 5
f= ,00 0 p
5,00 si P h = 44,90
psi ,90 0 p si(e n eel
psi(e l aan
n uul
laar)
r) Pf
P = 5
f= 5,00 0p
,00 0 si P h = 44,90
psi ,90 0 p si(e n eel
psi(e l aan
nu laar)
ul r)
B o m bas
bas a ppa
a g aadas
d as ((CC iieerre
rre ppoorr IInf
nflluj
ujoo)
) B m b
B oo m as aa 44 bb bbl
bas l//m
m iinn mm aanntenien
tenien ddo
o 00 ppsi
si
S C R P a 4 b bbll//m
m in == 88000 0 pp ssi
i SSCC RR PP aa 22 bbbl bl//m
m iin
n == 220
0 00 ppsi
si D ee presión
D presión del múlti pledel
del múltiple delestrangulador
estrangulador
CL FL
L aa 4
4b bl/mm iin
n == 224
4 00 ppsi
si CC LLF
F LL aa 22 bbbl
bl//m
m iin
n == 660
0 ppsi
si Variación
C LF bbl/ Variación en en BH
BHPP== 140 140 psi incremento
psi incremento

Figura 8-10. Fig. 8-11.

Bomba apagada, condiciones Bomba a 4 bbl/min manteniendo 0 psi
estáticas de presión en el estrangulador
(BHP = 5,000 psi) (Incremento en BHP = 140 psi)

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Perforación
T ubería de Perforación T ubería de Perforación

Múltiple del estrangulador

estrangulador Múltiple del estrangulador
Múltiple Línea de M
M atar
atar

EE st
stra
ra nngulad
gulad or
or
Estr
st a n ggulad
ra ulad oor
r Es
stra
tra n ggulad
ulad oor
r

CL
C
C LLFL
FL
F L CL
C
C LLFL
FL
F L B OOPP CL
C
C LLFL
FL
F L
B OOPP
B B
660
600 pppsi
ssi torno ss 6660
RR eetorno 00 pppsi
ssi 660
600 pppsi
ssi RR eetornos
torno s
S u b m aari
rin a (dinámc
(dinámica) i a) (dinámica)
S u b m aari
rin a (dinámica)
(dinámica)
(dinámic (dinámica)
(dinámic (dinámic

APL
APL APL
APL D esprecia ble
D esprecia ble
DD eespreci
spreciaabbl
lee

Pff= 5,0
00 0p si P 5,00 0 psi
P f= 5,00
= 5, 00 psi
ps Pff=
f= 5,00
= 5,00 0 psi
ps

P f= 5,00 0 psi P h = 4,90 0 psi(e n el an ular) P f= 5,00 0 psi P h = 4,90 0 psi(e n el an ular)
P f= 5,00 0 psi P h = 4,90 0 psi(e n el an ular) P f= 5,00 0 psi P h = 4,90 0 psi(e n el an ular)
Bombas a 2 bbl/ min con presi ón r educi da en B
Bombas a 2 bbl/ min con presión reducida en B oo m
m bas aa 44 bb bbl
bas l//m
m iinn uus
s aannd
d oo eest
strra
a nnggulad
ulad oor
r
el múltiple
el múltipledel
delestrangulador
estrangulador y ll ínea
ínea de
de matar
matar para para el el flujo
flujo dede retorno
retorno
y
Variación en BH P = 0 psi incremento Variación en BH P = 0psi incremento
Variación en BH P = 0 psi incremento Variación en BH P = 0psi incremento

Figure 8-12. Fig. 8-13.

Bomba a 2 bbl/min con presión Bomba a 4 bbl/min usando el
reducida en el estrangulador estrangulador y la línea de matar
(Incremento en BHP = 0 psi) para el flujo de retorno
(incremento en BHP = 0 psi)

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8.5.2 Operaciones de Control de Pozo después de Cortar Tubería

(Unidades Flotantes Ancladas)

Si la tubería de perforación ha sido colgada en los arietes (por debajo de los arietes ciegos o de
corte), después del corte, se debe circular fluido de matar a través de una salida del preventor
entre los arietes ciegos o de corte y los arietes de tubería en el pez con el objetivo de circular el
influjo fuera del hoyo de una manera convencional.

8.5.2.1 Procedimiento de Reconexión

 Mover el equipo de perforación de vuelta a la locación. Bajar y reconectar el Conjunto Inferior
del Conductor Submarino (LMRP) sobre el conjunto submarino de preventores dejado
instalado sobre el cabezal del pozo. Desplazar el conductor submarino con lodo de control
(usando la línea auxiliar de circulación exterior al conductor submarino – o una sarta de
perforación).

 Abrir las válvulas hidráulicas en la línea del estrangulador y observar la presión en la tubería
de perforación (no habrá presión si hay una válvula tipo dardo instalada en la sarta). Si se
observa presión, puede ser que la válvula de dardo no este conteniendo la presión (aunque
ello no impide continuar con el procedimiento de control) o se debe considerar que la sarta se
ha caído en el hoyo. En este ultimo caso, las presiones en las líneas de estrangular y de
matar serán las mismas y las opciones de control de pozo involucran el uso del método
volumétrico (si existe gas migrando) seguido del método de Lubricación y Purga. El método de
Reversado de Fluidos a la formación (“Bullheading”) puede ser usado como último recurso.

 Abrir las válvulas hidráulicas en la línea de matar por debajo de los arietes superiores y

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observar la presión del revestidor.

 Bombear hacia abajo por la línea de estrangular, a través de la tubería de perforación colgada
para asegurar que la circulación a través del dardo es posible. Observar el incremento de
presión en el manómetro de la línea de matar.

 Si es posible circular entonces se debe continuar controlando el pozo usando el manómetro

de la línea de estrangular como la presión de la tubería de perforación y el manómetro de la
línea de matar como la presión del revestidor. Asegurarse de reestablecer las presiones de
circulación puesto que la ruta de flujo cambia y consecuentemente los valores de presión de
circulación a velocidad reducida ya no serán válidos.

 Si la circulación es imposible entonces referirse al segundo punto de esta sección.

8.5.3 Gas Atrapado en el Preventor Submarino. Control del Conductor

Submarino

Después de circular un influjo de gas fuera del hoyo, existe gas remanente en el conjunto de
preventores submarino, acumulado en el espacio entre el preventor en uso (usualmente el ariete
superior) y el punto de circulación (salida de la línea del estrangulador). Este gas es llamado “gas
atrapado”.

El no eliminar la mayor parte de este gas podría conllevar a un desplazamiento del conductor
marino por el gas libre cerca de la superficie seguido por un colapso potencial del mismo, una vez
que la BOP sea abierta. La severidad del problema depende de la cantidad gas atrapado, lo que
es una función del tamaño y geometría de conjunto de BOP, la profundidad del agua (presión) y el
tipo de fluido de perforación. El lodo base aceite (OBM) y el lodo sintético (SBM) pueden absorber

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una cantidad considerable de gas, que no saldrá del fluido de perforación hasta que la presión esté
por debajo de la presión en las BOP, por ejemplo al entrar en el conductor submarino. Por lo tanto,
es esencial el uso de un procedimiento especial para remover y ventilar el gas atrapado antes de
abrir el BOP al conductor submarino.

Una vez que la mayor parte del gas atrapado haya sido removido y antes de abrir la BOP, se debe
desplazar el conductor submarino con lodo pesado (que es el Control del Conductor Submarino).

El propósito del siguiente procedimiento es permitir que la mayor parte del gas atrapado en la BOP
sea ventilado a través de la línea de estrangular permitiendo que se expanda contra la hidrostática
del agua (o del aceite base si se usa OBM). Si el procedimiento se lleva a cabo correctamente, el
gas atrapado puede ser evacuado desde los BOPs de una manera controlada.

Un procedimiento típico para ventilar el gas desde un conjunto BOP y posteriormente matar el
conductor submarino, es:

 Cerrar los arietes de la tubería por debajo de las líneas de matar y estrangular (bien sea los
inferiores o los intermedios – debe haber una trayectoria de flujo bajando por la línea de
matar pasando por encima de los arietes cerrados y subiendo a través de la línea de
estrangular), a fin de aislar el pozo (que se supone ya controlado) durante la operación de
ventilar el gas atrapado en conjunto de preventoras.

 Desplazar el lodo de control bombeando agua (o aceite base si se usa OBM) hacia abajo a
través de la línea de matar y hacia arriba a través de la línea de estrangular, imponiendo
contrapresión con el estrangulador para mantener la presión en el conjunto BOP* igual a la
presión hidrostática del peso de lodo de control (la presión del estrangulador debe ser igual a
la diferencia entre la presión hidrostática del lodo de control y el agua o el aceite base). Para
este efecto se puede elaborar un programa para la variación de la presión en línea de matar.

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Sin embargo, cuando se esta en aguas profundas puede ser que no sea aceptable agua
fresca o agua de mar ya que podrían dar la formación de hidratos. Se debe usar agua / glicol
u otra clase de mezcla inhibidora de hidratos. Referirse a las secciones 8.2.5, Hidratos 9.2.8,
Hidratos en Aguas Profundas.

*Es importante imponer la contrapresión para mantener la presión del BOP y que esta no
caiga por debajo de la presión original y así prevenir la expansión prematura de una burbuja
de gas atrapada. Es importante recordar la máxima presión diferencial permitida por
encima de la BOP.

 Cuando los retornos sean de agua (o de aceite base si se usa OBM), se debe parar de
circulación y cerrar el estrangulador manteniendo la misma contrapresión que fue mencionada
y resaltada anteriormente.

 Cerrar la línea de matar.

 Abrir completamente el estrangulador tan rápido como sea posible para descargar la presión
desde la línea del estrangulador, permitiendo el escape del gas y el agua.

 Una vez que el flujo cesa, se deben desplazar con lodo pesado el estrangulador, las líneas de
matar y el conjunto de BOP, bombeando a través de la línea de matar hasta que el lodo de
matar retorne por la línea del estrangulador.

Control del Conductor Submarino:

 Mantener los arietes de tubería inferiores ubicados por debajo del estrangulador y la línea de
matar, cerrados para aislar el pozo. Cerrar el desviador en superficie, abrir los arietes
superiores y bombear lodo pesado hacia abajo por las línea de estrangular y de matar (y la
línea auxiliar exterior al conductor si esta disponible) y hacia arriba por el conductor
submarino.
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 Una vez que se observe retorno del lodo de control a la superficie a través del conductor
submarino, el pozo deberá estar en condición estática. Se deben cerrar las válvulas
hidráulicas las líneas de estrangular y matar. Abrir los arietes inferiores y observar posible flujo
del pozo.

8.5.4 Operación de Desconexión del Riser (Unidades Flotantes Ancladas o

con Posicionamiento Dinámico)

Existen muchas situaciones que requieren desconectar el Conjunto Inferior del Conductor
Submarino (LMRP) y desplazar la unidad flotante fuera del pozo:

 Conjunto de BOP se vuelve inseguro por las altas presiones anulares o a fallas de equipo.

 Condiciones ambientales adversas (movimiento excesivo de la unidad flotante, fallas en las

anclas, dificultades para mantenerse dentro de los limites operacionales, aproximación de
témpanos de hielo, fallas en el sistema de posicionamiento dinámico, etc.).

A continuación se detallan las secuencias operacionales para la desconexión del conductor

submarino durante un influjo (secciones 8.5.4.1 y 8.5.4.2). La sección 8.5.4.3 muestra el
procedimiento de desconexión durante operaciones normales (estando el pozo estable).

8.5.4.1 Procedimiento para Desconexión de Riser – Si el tiempo lo permite

En ciertas situaciones (como el deterioro constante de las condiciones del clima), el tiempo permite
llevar a cabo una desconexión del LMRP en forma oportuna de manera para asegurar el pozo. En
este caso aplica la siguiente secuencia operacional:

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 Desplazar la sarta de perforación con fluido de pesado, lanzar y desplazar la válvula de
contrapresión tipo dardo hasta que llegue a su asiento, mientras se controlan las presiones
anulares.
 Después de asentar la válvula tipo dardo, drenar la presión de la tubería y observar sí el dardo
está manteniendo la presión.
 Sí el dardo esta manteniendo la presión, se deben cerrar los arietes inferiores – suponiendo
que la sarta esta colgada sobre los arietes justo por debajo de los arietes ciegos de corte.
 Desplazar el conductor submarino con agua de mar.
 Cerrar las válvulas hidráulicas en las líneas de matar y estrangular.
 Aplicar de 5 a 10 Klb de tensión a la sarta de perforación, cortar la tubería usando los arietes
de corte y dejar los arietes de corte cerrados.
 Desconectar el LMRP y confirmar la desconexión.
 Soltar los tensionadores de las líneas guía (para unidades flotantes ancladas).
 Mover el equipo de perforación afuera de la locación.

Nota: si hay un tiempo disponible razonable, el método preferido es usar una herramienta de
colgar la sarta sobre el preventor submarino para no tener que cortarla.

8.5.4.2 Procedimiento de Emergencia para Desconexión del Conductor –

Sin Previo Aviso
En ciertas situaciones (deslizamiento de anclas, fallas en los tensionadores del conductor
submarino, etc.) sólo se dispone de un tiempo mínimo. En este caso aplican la siguiente secuencia
operacional:

 Parar las bombas.

 Cerrar las válvulas hidráulicas en las líneas de matar y estrangular.

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 Llevar la sarta a la posición de colgar predeterminada y cerrar los arietes de tubería justo
debajo de los arietes de corte.
 Cerrar los arietes más inferiores.
 Aplicar de 5 a 10 Klb de tensión a la sarta de perforación, cortar la tubería de perforación
usando los arietes de corte y dejar los arietes de corte cerrados.
 Desconectar el LMRP y confirmar la desconexión.
 Soltar las líneas guías de los tensionados (para unidades flotantes ancladas) y mover el
equipo de perforación fuera de la locación del pozo.

8.5.4.3 Procedimiento para Desconexión del Conductor Submarino –

Durante Operaciones Normales
El procedimiento para desconectar el conductor submarino durante las operaciones normales
(pozo estable), depende del tiempo disponible para llevar a cabo la desconexión.

En el caso de que exista disponibilidad de tiempo se utiliza una herramienta para colgar y así
poder colgarla sobre los arietes en el BOP sin la necesidad de cortar la tubería.

En una situación de emergencia el procedimiento es similar al descrito en la sección 8.5.4.2.

Sin embargo, existe el requerimiento de asegurar el pozo antes de la desconexión.

 Si se incluye el margen del conductor submarino en el peso del fluido de perforación, no se

necesitan tomar precauciones particulares.

 Si no se incluye margen del conductor submarino en el peso del fluido de perforación, hay que
asegurarse de mantener un sobre balance sobre la presión de la formación.

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(El resto de esta página se ha dejado intencionalmente en blanco).

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