I

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Guía de
Prácticas
Laboratorio de Fundición

Tecnología de Fundición
Periodo 2017-A
II Guía de Prácticas

Ing. Oscar Sotomayor, [Link].

[Link]@[Link]
Jefe de Laboratorio

Ing. Fausto Oviedo, M. Sc

[Link]@[Link]
Profesor

Guía de Prácticas
Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Laboratorio de Fundición
Teléfono / 3007
Planta baja del Edificio de Formación Básica

Ing. Fausto Oviedo

Ing. Oscar Sotomayor
Autores
Primera edición 2016
Segunda edición 2017
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LABORATORIO DE FUNDICIÓN

REVISIÓN N˚ 0
Análisis de arenas
ÚLTIMA REVISIÓN
17/02/2014

PRÁCTICA 1: RECONOCIMIENTO DE LABORATORIO ................................................................ 4

PRÁCTICA 2: ANÁLISIS DE ARENAS .......................................................................................... 11
PRÁCTICA 3: OBTENCIÓN DE UNA PIEZA POR MEDIO DE MOLDEO MANUAL...................... 29
PRÁCTICA 4: ELABORACIÓN DE NOYOS ................................................................................. 35
PRÁCTICA 5: MOLDEO CON MODELO GASIFICABLE (HORNO BASCULANTE) ..................... 47
PRÁCTICA 6: OBTENCIÓN DE UNA PIEZA DE BRONCE AL ALUMINIO POR MEDIO DEL
MOLDEO MANUAL (HORNO FIJO A DIESEL) ............................................................................ 52
PRÁCTICA 7: PROCESO DE COLADO QUE UTILIZAN MOLDES PERMANENTES O COQUILLA 61
PRÁCTICA 8: OPERACIÓN DEL HORNO DE INDUCCIÓN DE ALTA FRECUENCIA .................. 73
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REVISIÓN N˚ 1
Reconocimiento del laboratorio
ÚLTIMA REVISIÓN
/02/2014

PRÁCTICA 1: Reconocimiento de laboratorio

1. OBJETIVOS

1. Conocer el Laboratorio de Fundición, las diversas secciones que lo

componen, los principales equipos y materiales empleados en las
distintas operaciones realizadas para la obtención de piezas mediante
proceso de fundición.
2. Identificar los diferentes tipos de hornos existentes en el laboratorio,
conocer sus capacidades, estructura y temperaturas máximas de
trabajo.

2. REVISIÓN TEÓRICA

El trabajo de los metales, por los hombres de la prehistoria, respondía a

necesidades primarias como: alimentarse, defenderse contra ambientes hostiles
diversos.
El descubrimiento de los metales (oro, plata, cobre) y la posibilidad de
adaptarlos y fundirlos, permiten al final de la Edad de Piedra (2500 a.C.), el
nacimiento de la metalurgia.
En la actualidad, donde se realice el proceso de fundición debe contar con las
siguientes secciones:

- Sección hornos.
- Sección modelos y modelaje.
- Sección análisis de arena.

Sección Hornos:

La principal ventaja de los hornos de combustible sólido, líquido o gas frente a

los hornos eléctricos es que son más económicos y de fácil operación. La
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mayoría de estos hornos se caracterizan por el uso del crisol que es donde se
carga el material a fundir. Los hornos que usan crisol son recomendables cuando
conviene que el metal no se ponga en contacto con los gases generados por
la combustión.
En general los hornos debido a su forma de calentamiento se clasifican en:
 De Combustible:
- Hornos que funcionan con
 Hornos eléctricos.
combustible líquido.
- Inducción.
- Hornos que funcionan con
- De Arco.
combustible sólido.
- De Resistencia
- Hornos que funcionan con
combustible gaseoso.
La estructura básica de todo horno de combustible para la fusión de metales
de adentro hacia fuera es:

a. Cámara de combustión,
b
b. Ladrillo refractario,
c. Material aislante, c

d. Chapa metálica. a d

Figura 1. 1 Estructura básica de un horno

Los aislantes son materiales que tienen una conductividad térmica mucho más
baja que los ladrillos compactos. Los ladrillos refractarios tienen una baja
conductividad térmica y no se produce combustión al contacto con la llama.
Los hornos eléctricos tienen como ventaja que el proceso es más limpio, se
puede fundir diferentes tipos de aleaciones metálicas, encuentran amplia
aplicación en la fundición de acero por la posibilidad de realizar diversas
aleaciones, permiten obtener coladas (metal líquido) menos contaminados,
libres de los gases producidos por la combustión. La estructura de este tipo de
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hornos es la misma señalada anteriormente eliminada la cámara de

combustión.
La estructura de un horno de Inducción es la siguiente:

1. Crisol Refractario.
2. Protección Refractaria.
3. Aislamiento Térmico.
4. Bobina Inductora.
5. Piquera de Colada.
Figura 1. 2 Estructura de un horno de inducción

Sección Modelos y modelaje:

La primera de las operaciones de fundición por el método de molde perdido es

la obtención del modelo de la pieza, y en su caso, si ésta lo exige, de las cajas
de machos. Se llama "modelo" de una pieza definida, al elemento o conjunto
de elementos que permiten su reproducción. El conjunto de modelo de la pieza
y del sistema de alimentación, se llama juego de modelos. Cuando se requiere
realizar una cavidad o un detalle especial se utiliza noyos o machos, para la
producción de estos se utiliza cajas de machos. Los modelos pueden ser
permanentes o perdidos, los modelos permanentes son de madera, metálicos o
de otro material.
El modelaje es el conjunto de procedimientos y de medios empleados para la
realización de los modelos y cajas de machos. El taller en el que se fabrican los
modelos se denomina modelistería, esta fabricación se efectúa en talleres
diferentes de los de la Fundición, por obreros modelistas.
Otro tipo de modelos son los modelos perdidos, estos se utilizan una sola vez, es
decir, el molde y el modelo se utilizan para producir una sola vez.
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Clasificación de los modelos

Según el aspecto exterior del modelo:

a) Modelos directos: Son la reproducción exacta de la pieza que se desea
obtener. No llevan noyos.
b) Modelos con noyos: Reproducen sólo una parte de las formas de la pieza
deseada, ya que el complemento de la misma se obtiene mediante cajas de
machos.
c) Placa Modelo: En modelos de esta clase, la placa modelo determina, no
solamente las superficies exteriores del molde, sino también las superficies de las
juntas y dispositivos de colada.
d) Modelos de terraja o calibre: En este caso, el modelo está constituido por
plantillas. No proporciona al moldeador las superficies del molde, sino
únicamente el medio para obtenerlas, por medio de raspado de la mezcla de
moldeo (arena de fundición)
e) Modelos simplificados, llamados "de costillas": Estos modelos suelen presentar
una parte de su superficie al natural. La otra se obtiene por rasquetas, con
ayuda de plantillas.

Según los materiales que constituyen el modelo:

a) Modelos de madera: Es el tipo más empleado, pues se adapta bien a la
mayoría de problemas de moldeo, pero resulta poco preciso por ser sensible a
la humedad.
b) Modelos metálicos: Se utilizan:
- De aluminio: Ligeros, precisos, no se oxidan con la humedad.
- De hierro: Modelos pesados, pero precisos y fáciles de pulir.
- De bronce: Modelos pesados, precisos, inoxidables, susceptibles de un
excelente pulido, pero de elevado costo.
- Aleaciones de metal blanco o plata alemana: Llamadas corrientemente
aleaciones "sin contracción", fáciles de mecanizar, se desmoldan bien y son
resistentes.
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c) Modelos en yeso: Utilizados para la fabricación de prototipos o para las

modificaciones provisionales de los modelos existentes.
d) Modelos en cera: Utilizados para moldear prototipos y modelos artísticos
(estatuas, campanas, moldeo a la cera perdida).
e) Modelos de polipropileno expandido (espumaflex).- al igual que los de cera
son modelos perdidos, en este caso gasificables.

Sección moldeo

Se denomina sección de moldeo a la parte del taller en la que se ejecuta el

molde utilizando los modelos.
El moldeo consiste en la realización y en su caso el secado de moldes, obtenidos
sirviéndose de modelos y arena preparada.

Sección de Análisis de Arenas

La arena utilizada en el proceso de fundición debe cumplir con ciertas

propiedades físicas, químicas y mecánicas; dichas propiedades son las que le
dan las características necesarias para obtener un excelente agregado de
moldeo.
En el laboratorio de análisis de arenas se realizan varios ensayos normalizados a
la arena de fundición como:
- Ensayo de compresión.
- Ensayo de corte.
- Ensayo de dureza.
- Ensayo de permeabilidad.
A más de realizar un análisis granulométrico en el que se determina el índice de
finura y distribución de la arena empleada.
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3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

Tabla 0.1 Hornos pertenecientes al Laboratorio de Fundición de la EPN
Capacidad Temperatura
Nombre Tipo de
N° Combustible (Kg de máxima Observación
horno Combustible
Cobre) (°C)
1. Funde
Aluminio
2. Crisol móvil
1 A Gas Gaseoso GLP 18 1100
3. Gas
sumergido en
agua
1. Funde
Aluminio
Diésel
2 Basculante Liquido 60 1300 2. Crisol fijo
(Fuel oíl 2)
3. Gira sobre un
eje.
Diésel 1. Funde Cobre.
3 Fijo Liquido 60 1500
(Fuel oíl 2) 2. Crisol móvil
1. Para la fusión
de la fundición
150 - 200
4 Cubilote Sólido Coque 1450 gris.
(Kg/h)
2. Aire
precalentado.
1. Funde
diferentes
metales
Inducción 2. Crisol fijo y
Energía
5 de alta Electricidad 100 1700 basculante.
eléctrica
frecuencia 3. Utiliza un
sistema de
refrigeración
para las bobinas.
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4. INSTRUCCIONES

Es obligatorio para los estudiantes tener guantes de cuero y overol o mandil

(Jean) además del calzado adecuado.

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

INFORME:
Tema:
Objetivos:
Trabajos:
- Mediante la ayuda de un esquema (vistas o perspectiva) indique las
partes principales de los hornos del Laboratorio.
- Para cada horno, enumerar las características importantes como:
temperaturas máximas, capacidades de acuerdo al horno de: Fundición
gris, Acero, Cu, Al, Zn, Sn y Pb, combustible utilizado entre otras.
- Coeficientes de contracción, puntos de fusión y densidad de metales
utilizados en la industria: acero, fundiciones de hierro, bronce, latón,
aluminio y plomo.
- Aplicaciones industriales de la producción de hierro fundido en el país.
Conclusiones:
Recomendaciones:
Bibliografía:
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PRÁCTICA 2: Análisis de arenas

1. OBJETIVOS

1. Conocer y determinar las propiedades que debe cumplir la arena de

moldeo para un rendimiento eficaz.
2. Determinar el índice de finura de la arena sílice utilizada en el Laboratorio
de Fundición.
3. Determinar el contenido arcilloso de la arena de moldeo.

2. REVISIÓN TEÓRICA

La mezcla de moldeo (arena de moldeo) está compuesta de base refractaria

más aglomerante y/o aglutinante e impurezas inevitables, tales como óxido de
hierro, cal, álcali, etc.

Base Refractaria

En nuestro medio está compuesta de Sílice (Cuarzo); es una composición de

silicio y oxígeno, SiO2, y puede ser formada por granos de diferentes tamaños.
Representa la parte preponderante de la arena de moldeo. Del tamaño de sus
granos depende la distinción de las arenas, entre arenas de granos finos, granos
medianos y granos gruesos. La uniformidad de los granos de la arena es de
mucha importancia para la permeabilidad de la misma; la arena uniforme
resulta siempre porosa, mientras que mezclando arenas de granos gruesos y
finos la permeabilidad disminuye, pues los granos finos rellenan los agujeros que
dejan entre sí los granos gruesos. La sílice resiste a temperaturas de hasta 1.400
ºC y se funde a unos 1.600° C.
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Arenas Aglutinadas con Bentonita

La proporción normal de sílice en las arenas de moldeo aglomeradas con

bentonita (arcilla), es de 90 a 94 por ciento.
Arcilla: Su composición es: Al2O3 4SiO2 n H2O. Está contenida en las arenas
naturales y es la sustancia aglutinante, al mojarla obra como material de unión
de los granos de sílice.
En consecuencia, si la cantidad de arcilla es pequeña en la arena de moldeo,
los moldes no tienen una resistencia suficiente y se desmoronan; por otra parte,
si la cantidad es demasiado elevada, disminuye la permeabilidad de la arena.
Al humedecerse la arcilla se pone plástica, dando a los granos de arena una
elevada fuerza adhesiva. Por otra parte, al perder la arcilla su humedad se pone
dura y rígida, desapareciendo completamente su plasticidad.
Puesto que las arcillas contenidas en las arenas naturales de moldeo tienen
puntos de vitrificación que oscilan entre 1250 y 1400º C, temperaturas más bajas
de las que se vitrifica el cuarzo (sílice), por lo que son ellas las que determinan el
grado de refractariedad (resistencia a altas temperaturas) de las arenas de
moldeo.

Impurezas

Óxido de hierro. - Se encuentra en todas las arenas y su cantidad determina el

color de las mismas. Es perjudicial en proporciones mayores ya aumenta el
peligro de que los moldes se vitrifiquen.
Si el contenido del óxido férrico (Fe2O3) sobrepasa el 6 %, debe tratarse la arena
con ácido clorhídrico para poder utilizarla. En caso contrario se corre el riesgo
de obtener piezas de fundición defectuosas.
El contenido máximo de óxido férrico admitido en la arena es normalmente de
4 por ciento.
Cal. - Es una composición de oxígeno y de calcio, óxido de calcio (CaO). Es
también un fundente considerado como impureza de las arenas. Una arena de
buena calidad no debe contener más del 2,5 % de cal.
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Magnesio, álcali, potasa, etc. - Obran como fundentes y reducen, por lo tanto,
la propiedad refractaria de la arena. El contenido debe ser lo más reducido
posible; el límite máximo para magnesio es de 2,5 %, y para álcali de 0,75 % a 1
por ciento.

Clasificación de la arena según el contenido de arcilla.

Según el porcentaje de arcilla en la arena, la plasticidad es menor o mayor. Se

puede distinguir entre:
- Arena magra con un contenido de 4 a 8% de arcilla.
- Arena semi grasa, con un contenido de 8 a 18 % de arcilla.
- Arena grasa (arena de estufa) con un contenido de más del 18 % de arcilla.
Las arenas con un contenido de menos del 12 % de arcilla, tienen una
plasticidad suficiente para el moldeo, siempre que estén húmedas
(conteniendo, más o menos, de 6 a 8 % de agua). Sin embargo, al desecarlas
pierden su plasticidad y se desmoronan, resultando el molde poco resistente a
la presión del metal colado.
La permeabilidad gaseosa depende no sólo del tamaño y de la forma de los
granos, sino también del porcentaje de la arcilla.
Como regla general puede admitirse que, al aumentar la plasticidad, disminuye
la permeabilidad.

Arena magra
Posee poca plasticidad y resistencia a raíz del reducido contenido de arcilla. Los
moldes preparados con arena magra no han de ser sometidos a un secado,
sino que deben quedar húmedos al efectuar la colada, por cuanto la humedad
mantiene la arena compacta, a pesar del contenido reducido de arcilla.
Estos moldes son los más indicados para fundir piezas pequeñas de poco peso
y paredes delgadas. Como se emplean sin secado previo, resultan más baratos
que otros moldes que sufren desecación. La composición química de una arena
buena ha de ser más o menos la siguiente:
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85 por ciento de sílice (SiO2)

10 por ciento de arcilla (Al2O3 4SiO2 n H2O)
2 por ciento de cal (CaO)
1 por ciento de álcali (Na2O, K2O)
2 por ciento de sesquióxido de hierro (Fe2O3)
Mas, un determinado contenido de agua (4-8%) del total de la masa

Arena grasa
La arena grasa está compuesta de sílice y de más del 18 % de arcilla. El alto
contenido de arcilla proporciona a esta arena una resistencia elevada, si bien
con una permeabilidad gaseosa reducida.
Para mejorar la permeabilidad, los moldes preparados con arena grasa
experimentan un secado a una temperatura de unos 400º C. Se llama; por lo
tanto, este método de moldeo: moldeo con arena de estufa. Una vez
desecados estos moldes, sus paredes son más porosas por haberse contraído la
alúmina, formando huecos entre los granos.
Se emplean moldes de arena de estufa para la fundición de piezas pesadas,
tratándose en este caso de moldes grandes, los cuales podrían deteriorarse
durante la colada: requieren por ello, una resistencia más elevada.
Estos moldes son también muy indicados para la fundición de piezas con
paredes muy gruesas, porque soportan bien un calor prolongado.
Los moldes de arena de estufa se utilizan además para la fundición de piezas
que deben tener una exactitud elevada en sus dimensiones.
Como las superficies de estos moldes pueden retocarse y alisarse, se consiguen
piezas coladas lisas y limpias.

Mezcla de arenas

La arena vieja pierde sus propiedades plásticas y refractarias, así como también
su permeabilidad, cuando ha estado en contacto con el metal líquido. El
cambio de temperatura que se produce durante la colada hace que sus granos
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se fragmenten; es por ello que la arena que se ha empleado una vez está más
dividida y que sus granos son más pequeños; se dice que está quemada.
Esta arena, sola, es inadecuada para el moldeo, por lo que se debe mezclarla
con arena nueva. Al efectuar la mezcla en una proporción determinada, la
arena vieja no altera en nada las cualidades de la nueva. Por consiguiente,
para la confección de los moldes, por razones de economía, casi nunca se
emplea sólo arena nueva, sino que se añade a aquella una cierta cantidad de
arena vieja. La arena empleada para el moldeo es, generalmente, una mezcla
de arena vieja con un 5-20 % de arena nueva; polvo de hulla; y un 5-12% de
agua. El polvo de hulla o negro mineral, a veces se agrega previamente a la
arena nueva y tiene por objeto evitar que la arena se adhiera a las piezas, pues
forma durante la colada una capa gaseosa.
La proporción de humedad que debe tener la arena de moldeo, depende de
varios factores, tales como: la naturaleza de las piezas a fundir, las
características de las máquinas y equipos de moldeo empleados en el taller,
etc. El contenido de humedad tiene influencia sobre varias propiedades de la
arena de moldeo (permeabilidad, resistencia) y, como dicho contenido
disminuye constantemente durante el trabajo por la acción del metal líquido,
debe humedecerse la arena de tiempo en tiempo, a fin de que sus propiedades
no se modifiquen. A tal objeto, es importante efectuar en intervalos
determinados, ensayos para determinar la humedad contenida en la arena.
Vale como regla, que el grado de humedad debe ser el más bajo posible si se
utiliza arena verde; de este modo se disminuirá la producción de vapores de
agua que originarían grietas y otros daños en la pieza colada. En la Figura 2.1 se
presenta como varía la resistencia a la tracción de la arena al variar el
porcentaje de humedad para cinco muestras de 1.5 Kg con diferente contenido
de bentonita
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Figura 2. 1 Resistencia a la tracción de la arena variando su humedad

La mezcla de arena vieja, arena nueva y de los agregados, se efectúa en los
talleres modernos por medio de máquinas adecuadas de gran rendimiento,
incluyéndose en esta operación de regeneración, el tamizado, el molido, el
amasado y el agregado del agua necesaria. De esta manera se consiguen
arenas bien mezcladas, homogéneas y uniformes.
En el moldeo se emplean dos clases diferentes de arenas aglomeradas
naturalmente:
Arena de moldeo, propiamente dicha y arena de relleno.

Arena de Contacto

Es la mezcla de moldeo que se coloca inmediatamente encima del modelo. Se

emplea para tal fin, únicamente arena preparada con especial cuidado y de
buena calidad. Debe ser de granos lo más finos posibles, para obtener una
superficie bien lisa en la pieza fundida.
Para tener éxito en el proceso de fundición, se debe disponer entre otros
requisitos de un molde limpio, cuidadosamente preparado, utilizando mezclas
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de moldeo adecuadas. No basta para el procedimiento de fundición recurrir a

un metal líquido bien elaborado, si el molde ha sido realizado con una arena
mal preparada que no reúna las propiedades y características indicadas
anteriormente no se tendrá buenos resultados. La construcción de maquinarias
e implementos de mayor potencia y rendimiento, hace necesario que se
estipulen condiciones más rigurosas para la calidad, exactitud y apariencia de
los elementos que las componen. Ahora bien, muchos defectos observados en
las piezas fundidas deben atribuirse a las condiciones inadecuadas de los
moldes y de los noyos.

Arena de relleno

Es la arena empleada para rellenar las cajas de moldeo; por razones de utilidad
se emplea una calidad de arena algo inferior, de granos más gruesos y a veces
solo arena vieja.

Defectos debidos a una dilatación excesiva de la arena de moldeo

Al penetrar el metal en estado líquido en el molde, las superficies del mismo
están expuestas a un calor muy intenso; cuanto mayor es la temperatura de
colada del metal, tanto más resistente al calor debe ser la arena de moldeo.
Además, la misma debe tener otra cualidad importante: no debe dilatarse
demasiado al entrar en contacto con el metal líquido. De lo contrario, capas
delgadas de la arena de moldeo efectuarán un pequeño desplazamiento, lo
que provocará en la superficie de la pieza fundida una rajadura irregular, con
un resalto del metal del lado de dicha rajadura.
Para contrarrestar fallas de esta índole, debe tratarse de reducir el coeficiente
de dilatación de la arena de moldeo; esto se consigue agregando a la misma,
materiales carbonosos, los cuales se destruyen a temperaturas elevadas. Otro
resultado similar puede obtenerse, con ciertos metales, aumentando la
proporción de la arcilla en la arena de moldeo, ya que con el aumento de
temperatura la arcilla se seca y se contrae.
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Defectos debidos a una permeabilidad insuficiente de la arena de

moldeo
Si la permeabilidad del molde es insuficiente, se forman porosidades en la pieza
fundida, debidas a los gases que se desarrollan durante la colada y que no
pueden escaparse. Con ello resultan piezas fundidas de calidad inferior y de
superficies imperfectas.
La permeabilidad depende principalmente del tamaño de grano, la humedad
y el contenido de bentonita presente. A continuación, en la Figura 2.2 se
muestra la variación de la permeabilidad medida en el Laboratorio de
Fundición para diferentes muestras de arena.

Figura 2. 2 Permeabilidad de la arena

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Defectos debidos a una resistencia insuficiente al calor de la arena de

moldeo
Si la arena de moldeo tiene una resistencia insuficiente al calor, aparecen en la
superficie de la pieza colada partes rugosas y con alguna acumulación de
material, defectos debidos a la acción erosiva del metal líquido que penetra en
el molde.
Cuanto más elevada sea la temperatura del metal, tanto mayores serán los
efectos de erosión del mismo.
Para eliminar estas fallas debe modificarse la mezcla de la arena de moldeo,
agregando a la misma una proporción mayor de arena cuarzosa fina, o un
material sintético tal como la bentonita.

Control y ensayo para arenas de moldeo

De estos pocos ejemplos puede deducirse la importancia que reviste el empleo

de una arena de moldeo adecuada para el uso específico en la fundición de
metales. Es imprescindible efectuar a intervalos cortos, ensayos periódicos de las
arenas de moldeo en uso.
En la actualidad no puede concebirse un taller de fundición sin una instalación,
aunque sencilla, de un laboratorio destinado al control y ensayo de arenas de
moldeo. Los resultados se verán en poco tiempo con el aumento y la
uniformidad de la calidad de las piezas fundidas y la disminución de las coladas
inservibles.
El control de las arenas tiene dos objetivos principales: primero, establecer las
propiedades más favorables de las arenas de moldeo con vistas al uso
específico del taller de fundición; luego, proporcionar los elementos que
permitan dirigir la práctica de la explotación para mantener en las mezclas de
arenas las propiedades físicas antes establecidas. De esta manera se obtendrán
mezclas uniformes de arenas de moldeo.
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Mezcla de moldeo con Aglomerantes

Se denominan aglomerantes a los materiales utilizados para ligar los granos de
arena y obtener mejores características de la mezcla para moldeo, tanto en
seco como en “verde”; los aglomerantes pueden ser orgánicos o inorgánicos,
requieren de un proceso químico o termoquímico de fraguado o curado para
que realicen su función.
Estudio de las Arenas Base (Base Refractaria)
Este elemento es el que da la característica de refractariedad e influye en todas
las propiedades de la mezc1a de moldeo. Se encuentra principalmente a las
ori1las de los ríos en forma de granos, mezc1ado o no con arcillas e impurezas.
Las principales arenas bases son:
- Arena cuarzosa: SiO2 - Chamota: 3A12O3.SiO2
δ = 2.8 g/cm3. δ = 3.5 g/cm3.
Tv = 1713 °C. Tv = 1400ºC
- Arena de zirconio: ZrSiO4 - Alúmina: Al2O3
δ = 6.49 g/cm3. δ = 4.0 g/cm3
Tv=2400ºC Tv = 2072ºC
- Cromita: FeO.Cr2O3
δ = 4.5 g/cm3.
Tv=1450-1850ºC

Propiedades de la arena base

Las siguientes son las propiedades que se deben considerar:
- Refractariedad
- Composición química
- Forma, tamaño y distribución del grano

 Refractariedad
La refractariedad es la propiedad de soportar altas temperaturas sin mostrar
índice de fusión (reblandecimiento) o de descomposición y sin que cambie sus
propiedades. La refractariedad está íntimamente ligada con la composición
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química, de manera que una arena que contenga un 99,8% de SiO2 o más es
considerada altamente estable y altamente refractaria. La presencia de
pequeñas cantidades de óxido de hierro, de aluminio, de calcio o de magnesio,
es causa fundamental para bajar la temperatura de fusión de la arena y por lo
tanto ser causa de menor refractariedad. De manera tentativa se puede
establecer que:
Tabla 0.1 Refractariedad de la arena base

SiO2 (%) T. Vitrificación(ºC)

100 1750
99 1650
90 1350

 Composición Química
Lo que más interesa es el contenido de arcilla que se halla presente en la arena.
Tabla 0.2 Clasificación y Composición de las arenas de moldeo
Óxidos de Óxidos de
Componente SiO2 No
Arena Clase metales hierro Fe3O3
Arcilloso menos de
alcalinos no menos de
Con 1K ≤ 0.2 98.5 0.4 0.2
Concentrada
Con 2K ≤ 0.5 98 0.75 0.4
Cuarzosa
Con 3K ≤ 0.1 97.5 1.0 0.6
1K 97 1.2 0.75
2K 96 1.5 1.0
Cuarzosa
3K ≤2 94 2.0 1.5
4K 90 - -
Magra M 2-10 - - -
Semi grasa S 10- 20 - - -
Grasa G 20-30 - - -
Muy Grasa MG 30-50 - - -
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 Distribución de los granos

Dado el índice de finura AFS se podría considerar definido todo aspecto referido
al tamaño de grano, pero no es así, dos arenas con un mismo índice pueden
tener una distribución muy diferente. Esto se debe a que el índice i es
únicamente un promedio y como, tal puede aceptar infinitas combinaciones
de composiciones de tamaño sin cambiar, los casos extremos son si a un índice
medio i coinciden una distribución que tenga tamaños grandes y pequeños con
otra que tenga solo tamaños de grano medios; la primera sería una distribución
irregular y la segunda regular. Este hecho influiría directamente en las
propiedades de la mezcla de moldeo, particularmente en una tan importante
como la permeabilidad. De allí que se vuelve indispensable la elaboración de
los histogramas que finalmente permitirán visualizar cual será el comportamiento
de la arena base. La permeabilidad de una arena es mayor cuanto más
concentrada se encuentra la arena en un solo tamiz ya que entonces el tamaño
de los granos será el más uniforme. Es por ello que se crea cada regla práctica
que dice que “Una arena base es buena para fundición cuando la sumatoria
de los porcentajes retenidos en tres tamices adyacentes es superior al 75%”.

Figura 2. 3 Distribución del grano

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3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

- Levigador.
- Equipo Tamizador.
- Apisonador para Ensayos.
- Máquina de Ensayos Universales para arena. (Cohesímetro).
- Permeámetro.
- Secador.
- Balanza de Precisión.
- Arena de moldeo.
- Agua destilada.

4. INSTRUCCIONES

Determinación del contenido de arcilla

Se realiza con un levigador "Apiani". Se pesa 20 g de arena secada durante 1

hora a 105°C. Se ponen a hervir durante 30 minutos con agua destilada y se
introduce la mezcla en el levigador. Se añade agua destilada hasta alcanzar el
nivel indicado (20 cm), se agita durante 5 minutos y se deja en reposo durante
16 min.; por el sifón se descarga hasta el nivel correspondiente. Se llena el
levigador con agua nueva y se repite el procedimiento hasta que el agua
introducida quede limpia. El residuo arenoso se seca y se pesa. Por diferencia se
obtiene la cantidad de arcilla.

Método A.F.S
Se seca una cantidad determinada de arena durante 30 min. a 105 ºC, luego
se pesan 50 gr de arena seca. Los 50 gr se introducen en un vaso normalizado
de 1 litro y se lava de acuerdo al procedimiento siguiente:
1. Agregar 475 ml de agua destilada y 25 ml de una solución de sosa
cáustica (concentración de 25 gr por litro)
2. Se agita durante 5 min con un agitador mecánico.
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3. Se diluye con agua destilada hasta una altura de 15.24cm.

4. Sedimentar durante 10 min.
5. Se sifona 12.7 cm de agua y se diluye nuevamente hasta los 15.24 cm y
se deja sedimentar por 5 minutos.
6. Repetir el proceso por lo menos 4 veces de tal modo que después de
esperar 5 minutos el agua esté clara y transparente.
7. Sacar la arena, secar y pesar. Por la diferencia con el peso original se
deduce el porcentaje arcilloso de la arena.

Forma, tamaño y distribución del grano.

Tamaño de grano de la arena

Este parámetro es sumamente importante ya que las principales propiedades
de 1a mezcla de moldeo están influenciadas por el tamaño de grano de la
arena. Más aún las propiedades de las piezas moldeadas dependen del
tamaño de grano y de la uniformidad en la que los granos de arena están
distribuidos, ya que por definición la arena tiene granos de tamaño variable
entre 0.05 mm 2 mm.
Una clasificación muy conocida es la siguiente:
Tabla 0.3 Clasificación de los tamaños de Grano
Arena Índice AFS (i) Tamaño de granos (mm)
Muy gruesa 18 1-2
Gruesa 18-35 0.5-1
Media 35-60 0.25-0.5
Fina 60-150 0.10-0.25
Muy Fina 150 0.05-0.10

Determinación del tamaño de grano

El procedimiento que universalmente es aplicado es el método A.F.S. Muchos
países han elaborado sus propias normas, pero las diferencias establecidas con
respecto al método AFS son insignificantes.
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El procedimiento establece que se debe tomar el residuo arenoso obtenido en

la determinación del contenido de la arcilla de la mezcla de moldeo. Esta
cantidad que es pesada se tamiza por 15 minutos en un juego de tamices.
Luego se pesa el contenido retenido en cada tamiz y se obtiene los porcentajes
respectivos. Estos porcentajes multiplicados por un factor de la valorización de
cada tamiz permiten obtener el ÍNDICE DE FINURA AFS de acuerdo a la siguiente
fórmula:
∑(𝛼 ∗ %)
Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑢𝑟𝑎 = 𝑖 = 𝐴𝐹𝑆 =
∑%
Se puede también trabajar con 50 g de arena sin lavar, pero en el informe
correspondiente se deberá indicar el particular.
Tabla 0.4 Factores de Valorización para cada tamiz
Número Apertura (mm) Factor (α)
6 3.36 3
12 1.68 5
20 0.84 10
30 0.59 20
40 0.42 30
50 0.29 40
70 0.210 50
100 0.149 70
140 0.105 100
200 0.074 140
270 0.053 200
FONDO - 300
Tabla 0.5 Ejemplo de aplicación: Muestra Cuenca No. 1
Tamiz Peso Porcentaje Factor (α ) α *%
6 0 0 3 0
12 0.14 0.28 5 1.4
20 1.00 2.00 10 20
30 1.35 2.70 20 54
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40 3.00 6.00 30 180

50 6.35 12.7 40 508
70 9.10 18.2 50 1910
100 14.20 28.4 70 1988
140 2.82 5.64 100 564
200 0.97 1.94 140 271.6
270 0.1 0.2 200 40
FONDO 0.015 0.03 300 9
Total 49.045 98.09 5546
AFS = i = 5546/98 = 57.0

Distribución de los granos

Dado el índice de finura AFS se podría considerar definido todo aspecto referido
al tamaño de grano, pero no es así, dos arenas con un mismo índice pueden
tener una distribución muy diferente. Esto se debe a que el índice i es
únicamente un promedio y como, tal puede aceptar infinitas combinaciones
de composiciones de tamaño sin cambiar, los casos extremos son si a un índice
medio i coinciden una distribución que tenga tamaños grandes y pequeños con
otra que tenga solo tamaños de grano medios; la primera sería una distribución
irregular y la segunda regular. Este hecho influiría directamente en las
propiedades de la mezcla de moldeo, particularmente en una tan importante
como la permeabilidad. De allí que se vuelve indispensable la elaboración de
los histogramas que finalmente permitirán visualizar cual será el comportamiento
de la arena base. La permeabilidad de una arena es mayor cuanto más
concentrada se encuentra la arena en un solo tamiz ya que entonces el tamaño
de los granos será el más uniforme. Es por ello que se crea la regla práctica que
dice que “Una arena base es buena para fundición cuando la sumatoria de los
porcentajes retenidos en tres tamices adyacentes es superior al 75%”.
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Figura 2. 4Distribución del grano

Ensayo para determinar la Plasticidad

La arena de moldeo o mezcla de moldeo debe ser plástica, es decir fluida,

debe permitir una preparación fácil y cómoda del molde. Este requisito puede
ser comprobado en forma sencilla de la manera siguiente:
Se pone cierta cantidad de material en la palma de la mano, se la comprime y
se verifica luego si la bola formada es lo suficientemente compacta, si quedan
marcadas las líneas de la mano y si no se impregna el agregado de moldeo en
la palma de la mano. Para resultados más exactos existen equipos que miden
el grado de plasticidad de la mezcla.
De la plasticidad depende que el material de moldeo reproduzca de manera
exacta la forma del modelo, fluyendo y aglomerándose alrededor del mismo;
además, una vez retirado el modelo, el molde debe conservar dicha forma,
manteniendo su cohesión, sin desmoronarse.
El grado de plasticidad del agregado de moldeo, se examina por medio de su
resistencia en verde, su fluencia y su valor de deformación.
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5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

INFORME
Tema:
Objetivos:
Análisis de Resultados
- Tablas de los datos tomados.
- Cálculo del Índice de Finura
- Determinación del Tamaño de Grano
- Análisis gráfico de distribución de grano (Histograma).
- Análisis comparativo de los gráficos de propiedades de la arena.
- Tipos de aglomerantes y aglutinantes y su utilización.
- Diferencias entre aglomerantes y aglutinantes.
- Propiedades de la arena de moldeo.
- Distribución de grano según la AFS.
Conclusiones
Recomendaciones
Bibliografía
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PRÁCTICA 3: OBTENCIÓN DE UNA PIEZA POR MEDIO DE MOLDEO

MANUAL
1. OBJETIVOS

1. Conocer los pasos necesarios para realizar el proceso de fundición de una

2. pieza en molde perdido.
3. Desarrollar las habilidades básicas que se necesitan para moldear y fundir.
4. Familiarizar al estudiante con los equipos y materiales empleados en el
proceso de fundición.
5. Conocer el funcionamiento y las principales características del horno a
gas.

2. REVISIÓN TEÓRICA

El espacio vacío destinado a recibir el metal líquido, es el negativo de la pieza

a producir, se llama molde.
Los materiales utilizados para la fabricación de los moldes son:
- Mezcla de moldeo, compuesta por la base refractaria (sílice), un
aglomerante o un aglutinante y de ser necesario un aditivo. Si el molde s
puede utilizar solamente una vez se les llama moldes perdidos, ya que se
destruyen al efectuarse la fundición para así obtener la pieza.
- La mezcla de moldeo puede ser reutilizada, siempre que mantenga sus
propiedades.
Los primeros moldes fueron confeccionados en piedra tallada, según el
negativo del objeto que se pretendía fabricar. Los más antiguos datan del
comienzo de la fundición y son anteriores al descubrimiento del bronce. Se
formaron mediante simples incisiones practicadas en la piedra, por las cuales
discurría el cobre colado al aire libre.
Las tenazas de forja no existían, por lo que los objetos, cubiertos de rebabas y
protuberancias, se pulimentaban en frío. En consecuencia, los moldes de piedra
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Obtención de una pieza por medio de moldeo manual
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se componían de dos partes susceptibles de recubrirse. Iban provistos de

respiraderos y, a menudo, de un bebedero.

Figura 3. 1Moldes en piedra

Desde la Edad de Bronce, dos métodos de moldeo estaban en práctica: la
fundición sobre molde, y la fundición a la cera perdida. Su difusión puede
afirmarse que fue en Asia, África y Europa.
En ciertos casos, se empotraba un modelo duro en tierra humedecida, prensada
y secada luego para formar un molde.
La elección de los materiales empleados para el moldeo tiene mucha
importancia para una buena fundición. Si no se utilizan materiales adecuados y
de buena calidad, las piezas fundidas que se obtienen resultan deficientes, de
un aspecto rugoso o con huecos, rajaduras, defectos provocados por una
mezcla imperfecta de las arenas o por su calidad inferior.

Horno de crisol a gas

La fundición de metales en hornos de crisol es el sistema más antiguo de fusión

conocido. En este caso se tiene un horno a gas que contiene un recipiente
refractario móvil que se llama crisol. Este horno ofrece la ventaja de que el metal
se funde en el crisol y con el mismo puede llevarse, por medio de pinzas
especiales, hasta el molde para colarlo, de esta forma se puede colar el metal
a alta temperatura, lo que representa una gran ventaja para obtener piezas
fundidas de buena calidad.
El crisol tiene por lo general una capacidad reducida, de hasta 100 kg., de
modo que se puede aplicar bien para la fundición de pequeñas piezas.
Otra ventaja del horno de crisol la representa la limpieza con que puede
trabajarse, los gases del combustible pueden separarse completamente del
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metal tapando el crisol en una forma adecuada y evitando producción de

escoria, de modo que las llamas y los gases entren en contacto únicamente con
el material refractario del crisol.

Figura 3. 2 Pinzas para levantar los crisoles

Moldeo a mano con modelo en cajas

Cajas de moldeo
Las cajas de moldeo sirven para dar a la arena moldeada apisonada un sostén
adecuado, a fin de que las partes del molde no se desmoronen, y para que
puedan ser transportadas sin dificultades. Estas cajas se fabrican de varios
materiales. El material más empleado es el hierro fundido, pero se usan también
cajas de hierro forjado, acero moldeado, chapas de acero, aluminio y madera.
Cada taller de fundición necesita una gran cantidad de cajas de dimensiones
y formas distintas, a fin de disponer de la caja adecuada para cada objeto que
deba fabricar. Con tal fin, las fundiciones disponen de una cantidad
determinada de bastidores o chasis, para poder formar cajas de diferentes
tamaños, alturas y formas, en las que se puedan moldear la mayoría de las
piezas requeridas.
Cuando se trata de una fabricación en serie, se emplean cajas de dimensiones
y formas especiales, conforme con las piezas vaciadas (por ejemplo, para
moldear columnas o tuberías), acopladas a estas placas modelo. Por regla
general hay que tratar de ajustar, en lo posible, las cajas a la forma del modelo,
con el objeto de reducir el espacio para la arena, con el consiguiente ahorro
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de mano de obra y de tiempo en el apisonado y en el desecado. Lo más sencillo

es el moldeo en cajas de dos partes; sin embargo, en muchas ocasiones hay
que recurrir a la acumulación de bastidores en mayor número, especialmente
tratándose de modelos de formas complicadas.
Si se necesitan varias cajas se las designa así: caja inferior, caja intermediaria, o
cajas intermediarias y caja superior. Para su ensamble correcto se utilizan
espigas dispuestas en la caja superior, previendo las orejas correspondientes en
la caja inferior.

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Caja de moldeo de dos partes.
 Palas.
 Cedazo.
 Punzador.
 Ganchos.
 Conos.
 Alisador o espátulas.
 Cucharetas.
 Regletas.
 Atacador plano y cuña.
 Martillos.
 Fundente y Desgasificante.
 Modelo.

4. INSTRUCCIONES

1. Preparar la arena y expandirla.

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2. Mezclar agua (4 – 6%) con la base refractaria y bentonita hasta que se

tenga un compuesto homogéneo.
3. Colocar la caja inferior invertida sobre una superficie plana.
4. Cubrir el modelo con grafito.
5. Colocar el modelo en el interior de la caja teniendo en cuenta el sistema
de alimentación.
6. Colocar una capa de arena de contacto.
7. Apisonar la arena con el atacador de cuña hasta tener una estructura
escalonada.
8. Agregar capas de arena preparada hasta desbordar la caja.
9. Apisonar con el atacador plano.
10. Alizar la superficie con la regleta retirando la arena de exceso.
11. Dar vuelta a la caja.
12. Limpiar con cuidado la superficie del elemento a fundirse.
13. Colocar una fina capa de sílice seca sobre la mezcla de moldeo para
evitar que se pegue con la parte contenida en la otra caja.
14. Colocar la caja superior teniendo en cuenta el sentido y orientación de
la caja.
15. Colocar el sistema de alimentación (Bebederos y salidas).
16. Repetir los ítems 6, 7, 8, 9 y 10 en la caja superior.
17. Punzar la parte superior sobre la pieza para mejorar la permeabilidad.
18. Sacar los bebederos.
19. Alzar la caja superior.
20. Hacer los canales de alimentación desde los bebederos al modelo.
21. Extraer el modelo.
22. Dar acabados al molde.
23. Cerrar las cajas y ubicar la caja en la línea de colado.
24. De ser del caso poner sobrepesos.

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

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INFORME:
Tema:
Objetivos:
Descripción del proceso de Obtención de colada en el horno a gas:
- Encendido
- Cargas, Fusión y sobrecalentamiento. (Cálculo de Cargas)
- Cargas de fundentes y desgasificantes.
- Determinación de la oblicuidad de los modelos dependiendo de su
altura
- Tabla con los colores normalizados de los modelos.
- Principales escoriantes, fundentes y desgasificantes del aluminio.
- Principales herramientas de moldeo.
Análisis de resultados de las piezas fundidas:
Conclusiones
Recomendaciones
Bibliografía
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Elaboración de noyos ÚLTIMA REVISIÓN

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PRÁCTICA 4: Elaboración de noyos

1. OBJETIVOS

1. Determinar la importancia de los noyos, (machos, corazones) en el proceso de

fundición; además de conocer el proceso de elaboración de los mismos.

2. REVISIÓN TEÓRICA

La palabra noyo designaba en su origen una pieza de arena inserta en un

molde con el fin de crear una cavidad. Hoy en día, el término noyo tiene un
sentido más general, se aplica a toda porción de molde preparada por
separado. Conviene diferenciar el noyo y el negativo de la pieza.
Los noyos deben permitir:
 Rápido montaje.
 Definir únicamente marcas deseadas en la pieza.
 Definir claramente los interiores: cajas de machos.
 Mantener piezas metálicas soldadas (topes) con el metal colado.
 Asegurar completamente el moldeo de piezas difíciles: interiores y
exteriores.
 Evitar salidas exageradas susceptible a deformar el aspecto de la
pieza obtener.
 Reforzar modelos que resultaría demasiado delgado y frágil.
 Facilitar el desmolde de partes delicadas en un modelo grande.
 Altibajos no demasiado profundos.
 Un modelo simplificado.
 Fácil desmolde.

Mezclas de Moldeo para Noyos

En general se eligen arenas aglomeradas para su fabricación.

Las arenas para noyos se clasifican en:
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a) Arena de moldeo.
Es la mezcla sílico-arcillosa, fue por largo tiempo la única arena utilizada para el
noyotaje. Tiene numerosos inconvenientes:
- Su débil resistencia mecánica en verde requiere, durante el noyotaje, la
colocación de fuertes armaduras coladas en hierro fundido.
- Su débil permeabilidad hace necesaria una cuidadosa extracción de
aires y el empleo de coque a fin de aligerar y disminuir la cantidad de gases
a evacuar.
- Su apisonado ha de ser tan cuidadoso como el del molde.
- La dificultad de desatacado hallada en la extracción de estos noyos
constituye un grave inconveniente.

b) Arenas aglomeradas.
El uso cada día más extendido de machos compuesto de base refractaria y un
aglomerante (Resina, aceite, cemento, silicato de sodio) se debe a los rápidos
progresos del moldeo mecánico. Esta arena es fabricada partiendo de una
arena silícea de una granulometría deseada. Primero se seca y luego se
envuelve en un aglomerante o una mezcla de aglomerantes que conferirán al
noyo según los casos, resistencia únicamente en seco. El aglomerante elegido
debe permitir una extracción fácil.

Una vez mezclados el aglomerante y la arena base, se mezclan en cubas

llamadas amasadoras, Esta operación debe efectuarse rápidamente a fin de
evitar el calentamiento de la arena y la oxidación al aire del aglomerante.
La mezcla aglomerada para noyos presenta ventajas respecto a mezcla
arcillosa:
- Mejor permeabilidad.
- Mayor facilidad de apisonado.
- Superior resistencia mecánica después del secado.
- Las superficies de la pieza obtenida son incomparablemente más nítidas.
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El porcentaje de los productos incorporados a la arena silícea es función de la

finura de la arena y de los resultados a obtener. La gama de aglomerantes que
se hallan en el comercio es muy variada. Al fundidor corresponde, pues, elegir
él o los aglomerantes que mejor se adapten al trabajo a ejecutar.

Los aglomerantes

Los aglomerantes más eficaces, estudiados y buscados con vistas a evitar los
inconvenientes que resultan del empleo de arcilla, han sido clasificados en
diferentes categorías:
- Aglomerantes solubles en agua.
- Aglomerantes oleosos.
- Aglomerantes harinosos.
- Aglomerantes a base de resina.
- Aglomerantes especiales.
- Emulsiones.

Clases de noyos

Los noyos pueden clasificarse en dos categorías muy importantes:

a) Los formados por materiales que no se descomponen con la temperatura
del metal colado, los cuales son los noyos metálicos.
b) Los que contienen materiales que se descomponen al calor. Estos pueden
clasificarse a su vez según en arena silícea-arcillosa o en arena silícea
aglomerada.

Arenas silíceas-arcillosas utilizadas para el noyotaje

Los machos en arena verde, ejecutados en cajas, deben apisonarse
cuidadosamente. En tal caso, el estufaje no interviene cuando son enfriados
mediante circulación de agua. Unos dispositivos mecánicos especiales permiten
asegurar la mayoría de veces, por medio de piñones y cremalleras, crics, rampas
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oblicuas, etc., la rápida extracción del noyo de la pieza y, por tanto, evitar la
obstaculización de la contracción de la pieza en curso de enfriamiento.

Arenas silíceas aglomeradas utilizadas para el noyotaje

En la categoría de arenas silíceas aglomeradas, se encuentran los machos
fabricados en arena aglomerada con ayuda de aceites, y resinas. La
fabricación de estos noyos es más sencilla que la de los de arena de moldeo.
Estas arenas requieren poco apisonamiento (reduciéndose entonces la
confección de noyos a un simple llenado de la caja de machos), Tienen
resistencia únicamente cuando han sido endurecidas (en seco). Tienen
excelente permeabilidad y resistencia mecánica elevada que permite disminuir
el número de las armaduras. Estas arenas pueden apisonarse también por
soplado en las cajas. Se aumenta, sin embargo, la permeabilidad de los noyos
mediante la ejecución de surcos, salidas de aire con aguja o por el empleo de
polvo de coque y cuerda de esparto.

La elección del aglomerante es muy importante en la fabricación de los noyos.

Se deberá elegir en función del noyo a realizar, según el empleo. Si el noyo ha
de ser almacenado durante largo tiempo, se adoptarán las precauciones útiles
para evitar que el aglomerante no tome humedad.

Noyos Metálicos
Se utilizan noyos metálicos, recubiertos generalmente por una capa de lechada
que, para el hierro colado está constituida por negro de estufa mezclado con
polvo de coque, o bien plombagina diluida en petróleo. Estos noyos, aunque
costosos y exigiendo un mecanizado preciso, tienen la ventaja de poder servir
gran número de veces y dar un grano compacto al metal en contacto con los
mismos. Destinados a resistir alternativas bruscas de calor y frío, se realizarán en
acero con elementos especiales, resistentes al calor y a las corrosiones o
disoluciones producidas por el metal colado.
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Se utilizan en gran número de fabricaciones y, particularmente, en el moldeo en

coquilla y el moldeo a presión. Para su utilización se presenta algunos
inconvenientes. Es necesario encontrar una composición de metal susceptible
de permitir a estos noyos resistir sin deformación ni fisura la acción de los metales
colados en los moldes. Esta dificultad, que aparece en los noyos rodeados de
metal y llevados a temperaturas elevadas, se produce sobre todo en los casos
de moldeo en coquilla y en la colada a presión. En algunos casos se han podido
constatar fenómenos de templado, que se produce en las superficies en
contacto con los noyos.

Cajas de machos (noyos)

Cualidades de una caja de machos

Una caja de machos debe poseer las cualidades comunes a todos los modelos:
- Precisión de las cotas para realizar una reproducción de la pieza
adecuada, se debe tener en cuenta la contracción.
- Facilidad de mantenimiento y de desmolde (salidas, barniz, etc.).
- Solidez.
Además, debe permitir:
- La introducción de la arena y de las armaduras en el cuerpo del noyo.
- La extracción del noyo sin deterioros.
- La aireación del noyo.
- El apoyo, sin riesgo de deformaciones del noyo antes del cocido.

Una pieza colada debe ser entregada sin arena ni trozos de armaduras en el
interior, una pieza cuyo moldeo y noyotaje han sido imperfectamente
realizados, puede hacer difícil la extracción de estos desperdicios.

Cajas de madera
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La caja de machos debe poseer una precisión y una resistencia iguales a las del
modelo. Se debe procurar facilitar el trabajo del fabricante del noyo:
apisonado, armado, extracción. Hay que tener en cuenta los puntos de
apisonado delicado o poco accesible del noyo y prever desmontajes para la
colocación de armaduras. El acabado de la caja es muy importante, sobre
todo cuando sean susceptibles de extracción partes delicadas y frágiles.
Se emplea a escala el tipo de caja de machos llamada "caja abierta", cuando
el noyo está destinado a desmoldarse. Esta caja de machos es la más simple.

Figura 4. 1 Caja de madera

Cuando se presenta una dificultad de noyotaje, se corta por lo general la caja

en la junta de desmontaje, procurando siempre obtener una extracción
perpendicular a la superficie de la junta. Este es el caso de los noyos esféricos.
En el caso de cajas ordinarias es preciso, durante la confección del noyo,
mantener juntas las dos partes de la caja por un procedimiento cualquiera:
prensa, grapas, enchavetado, etc.
Entre los principales tipos de cajas de machos se tienen:

Las cajas tipo galletas:

Estas cajas se utilizan para la ejecución de noyos de escasa altura. Llevan por lo
regular un fondo y paredes con salidas convenientes y de poca altura que
permiten una extracción rápida mediante reversión de la caja. Muchas veces
no es necesario el percutido. En consecuencia, dichas cajas durarán más
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tiempo, o podrán ser construidas con madera de calidad inferior si la fabricación

es limitada.

Figura 4. 2 Caja tipo galletas

Cajas con guías

Están constituidas por un cierto número de partes desmontables, unidas por
guías. En estas cajas, la o las juntas pasan.

Cajas en forma de cajón

Se llaman así a causa de que están constituidas por cuatro lados ensamblados,
completos por lo regular con un fondo con guías. Los lados y el fondo van
reforzados con ayuda de latas del mismo espesor que las paredes.
Los cajones de modelos ligeros no llevan fondo. Los chaflanes en los ángulos del
noyo deben ser tallados a mano. Los lados de las cajas de poca altura se
mantienen por lo general mediante tornillos de cabeza redonda. Para cajones
importantes, enteramente desmontables, las caras laterales se unen de dos en
dos por varillas fileteadas.

Figura 4. 3 Caja en forma de cajón

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Cajas “de artesa”

Son una variante de las de cajón. La disposición oblicua de los lados da una
salida suficiente para una extracción rápida sin tener que recurrir al desmontaje
de la caja. En tal caso, se pueden realizar tantas partes desmontables como sea
necesario, retirando cada una de ellas del noyo después del desmolde. La
pendiente elegida para las paredes de la artesa en forma de tolva es del orden
de un 10 %. Los lados no desmontables de la artesa van ensamblados por
tornillos de cabeza plana. La artesa circular, cuyo empleo sólo se justifica para
los trabajos en serie, se utiliza en sustitución de las cajas con espigas para la
realización de pequeños noyos.

Las cajas en cajón y terraja

La construcción de las cajas se simplificará cuando se trate de ejecutar sólo un
pequeño número de machos de dimensiones importantes. Se utilizará entonces
la caja-cajón reducida a algunos elementos de planchas, ensamblados y
completos por una terraja de forma. Cuando el noyo a realizar es un sólido de
revolución, se utiliza un torniquete compuesto de una terraja o plantilla montada
en un eje con ángulo de salida, denominada candela o cirio, y de un fondo. La
plantilla permite realizar el noyo por terrajado. En el caso de ejecución de noyos
en serie, algunas de estas cajas podrán ir montadas en máquinas de desmoldar.

Figura 4. 4 Caja con Terraja

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Cajas Metálicas
Estas cajas deben ser sólidas y ligeras a la vez. Han de ser sólidas para poder
soportar sin riesgos de deterioro el apisonado por sacudidas, y lo bastante ligeras
para que resulten manejables manualmente. En las juntas se situarán placas de
desgaste en acero duro que conservarán las cotas de las cajas a pesar de la
acción abrasiva de la arena. La caja estará simplificada al máximo y llevará un
sistema de salida de aires. Sus formas exteriores serán sencillas a fin de facilitar
su apilado y almacenaje.
Entre los diferentes tipos de cajas metálicas, se tienen:
- Las cajas mecanizadas directamente de un bloque, utilizadas
generalmente para la realización de noyos redondos.
- Las cajas coladas o cajas obtenidas sobre moldeo.
- Las cajas coladas. mecanizadas y pulidas parcialmente. Este es el caso
de algunas cajas en hierro, acero y aluminio.

Figura 4. 5 Caja de machos en aluminio con cierre a charnelas

Al igual que en el caso de las cajas de madera, las metálicas se clasifican según
su concepción. Se distinguen:
- Cajas monobloc sin desmontaje.
- Cajas en forma de marco en las que dos caras opuestas pueden ser
torneadas.
- Cajas con espigas en dos o tres partes, sencillas, de pequeñas o
medianas dimensiones.
- Cajas "tabaquera" y a charnelas.
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3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

- Balanza Digital
- Balanza de Precisión.
- Mescladora.
- Cajas de Machos.
- Resinas
- Arena.
- Silicato de sodio.
- Gas dióxido de carbono.
- Herramientas de moldeo.
- Horno a gas o basculante
- Fundente y desgasificante

4. INSTRUCCIONES

Preparación de las arenas de machos

Las fundiciones que buscan acrecentar su rendimiento y normalizar la

preparación de las arenas silíceas aglomeradas, cualquiera que sea el grosor y
el tipo de noyos utilizados, conceden una importancia primordial a la
preparación de la arena de machos. Esta preparación metódica tiene la doble
ventaja de simplificar considerablemente el trabajo y de reducir en alto grado
los riesgos de error en la fase de preparación. El llenado de la arena se verá
facilitado, el trabajo será más limpio, mejores sistemas control y la verificación
más segura y mejorada de la evacuación de los gases, más satisfactorio y
regular acabado de superficies, y menos desbarbado de las piezas. A un
aumento de la regularidad de la calidad y de la producción corresponde una
disminución apreciable de los defectos o tensiones internas que se constatan en
las piezas moldeadas.
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Modo de apisonar la arena

La mayor parte de las operaciones de noyotaje se ejecutan a mano. En una

sección de machos bien concebida, cada obrero debe tener todos sus útiles al
alcance de la mano. Un estudio estricto de los movimientos permite aumentar
el rendimiento.
El apisonado de la arena (dado que se utiliza aglomerantes, este es menor a
cuando se prepara un molde con mezcla silícea-arcillosa) se efectúa a mano y
con ayuda de un atacador. Si las series de machos a confeccionar son
importantes y si se necesitan armaduras de forma, un operario se dedicará a la
fabricación de armaduras. En caso contrario, cada operario ejecutará sus
armaduras. La ejecución de los noyos por soplado ha sido objeto de numerosos
ensayos en todas las fundiciones. Si bien han podido registrarse grandes
adelantos en las fábricas que se dedican a grandes producciones en serie, los
resultados obtenidos en las fundiciones que fabrican noyos muy diversos,
dependiendo del cuidado de las cajas de noyos. Las dificultades encontradas
son debidas en particular a la falta de estanqueidad de las juntas de las cajas,
causadas por el rápido desgaste de las caras de apoyo, a la mala disposición
de las armaduras y a las salidas de aire. Las secciones equipadas con máquinas
de soplar noyos en serie son importantes y están altamente mecanizadas.

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

INFORME
Tema:
Objetivos:
Descripción de la Práctica:
- Realización del noyo.
- Realización del molde.
Análisis del Noyo Realizado:
- Características principales que debe cumplir el noyo.
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- Defectos de fundición en las zonas en donde se encuentra el noyo y sus

alrededores.
Consultar:
- ¿Qué son y para qué sirven los noyos?
- ¿Cómo se pueden mejorar las superficies interiores o cavidades en piezas
fundidas?
- Ventajas y desventajas del uso de los noyos.
- Esquema de las partes del noyo.

Conclusiones:
Recomendaciones:
Bibliografía:
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PRÁCTICA 5: Moldeo con modelo gasificable (horno

basculante)
1. OBJETIVOS

1. Aplicar los conocimientos adquiridos del proceso de fundición y obtener

una pieza utilizando modelo gasificable a partir de la colada obtenida
en el horno basculante
2. Conocer el funcionamiento y las principales características del horno
basculante.

2. REVISIÓN TEÓRICA

El poliestireno expandido es un material plástico espumado, derivado del

poliestireno. La denominación más correcta seria “poliexpan” ya que es una
contracción del nombre de su composición química, su nombre común es
espumaflex.
Actualmente es un importante proceso para la producción de piezas
mecánicas. En la fundición artística también utiliza poliexpan (espumaflex) para
la reproducción de modelos, de un acabado superficial medio en relación a la
FCP (Fundición a la Cera Perdida). La ventaja de trabajar con modelos perdidos
en espuma radica en la facilidad de maquinarla o producirla por expandido. Es
así que un escultor, a partir de un bloque, podría lograr piezas de un agregado
artístico elevado, con relativa facilidad. Además, este proceso tiene la ventaja
de no necesitar evacuado del modelo, ya que éste se gasifica al contacto con
el metal fundido, dando como resultado un ahorro de tiempo en el proceso. Los
únicos inconvenientes que presentan el proceso, radica en la necesidad de
recubrimientos refractarios suficientemente permeables, para poder evacuar
los gases de combustión de la espuma; y la dificultad de realizar figuras huecas
de espesores menores a 7 mm, aunque con una colada lo suficientemente
sobrecalentada es posible realizar piezas de hasta 3 mm de espesor. En la ¡Error!
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Moldeo con modelo gasificable
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No se encuentra el origen de la referencia. se observa el proceso para la

obtención de piezas con la ayuda de este método.

Figura 5. 1 Moldeo con espumaflex

Generalidades para la obtención de poliestireno expandido

El Poliestireno Expandible es transformado en artículos acabados mediante un

proceso que consta de tres etapas: una etapa de pre expansión, seguida de
una etapa de estabilizado, finalizando con una última expansión y el moldeo.

Primera Etapa: Preexpansión

El Poliestireno Expandible, en forma de granos, se calienta en preexpansores con
vapor de agua a temperaturas situadas entre 80 y 110ºC aproximadamente,
haciendo que el volumen aumente hasta 50 veces el volumen original. Durante
esta etapa los granos son agitados continuamente.
En esta etapa es donde la densidad final del EPS es determinada. En función de
la temperatura y del tiempo de exposición la densidad aparente del material
disminuye de unos 630 kg/m3 a densidades que oscilan entre los 10 - 30 kg/m3.
Luego de la pre expansión, los granos expandidos son enfriados y secados antes
de que sean transportados a los silos.
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Moldeo con modelo gasificable ÚLTIMA REVISIÓN

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Segunda etapa: reposo intermedio y estabilización.

Durante la segunda etapa del proceso, los granos preexpandidos, conteniendo
90% de aire, son estabilizados durante 24 horas.
Al enfriarse las partículas recién expandidas, en la primera etapa, se crea un
vacío interior que es preciso compensar con la penetración de aire por difusión.
De este modo las perlas alcanzan una mayor estabilidad mecánica y mejoran
su capacidad de expansión, lo que resulta ventajoso para la siguiente etapa de
transformación. Este proceso se desarrolla durante el reposo intermedio del
material preexpandido en silos ventilados. Al mismo tiempo se secan las perlas.

Tercera Etapa: Expansión y Moldeo final.

En esta etapa las perlas pre expandidas y estabilizadas se transportan a unos
moldes donde nuevamente se les comunica vapor de agua y las perlas se
sueldan entre sí.
En esta operación, las perlas pre expandidas se cargan en un molde agujereado
en el fondo, la parte superior y los laterales, con el fin de que pueda circular
uniformemente el vapor. Las perlas se ablandan y el vapor entra de nuevo en
las cavidades. Durante la operación se aplican ciclos de calentamiento y
enfriamiento, cuidadosamente seleccionados para el mejor equilibrio
económico de la operación y para conseguir una densidad homogénea a
través del bloque, así como una buena consolidación de los gránulos, buena
apariencia externa del bloque y ausencia de combaduras.
En la tercera etapa existen distintas alternativas, basadas en la forma que
adquiere el producto final. Generalmente en procesos para fundición el
poliestireno expandido se inyecta en moldes para obtener modelos y poder
fundirlos.
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3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Modelo gasificable (Espuma Flex).

 Arena de moldeo.
 Herramientas de moldeo.
 Horno a Gas o Basculante.
 Fundente y Desgasificante.

4. INSTRUCCIONES

1. Preparar la arena y expandirla.

2. Mezclar agua (4 – 6%) con la base refractaria y bentonita hasta que se
tenga un compuesto homogéneo.
3. Colocar la caja de moldeo sobre una superficie plana.
4. Llenar la caja con arena aproximadamente hasta 20mm de altura.
5. Colocar una capa de arena de contacto donde se va a colocar el
modelo de espuma flex
6. Colocar el modelo en el interior de la caja, incluyendo el sistema de
alimentación del mismo.
7. Colocar una capa de arena de contacto sobre el modelo.
8. Apisonar la arena sin ejercer demasiada presión.
9. Agregar capas de arena preparada hasta desbordar la caja.
10. Alizar la superficie con la regleta retirando la arena de exceso.

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

INFORME
Tema:
Objetivos:
Descripción del Proceso de Obtención de Colada en el Horno Basculante:
- Encendido del horno y control de llama.
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Moldeo con modelo gasificable ÚLTIMA REVISIÓN

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- Cargas en el horno
- Fundentes y desgasificantes
Análisis del Elemento Obtenido a partir del Modelo de Espumaflex:
- Defectos superficiales.
- Sistema de alimentación
- Espesores mínimos fundidos
Consultar
- Similitud del moldeo con modelo de espumaflex y cera perdida.
- Ventajas y desventajas del moldeo con modelo en espumaflex sobre
moldeo en cera perdida
- Moldes utilizados para fundir con modelos en cera perdida.
- Aglomerantes utilizados para realizar moldes con modelos en cera
perdida
- Ventajas y desventajas de moldes en arena verde sobre moldes usados
en el moldeo con cera perdida
- Metales usados para fundir con modelo gasificable (teóricamente)
- Metales recomendados industrialmente para fundir con modelo de
espumaflex, y cera perdida.
- Aplicaciones industriales, artísticas de fundición en cera perdida y
espumaflex.
- Investigar el método de fundición MERCAST
- Investigar el método de fundición con modelo real.

Conclusiones:
Recomendaciones:
Bibliografía:
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Obtención de una pieza de bronce al aluminio ÚLTIMA REVISIÓN

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PRÁCTICA 6: Obtención de una pieza de bronce al aluminio por

medio del moldeo manual (horno fijo a diesel)

1. OBJETIVOS

1. Aplicar los conocimientos adquiridos del proceso de fundición y obtener

una pieza de bronce al aluminio utilizando el horno fijo a diésel.
2. Conocer el funcionamiento y las principales características del horno fijo.
3. Realizar los cálculos de pérdidas de metal y determinar las cargas a
utilizar.

2. REVISIÓN TEÓRICA

Composición Química y Propiedades mecánicas

La resistencia mecánica de las aleaciones de bronce al aluminio varía

notablemente en función de la composición química, velocidad de
enfriamiento o algún tratamiento térmico al que se le pueda someter.
En la Tabla 0.1 se especifica las más comunes composiciones de aleaciones de
bronce al aluminio estándares, según la norma ISO 428.
Tabla 0.1 Composiciones de aleaciones de bronce al aluminio estándares
Aleación Aluminio % Hierro % Níquel % Manganeso % Zinc %
CuAl5 4,0 - 6,5 0,5 máx. 0,8 máx. 0,5 máx. 0,5 máx.
CuAl8 7,0 - 9,0 0,5 máx. 0,8 máx. 0,5 máx. 0,5 máx.
CuAl8Fe3 6,5- 8,5 1,5 - 3,5 1,0 máx. 0,8 máx. 0,5 máx.
CuAl9Mn2 8,0 - 10,0 1,5 máx. 0,8 máx. 1,5 - 3,0 0,5 máx.
CuAl10Fe3 8,5 - 11 2,0 - 4 1,0 máx. 2,0 máx. 0,5 máx.
CuAl10Fe5Ni15 8,5 - 11,5 2,0 - 6 4,0 - 6 2,0 máx. 0,5 máx.
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Obtención de una pieza de bronce al aluminio ÚLTIMA REVISIÓN

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En las Tabla 0.2 y Tabla 0.3 se presenta la composición química y las propiedades
mecánicas del bronce al aluminio colado en arena según la norma ASTM B 148-
52. Estas aleaciones son las más utilizadas.

Tabla 0.2 Composiciones químicas según norma ASTM B 148-14

Especificación de la aleación 9A 9B 9C 9D
Cobre min (%) 88 89 85 81
Aluminio (%) 9 10 11 11
Hierro (%) 3 1 4 4
Manganeso máx. (%) - - - -
Níquel (%) - - - 2
Total indicado min (%) 99.0 99.0 99.5 99.5

Tabla 0.3 Propiedades Mecánicas según norma ASTM B 148-14

Especificación de la aleación 9A 9B 9C 9D
ESTADO DE COLADO
Resistencia a la tracción (Kg/cm2) 4.57 4.57 5.273 6.328
Límite de fluencia (Kg/cm2) 1.758 1.758 2.109 2.812
Alargamiento en 5 cm (%) 20 20 12 6
Dureza Brinell (3000 Kg) 110 110 150 190
TRATADA TÉRMICAMENTE
Resistencia a la tracción (Kg/cm2) - 5.625 6.328 7.734
Límite de fluencia (Kg/cm )2 - 2.812 3.164 4.218
Alargamiento en 5 cm (%) - 12 6 5
Dureza Brinell (3000 Kg) - 160 190 200

Es necesario conocer que los bronces al aluminio según la norma ASTM B 148-52,
en el proceso de fundición y obtención de colada, deben satisfacer aspectos
como el intervalo de temperaturas de solidificación y la fluidez.
Un ejemplo del intervalo de temperaturas de solidificación de la aleación del
tipo 9C es que esta tiene un estrecho intervalo de temperaturas de solidificación
que va desde 1046 ºC a 1035 ºC. En la Tabla 0.4 se muestran valores de la fluidez
de las principales aleaciones de bronce en moldes de arena.

Tabla 0.4 Fluidez de aleaciones de Bronce

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Aleación Fluidez
Bronce al Manganeso 2
Bronce al Estaño 6
Bronce al Aluminio 5
Bronce al Silicio 3

Considerando que la fluidez del metal fundido es la capacidad del mismo para
llenar las cavidades del molde, dicha propiedad consiste de dos factores
principales:
 Características del metal fundido
 Parámetros del vaciado

Consideraciones para el proceso de fundición

Si el metal alcanza una temperatura mucho más alta que su punto de fusión,
transmite al enfriarse más calor al molde, el cual a su vez se calienta y retarda el
enfriamiento de la pieza; aumentándose así el tamaño de sus granos. Un
sobrecalentamiento reducido provoca una estructura más fina de la colada.
Una regla general para una buena fundición, es verter el metal a una
temperatura adecuada a los moldes; así los gases (cuya presencia en los
metales puede tener diferentes causas) y las inclusiones extrañas, tienen
suficiente tiempo para escapar antes que los metales se solidifiquen: Por otro
lado, la absorción de los gases aumenta con el aumento de la temperatura.
Piezas de secciones delgadas requieren a veces temperaturas mayores.
Para que el metal no enfríe durante la colada, hay que colarlo con la mayor
rapidez posible en los moldes; el metal en estado líquido debe tener una
temperatura uniforme y debe llenar las partes del molde sin que se haya iniciado
la solidificación.
No debe perderse de vista que las temperaturas altas que se obtienen en los
hornos tienen únicamente valor si las mismas son también altas al efectuarse la
colada.
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Generalidades Técnicas para la fundición de aleaciones de bronce al

aluminio.

Las aleaciones de bronce al aluminio forman un grupo bien definido y son

adecuadas para el trabajo en frío y en caliente o para fundiciones. Muchas de
ellas pueden ser tratadas térmicamente, los cuales se les comunica
propiedades similares a la del acero.
Sus principales ventajas son:
1. Buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
2. Buena resistencia a la corrosión a temperaturas normales.
3. Soporta esfuerzos a altas temperaturas.
4. Color agradable de la aleación (útil para fines decorativos).
La aleación fundida contiene 6% y 12% de aluminio y sobra 5% de níquel y hierro
y son usados con numerosos fines.

Recomendaciones para el colado

Durante el colado se debe procurar mantener la cuchara lo más próxima al

molde. Uno de los mejores modos de colar una pieza de bronce al aluminio es
por el método del molde basculante que consiste en levantar el molde
gradualmente con inclinación. A medida que se llena se evita la turbulencia y
además se logra que el último metal que entra en el molde, es decir, el más
caliente, fluya sobre el metal que ya está en el molde.

Temperatura de Colado

La temperatura de colado varía de acuerdo a la composición del material y las

condiciones geométricas (forma y tamaño) de la pieza. Por ejemplo, la
temperatura de colado de la aleación bronce – aluminio de tipo 9C de acuerdo
a la norma ASTM B 148-52 es de 1118 ºC que se obtiene sumando la temperatura
de fusión de eta aleación (1043ºC) 75 ºC como sobrecalentamiento. Para
espesores menores a 12.5 mm, la temperara de colado es 1250 ºC.
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Defectos y problemas en la fundición:

Presencia de gases en las piezas fundidas

Muchas fallas del metal fundido pueden tener su origen en la presencia de
gases en el mismo. En efecto, cantidades mínimas de gas en el metal pueden
causar contracciones y porosidades en la última parte del metal que se
solidifica.
La presencia de gases en los metales líquidos puede atribuirse a distintas causas:
pueden formarse en los hornos, por ejemplo, por la humedad del aire de
combustión, encontrándose en este caso, hidrógeno en los metales; otra fuente
de gas en los metales puede ser la humedad del revestimiento, del coque o de
las ligas empleadas en las superficies de los moldes.
Unas indicaciones para evitar y eliminar, por lo menos en parte, la presencia de
estos gases en el metal fundido, son:
- La humedad en el aire de combustión se reduce haciéndolo pasar por secaderos.
- El contenido de hidrógeno puede reducirse agregando óxidos adecuados al
metal fundido.
- La presencia del monóxido de carbono en el hierro puede evitarse agregando a
la cuchara, calcio, silicio o aluminio, los cuales evitan una reacción entre el óxido
de hierro y el carbón, fuente de la presencia del monóxido en el metal líquido.

Tensiones internas en las piezas coladas y métodos para contrarrestarlas

Los fenómenos de la contracción, así como el enfriamiento disconforme de las
partes de una pieza colada, dan origen a tensiones internas en las piezas
enfriadas, las que pueden provocar la deformación y hasta la rotura de las
piezas, fenómeno que puede ocurrir incluso dentro de los mismos moldes. A
veces una pieza colada aparentemente en buen estado, se rompe
bruscamente a causa de un pequeño esfuerzo mecánico que se suma, en este
caso, a las tensiones internas ya existentes.
Considerando una polea recién acaba de fundirse y que se encuentra todavía
en estado líquido. Al enfriarse ésta pieza, sus partes más delgadas, como los
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brazos y el aro externo se solidifican mucho más rápidamente que el núcleo

central. Vale decir entonces, que los brazos y el aro están ya solidificados y se
han contraído completamente por la medida de contracción, mientras que el
núcleo se encuentra todavía en el período de solidificación, o tal vez, aún está
dilatándose. Resultará que el aro externo disminuyó su diámetro y que los brazos
penetraron en el núcleo que se encuentra todavía en estado líquido, o recién
empezó a solidificarse.

Al terminar el período de la solidificación, el centro se ha contraído,

disminuyéndose su diámetro en 3,4 mm. Para ajustarse a este nuevo diámetro,
los brazos deberían ahora acercarse al centro, cada uno 1,70 mm, lo que no
puede efectuarse, ya que el aro externo completamente solidificado impide un
desplazamiento de aquéllos. Es entonces fácil de comprender que los brazos
están sometidos a esfuerzos de tracción correspondientes al alargamiento de
1,7 mm, admitiéndose siempre que el cubo recién empieza a solidificarse y
contraerse cuando la llanta y los brazos están ya completamente solidificados.
Afortunadamente, en la práctica no se realiza la solidificación de la pieza
exactamente de acuerdo con lo descrito, sino que el cubo ya empieza a
contraerse cuando el aro y los brazos están todavía en el período de la
contracción; resulta, pues, que la tensión en los brazos se disminuirá en algo, por
requerir el núcleo un alargamiento de los brazos menor que 1,7 mm. Sin
embargo, subsistirá una tensión interna lo suficiente grande como para
perjudicar la pieza.

Fenómenos de rechupe y métodos para contrarrestarlos

A la contracción del metal hay que atribuir otro fenómeno muy molesto; la
aparición en las piezas fundidas de ciertas cavidades llamadas coqueras y
rechupados.
La formación de coqueras es tanto más intensa cuanto mayor resulta la
contracción en solidificación y cuanto más elevado es el tiempo que necesita
la pieza para su solidificación.
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Para estudiar la formación de las cavidades se debe observar la solidificación

de un bloque de acero, que es un metal de una contracción elevada y que se
solidifica en forma muy desigual. Una vez vertido el bronce líquido a los moldes,
empieza la solidificación, primero en las paredes y en el fondo, formándose una
costra de un espesor más o menos fuerte, con una disminución correspondiente
de volumen. Al contraerse esta costra, resulta que el metal líquido que se
encuentra en el núcleo del bloque tiene más volumen disponible, lo que
provoca una bajada de su nivel.
Así tiene lugar una solidificación con intermitencias, formándose sucesivamente
unas capas después de las otras llamadas frentes de solidificación, cada vez
con una disminución de volumen, mientras que el metal líquido que se
encuentra en la parte superior del bloque corre hacia abajo rellenando las
cavidades resultantes de la contracción de las capas sucesivas. Se observa,
pues, que la formación de las cavidades de rechupe se desplaza hacia la parte
superior del bloque, apareciendo un agujero de forma característica, con su
parte superior abocinada y continuando a manera de un embudo hacia abajo.
A menudo se forma en la superficie del bloque una costra débil durante el
enfriamiento, apareciendo por lo tanto una cavidad cerrada que está en
conexión con el aire exterior a través de poros y grietas.
Un medio para evitar la formación de cavidades consiste también aquí en el
diseño correcto de las piezas, evitando cambios abruptos de sección y
previendo, si es posible, espesores de secciones parejas, que permitan una
solidificación uniforme.

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Tecle.
 Horno Fijo.
 Herramientas para el moldeo.
 Balanza electrónica.
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Obtención de una pieza de bronce al aluminio ÚLTIMA REVISIÓN

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 Chatarra de cobre.
 Chatarra de aluminio.
 Chatarra hierro, níquel y manganeso en pequeñas proporciones.
 Fundente y Desgasificante.

4. INSTRUCCIONES

1 Preparar la arena y expandirla.

2 Mezclar agua (4 – 6%) con la base refractaria y bentonita hasta que se
tenga un compuesto homogéneo.
3 Colocar la caja de moldeo sobre una superficie plana.
4 Llenar la caja con arena aproximadamente hasta 20mm de altura.
5 Colocar una capa de arena de contacto donde se va a colocar el
modelo que se desea obtener.
6 Colocar el modelo en el interior de la caja, incluyendo el sistema de
alimentación del mismo.
7 Colocar una capa de arena de contacto sobre el modelo.
8 Apisonar la arena sin ejercer demasiada presión.
9 Agregar capas de arena preparada hasta desbordar la caja.
10 Alizar la superficie con la regleta retirando la arena de exceso.

5 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

INFORME
- Tema:
- Objetivos:
- Descripción del Proceso de Obtención de Colada en el Horno Fijo:
- Encendido del horno y control de llama.
- Cargas en el horno y aleantes
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Obtención de una pieza de bronce al aluminio
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- Fundentes y desgasificantes
Análisis del Elemento de Bronce Obtenido:
- Defectos de fundición en la superficie, coloración superficial.
- Sistema de alimentación.
- Resistencia del material.
Consultar:

- Características principales de materiales para fundición,

temperaturas de fusión y calores específicos y latentes de los mismos.
- Factores que influyen en la selección de hornos para fundición.
- Porque la aleación se debilita con determinado porcentaje de
aluminio
- Aplicaciones importantes de las aleaciones (Bronce al aluminio).
- Principales escoriantes, fundentes y desgasificantes del bronce.
Conclusiones:
Recomendaciones:
Anexo:
Hacer un esquema (corte) del quemador usado en el horno fijo a diésel.
Bibliografía:
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PRÁCTICA 7: Proceso de colado que utilizan moldes

permanentes o coquilla
1. OBJETIVOS

1. Conocer los procesos especiales de fundición.

2. Conocer el proceso de obtención de piezas fundidas mediante la
utilización del moldeo permanente (moldeo en coquillas por gravedad).
3. Conocer las ventajas de los procesos especiales fundición en moldes
permanentes.

2. REVISIÓN TEÓRICA

Fundición en molde permanente:

En el moldeo con molde perdido se tiene que realizar un molde para cada pieza
y luego desecharlos provocando pérdidas considerables de tiempo y dinero
además del gran espacio físico de las instalaciones. La solución a este problema,
cuando las características de la pieza lo permiten, es la elaboración de moldes
que no se destruyan después de cada proceso de colada, estos moldes son
denominados moldes permanentes los cuales permiten una mayor rapidez,
trabajo en células y piezas con elevada precisión dimensional, calidad
superficial y de mayor resistencia.
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta varios miles de
piezas. A partir de ese momento el molde pierde precisión y debe cambiarse.
Estos moldes se construyen con acero o fundición recubiertos de material
refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de piezas metálicas con
menor temperatura de fusión que los materiales férricos como pueden ser
aluminio, aleaciones de cobre, latón, zinc, magnesio, estaño, plomo, también
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se puede moldear fundición gris, pero refrigerando el molde. Si se quiere fundir

piezas de alto punto de fusión como el acero se utilizan moldes de grafito.

Tipos de proceso que utilizan moldes permanentes:

- Fundición en coquilla a gravedad

- Fundición en matrices a presión
- Fundición a baja presión
- Fundición con molde permanente al vacío
- Fundición centrifuga.

Fundición en coquilla:
Este proceso utiliza molde permanente o coquilla, en el cual se utilizan diferente
procedimiento para el colado en coquillas y son los siguientes.

- Moldeo por inmersión. - Este procedimiento tiene como característica en

llenar al molde metálico de cinc puro u otro metal en estado líquido. El
metal forma una película muy delgada la cual queda adherida en las
paredes del molde, retirándose el resto de metal líquido, con este
procedimiento se puede obtener, sin la utilización de noyos, piezas
delicadas y completamente vaciadas, en la superficie exterior con una
bella apariencia.
- Colado a Gravedad. - El molde está sólidamente cerrado, se presenta
una abertura en la parte superior generalmente cilíndrica y sin
estrangulación hasta bebedero. El metal fundido se vierte en el molde
que esta previamente calentado. Este proceso se puede utilizar para
piezas donde la calidad del acabado y las dimensiones no está sujeto a
restricciones de calidad. Esto se debe que para llenar la cavidad del
molde utiliza únicamente la gravedad.

Fundición en matrices a presión

Es un proceso en el cual utiliza molde permanente, estos moldes durante la
operación se les conoce con el nombre de matriz, la cual consta de dos partes,
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en el cual se inyecta metal fundido a alta presión en la cavidad del molde las
presiones típicas para este proceso son de 7 a 350 MPa., esta presión se
mantiene durante la solidificación total, luego las dos mitades (que tienen un
cierre preciso) de las matrices se abren para remover la pieza.

Figura 7. 1 Máquina para fundición en matrices en cámara fría

En este proceso se tiene dos tipos de procesos de inyección:
- Cámara caliente. - En este proceso se utiliza un recipiente adherido a la
máquina en la cual se funde el metal para luego ser inyectado en la
matriz utilizando un pistón de alta presión, estas presiones son de 7 a 35
MPa. La fundición en cámara caliente tiene dificultades en el sistema de
inyección del metal, por la razón que gran parte del sistema queda
sumergido en el metal fundido. Este proceso queda limitado para utilizar
en materiales que tienen bajos puntos de fusión.

Figura 7. 2 Máquina de cámara caliente para fundición en matriz actuada mediante un émbolo.
- Cámara fría. - El metal fundido es procedente de un contenedor externo
para colar, se transporta mediante un cucharón, para ser vaciado en una
cámara sin calentar para luego utilizar un pistón para inyectar el metal a
altas presiones (14 0 140 MPa) en la cavidad de la matriz. Este proceso no
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es tan rápido debido a que se tiene que transportar el metal fundido de

la fuente externa, pero es un proceso de alta producción.

Figura 7. 3 Proceso de fundición en cámara fría. 1) Material vertido en la cámara con las matrices
cerradas y el pistón cerrado; 2) El pistón forzal metal a fluir en la matriz manteniendo la presión durante
la solidificación. 3) extracción de la pieza fundida al retraer el pistón y abrir las matrices

Fundición de baja presión

Es el proceso que utiliza molde permanente y fundición hueca, la cavidad es
llenada por acción de la gravedad, la presión aplicada es 0.1 MPa aplicada
desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba, como se observa en
la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., la presión se mantiene hasta
que la pieza se solidifique.

Figura 7. 4 Fundiciones a baja presión

Fundición con molde permanente al vacío

Es el proceso en el cual se utiliza un vacío para introducir el metal fundido dentro
de la cavidad del molde, es un proceso similar la fundición de baja presión, aquí
únicamente se utiliza una presión reducida dentro del molde, por esta razón el
metal fundido es atraído en la cavidad del molde.
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Figura 7. 5 Fundición en molde permanente al vacío

Fundición Centrifuga
En este proceso se utiliza la fuerza de inercia producida por la rotación en torno
a un eje, la superficie toma la forma de un paraboloide de revolución, la cual
sirve para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde.
Existen tres tipos de fundición centrifuga:
- Fundición centrifuga pura
- Fundición semi-centrifuga
- Centrifugado
Fundición centrifugada pura: El eje de la pieza es el mismo que el eje de rotación
del molde, el metal fundido es vaciado en el molde rotativo mientras está
girando, en general el eje de rotación es horizontal y para piezas cortas el eje
de rotación es vertical, las altas velocidades de rotación impulsan al metal
fundido a tomar la forma de la cavidad del molde.
Con este proceso se pueden obtener piezas de formas redondas y poligonales.
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Figura 7. 6 Fundición centrifugada pura

Fundición Semi-centrifuga: Se utiliza la fuerza centrífuga para producir
fundiciones sólidas en lugar de partes tubulares, los moldes tienen mazarotas
que alimentan el metal fundido desde el centro.

Figura 7. 7 Fundición semi-centrífuga

Centrifugado: Las cavidades del molde de distintas formas se colocan a una
distancia parcialmente lejos del eje de rotación, el metal fundido se vacía por
el centro, el cual es obligado a pasar al molde por medio de la fuerza centrífuga.
Las propiedades de las piezas dependen de la distancia del eje de rotación.

Figura 7. 8 Centrifugado; a) centrifugado; b) pieza fundida

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Proceso de colado en coquilla por gravedad

Definición de coquilla:

Una coquilla básicamente es un tipo de intercambiador de calor el cual está

sujeto a las leyes de transferencia de calor.
La coquilla para la fundición por gravedad es un molde metálico construido de
dos secciones las mismas que están diseñadas para cerrar y abrir con un cierre
preciso con facilidad.
Las cavidades del metal junto con las de vaciado son hechas por maquinado,
en las dos mitades del molde con la finalidad de obtener precisión en las
dimensiones y un buen acabado superficial.

Fundición en Coquilla por gravedad

En este proceso el metal fundido penetra en el molde por su propio peso, el
metal fundido puede estar en un contenedor o en una cuchara de fusión fuera
de la coquilla.
Este proceso se puede utilizar para piezas donde la calidad del acabado y las
dimensiones no está sujeto a restricciones de calidad. Esto se debe que para
llenar la cavidad del molde utiliza únicamente la gravedad.
El proceso de fundición en coquilla uno de los inconvenientes es la baja presión
es la contaminación del metal por fusión de parte del crisol y del molde. Es por
ello que sólo se utiliza en aleaciones de plomo, estaño y aluminio y en casos en
que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza.

Fases de la fundición en coquilla por gravedad

Las fases del proceso de fundición en coquilla por gravedad se describen a
continuación.
Primera fase: dosificar el metal. Una cuchara de colada se sumerge en el baño
de aluminio y toma el volumen necesario para el llenado de la coquilla.
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Segunda fase: El llenado de la coquilla se realiza por la bajada de colada, el

canal de alimentación y por las entradas de la alimentación. Penetrando en la
coquilla.
Tercera fase: las mazarotas, que sirven para compensar la contracción del metal
de la pieza en el momento de la solidificación. Durante la colada y con el fin de
evitar que se creen cavidades por la contracción del metal, se rellenan unas
masas alimentadoras o reservas de metal líquido, llamadas mazarotas.
Estas mazarotas guardan el metal líquido durante más tiempo, y este metal
alimentará la pieza durante la solidificación e impedirá la formación de
cavidades llamadas rechupes.

Pasos para la fundición en coquilla por gravedad

Los pasos para el proceso de fundición en coquilla por gravedad se describen
a continuación.

Figura 7. 9 Pasos para la fundición en coquilla por gravedad

- La coquilla se precalienta, esto se lo realiza para evitar choques térmicos
entre el metal fundido y la coquilla, este proceso para el presente
proyecto se realizará con un soplete a gas, la temperatura que debe
alcanzar la superficie del molde de la coquilla puede estar entre 150 ºC.
a 350 ºC., se inserta el noyo en el caso que la pieza fundida vaya a hacer
hecha con un vaciado y luego se cierra las mitades de la coquilla.
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- El metal fundido se vierte en la coquilla para que se llene el molde de la

coquilla.
- Se abre las mitades de las coquillas y se extrae la pieza fundida de la
coquilla.
- Se observa la pieza terminada.

Características de la fundición en coquilla por gravedad

Las características principales de la fundición en coquilla por gravedad se
detallan a continuación:
- En este procedimiento el molde tiene que ser desmontable.
- Tienen que ser utilizadas para la producción en serie.
- Deben ser utilizadas para producir unos cientos de piezas fundidas.
- Los agujeros y vaciados de pieza fundida se pueden obtener mediante
noyos, los cuales pueden ser metal o hecho a base arena, los mismos que
son comúnmente utilizados por ser de fácil remoción.
- Reducir el mecanizado para las piezas fundidas.
- Mejorar las propiedades tanto físicas y mecánicas de las piezas fundidas.
- La solidificación de las piezas fundidas es más rápida por los cual produce
un tamaño de grano más fino.

Elaboración de las coquillas

Las coquillas pueden ser elaboradas de acero, fundiciones grises, fundiciones
maleables, fundiciones blancas, fundiciones nodulares, cobre, aluminio,
siliconas, etc. Las coquillas del laboratorio (coquillas de búhos) es de hierro
fundido gris ASTM número 30, por la obtención del hierro en el horno de cubilote
en el país.
La cavidad del molde permanente puede ser elaborada con gran precisión y
pequeña rugosidad de la superficie, por esta razón las piezas fundidas que se
obtienen en ellos tienen una superficie lisa.
La coquilla que se utilizara para la fundición depende de la pieza fundida y de
la solicitación que se desea obtener.
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La composición de las coquillas depende del tipo de material que se desea

colar.

Cavidad de la Coquilla o molde

La cavidad de la coquilla o molde de una pieza es tallada de dos bloques
llamados: mitades de la coquilla, enguiados, si es sencilla, o bien formado por
un ensamblaje de piezas talladas, unidas y sujetas en los bloques, dependiendo
la complejidad de la pieza fundida que se desea obtener.
La forma exterior de la coquilla depende de cantidad de calor que va a
evacuar estas formas pueden ser redondas o prismáticas.
Las cavidades de los moldes pueden ser ensamblados de múltiples partes, las
mismas que tienen la ventaja la extracción del aire del interior de la cavidad del
molde, la desventaja es que aumenta las rebabas y por consiguiente la
eliminación de estas conllevan un tiempo mayor.
Las cavidades de la coquilla se debe observar que no tengan contrasalidas
para que facilite la extracción de la pieza fundida.

Evacuación de aire

La salida de aire o respiraderos son perforaciones o surcos que se encuentra en

la periferia del molde, los mismos que se encuentran en forma de entramados y
la profundidad de los surcos pueden estar entre 0.1 a 0.2 mm.
La evacuación del aire es de gran importancia en las piezas fundidas, la razón
es que se elimina las porosidades de la pieza fundida que se pueden provocar
debido a que pueden quedar atrapado el aire en el interior de la pieza fundida.

Principales componentes de una máquina para obtención de piezas

fundidas obtenidas por fundición en coquilla por gravedad

Mecanismos de cierre: El mecanismo es de gran importancia para la coquilla

debido a que en el momento de la colada, la coquilla debe estar enclavada.
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Expulsores: Los expulsores tienen por misión empujar a la pieza fundida

paralelamente a sí misma, pueden también ser utilizadas la evacuación de aire,
las cuales deben estar diseñadas para que no produzcan esfuerzos en la
coquilla.
Guías: Las guías tienen por misión centrar a las dos mitades de la coquilla con el
fin de poder obtener una pieza fundida que no excéntricas debido a que están
construidos de dos partes diferentes.
Mazarota: Respiraderos y mazarotas los respiraderos y mazarotas deben ser
tallados en la coquilla con el fin de que cumplan sus respectivas funciones.
La ubicación de estas se los realiza en planos de abertura de la coquilla para
facilitar la extracción de la pieza fundida y de las mismas.

3. MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

- Horno a Gas o Basculante.

- Chatarra de aluminio.
- Equipo de coquilla de guía y vástago.
- Equipo de colado centrifugo.
- Tanque de Gas.
- Flamero.
- Grafito.

4. INSTRUCCIONES
1. Cargar el horno con chatarra de aluminio.
2. Realizar una limpieza superficial de la coquilla de los moldes a utilizar
3. Flamear por lo menos 10 minutos la coquilla.
4. Agregar una mezcla de diésel con grafito en la superficie de la coquilla.
5. Una vez que se tenga material líquido en el crisol, sacar la escoria.
6. Con la ayuda de una cuchara sacar la colada fundida para colocar en
la coquilla.
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7. En el caso de la coquilla centrífuga se debe utilizar un sistema de

enfriamiento con agua, el mismo que debe ser apagado a los 30
segundos de haber vertido el material.

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

INFORME
Tema:
Objetivos:
Descripción de la Práctica
Análisis de los Elementos Fundidos:
Consultar
- ¿Qué es la presión metalostática y cómo influye durante el proceso
de colado?
- ¿Por qué en la producción de las piezas fundidas por medio de
moldes permanentes tiene inconvenientes durante los primeros
colados?
- Ventajas, desventajas y limitaciones de los procesos especiales de
fundición que utilizan los moldes permanentes.

Conclusiones:
Recomendaciones:
Bibliografía:
PRÁCTICA 8: Operación del horno de inducción de alta
frecuencia
1. OBJETIVOS
1 Conocer el funcionamiento del horno de Inducción de la EPN.
2 Conocer los diferentes tipos de Hornos eléctricos que existen y sus sistemas
de enfriamiento de este tipo de hornos.

2 REVISIÓN TEÓRICA

Tipo de Hornos Eléctricos

Existen tres tipos de hornos eléctricos para fundir metal que son:
1. Hornos de resistencia.
2. Hornos de Arco.
3. Hornos de Inducción.

Hornos de resistencia
El tipo más sencillo de horno eléctrico es el horno de resistencia, en el que se
genera calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un elemento resistivo
que rodea el horno o aprovechando la resistencia eléctrica del propio material
que se quiere calentar. En los hornos que se calientan desde el exterior, el
elemento calefactor puede adoptar la forma de una bobina de alambre
enrollada alrededor de un tubo de material refractario o puede consistir en un
tubo de metal u otro material resistivo, como el carborundo. Los hornos de
resistencia son especialmente útiles en aplicaciones en las que se necesita un
horno pequeño cuya temperatura pueda controlarse de forma precisa. Estos
hornos pequeños se utilizan mucho en los laboratorios y también se emplean en
el tratamiento térmico de las herramientas. Para cocer cerámica o fundir latón
se emplean hornos más grandes. La mayor temperatura a la que se emplean
hornos de resistencia (por ejemplo, en la fabricación de grafito) es de unos 4.100
ºC.
Resistencia, propiedad de un objeto o sustancia que hace que se resista u
oponga al paso de una corriente eléctrica.
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Hornos de Arco Eléctrico

Como indica su nombre los hornos eléctricos de arco son horno de fusión en
donde el calor generado es de un arco ya sea directo o indirecto, el horno de
arco directo tiene generalmente tres electrodos cada uno de los cuales están
conectados a unos cables de una fuente de potencia de tres fases.
Los hornos varían en capacidad desde 1 a 100 toneladas, los hornos de arco
tienen revestimiento refractario ácido o básico, con una apropiada escoria
para dar la composición química requerida en el metal.
El horno de arco voltaico es el tipo de horno eléctrico más utilizado para la
producción de aceros de aleación de alta calidad, y su capacidad va desde
unos 200 kg hasta 180 toneladas. En estos hornos, el calor se genera a partir de
un arco eléctrico formado entre el metal que se quiere calentar y uno o más
electrodos suspendidos por encima de él. Una modalidad típica de horno de
arco tiene tres electrodos alimentados por una fuente trifásica, que producen
tres arcos de calentamiento. Los electrodos son de grafito o carbono.

Hornos de Inducción
Los hornos de inducción pueden ser:
- Hornos de Canal.
- Hornos de Crisol.
Hornos de Canal. - Estos hornos están constituidos por:
- Un inductor compuesto por un núcleo magnético cerrado, una bobina
primaria y un anillo secundario de metal fundido que llena un canal de
metal refractario, formando una espira en cortocircuito.
- Un cuerpo de horno situado a un lado del inductor cuya capacidad es
netamente superior a la del canal.
Se puede considerar que su funcionamiento es similar al de los transformadores
eléctricos, o sea, el paso por el primario de una corriente alterna de frecuencia
normal produce un campo magnético, también alternativo, que se canaliza por
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el núcleo de chapa magnética y que da lugar a una corriente inducida la espira

única de metal; esta corriente inducida se transforma en calor por el efecto
Joule, elevando así la temperatura.
Las características primordiales de este tipo de horno son:
- Tienen un buen rendimiento.
- El factor de potencia es alto (0,4 a 0,7) por el aceptable acoplamiento
entre primario y secundario.
- Su equipo eléctrico es más sencillo que el de los hornos de crisol, por lo
que su coste es más barato.
Los hornos de canal también se conocen como hornos de baja frecuencia,
estos hornos son basculantes alrededor de su pico o de su centro de gravedad
según que interese colar en coquillas o en los calderos de transporte
regulándose estos según convenga.

Figura 8. 1 Corte de un Horno del Tipo Canal

Hornos de Crisol: Consta de una bobina inductora de forma cilíndrica que se
reviste interiormente de un material refractario, dejando un espacio donde se
funde la carga.
El conjunto de carga revestimiento y bobina van dispuestos dentro de una
estructura metálica.
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Por ser muy elevada la intensidad que circula por la bobina se construye con un
perfil de cobre hueco para la refrigeración con agua.
Debido a los esfuerzos mecánicos y electromagnéticos a que está sometida, es
necesario la rigidez mecánica del conjunto, pero permitiendo por otra parte, la
libre dilatación y contracción del sistema refractario.
Al horno de crisol también se lo denomina de alta frecuencia.
El consumo de energía en estos hornos es altamente favorable, debido a los
tubos de cobre en cuyo interior circula agua de refrigeración. Las magníficas
características metalúrgicas del horno de alta frecuencia se deben a que la
fusión tiene lugar en un crisol, en el que la relación entre la superficie y el
volumen pueden seleccionarse de tal manera, que se reducen las pérdidas por
radiación.

Tabla 0.1 Diferencias entre el horno de inducción de canal y de crisol

Crisol Canal
La bobina está en la parte inferior del
La bobina está alrededor del crisol.
crisol.
Es de alta frecuencia Es de baja frecuencia

El enfriamiento es por agua El enfriamiento es por aire

Los hornos de inducción sin núcleo se basan en la ley física según la cual los
cuerpos metálicos sometidos a la acción de un campo magnético de corriente
alterna se calientan tanto más cuanto más intenso es el campo magnético y
cuanto más elevada es la frecuencia.
Están constituidos por una espiral cilíndrica (enfriada por circulación interior de
agua) de tubo de cobre de sección rectangular o cuadrada, dentro de la cual
va instalado un crisol que contiene el metal que se ha de fundir.
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Por efecto del campo magnético generado por la espiral se induce una
corriente a la masa metálica y la energía eléctrica absorbida se transforma en
calor. El crisol refractario no impide la acción del campo magnético
Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente inducida para fundir la
carga. La energía es del tipo de inducción sin núcleo dada por una corriente
de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria, enfriada por agua que
circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz,
suministrada por un conjunto motor-generador o un sistema de frecuencia con
arco por vapor de mercurio. El crisol es cargado con una pieza sólida de metal,
chatarra o virutas de operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta
corriente secundaria. La resistencia de esta corriente inducida en la carga se
hace en 50 o 90 min, fundiéndola en grandes crisoles.
Alrededor del crisol hay una bobina por la que se hace pasar una corriente
alterna de alta frecuencia. El campo magnético generado por la bobina induce
corrientes rotacionales en el metal contenido en el crisol.
Los hornos de inducción tienen una serie de ventajas, la principal de las cuales
es la velocidad con la que puede fundirse el metal. Cuando la frecuencia de la
corriente es relativamente baja, las corrientes de remolino inducidas ejercen
una acción de agitación sobre el metal fundido.
Como las frecuencias más altas son más eficaces para calentar, algunos hornos
de inducción disponen de dos bobinas, una para corriente de alta frecuencia y
otra para corriente de baja frecuencia. Los primeros hornos de inducción
empleaban frecuencias de entre 60 y 60 000 Hz, pero algunos hornos actuales
están diseñados para emplear frecuencias de 1 millón de Hz o más.
Los hornos de inducción se han convertido gradualmente en los hornos más
usados para la fundición de hierro y, crecientemente, para aleaciones no
ferrosas. Estos hornos tienen un excelente control metalúrgico y están
parcialmente libres de contaminación.
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Están disponibles en capacidades que van desde unas cuantas libras hasta 75
toneladas.
Los hornos de inducción sin núcleo tienen una capacidad típica de 5 toneladas
a 10 toneladas. En un horno sin núcleo, el crisol está completamente rodeado
por una bobina de cobre refrigerada con agua. En los hornos de canal, la
bobina rodea a un inductor. Algunas unidades de canal grandes tienen
capacidades por encima de las 200 toneladas.
Los hornos de inducción de canal se usan comúnmente como hornos de
conservación.
El conductor principal es una bobina, que genera una corriente secundaria
mediante inducción electromagnética.
En el horno de inducción la corriente es de alta frecuencia y la bobina es
enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es
suministrada por un sistema moto-generador. Estos hornos se cargan con piezas
sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión
toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos
son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Entre las principales ventajas del horno de inducción constan:
- La velocidad con la que se funde el metal.
- Los bajos niveles de contaminación con los que se obtiene la colada.

Figura 8. 2 Instrumentación del Horno de Inducción

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El funcionamiento del Horno de inducción es el siguiente:

1. Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para
proporcionarle energía mecánica al alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada
por el horno de inducción, esta energía pasa a través de un banco de
capacitores automáticos para poder regular el factor de potencia.
3. Un sensor de temperatura censa la temperatura del horno, la señal es
transmitida a un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o
variador de velocidad.
4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto
está variando la frecuencia del alternador.
El funcionamiento del horno de inducción es sencillo en comparación al horno
de gas.
Se utilizan instrumentos para censar la frecuencia y las revoluciones por minuto.

Figura 8. 3 Simbología para el Horno de Inducción

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Figura 8. 4 Esquema de Funcionamiento del Horno de Inducción

Ventajas y Desventajas del horno de Inducción

- Los hornos son siempre rebatibles mecánica o hidráulicamente, y llevan

el perno de rotación bajo la piquera de colada.
- Los hornos emplean corriente monofásica si son de poca cabida, y
corriente trifásica, con más canales, si son grandes.
- El factor de potencia es, aproximadamente 0.70, lo que obliga, en la
mayoría de los casos, a acoplar uno o más condensadores para
aumentarlo a 0.80.
- Las pérdidas de material por oxidación son mínimas y el funcionamiento
resulta económico.
- Su producción es de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas y
análisis constantes.
- Se obtiene también la supresión de los electrodos, una economía en los
gastos de funcionamiento y un menor consumo de corriente eléctrica.
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- Los gastos de instalación son muy elevados. Se emplean particularmente

en las fundiciones de aceros aleados especiales o de aleaciones de
hierro colado y en menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.
- Son menos riesgosos para la planta.
- No hacen ruido.
- No son construidos en el país.

3 MATERIALES, INSUMOS Y EQUIPOS A UTILIZARSE

 Caja de moldeo de dos partes.

 Palas.
 Cedazo.
 Punzador.
 Ganchos.
 Conos.
 Alisador o espátulas.
 Cucharetas.
 Regletas.
 Atacador plano y cuña.
 Martillos.
 Fundente y Desgasificante.
 Modelo.
 Horno de inducción de alta frecuencia.

4 INSTRUCCIONES

1. Preparar la arena y expandirla.

2. Mezclar agua (4 – 6%) con la base refractaria y bentonita hasta que se
tenga un compuesto homogéneo.
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3. Colocar la caja inferior invertida sobre una superficie plana.

4. Cubrir el modelo con grafito.
5. Colocar el modelo en el interior de la caja teniendo en cuenta el sistema
de alimentación.
6. Colocar una capa de arena de contacto.
7. Apisonar la arena con el atacador de cuña hasta tener una estructura
escalonada.
8. Agregar capas de arena preparada hasta desbordar la caja.
9. Apisonar con el atacador plano.
10. Alizar la superficie con la regleta retirando la arena de exceso.
11. Dar vuelta a la caja.
12. Limpiar con cuidado la superficie del elemento a fundirse.
13. Colocar una fina capa de sílice seca sobre la mezcla de moldeo para
evitar que se pegue con la parte contenida en la otra caja.
14. Colocar la caja superior teniendo en cuenta el sentido y orientación de
la caja.
15. Colocar el sistema de alimentación (Bebederos y salidas).
16. Repetir los ítems 6, 7, 8, 9 y 10 en la caja superior.
17. Punzar la parte superior sobre la pieza para mejorar la permeabilidad.
18. Sacar los bebederos.
19. Alzar la caja superior.
20. Hacer los canales de alimentación desde los bebederos al modelo.
21. Extraer el modelo.
22. Dar acabados al molde.
23. Cerrar las cajas y ubicar la caja en la línea de colado.
24. De ser del caso poner sobrepesos.

5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

INFORME
- Tema:
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- Objetivos:
- Descripción del Proceso de Obtención de Colada en el Horno de
inducción:
- Encendido del horno y control de temperatira.
- Cargas en el horno y aleantes
- Fundentes y desgasificantes
Análisis del Elemento de la pieza obtenida:
- Defectos de fundición en la superficie, coloración superficial.
- Sistema de alimentación.
- Resistencia del material.
Consultar:

- Indicar las partes principales del horno utilizado en la práctica

Conclusiones:
Recomendaciones:
Anexo:
Bibliografía: