UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS

CARRERA DE INGENIERÍA EN ALIMENTOS

“Estudio del efecto de mejoradores de harina en el desarrollo de masas

para la elaboración de pastas con sustitución parcial de harinas de
quinua (Chenopodium quinua) y papa (Solanum tuberosum)”

Trabajo de Investigación previa a la obtención del Título de Ingeniera en

Alimentos, otorgado por la Universidad Técnica de Ambato, a través de la
Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos.

Por: Graciela de las Mercedes Pazuña Parra.

Tutor: Ing. Lenin Garcés.

Ecuador, 2011
 DEDICATORIA

Dios es el guardián de nuestras vidas, a pesar de los pecados permite que entre en
vuestro corazón y vive una vida plena llena de amor y triunfos.

Dedico este trabajo primeramente a Dios por haberme dado la vida y regalarme lo
más preciado que son mis hermanos y mi papa, porque con su esfuerzo, valor,
confianza y sobre todo amor estoy culminando una meta.

Mis sobrinos Andy, Emily, Ángeles, Belén, Mateo, Juanito, Rafaela, y Georgy
quienes convierten mis tristezas en alegrías con sus travesuras y ocurrencias, además
me dan la fuerza para seguir adelante. SON MI VIDA ENTERA.

Mis cuñadas por brindarme su apoyo, amistad y abrirme las puertas de sus hogares
gracias Soñita, Paty, Hipatia, Johana.

Mis amigos y amigas de toda la vida, que han estado en las buenas, en malas y así
me enseñaron lo que es la verdadera amistad, Lalis, Tita, Susy, Magus, Angie, Rebe,
Marce, Alejita, Dina, Mónica, Jorge, Paúl, Javier, Chicho, Victor, también alguien
muy especial a mi vecina Mariana quien me cuidó desde pequeña hasta el día de
hoy.

Gracias a todos los que me permiten que sea parte de sus vidas y sobre todo, a mi
angelito que desde el cielo me protege cada día, forjando a la persona que siempre
soñó, TE AMO MAMITA y aunque hoy no estés junto a mí, siempre entrarás en
mi pensamiento, alma y corazón eternamente.

Mercedes Pazuña

i
 AGRADECIMIENTO

“Lo que nos trae éxitos no son nuestros afanes. Lo que nos trae éxitos es la bendición
de Dios. Encomienda a Dios tus preocupaciones y se te cumplirán tus buenos deseos.”

Agradezco a toda mi familia quienes me cuidan, apoyan protegen con sus consejos y
me brindan su amor en todo momento Gracias los amo mucho.

A mis amigos y amigas que están en las tristezas y alegrías que se presentan en la
vida y sobre todo por la paciencia que han tenido conmigo. En especial durante el
desarrollo de este trabajo a mi Amiga Dina al estar pendiente constantemente con sus
conocimientos y consejos.

Al laboratorio de la UOITA por permitirme ser parte del proyecto y a quienes

conforman el mismo, Ing. Galo Sandoval, Ing. Mario Alvarez, Ing. Susana Brito,
Ing. Mayra Paredes, Ing. Alexandra Lascano gracias por la confianza y el apoyo
brindado.

A mis Profesores por los conocimientos brindados que sirvieron para la realización de
este trabajo en especial a mi tutor Ing. Lenin Garcés por su tiempo, quien, desde
que fue mi profesor de aula me entregó su confianza basado en el respeto, dedicación;
que está reflejado en esta investigación.

Mercedes Pazuña

ii
 APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE GRADO
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS
CARRERA DE INGENIERÍA EN ALIMENTOS

Los miembros del Tribunal de Grado aprueban el presente Trabajo de

Graduación de acuerdo a las disposiciones emitidas por la Universidad
Técnica de Ambato.

Ambato, Abril del 2011

Para constancia firman:

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL

MIEMBRO DEL TRIBUNAL MIEMBRO DEL TRIBUNAL

iii
 APROBACIÓN DEL TUTOR

En mi calidad de tutor del trabajo estructurado de manera

independiente (TEMI) sobre el tema: “Estudio del efecto de mejoradores de
harina en el desarrollo de masas para la elaboración de pastas con
sustitución parcial de harinas de quinua (Chenopodium quinua) y papa
(Solanum tuberosum)”, desarrollado por la señorita Graciela de las Mercedes
Pazuña Parra, alumna de la Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos.
Considero que el mencionado trabajo de investigación reúne los requisitos y
méritos suficientes para ser sometido a la evaluación del jurado examinador
que el H. Consejo designe:

Ambato, Abril del 2011

TUTOR.

Ing. Lenin Garcés

PROFESOR DE LA FCIAL

iv
 DECLARACIÓN, AUTENTICIDAD Y RESPONSABILIDAD

Yo, Graciela de las Mercedes Pazuña Parra declaro que:

El presente trabajo de investigación: “Estudio del efecto de

mejoradores de harina en el desarrollo de masas para la elaboración de
pastas con sustitución parcial de harinas de quinua (Chenopodium quinua) y
papa (Solanum tuberosum)” es absolutamente original, auténtico y personal,
en tal virtud, el contenido y efectos académicos que se desprenden del
mismo son de exclusiva responsabilidad del autor.

Ambato, 2011

…………………………….

G. Mercedes Pazuña P.
CI.050295476-1

v
 ÍNDICE

HOJAS PRELIMINARES
DEDICATORIA ................................................................................................. i
AGRADECIMIENTO ......................................................................................... ii
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE GRADO ................................................. iii
APROBACIÓN DEL TUTOR ........................................................................... iv
DECLARACIÓN, AUTENTICIDAD Y RESPONSABILIDAD ........................... v
RESUMEN EJECUTIVO............................................................................... xvii

CAPÍTULO I ..................................................................................................... 1
EL PROBLEMA ............................................................................................... 1
1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN .............................................................. 1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................ 1
[Link]. Contextualización ............................................................................ 1
[Link]. Macro .............................................................................................. 3
[Link] Meso................................................................................................ 5
[Link] Micro................................................................................................ 6
1.2.2 Análisis crítico..................................................................................... 8
1.2.3 Prognosis............................................................................................ 9
1.2.4 Formulación del problema ................................................................ 10
1.2.5 Interrogantes .................................................................................... 10
1.2.6 Delimitación del objeto de investigación .......................................... 10
[Link] Delimitación Científica................................................................... 10
[Link] Delimitación Tiempo-Espacial....................................................... 11
1.3 JUSTIFICACIÓN. ............................................................................. 11
1.4 OBJETIVOS ..................................................................................... 12
1.4.1 General ............................................................................................. 12
1.4.2 Específicos ....................................................................................... 12

CAPÍTULO II .................................................................................................. 13
MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 13
2.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS ................................................ 13
2.2 FUNDAMENTACIÓN FILOSÓFICA .................................................... 14
2.3 FUNDAMENTACION LEGAL .............................................................. 15

vi
2.4 CATEGORÍAS FUNDAMENTALES .................................................... 16
2.4.1 Marco Conceptual de la Variable Independiente ............................. 17
[Link] Mejoradores de harina .................................................................. 17
[Link] Características químicas y físicas................................................. 17
[Link] Funciones Específicas .................................................................. 20
[Link] Estabilidad y elasticidad de masas ............................................... 24
2.4.2 Marco Conceptual de la Variable Dependiente ............................... 24
[Link] Pastas Alimenticias o Fideos ........................................................ 24
[Link] Atributos de Calidad ...................................................................... 27
[Link] Calidad nutricional de la pasta ...................................................... 30
[Link] Tecnología de elaboración ............................................................ 31
2.5 HIPÓTESIS .......................................................................................... 36
2.5.1 Hipótesis nula ................................................................................... 36
2.5.2 Hipótesis alternativa ......................................................................... 36
2.6 SEÑALAMIENTO DE VARIABLES ..................................................... 36
2.6.1 Variable independiente:.................................................................... 36
2.6.2 Variable dependiente: ...................................................................... 36

CAPÍTULO III ................................................................................................. 37

METODOLOGÍA ............................................................................................ 37
3.1 ENFOQUE ........................................................................................... 37
3.2 MODALIDAD BÁSICA DE LA INVESTIGACIÓN ................................ 37
3.3 NIVEL O TIPO DE INVESTIGACIÓN .................................................. 38
3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA .................................................................. 38
3.4.1 Población .......................................................................................... 38
3.4.2 Muestra ............................................................................................. 39
3.4.3 DISEÑO EXPERIMENTAL ............................................................... 39
3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ......................................... 41
3.5.1 Cuadro 1 “Variable Independiente: Efecto de los mejoradores de
harina” 41
3.5.2 Cuadro 2 “Variable Dependiente”: Desarrollo de masas para la
elaboración de pastas.................................................................................... 42
3.6 PLAN DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ................................. 43
3.7 PLAN DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS ........................................ 43

vii
CAPITULO IV................................................................................................. 45
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS .................................. 45
4.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ..................................................... 45
4.2 INTERPRETACIÓN DE DATOS ......................................................... 46

CAPITULO V.................................................................................................. 70
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................ 70
4.2 RECOMENDACIONES........................................................................ 72

CAPÍTULO VI................................................................................................. 73
PROPUESTA ................................................................................................. 73
6.1 Datos Informativos............................................................................ 73
6.2 Antecedentes de la Propuesta ......................................................... 74
6.3 Justificación ..................................................................................... 75
6.4 Objetivos ........................................................................................... 76
6.4.1 Objetivo General............................................................................... 76
6.4.2 Objetivos Específicos ....................................................................... 76
6.5 Análisis De Factibilidad ................................................................... 76
6.6 Fundamentación ............................................................................... 77
6.7 Metodología ...................................................................................... 82
6.8 Administración .................................................................................. 83
6.9 Previsión de la Evaluación ............................................................... 84

CAPÍTULO VII................................................................................................ 85
MATERIALES DE REFERENCIA.................................................................. 85
7.1 Bibliografía........................................................................................ 85

viii
 Índice de Tablas

ANEXOS ........................................................................................................ 91
ANEXO 1 HOJA DE CATA ............................................................................ 92
ANEXO A ....................................................................................................... 98
Datos Experimentales.................................................................................... 98
ANÁLISIS FARINOGRÁFICOS DE LAS MEZCLAS DE HARINA ................ 99
Tabla A1 “Análisis farinográficos de las mezclas de harina patrones” ......... 99
Tabla A2 “Análisis farinográficos de la mezcla de harina de papa” ............ 100
Tabla A3 “Análisis farinográficos de la mezcla de harina de quinua” ......... 101
Tabla A4 “Evaluación de las pastas patrones” ............................................ 102
Tabla A5 “Evaluación del fideo de la mezcla con harina de papa” ............. 103
Tabla A6 “Evaluación del fideo de la mezcla con harina de quinua” .......... 104
EVALUACIÓN SENSORIAL ........................................................................ 105
Tabla A7 “Valores del atributo de Olor en fideos” ....................................... 105
Tabla A8 “Valores del atributo de Color en fideos” ..................................... 105
Tabla A9 “Valores del atributo de Apelmazamiento en fideos” ................... 106
Tabla A10 “Valores del atributo de Textura en fideos” ................................ 106
Tabla A11 “Valores del atributo de Sabor en fideos” .................................. 107
Tabla A12 “Valores del atributo de Aceptabilidad en fideos” ...................... 107
Tabla A13 “Medias de la prueba sensorial de calidad y aceptación del fideo
..................................................................................................................... 108

ANEXO B ..................................................................................................... 109

Análisis Estadísticos .................................................................................... 109
DISEÑO DE BLOQUES COMPLETOS ALEATORIZADO .......................... 110
Tabla B1 Análisis de Varianza para la Estabilidad de la mezcla de con harina
papa ............................................................................................................. 110
Tabla B2 Prueba de Diferenciación de Tukey para la Estabilidad de la
mezcla con harina de papa ......................................................................... 110
Tabla B3 Análisis de Varianza para la Estabilidad de la mezcla con harina de
quinua .......................................................................................................... 110

ix
Tabla B4 Prueba de Diferenciación de Tukey para la Estabilidad de la
mezcla con harina de quinua ....................................................................... 111
Tabla B5 Análisis de Varianza para el Índice de Tolerancia de la mezcla con
harina de papa ............................................................................................. 111
Tabla B6 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Índice de Tolerancia de
la mezcla con harina de papa ...................................................................... 111
Tabla B7 Análisis de Varianza para el Índice de Tolerancia de la mezcla con
harina de quinua .......................................................................................... 112
Tabla B8 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Índice de Tolerancia de
la mezcla con harina de quinua ................................................................... 112
Tabla B9 Análisis de Varianza para el Tiempo de Desarrollo de la mezcla
con harina de papa ...................................................................................... 112
Tabla B10 Análisis de Varianza el Tiempo de Desarrollo de la mezcla con
harina de quinua .......................................................................................... 113
Tabla B11 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Tiempo de Desarrollo
de la mezcla con harina de quinua .............................................................. 113
Tabla B12 Análisis de Varianza para él % de Absorción de Agua de la
mezcla con harina de papa ......................................................................... 113
Tabla B13 Prueba de Diferenciación de Tukey para él % de Absorción de
Agua de la mezcla con harina de papa ....................................................... 114
Tabla B14 Análisis de Varianza para él % de Absorción de Agua de la
mezcla con harina de quinua ....................................................................... 114
Tabla B15 Análisis de Varianza para el Tiempo de Cocción del Fideo de
Papa ............................................................................................................. 114
Tabla B16 Prueba de Diferenciación de Tukey para Tiempo de Cocción del
fideo de papa ............................................................................................... 115
Tabla B17 Análisis de Varianza para Tiempo de Cocción del fideo de quinua
..................................................................................................................... 115
Tabla B18 Prueba de Diferenciación de Tukey para Tiempo de Cocción del
fideo de quinua ............................................................................................ 115
Tabla B19 Análisis de Varianza para el porcentaje de hinchamiento del fideo
de papa ........................................................................................................ 116

x
Tabla B20 Prueba de Diferenciación de Tukey para el porcentaje de
hinchamiento del fideo de papa................................................................... 116
Tabla B21 Análisis de Varianza para el porcentaje de Hinchamiento del fideo
de quinua ..................................................................................................... 116
Tabla B22 Prueba de Diferenciación de Tukey para el porcentaje de
Hinchamiento del fideo de quinua ............................................................... 117
Tabla B23 Análisis de Varianza para el Extracto Seco de Agua de Cocción
del fideo de papa ......................................................................................... 117
Tabla B24 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Extracto Seco de
Agua de Cocción de harina de papa ........................................................... 117
Tabla B25 Análisis de Varianza para el Extracto Seco de Agua de Cocción
de harina de quinua ..................................................................................... 118
Tabla B26 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Extracto Seco de
Agua de Cocción de harina de quinua ........................................................ 118
Tabla B27 Análisis de Varianza para el Extracto Seco del Agua de Lavado
del fideo de papa ......................................................................................... 118
Tabla B28 Prueba de Diferenciación de Tukey para Extracto Seco del Agua
de Lavado del fideo con harina de papa ..................................................... 119
Tabla B29 Análisis de Varianza para el Extracto Seco del Agua de Lavado
del fideo con harina de quinua .................................................................... 119
Tabla B30 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Extracto Seco del
Agua de Lavado del fideo con harina de quinua ......................................... 119
Tabla B31 Análisis de Varianza para el Porcentaje de Humedad del fideo con
harina de papa ............................................................................................. 120
Tabla B32 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Porcentaje de
Humedad del fideo con harina de papa ...................................................... 120
Tabla B33 Análisis de Varianza para el Porcentaje de Humedad del fideo con
harina de quinua .......................................................................................... 120
Tabla B34 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Porcentaje de
Humedad del fideo con harina de quinua .................................................... 121
EVALUACIÓN SENSORIAL ........................................................................ 121
Tabla B35 Análisis de Varianza para el atributo de Olor ............................ 121

xi
Tabla B36 Análisis de Varianza para el atributo de Color........................... 121
Tabla B37 Análisis de Varianza para el atributo de Apelmazamiento ........ 122
Tabla B38 Análisis de Varianza para el atributo de Textura ....................... 122
Tabla B39 Análisis de Varianza para el atributo de Sabor.......................... 122
Tabla B40 Análisis de Varianza para el atributo de Aceptabilidad ............. 123
Tabla B41 “Resultados de la Prueba de Diferenciación de Dunnet” .......... 123

ANEXOS C .................................................................................................. 124

Análisis de los Mejores Tratamientos .......................................................... 124
Tabla C1 “Contenido de Ufc/g del Fideo de Papa y Quinua” ...................... 125
Tabla C2 “Composición de Aminoácidos en g aminoácido / 100 g de fideo
(en base seca)” ............................................................................................ 125
Tabla C3 “Composición de Aminoácidos en g aminoácido / 100 g proteína”
..................................................................................................................... 126
Tabla C4 “Comparación de Perfiles de Aminoácidos Esenciales (g/100g de
proteína”....................................................................................................... 126
Tabla C5 “Comparación de Perfiles de Aminoácidos Esenciales (g/100g de
proteína”....................................................................................................... 127
Tabla C6 “Análisis Bromatológico de harinas y fideos” ............................... 127
Tabla C7 “Análisis de minerales en base seca de los fideos de papa y
quinua” ......................................................................................................... 127
ESTUDIO ECONÓMICO ............................................................................. 128
Fideo de quinua ........................................................................................... 128
Tabla C8 “Materiales Directos e Indirectos” ................................................ 128
Tabla C9 “Equipos y Utensilios” .................................................................. 128
Tabla C10 “Suministros” .............................................................................. 129
Tabla C11 “Personal”................................................................................... 129
Tabla C12 “Costo de Producción” ............................................................... 129
Fideo de papa .............................................................................................. 130
Tabla C13 “Materiales Directos e Indirectos” .............................................. 130
Tabla C14 “Equipos y utensilios” ................................................................. 130
Tabla C15 “Suministros” .............................................................................. 131

xii
Tabla C16 “Personal”................................................................................... 131
Tabla C17 “Costo de Producción” ............................................................... 131

ANEXO D ..................................................................................................... 132

GRÁFICOS Y DIAGRAMAS ........................................................................ 132
Gráfico D1 “Diagrama de flujo de elaboración de pastas alimenticias o
fideos” .......................................................................................................... 133
Gráfico D2 “Estabilidad de la Harina de Papa y Harina de Quinua” ........... 134
Gráfico D3 “Índice de Tolerancia de la Harina de Papa y Harina de Quinua”
..................................................................................................................... 134
Gráfico D4 “Tiempo de Desarrollo de la Harina de Papa y Harina de Quinua”
..................................................................................................................... 135
Gráfico D5 “Absorción de Agua (%) de la Harina de Papa y Quinua” ........ 135
Gráfico D6 “Tiempo de Cocción (min) del Fideo de Papa y Quinua” .......... 136
Gráfico D7 “Porcentaje de Hinchamiento del Fideo de Papa y Quinua (%)”
..................................................................................................................... 136
Gráfico D8 “Porcentaje de Extracto Seco del Agua de Cocción del Fideo de
Papa y Quinua (%)” ..................................................................................... 137
Gráfico D9 “Porcentaje de Extracto Seco del Agua de Lavado del Fideo de
Papa y Quinua (%)” ..................................................................................... 137
Gráfico D10 “Porcentaje Humedad del Fideo de Papa y Quinua (%)” ....... 138

ANEXO E ..................................................................................................... 139

ANÁLISIS FARINOGRÁFICOS ................................................................... 139
Curvas Farinográficas de la Mezcla de Harina de papa 20% con trigo
importado 80% ............................................................................................. 140
Gráfico E1 “Mezcla de Harina de papa sin mejoradores” R1...................... 140
Gráfico E2 “Mezcla de Harina de papa sin mejoradores” R2...................... 140
Gráfico E3 “Mezcla de Harina de papa sin mejoradores” R3...................... 141
Gráfico E4 “Harina de Trigo Importado 100%” R1 ...................................... 141
Gráfico E5 “Harina de Trigo Importado 100%” R2 ...................................... 142
Gráfico E6 “Harina de Trigo Importado 100%” R3 ...................................... 142

xiii
Gráfico E7 “F1: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm,)” R1 ........................................................................ 143
Gráfico E8 “F1: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm)” R2 ......................................................................... 143
Gráfico E9 “F1: Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm)” R3 ......................................................................... 144
Gráfico E10 “F2: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Lipasa
200ppm)” R1 ................................................................................................ 144
Gráfico E11 “F2: F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Lipasa 200ppm)” R2 .................................................................................... 145
Gráfico E12 “F2: F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Lipasa 200ppm)” R3 .................................................................................... 145
Gráfico E14 “F3:(Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm)” R2 .............................................. 146
Gráfico E15 “F3: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm Lipasa 200ppm),” R3 .............................................. 147
Gráfico E16 “F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R1 ............................................................................ 147
Gráfico E17 “F4: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R2 ............................................................................ 148
Gráfico E18 “F4: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R3 ............................................................................ 148
Curvas Farinográficas de la Mezcla de Harina de quinua 30% con trigo
importado 70% ............................................................................................. 149
Gráfico E19 “Mezcla de Harina de quinua sin mejoradores” R1 ................. 149
Gráfico E20 “Mezcla de Harina de quinua sin mejoradores” R2 ................. 149
Gráfico E21 “Mezcla de Harina de quinua sin mejoradores” R3 ................. 150
Gráfico E22 “F1 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm)” R1 ......................................................................... 150

xiv
Gráfico E23 “F1: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm)” R2 ......................................................................... 151
Gráfico E24 “F1: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm,)” R3 ........................................................................ 151
Gráfico E25 “F2: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Lipasa
200ppm,)” R1 ............................................................................................... 152
Gráfico E26 “F2: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Lipasa 200ppm,)” R2 ................................................................................... 152
Gráfico E27 “F2: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Lipasa
200ppm,)” R3 ............................................................................................... 153
Gráfico E28 “F3: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm,)” R1 ............................................. 153
Gráfico E29 “F3: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm)” R2 .............................................. 154
Gráfico E30 “F3: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm)” R3 .............................................. 154
Gráfico E31 “(Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R1 ............................................................................ 155
Gráfico E32 “F4: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R2 ............................................................................ 155
Gráfico E33 “F4: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R3 ............................................................................ 156

ANEXO F ..................................................................................................... 157

FOTOGRAFÍAS ........................................................................................... 157

ANEXO G..................................................................................................... 161

Métodos Aplicados para las determinaciones ............................................. 161
Método Farinográfico ................................................................................... 162

xv
Determinación de humedad ........................................................................ 164
Determinación del Tiempo de cocción (al dente) ........................................ 164
Determinación de materia orgánica total o extracto seco ........................... 164

ANEXO H ..................................................................................................... 166

NORMAS INEN ........................................................................................... 166

xvi
 RESUMEN EJECUTIVO

La investigación establece el estudio del efecto de mejoradores de

harina, la tecnología para la elaboración de pastas alimenticias o fideos,
análisis de costos, microbiológico de la mejor formulación, cuyos resultados
y respuestas ayudarán a las personas interesadas a tomar decisiones
acertadas, para obtener un producto similar o igual a la pasta elaborada con
100% harina de trigo.

Se trabajó con mezclas de harina de trigo importado con harinas

nacionales como: harina de papa 20% con trigo 80% y harina de quinua 30%
con trigo 70%, por lo tanto al realizar dichas mezclas las propiedades de la
harina son alteradas especialmente el gluten, afectando directamente a la
estabilidad, extensibilidad las cuales son importantes para el desarrollo de
masas en la elaboración de pastas alimenticias.

Para solucionar este problema se adicionó mejoradores de harina

como: Glucosa Oxidasa, Lipasa (Granozyme lipo 10), Ácido ascórbico,
emulsificante (Esteaoril Lactilato de Sodio), Goma Xanthan, Peróxido de
Benzoilo, resultando 4 combinaciones o formulaciones.

Se aplicó un diseño de bloques completos para el análisis sensorial,

de los mejores tratamientos que corresponde a la formulación cuatro

xvii
(Glucosa Oxidasa 150ppm, Lipasa: Granozyme lipo 10 200ppm, Ácido
ascórbico 100ppm, emulsificante: Esteaoril Lactilato de Sodio 250ppm,
Goma Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm) para ambos casos,
en base a los resultados obtenidos se determinó que el fideo con harina de
papa tiene mayor aceptabilidad.

Se realizó el análisis microbiológico obteniendo; en Coliformes Totales

(Escherichia coli) ausencia total, mientras que en el recuento total (Aeróbios
Mesófilos), mohos y levaduras comparados con la norma INEN 1375,
establece una cantidad que se encuentra dentro de los parámetros
establecidos.

En base al análisis proximal de los fideos elaborados con la mezcla de

harina de quinua y papa se determinó que el contenido de humedad,
cenizas, grasa, proteína y fibra son semejantes en ambos productos,
principalmente en los carbohidratos quienes aportan calorías, en cuanto a la
proteína se obtuvo un porcentaje mayor en el fideo de quinua.

De acuerdo al análisis económico realizado se encontró que el precio

de venta al público de los mejores tratamientos (formulación 4), para el fideo
de quinua es de $0,65/libra, mientras para el fideo de papa es de $0,66/libra,
incluido la utilidad que margine la empresa, precios que son accesibles y
similares a los productos expendidos en el mercado local.

xviii
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 TEMA DE INVESTIGACIÓN

“Estudio del efecto de mejoradores de harina en el desarrollo de masas para

la elaboración de pastas con sustitución parcial de harinas de quinua
(Chenopodium quinua) y papa (Solanum tuberosum)”

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

[Link]. Contextualización

Según Araya, H. (2003), la pasta alimenticia es un producto de

consumo masivo, considerado además un alimento funcional por su bajo
aporte de grasa, sodio y baja respuesta glicémica. El trigo es el cereal más
adecuado para la elaboración de la pasta.

De acuerdo a Feillet, P. (1984), las proteínas tienen la capacidad de

interactuar entre ellas y con otros componentes como los lípidos, para formar
complejos de lipoproteínas viscoelásticas (gluten), que contribuyen al
desarrollo de la masa y previenen la disgregación de la pasta durante la
cocción en agua caliente.
1
 Antognelli, C. (1980), establece que la pasta de trigo es un alimento
nutricionalmente no balanceado, debido a su escaso contenido de grasa y
fibra dietética, y al bajo valor biológico de su proteína, originado por las
deficiencias de lisina. Cuando se consume enriquecida con huevo o en
combinación con carne, se incrementa su valor nutricional, pero también su
costo. Sin embargo, se podría incrementar el valor nutricional de este
alimento al mezclar la sémola de trigo con subproductos industriales como el
germen desgrasado de maíz o con leguminosas como Vigna sinensis,
comúnmente conocida como frijol; ambos ricos en lisina.

El precio medio mensual de los trigos norteamericanos ha seguido

repuntando, dentro de su alto nivel, aunque todavía se encuentra por debajo
del valor alcanzado en algunos meses del segundo semestre de 2006, sobre
todo en los meses de octubre, noviembre y diciembre, donde se registraron
precios promedios de $183.81, $179.13 y $180.45 dólares por tonelada
métrica respectivamente. FAO, (2007)

Situación actual del cultivo de trigo en Ecuador

Área de cultivo: 9 000 ha
Producción Nacional: 5 400 t (1 %)
Importa y consume 450 000 t / año
Trigo Importado 98 – 99%
Trigo Nacional 1 – 2%
Consumo per cápita anual 32 – 35 kg
Productividad Promedio: 0.6 t/ha que es considerada como la
producción más baja. Falconí, E., (2009)

Las principales provincias productoras son:

Bolívar
Imbabura
Chimborazo

2
Variedades Vigentes:
Chimborazo 1978
Cojitambo 1992
Zhalao 2003

Dado que los precios del trigo importado son altos, se ha visto la
necesidad de buscar nuevas alternativas y así poder sustituirlo parcialmente
con harina de papa y quinua, este tipo de harinas no poseen gluten por lo
tanto se requiere utilizar mejoradores de harina para que ayude a la
estabilidad, elasticidad, los cuales son parámetros importantes en la
elaboración de fideos o pastas alimenticias.

Los mejoradores que se utilizarán son: ácido ascórbico, glucosa

oxidasa, lipasa (Granozyme lipo 10), emulsificante Esteaoril Lactilato de
Sodio, Goma Xanthan, y Peróxido de Benzoilo por medio de la aplicación de
cuatro formulaciones, aquellos que darán lugar a la formación o desarrollo
de la masa durante el laminado que es el proceso donde se observará si el
resultado es positivo o negativo al añadir los aditivos mencionados.

[Link]. Macro

En el periodo de 2000-2005, de acuerdo a datos de la Organización

de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO), la
producción promedio de trigo a nivel mundial se ubicó en 590,4 millones de
toneladas, observándose que en dichos años, el que mayor producción
registró fue 2004, con una oferta mundial de 627,6 millones de toneladas. En
el periodo citado, los principales países productores fueron China quien
participó con el 16% de la producción mundial, India con el 12% Rusia con el
9%, E.U.A. con el 8% y Argentina con el 6%. (30)

La FAO y la OMS califican a la quinua como un alimento único por su

altísimo valor nutricional, que puede sustituir notablemente a las proteínas
de origen animal, pues contiene un balance de proteínas y nutrientes más

3
cercano al ideal para el ser humano que cualquier otro alimento. El grano de
quinua tiene del 16 al 23% de proteína de altísima calidad nutricional, ya que
reúne 20 aminoácidos, incluyendo los diez aminoácidos esenciales: histidina,
isoleucina, leucina, lisina, metionina, fenilalanina, treonina, triptófano, valina
y arginina. Esta proteína no contiene gluten, por lo que es apta para
celíacos. (32)

La producción mundial de quinua está alrededor de las 48 mil

toneladas anuales, repartidas de la siguiente manera: 45% Bolivia, 42%
Perú, 6% Estados Unidos, 3% Canadá, 2% Ecuador y una mínima fracción
en Europa. Los meses de mayor producción y oferta son abril y mayo, con
cantidades menores en junio y julio. (32)

CIP., (2007), indica que la papa ya forma parte importante del sistema
alimentario mundial. Es el producto no cerealero número 1 y la producción
alcanzó la cifra sin precedentes de 320 millones de toneladas en 2007. El
consumo de papa se extiende vigorosamente en el mundo en desarrollo, que
hoy produce más de la mitad de la cosecha mundial, y donde la facilidad de
cultivo y el gran contenido de energía de la papa la han convertido en valioso
producto comercial para millones de agricultores.

La producción mundial de papas ha aumentando a una tasa media

anual del 4,5% en los últimos 10 años, y ha superado el crecimiento de la
producción de muchos otros importantes productos alimentarios en los
países en desarrollo, particularmente en Asia. Si bien en Europa ha
disminuido el consumo de papas, éste ha aumentado en el mundo en
desarrollo, de menos de 10 kilogramos en 1961-1963 a 21,53 kilogramos en
2003. Si bien el consumo de papas en los países en desarrollo sigue siendo
muy inferior que en Europa (93 kilogramos al año), todo indica que en el
futuro aumentará considerablemente. (26)

4
[Link] Meso

Falconí, E., (2009) explica que el altiplano boliviano es el principal

cultivador mundial de quinua. El cultivo de quinua es muy importante para
los agricultores de este país; principalmente para las más de 70000
unidades campesinas y pequeños agricultores, de Potosí y Oruro. La
superficie cultivada en Bolivia asciende a las 55000ha, produciendo más de
26500toneladas al año.

El segundo país productor es el Perú, con un área sembrada de

30000 ha, el 80 por ciento de las cuales se encuentran en Puno. En Ecuador
unas 1700 ha se dedican a la producción de quinua y en Colombia, unas
700 ha, casi todas al sur de Nariño. En las zonas de cultivo de estos tres
países, es más común encontrar la quinua sembrada en asociación con
maíz, frejol y haba o como cercado alrededor de sementeras de papa. (29)

Popper, L., (2006), afirma que la papa (Solanun tuberosum L), es un

tubérculo originario del continente americano, principalmente del sur de Perú
y el oeste de Bolivia. En la actualidad se cultiva en los cinco continentes y
en más de 125 países. Después del arroz, el trigo y el maíz, está
considerado el cultivo alimentario más importante del mundo. En el 2008 la
producción argentina en términos de volumen fue superior a las 1,8 millones
de toneladas, en una superficie estimada total de 65000 Ha.

Con respecto a la evolución de las exportaciones para el período

analizado (2003-2008), los principales destinos fueron Brasil y Chile, y en
menor medida se registraron envíos a Uruguay, Paraguay y otros países
(Bolivia, Reino Unido, Panamá, Suiza y República Dominicana). Del total
exportado en este período, la papa para consumo en fresco representó más
del 93% del volumen, seguida por la papa semilla, con volúmenes muy
reducidos (0,5% - 5,30 %), completándose la oferta con productos
congelados (0,07% - 1%). (37)

5
[Link] Micro

Tapia, M., (1979), explica que durante el período 2000-2006 el

Ecuador posee una superficie cosechada 914,14 Ha de quinua/año, con una
producción de 516,00 Tm. y un rendimiento de 0,56 Tm./ha, dichos
promedios son considerados bajos reflejando que el cultivo de la quinua en
el país sigue siendo de subsistencia o autoconsumo, ya que conoce que el
80% de las unidades productivas Agrícolas (UPA) en la serranía está
compuesto por minifundios, con una tecnología tradicional, cultivando en
suelos marginales y en manos de pequeños agricultores principalmente.

Las zonas productoras de quinua en el país se localizan en las

provincias de la sierra, en orden de importancia: Cotopaxi, Chimborazo,
Carchi, Imbabura, Pichincha y Tungurahua, las mismas constan en las
estadísticas del MAGAP, y en el caso específico de la provincia de Bolívar
se viene ejecutando desde el año 2001. (41)

Tabla N.-1 “Producción de Quinua en el Ecuador”

Año Kg. / ha Ha / año
1992 493,00 2030,00
1993 840,00 500,00
1994 585,00 780,00
1995 330,00 1310,00
1996 448,00 1240,00
1997 330,00 1098,00
1998 43,39 1108,63
1999 83,21 851,09
2000 219,80 723,34
2001 317,34 1229,61
2002 602,26 1329,22
Fuente: Escuelas Populares Radiofónicas del Ecuador. ERPE (2003)

6
 Según FAO, SIACON, (2009), la producción de papa en el Ecuador
creció en el orden del 69% entre los años 2000-2006 es el tubérculo andino
de mayor demanda en el país, en todos los niveles económicos y sociales.,
debido al incremento del rendimiento en el 71% en cambio la superficie
decreció en el 1,23%. Las siembras y cosechas de papa durante todo el año,
permite abastecer suficientemente el consumo nacional.

El cultivo de papa en Ecuador se realiza en la Sierra, en alturas

comprendidas entre 2700 a 3400 msnm, sin embargo los mejores
rendimientos se presentan en zonas ubicadas entre los 2900 y 3300 msnm
donde las temperaturas fluctúan entre 11 y 90ºC. La papa se produce en las
diez provincias de la Sierra, constituyéndose las más representativas por el
volumen de producción, Carchi, Pichincha, Tungurahua, Chimborazo y
Cotopaxi. Las variedades María, Fripapa y las nativas Uvilla y Leona Blanca;
y en la zona Sur Bolona, Esperanza, Gabriela y Jubaleña. (30)

Tabla N.- 2 “Oferta de papa en Ecuador (TM)”

Años 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006

Producción 239,715 406,257 375,315 396,639 431,510 441,123 404,276

Importaciones 3,876 1,949 3,952 4,327 4,461 5,341 5,032

Total 243,591 408,206 379,267 400,966 435,971 446,464 409,308

Fuente: Estadística Ministerio de Agricultura y Ganadería (MAGAP)

7
 1.2.2 Análisis crítico

Gráfico 1. Árbol de problemas

Mejora el
desarrollo de
masas.

No existe oferta No existen pastas Facilita el

en el mercado de que faciliten el proceso de
pastas tiempo de elaboración de la
alimenticias cocción. pasta a nivel
mejoradas industrial.
funcionalmente.

Efectos

Inexistencia de la aplicación de mejoradores de harina en el desarrollo de

Problema masas para la elaboración de pastas con sustitución parcial de harinas de
quinua (Chenopodium quinua) y papa (Solanum tuberosum)”.

Causas

Falta de Limitada Escasos

capacitación a las investigación de proveedores de
industrias de fideos uso de insumos
de nuevas mejoradores y sus (mejoradores)
tecnologías. ventajas. para elaboración
de pastas.

Escasa aplicación
de mejoradores de
harina

Elaborado por: Mercedes Pazuña

8
Relación Causa–Efecto

Causa:
Escasa aplicación de mejoradores de harina.

Efecto:

Mejora el desarrollo de masas

En el presente trabajo se sustituirá un cierto porcentaje de harina de

trigo importado por harina de quinua y papa agregando mejoradores de
harina como: ácido ascórbico, enzima glucosa oxidasa, lipasa (Granozyme
lipo 10), emulsificante (Esteaoril Lactilato de Sodio), Goma Xanthan y
Peróxido de Benzoilo, para optimizar el desarrollo de masas en la
elaboración de pastas, basado fundamentalmente en reforzar el gluten,
relajar la estructura de la masa, mejorar el trizado o azoado durante la
cocción, estandarizar el color, incrementar el contenido proteico
principalmente procurar el enriquecimiento de las mismas.

1.2.3 Prognosis

El motivo predominante de la investigación fue mejorar el desarrollo

de masas para la elaboración de pastas interviniendo en los siguientes
aspectos; textura, firmeza, tolerancia a la sobre cocción, y pegajosidad, el
cracking, trizado o azoado en producto seco y el color. Además el fideo que
se elaboró tiene un aporte nutricional significativo al trabajar con materia
prima rica en proteína, minerales.

Los porcentajes de sustitución son: harina de papa 20% con trigo 80%
y harina de quinua 30% con trigo 70%, adicionando ácido ascórbico, glucosa
oxidasa, lipasa (Granozyme lipo 10), emulsificante (Esteaoril Lactilato de
Sodio), y Goma Xanthan, y Peróxido de Benzoilo; tomando en cuenta las
especificaciones de uso, sin que afecte al producto final ni al consumidor.

9
1.2.4 Formulación del problema

¿Cómo la escasa aplicación de mejoradores de harina incide en el desarrollo

de masas para la elaboración de pastas con sustitución de harinas de quinua
y papa?

1.2.5 Interrogantes

¿Cuál es el porcentaje adecuado de cada mejorador de harina que se debe

agregar?

¿Cómo influyen los mejoradores de harina en el laminado de las masas?

¿Cuál es la calidad de las mezclas de harina tomando en cuenta los análisis

farinográficos?

¿Qué efectos causan los mejoradores de harina en el producto final con

respecto a cada formulación aplicada?

¿Las pastas elaboradas cumplen con todos los requisitos establecidos por
las normas INEN 1375?

1.2.6 Delimitación del objeto de investigación

[Link] Delimitación Científica

Área: Investigación Tecnológica y Aplicada

Sub-área: Agrícola
Sector: Cereales y tubérculo
Sub-sector: Efecto de los mejoradores de harina en las pastas con
sustitución parcial de harina de quinua y papa.

10
[Link] Delimitación Tiempo-Espacial

La investigación se realizó en la Universidad Técnica de Ambato en la

Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos, bajo el marco del Proyecto
“Desarrollo de Mezclas farináceas de Cereales (Maíz, Quinua y Cebada) y
Papas Ecuatorianas como Sustitutos Parciales del Trigo Importado para la
Elaboración de Pan y Fideos”-PHPPF, en el período comprendido entre
Junio 2010 hasta Mayo del 2011 desarrollado en la Unidad de Operaciones
de Investigación Tecnológica de Alimentos.

1.3 JUSTIFICACIÓN.

Dado, el incremento del costo de la harina de trigo importado

continuamente, provoca inestabilidad en la industria molinera y a quienes
hacen uso de este insumo, para procesar productos tales como; pan y
fideos, por lo tanto este estudio trata de sustituir un cierto porcentaje de este
tipo de harina con harinas provenientes de cereales y tubérculos nacionales
que son la quinua y papa, tomando en cuenta que al realizar dichas mezclas
afectan en la calidad de la harina por lo que es necesario adicionar
mejoradores para evitar este inconveniente.

Además en la actualidad los consumidores buscan productos que

sean nutritivos y sobre todo de buena calidad, por este motivo en la presente
investigación se elaboró una pasta alimenticia considerando estos aspectos
que son importantes para que un producto ingrese al mercado. La búsqueda
de la calidad en los fideos es el objetivo prioritario y debe dirigirse, en primer
término, a la materia prima, a los porcentajes de adición de los mejoradores
de harina y en segundo término al proceso tecnológico aplicado para la
elaboración de los mismos.

La adición de los mejoradores de harina como: la enzima Lipasa

(Granozyme lipo 10), Glucosa oxidasa, el emulsificante (Esteaoril Lactilato
de Sodio), Ácido ascórbico, Goma Xanthan y Peróxido de Benzoilo ayudan
principalmente en el fortalecimiento del gluten, aportan a la masa estabilidad,

11
consistencia, sabor y color, a las mezclas de harina de papa 20% con trigo
80% y harina de quinua 30% con trigo 70.

Con los resultados de este trabajo se brinda la seguridad necesaria y

confiable a los interesados, para iniciar en un futuro próximo, la producción y
comercialización de este tipo de fideos, cuya inversión a largo plazo es
segura y rentable con el fin de establecer una mejor visión en las inversiones
productivas y sobre todo poder brindar al consumidor un producto de
excelente calidad y buen costo.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 General

Estudiar el efecto de los mejoradores de harina en el desarrollo de

masas para la elaboración de pastas con la sustitución de harina de
papa y quinua.

1.4.2 Específicos

Establecer la influencia de los mejoradores utilizados en la calidad de

las pasta de acuerdo a cada muestra.

Evaluar la aceptabilidad de las pastas de los mejores tratamientos

mediante un análisis sensorial

Determinar la calidad de las mezclas de las harinas mediante el

análisis farinográfico.

12
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS

En la Universidad Técnica de Ambato de la Facultad de Ciencia e

Ingeniería en Alimentos se encontró la investigación acerca de la
elaboración de fideos a partir de harina de quinua, además otro estudio
realizado en Venezuela sobre el desarrollo y evaluación de una pasta a base
de trigo, maíz, yuca y frejol.

Según Abecassis, J. (1989), se realizan modificaciones en el

esquema tradicional de elaboración de la pasta, tales como el secado a altas
temperaturas y se usan aditivos como el estearoil-lactil-lactato de sodio a
concentraciones de 0,3% del peso de la harina, se puede mejorar la calidad
de cocción y las características organolépticas de las pastas.

Por su parte Mestres, C., (1990), cuando se consume pasta

enriquecida con huevo o en combinación con carne, se incrementa su valor
nutricional, pero también su costo. Sin embargo, se podría incrementar el
valor nutricional de este alimento al mezclar la sémola de trigo con
subproductos industriales como el germen desgrasado de maíz o con

13
leguminosas como Vigna sinensis, comúnmente conocida como frejol;
ambos ricos en lisina.

Castro, S., (1995), indica que las pastas alimenticias tienen un valor
nutritivo superior al del pan, ya que contienen poco agua, y por tanto, más
harina que este último. De acuerdo al análisis farinográfico, la forma de la
curva varía según el tipo de harina y la naturaleza de los aditivos. En
general, se puede decir que cuanto más tiempo resiste una harina al proceso
del amasado, tanto más fuerte es. La influencia del aditivo se demuestra del
mismo modo.

De acuerdo Granito, M. (1998), sustituyó la sémola de trigo hasta en

un 30% por harina de germen desgrasado de maíz, auyama fresca y clara
de huevo deshidratada, logrando incrementar en 4 veces el contenido de
lisina. Asimismo, el contenido de todos los minerales estudiados, (Ca, Fe, K,
P, Zn, Mg, Cu) se incrementó de forma significativa.

Según Champ, M. (2001), el frejol, al igual que otras leguminosas, es

una excelente fuente de proteínas (20-40%), carbohidratos (50-60%) y otros
nutrientes como tiamina, niacina, Ca y Fe. Así mismo, sus proteínas son
ricas en ácidos glutámico y aspártico, y lisina. La metionina es el principal
aminoácido limitante en las proteínas del frejol.

2.2 FUNDAMENTACIÓN FILOSÓFICA

La presente investigación está enfocada según el paradigma

positivista propuesto por: Reichart y CooK (1986), este paradigma tiene
como escenario de investigación el laboratorio a través de un diseño
preestructurado y esquematizado; su lógica de análisis está orientada a lo
confirmatorio, reduccionista, verificación, inferencial e hipotético deductivo
mediante el respectivo análisis de resultados. Además la realidad es única y
fragmentable en partes que se pueden manipular independientemente, y la

14
relación sujeto-objeto es independiente. Para este enfoque la realidad es
algo exterior, ajeno, objetivo, puede y debe ser estudiada y por tanto
conocida.

2.3 FUNDAMENTACION LEGAL

La presente investigación se basó en las siguientes normas:

Determinación de la calidad de las harinas mediante el análisis

Farinográfico. Norma ICC No 115.
Determinación de microorganismos mohos y levaduras NTN-
INEN1529-7.
Determinación de coliformes totales. NTN-INEN1529-8.
Determinación de la cantidad microorganismos Aerobios mesófilos.
NTN-INEN1529-5.
Determinación de humedad. Método 930,15 A.O.A.C. 1996.
Evaluación de pastas.
Requisitos de las pastas. NTN-INEN 1375.

15
2.4 CATEGORÍAS FUNDAMENTALES

Grafico 2. Red de inclusión

Estabilidad y elasticidad de Tecnología de

masas Elaboración

Funciones Específicas Calidad nutricional de

de los mejoradores la pasta

Características Atributos de
químicas y físicas calidad

Efecto de Desarrollo de
mejoradores de masas para la
harina elaboración de
pastas

Variable Variable
Independiente Dependiente

Elaborado por: Mercedes Pazuña

16
2.4.1 Marco Conceptual de la Variable Independiente

[Link] Mejoradores de harina

Conforme la Alimentación Latinoamericana, (2009), el poder de

cambiar las propiedades de la harina es un factor clave, tanto para los
fabricantes de harinas y mejoradores de pan como para los panaderos. La
harina posee características naturales variables que pueden estandarizarse
mediante la adición de ingredientes como enzimas, que optimizan la
elaboración de los productos panificados.

Los diferentes tipos de trigo (procedentes de todo el mundo) poseen

características inherentes diferentes y, a menudo, es necesario cambiarlas
según el uso a que están destinados. Este es un proceso sin fin porque la
calidad de cada lote de harina varía. Para mejorar la calidad panadera y de
fideos de la harina se han utilizado varios ingredientes, como las enzimas
(alfa-amilasa fúngica, xilanasa y lipasa), los oxidantes (ácido ascórbico,
azodicarbonamida) y otros. (28)

[Link] Características químicas y físicas

Lipasa (Granozyme lipo 10)

Aspecto Blanco al polvo cremoso

Gama eficaz del Ph 6.5 a 10.5
Grado óptimo Ph 9.4
Temperatura eficaz 35 a 65°C
Temperatura óptima 55°C

17
Emulsificante (Esteaoril Lactilato de Sodio)

Wheeler, D., (1999), indica que el origen del ácido esteárico puede ser
de grasa vegetal o animal, sin embargo en la práctica casi siempre se utiliza
aceite vegetal. Combinación de ácido esteárico y ácido láctico, que resulta
en una mezcla de varios componentes. Se compone de una mezcla de sales
de sodio de los ácidos estearoillactílicos y sus polímeros y de pequeñas
cantidades de otras sales de sodio de ácidos emparentados; se prepara
haciendo reaccionar los ácidos esteárico y láctico. Puede haber también
ésteres de otros ácidos grasos alimenticios, libres o esterificados,
procedentes del ácido esteárico utilizado.

Aspecto polvo
Índice de saponificación 210-270
Índice de esterificación 150-190
Índice de acidez 60-80
Contenido de sodio % 3,5-5,0
Metales pesados Totales máx. 10 ppm

Glucosa oxidasa

Oxida el ácido ascórbico a ácido dehidroascorbico. El ácido

dehidroascorbico modifica la proteína del gluten al formar enlaces que
incrementan su fuerza. Cataliza la oxidación de la glucosa desprendiéndose
agua oxigenada. Se utiliza en alimentos en los que hay propensión a la
reacción de Maillard, de manera que eliminando la glucosa se evita esta
reacción de pardeamiento no enzimático. (28)

Ácido ascórbico

Tejero, F., (2008), explica que el ácido ascórbico, o vitamina C, es el

aditivo más utilizado en la panificación europea, donde se le ha asignado el
código E 300. Se presenta como un polvo blanco ligeramente amarillento,

18
casi inodoro, y de gusto ácido. No es frecuente que lo utilice el panadero
como producto puro, sino que a veces lo incorpora el harinero, y siempre
está presente en los mejoradores comerciales de panificación.

El ácido ascórbico utilizado como aditivo alimentario es un producto

de síntesis obtenido a partir de derivados de la glucosa, que son
fermentados por bacterias acéticas, que puede simplificarse del siguiente
modo:

D-glucosa ---> D-sorbitol ---> L-sorbosa ---> Ácido ascórbico

Goma Xanthan

SIAP, (2002), La Goma Xanthan es un polisacárido natural de alto

peso molecular. Es industrialmente producido por la fermentación de cultivos
puros del microorganismo Xantomonas campestris. El microorganismo es
cultivado en un medio bien aireado que contiene carbohidratos como fuente
de nitrógeno, y trazas de elementos esenciales. El cultivo de Xanthomonas
campestris es rigurosamente controlado en sus diferentes etapas de
fermentación, el caldo se esteriliza para prevenir la contaminación
bacteriana, y la goma Xanthan se recupera mediante precipitación con
alcohol, secado y su posterior molienda hasta convertirla en polvo fino.

Peróxido de Benzoilo

Ketchum, (2004), establece que los principales componentes de este

producto son peróxido de benzoilo (C14H10O4, abreviatura BPO), fosfato y
almidón comestible, entre otras. El producto es una especie de polvo blanco,
sin color y olor, y el contenido de su componente eficaz (peróxido de
benzoilo) es (28 ± 1) %.

19
 Después de añadir el peróxido de benzoilo en harina, reaccionará con
la molécula de agua en la harina y liberará el oxígeno activo [O], que no sólo
puede oxidar el pigmento polieno, blanqueando la harina, sino también
acelerar la tras-maduración de harina. (33)

[Link] Funciones Específicas

Lipasa (Granozyme lipo 10)

Según Benitez, J., (2002), las lipasas pueden mejorar la textura de

pastas hechas con harina de trigo, ofreciendo una sensible mejora en la
firmeza de la pasta, dándole mayor tolerancia a la cocción y reduciendo su
pegajosidad. Debido a su efecto de aumentar la fuerza del gluten, la lipasa
mejora la apariencia y estructura física de las pasta secas, especialmente
cuando la materia prima presenta problemas en la cantidad y calidad del
gluten. La lipasa también elimina el problema de “cracking o agrietamiento”
en las pastas cortas.

Emulsificante (Esteaoril Lactilato de Sodio)

Es un éster obtenido de la reacción del ácido esteárico con el ácido

láctico y es largamente utilizado como:

Actúan como emulsificante y estabilizante.

Mejora el amasado y tolerancia.
Estructura homogénea.
Desarrollo rápido de la masa (43)

Glucosa oxidasa

Conforme Calaveras, J., (1996), la glucosa oxidasa es otra de las

enzimas que ayuda al mejoramiento de las harinas y se añade porque se
encuentra en muy pequeñas proporciones, rompen enlaces α-1:6 dejando

20
libres las cadenas y pudiendo finalizar de actuar las amilasas, es la enzima
desramificante.

Esta enzima fortalece el gluten, contribuyendo muy positivamente a la

elasticidad de la masa, ofreciendo una mayor resistencia a los impactos
mecánicos y a producir una masa más fuerte y más seca. También brinda
buenas características del producto terminado: un pan con volumen más
grande y aspecto más brillante. La glucosa-oxidasa trabaja en la formación
de los enlaces de disulfito en la estructura del gluten. El beneficio clave de
utilizar la glucosa-oxidasa para fortalecer el gluten es: Estabilidad confiable
de la masa. (29)

Los productos basados en la formulación con la glucosa-oxidasa

proveen un buen efecto de fortalecimiento a la masa, mejorando la
estabilidad general cuando se utilizan en combinación con químicos
oxidantes. Además, tienen un efecto sinérgico cuando se combinan con alfa-
amilasas, hemicelulasas y fosfolipasas. (28)

Ácido Ascórbico

Es el sustituto de los antiguos oxidantes como los bromatos, se

utilizan harinas preparadas. Su función principal es reforzar las cadenas de
gluten, actuando como oxidante de las proteínas de la harina ayudando así a
interrelacionarse entres sí. (5)

Otras funciones son que evita la pérdida de CO2, facilita la absorción

de agua y permite reducir tiempos de reposo en la harina que normalmente
son de 15 días para obtener un estado de madurez correcto de las mismas.
Con todo ello, se obtiene más volumen en las masas. (5)

Pero no todo es positivo ya que la utilización de dosis elevadas de

este principio activo, produce masas tenaces y pérdidas importantes del
sabor característico. En la fabricación de harinas se recomienda de 2 a 10 g

21
a los 100 kg de harina, porque si se agrega más cantidad, el gluten de la
harina se convierte en una red proteica muy rígida, y obtendríamos efectos
contarios a los buscados. Por tanto, la cantidad a adicionar está
condicionada por la cantidad del gluten. (5)

Goma Xanthan

Quiminet, (2003), indica que generalmente, la función de Goma

Xanthan es la de actuar como colloide hidrofilico para espesar, suspender, y
estabilizar emulsiones y otros sistemas basados en agua. Mejora las
características de la masa produciendo una textura suave y excelente
estabilidad y buen desarrollo del sabor.

Las únicas y poco usuales propiedades funcionales de esta goma la

hacen sumamente útil en las formulaciones en el área de alimentos,
farmacéuticos y cosméticos:

Proporciona una alta viscosidad en solución a concentraciones bajas.

Fácilmente soluble en agua caliente o fría.
Viscosidad estable de las soluciones en amplios rangos de
temperatura.
Resistente a degradación enzimática.
Los sistemas estabilizados con goma xanthan son muy estables a las
variaciones de agitación.
Soluciones de Goma Xanthan incrementan su viscosidad en
presencia de soluciones de goma guar y/o algarrobo por desarrollar
características sinergisticas o de potenciación una a otras, es decir
podrían alcanzarse mayores viscosidades a dosis similares.
Estabilizante, espesante, goma y texturizante, se aplica en queso
cotagge, crema, salsas, alimentos enlatados, pates, salchichas,
confitería, productos congelados, bebidas productos de panadería y
aderezos. (38)

22
Peróxido de Benzoilo

Entre las principales funciones en la harina se encuentran las siguientes:

Acelerar la tras-maduración

La harina recién molida es demasiado viscosa y falta de elasticidad y

resistencia, no es bueno para hacer producto de harina, sobre todo para
elaborar pan, la superficie de los productos puede ser oscura, difícil de
levadura, fácil de reducir, y la estructura no es uniforme. Las mencionadas
deficiencias se pueden mejorar después de almacenar la harina por 20 días,
que se llama "tras- maduración" de harina. Para la harina usando el peróxido
de benzoilo, solamente necesita 1 a 2 días para terminar la "tras la
maduración", la harina después de este proceso se puede vender
inmediatamente sin necesidad de almacenarla por largo tiempo, así evita
enmohecerse. (30)

Blanquear

La harina recién procesada en general es amarillenta, que puede ser

blanqueada después de almacenar y tras la oxidación en el aire, pero el
efecto no es bueno. Después de procesar con el peróxido de benzoilo, la
harina puede convertirse en blanco y brillante, ahora muchos países utilizan
ampliamente el peróxido de benzoilo para la tras-maduración y blanqueada
de la harina. (30)

Mejorar la productividad del trigo

El color de la harina es uno de los principales índices de calidad, la

gente siempre piensa que el color blanco significa la mejor calidad de la
harina. El color de harina no sólo tiene algo que ver con la técnica y el
equipo, sino que también tiene algo que ver con la productividad de la
misma. (30)

23
[Link] Estabilidad y elasticidad de masas

Durante el desarrollo de masas en la elaboración de pastas es

complejo utilizar harina de quinua y papa, especialmente en la etapa de
laminado teniendo como efectos; el desperdicio de la materia prima,
incremento del tiempo de laminado, la lámina de la masa es quebradiza e
imposible de compactarse produciendo pérdidas económicas.

De tal manera se añadió estos mejoradores de harina para fortalecer

el gluten, dar mayor estabilidad, elasticidad, entre otras; al tener
principalmente estas características la formación de la masa es factible,
cada mejorador que se utilizó tienen distintas funciones como se mencionó
anteriormente, que al interactuar entre sí los resultados son favorables
siempre y cuando las dosificaciones sean las correctas debido a que si son
elevadas o menores se tendrá un fideo defectuoso imposible para la
comercialización y consumo.

2.4.2 Marco Conceptual de la Variable Dependiente

[Link] Pastas Alimenticias o Fideos

Origen

El origen de la pasta es discutible que impide ubicar su origen de una

forma exacta. Existen leyendas de que tuvo lugar en el siglo XVIII en el sur
de Italia, tal y como reflejan diferentes escritos de la época. Esta unión, de
pastas y salsas de tomate, fue un paso que convirtió a la pasta en una
comida italiana conocida internacionalmente. (11)

Las pastas son los productos obtenidos por desecación de una masa
no fermentada, elaborada por sémolas, semolinas o harinas procedentes de
trigo duro, semiduro o blando y mezclado con agua. Son muy conocidos los

24
fideos, como macarrones, espaguetis, así como las pastas de los raviolis,
canelones o lasagña. (11)

Ingredientes

Consumer, (2009), establece que los ingredientes obligatorios para

elaborar pasta son el agua y la sémola de trigo duro que contiene más gluten
que el trigo común o blando. En caso de usar trigo blando para la
elaboración de la pasta, es necesario añadir más huevo a la masa. Entre los
ingredientes opcionales están:

Huevo, aporta consistencia a la pasta y la hace más nutritiva.

Verduras, se trituran en forma de pasta o puré y se añaden a la masa
para colorearla. Enriquecen el producto en vitaminas y minerales. Las
más empleadas son las espinacas, la zanahoria, las alcachofas, la
achicoria y el tomate.
Suplementos proteínicos, como la harina de soja, leche desnatada en
polvo o gluten de trigo. Las pastas que los contienen se denominan
fortificadas.
Suplementos de vitaminas y minerales. Las pastas que los contienen
se llaman enriquecidas y estos suplementos pueden ser preparados
especiales (hierro, vitaminas del grupo B) o complementos naturales
(levadura de cerveza, germen de trigo).

Formas de pastas

De acuerdo a Patrouilleau, R., (2009), las pastas se presentan de distintas

formas y tamaños como las siguientes:
Pasta corta; (coditos, caracoles, rotini, macarrones, rigatoni mariposa,
ñoquis, ruedas, daditos, orzo, orejitas).
Pasta larga; (espaguetti, linguine, fetuccine, vermicelli, fusilli,
pappardelle, tagliatelle).

25
Tipos de pastas

Pastas alimenticias simples

Son aquellas elaboradas con sémola, semolina o harinas procedentes

de harina de trigo duro, semiduro, blando o sus mezclas. Si son hechas de
trigo duro (Triticum durum) podrán clasificarse como de la calidad superior.
(27)

Pastas alimenticias compuestas

Aquellas en que se ha incorporado en el proceso de elaboración

alguna o varias de las siguientes substancias: soya, huevos, leche,
hortalizas, verduras, y leguminosas, bien naturales, en polvo o conservadas,
jugos y extractos. (27)

Pastas alimenticias rellenas

Son preparados constituidos por pastas alimenticias simples o

compuestas que en formas diversas (cilindros, sándwiches, empanadillas),
contienen en su inferior un preparado con alguno de los siguientes
ingredientes: carnes (res, pollo), grasas, productos de pesca, pan rallado,
verduras, hortalizas, huevos y agentes aromáticos autorizados. (27)

Pasta fresca

Cualquier pasta de las que se mencionó anteriormente pero que no

haya sido secada en el procesamiento. (27)

26
[Link] Atributos de Calidad

Según Adinte, (1998), la calidad de la pasta depende de la calidad de

la materia prima (harina, sémola, agua), fases tecnológicas (amasado,
desecación, conservación). Un producto bueno de calidad debe ser: duro,
frágil, color uniforme y semitransparente, olor a pasta no fermentada.

Puede sufrir alteraciones tanto por la harina utilizada como: por una
desecación imperfecta de la pasta, mala conservación en ambiente húmedo,
exposición a roedores e insectos.

Control de calidad de producto terminado

Conforme Granotec, (1998), se realiza el control de calidad en cada uno

de los siguientes aspectos:

Aspecto visual
Humedad
Color
Parámetros de la cocción
Evaluación sensorial
Textura

Cocción: Parámetros importantes

Relación agua de cocción / pasta

Tiempo de cocción
Relación cantidad de agua absorbida /cantidad de muestra cocida
Pérdida por cocción
Materia orgánica total

27
Aspecto visual

Forma
Tamaño
Color
Picaduras / puntos blancos
Trizado o azoado

Evaluación sensorial

Pegajosidad, es la fuerza con que la superficie de la pasta se adhiere

a la lengua, el paladar, los dientes, los dedos.
Firmeza, es la resistencia de la pasta cocida al masticarla.
Apelmazamiento, es el grado de adhesión entre los fideos.

El color en la pasta depende de:

El contenido de pigmentos.
Actividad enzimática
Condiciones de procesamiento
Contenido de cenizas
Almidón dañado.

Textura

Es la respuesta ante un estímulo físico que resulta del contacto mecánico

con el alimento.

Corte
Firmeza
Pegajosidad

28
Humedad

Pastas frescas: máx 35 %

Pastas secas: máx 14 %. (27)

Factores que alteran la calidad de la pasta

Almidón dañado

Es el porcentaje de gránulos de almidón que son susceptibles de ser

hidrolizados por α-amilasa. El aumento del almidón dañado se produce
cuando:

La humedad de acondicionamiento del trigo sea menor a la óptima

La velocidad de los rolos sea más elevada
Mayor diferencial de velocidad (en los rolos estriados, no en los lisos)
Mayor presión de molienda
Mayor número de remolidos (a mayor número de pasajes más daño)
(32)

Efectos en la Pasta

El alto valor de almidón dañado no es deseable en la elaboración de

pastas, ya que es susceptible la acción de las amilasas.
A mayor cantidad de azúcares reductores mayor reacción de Maillard
A mayor cantidad de dextrinas mayor pegajosidad
Influye en el azoado o trizado de la pasta. (32)

29
Tratamiento de Harinas

Incluye blanqueado, maduración, malteado, y enriquecimiento. El

blanqueado remueve los pigmentos amarillos del endospermo, usando para
esto agentes blanqueadores como el peroxido de benzoilo. La maduración
química mejora la fuerza de la harina y su tolerancia, usando agentes
oxidantes como el bromato de potasio, acido ascórbico, o acidocarbonamida.
(32)

Almacenamiento

Es importante porque la harina fresca sin maduración química pierde

la fuerza y la tolerancia para los procesos de elaboración de pastas. La
harina con maduración química puede funcionar mejor cuando esta recién
hecha, pero no dentro de los cinco a veinte días después, mientras que esta
respirando o sudando. La harina es normalmente estable dentro de un
periodo largo de tiempo mientras que este almacenada apropiadamente,
pero puede deteriorarse cuando se expone a condiciones extremas de calor
y humedad. (32)

[Link] Calidad nutricional de la pasta

La composición, y por tanto, el valor nutritivo de la pasta va a

depender de la composición de la harina de partida, o lo que es lo mismo, de
su grado de extracción. Así, a mayor porcentaje de extracción, mayor
contenido en fibra, vitaminas y minerales. Si las pastas son rellenas o
enriquecidas, el valor nutritivo se incrementa en función del alimento o
nutriente que se adicione (huevos, leche, vitaminas, entre otras). (32)

Patrouilleau, R., (2009), indica que los hidratos de carbono (almidón)

son los nutrientes más abundantes. La proteína más importante de la pasta
es el gluten que le confiere su elasticidad típica. El contenido medio se sitúa
entre el 12 y el 13% por lo que se puede considerar como una fuente

30
adecuada de proteína, aunque ésta es deficiente en lisina, un aminoácido
esencial.

No obstante, teniendo en cuenta el concepto de complementación

proteica, esta proteína puede combinarse con otras de distinto origen
(legumbres, frutos secos, leche, carne) y dar lugar a una mezcla con un perfil
de aminoácidos adecuado; es decir, a proteínas de gran calidad, para un
óptimo aprovechamiento metabólico por parte de nuestro organismo. (35)

Tabla N.-3 “Composición nutricional de la pasta” (por 100 gramos de porción

comestible, en crudo)

Energía Hidratos Vit Vit

(Kcal) de Proteínas Grasas Fibra Fósforo Potasio B1 B2
carbono (g) (g) (g) (g) (g) (mg) (mg)
(g)
Pasta
blanca 342,00 74,00 12,00 1,80 2,90 190,00 250,00 0,22 0,03
Pasta
al 362,00 70,00 12,30 2,80 3,40 191,00 164,00 0,17 0,07
huevo
Fuente: [Link]

[Link] Tecnología de elaboración

Entre la maquinaria para la elaboración de las pastas alimenticias se

encuentran los siguientes:

Amasadora

La operación del amasado se realiza en diversas y variadas

máquinas, las cuales responden a las exigencias de dos métodos diversos:
el amasado a presión continua, y el amasado de presión intermitente. Para
el primero se utilizan las molazas y las refinadoras; para el segundo, las
amasadoras de rulos acanalados, o de cuchillas de movimiento alterno.

31
 La amasadora de cuchillas es algo más costosa que las demás,
requiriendo más mano de obra, pero es aconsejable por la bondad del
producto obtenido. Ahora bien, mientras es muy adecuada para pastas
blandas en caliente, no va bien, en cambio, para pastas duras o en frío.

La amasadoras de rulos acanalados están generalmente, provistas de

paletas automáticas, para facilitar la operación de revolver la masa. Pero hay
que saber utilizarlas ya que es fácil que la pasta se vuelva rugosa por el
hecho de que los gránulos de harina o sémola estallen y no se compriman.
(16)

Laminadora

La operación de refinado o laminado consiste en hacer pasar y

repasar varias veces la pasta a través de dos rulos cilíndricos lisos, que se
acercan el uno al otro a cada pesada. Se obtiene así, una hoja de pasta de
color uniforme, pulida y perfectamente homogénea. (16)

Trefiladora

La operación de prensado de la cual depende el trefilado se realiza de

dos maneras diferentes que son:

Prensas de husillo vertical u horizontal y prensas hidráulicas verticales

u horizontales. Las prensas de husillo se utilizan en la actualidad pero es
limitada por lo tanto es reemplazada por la prensa hidráulica por que se
obtiene mejores resultados en el producto final en cuanto a las formas que
se desea obtener, tales como fideos largos, cortos entre otros. (16)

Cámara de Secado

Las cámaras de secado son construidas con mucho cuidado porque

es la parte más crítica del proceso debido a que la pasta es higroscópica y

32
meteoroscópica, es decir es sensible a cualquier variación de atmosférica y
meteorológica, por lo que se efectúa en celdas de cemento armado, otro tipo
es de madera la cual contiene un ventilador, manómetro para controlar la
temperatura, además debe tener un espacio amplio y altura adecuada. (16)

Extrusores

La máquina modelo D65 DV es estudiada para satisfacer las

exigencias de laboratorios artesanales, tiendas, supermercados, hoteles, y
comunidad que quieren producir pasta fresca o seca de elevada calidad.
Dotada de dos cámaras, una superior por la preparación del amasijo y una
inferior por la extrusión del producto permiten elaboraciones a ciclo continuo.
(16)

Descripción del proceso

La tecnología que se aplicó es según el Proyecto PHPPF por la

Unidad de Operativa de Investigación de Tecnología en Alimentos (UOITA).

Recepción

La adquisición de materia prima de óptima calidad, evitando alguna

alteración o contaminación, es importante para garantizar la inocuidad y la
calidad del producto final.

Pesado

Se toma en cuenta el peso de la materia prima y los mejoradores de

harina con la finalidad de aplicar las diferentes formulaciones existentes para
la elaboración de pastas, y al final determinar rendimientos.

33
Mezclado

Esta operación consiste en mezclar una cantidad determinada de

harina con una cantidad de agua, entre sí hasta formar una mezcla
homogénea. Una buena mezcla facilita la subsiguiente operación de
amasado, haciéndola más rápida.

Amasado

Este proceso sirve para hacer más homogénea la incorporación entre

sí de los gránulos de la harina, de esta manera se obtiene una buena
mezcla, se mantiene suave, elástica, lisa y sin asperezas, evitándose de
esta forma que, al ser moldeada, presente estrías, resquebrajaduras e
irregularidades. Es evidente que del amasado dependerá principalmente el
aspecto de la lámina para la elaboración de la pasta, su estructura uniforme
y hasta el sabor. Esta operación dura alrededor de 15 minutos, dependiendo
del tipo de harina con el cual se trabaje.

Laminado

Consiste en pasar varias veces la masa a través de dos cilindros lisos,

que se acercan el uno al otro a cada pasada con una determinada medida.
Se obtiene así, una lamina de color uniforme, pulida y perfectamente
homogénea. El tiempo de laminado dependerá del tipo de mezcla de harinas
así; para mezclas de harinas con el 20% de sustitución un tiempo de 15
minutos, para mezclas al 30% de sustitución un tiempo de 17 minutos
conforme aumenta la sustitución aumenta el tiempo, con la utilización de los
mejoradores el tiempo disminuyó a 8 minutos en ambos casos.

Trefilado

Esta operación consiste en dar forma a la pasta, introduciéndola en

los cilindros cortadores hasta obtener láminas de pasta (tallarines) del mismo

34
espesor y longitud. La pasta ya dada forma se coloca sobre bandejas de
superficie perforada (para mejor circulación del aire), para luego ser
colocadas en un transportador de bandejas y ser llevadas al secador.

Secado

El objetivo del secado es disminuir el contenido de humedad del

producto a 12 o 13% de manera que los fideos tengan un tiempo largo de
vida útil, mantengan su forma y se almacenen sin deteriorarse, por lo que
esta operación es la más delicada y la más difícil ya que la pasta es
higroscópica y un inadecuado secado conllevaría a una fermentación de la
pasta si este fuera muy lento, o de lo contrario si fuera muy rápido se tuviera
la formación de microfisuras las cuales conllevarían a la rotura de la pasta.
Este proceso se realiza con ventilación para distribuir el aire caliente
uniformemente en toda la pasta a 40°C durante 3-4 horas.

Enfriado

Una vez retirado el producto del secador, se enfría en un lugar seco y

fresco. El tiempo empleado para esta fase a temperatura ambiente, varía
según las condiciones climáticas, pero en general, se puede fijar en 2-3
horas.

Empacado

El producto se coloca en fundas de polipropileno 08H85DB con un

contenido de 250 y 500g, luego se sellan para asegurar su buena
conservación e higiene durante su almacenamiento, transporte y expendio.

35
Almacenado

El producto se almacena en lugares secos, bien ventilados y sobre lugares

que garanticen una buena circulación de aire, con un apilamiento máximo de
1m de altura.

2.5 HIPÓTESIS

2.5.1 Hipótesis nula

Ho: Las mezclas de harina con los mejoradores presentan las mismas
características en las respuestas experimentales con respecto al
patrón.

2.5.2 Hipótesis alternativa

Hi: Las mezclas de harina con los mejoradores presentan diferentes

características en las respuestas experimentales con respecto al patrón.

2.6 SEÑALAMIENTO DE VARIABLES

2.6.1 Variable independiente:

Efecto de los mejoradores de harina

2.6.2 Variable dependiente:

Desarrollo de masas para la elaboración de pastas.

36
 CAPÍTULO III

METODOLOGÍA

3.1 ENFOQUE

La investigación recopiló información de forma predominantemente

cualitativa como cuantitativa ya que se desarrollaron análisis físicos,
microbiológicos y sensoriales de cada pasta, con el fin de correlacionar con
la aceptación del producto final.

3.2 MODALIDAD BÁSICA DE LA INVESTIGACIÓN

Las modalidades de investigación en las que se fundamenta la

presente investigación son Bibliográfica y Experimental.

Bibliográfica: Se contribuyó con información de acuerdo a revistas

científicas, artículos técnicos, libros, tesis de grado, internet, mismos que
ayudaron a consolidar la presente investigación.

Experimental: Se realizaron varios ensayos entre la variable

dependiente e independiente, hasta llegar a tener la idea exacta de las
características de cada muestra en los respectivos laboratorios que requiere
la investigación.

37
3.3 NIVEL O TIPO DE INVESTIGACIÓN

Para la ejecución del presente estudio se utilizó los siguientes tipos de

investigación:

Exploratorio: Se estudió los efectos que produce la adición de la

enzima lipasa (Granozyme lipo 10), el emulsificante (Esteaoril Lactilato de
Sodio), la Glucosa oxidasa, Ácido ascórbico, Goma Xanthan y Peróxido de
Benzoilo en el desarrollo de masas para la elaboración de pastas con dos
harinas de cereales (trigo 70%, quinua 30%) y una harina de tubérculo (trigo
80%, papa 20%).

Descriptivo: Se comparó las muestras de harinas de cereales y

tubérculo con la adición de mejoradores, con la aplicación de métodos para
analizar las principales características del fideo o pasta alimenticia y así se
obtuvo datos confiables.

3.4 POBLACIÓN Y MUESTRA

3.4.1 Población

La investigación tiene como población a las siguientes harinas y los

mejoradores:

Harina de trigo importado

Canadian Wheat Red Spring #1

Harina de Cereal y Tubérculo Nacional

Quinua Tunkahuan
Papa Gabriela

38
Mejoradores de Harina
Glucosa Oxidasa
Ácido ascórbico
Esteaoril Lactilato de Sodio
Lipasa (Granozyme lipo 10)
Goma Xanthan
Peróxido de Benzoilo

3.4.2 Muestra

Las masas resultantes de las cuatro formulaciones de mezclas para

elaboración de fideos en aplicación de los porcentajes de harina y los
mejoradores de estudio.

3.4.3 DISEÑO EXPERIMENTAL

En la investigación se aplicaron cuatro formulaciones para las

mezclas de harina de quinua y papa, se eligió el mejor tratamiento y se
comparó con las pastas elaboradas a partir de la harina de trigo importado al
100% (patrón).

En la fase del análisis sensorial se aplicó el diseño de bloques completos

aleatorizados.

39
Tabla N.-4 “Formulaciones para las mezclas de harina de papa 20% con
harina de trigo importado 80% y harina de quinua 30% con 70% de harina de
trigo importado”

Formulaciones Porcentaje de Mejoradores Ppm

Sustitución de
harina
20% HP y 80% Glucosa oxidasa 150
F1 TI Ácido ascórbico 100
30% HQ y 70% Emulsificante 250
TI
20% HP y 80% Glucosa oxidasa 150
F2 TI Ácido ascórbico 100
30% HQ y 70% Lipasa 200
TI
20% HP y 80% Glucosa oxidasa 150
F3 TI Ácido ascórbico 100
30% HQ y 70% Emulsificante 250
TI Lipasa 200
20% HP y 80% Glucosa oxidasa 150
F4 TI Ácido ascórbico 100
30% HQ y 70% Emulsificante 250
TI Lipasa 200
Goma Xanthan 100
Peróxido de 140
Benzoilo
Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF
Elaborado por: Mercedes Pazuña

HP=Harina de Papa
HQ=Harina de Quinua
TI=Harina de Trigo Importado

40
3.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
3.5.1 Cuadro 1 “Variable Independiente: Efecto de los mejoradores de harina”
TÉCNICAS E
CONCEPTUALIZACIÓN DIMENSIONES INDICADORES ITEMS BÁSICOS INTRUMENTOS

¿Qué efectos
Elasticidad
producen los
mejoradores en las
Estabilidad
harinas?

Índice de
Son aditivos que ayudan a dar Rendimiento ¿Las determinaciones FARINÓGRAFO
tolerância
elasticidad, estabilidad a la harina de tal físicas y químicas son BRABENDER
forma maximiza el rendimiento en la confiables?
Absorción De
elaboración de pastas alimenticias.
Agua
¿Las harinas son
aptas para la
Humedad
elaboración de
pastas?

Elaborado por: Mercedes Pazuña

41
3.5.2 Cuadro 2 “Variable Dependiente”: Desarrollo de masas para la elaboración de pastas
TÉCNICAS E
CONCEPTUALIZACIÓN DIMENSIONES INDICADORES ITEMS BÁSICOS INTRUMENTOS

¿Las muestras
presentan una
Evaluación de
Evaluación evaluación sensorial
Pastas
Sensorial aceptable?
Pruebas De
Cocción
Es la aplicación de una tecnología Pastas de Tiempo de ¿El tiempo de
NTN-INEN 1375
adecuada para la elaboración de pastas Calidad cocción cocción es el
NTN-INEN
con el fin de obtener un producto de adecuado?
1529-5
calidad. Recuento de
NTN-INEN
microorganismos ¿El uso de las
1529-8
mezclas proporciona
NTN-INEN
las especificaciones
1529-9
requeridas?

Elaborado por: Mercedes Pazuña

42
3.6 PLAN DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Los datos se recopilaron de los respectivos análisis para cada una de

las muestras se ejecutaron en el laboratorio de la UOITA (Unidad Operativa
de Investigación de Tecnológica en Alimentos), obteniendo así información
sobre la estabilidad, índice de tolerancia, elasticidad, absorción de agua, a
través del Farinógrafo Brabender los cuales son indicadores de la calidad de
la harina, los análisis para el producto final son la evaluación sensorial,
evaluación de pastas (tiempo de cocción, extracto seco, poder de
hinchamiento), microbiológico, bromatológico, y el contenido de
aminoácidos, minerales.

Estableciendo el mejor tratamiento en cada una de las características

por medio de la aplicación del diseño de bloques completos aleatorizados.

Yij= µ+ βi+Τj+Eij
Donde:

Yij=Es la respuesta en el i-ésimo catador, para el j-ésimo tratamiento

µ= Promedio global para todas las observaciones
βi= Efecto del i-ésimo catador; i=1,….,15
Τj = Efecto del j-ésimo tratamiento; j=1, 2, 3
Eij=Error aleatorio

3.7 PLAN DE PROCESAMIENTO Y ANÁLISIS

Procedimiento

Revisión crítica de la información recogida; es decir limpieza de

información defectuosa: contradictoria, incompleta, no pertinente.
Repetición de análisis si es necesario para corregir resultados
erróneos.
Tabulación según variables de cada hipótesis: cuadros de una sola
variable, cuadro con cruce de variables, entre otras.

43
 Los farinogramas, la evaluación de pastas, humedad, se realizó por
triplicado para todas las muestras mientras que el análisis
microbiológico, evaluación sensorial, bromatológico, contenido de
aminoácidos y minerales se realizó a los mejores tratamientos. Luego
fueron estudiados estadísticamente para presentación de resultados.
Representaciones Gráficas.

Análisis e interpretación de resultados

Análisis de los resultados estadísticos, teniendo en cuenta los

objetivos e hipótesis planteadas.
La Interpretación de resultados con significado científico se realizó
con apoyo del marco teórico.
Comprobación de la hipótesis.
Planteamiento de conclusiones y recomendaciones.

Los resultados que se obtuvieron en esta investigación se

interpretaron a través del programa estadístico STATGRAPICHS PLUS 4.0

44
 CAPITULO IV

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

4.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En la elaboración de las pastas alimenticias se emplearon seis

mejoradores de harina tales como; ácido ascórbico, glucosa oxidasa, lipasa,
emulsificante tomando en cuenta las especificaciones en cuanto a la
cantidad y calidad de la mezcla de harina de quinua 30% con harina de trigo
importado 70%; y la mezcla de harina de papa 20% con harina de trigo
importado 80%.

Los resultados obtenidos en la caracterización de las mezclas de

harinas que se utilizaron para la elaboración de pastas, se expresaron como
el promedio de tres determinaciones (réplica 1, réplica 2, y replica 3), los
cuales se analizaron mediante análisis multifactoriales de la varianza
(ANOVA) con la ayuda del paquete estadístico Statgraphics Plus 4.0.

Los análisis estadísticos establecidos se efectuaron por tres razones:

la primera, para determinar la calidad de las mezclas de harina en cada
formulación mediante el Farinógrafo Brabender donde se analiza la
estabilidad, tiempo de desarrollo, índice de tolerancia y absorción de agua;
segundo, la evaluación de pastas elaboradas donde se identifican

45
parámetros como el tiempo de cocción, porcentaje de hinchamiento, extracto
seco del agua de lavado y de cocción, y el porcentaje de humedad; y
finamente, la evaluación sensorial se realizó tomando en cuenta atributos
como olor, color, apelmazamiento, textura, sabor y aceptabilidad
determinados mediante cataciones de los mejores tratamientos de cada
pasta elaborada comparada con un control, utilizando una escala no
estructurada para cada atributo sensorial.

En los casos en los que se detectaron diferencias significativas, se

aplicó la prueba de comparación múltiple de Tukey al 95% de confianza,
para establecer las semejanzas y diferencias entre las formulaciones con
respecto a la muestra patrón; considerando que dicha prueba se realizó en
la calidad de las mezclas de harina y la evaluación de pastas de todas las
formulaciones. Mientras que la Prueba de Dunnet se aplicó en la evaluación
sensorial de las pastas elaboradas, para tener mayor claridad y determinar
que tratamiento difiere o se asemeja al patrón obteniendo un producto
agradable para el consumidor.

4.2 INTERPRETACIÓN DE DATOS

Las formulaciones que se utilizaron en esta investigación son las siguientes:

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante
250ppm), F2 (Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm, Lipasa
200ppm), F3 (Glucosa oxidasa 150 Ácido ascórbico 100, Emulsificante 250
Lipasa 200), F4 (Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200, Goma Xanthan 100 ppm, Peróxido de
Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

46
4.2.1 Análisis Farinográficos

[Link]. Estabilidad

La estabilidad es el intervalo de tiempo durante el cual la masa

mantiene la máxima consistencia y se mide por el tiempo que la curva se
encuentra por encima de 500 unidades farinográficas. (6)

En la tabla A2 se muestra la estabilidad de las formulaciones de la

harina de papa donde F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico
100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm,
Peróxido de Benzoilo 140ppm) se considera como la mejor mezcla por el
tiempo de 7 minutos, el efecto se debe a la unificación de los mejoradores, al
ser comparada con la harina patrón (sin mejoradores tabla A1) la estabilidad
se incrementó en 5 minutos.

Caso contrario en la harina de trigo importado al 100% tiene un

tiempo de 13 minutos, en este caso es menor por 6 minutos, sin embargo no
es inconveniente para la elaboración de fideos porque tiene un valor de
estabilidad que es considerado como apto para el desarrollo de masas,
actuando directamente el ácido ascórbico en la formación de la red proteica
del gluten, como si fuera un oxidante por acción de la enzima glucosa-
oxidasa y en presencia del oxígeno del aire introducido en la masa durante
el amasado, se oxida a ácido dehidroascórbico. (42).

La estabilidad de las formulaciones de las mezclas harina de quinua

(tabla A3) estableció que F4 (Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico
100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm,
Peróxido de Benzoilo 140ppm) con un tiempo de 19 minutos considerando
como la mejor formulación y así comparar con las harinas patrones para
verificar los efectos que producen los mejoradores de cómo; el emulsificante
optimiza la estabilidad cuando se combina con la lipasa y la glucoxidasa ya
que se compone de una mezcla de sales de sodio de los ácidos

47
estearoillactílicos y sus polímeros y de pequeñas cantidades de otras sales
de sodio de ácidos emparentados; se prepara haciendo reaccionar los
ácidos esteárico y láctico. (43)

La diferencia de la estabilidad entre la harina de papa y quinua que se

muestra en el gráfico D2, principalmente se debe a la cantidad de proteína
con valores de 5 y 16% respectivamente (20), además los mejoradores de
harina tienen un mayor efecto según el contenido de grasa en especial la
lipasa como en el caso de la harina de quinua tiene 8% mientras que la
harina de papa tiene 0,9%.

La enzima lipasa convierte los lípidos no polares en diglicéridos y

monoglicéridos, es decir, emulsificantes (gráfico 2). También existen lípidos
polares en la harina de trigo, los fosfolípidos y glicolípidos (gráfico 3), que
pueden convertirse en lisoformas hidrofílicas por medio de algunas lipasas o
fosfolipasas especiales. La formación in situ de emulsionantes produce un
reforzamiento de la masa y un rendimiento de volumen mayor, pero no una
mejora del tiempo de caducidad. (37)

Gráfico 2 “Efecto de la lipasa sobre Gráfico 3 “Composición media de

las moléculas de grasa” lípidos (mg/100 g) de la harina de
trigo (0,405 % ceniza)”

Fuente: Popper L, Mühlenchemie G, (2006)

48
 En la tabla B1 y B3 muestra el análisis de varianza para la estabilidad
de la harina de papa y harina de quinua respectivamente, estableciendo que
existe diferencia significativa a un nivel de confianza del 95% entre las
formulaciones, por lo que se procedió a realizar una prueba de comparación
múltiple de Tukey para establecer los tratamientos semejantes a la muestra
testigo.

Según la Prueba de Tukey para la harina de papa (tabla B2) realizada

a un nivel de significancia de 0,05, se estableció que la formulación F4
(Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm,
Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm)
tiene un valor aproximado de estabilidad con referencia F5 que es la patrón
(harina de trigo importado), por lo tanto se consideran como harinas de
calidad discretas a buenas. (6)

La respectiva prueba de diferenciación de Tukey para la harina de

quinua (tabla B4) realizada a un nivel de significancia de 0,05, determinó que
las formulaciones; F3 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido
ascórbico 100ppm, Emulsificante 250 ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan
100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), son harinas de buena calidad
incluso mejor que la harina de trigo importado 100% (F5), debido a que
cuyos valores son de 19 minutos que sirven para determinar la calidad de la
harina.

[Link]. Índice de Tolerancia

El índice de Tolerancia representa la resistencia de la masa al

amasado y mientras más alto sea éste valor, más débil es la masa. (6)

De acuerdo a la tabla A2 la mezcla de harina de papa tiene un índice

de tolerancia de 59UB con respecto a la mejor formulación que es la F4
(Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm,

49
Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm),
tomando en cuenta que la harina sin mejoradores que tiene 140UB siendo
un valor demasiado alto lo que quiere decir que la harina es muy débil, caso
contrario con la harina de trigo importado es de 19UB lo que significa que es
una harina muy fuerte (tabla A1), de tal manera se comprueba que los
efectos de los mejoradores son positivos al cambiar de 140UB a 59UB
considerando que la harina de papa contiene un alto porcentaje de almidón
(20).

El índice de Tolerancia de la mezcla de harina de quinua se muestra

en la tabla A3 donde existe gran variación entre las formulaciones tales
como; la mezcla sin aditivos tiene 70UB disminuyendo a 27UB-F1 y 20UB-
F2 , mientras que F3, F4 es 0UB a diferencia de la harina de trigo importado
que es 19UB.

Según estos datos la mejor formulación es F3 (Glucosa oxidasa 150

ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm) y F4
(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm,
Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm) que
tienen valores menores a la formulación patrón, por la cantidad de proteína y
grasa que contiene (20), por lo tanto hay excelente efecto en esta mezcla.
Siendo una harina muy fuerte óptima para la calidad para la elaboración de
fideos.

Las diferencias entre los valores de índice de tolerancia de las

mezclas de harina de papa y quinua según el gráfico D3, se debe
principalmente al contenido bromatológico del cereal y tubérculo, de donde
se deduce que la harina quinua es de superior calidad (20).

El principal efecto que produce es la glucosa-oxidasa que trabaja en

la formación de los enlaces de disulfito en la estructura del gluten. (28). Los
beneficios clave de utilizar la glucosa-oxidasa es para fortalecer el gluten
dándole estabilidad confiable de la masa. Además la Goma Xanthan por su

50
rigidez estructural de la molécula produce varias propiedades funcionales
inusuales como estabilidad al calor, viscosidad estable en un rango amplio
de temperatura, y resistencia a degradación enzimática. (38). De tal manera
mejora los tiempos de laminado en la elaboración de fideos de quinua y
papa.

En la tabla B5 y B7 el análisis de varianza para el índice de tolerancia

de la harina de papa y harina de quinua respectivamente, determinó que
existe diferencia significativa entre las formulaciones a un nivel de confianza
del 95%, por lo tanto se realizó la prueba de diferenciación de Tukey con la
muestra testigo.

La prueba de diferenciación de Tukey para la harina de papa (tabla

B6) realizada a un nivel de significancia de 0,05, estableció que la
formulación; F4 Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm) se considera como la mejor sin embargo este valor
tiene 59UB mientras que F5 (harina de trigo importado) es de 19UB con una
diferencia de 40UB no obstante para la elaboración de fideos se necesita un
índice de tolerancia < 125 UB. (5)

La prueba de diferenciación de Tukey de la harina de papa (tabla B8)

para el índice de tolerancia se estableció que la formulación F3 Glucosa
oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa
200ppm) y F4 Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma Xanthan 100ppm, Peróxido de
Benzoilo 140ppm) son las mejores debido a que obtuvieron un valor de 0UB
de tal manera se considera que las mezclas son de buena calidad incluso
mejor que la harina de trigo importado que es la patrón.

51
[Link]. Tiempo de Desarrollo

El tiempo de llegada o tiempo de desarrollo de la masa, es el tiempo

que tarda en formarse la masa y en llegar a las 500UB después de 30
segundos de haber adicionado el agua, es la velocidad con la que la harina
absorbe el agua y forma el gluten. (6)

En la tabla A2 muestra el tiempo de desarrollo de la mezcla con

harina de papa mostrando un intervalo entre 3 y 4 minutos que se considera
como óptimo sabiendo que contiene mayor porcentaje de almidón y un bajo
porcentaje en proteína que es el gluten. (20)

En la mezcla con harina de quinua según la tabla A3 indica que el

tiempo de desarrollo está entre 1 y 2 minutos estableciendo de esta manera
que tiene mayor porcentaje de proteína, además conforme se combinaban
los mejoradores incrementaban este tiempo, sin embargo no es un valor
adecuado porque los valores están en un rango de 3 a 4 minutos (ver tabla
A1).

Se realizó el análisis estadístico para el tiempo de desarrollo de la

mezcla de harina de papa cuyo ANOVA indica que no hay diferencia entre
las formulaciones a un nivel de confianza del 95%.( ver tabla B9)

El análisis de varianza para el tiempo de desarrollo de la mezcla

harina de quinua muestra que difieren las formulaciones entre sí a un nivel
de confianza del 95%, por lo tanto se realizó la prueba de comparación
múltiple de Tukey para establecer las semejanzas y diferencias en cada una.

La prueba de Tukey que se muestra en la B11 indica que las

formulaciones F1, F2, F3, F4 difieren de la F5 que es la patrón, mientras que
al relacionar entre ellas no existe diferencia alguna, a un nivel de
significancia del 0,05.

52
[Link]. Absorción de agua

Se analizaron 8 masas a 500 Unidades Brabender (UB), y la

capacidad de absorción de agua en cada formulación varió
considerablemente.

Según la tabla A2 en el caso de la harina de papa se ha verificado

que conforme se utilizan los mejoradores la cantidad de absorción de agua
aumenta o disminuye, esto se debe a la cantidad de almidón y proteína es
más alta que la harina de trigo importado. En la harina sin mejoradores el
porcentaje es de 72,8% (tabla A1) caso contrario en F3 y F4 son (72,3 y
72,2) % respectivamente, esto puede deberse a la enzima lipasa, goma
xanthan, emulsificante quienes tienen la capacidad de actuar directamente
con el almidón llegando a tener mayor capacidad de absorción de agua.

La absorción de agua de la mezcla de harina de quinua se muestra en

la tabla A3, en este caso tiene mayor influencia el emulsificante que actúa
con la proteína, sabiendo que la quinua posee una cantidad considerable de
proteína por lo tanto hay mayor efecto sobre la misma. La mezcla de harina
de quinua sin mejoradores tiene una absorción de 66,8% (tabla A1), por
otro lado F4 posee 62,4% mayor a la harina de trigo importado al 100% con
61,8%.

En el gráfico D5 se observa la variación de la absorción de agua entre

la harina de quinua y papa, habiendo mayor porcentaje en la harina de papa
por el contenido de almidón, al mismo tiempo al ser harina precocida permite
un alto porcentaje de absorción de agua (20), esto se debe a que durante el
proceso de obtención de la harina de quinua no es precocida teniendo
menor capacidad hidratación y gelatinización del almidón por lo tanto es
inferior que en las harinas precocidas, ya que la exposición del almidón al
agua y al calor en las harinas crudas es menor.

53
 En la tabla B12 se muestra el análisis de varianza para la absorción
de agua de la harina de papa, según el ANOVA se determinó que hay
diferencia significativa entre las formulaciones a un nivel de confianza de
95%, para lo cual se realizó la prueba de diferenciación de Tukey. Mientras
que en la tabla B14 de la harina de quinua no hay diferencia entre las
formulaciones por lo que no es necesario aplicar la prueba de Tukey.

La absorción de agua varía entre las formulaciones (tabla B13) que

corresponde a la harina de papa, según la prueba de diferenciación de
Tukey al nivel de significancia de 0,05; todas las formulaciones difieren,
aunque estos valores indican que la formulación que más se asemeja a la
patrón es la F1 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm,) la unión de estos mejoradores disminuye el
porcentaje de absorción, especialmente el emulsificante que actúa también
como estabilizante, mejora el amasado y tolerancia, estructura homogénea,
desarrollo rápido de la masa. (43)

4.2.2. EVALUACIÓN DE PASTAS

[Link] Tiempo de Cocción

Las pastas elaboradas con trigo 100% importado presentan el menor

tiempo de cocción, debido a que la amilosa presente en sus almidones se
encuentra alrededor de un 25%, que beneficia la rápida gelatinización.
Mientras aumenta el porcentaje de sustitución de trigo importado poseen un
porcentaje de amilosa relativamente bajo, necesitan mayor tiempo de
gelatinización o cocción. (20)

Por lo tanto al utilizar los mejoradores de harina el tiempo de cocción

disminuye notablemente, como es el caso del fideo de papa sin mejoradores
el tiempo de cocción es de 15 minutos (tabla A4), bajó a 6 minutos (tabla A5)
sobresaliendo F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan100 ppm, Peróxido

54
de Benzoilo 140ppm) por la acción de todos los mejoradores como es el
caso de la lipasa que mejoran la textura de pastas hechas con harina de
trigo, ofreciendo una sensible mejora en la firmeza de la pasta, dándole
mayor tolerancia a la cocción y reduciendo su pegajosidad. Debido a su
efecto de aumentar la fuerza del gluten, la lipasa mejora la apariencia y
estructura física de las pasta secas, especialmente cuando la materia prima
presenta problemas en la cantidad y calidad del gluten. La lipasa también
elimina el problema de “cracking” en las pastas cortas. (28)

El tiempo de cocción, influye sobre la textura y el sabor de las pastas;

si las pastas no quedan bien cocidas su textura es dura y su sabor es
característico de la harina y si el tiempo de cocción es mayor al requerido,
se desintegran, presentan una textura muy blanda y pegajosa y su color
cambia, aspectos considerados desagradables para los consumidores.
(FAO). Esto se muestra en el gráfico D6 el cual relaciona los tiempos de
cocción obtenidos en las formulaciones tanto para el fideo de quinua y papa.

La capacidad de formar geles del almidón ha sido señalada por

Gunaratne y Hoover (2002), quienes estudiaron el efecto de los tratamientos
térmicos húmedos sobre las propiedades del almidón de varios tubérculos, la
relación amilosa/amilopectina presente en el almidón nativo determina la
capacidad de retrogradación y por ende de gelificación de los almidones. Por
lo tanto, es considerable este tiempo de cocción, por el proceso de
precocción durante la obtención de este tipo de harina.

El fideo de quinua tiene un tiempo de cocción aceptable debido a que

disminuyó de 13 a 6 minutos, estableciendo que los mejoradores de harina
fortalecen la amilosa para que tenga un proceso de gelanitización rápido,
evitando así que las propiedades organolépticas del fideo no se vean
afectadas.

55
 Para el tiempo de cocción del fideo de papa y de quinua se determinó
el análisis de varianza (tabla B14 y B17), cuya ANOVA estableció que existe
diferencia estadística a un nivel de confianza del 95%, entre las
formulaciones, de tal manera de procedió a realizar la prueba de
diferenciación de Tukey para establecer las formulaciones que sean
semejantes a la muestra testigo.

Según la prueba de Tukey (tabla B16) del fideo de papa realizada a

un nivel de significancia de 0,05, se determinó que F3 y F4 son valores
semejantes a la muestra testigo considerando a F4 (Glucosa oxidasa
150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200 ppm
Goma Xanthan 100 ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm) como la mejor
debido a que su tiempo de cocción es de 6 a 7 minutos disminuyendo en un
minuto con referencia a la testigo, este valor es bueno puesto que para el
consumidor necesita un producto que sea rápido para su preparación y así
optimizar el tiempo, sin destruir sus propiedades nutritivas.

En la tabla B18 se indica la prueba de Tukey del tiempo de cocción

para el fideo de quinua a un nivel de significancia de 0,05, por consiguiente
F3 (Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante
250ppm, Lipasa 200ppm, y F4 (Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico
100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200 ppm Goma Xanthan 100ppm,
Peróxido de Benzoilo 140ppm), tienen tiempos inferiores referentemente al
fideo patrón considerándola como la mejor formulación.

[Link]. Porcentaje de Hinchamiento (%)

Bernardi, L., (2010), Indica que el porcentaje de hinchamiento se

relaciona con la capacidad de absorción de agua de cada almidón y que los
almidones/fécula nativos son insolubles en agua por debajo de su
temperatura de gelatinización. Cuando estos gránulos son calentados
progresivamente en agua a temperaturas más altas, se alcanza un punto
donde comienza a hincharse irreversiblemente. Al hincharse, estos gránulos

56
de almidón aumentan la viscosidad de la pasta, permitiendo saber el poder
de hinchamiento de este compuesto. (20)

El porcentaje de hinchamiento que muestra la tabla A5 y A6 indican

que el fideo de papa y quinua poseen valores superiores en las
formulaciones, en especial F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico
100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan100 ppm,
Peróxido de Benzoilo 140ppm) con 144% y 138%, a comparación de las
harinas patrones como es el caso del fideo con trigo importado con 125%.
(Ver tabla A4). El valor del porcentaje de hinchamiento es importante porque
si es alto; el tiempo de cocción es inferior, si es menor; el tiempo de cocción
es mayor, por lo tanto para el consumidor es conveniente proveer un fideo
de buena calidad y con un tiempo de cocción menor.

Dichos valores pueden deberse a la función del emulsificante el cual

interactúa con el almidón, modificando las temperaturas de gelatinización y
la viscosidad, y al combinarse con la amilasa de la harina, teniendo como
consecuencia sobre la suavidad y la conservación. Otro tipo de interacción
se produce con las proteínas; ciertos emulsionantes acentúan la red de
gluten aumentando el volumen del pan, fideos y otorgando tolerancia a las
masas (fabricación, máquinas) como así también a la variación de los
ingredientes. (18)

Además la goma xanthan tiene un efecto sobre las propiedades de los

alimentos como la textura, liberación de aroma y apariencia, y al dar espesor
a la masa proporciona mayor absorción de agua viéndose reflejada en el
porcentaje de hinchamiento, al unirse con el emulsificante actúan
directamente en el almidón resultando una temperatura diferente de
gelatinización con referencia a la harina de trigo importado al 100% por la
cantidad de amilosa que contiene la mezcla de harina de papa sin dejar de
lado la mezcla con harina de quinua.

57
 Pape y Campos, (1971), establecen que el emulsificante es una
molécula que permite que dos sustancias no miscibles se combinen en un
sistema uniforme. Se ubica en la interfase entre las dos sustancias y
disminuyen las fuerzas de repulsión que existen entre ellas; formando una
emulsión estable y continua.

La diferencia de porcentajes de hinchamiento entre el fideo de papa y

quinua se muestra en el gráfico D7, y se debe a la unión de los mejoradores
los cuales reforzaron la harina de quinua de tal manera el almidón es más
fuerte a la gelatinización, cabe mencionar que por la naturaleza del almidón
de la quinua se considera como resistente lo cual está en concordancia con
lo planteado por Jenkins D., (1987) quien especifica que una importante
cantidad de almidón nativo de algunos cereales y leguminosas está
encapsulado por paredes celulares que impiden su hidratación y su posterior
gelatinización.

En el análisis estadístico para el porcentaje de hinchamiento del fideo

de papa y quinua, cuya ANOVA se detalla en la tabla B19 y B21
respectivamente, estableció que hay diferencia entre las formulaciones a un
nivel de confianza de 95%, por lo tanto se efectuó la prueba de
diferenciación de Tukey para determinar las formulaciones semejantes a la
patrón.

En la tabla B20 muestra la prueba de diferenciación de Tukey para el

porcentaje de hinchamiento del fideo de papa el cual estableció que F2 tiene
una similitud con el fideo patrón (100% trigo importado), sin embargo se
considera como mejor tratamiento a F4 en un nivel de significancia de 0,05,
de esta manera se comprueba la acción de los mejoradores tomando en
cuenta que mayor influencia ejerce el emulsificante y la goma xanthan,
debido a que al ayudar a la consistencia de los fideos incrementan el
porcentaje de hinchamiento.

58
 En la tabla B22 indica la prueba de Tukey para el porcentaje de
hinchamiento del fideo de quinua a un nivel de significancia de 0,05
estableció que F2 tiene un valor semejante al patrón, caso contrario se
determina como la mejor formulación a F4 el cual tiene un valor superior a la
misma.

[Link]. Porcentaje de Extracto Seco del Agua de Cocción (%)

La determinación de extracto seco, permite la determinación del

material adherido a la pasta responsable de la pegajosidad o también la
medición de la materia orgánica desprendida de la pasta.

De aquí es comprensible que en las pastas que están elaboradas a

partir de la sustitución con harinas de cereales y tubérculo distintos al trigo
importado, presenten mayor desprendimiento de materia orgánica, ya que a
mayor presencia de almidón (20), las pastas van disminuyendo la capacidad
de retención de su materia orgánica, producto de lo cual presentan altos
porcentajes de extracto seco.

En el caso del fideo de papa presentan valores dentro de los rangos

permitidos, además a medida que los mejoradores actúan, estos valores
cambian (tabla A5) de acuerdo a cada función de los mismos en especial el
emulsificante y la goma xanthan que ayudan a mejorar la consistencia y
viscosidad de las pastas, tales como F1 y F2 tienen valores de 9 % mientras
que F3 y F4 es 8%, al comparar con el patrón las mejores formulaciones son
las dos últimas.

Mientras que el fideo quinua de igual manera tienen resultados que se

encuentran dentro de los parámetros como son F1 y F4 contienen 8%, F2 y
F3 9%, la diferencia de estos valores se debe a que cada mejorador actúan
de distinta manera en cada uno de los componentes tanto de la harina de
papa y quinua.

59
 Según Manthey F., (2004), las pérdidas de sólidos por cocción son
proporcionales al porcentaje de sustitución debido a que interfieren con la
formación de la matriz proteica del gluten debilitándola. Bergman C., (1996)
determina que el uso bajas temperaturas para el secado de las pastas
incrementa las pérdidas de los sólidos por cocción cuantificadas en las
pastas incrementa las pérdidas de los sólidos por cocción.

Lo anterior explica que las mayores pérdidas por cocción

cuantificadas en las pastas enriquecidas con quinua y papa es claramente
por el nivel de sustitución, No obstante, el porcentaje de pérdidas por
cocción en algunas formulaciones es de 8% aspecto que es considerado
como positivo si se toma en cuenta que las pérdidas por cocción de las
pastas deben ser inferiores al 9%, según se lo ha planteado por Dalla M.,
(1996).

En el gráfico D8 se muestra los valores de extracto seco del agua de

cocción del fideo de la mezcla con harina de papa y el fideo de la mezcla con
harina de quinua, comprobando que a medida que aumenta el porcentaje de
sustitución ya sea con la harina de un cereal o tubérculo incrementa el
porcentaje extracto seco por cocción con referencia al patrón. En F3 con
respecto a la formulación de harina de quinua tiene mayor porcentaje de
esto se debe a la influencia de los mejoradores como es de la lipasa y el
emulsificante en este caso.

Según el ANOVA (ver tabla B23 y B25) del análisis estadístico para el
extracto seco de agua de cocción de la mezcla de harina de papa y quinua
respectivamente a un nivel de confianza del 95% determinó que existe
diferencia entre las formulaciones, consecuentemente se realizó la prueba
de comparación múltiple de Tukey para comparar con la muestra patrón
estableciendo semejanzas y diferencias.

60
 En la prueba de Tukey para el extracto seco de agua de cocción de la
mezcla de harina de papa (Ver tabla B24) las formulaciones que difieren de
la muestra patrón (F5) son F2 y F1 mientras que F3 y F4 se encuentran
dentro de los rangos establecidos que es menor a 9%, a un nivel de
significancia de 0.05.

De acuerdo a la tabla B26 que indica la prueba de diferenciación para

el extracto seco del agua de cocción de la mezcla de harina de quinua, el
cual establece que las formulaciones F4 y F1 se hallan dentro de los
parámetros que es inferior al 9% mientras que F2 y F3 difieren de la muestra
control (F5), a un nivel de significancia de 0,05.

[Link] Porcentaje de Extracto Seco del Agua de Lavado (%)

Para el agua de lavado los valores son muy variables, hecho que se
lo atribuye a que el volumen de esta agua se mide de acuerdo al criterio del
analista (cuando ya no se siente pegajosidad en la pasta al momento del
lavado).

En la tabla A5 indica los porcentajes de extracto seco del agua del

lavado del fideo de quinua cuyos valores son dependientes del extracto seco
de agua de cocción debido a que si hay un alto porcentaje en este, el del
agua del lavado también, al comparar con los valores de la tabla A4, A5 y A6
indican que al añadir los mejoradores disminuyen notablemente este
porcentaje ayudando a fortalecer el gluten y al almidón para evitar así
desprendimientos durante la cocción que se ven reflejados en los resultados
del porcentaje de extracto seco.

La variación del extracto seco del agua de lavado para los fideos
elaborados a partir de la mezcla de harina de quinua y papa se muestra en
el gráfico D9. Según estos valores existe mayor porcentaje de extracto seco
en F3 con referencia al fideo con trigo importado (testigo).

61
[Link] Porcentaje de Humedad (%)

El porcentaje de humedad permitido es 13%, por lo que se asegura

un mayor tiempo de vida útil y la seguridad de que a futuro no se presenten
problemas de la presencia de mohos y acidez (% acido láctico).

En la tabla A5 y A6 se encuentran los valores determinados de la

humedad de los fideos con harina de quinua y papa que tienen valores entre
7 y 9%, los cuales están dentro de los límites permitidos, tomando en cuenta
que los porcentajes obtenidos no afectan durante el tiempo de cocción.

De acuerdo al análisis estadístico que presenta tabla B31 y B33 (fideo

con harina de papa y quinua respectivamente) se observa que en ambas
existe diferencia entre las formulaciones a un nivel de significancia del 0,05,
por lo tanto se aplicó la prueba de comparación múltiple de Tukey.

En la tabla B32 con referencia al fideo de papa indica que menor

porcentaje de humedad tiene F4 caso contario para el fideo de quinua es F2
como muestra la tabla B33, en ambos casos dichos porcentajes están en los
rangos de 8 a 9%, de tal manera quiere decir que se encuentra dentro de los
límites sin afectar al tiempo de cocción.

4.2.4 Análisis Microbiológico

El estudio realizó el respectivo análisis microbiológico siendo

primordial para establecer la calidad de un producto y el tiempo de anaquel
que posee, a través de la determinación de Aerobios Mesófilos, Mohos y
levaduras, Coliformes Totales, con las especificaciones establecidas por la
norma INEN 1375 para cada microorganismo.

En la tabla C1 muestra el contenido del total de unidades formadoras

de colonia por cada gramo de muestra (Ufc/g) obtenido mediante la
realización por tres días y con dos replicas para cada producto.

62
Método Cuantitativo: Recuento Total Mesófilos Aeróbios

Los mesófilos representan un aspecto general de la calidad

bacteriológica de los productos, una cifra excesivamente alta puede
significar una contaminación demasiado fuerte a lo largo de la fabricación, si
la muestra se ha analizado inmediatamente después de la salida de la
planta, o en estado de conservación defectuosos.

Mostrando de tal manera que tanto el fideo con harina de quinua y

papa se encuentran dentro de los límites establecidos que es de 1,0*105 a
3,0*105 Ufc/g; así para el fideo de papa 2,50*105 Ufc/g, fideo de quinua
2,34*105 Ufc/g, considerando que el proceso de elaboración se realizó en las
condiciones de higiene adecuados.

Recuento de Coliformes Totales

Escherichia coli.

En la tabla C1 indica que la prueba del recuento de coliformes mostró

negativa durante el tiempo que duró el ensayo, esta prueba se la realizó por
cuenta en placa utilizando como medio selectivo agar Chromocult, este tipo
de pruebas sirven para la detección de prácticas sanitarias deficientes en el
manejo y en la fabricación de los alimentos; así como de equipos. Además
se comprueba la calidad de agua utilizados en las diferentes áreas del
procesamiento de alimentos, cuyos valores están dentro de las
especificaciones que es <3.

Recuento de Mohos y Levaduras

Las pastas elaboradas poseen un proceso adecuado de elaboración

debido a que se encuentra dentro de los rangos permitidos que es de
3,0*102 a 5,0*102 ufc/g. En los fideos elaborados se obtuvo que el fideo de
papa tiene 3,50*102 y el fideo de quinua 4,00*102.

63
4.2.5 Evaluación Sensorial

En el presente estudio se utilizó 15 catadores que determinaron la

calidad y aceptabilidad de las pastas con la mezcla de harina de quinua y
papa, además se aplicó la prueba de diferenciación de Dunnet.

Olor

Los valores indican que el fideo de papa es perceptible con relación al

patrón lo que representa que es aceptable a diferencia del fideo de quinua
que es poco perceptible.

En la tabla B35 se observa los resultados obtenidos en el análisis de

varianza ANOVA para un nivel de significación α = 0,05, indicando de tal
manera que existe diferencia significativa entre los tratamientos, por lo tanto
se realizó la prueba de dunnet el cual establece que el fideo con mezcla de
harina de papa difiere de la patrón mientras que el fideo con mezcla de
harina de quinua se encuentra dentro del valor de Dunnet. Considerándose
que el fideo de papa es el mejor en este atributo.

Color

En cuanto al atributo de color, los valores promedios indican que el

fideo de papa tiene el color cercano al patrón es decir café claro, lo que no
sucede con el fideo de quinua que es café oscuro siendo uno de los factores
no agradables para los catadores.

Según la tabla B36 el análisis estadístico realizado cuya ANOVA

muestra que hay diferencia entre los tratamientos por lo tanto se procedió a
efectuar la prueba de Dunnet resultando que los fideos elaborados difieren
del patrón. Tomando en cuenta que el fideo de papa es el mejor en este
atributo, debido a que el peróxido de benzoilo es el que actúa como
blanqueador de harinas obteniendo así un mayor efecto en el fideo de papa

64
debido a los pigmentos que son los carotenoides responsables del color de
la papa y las clorofílas que se pueden hacer patentes en el caso de papas
expuestas al sol. (35)

Apelmazamiento

Este atributo se refiere a que los fideos cocidos estén pegados entre
sí, conforme los promedios de los catadores estableciendo que el fideo de
papa es nada suelto, caso contrario el fideo patrón y quinua corresponden a
la características de poco sueltos.

Según la tabla B37 en la tabla de ANOVA obtenido mediante el

análisis estadístico muestra que hay diferencia entre formulaciones a un
nivel de confianza del 95%, por ello se efectúo la prueba de Dunnet para
establecer las diferencias entre los tratamientos de aquí se deduce que el
fideo de quinua difiere con relación a este valor es decir es el mejor
tratamiento.

Textura

Los promedios obtenidos a través de los promedios de los catadores

muestran que ninguno de los tratamientos se acercan al patrón es decir son
poco ásperos tomando en cuenta que deberían ser nada ásperos.

De acuerdo a la tabla B38 el análisis de varianza cuyo ANOVA indica

que presentan diferencias entre los tratamientos, por lo tanto en este estudio
se realizó la prueba de Dunnet el cual estableció que los dos tratamientos
difieren del patrón.

65
 Sabor

Dado los promedios de los catadores de acuerdo a este atributo

establecen que el fideo de papa es el que ni gusta ni disgusta, mientras que
los dos tratamientos restantes se encuentran cerca de la característica de
disgusta mucho.

El análisis de varianza de la tabla B39 indica mediante el ANOVA que

hay diferencia entre los tratamientos a un nivel de confianza del 95% debido
a esto se procedió a realizar la prueba de Dunnet para establecer la
semejanzas con respecto al patrón, según dicha prueba se llegó a la
conclusión que el fideo de quinua difiere del patrón es decir que gusta mas el
fideo de papa.

Aceptabilidad

La aceptabilidad es el atributo primordial de un producto, asi; los

promedios obtenidos mediante los catadores indican que el fideo de papa
tiene mayor aceptabilidad comparado con los dos tratamientos restantes.

El análisis de Varianza que muestra la tabla B40 a través del ANOVA

indica que hay diferencia entre los tratamientos a un nivel de significancia del
0,05 por lo que para establecer diferencias y semejanzas se realizó la
prueba de Dunnet cuyos resultados expresaron que el fideo de quinua difiere
del patrón, es decir el fideo de papa tiene mayor aceptabilidad con respecto
a los otros dos tratamientos.

4.2.5 Análisis Bromatológico

El fideo que contiene quinua es aquel que tiene el mayor contenido de

proteína con 15,63 %, seguido del fideo de papa 13,57%. Cuando se
reemplaza al trigo por otro cereal o harina de papa existe en la mezcla una
disminución de contenido de proteína. Con respecto al contenido de grasa y

66
fibra en los fideos es bajo como normalmente son en las harinas. El
contenido de calorías están en 392,85 del fideo de papa y en el fideo de
quinua 394,20% Kcal/100 g de fideos, por lo tanto los fideos son una muy
buena fuente de carbohidratos. (Tabla C6)

4.2.6 Contenido de Aminoácidos

Los aminoácidos que se encuentran en los fideos se indican en la

tabla C2 de los 20 aminoácidos solamente la cisteína y la asparagina no se
identificaron debido a las transformaciones que sufren al emplear en la
metodología produciendo una hidrólisis ácida.

Con la finalidad de ver la calidad de los aminoácidos de las proteínas

presentes en los fideos se expresaron en la tabla C3 a los aminoácidos en
g por 100 g de proteína. Con los valores de las tablas mencionadas
anteriormente, se construye la tabla C4, que permite comparar los
aminoácidos esenciales con el patrón del Institute of Medicine, National
Academy of Science para niños >1 y adultos, del 2002, en la que indica que
para una proteína ideal debe acercarse a la proporción de aminoácidos
expuestos en el patrón.

Para el concepto de calidad proteica, es necesario considerar dos

aspectos importantes de la proteína de la dieta que pueden diferir
ampliamente, la composición en aminoácidos indispensables (perfil y
proporción) y su digestibilidad. También se considera los aspectos
relacionados con la retención, y por tanto, con la utilización metabólica de
estos aminoácidos.

Existen muchos métodos para evaluar la calidad de una fuente

proteica alimentaria que clásicamente se han clasificado en químicos,
biológicos y microbiológicos. Entre los químicos se incluyen el cómputo
químico, aminograma, índice de aminoácidos esenciales (IAAE) y lisina
disponible. Dentro de los biológicos se han utilizado y se siguen utilizando el

67
PER (Protein Efficiency Ratio), coeficiente de eficacia en crecimiento (CEC),
valor sustitutivo de la proteína, Valor Biológico (VB), Utilización Neta de la
Proteína (NPU) y Valor Productivo de la Proteína (PPV).

En la presente investigación se evaluó según el método químico en

base al cómputo químico de allí se comparó con el contenido de
aminoácidos esenciales para el patrón of Medicine, National Academy of
Science para niños >1 y adultos, del 2002.

En la tabla C5 indica el computo químico que es la relación entre la

cantidad de aminoácido esencial presente en el fideo multiplicado por 100 y
dividido para el mismo aminoácido del patrón del Institute of Medicine,
National Academy of Science, en la tabla se puede observar aminoácidos
que sobrepasan del 100%, que se les considera como no deficitarios, y los
menores del 100% que son los aminoácidos deficitarios.

Entre los aminoácidos deficitarios están en los fideos son: lisina,

Treonina y el triptófano, siendo el aminoácido limitante, la lisina, porque es
aquel aminoácido que tiene el menor porcentaje. La que más tiene lisina con
relación a su proteína es la pasta que contiene quinua con 53,36%, seguido
del fideo que tiene papa con 49,48%.

Las pastas elaboradas con mezclas de otras harinas como la quinua,

y la papa poseen una mejor proporción de aminoácido lisina que la que tiene
la pasta con trigo importado. La lisina es el aminoácido deficitario de los
cereales, solo la quinua es la que tiene una mayor contenido. Este
aminoácido es necesario para un buen crecimiento, desarrollo de los
huesos, absorción del calcio, formación de colágeno, enzimas, anticuerpos,
ayuda en la obtención de energía de las grasas y en la síntesis de las
proteínas. Por lo que se recomienda consumir a las pastas o fideos con
alimentos ricos en lisina como la carne, queso, soya.

68
4.2.7 Análisis de Costos

Se realizó el respectivo análisis de costos tanto para el fideo con

quinua y papa el precio de venta al público es de 0,66 y 0,65USD/lb el cual
es un precio accesible para el mercado debido a que el precio de la
competencia está entre los $0,65 por libra de tallarín en este caso es del
fideo Ripalda, por lo tanto depende de las marcas debido a que cada
empresa tiene distintos precios por la calidad de producto, tomando en
cuenta la tecnología que aplican especialmente los extrusores los cuales dan
la forma y tamaño que deseen. Mientras que el producto elaborado no se
realizó con esta maquinaria sino con la trefiladora la cual se regula solo el
diámetro del fideo mas no para el tamaño ni forma.

4.3 VERIFICACIÓN DE HIPÓTESIS

El análisis estadístico permitió la verificación de la hipótesis para

cada una de las respuestas experimentales tales como: estabilidad, tiempo
de desarrollo, índice de tolerancia, absorción de agua son diferentes en cada
mezcla con respecto a la patrón; a un nivel de confianza del 95%, como se
muestra en el anexo B; por tanto se rechaza la hipótesis nula.

69
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Al término de esta investigación y en comparación con los objetivos

planteados, se establecen las siguientes conclusiones:

5.1. CONCLUSIONES

El estudio del efecto que producen los mejoradores de harina en el

desarrollo de masas para la elaboración de pastas, considerando los
porcentajes de sustitución (20% papa con 80% trigo importado), (30%
quinua con 70% trigo importado) y las especificaciones de su adición
(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante
250 ppm, Lipasa 200 Goma Xanthan 100 ppm, Peróxido de Benzoilo
140ppm), determinó que se optimiza la calidad de la harina en todas
sus características; especialmente el fortalecimiento del gluten. Por
otro lado, se mejoraron los parámetros que corresponden a la
evaluación de pastas, fundamentalmente el tiempo de cocción (6 a 7
minutos); mismo que es un atributo primordial para el consumidor.

70
Se estableció la influencia de los mejoradores en las pastas
elaboradas, de acuerdo a cada formulación, al combinarse los
mejoradores de harina el efecto producido fue positivo, dependiendo
de la composición de la quinua y papa como son las proteínas, grasa,
carbohidratos (almidón), el contenido de pigmentos, por tanto la
lipasa actúa de mejor manera con la grasa, mientras que la goma
xanthan, emulsificante con el almidón, el peróxido de benzoilo con los
pigmentos que contiene la papa obteniendo así un color aceptable.
Las principales efectos que se observaron; fortalecimiento del gluten,
disminución los tiempos de amasado (6 a 7 minutos) y laminado (8
minutos), siendo eficiente el desarrollo de masas durante elaboración
de pastas por consiguiente en las características físicas de los fideos.

Se evaluó la aceptabilidad de las pastas elaboradas de los mejores

tratamientos mediante un análisis sensorial, considerando como mejor
tratamiento a la formulación cuatro (Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido
ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200 Goma Xanthan
100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm); tanto para el fideo de quinua
como para el de papa; de tal manera el fideo con harina de papa tiene
mayor aceptabilidad con referencia al fideo con harina de quinua y al
fideo patrón con harina de trigo importado al 100%. En otras palabras,
este sería un producto que se podría presentar en el mercado
nacional, considerando sus propiedades nutricionales que son
mejores que el trigo importado puro.

71
 La determinación de la calidad de las mezclas de las harinas se
realizó mediante análisis farinográficos, misma que considera que la
mezcla con harina de quinua es de mejor calidad, por su composición,
teniendo así mayor estabilidad (19minutos). Entretanto para el
laminado necesita que el gluten sea más fuerte por lo que se mejoró
en la extensibilidad. El índice de tolerancia es inferior (0UB) incluso a
la harina de trigo importado (19UB), siendo estos indicadores de la
calidad de la mezcla de harina, el porcentaje de absorción de agua es
(62%). En el caso de la mezcla con harina de papa su calidad es
inferior sin embargo no es impedimento para la elaboración de pastas
por los valores que tiene en cada característica del análisis
farinográfico; al contrario obtuvo mayor aceptabilidad.

4.2 RECOMENDACIONES

Durante el proceso de elaboración es muy importante que las harinas

sean de buena calidad debido a que el almidón dañado impide la
etapa de laminado es decir no se desarrolla la masa para la
elaboración de fideo, el tiempo es mayor, el rendimiento es menor, y
el producto final es defectuoso con grietas o burbujas en su superficie
al momento de ser cocidas.

Los mejoradores deben añadirse dentro de las especificaciones

requeridas; considerando que si es mayor o menor los resultados no
son los mismos, presentando características físicas y nutricionales
deficientes las cuales afectan directamente al producto final y al
consumidor.

72
 CAPÍTULO VI

PROPUESTA

6.1 Datos Informativos

Título: “Utilización de mejoradores de harina en el desarrollo de

masas para la elaboración de pastas con sustitución
parcial de harinas de quinua (Chenopodium quinua) y
papa (Solanum tuberosum)”

Institución ejecutora: Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos.

Beneficiarios: Industrias o Semiindustrias Procesadoras de Fideo.

Ubicación: Provincia Tungurahua, Cantón Ambato

Tiempo estimado para la ejecución: 6 meses

Equipo técnico responsable: Egda. Mercedes Pazuña Parra.

Ing. Lenin Garcés

Costo: $1050

73
6.2 Antecedentes de la Propuesta

La pasta es un alimento de consumo masivo y de alta aceptabilidad a

nivel mundial, debido a su bajo costo, su facilidad de preparación y
almacenamiento, considerado además un alimento funcional por su bajo
aporte de grasa, sodio y baja respuesta glicémica. Sabanis, D., (2004). Así
esta investigación se planteó desarrollar un nuevo tipo de pastas alimenticias
enriquecidas, incorporando nuevas fuentes de proteína, minerales utilizando
la harina de quinua y papa.

Feillet, Pierre, (1984) indica que el trigo es el cereal más adecuado

para la elaboración de la pasta, sus proteínas tienen más capacidad de
interactuar entre ellas y con otros componentes como los lípidos, para formar
complejos de lipoproteínas viscoelásticas (gluten), que contribuyen al
desarrollo de la masa y previenen la disgregación de la pasta durante la
cocción en agua caliente.. Por tanto la sémola de trigo, es la materia prima
ideal para la fabricación de la pasta esto conforme a Hoseney, C., (1991).
Según Antognelly, (1980), la pasta de trigo es un alimento nutricionalmente
no balanceado, debido a su escaso contenido de grasa y fibra dietética, y al
bajo valor biológico de su proteína, originado por las deficiencias de lisina

La sustitución de la sémola de trigo con harina de quinua y papa

contribuye a elevar el valor nutricional de las pastas, al generarse una
mejora en la cantidad y calidad de la proteína de la pasta por una
complementación de aminoácidos esenciales e incrementarse el contenido
de minerales, incidiendo igualmente en la presentación de alternativas para
la promoción del consumo de alimentos más saludables.

En la aplicación del diseño experimental aplicado para obtener la

mejor formulación se obtuvo que es la cuatro (ácido ascórbico, glucosa
oxidasa, lipasa, emulsificante, goma xanthan, peróxido de benzoilo) tanto
para el fideo con harina de quinua y papa. Por tal motivo la propuesta
tecnológica que se plantea es la producción de este tipo de fideos a nivel

74
semi-industrial, en donde, se emplean porcentajes adecuados de materia
prima, la misma que da el sabor, textura, color y sabor característico de la
pasta.

Esto posee una gran importancia comercial no solo para la obtención

de un producto de calidad, sino también para la elevación del costo de
producción y por ello en esta investigación se ha buscado alternativas en
cuanto al manejo y empleo de las cantidades de los ingredientes básicos de
la pasta con la finalidad de reducir costos, ingresar al mercado de una
manera clara y obtener así mayores réditos económicos para la semi-
industria o industria.

6.3 Justificación

El mercado hoy en día es más exigente por lo que las empresas de

Cereales deben tener una capacidad de respuesta más rápida con
estructuras y operaciones acordes a los nuevos requerimientos de los
clientes.

En vista de esto, la aplicación de los mejoradores de harina permiten

obtener pastas alimenticias más saludables, de mejor calidad en proteína,
minerales, fibra que las pastas tradicionales; al complementarse estas con
sémola de trigo, harina de quinua y papa bajo los niveles de sustitución del
30 y 20% respectivamente. Además el estudio del efecto que producen los
mejoradores de harina en el desarrollo de las masas para pastas determinó
que tienen un efecto positivo en las características de amasado, laminado,
que son las principales durante el proceso de elaboración.

Con los resultados de este trabajo se brinda la seguridad necesaria y

confiable a los interesados, para iniciar en un futuro próximo, la producción y
comercialización de las pastas a base de las formulaciones establecidas,
cuya inversión a largo plazo es segura y rentable con el fin de establecer una

75
mejor visión en las inversiones productivas y sobre todo poder brindar al
consumidor un producto de excelente calidad y buen costo.

El impacto benéfico de la presente investigación permitirá a los

interesados la posibilidad de establecer una industria o semi-industria de
pastas alimenticias de elevada calidad nutricional.

6.4 Objetivos

6.4.1 Objetivo General

Evaluar la aceptabilidad de las pastas de los mejores tratamientos

mediante un análisis sensorial.

6.4.2 Objetivos Específicos

Determinar la calidad de las mezclas de las harinas mediante el

análisis farinográfico.

Realizar un estudio económico del mejor tratamiento.

6.5 Análisis De Factibilidad

Con el fin de establecer la manufactura de la pasta elaborada con

harina quinua y papa es preciso realizar un estudio de factibilidad que
incorpore la nueva tecnología, la cual permitirá aprovechar de mejor manera
la materia prima utilizada para su elaboración incrementado así la vida de
anaquel.

76
 En la fase tecnológica aplicada a la investigación, correspondiente a
la elaboración de las pastas alimenticias y conforme al análisis sensorial
aplicado, se determinó que el fideo de papa es el mejor tratamiento con la
formulación cuatro sin embargo el estudio económico se realizó de las dos
pastas alimenticias.

El análisis económico se efectúa con la finalidad de obtener un

producto de óptimas características sensoriales y con un precio de venta al
público accesible para ingresar en el mercado, pero sobre todo que el costo
de su elaboración sea rentable para la empresa, produciendo ganancias más
no pérdidas para dicha institución.

Para determinar el costo de producción, tanto los suministros como el

personal se encuentran especificados para la producción total de 150Kg y el
costo de producción se obtendrá por lb, como se muestra en la tabla C12

La investigación fue realizada en condiciones semi-industriales dando

como resultado 150Kg por parada de producto, fideo de papa y quinua
formulación 4; ácido ascórbico 100ppm, glucosa oxidasa 150ppm, lipasa
250ppm, emulsificante 100ppm, goma xanthan 200ppm, peróxido de
benzoilo 140ppm), obteniéndose $0,66 y $0,65 respectivamente, como
precio de venta al público por cada libra de fideo de papa en consecuencia,
el producto podría competir en el mercado siendo de mejor calidad nutritiva,
comparándolo con Fideos Ripalda que tiene un costo de $0,65 los 400g.

6.6 Fundamentación

Nogara Silvio, (1964), especifica que las pastas alimenticias son

aquellos productos obtenidos amasando harina o sémola de trigo duro con
agua al 34%, en frío o en caliente, con o sin la adición de otros ingredientes,
como: huevo, glutina, azafrán para colorearlas y aromatizarlas, o los
sustitutos de estos permitidos por las disposiciones sanitarias. Trefilada o
estirada con sacabocados, o extendida a mano, adquiere las más variada s

77
formas y reciben los más diversos nombres; se distinguen en pastas a
máquina y pastas a mano, según el proceso de fabricación; en pastas
comunes de diversas calidades (superfina, fina y ordinaria) y pastas de
huevo, de glutina, entre otros, según los ingredientes de que se componen;
en pastas largas y pastas cortas, según la forma, por la cual se denominan,
las primeras, con el nombre de macarrones, fideos, tallarines, spaghetti, y
las segundas canelonis, raviolis, letras lazos, entre otros.

Las pastas alimenticias dependen de la calidad de las harinas

empleadas y del agua, que debe ser pura; en segundo lugar, depende de la
confección, de la desecación y de la conservación. Las de buena clase
tienen un tono uniforme, son semi-trasparentes, duras, frágiles, con fractura
casi vítrea; el olor y el sabor son especiales, de pasta no fermentada pero
cruda. Debido a la poca humedad tienen un valor nutritivo más elevado que
el pan, con una relación de 10 partes de pasta por 15 de pan. La sequedad
completa debe conservarse ázima, con todo su almidón completamente
hidratado y cristalizado. (23)

La maquinaria que se utiliza en la elaboración de fideos son los

siguientes: Balanza analítica, amasadora, extrusor de pastas, secador
construcción artesanal in situ, coches, bandejas de secado y selladora.

Descripción del proceso

Recepción

La adquisición de materia prima de óptima calidad, evitando alguna

alteración o contaminación, es importante para garantizar la inocuidad y la
calidad del producto final.

78
Pesado

Se toma en cuenta el peso de la materia prima con la finalidad de

aplicar las diferentes formulaciones existentes para la elaboración de pastas,
y al final determinar rendimientos.

Mezclado

Esta operación consiste en mezclar una cantidad determinada de

harina con una cantidad de agua, entre sí hasta formar una mezcla
homogénea. Una buena mezcla facilita la subsiguiente operación de
amasado, haciéndola más rápida.

Amasado

Este proceso sirve para hacer más homogénea la incorporación entre

sí de los gránulos de la harina, de esta manera se obtiene una buena
mezcla, se mantiene suave, elástica, lisa y sin asperezas, evitándose de
esta forma que, al ser moldeada, presente estrías, resquebrajaduras e
irregularidades. Es evidente que del amasado dependerá principalmente el
aspecto de la lámina para la elaboración de la pasta, su estructura uniforme
y hasta el sabor. Esta operación dura alrededor de 15 minutos, dependiendo
del tipo de harina con el cual se trabaje.

Laminado

Consiste en pasar varias veces la masa a través de dos cilindros lisos,

que se acercan el uno al otro a cada pasada con una determinada medida.
Se obtiene así, una lámina de color uniforme, pulida y perfectamente
homogénea. El tiempo de laminado dependerá del tipo de mezcla de
harinas, así, alrededor de: para mezclas de harinas con el 20% de
sustitución un tiempo de 15 minutos, para mezclas al 30% de sustitución un
tiempo de 17 minutos conforme aumenta la sustitución aumenta el tiempo,

79
con la utilización de los mejoradores el tiempo disminuyó a 8 minutos en
ambos casos.

Trefilado

Esta operación consiste en dar forma a la pasta, introduciéndola en

los cilindros cortadores hasta obtener láminas de pasta (tallarines) del mismo
espesor y longitud. La pasta ya dada forma se coloca sobre bandejas de
superficie perforada (para mejor circulación del aire), para luego ser
colocadas en un transportador de bandejas y ser llevadas al secador.

Secado

El objetivo del secado es disminuir el contenido de humedad del

producto a 12 o 13% de manera que los fideos tengan un tiempo largo de
vida útil, mantengan su forma y se almacenen sin deteriorarse, por lo que
esta operación es la más delicada y la más difícil ya que la pasta es
higroscópica y un inadecuado secado conllevaría a una fermentación de la
pasta si este fuera muy lento, o de lo contrario si fuera muy rápido se tuviera
la formación de microfisuras las cuales conllevarían a la rotura de la pasta.
Este proceso se realiza con ventilación para distribuir el aire caliente
uniformemente en toda la pasta a 40°C durante 3-4 horas.

Enfriado

Una vez retirado el producto del secador, se enfría en un lugar seco y

fresco. El tiempo empleado para esta fase a temperatura ambiente, varía
según las condiciones climáticas, pero en general, se puede fijar en 2-3
horas.

80
Empacado

El producto se coloca en fundas de polipropileno 08H85DB con un

contenido de 250 y 500g, luego se sellan para asegurar su buena
conservación e higiene durante su almacenamiento, transporte y expendio.

Almacenado

El producto se almacena en lugares secos, bien ventilados y sobre

lugares que garanticen una buena circulación de aire, con un apilamiento
máximo de 1m de altura.

81
 6.7 Metodología

Cuadro 3 “Modelo Operativo (Plan de Acción)”

Fases Metas Actividades Responsable Recursos Presupuesto Tiempo

Evaluar la
aceptabilidad Revisión
de las pastas bibliográfica
Humanos
[Link] de los mejores y
Técnológicos
ón de la tratamientos antecedentes Investigadora $150 1 mes
Físicos
propuesta mediante un sobre la
Económicos
análisis elaboración
sensorial. de fideos.

Capacidad
Realizar el
de
2. Desarrollo estudio Humanos
producción
preliminar económico del Técnológicos $200
del fideo con Investigadora 1 mes
de la mejor
harina de
propuesta tratamiento. Económicos
papa

Aplicación de
[Link] la tecnología Humanos
Ejecución de 2
ación de la en la Investigadora Técnicos $500
la propuesta meses
propuesta elaboración Económicos
de fideos.
Verificación de
4. la calidad de Comprobació
Humanos
Evaluación los fideos n con datos 2
Investigadora Técnicos $200
de la mediante los experimental meses
Económicos
propuesta respectivos es
análisis.
Elaborado por: Mercedes Pazuña

82
6.8 Administración

La ejecución de la investigación estará coordinada por los

responsables de la misma Ing. Lenin Garcés y Egda. Mercedes Pazuña

Cuadro 4 “Administración de la Propuesta”

Indicadores a Situación Resultados
Actividades Responsables
mejorar actual esperados

Desarrollar
masas sin
dificultades en
la etapa del
laminado. Elaborar la pasta
con harina de papa
Optimizar 20% y trigo
La aceptabilidad Utilización de
recursos importado 80%,
de las pastas porcentajes
durante todo el ácido ascórbico
elaboradas específicos de
proceso de 100ppm, glucosa Investigadora:
mediante la los
elaboración oxidasa 150ppm, Mercedes Pazuña
adición de mejoradores
lipasa 250ppm,
mejoradores de de harina y
Brindar al emulsificante
harina. materia prima
consumidor un 100ppm, goma
producto que xanthan 200ppm,
aporte la peróxido de
confianza y benzoilo 140ppm
garantía
esperada,
sobre todo sea
nutritivo.
Elaborado por: Mercedes Pazuña

83
6.9 Previsión de la Evaluación

Cuadro 5 “Previsión de la Evaluación”

Preguntas básicas Explicación

¿Quienes solicitan evaluar? Empresa y consumidor final.

Porque se esta manera se garantiza un producto

de calidad al aplicar la formulación y tecnología
¿Por qué evaluar? apropiada.
Corregir errores producidos durante la
elaboración de pastas alimenticias.
Para desarrollar masas sin dificultades en la
etapa del laminado.
Optimizar recursos durante el proceso de

¿Para qué evaluar? elaboración.

Brindar al consumidor un producto que aporte la
confianza y garantía esperada, sobre todo sea
nutritivo.

Tecnología utilizada
Materias primas
¿Qué evaluar? Resultados obtenidos
Producto terminado.

¿Quién evalúa? El investigador

Durante el proceso de laminado, secado y el

¿Cuándo evaluar? producto final.

Mediante instrumentos de evaluación y análisis.

¿Cómo evaluar?

Experimentación.
¿Con qué evaluar?
Normas establecidas.

Elaborado por: Mercedes Pazuña

84
 CAPÍTULO VII

MATERIALES DE REFERENCIA

7.1 Bibliografía

1. ABECASSIS, J. FAURE J, FEILLET P., (1989), “Improvement of

cooking quality of maize pasta products by heat treatment”. Food Sci.
Food Agric. Pág. 475-485.

2. ANTOGNELLI, C., (1980), “Fabricación y Uso de Pastas como

Alimento y como Ingrediente”. s.l. Springer. Pág. 121-145

3. ARAYA, H. PAK, N. VERA, G. ALVIÑA, M., (2003), “Digestion rate of

legume carbohydrates and glycemic index of legume-based meals”.
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35. PATROUILLEAU, Rubén. (2009), “Alimentos Argentinos".

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36. PEÑA. J. (2009), “La harina de trigo convertida en pasta”.

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Oficina Regional para America Latina. Bogotá.

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htm

43. WHEELER, David (1999), “Aditivos Alimentarios”.

[Link]
lactilato-de-sodio/

90
ANEXOS

91
 ANEXO 1 HOJA DE CATA
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS

PRUEBA DE ANÁLISIS SENSORIAL Y ACEPTABILIDAD DE PASTAS ALIMENTICIAS

ELABORADAS A PARTIR DE HARINA DE QUINUA Y PAPA

Nombre:...........................................

Fecha:..
............................................

INTRUCCIONES: Sírvase degustar la muestra 626, luego enjuagase la boca. Proceda con
la muestra 218 y por último con la muestra 606. Marque con una pequeña raya vertical el
punto de la línea donde Ud. crea que corresponde cada característica indicada.

Olor

Muestra 626

Poco perceptible Perceptible Muy Perceptible

Muestra 218

Poco perceptible Perceptible Muy Perceptible

Muestra 606

Poco perceptible Perceptible Muy Perceptible

GRACIAS POR SU COLABORACIÓN

92
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS

PRUEBA DE ANÁLISIS SENSORIAL Y ACEPTABILIDAD DE PASTAS ALIMENTICIAS

ELABORADAS A PARTIR DE HARINA DE QUINUA Y PAPA

Nombre:...........................................

Fecha:..............................................

INTRUCCIONES: Sírvase degustar la muestra 626, luego enjuagase la boca. Proceda con
la muestra 218 y por último con la muestra 606. Marque con una pequeña raya vertical el
punto de la línea donde Ud. crea que corresponde cada característica indicada.

Color

Muestra 626

Café Oscuro Café Claro Crema

Muestra 218

Café Oscuro Café Claro Crema

Muestra 606

Café Oscuro Café Claro Crema

GRACIAS POR SU COLABORACIÓN

93
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS

PRUEBA DE ANÁLISIS SENSORIAL Y ACEPTABILIDAD DE PASTAS ALIMENTICIAS

ELABORADAS A PARTIR DE HARINA DE QUINUA Y PAPA

Nombre:...........................................

Fecha:..............................................

INTRUCCIONES: Sírvase degustar la muestra 626, luego enjuagase la boca. Proceda con
la muestra 218 y por último con la muestra 606. Marque con una pequeña raya vertical el
punto de la línea donde Ud. crea que corresponde cada característica indicada.

Textura

Muestra 626

Nada Áspero Poco Áspero Muy Áspero

Muestra 218

Nada Áspero Poco Áspero Muy Áspero

Muestra 606
Nada Áspero Poco Áspero Muy Áspero

GRACIAS POR SU COLABORACIÓN

94
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS

PRUEBA DE ANÁLISIS SENSORIAL Y ACEPTABILIDAD DE PASTAS ALIMENTICIAS

ELABORADAS A PARTIR DE HARINA DE QUINUA Y PAPA

Nombre:...........................................

Fecha:..............................................

INTRUCCIONES: Sírvase degustar la muestra 626, luego enjuagase la boca. Proceda con
la muestra 218 y por último con la muestra 606. Marque con una pequeña raya vertical el
punto de la línea donde Ud. crea que corresponde cada característica indicada.

Apelmazamiento

Muestra 626

Nada Sueltos Poco Sueltos Muy Sueltos

Muestra 218

Nada Sueltos Poco Sueltos Muy Sueltos

Muestra 606

Nada Sueltos Poco Sueltos Muy Sueltos

GRACIAS POR SU COLABORACIÓN

95
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS

PRUEBA DE ANÁLISIS SENSORIAL Y ACEPTABILIDAD DE PASTAS ALIMENTICIAS

ELABORADAS A PARTIR DE HARINA DE QUINUA Y PAPA

Nombre:...........................................

Fecha:..............................................

INTRUCCIONES: Sírvase degustar la muestra 626, luego enjuagase la boca. Proceda con
la muestra 218 y por último con la muestra 606. Marque con una pequeña raya vertical el
punto de la línea donde Ud. crea que corresponde cada característica indicada.

Sabor

Muestra 626

Disgusta Mucho Ni gusta Ni disgusta Gusta Mucho

Muestra 218

Disgusta Mucho Ni gusta Ni disgusta Gusta Mucho

Muestra 606

Disgusta Mucho Ni gusta Ni disgusta Gusta Mucho

GRACIAS POR SU COLABORACION

96
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE CIENCIA E INGENIERÍA EN ALIMENTOS

PRUEBA DE ANÁLISIS SENSORIAL Y ACEPTABILIDAD DE PASTAS ALIMENTICIAS

ELABORADAS A PARTIR DE HARINA DE QUINUA Y PAPA

Nombre:...........................................

Fecha:..............................................

INTRUCCIONES: Sírvase degustar la muestra 626, luego enjuagase la boca. Proceda con
la muestra 218 y por último con la muestra 606. Marque con una pequeña raya vertical el
punto de la línea donde Ud. crea que corresponde cada característica indicada.

Aceptabilidad

Muestra 626

Desagradable Poco Agradable Muy Agradable

Muestra 218

Desagradable Poco Agradable Muy Agradable

Muestra 606

Desagradable Poco Agradable Muy Agradable

GRACIAS POR SU COLABORACIÓN

97
 ANEXO A

Datos Experimentales

98
 ANÁLISIS FARINOGRÁFICOS DE LAS MEZCLAS DE HARINA

Tabla A1 “Análisis farinográficos de las mezclas de harina patrones”

Mezclas de
harina Estabilidad Tiempo de Índice de Absorción
patrones Replicas Desarrollo Tolerancia de Agua
(minutos) (minutos) (UB) (%)

3,20 140,00 72,80

R1 2,50
3,20 140,00 72,80
20% HP y R2 2,50
80% HTI
3,20 140,00 72,80
R3 2,50
3,20 140,00 72,80
Promedio 2,50
3,50 70,00 66,80
R1 4,00
3,50 70,00 66,80
30% HQ y R2 4,50
70% HTI
3,50 70,00 66,80
R3 4,50
3,50 70,00 66,80
Promedio 4,30
2,50 18,00 60,80
R1 11,50
3,90 19,00 62,40
R2 14,00
100% HTI
4,00 20,00 62,40
R3 13,50
3,50 19,00 61,86
Promedio 13,00

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

HP= Harina de papa

HQ=Harina de quinua
HTI=Harina de trigo importado

99
Tabla A2 “Análisis farinográficos de la mezcla de harina de papa”

Formulaciones
Estabilidad Tiempo de Índice de Absorción
Replicas Desarrollo Tolerancia de Agua
(minutos) (minutos) (UB) (%)

3,00 3,30 120,00 70,20

R1
3,00 3,70 140,00 70,22
F1 R2
3,00 4,70 130,00 70,22
R3
3,00 4,00 130,00 70,21
Promedio
4,50 3,70 118,00 71,00
R1
5,30 5,00 100,00 71,00
F2 R2
4,90 3,50 109,00 71,20
R3
4,90 4,20 109,00 71,07
Promedio
5,50 3,50 95,00 72,40
R1
5,50 4,35 40,00 72,42
R2
F3
4,40 3,50 70,00 72,20
R3
5,13 4,10 68,33 72,34
Promedio
7,20 3,50 58,00 72,20
R1
7,00 4,35 60,00 72,22
R2
F4
7,10 3,90 59,00 72,22
R3
7,10 4,10 59,00 72,21
Promedio

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

100
Tabla A3 “Análisis farinográficos de la mezcla de harina de quinua”

Formulaciones
Estabilidad Tiempo de Índice de Absorción
Replicas Desarrollo Tolerancia de Agua
(minutos) (minutos) (UB) (%)

13,00 1,00 25,00 61,60

R1
11,00 1,00 30,00 61,80
F1 R2
12,00 1,00 27,50 61,60
R3
12,00 1,00 27,50 61,67
Promedio
9,00 1,50 20,00 62,40
R1
8,00 1,50 20,00 62,40
F2 R2
8,50 1,50 20,00 62,42
R3
8,50 1,50 20,00 62,41
Promedio
19,50 1,50 0,00 61,80
R1
18,00 1,50 0,00 61,60
R2
F3
19,00 1,50 0,00 61,40
R3
18,83 1,50 0,00 61,60
Promedio
19,90 2,00 0,00 62,40
R1
19,50 2,00 0,00 62,42
R2
F4
19,70 2,00 0,00 62,40
R3
19,70 2,00 0,00 62,41
Promedio

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

101
 EVALUACIÓN DE PASTAS

Tabla A4 “Evaluación de las pastas patrones”

Tiempo Hinchamiento Extracto Seco Humedad

de
Mezclas de Replicas (%) (%) (%)
Cocción
harinas
patrones Agua Agua
(minutos) de de
Cocción Lavado

R1 15,00 123,20 9,80 1,50 5,40

20% HP y R2 16,00 116,60 9,20 1,30 5,60

80% HTI
R3 15,00 124,00 9,70 1,10 5,50

Promedio 15,33 121,27 9,60 1,30 5,50

R1 12,00 115,40 12,80 1,30 9,10

30% HQ y R2 13,00 112,30 13,60 1,70 9,00

70% HTI
R3 14,00 111,60 13,20 1,50 9,10

Promedio 13,00 113,10 13,20 1,50 9,00

R1 8,00 121,60 8,70 1,30 12,10

R2 7,00 125,00 8,50 1,20 11,90

100% HTI
R3 8,00 129,40 8,60 1,30 12,00

Promedio 7,67 125,33 8,60 1,26 12,00

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

HP= Harina de papa

HQ=Harina de quinua
HTI=Harina de trigo importado

102
Tabla A5 “Evaluación del fideo de la mezcla con harina de papa”

Tiempo Hinchamiento Extracto Seco Humedad

de
Formulaciones Replicas (%) (%) (%)
Cocción
Agua Agua
(minutos)
de de
Cocción Lavado

R1 9,28 128,54 9,30 1,36 8,89

F1 R2 9,05 130,37 9,20 1,44 8,79

R3 9,00 126,71 9,15 1,33 8,84

Promedio 9,11 128,54 9,22 1,38 8,80

R1 9,32 122,34 9,13 1,23 9,51

F2 R2 9,56 127,85 9,10 1,25 9,09

R3 9,03 131,52 9,11 1,27 9,30

Promedio 9,30 127,24 9,11 1,25 9,30

R1 8,37 136,67 8,56 1,09 8,40

R2 8,18 147,59 8,34 1,08 8,50

F3
R3 8,25 143,95 8,65 1,09 8,45

Promedio 8,26 142,74 8,52 1,09 8,50

R1 7,14 141,15 8,78 1,16 6,38

R2 7,10 145,45 8,66 1,15 7,57

F4
R3 6,40 146,17 8,69 1,17 6,97

Promedio 6,88 144,25 8,71 1,16 7,00

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

103
Tabla A6 “Evaluación del fideo de la mezcla con harina de quinua”

Tiempo Hinchamiento Extracto Seco Humedad

de
Formulaciones Replicas (%) (%) (%)
Cocción
Agua Agua
(minutos) de de
Cocción Lavado

R1 8,30 133,53 8,67 1,18 8,77

F1 R2 8,24 134,26 8,76 1,17 9,10

R3 8,24 127,31 8,79 1,19 8,93

Promedio 8,26 131,70 8,74 1,18 8,90

R1 10,15 117,67 9,10 1,35 8,07

F2 R2 10,24 139,44 8,98 1,46 8,17

R3 10,20 132,19 9,12 1,41 8,12

Promedio 10,19 129,77 9,07 1,41 8,10

R1 6,30 122,48 9,50 1,48 9,70

R2 6,40 127,27 9,33 1,48 9,31

F3
R3 6,22 121,08 9,45 1,49 9,50

Promedio 6,31 123,61 9,43 1,48 9,50

R1 6,28 134,17 8,45 1,00 8,99

R2 6,14 141,49 8,57 1,02 8,81

F4
R3 6,30 139,66 8,39 1,01 8,90

Promedio 6,24 138,44 8,47 1,01 8,90

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF
Elaborado por: Mercedes Pazuña

104
 EVALUACIÓN SENSORIAL

Tabla A7 “Valores del atributo de Olor en fideos”

N.- Catadores Fideo de quinua Fideo trigo Fideo de papa
importado
1 1,43 5,14 3,93
2 5,00 3,14 6,25
3 6,11 4,43 5,64
4 6,43 6,00 5,43
5 8,86 5,21 2,93
6 5,00 5,00 0,36
7 5,36 2,86 3,86
8 5,00 4,79 7,93
9 6,43 4,71 7,71
10 6,00 2,93 1,00
11 7,50 6,71 5,89
12 4,50 3,57 2,50
13 6,61 4,61 3,07
14 9,43 0,36 4,43
15 5,00 1,50 7,14
Promedio 5,91 4,06 4,54

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla A8 “Valores del atributo de Color en fideos”

N.- Catadores Fideo de quinua Fideo trigo Fideo de papa
importado
1 4,00 6,96 5,43
2 2,57 5,43 5,00
3 2,71 7,64 3,21
4 6,43 8,93 6,36
5 4,29 7,82 5,86
6 0,36 10,00 5,00
7 4,00 5,07 5,21
8 2,86 9,86 2,79
9 8,68 9,71 5,21
10 2,00 7,86 1,36
11 6,79 9,07 5,39
12 1,29 8,00 5,82
13 2,14 8,96 2,96
14 0,93 8,25 4,54
15 5,00 9,14 1,79
Promedio 3,60 8,18 4,40

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

105
Tabla A9 “Valores del atributo de Apelmazamiento en fideos”
N.- Catadores Fideo de quinua Fideo trigo Fideo de papa
importado
1 4,36 6,21 2,86
2 2,50 4,50 7,07
3 4,71 2,86 5,64
4 8,29 7,79 5,50
5 5,50 8,29 3,71
6 5,00 5,00 0,36
7 8,29 7,61 7,71
8 3,25 6,54 5,00
9 7,43 9,50 4,50
10 7,43 6,36 2,71
11 9,93 5,71 4,86
12 7,68 5,39 3,29
13 6,14 5,46 2,00
14 9,18 1,93 5,07
15 8,64 3,86 4,71
Promedio 6,56 5,80 4,33

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla A10 “Valores del atributo de Textura en fideos”

N.- Catadores Fideo de quinua Fideo trigo Fideo de papa
importado
1 5,00 2,43 2,00
2 7,36 2,07 7,39
3 6,04 2,57 4,79
4 7,50 3,57 6,79
5 5,71 3,11 9,11
6 5,00 5,00 5,00
7 2,64 1,86 1,93
8 3,36 2,96 6,89
9 3,57 0,29 4,71
10 2,00 0,71 5,14
11 0,96 1,36 2,29
12 8,21 6,36 5,86
13 4,39 3,86 4,43
14 2,39 2,93 3,50
15 3,71 4,29 3,14
Promedio 4,52 2,89 4,86

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

106
Tabla A11 “Valores del atributo de Sabor en fideos”
N.- Catadores Fideo de quinua Fideo trigo Fideo de papa
importado
1 1,00 0,36 7,71
2 5,21 5,64 5,14
3 5,29 3,50 5,54
4 5,57 6,57 9,36
5 3,25 6,00 8,29
6 4,93 5,07 5,14
7 4,64 5,57 7,75
8 2,79 0,71 4,57
9 4,75 5,29 7,14
10 7,71 6,21 5,57
11 8,21 6,71 5,00
12 4,75 7,50 6,43
13 4,86 2,07 4,14
14 5,36 2,64 4,54
15 3,71 5,29 6,64
Promedio 4,80 4,61 6,20

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla A12 “Valores del atributo de Aceptabilidad en fideos”

N.- Catadores Fideo de quinua Fideo trigo Fideo de papa
importado
1 2,79 0,43 6,64
2 5,57 6,07 6,50
3 5,00 4,21 5,00
4 5,43 5,86 9,57
5 5,79 5,29 8,36
6 5,00 5,00 5,00
7 4,21 8,21 7,07
8 4,14 3,43 5,00
9 5,29 4,71 6,57
10 5,57 7,50 5,71
11 9,29 8,86 8,21
12 5,71 8,21 6,93
13 4,79 1,21 6,50
14 4,86 1,93 4,79

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

107
Tabla A13 “Medias de la prueba sensorial de calidad y aceptación del fideo

Atributos de Promedio de las muestras

calidad y Fideo de quinua Fideo trigo Fideo de papa
sensorial importado
Olor 5,91 4,06 4,54
Color 3,60 8,18 4,40
Apelmazamiento 6,56 5,80 4,33
Textura 4,52 2,89 4,86
Sabor 4,80 4,61 6,20
Aceptabilidad 5,31 5,19 6,66

Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF

Elaborado por: Mercedes Pazuña

108
 ANEXO B

Análisis Estadísticos

109
 DISEÑO DE BLOQUES COMPLETOS ALEATORIZADO

Tabla B1 Análisis de Varianza para la Estabilidad de la mezcla de con harina

papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 177,623 4 44,4057 96,81 0,0000*
B:Replicas 0,977333 2 0,488667 1,07 0,3889

RESIDUAL 3,66933 8 0,458667

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 182,269 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B2 Prueba de Diferenciación de Tukey para la Estabilidad de la

mezcla con harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
1 3 3,0 d
2 3 4,9 dc
3 3 5,13333 c
4 3 7,1 b
5 3 13,0 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B3 Análisis de Varianza para la Estabilidad de la mezcla con harina de

quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 270,823 4 67,7057 82,85 0,0000*
B:Replicas 0,709333 2 0,354667 0,43 0,6623

RESIDUAL 6,53733 8 0,817167

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 278,069 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

110
Tabla B4 Prueba de Diferenciación de Tukey para la Estabilidad de la
mezcla con harina de quinua

--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
2 3 8,5 c
1 3 12,0 b
5 3 13,0 b
3 3 18,8333 a
4 3 19,7 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B5 Análisis de Varianza para el Índice de Tolerancia de la mezcla con

harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 22788,3 4 5697,07 27,95 0,0001*
B:Replicas 252,133 2 126,067 0,62 0,5626

RESIDUAL 1630,53 8 203,817

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 24670,9 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B6 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Índice de Tolerancia de

la mezcla con harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
5 3 19,0 a
4 3 59,0 ab
3 3 68,3333 b
2 3 109,0 c
1 3 130,0 c
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

111
Tabla B7 Análisis de Varianza para el Índice de Tolerancia de la mezcla con
harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 1898,4 4 474,6 358,19 0,0000*
B:Replicas 3,9 2 1,95 1,47 0,2856

RESIDUAL 10,6 8 1,325

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 1912,9 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B8 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Índice de Tolerancia de

la mezcla con harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
3 3 0,0 a
4 3 0,0 a
5 3 19,0 b
2 3 20,0 b
1 3 27,5 c
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B9 Análisis de Varianza para el Tiempo de Desarrollo de la mezcla

con harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 1,75067 4 0,437667 1,22 0,3737
B:Replicas 0,446333 2 0,223167 0,62 0,5604

RESIDUAL 2,86533 8 0,358167

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 5,06233 14
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

112
Tabla B10 Análisis de Varianza el Tiempo de Desarrollo de la mezcla con
harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 10,7827 4 2,69567 19,16 0,0004*
B:Replicas 0,281333 2 0,140667 1,00 0,4096

RESIDUAL 1,12533 8 0,140667

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 12,1893 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B11 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Tiempo de Desarrollo

de la mezcla con harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
1 3 1,0 b
3 3 1,5 b
2 3 1,5 b
4 3 2,0 b
5 3 3,46667 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B12 Análisis de Varianza para él % de Absorción de Agua de la

mezcla con harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 229,953 4 57,4881 328,40 0,0000*
B:Replicas 0,36304 2 0,18152 1,04 0,3977

RESIDUAL 1,40043 8 0,175053

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 231,716 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

113
Tabla B13 Prueba de Diferenciación de Tukey para él % de Absorción de
Agua de la mezcla con harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
5 3 61,8667 a
1 3 70,2133 b
2 3 71,0667 bc
4 3 72,2133 cd
3 3 72,34 d
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B14 Análisis de Varianza para él % de Absorción de Agua de la

mezcla
Analysiscon harina defor
of Variance quinua
Valores - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 1,85723 4 0,464307 2,43 0,1328
B:Replicas 0,284853 2 0,142427 0,75 0,5049

RESIDUAL 1,52901 8 0,191127

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 3,67109 14
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B15 Análisis de Varianza para el Tiempo de Cocción del Fideo de

Papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 12,1994 4 3,04984 24,93 0,0001*
B:Replicas 0,238493 2 0,119247 0,97 0,4179

RESIDUAL 0,978507 8 0,122313

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 13,4164 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

114
Tabla B16 Prueba de Diferenciación de Tukey para Tiempo de Cocción del
fideo de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
4 3 6,88 a
5 3 7,66667 ab
3 3 8,26667 bc
1 3 9,11 cd
2 3 9,30333 d
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B17 Análisis de Varianza para Tiempo de Cocción del fideo de quinua

--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 31,8458 4 7,96144 110,32 0,0000*
B:Replicas 0,12724 2 0,06362 0,88 0,4508

RESIDUAL 0,57736 8 0,07217

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 32,5504 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B18 Prueba de Diferenciación de Tukey para Tiempo de Cocción del

fideo de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
4 3 6,24 a
3 3 6,30667 b
5 3 7,66667 c
1 3 8,26 c
2 3 10,1967 d
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

115
Tabla B19 Análisis de Varianza para el porcentaje de hinchamiento del fideo
de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 994,423 4 248,606 32,47 0,0001*
B:Replicas 95,3096 2 47,6548 6,23 0,0234

RESIDUAL 61,2431 8 7,65538

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 1150,98 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B20 Prueba de Diferenciación de Tukey para el porcentaje de

hinchamiento del fideo de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
5 3 125,333 b
2 3 127,237 b
1 3 128,54 b
3 3 142,737 a
4 3 144,257 a
--------------------------------------------------------------------------------

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B21 Análisis de Varianza para el porcentaje de Hinchamiento del fideo

de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 409,57 4 102,393 3,88 0,0486*
B:Replicas 144,663 2 72,3316 2,74 0,1238

RESIDUAL 210,97 8 26,3713

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 765,204 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

116
Tabla B22 Prueba de Diferenciación de Tukey para el porcentaje de
Hinchamiento del fideo de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
3 3 123,61 b
5 3 125,333 ba
2 3 129,767 ba
1 3 131,7 ba
4 3 138,44 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B23 Análisis de Varianza para el Extracto Seco de Agua de Cocción

del fideo de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 1,18577 4 0,296443 52,30 0,0000*
B:Replicas 0,0454533 2 0,0227267 4,01 0,0622

RESIDUAL 0,0453467 8 0,00566833

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 1,27657 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B24 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Extracto Seco de

Agua de Cocción de harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
3 3 8,51667 b
5 3 8,6 b
4 3 8,71 b
2 3 9,11333 a
1 3 9,21667 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

117
Tabla B25 Análisis de Varianza para el Extracto Seco de Agua de Cocción
de harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 1,79376 4 0,44844 57,09 0,0000*
B:Replicas 0,00849333 2 0,00424667 0,54 0,6022

RESIDUAL 0,06284 8 0,007855

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 1,86509 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B26 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Extracto Seco de

Agua de Cocción de harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
4 3 8,47 c
5 3 8,6 cb
1 3 8,74 b
2 3 9,06667 a
3 3 9,42667 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B27 Análisis de Varianza para el Extracto Seco del Agua de Lavado
del fideo de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 0,14604 4 0,03651 20,80 0,0003*
B:Replicas 0,00016 2 0,00008 0,05 0,9557

RESIDUAL 0,01404 8 0,001755

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 0,16024 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

118
Tabla B28 Prueba de Diferenciación de Tukey para Extracto Seco del Agua
de Lavado del fideo con harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
3 3 1,08667 c
4 3 1,16 cb
2 3 1,25 b
5 3 1,26667 ba
1 3 1,37667 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B29 Análisis de Varianza para el Extracto Seco del Agua de Lavado
del fideo con harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 0,419693 4 0,104923 68,21 0,0000*
B:Replicas 0,000893333 2 0,000446667 0,29 0,7556

RESIDUAL 0,0123067 8 0,00153833

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 0,432893 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B30 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Extracto Seco del

Agua de Lavado del fideo con harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
4 3 1,01 c
1 3 1,18 b
5 3 1,26667 b
2 3 1,40667 a
3 3 1,48333 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

119
Tabla B31 Análisis de Varianza para el Porcentaje de Humedad del fideo
con harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 40,386 4 10,0965 101,76 0,0000*
B:Replicas 0,0324933 2 0,0162467 0,16 0,8517

RESIDUAL 0,793773 8 0,0992217

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 41,2123 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B32 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Porcentaje de

Humedad del fideo con harina de papa
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent LSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
4 3 6,97333 d
3 3 8,45 c
1 3 8,84 cb
2 3 9,3 b
5 3 12,0 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B33 Análisis de Varianza para el Porcentaje de Humedad del fideo

con harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Formulaciones 26,5054 4 6,62636 330,99 0,0000*
B:Replicas 0,0115733 2 0,00578667 0,29 0,7565

RESIDUAL 0,16016 8 0,02002

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 26,6772 14
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

120
Tabla B34 Prueba de Diferenciación de Tukey para el Porcentaje de
Humedad del fideo con harina de quinua
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent LSD
Formulaciones Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
2 3 8,12 c
4 3 8,9 b
1 3 8,93333 b
3 3 9,50333 b
5 3 12,0 a
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

EVALUACIÓN SENSORIAL

Tabla B35 Análisis de Varianza para el atributo de Olor

--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Tratamiento 27,5953 2 13,7977 3,44 0,0462*
B:Catadores 52,4035 14 3,74311 0,93 0,5385

RESIDUAL 112,385 28 4,01374

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 192,384 44
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B36 Análisis de Varianza para el atributo de Color

--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Tratamientos 179,484 2 89,7421 29,89 0,0000*
B:Catadores 57,5881 14 4,11343 1,37 0,2315

RESIDUAL 84,0758 28 3,00271

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 321,148 44
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

121
Tabla B37 Análisis de Varianza para el atributo de Apelmazamiento
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Tratamientos 38,324 2 19,162 4,65 0,0181*
B:Catadores 64,3144 14 4,59389 1,11 0,3886

RESIDUAL 115,493 28 4,12475

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 218,131 44
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B38 Análisis de Varianza para el atributo de Textura

--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Tratamientos 33,3613 2 16,6806 7,81 0,0020*
B:Catadores 102,535 14 7,32392 3,43 0,0027

RESIDUAL 59,8391 28 2,13711

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 195,735 44
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B39 Análisis de Varianza para el atributo de Sabor

--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Tratamientos 22,541 2 11,2705 4,31 0,0233*
B:Catadores 73,708 14 5,26486 2,01 0,0560

RESIDUAL 73,2185 28 2,61495

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 169,467 44
--------------------------------------------------------------------------------
*diferencia significativa entre las formulaciones

Fuente: Statgraphics Plus 4.0

Elaborado por: Mercedes Pazuña

122
Tabla B40 Análisis de Varianza para el atributo de Aceptabilidad
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Tratamientos 19,9694 2 9,98469 5,02 0,0137*
B:Catadores 94,1239 14 6,72313 3,38 0,0030

RESIDUAL 55,702 28 1,98936

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 169,795 44
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla B41 “Resultados de la Prueba de Diferenciación de Dunnet”

Olor Color Apelmazamiento Textura Sabor Aceptabilidad
C 1,40 C 1,21 C 1,42 C 1,02 C 1,13 C 0,98
A B A B A B A B A B A B
1,85 0,47 4,58 3,78 0,75 1,47 1,63 1,97 0,19 1,59 0,12 1,47
Fuente: Statgraphics Plus 4.0
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Fideo de Papa= A
Fideo de Trigo Importado=Control
Fideo de Quinua=B

123
 ANEXOS C
Análisis de los Mejores
Tratamientos

124
Tabla C1 “Contenido de Ufc/g del Fideo de Papa y Quinua”
Microorganismos Ufc Ufc
Fideo de Papa Fideo de Quinua
Aeróbios Mesófilos 2,50*105 2,34*105
Mohos y Levaduras 3,50*102 4,00*102
Coliformes Totales <1,0*101 <1,00*101
Fuente: UOITA-Proyecto PHPFF
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C2 “Composición de Aminoácidos en g aminoácido / 100 g de fideo

(en base seca)”
Fideo Fideo
de de
Quinua papa
% %
Ácido Aspártico 0,64 0,74
Treonina 0,36 0,36
Serina 0,56 0,56
Ácido glutámico 4,21 4,74
Prolina 0,93 1,46
Glicina 0,55 0,45
Alanina 0,47 0,39
Cistina 0,26 0,32
Valina 0,64 0,63
Metionina 0,16 0,24
Isoleucina 0,43 0,42
Leucina 0,87 0,82
Tirosina 0,47 0,49
Fenilalanina 0,66 0,75
Histidina 0,34 0,33
Lisina 0,39 0,35
Arginina 0,85 0,73
Triptófano 0,09 0,09
Fuente: INIAP, 2010
Elaborado por: Mercedes Pazuña

125
Tabla C3 “Composición de Aminoácidos en g aminoácido / 100 g proteína”
Fideo Fideo
de de
Quinua papa
% %
Ácido Aspártico 4,47 5,34
Treonina 2,51 2,60
Serina 3,91 4,04
Ácido glutámico 29,38 34,17
Prolina 6,49 10,53
Glicina 3,84 3,24
Alanina 3,28 2,81
Cistina 1,81 2,31
Valina 4,47 4,54
Metionina 1,12 1,73
Isoleucina 3,00 3,03
Leucina 6,07 5,91
Tirosina 3,28 3,53
Fenilalanina 4,61 5,41
Histidina 2,37 2,38
Lisina 2,72 2,52
Arginina 5,93 5,26
Triptófano 0,63 0,65
Fuente: INIAP, 2010
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C4 “Comparación de Perfiles de Aminoácidos Esenciales (g/100g de

proteína”
Fideo Fideo
patron de aminoácidos para niños >1 año y de de
adultos Quinua papa
Histidina 1,80 2,37 2,38
Isoleucina 2,50 3,00 3,03
Leucina 5,50 6,07 5,91
Lisina 5,10 2,72 2,52
Metionina+Cistina 2,50 2,93 4,04
Fenilalanina+Tirosina 4,70 7,89 8,94
Treonina 2,70 2,51 2,60
Valina 3,20 4,47 4,54
Triptófano 0,70 0,63 0,65
Fuente:Institute of Medicine, National Academy of Science, 2002
Elaborado por: Mercedes Pazuña

126
Tabla C5 “Comparación de Perfiles de Aminoácidos Esenciales (g/100g de
proteína”
Fideo Fideo
patron de aminoácidos para niños >1 año y de de
adultos Quinua papa
Histidina 1,80 131,81 132,18
Isoleucina 2,50 120,03 121,12
Leucina 5,50 110,39 107,49
Lisina 5,10 53,36 49,48
Metionina+Cistina 2,50 117,24 161,50
Fenilalanina+Tirosina 4,70 167,78 190,22
Treonina 2,70 93,04 96,13
Valina 3,20 139,57 141,94
Triptófano 0,70 89,72 92,70
Fuente:Institute of Medicine, National Academy of Science, 2002
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C6 “Análisis Bromatológico de harinas y fideos”

Humedad Cenizas Grasa Proteína Fibra Carbohidrato Energía
s
% % % % % % Kcal/10
0g
Fideo
de 10,23 1,10 0,76 15,63 1,3 81,21 394,20
Quinua
Fideo
de 10,51 1,34 0,49 13,57 1,06 83,54 392,85
Papa
Fuente: INIAP, 2010
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C7 “Análisis de minerales en base seca de los fideos de papa y

quinua”
Ca P Mg K Na Cu Fe Mn Zn
% % % % % ppm Ppm ppm Ppm
Fideo de 0,04 0,48 0,08 0,30 0,03 16 63 10 39
quinua
Fideo de 0,03 0,44 0,06 0,41 0,07 10 57 9 42
papa
Fuente: INIAP, 2010
Elaborado por: Mercedes Pazuña

127
 ESTUDIO ECONÓMICO

Fideo de quinua

Tabla C8 “Materiales Directos e Indirectos”

Materiales Unidad Cantidad Precio Precio
Unitario Total
($) ($)
Harina de trigo Importado Kg 105,000 0,343 36,005
Harina de Papa Kg 45,000 1,600 72,000
Agua Kg 21,000 0,200 4,200
Lipasa Kg 0,075 0,100 0,008
Glucooxidasa Kg 0,006 0,200 0,001
Emulsificante Kg 0,750 0,100 0,075
Goma Xanthan Kg 0,038 0,100 0,004
Ácido ascórbico Kg 0,038 0,100 0,004
Peroxido de Benzoilo Kg 0,210 0,100 0,021
Fundas de polietileno Kg 330,000 0,080 26,400
Total ($) 138,717
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C9 “Equipos y Utensilios”

Equipo Costo ($) Vida Costo Costo Costo Horas de Costo
Útil Anual Día Hora uso uso
(años) ($)
Balanza Analitica 2800,00 10,00 280,00 1,12 0,14 0,66 0,09
Amasadora 2500,00 10,00 250,00 1,00 0,13 0,25 0,03
Extrusor de 12000,00 10,00 1200,00 4,80 0,60 0,50 0,30
pastas
Secador
construcción 3500,00 10,00 350,00 1,40 0,18 3,00 0,53
artesanal in situ
Coches y 500,00 5,00 100,00 0,40 0,05 1,75 0,09
Bandejas de
secado
selladora 300,00 5,00 60,00 0,24 0,03 0,66 0,02
Total ($) 1,06
Elaborado por: Mercedes Pazuña

128
Tabla C10 “Suministros”
Servicio Unidad Consumo Valor Valor
Unitario Total ($)
($)
Agua m3 2,27 0,20 0,45
Luz Kw-h 20,00 0,16 3,20
Total ($) 3,65
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C11 “Personal”

Hombres Sueld Costo Costo Hora Horas Total
o Día ($) ($) utilizada ($)
s
1 368,31 18,41 2,30 8,00 18,42
1 368,31 18,41 2,30 8,00 18,42
Total ($) 36,84
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C12 “Costo de Producción”

Capital de Trabajo Monto
1. Materiales Directos e Indirectos 140,96
2. Equipos 1,06
3. Suministros 3,65
4. Personal 36,84
TOTAL ($) 186,26
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 150,00
COSTO UNITARIO $0,56
PRECIO DE VENTA (costo unitario + 20% utilidad) $0,65
Elaborado por: Mercedes Pazuña

129
 Fideo de papa

Tabla C13 “Materiales Directos e Indirectos”

Materiales Unidad Cantidad Precio Precio
Unitario Total
($) ($)
Harina de trigo Importado Kg 120,000 0,343 41,148
Harina de Quinua Kg 30,000 3,000 90,000
Agua Kg 21,000 0,200 4,200
Lipasa Kg 0,075 0,100 0,008
Glucooxidasa Kg 0,006 0,200 0,001
Emulsificante Kg 0,750 0,100 0,075
Goma Xanthan Kg 0,038 0,100 0,004
Ácido ascórbico Kg 0,038 0,100 0,004
Peroxido de Benzoilo Kg 0,210 0,100 0,021
Fundas de polietileno Kg 110,000 0,050 5,500

Total ($) 140,960

Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C14 “Equipos y utensilios”

Equipo Costo Vida Costo Costo Costo Horas Costo
($) Útil Anual Día Hora de uso uso ($)
(años)
Balanza Analitica 2800,00 10,00 280,00 1,12 0,14 0,66 0,09
Amasadora 2500,00 10,00 250,00 1,00 0,13 0,25 0,03
Extrusor de pastas 12000,00 10,00 1200,00 4,80 0,60 0,50 0,30
Secador
construcción 3500,00 10,00 350,00 1,40 0,18 3,00 0,53
artesanal in situ
Coches y Bandejas 500,00 5,00 100,00 0,40 0,05 1,75 0,09
de secado
selladora 300,00 5,00 60,00 0,24 0,03 0,66 0,02
Total($) 1,06
Elaborado por: Mercedes Pazuña

130
Tabla C15 “Suministros”
Servicio Unidad Consumo Valor Valor
Unitario Total ($)
($)
Agua m3 2,27 0,20 0,45
Luz Kw-h 20,00 0,16 3,20
Total ($) 3,65
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C16 “Personal”

Hombres Sueld Costo Costo Hora Horas Total
o Día ($) ($) utilizada ($)
s
1 368,31 18,41 2,30 8,00 18,42
1 368,31 18,41 2,30 8,00 18,42
Total ($) 36,84
Elaborado por: Mercedes Pazuña

Tabla C17 “Costo de Producción”

Capital de Trabajo Monto
1. Materiales Directos e Indirectos 140,96
2. Equipos 1,06
3. Suministros 3,65
4. Personal 36,84
TOTAL ($) 182,50
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 150,00
COSTO UNITARIO $0,55
PRECIO DE VENTA (costo unitario + 20% utilidad)
$0,66
Elaborado por: Mercedes Pazuña

131
 ANEXO D

GRÁFICOS Y DIAGRAMAS

132
Gráfico D1 “Diagrama de flujo de elaboración de pastas alimenticias o
fideos”

Materia Prima RECEPCIÓN

PESADO

Agua MEZCLADO

15 minutos
AMASADO

LAMINADO 15-20 minutos

TREFILADO 30-40 cm longitud

Flujo de aire SECADO 40 ºC a 3 a 4 horas

60% HR

ENFRIADO Temperatura ambiente

2 a 3 horas

EMPACADO Fundas polipropileno

ALMACENADO Ambiente seco y fresco

Elaborado por: Mercedes Pazuña

133
 Gráfico D2 “Estabilidad de la Harina de Papa y Harina de Quinua”
25,00

20,00

15,00
e (min)

Formulación con harina

de papa
10,00
Formulación con harina
de quinua
5,00

-
1 2 3 4 5
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

Gráfico D3 “Índice de Tolerancia de la Harina de Papa y Harina de Quinua”

140,00

120,00

100,00

80,00
IT (UB)

Formulación con harina

60,00 de papa
Formulación con harina
40,00 de quinua
20,00

-
1 2 3 4 5
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

134
Gráfico D4 “Tiempo de Desarrollo de la Harina de Papa y Harina de Quinua”
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
td (min)

2,50 Formulación con harina

de papa
2,00
Formulación con harina
1,50
de quinua
1,00
0,50
-
1 2 3 4
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

Gráfico D5 “Absorción de Agua (%) de la Harina de Papa y Quinua”

74,00
72,00
70,00
68,00
Abs. (%)

66,00
Formulación con harina
64,00
de papa
62,00
Formulación con harina
60,00 de quinua
58,00
56,00
1 2 3 4 5
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

135
 Gráfico D6 “Tiempo de Cocción (min) del Fideo de Papa y Quinua”
12,00

10,00

8,00
t (min)

6,00 Formulación con harina

de papa
4,00 Formulación con harina
de quinua
2,00

0,00
1 2 3 4 5
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

Gráfico D7 “Porcentaje de Hinchamiento del Fideo de Papa y Quinua (%)”

150,00
145,00
140,00
% Hinchamiento

135,00
130,00 Formulación con harina
de papa
125,00
Formulación con harina
120,00 de quinua
115,00
110,00
1 2 3 4 5
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

136
Gráfico D8 “Porcentaje de Extracto Seco del Agua de Cocción del Fideo de
Papa y Quinua (%)”
9,60
9,40
9,20
% Estracto seco

9,00
8,80
Formulación con harina
8,60 de papa
8,40 Formulación con harina
de quinua
8,20
8,00
7,80
1 2 3 4 5
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

Gráfico D9 “Porcentaje de Extracto Seco del Agua de Lavado del Fideo de

Papa y Quinua (%)”
1,60
1,40
1,20
% Estracto seco

1,00
0,80 Formulación con harina
de papa
0,60
Formulación con harina
0,40 de quinua
0,20
-
1 2 3 4 5
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

137
 Gráfico D10 “Porcentaje Humedad del Fideo de Papa y Quinua (%)”
14,00

12,00
% Hinchamiento 10,00

8,00
Formulación con harina
6,00 de papa
Formulación con harina
4,00 de quinua
2,00

-
1 2 3 4 5
Formulación

Elaborado por: Mercedes Pazuña

F1 (Glucosa oxidasa, 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm), F2

(Glucosa oxidasa 150 ppm, Ácido ascórbico 100 ppm Lipasa 200ppm), F3 (Glucosa oxidasa
150, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm), F4 (Glucosa
oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm, Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm Goma
Xanthan 100ppm, Peróxido de Benzoilo 140ppm), F5 (trigo importado 100%).

138
 ANEXO E

ANÁLISIS
FARINOGRÁFICOS

139
Curvas Farinográficas de la Mezcla de Harina de papa 20% con trigo
importado 80%

Gráfico E1 “Mezcla de Harina de papa sin mejoradores” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E2 “Mezcla de Harina de papa sin mejoradores” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

140
Gráfico E3 “Mezcla de Harina de papa sin mejoradores” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E4 “Harina de Trigo Importado 100%” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

141
Gráfico E5 “Harina de Trigo Importado 100%” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E6 “Harina de Trigo Importado 100%” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

142
Gráfico E7 “F1: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm,)” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E8 “F1: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm)” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

143
Gráfico E9 “F1: Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm)” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E10 “F2: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Lipasa 200ppm)” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

144
Gráfico E11 “F2: F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Lipasa 200ppm)” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E12 “F2: F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Lipasa 200ppm)” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

145
Gráfico E13 “F3 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm)” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E14 “F3:(Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm)” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

146
 Gráfico E15 “F3: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm Lipasa 200ppm),” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E16 “F4 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

147
 Gráfico E17 “F4: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E18 “F4: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

148
Curvas Farinográficas de la Mezcla de Harina de quinua 30% con trigo
importado 70%

Gráfico E19 “Mezcla de Harina de quinua sin mejoradores” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E20 “Mezcla de Harina de quinua sin mejoradores” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

149
 Gráfico E21 “Mezcla de Harina de quinua sin mejoradores” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E22 “F1 (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm)” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

150
Gráfico E23 “F1: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm)” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E24 “F1: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm,)” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

151
Gráfico E25 “F2: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Lipasa 200ppm,)” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E26 “F2: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Lipasa 200ppm,)” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

152
Gráfico E27 “F2: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Lipasa 200ppm,)” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E28 “F3: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm,)” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

153
Gráfico E29 “F3: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm)” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E30 “F3: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm)” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

154
 Gráfico E31 “(Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R1

Fuente: Farinógrafo Brabender

Gráfico E32 “F4: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,

Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R2

Fuente: Farinógrafo Brabender

155
 Gráfico E33 “F4: (Glucosa oxidasa 150ppm, Ácido ascórbico 100ppm,
Emulsificante 250ppm, Lipasa 200ppm, Goma Xanthan 100ppm, Peróxido
de Benzoilo 140ppm)” R3

Fuente: Farinógrafo Brabender

156
 ANEXO F

FOTOGRAFÍAS

157
Elaboración de Fideos

158
Control de calidad- determinación de materia seca, tiempos de cocción

Pesado

Cocción

Colado

Pesado

Lavado

Agua de Cocción/Agua de
lavado

Evaporado

159
Control de calidad- determinación de humedad

Triturar

Incorporar/Pesar

Determinación Humedad/Balanza de
Infrarrojo

160
 ANEXO G

Métodos Aplicados para las

determinaciones

161
 Método Farinográfico

El método de trabajo que se llevará a cabo es establecido por la casa

BRABENDER fabricante del equipo, basada en la norma ICC No 115.

Curva de titulación

Es necesario hacer una revisión y limpieza previa del equipo, así como
verificar las condiciones óptimas del papel y tinta del farinógrafo.
Se determina la humedad de las muestras de harina que van a ser
analizadas farinográficamente.
Se llena con agua destilada (30°C) la bureta de acuerdo a la
capacidad del mezclador utilizado, que es de 50g.
Se pesa la harina de acuerdo a su contenido de humedad y se procede
a verterla en el mezclador en 2 partes, luego de haber añadido la primera
mitad, se pone el equipo en posición "ON"(63 rpm), se lo enciende
presionando al mismo tiempo los dos botones de contacto y se permite
rotar las paletas unos cuantos segundos, se levanta la tapa del
mezclador con lo cual se detiene el equipo, se añade el otro 50% de
harina y se arranca nuevamente el mismo para dar inicio al ensayo.
Transcurrido aproximadamente un minuto (durante el cual se controla la
temperatura y se realiza el mezclado de la harina), con el equipo en
funcionamiento, se vierte desde la bureta agua destilada (30°C) en
una cantidad tal que la línea continua obtenida en el registrador y que
corresponde al desarrollo de la masa alcance una consistencia de 500
unidades farinográficas en el punto de- máximo desarrollo (el centro de
la banda en el punto de máximo desarrollo debe alcanzar la consistencia
de 500 U.F.).
La cantidad de agua añadida desde la bureta indica la absorción de la
muestra de harina, en porcentaje, así por ejemplo 54% de absorción de
agua significa, peso de agua consumida en porcentaje o lo que es lo
mismo, 54% del peso de la harina.

162
 Si hay desviaciones de las 500 unidades de consistencia, puede
calcularse la absorción correcta de agua a partir de las desviaciones: 20
unidades de desviación, corresponden a 0,5% de absorción (si la
consistencia es mayor de 500 U.F., se necesita más agua y viceversa).
En caso de desviaciones más grandes a 20 U.F., la curva de titulación
debe repetirse.
El operador debe permitir el funcionamiento del equipo por suficiente
tiempo, hasta que se note una caída apreciable de la curva o que la
consistencia sea constante, luego debe desconectarse el equipo y
proceder a la limpieza completa del mezclador. Terminado el proceso
de limpieza armar el equipo y ponerlo a punto para correr la curva
estándar de análisis.

Curva estándar

Se añaden 50 g. de harina en el cabezal, si es que la humedad de la

misma es del 14 % y cuando esta difiere se utiliza tablas de
compensación.
Arrancar el farinografo-resistógrafo a 63 rpm y luego de haber corrido
por un minuto (controlando la temperatura y el mezclado de la harina),
verter la cantidad de agua que se determinó en la curva de titulación lo
más rápidamente posible.
Con cuidado y utilizando una espátula de plástico incorporar a la
mezcla la masa y la harina acumuladas en las paredes del mezclador,
luego que se note una caída apreciable de la curva, dejar funcionar el
equipo por 12 minutos adicionales y desconectarlo. El tiempo total del
ensayo es generalmente de 20 minutos.

163
Determinación de humedad

Se determinó según el Método 930,15 A.O.A.C. 1996

Encender la balanza analítica

Pesar 3 g de la muestra
Leer la humedad de la harina después del intervalo de tiempo que la
balanza requiera que va desde 10 a 20 minutos.

Determinación del Tiempo de cocción (al dente)

Se procedió a pesar 30 g de muestra y se cortó las pastas en 5 cm de

largo.
En un recipiente de 600 ml. se hirvieron 300 ml de agua, manteniendo
el volumen de agua en el 90 % de su volumen original. Apenas hierve
el agua se adicionó la pasta y se comenzó a contar el tiempo con un
cronómetro.
Ocasionalmente se revolvió para evitar que la pasta se pegue a la
base del recipiente. Se tomó una muestra de pastas cada 1 minuto
para inspeccionar el proceso de cocción y cuando el nervio central se
gelatiniza, indica que ha culminado el tiempo de cocción.

Determinación de materia orgánica total o extracto seco

a. Pérdida por cocción (Agua de cocción): Es la cantidad de

sólidos que pasa al agua. El agua de cocción colada se mantiene
aproximadamente 20 horas a 100 ºC hasta peso constante. Se obtiene un
residuo sólido que se pesa para determinar el porcentaje de peso perdido de
la muestra.

Nota: El mismo procedimiento se aplicó para agua de lavado. De la

interrelación de ambos resultados se determinó porcentaje de extracto.

164
 b. Porcentaje de hinchamiento

Se tomó 30 gramos de pasta se somete a cocción en el tiempo

determinado para cada tipo de mezcla, se procedió a colar la pasta y se dejó
que se enfríe, para un posterior pesaje. El porcentaje de hinchamiento de
las pastas se determina mediante la siguiente ecuación:

Peso pasta cocida Peso pasta sec a

% Hinchamiento * 100
Peso pasta sec a

165
 ANEXO H

NORMAS INEN

166
167
168
169
170
171
172
173
174
175