UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

Facultad de ingeniería química e industrias
alimentarias

INTEGRANTES:
- AMAYA GALLARDO MARCIA SOFIA
- CARRASCO CUMPA KATHERINE MEDALY
- TESEN NUÑEZ SOLANGE ESTRELLA DEL ROSARIO
- CASTILLO BOCANEGRA KEYLA EILEN
- CESPEDES MESTA MERLY ESTRELLA
- VILLANUEVA QUIROZ AZUCENA DEL ROSARIO
- CORONEL RAMIREZ CAROLAYN JOSELYN M.
- ODIAGA MELGAR GLADYS MAURREN
DOCENTE:
BARTUREN QUISPE ADA PATRICIA

CURSO:
TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

TEMA:
PLAN HACCP APLICADO A LA ELABORACION DE QUESO FRESCO
EN LA EMPRESA CHOTALAC

LAMBAYEQUE, 12 DE AGOSTO DEL 2019

I. RESUMEN
El presente trabajo de investigación propone un Sistema de Aseguramiento de Calidad
basada en la implantación HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), para
mejorar la oportunidad de Mercado de la Empresa Chotalac de Chiclayo siendo este materia
de estudio, que comenzó inicialmente con un análisis en las deficiencia Gestión de
Operaciones en las empresas constituidas en este rubro que se encuentran legalmente
constituidas, con la implementación del Sistema de Aseguramiento de Calidad en torno a la
inocuidad de Productos, cuya información fue proporcionada por la dependencia
descentralizada de la DIGESA - Dirección General de Salud Ambiental en Lambayeque .
Luego de realizar los estudios de las Empresas de lácteos Chotalac que se encuentran en la
Provincia de Chiclayo, que no cuentan con el Sistema de Aseguramiento de Calidad HACCP.

II. INTRODUCCION
Las industrias alimentarias son más o menos expuestas a ser fuente de factores de
riesgo de enfermedades transmitidas por los alimentos, según el tipo de producto y los
procesos de elaboración que utilizan. Por consiguiente, la inocuidad de los alimentos es una
parte esencial de la calidad de los mismos, porque al tener un carácter idóneo, este no causa
daño alguno al ser humano; los alimentos por si solos no causan perjuicio, sino que, al sufrir
una reacción de agentes físicos, químicos o biológicos, alteran los componentes del producto.
Es por ello que, la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos no recae únicamente en
las autoridades encargadas de la reglamentación ni en el consumidor, sino también en los
productores, elaboradores, vendedores al por menor y encargados de preparar o servir los
alimentos. Si bien todo individuo o toda empresa tiene el derecho a producir, elaborar,
preparar, servir, importar o exportar alimentos, ese derecho conlleva la obligación inseparable
de asegurar que sean sanos e inocuos, y que dichos individuos o empresas cumplen con toda
la legislación vigente, incluso con las normas que protegen a los consumidores de posibles
fraudes (Comisión Multisectorial Permanente de Inocuidad Alimentaria, 2015). Asimismo, los
consumidores tienen derecho a alimentos libres de agentes patógenos En el departamento de
Lambayeque, provincia de Chiclayo, distrito La Victoria se encuentra la empresa
CHOTALAC S.A.C. (también llamada PROLACNAT) con 10 años de actividad en la
elaboración, distribución y comercialización de queso fresco pasteurizado, la cual es la línea
principal de producción, y otros productos lácteos. Se determinó que el queso fresco
pasteurizado no es apto para el consumo mediante un análisis microbiológico realizado en La
Molina Calidad Total Laboratorios de la Universidad Nacional Agraria La Molina, debido a
que el resultado del N. de coliformes supera el límite máximo permisible reglamentado.

Se evidenció a través de la ficha de inspección sanitaria de establecimiento

procesadores de lácteos dada por la Dirección General de Salud Ambiental (DIGESA), que la

2
empresa incumple con el 55% de los aspectos evaluados, siendo un valor considerablemente
perjuicios para la inocuidad del producto.

En la planta procesadora de lácteos, se observó que el área de recepción de materia

prima se encuentra al aire libre, facilitando a la proliferación de microorganismos, pues la
leche es recolectada de varios proveedores y acopiadores, de manera que se desconoce la
sanidad del animal, higiene del ordeño, alimentación y suministro de agua para los animales y
el bienestar animal, es decir las buenas prácticas ganaderas (BPG), es por ello que en la etapa
de recepción utilizan organzas como medio de filtración para la leche, debido a que ingresa
con presencia de cuerpos extraños.

También, se incumplen las normas de infraestructura en la sala de producción, puesto

que las condiciones del piso y las superficies de las paredes no son lisas y no están recubiertas
exponiendo al alimento a contaminantes.

Respecto a la distribución de la planta, se ha determinado que existe contaminación

cruzada, porque el proceso de elaboración del producto no sigue una secuencia lineal
operacional ordenada, pues se tiene dos salas de proceso con un recorrido cruzado, debido a
que ambas se complementan para la elaboración del producto terminado.

De acuerdo a la problemática planteada, ¿La mejora del proceso productivo de la línea

de queso fresco pasteurizado permitirá la implementación del Sistema HACCP en la empresa
Productos Lácteos Naturales S.A.C.?, la presente investigación tiene como objetivo general
proponer la mejora del proceso productivo de la línea de queso fresco pasteurizado para la
implementación del Sistema HACCP en la empresa Productos Lácteos Naturales S.A.C., para
ello tiene como objetivos específicos: diagnosticar la situación actual del proceso productivo
de la línea de queso fresco pasteurizado, elaborar la propuesta de mejora del proceso
productivo para implementar el Sistema HACCP .

Los consumidores tienen derecho a demandar productos alimenticios bajo los

estándares de calidad certificados, que respalden la inocuidad de los mismos; sin embargo, las
pequeñas y medianas empresas no se involucran a mejorar el proceso productivo respecto a la
inocuidad, ya sea por tema de costos, tiempo o falta de concientización por parte de la
organización, es por ello que es necesario que las autoridades competentes legislen de manera
activa y estricta el cumplimiento de la Ley de inocuidad de alimentos, ayudando a la protección
de la salud de los consumidores y promoviendo la competitividad al ofrecer un producto
inocuo.

3
III. OBJETIVO
- Diseñar y elaborar el plan HACCP para el proceso del queso fresco en la empresa
Chotalac.

IV. FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA

Actualmente se ha incrementado la tendencia de consumir alimentos más nutritivos,
acercándonos a formas de preparación más validas en términos nutricionales, los patrones de
consumo consisten en la sustitución gradual de los alimentos no procesados por los
procesados, fenómenos que identifica la expansión continúa de la dieta urbana o “moderna”,
a costa de la canasta o dieta “tradicional”. Este interés se explica en parte por la idea de que
estos alimentos incorporan fuentes nutricionales importantes para la alimentación diaria
revolucionando el concepto se comen en hogares con menores ingresos y en comunidades
rurales. FAO, Gómez et al. (2005) La actividad Láctea en nuestra zona se ha desarrollado
empíricamente siendo unas pocas las que han empleado la tecnología para emerger en el
mundo competitivo de hoy. La zona de la Región Sierra se caracteriza por producir diferentes
subproductos de la leche , buscando así beneficiar a la población y poder contribuir de una
forma adecuada a la nutrición y a la vez al desarrollo de las personas , y también tiene la
capacidad en adaptarlos a otras presentaciones para la comercialización , originando esto la
aplicación el uso de herramientas adecuadas y salubres en todo su proceso para la obtención
de la línea de producto como: Leche , queso (de distintas variedades), yogurt, mantequilla ,
etc. Hoy en día se tienen un mayor cuidado en los productos que consumimos y que forman
parte de artículos de primera necesidad, por eso es que es importante la implementación del
HACCP, sin embargo la identificación de proveedores certificados con estándares de
cumplimiento con el HACCP en cualquiera de los mercados tanto gubernamental como
mercado local aseguraría controlar potenciales problemas de intoxicación en usuarios finales
y estándar de alto contenido nutricional con calidad sanitaria.

4.1. FUNDAMENTACION CIENTIFICA

DA (1974), adopta los principios HACCP para identificar y
reglamentar los puntos críticos de controlen los productos enlatados. En 1988
– 1994, la FDA decide iniciar la aplicación del HACCP en Estados Unidos
centrando sus esfuerzos.
Ya para los años 1992 la Comisión del Codex Alimentarius sugiere la
incorporación del HACCP a los Códigos de Prácticas Higiénicas del Codex y
expide Prácticas de Higiénicas y expide un documento que contiene las pautas
para el uso a quienes quieran acogerse a éste.

4
 El Código Internacional recomendado de Prácticas Principios
Generales de Higiene de los Alimentos y las Directrices para su Aplicación.
Estos principios generales establecen una base sólida para asegurar la higiene
de los alimentos y deberían aplicarse junto s con cada código específico de
prácticas de higiene, cuando sea apropiado, y con las directrices sobre criterios
microbiológicos. Recomienda la adopción, siempre que sea posible, de un
enfoque basado en el sistema HACCP (Análisis de Peligros y de los Puntos
Críticos de Control) para elevar el nivel de inocuidad de los alimentos, tal como
se describe en las Directrices para la aplicación del Sistema HACCP.
Internacionalmente que los controles descritos de Principios Generales son
fundamentales para asegurar que los alimentos sean inocuos y aptos para el
consumo.

La Comisión del Codex Alimentarius (CAC), indica que el Sistema

HACCP tiene fundamentos científicos y carácter sistémico permite identificar
peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y
establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de
basarse principalmente en el ensayo del producto final. Toda Sistema HACCP
es susceptible a los cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. La
aplicación del sistema HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de
gestión de calidad, como la serie ISO 9000 y es el método utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas.

4.2. CONTAMINACION ALIMENTARIA

La contaminación es la presencia de un agente químico, físico (materia
extraña) o biológico, que no se añadió intencionalmente y que compromete la
inocuidad de los alimentos. Es el principal factor que interviene para que se
considere a un alimento como no apto para el consumo humano, según Codex
Alimentarius, 2009, pág. 3). Villacís, 2015.Los principales focos de
contaminación son:

4.2.1. Contaminación química:

5
 Es aquella que ocurre cuando una sustancia química nociva
para el ser humano, se encuentra presente en un alimento, ya sea por
adición accidental o voluntaria. Provoca una reacción adversa en los
seres humanos al ser ingerida. Entre las más comunes se encuentran
aquellas generadas por pesticidas en la producción primaria, al
utilizarlos en el control para plagas, al realizar una limpieza
deficiente en las superficies que se encuentran en contacto directo
con el producto alimenticio, en el proceso de producción, o en el
proceso de transporte debido a la contaminación ocurrida en el medio
ambiente, etc. Codex Alimentarius, 2009, pág. 3). Villacís, 2015.

4.2.2. Contaminación física o material extraño:

Se refiere a un elemento extraño que está presente en el
alimento, y que pueda causar daño al consumidor al ser ingerido,
debido a sus propiedades físicas de dureza y estructura. En este grupo
están los metales desprendidos generalmente de la maquinaria dentro
del área de producción, astillas, pedazos de plástico, etc. (Codex
Alimentarius, 2009, pág. 3). Villacís, 2015.

4.2.3. Contaminación biológica:

Se trata de la contaminación que ocurre por la transferencia
de microorganismos indeseables al alimento, corresponde al mayor
problema de contaminación ya que causan serios problemas de salud
pública, donde el grado de peligrosidad es directamente proporcional
a la tasa de microorganismos que están presentes en el alimento,
según (Codex Alimentarius, 2009, pág. 3). Villacís, 2015. Causan
las llamadas ETA’s. Se producen por:

a) Por agua: Una de las principales fuentes de contaminación

en la industria alimentaria es el agua, ya que se la usa
frecuentemente, tanto para cocción como para el lavado de
los alimentos, limpieza de utensilios y equipo, lavado de las
manos, etc. Es el medio ideal para la multiplicación y
transmisión de microorganismos, por esta razón su calidad
microbiana tiene gran influencia en los alimentos.
b) Por el suelo: Constituye un reservorio rico en
microorganismos, con características que pueden cambiar

6
 rápidamente, formando estructuras resistentes como las
esporas.
c) Por aire: Se origina por que las corrientes de aire
transportan microorganismos.
d) Por microorganismos presentes en forma natural: Las
barreras naturales que tienen los alimentos como son las
cáscaras y piel, dejan de ser efectivas o presentan puntos
débiles cuando se los obtiene o se los manipula, permitiendo
el ingreso de microorganismos.
e) Por manejo y tratamiento: Depende del diseño de los
locales, los que tienen instalaciones con grietas, fisuras,
surcos, facilitarán la acumulación de los microorganismos.
Los utensilios y equipos representan potenciales fuentes de
contaminación si no se someten a una limpieza y
desinfección permanente. El personal que manipula los
alimentos también constituye una fuente de contaminación,
durante los procesos de recepción de materia prima,
elaboración de productos alimenticios y distribución.
f) Por almacenamiento, transporte y comercialización: Se
presenta por romper la cadena de frio, alteración de la
humedad, cambio de ambiente y manipulación incorrecta.
g) Por contaminación cruzada: Se produce por el mal diseño
del flujo de personal, manipuladores de alimentos que
realizan varias tareas, almacenaje de productos de toda
índole en un mismo sitio, superficies de contacto
inadecuadas, etc. (Reid, Koppmann, Santín, Feldman,
Kleiman, & Teisaire, 2011, pp. 34-35), citado por Villacís
(2015).

V. FUNDAMENTO TEORICO

5.1. HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC)

El HACCP es un sistema que respalda la seguridad de los alimentos
permitiendo considerar al alimento como prioridad. En una investigación
afirman que lo mejor es planificar para que todo salga como se espera, es decir,
evitando que los problemas aparezcan para recién decidir. (Mortimore y
Wallace, 2001). El sistema (HACCP) es la manera de como los productos estén
en buenas condiciones higiénicas. Se evalúan los peligros y los riesgos

7
 necesarios encontrados en todo proceso. Luego se establecen medidas de
control para darse cuenta que está funcionando un sistema, verificando las
etapas más importantes del proceso de elaboración en las que se han
identificado peligros. (Forsythe y Hayes, 2007).

5.2. OBJETIVOS DEL HACCP

El sistema HACCP no garantiza que el alimento tenga una calidad
aceptable, pero sí asegura un estándar de higiene aceptable. El HACCP
ayudara, lógicamente a los fabricantes de alimentos las tareas más importantes
dentro del proceso y a verificar que el producto no esté en malas condiciones
higiénicas, mediante medidas preventivas para evitar que el producto final
salga en malas condiciones. (Forsythe y Hayes, 2007).

5.3. ¿POR QUE SE DEBE USAR EL HACCP?

Se debe utilizar el HACCP porque ayuda a muchas empresas de
elaboración de alimentos dar mucha importancia en asegurar un producto
inocuo. El sistema HACCP es muy conocido y muy eficiente, porque a los
consumidores brinda la confianza de que sus productos están elaborados en
base a medidas higiénicas y que la empresa se preocupa por vender un producto
de calidad. Además, ayuda a las empresas a demostrar este hecho en
correspondencia a la legislación sobre higiene de los alimentos por añadidura,
ya que en muchos países es un requisito legal. Por lo que resulta fundamental
para estos producir alimentos sanos y seguros. (Mortimore y Wallace, 2001).

5.4. BENEFICIOS DEL HACCP

Si hablamos de cuan beneficioso es el HACCP, pues es un método muy
eficaz para asegurar de que un producto está elaborado bajo buenas
condiciones de seguridad higiénica. Un sistema demasiado rentable porque
reduce el riesgo de estar produciendo y vender al mercado productos en mal
estado que afecten con la salud. El usuario HACCP encontrara beneficios
adicionales en la calidad del producto. En principio, porque se define con la
comprobación de los peligros en general y a la intervención de personal
perteneciente a todas las áreas de producción. Debido a que muchos de los
mecanismos que controlan la seguridad también controlan la cualidad.
(Mortimore y Wallace, 2001).

8
5.5. CAUSAS PARA IMPLEMENTAR EL HACCP
Enfermedades causadas por alimentos contaminados, es quizás el
problema a la salud más ampliamente distribuido en el mundo contemporáneo
y es una causa importante para implementar el plan HACCP en las industrias
alimentarias. A continuación, se describirán las diferentes causas y que da la
necesidad de implementar un sistema HACCP. (MINSA, 2012):
- No existe un control de higiene y salud del personal
- No existe una capacitación adecuada ni suficiente sobre
higiene
- Mal mantenimiento de los equipos
- Falta de control en almacenamiento
- Presencia de elementos que afectan la calidad del producto.
- Peligro de contaminación
- Eliminación de envases de sustancias peligrosas

5.6. PRE-REQUISITOS PARA IMPLEMENTAR HACCP

5.6.1. PROGRAMA DE BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA (BPM):
Se conoce como el instrumento importante para la industria
de los alimentos ya que previenen y minimizan los riesgos de
contaminación sanitaria, el sistema se centra básicamente en factores
claves que intervienen en la sanidad y calidad en todo el proceso
desde el fabricante, exportador o procesador y el consumidor final.

5.6.1.1. ¿Que son los BMP?

Según el Decreto 3075 de 1997, considera que los
BPM son los principios básicos y prácticas generales de
higiene en la manipulación, preparación, elaboración,
envasado, almacenamiento, transporte y distribución de
alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar
que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la
producción.
Consisten en una serie de procedimientos,
condiciones y controles que se usan en las industrias de los
alimentos para disminuir los riesgos de contaminación, para

9
 asegurar la higiene alimenticia, la salud y la satisfacción del
cliente.
 Propósito de utilizar BPM
Para elaborar productos realmente
higiénicos para todos los consumidores y por
consiguiente para tener un adecuado control de todo
el proceso productivo de un producto y vender un
buen producto de calidad.
 Ventajas de usar BPM
Mejora la marca de los productos y
aumentan su productividad. - Capacidad para
exportar a mercados más exigentes.} - Se mejora la
higiene en el alimento.
 Áreas de aplicación de las BPM
Los BPM son aplicados a todos los procesos
y tener un control en: - Ejercicios de procesamiento
- Establecimiento - Traslado - Plan de limpieza y
saneamiento - Control de plagas - Deposito -
Entrenamiento

5.6.2. PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARES DE

SANEAMIENTO(`POES)
5.6.2.1. ¿Qué son los POES?
El mantenimiento de la higiene en una empresa
procesador de alimentos es muy importante, pues la
condición higiénica para elaborar un producto depende
mucho de la estructura de las fábricas, es por ello que para
un mejor control de llevar a cabo las operaciones de limpieza
y asegurar que todo el establecimiento este en buenas
condiciones de limpieza son las operaciones de
saneamiento. Feldman, et al. (2015). Según la resolución
N° 233/98 de SENASA establece lo siguiente: “Todas las
empresas donde se elaboren alimentos están obligados a
realizar Procedimientos Operativos Estandarizados De
Saneamiento (POES) que puedan describir los métodos de

10
saneamiento diario a ser cumplidos por el establecimiento”
que tienen que aplicados en todo el proceso.

Tópicos que consideran los POES Feldman, et al.

(2015) consideran que los procedimientos estándares de
saneamiento (POES) son cinco.
Tópico 1: Toma en cuenta la prevención de una posible
contaminación del producto. Es por ello que cada empresa
deberá tener procedimientos escritos de las operaciones que
se han de realizar en el proceso, así como también tomar
acciones para prevenir cualquier tipo de contaminación
dentro del proceso. (Feldman, et al. 2015).
Tópico 2: Cada POES están asociados con los problemas
más comunes, teniendo una higiene inadecuada el personal
del establecimiento deberá participar de manera activa para
lograr tener una buena motivación del equipo. (Feldman, et
al. 2015).
Tópico 3: Los procedimientos pre operacionales son los que
tienen que hacerse en un intervalo de producción y como
mínimo deben incluir la limpieza del establecimiento,
instrumentos y los materiales utilizados en todo el proceso.
(Feldman, et al. 2015).
Tópico 4: Las empresas deberán tener un registro donde se
demuestre que se están realizando los procedimientos y las
medidas para contrarrestar a todo peligro que puedan dañar
la inocuidad. (Feldman, et al. 2015).
Tópico 5: En cuanto a los registros deberán ser de la forma
en que cada inspector pueda analizar de forma adecuada. En
general una planta elaboradora debería tener lo siguiente: -
limpieza de las líneas de producción (incluyendo hornos y
equipos de envasado). - áreas de recepción, depósitos de
materias primas, intermedios y productos terminados. -
Lavado de las manos - superficies en contacto con
alimentos, incluyendo, básculas, balanzas, contenedores,
mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes,
vestimenta externa, etc. - instalaciones sanitarias y
vestuarios. - Saneamiento de silos, tanques, cisternas,

11
 tambores, carros, bandejas, campanas, ductos de entrada y
extracción de aire. - líneas de transferencia internas y
externas a la planta. - cámaras frigoríficas y heladeras. -
lavaderos. (Feldman, et al. 2015).

5.7. IMPORTANCIA DE HACCP

La importancia del estudio radica en la necesidad de confirmar en qué
medida el Sistema de Aseguramiento de Calidad HACCP influye en la
Oportunidad de Mercado, lo que determina un factor de importancia científico,
social y económico. El presente proyecto de investigación tiene una
importancia social y económica para el Sector Productivo de Alimentos de la
Región Lambayeque dentro del Sector Lácteo , ya que contribuirá a la
generación de puestos de trabajo calificada y no calificada, así mismo
incrementará el nivel de desarrollo económico en la Región Lambayeque
proponiendo establecer Sistemas de Control– Manual del Plan HACCP
(Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) su Implementación y su
crecimiento de otras exigencias de Sistemas de Gestión. En cuanto a la
importancia educativa el presente proyecto de investigación pretende
identificar el grado de influencia en la aplicación e implementación de un
Sistema de Aseguramiento de Calidad HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos
Críticos de Control)de las Empresa de Lácteos Chotalac frente a la
Oportunidad de Mercado identificado integrando conocimientos teóricos
adquiridos en el ámbito facultativo (Carrera de Ingeniería Química ) así como
el empleo de las metodologías científicas y tecnológicas.

VI. LA EMPRESA

6.1. RESEÑA HISTORICA

La empresa inicio sus actividades en el año 2002 como una empresa
informal, la cual estuvo ubicada en la ciudad de Chota, región de Cajamarca;
y en el año 2005 se constituyó formalmente con la razón social de
CHOTALAC EIRL dedicada a la elaboración artesanal de productos lácteos.
Sin embargo, en el año 2012 se trasladó al departamento de Lambayeque,
provincia de Chiclayo, distrito la Victoria, donde actualmente labora;
cambiando la razón social por “Productos Lácteos Naturales S.A.C.”, y por
nombre comercial CHOTALAC, asimismo se realizó una reestructuración

12
 accionarial. PROLACNAT S.A.C. se dedica a la elaboración, distribución y
comercialización de queso fresco pasteurizado y otros productos lácteos.
DATOS DE LA EMPRESA:
- RUC: 20480170297
- INICIO: 01/05/2007
- BAJA: 31/01/2014
- ESTADO: BAJA DE OFICIO
- TIPO: SOC.COM.RESPONS.

6.2. MISION
Somos una empresa dedicada a la elaboración y comercialización de
productos lácteos que cuenta con personal comprometido en brindar estándares
de excelencia a sus clientes.

6.3. VISION
Posicionarnos como una empresa reconocida y distinguida en el rubro
de los lácteos y consolidar nuestro nombre basados en una buena reputación y
un esmerado servicio por satisfacer al cliente.

6.4. ORAGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

La estructura organizativa de la empresa Chotalac S.R.L. es vertical,
pues cada área teniendo a cargo obligaciones individuales, representan una
unidad de mando, al cual todos los trabajadores pertenecientes a cada área
deben reportarse, y estos a su vez a un jefe superior llamado Gerente General,
el cual se encarga de informar a la junta de socios, quienes conforman la
máxima autoridad de la empresa.
Organigrama de la empresa La estructura organizativa de la empresa
Chotalac S.R.L. pues cada área teniendo a cargo obligaciones individuales,
representan una unidad de mando, al cual todos los trabajadores pertenecientes
a cada área deben reportarse, y estos a su vez a un jefe superior llamado
Gerente General, el cual se encarga de informar a la junta de socios, quienes
conforman la máxima autoridad de la empresas.

13
 JUNTA DE
SOCIOS

GERENTE
GENERAL

PRODUCCIÓN CONTABILIDAD
ADMIINISTRACIÓN

OPERARIOS
ASISTENTE DE
ADMINISTRACIÓN

JEFES DE
VENTA

Figura 1. Organización de la empresa

6.5. PRODUCTOS QUE ELABORAN

- Queso mozzarella:
Es un queso fibroso y de alta calidad, que puede ser degustado al
natural o fundido.
Lo elaboramos con materia prima e insumos de primera calidad.
Lo sometemos a una rigurosa supervisión a cargo de personal
altamente calificado.
- Mantequilla:
Naturalmente obtenida de una pasteurización adecuada, conserva su
atractivo aroma y sabor. Su principal fuente es la vitamina A y D así
como la E.
- Quesos maduros:
En la maduración o añejamiento se origina el sabor y el aroma.
- Queso fresco: De leche fresca de vaca y cuajo, bajo en grasas,
recomendado para la buena salud y es naturalmente delicioso.

VII. QUESO FRESCO

El queso fresco o queso blanco es un tipo de queso blando, es decir retiene gran parte
del suero y no tiene proceso de maduración o refinado.

14
 La fabricación de este queso es muy sencilla. El cuajado es esencialmente láctico y
dura normalmente 24 horas, aunque a veces más. El desuerado, cuando es estimulado por
ruptura de la cuajada seguida de presión, no es nunca excesivo y además los quesos frescos
son siempre húmedos (60-80% de agua), lo que causa que sean muy poco conservables y
que su transporte en largas distancias sea muy difícil.

Se consumen como su nombre indica, sin haber sido afinados, pero en general
previamente se le adiciona azúcar, sal, ajo, cebolla, etc. para tonificar su sabor amargo.
Precisan de la pasteurización de la leche y de la nata porque los gérmenes patógenos quedan
intactos debido a la inexistencia de proceso madurativo.

7.1. PROCESO DE ELABORACIÓN

a) Recepción de materia prima
Los proveedores ingresan los porongos de la leche al área de
recepción, procediéndose evaluar la calidad de la materia prima
mediante un analizador de leche de marca Lactoskan, el cual registra
el pH, grasas, solidos no grasos (°Brix), agua añadida, densidad,
lactosa, sales minerales, proteínas y solidos totales (grasas y solidos no
grasos).
b) Pasteurización
La leche es pasteurizada a 75°C – 77°C por 15 segundos, este proceso
se realiza en un pasteurizador continuo de placas, eliminando
organismos patógenos, pero no así las esporas o la peroxidasa, ni las
bacterias un poco más termo resistentes, como las lácticas; es decir, la
leche pasteurizada todavía tiene una determinada cuenta microbiana,
principalmente de bacterias lácticas (no patógenas pero sí
fermentativas), y requiere de manejos estrictos de higiene
produciéndose un queso de buena calidad.
c) Enfriamiento
La leche pasteurizada se enfría a una temperatura de 39°C – 42°C,
pasando agua fría en la chaqueta de un intercambiador de calor.
d) Coagulación de la leche
La leche pasteurizada es transportada a una paila, donde se añade el
cloruro de calcio, para recuperar el calcio perdido; luego se procede al
agitado hasta homogenizarse.
En la misma paila, se realiza la coagulación de la leche mediante un
sistema de coagulación lenta, es decir se añade el cuajo líquido a base

15
 de quimosina, agitando la leche para disolver el cuajo y luego se deja
en reposo para que se produzca el cuajado.
e) Corte de la cuajada
Consiste en cortar la masa cuajada obtenida en la misma paila, de
forma manual con el uso de liras de acero inoxidable, desplazándose
vertical y horizontalmente. De tal manera, se obtienen dos productos:
la cuajada y el suero.
f) Desuerado
Consiste en separar el suero de la cuajada, entre un 50% y 60% a través
de coladores, los cuales escurren el suero en un depósito para ser
almacenado y por lo general se destina para alimentación de animales;
o en todo caso, suele ser eliminado al alcantarillado. Se procede a
agitar.
g) Salado
Consiste en añadir el conservante y la sal (según cliente) a la paila,
después se procede a realizar un agitado.
h) Moldeado
Se refiere al procedimiento manual de llenado del grano de la cuajada
en moldes, los cuales presentan orificios y son recubiertos con
organzas para la filtración del suero, procediéndose a realizar una
pequeña presión al queso para compactarlo mejor.
Este queso no es prensado, pues se llevan los moldes al área de
refrigeración.
i) Refrigerado
Se colocan los moldes al área de refrigeración a una temperatura de -
2°C a +4°C.
j) Embolsado y empaquetado
Consiste en recubrir el producto final con bolsas plásticas de
polipropileno de baja densidad, con la finalidad de preservarlo desde
que se embolsa y se empaca en cajas de cartón como presentación final
para su distribución al consumidor.
k) Almacenamiento
Una vez empaquetado el producto, éste es trasladado al cuarto frío de
almacenamiento como se observa en la figura, cuya temperatura oscila
entre -2ºC a +4°C para impedir el crecimiento de microorganismos y
mantener las condiciones de ser un queso fresco.

16
 7.2. DIAGRAMA DE FLUJO

Leche

Recepción

Filtrado Cuerpos extraños

Leche en polvo
3 bolsas c/u paila Pasteurización 75°C x 20seg
4.25 Kg

Enfriado

Cloruro de calcio Cuajado 40 min

Cuajado líquido

Reposo 5 min

Agitación 15 min a 20 min

Desuerado

2° agitación 10 min

2° desuerado

Salado y
Sal muera
mezclado

Oreado y 45 a 60 min
volteado

Refrigeración 2 °C,+4 °C

17
 7.3.PLAN HACCP
Formación del plan HACCP
Integrantes y organigrama del equipo HACCP
Gerente general Omar Barreto Álamo
Jefe del equipo HACCP Juan Carlos Albines Larrea
Asesora de planta Erika Aguilar
Jefe de producción Leoncio Clavo Delgado
Jefe de aseg. de calidad Fabiola Flores Cornejo
Jefe de mantenimiento Henry Muro Zuñiga

Gerente general
Omar Barreto Alamo

Jefe del equipo

HACCP
Juan Carlos Albines Larrea

Jefe de
Jefe de Jefe de
Asesora de planta aseguramiento de
producción mantenimiento
calidad
Erika Aguilar Leoncio Clavo Delgado Fabiola Flores Cornejo Henry Muro Zuñiga

18
Descripción del producto

QUESO FRESCO PASTEURIZADO

Es el queso blando, no madurado ni escaldado, moldeado, de
textura relativamente firme, levemente granular, sin cultivos
lácticos, obtenido por separación del suero después de la
coagulación de la leche pasteurizada, entera, descremada o
DESCRIPCION
parcialmente descremada, o una mezcla de algunos de estos
productos.
Producto elaborado en la planta de lácteos ubicada en la Calle
PRESENTACION Paul Harris Nro. 1710 La Victoria – Chiclayo.
Apariencia: Característico
Textura: Levemente granular
Color: Característico
CARACTERISTICAS
Olor: Característico
SENSORIALES
Sabor: Característico
Materia grasa en el extracto seco(%m/m) ≥40
CARACTERISTICAS FISICO Humedad (%m/m) ≥46
QUIMICAS Prueba de fosfatasa (unidades) Max. 2
El producto está destinado para el público en general, el
consumo es de as diversas formas:
- Consumo directo
- Como adiciona en plantos de comida.
FORMAS DE CONSUMO - Acompañado con pan, productos expandidos, etc.

Agentes microbianos cat. Clase n C limite por UFC/ml

CARACTERISTICAS Aerobios mesófilos 3 3 5 1 2x104 5x104

MICROBIOLOGICOS
Coliformes 5 3 5 2 1 10
VIDA UTIL CONDICIONES DE
Max. 12 días
ALMACENAMIENTO
Distribuir en unidades móviles refrigeradas y exclusivas para
DISTIBUCION alimentos, de uso exclusivo
TRATAMIENTO TERMICO Pasteurización

19
 Especificaciones del queso fresco según la Norma Técnica Peruana NTP 202.195:2019

Como podemos observar las especificaciones que da la empresa CHOTALAC se

encuentra dentro de los parámetros establecidos en la Norma Técnica Peruana, podemos
mencionar el límite de coliformes totales y la humedad:

CHOTALAC NORMA TÉCNICA PERUANA

Coliformes totales (límite UFC/ml - m)
1 10 m 5 x 102
Humedad (%m/m - g/100g)
≥46 ≥46

20
 CONTROL DEL SISTEMA HACCP DEL QUESO PASTEURIZADO
Puntos críticos de Peligro Limites
control significativo críticos Monitoreo Acciones Registros Verificación
correctivas
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
Recepción de la Desarrollo Sin La Realizand Cada lote Encarga Inmediata Superviso R-HACCP-
materia microbiano y ninguna eliminación o un a do del Preventiva r de la 01
prima(PCC1) patógeno. presencia de materias correcto recepcion control Realizar de planta
de materia extrañas filtrado de ar de inmediato Verificaci
extraña (pajas, pelos, la materia calidad un nuevo ón diaria
(sin pajas etc.) prima proceso de de
cabellos, filtrado conformid
etc.) ad

Presencia de 70 a 72°C Tiempo y Realizand Cada 3 Encarga Inmediata Superviso R-HACCP-

Pasteurización(peli cuerpos Por 20 temperatura o un minutos do del Preventiva r de planta 02
gro físico, químico extraños. segundos de monitoreo durante la área de Realizar la Verificaci
y biológico) Contaminació pasteurizació de pasteuriza proceso medición de ón diaria
n por n temperatur ción que la de
productos de a demora de temperatura conformid
limpieza en 30 a 35 de la ad
los equipos. min. materia y
Excedente de verificar
carga que alcance
microbiana la
temperatura
de 65°C
durante los
30 a 35
min.

21
 EFECTUAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS E IDENTIFICAR LAS RESPECTIVAS MEDIDAS PREVENTIVAS

MATERIA PRIMA- ¿QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE APLICAR PARA

PELIGRO JUSTIFICACION
INSUMOS PREVENIR EL PELIGRO?

Peligro físico: Presencia de

Por la incorrecta aplicación de
piedras, pedazos de madera , Análisis de impurezas macroscópicas y
las buenas
moscas, sangre, pelos de Protección al producto del polvo, sol y frio.
Prácticas de ordeño.
animal
El proveedor cuenta con
vacas con enfermedades
Peligro químico: Residuos de Realizar auditorías a los proveedores verificando así que las vacas no estén con
infecciosas y manipulan su
medicamentos ninguna enfermedad.
crecimiento con productos
químicos
LECHE
Por condiciones de locales y
Peligro biológico: Verificar que tanto el transporte de los vehículos de los proveedores como los
equipos deficientemente
Contaminación microbiana equipos se encuentre en buenas condiciones de higiene.
mantenidos (porongos y
vehículos)

Probabilidad de que existan

Peligro químico: Presencia de
metales pesados con niveles Solicitar el certificado de calidad y ficha técnica. Verificar que los envases se
metales pesados
CLORURO DE CALCIO fuera de los límites encuentren íntegros y Capacitación del personal.
permitidos.
Peligro químico: Se excede
No cumplieron con la ficha
los límites de sus
CUAJO LIQUIDO técnica. Capacitación del personal.
componentes.

Probabilidad de que existan

Peligro químico: Restos de metales pesados con niveles Conservantes autorizados. Solicitar el certificado de calidad y ficha técnica.
metales pesados fuera de los límites Capacitación del personal.
CONSERVANTE
permitidos.
Peligro químico:
No cumplieron con la ficha
Excede los límites de sus Verificar la ficha técnica y capacitar al personal.
SAL técnica.
componentes

22
 ARBOL DE DECISIONES

P1 ¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase del
NO proceso o producto
SI
¿Es necesario el SI
control en esta fase
para asegurar la
inocuidad?
NO Alto, no es un PPC*
+

P2 ¿Ha sido específicamente concebida la fase

para eliminar o reducir a un nivel aceptable la SI
probabilidad de que se produzca un peligro?**

NO

P3 ¿Podría producirse una contaminación con

peligros identificados en niveles superiores a
los aceptables o podrían estos aumentar
hasta niveles inaceptables?**

SI NO Alto, no es un PPC*
+

P4 ¿Se eliminaran los peligros identificados o se

reducirá un nivel aceptable la probabilidad de
que se produzca en una fase posterior?**

SI PUNTO CRITICO DE
NO
CONTROL (PCC)

Alto, no es un PPC*
+

* PROSIGA AL SIGUIENTE PASO

** ES NECESARIO DEFINIR LOS NIVELES ACEPTABLES
 ANÁLISIS DE PELIGROS Y MATRIZ DE DECISIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL QUESO DE CHOTALAC

¿QUE MEDIDA PREVENTIVA SE

Etapa del proceso Peligro CAUSA PUEDE APLICAR PARA PREVENIR P1 P2 P3 P4 PCC
EL PELIGRO?
Peligro físico: Presencia de El desconocimiento de las buenas Recepción de leche de acuerdo a los SI SI SI SI NO
Recepción de piedras, pedazos de madera, prácticas de ordeño así como la parámetros establecidos. Así como el
materia prima(leche) insectos, pelos. inadecuada higiene. análisis de impurezas macroscópicas.

Peligro químico: Residuos El proveedor cuenta con vacas Realizar auditorías a los proveedores SI SI SI SI NO
de medicamentos con enfermedades infecciosas y verificando así que las vacas no estén con
manipulan su crecimiento con ninguna enfermedad.
productos químicos
Presencia de elevada carga Capacitación de las buenas prácticas de SI SI SI NO SI
Peligro biológico: microbiana que causa daño al ordeños para los trabajadores.
Desarrollo microbiano y consumidor.
patógenos.Presencia de
coliformes y aerobios
mesofilos.
El incorrecto filtrado de la leche La incorporación de filtros industriales SI SI - - NO
Peligro Físico: que altera la composición física para garantizar la leche libre de cuerpos
PASTEURIZACION Presencia de cuerpos extraños afectando a la salud del extraños.
consumidor.
Peligro químico: Se de una capacitación a los trabajadores SI SI - - NO
Contaminación por Por mal mantenimiento y limpieza de la limpieza correcta de las máquinas.
productos de limpieza en los de la máquina.
equipos.

Peligro biológico: El tratamiento térmico no garantiza Control de temperaturas y tiempos en el SI SI - - SI

Excedente de carga eliminación de carga microbiana proceso de pasteurizado a través de una
microbiana excedente. mejor tecnología de los equipos.
Presencia de
microorganismos
patógenos(coliformes ,
Salmonella )
Peligro químico: Mantenimiento higiénico del equipo.
COAGULACION Contaminación por productos Por mal mantenimiento y limpieza Garantía sanitaria del proveedor de
de limpieza en las pailas. de la máquina. insumos. SI SI SI SI NO
 Peligro biológico: Por la incorrecta manipulación del Seguimiento del cumplimiento de las
Proliferación microbiana por cuajado. prácticas de manipulación.
temperatura microbiana.
SI SI SI SI NO
Peligro químico: Cumplimiento de los procedimientos SI SI SI SI NO
CORTE DE LA Contaminación por Incorrecta aplicación del operativos estandarizados de saneamiento.
CUAJADA productos de limpieza en las desinfectante.
liras de corte.

Peligro químico: Cumplimiento de los procedimientos SI SI SI SI NO

DESUERADO Contaminación por Incorrecta aplicación del operativos estandarizados de saneamiento.
productos de limpieza el desinfectante.
equipo de filtrado para el
desuerado

Peligro químico: Cumplimiento de los procedimientos SI SI SI SI NO

SALADO Contaminación por mal Incorrecta aplicación del operativos estandarizados de saneamiento.
lavado de instrumentos. desinfectante.
Peligro químico: Incorrecta aplicación del Lavado de moldes con detergente SI SI SI SI NO
MOLDEADO Contaminación por uso de desinfectante en las mesas de alcalino, desinfección y aplicar las BPH.
equipos no higienizados. trabajo.
Peligro biológico: Presencia Por falta de control de temperatura Monitoreo de las temperaturas de SI SI SI SI NO
REFRIGERADO de microorganismos. y tiempo. refrigeración.
Peligro físico: Presencia de Por no utilizar indumentaria: cofia, Uso correcto del equipo de protección SI SI NO SI NO
vellos del operario. guantes, mandil y tapaboca. personal.
EMBOLSADO Y
EMPAQUETADO Seguimiento en las buenas prácticas de SI SI SI SI NO
Peligro biológico: Presencia Exposición de bolsas y cartón al manufactura .Mantenimiento higiénico
de microorganismos polvo. del local y equipos.

Peligro biológico: Por el mal manejo del operario en Monitoreo de la temperatura de SI SI SI SI NO

ALMACENADO Crecimiento de regular la temperatura de almacenamiento.
microorganismos almacenamiento.
 7.4. Implementación del plan HACCP
Medidas preventivas
a. Los operarios en la etapa de llenar las cajas para su distribución deberán
usar usas tocas y guantes para evitar la presencia de algún cabello o cuerpos
extraños en el producto final.
b. Ampliación del vestidor de varones debido a su muy reducido espacio para
la cantidad de operarios.
c. El equipo HACCP deberá supervisar a los empleados 1 vez por semana.
d. Las capacitaciones deberán darse 1 vez al mes.

VIII. GLOSARIO
- Análisis de riesgos: proceso que consta de tres componentes: evaluación, gestión y
comunicación de riesgos.

- Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros

y las condiciones que los originan, para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los
alimentos y por tanto, plantearlos en el plan del Sistema de HACCP.

- Calidad de Producto: conjunto de propiedades y características que le confieren su aptitud o

capacidad, para satisfacer necesidades explicitas o implícitas.

- Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento
de los criterios establecidos en el plan del sistema HACCP.

- Higiene de los Alimentos: comprende las condiciones y medidas necesarias para la

producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos destinadas a
garantizar un producto inocuo, en buen estado y comestible, apto para el consumo humano.

- Leche: es la secreción mamaria normal de animales, obtenida mediante uno o más ordeños
sin ningún tipo de adición o extracción, destinada al consumo en forma de leche líquida o a
elaboración ulterior.

- Límite Crítico: es un valor absoluto que cada medida de control debe cumplir en un PCC.
Los valores por fuera de los límites críticos indican la presencia de una desviación y de un
producto potencialmente peligroso. Se considera como criterio que diferencia la aceptabilidad
o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
 - Plan HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP,
de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos
para la inocuidad de los alimentos en el segmento considerado de la cadena alimentaria.

- Punto Crítico de Control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.

IX. CONCLUSIONES
- A partir de los pre requisitos BPM y POES, se pudo plantear el HACCP de la empresa
CHOTALAC con la finalidad de mejorar la inocuidad del producto desde las materias primas
hasta su proceso de elaboración y las condiciones de higiene en las que laboran los
trabajadores.

X. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Otegui, B. (2017). Plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para queso
Gouda (tesis de pregrado). Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos
Aires, Tandil, Argentina.

Ministerio de salud. (2017). Lineamientos del plan de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) orientado a pequeños productores de queso fresco. Recuperado de
http://www.digesa.minsa.gob.pe

Meléndrez, M, & Pisfil, S. (2018). Aplicación de un sistema HACCP para mejorar la inocuidad
de los productos lácteos en la empresa Prolacnat sac Chiclayo-2017 (tesis de pregrado).
Universidad Señor de Sipán, Chiclayo, Perú.

Ministerio de agricultura, (2010). Análisis del sector lácteo peruano. Recuperado de

http://www2.congreso.gob.pe/sicr/cendocbib/con3_uibd.nsf/07FA140372063F0905257980
005B4D54/$FILE/analisis_sector_lacteo_peruano.pdf

Organización mundial de salud. (2015). Inocuidad de los alimentos. Recuperado de:

http://www.who.int/mediacentre/factsheets/fs399/es/.
ANEXOS
 PROLACNAT S.A.C.
Empresa procesadora de productos lácteos

BPMBuenas Prácticas de
Manufactura

Versión: 1.0
Fecha de vigencia: 01 de enero del 2019
Dirección del establecimiento: Av. Paul Harris 1710 – La Victoria – Chiclayo – Lambayeque.
 P-BPM-HMP-01
BUENAS PRÁCTICAS DE Versión 1.0
Vigencia 01/01/2019
MANUFACTURA DE ALIMENTOS

PROCEDIMIENTO DE HIGIENIZACIÓN DE MANOS DEL PERSONAL

1. Objetivo
Mantener las manos del personal limpias, desinfectadas y con una carga microbiana
aceptable para que el empleado pueda manipular los alimentos sin contaminarlos.

2. Alcance
El procedimiento de lavado de manos aplica a todo el personal dentro de la planta.

3. Responsabilidades
 Gerencia General: Brindar los recursos y materiales necesarios para la implementación
de los lavatorios.
 Jefe de Producción: Recordar y exigir el lavado de manos del personal.
 Jefe de Aseguramiento de la calidad: Supervisar y exigir el lavado de manos del personal.

4. Ejecutor
Manipulador de alimentos, personal supervisor y visitas.

5. Frecuencia
El manipulador de alimentos debe lavarse las manos cuando se presenten las siguientes
situaciones:
- Antes de ingresar a planta
- Cada 30 minutos durante el proceso.
- Antes de colocarse los guantes.
- Después de tocar objetos que no han sido lavados o desinfectados.
- Después de estornudar, toser, limpiarse la nariz o rascarse.
- Antes de cambiar de operación de trabajo.
- Antes de entrar en otro ambiente productivo.
- Antes y después de comer/almorzar.
- Estrictamente después de ir al baño.

6. Instrumentos
- Jabón: Jabón líquido.
- Gel o solución desinfectante: Solución yodada o alcohol en gel.
- Papel toalla: Papel secante.
- Cepillo para uñas

7. Procedimiento
a. Remojar las manos, incluidas muñecas y partes del antebrazo.
b. Aplicar jabón líquido y restregar en forma circular las palmas y la parte posterior de las
manos.
c. Frotarse entre los dedos y debajo de las uñas, Puede utilizarse un cepillo de uñas si es
necesario.
d. Enjuagarse con abundante agua.
e. Secarse con papel toalla sanitaria.
f. Desinfectarse las manos con alcohol en gel.

8. Registro
La higienización de manos se registrará en el formato F-BPM-HMP-01.
 BUENAS PRÁCTICAS DE P-BPM-MBPM-02
MANUFACTURA DE ALIMENTOS Versión 1.0
Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE MONITOREO DE LAS BPM DEL PERSONAL

1. Objetivo
Monitorear el cumplimiento de las normas y conductas establecidas por las BPM en cuanto
a higiene, indumentaria y signos de enfermedad del personal.

2. Alcance
El procedimiento aplica a todo el personal que trabaja en la zona de procesos, tanto personal
supervisor como operativo.

3. Definiciones
 Indumentaria completa y limpia: Refiere al uniforme que viste el personal con todos sus
implementos, toca, guantes, mascarilla, delantal, y aditamentos de seguridad, botas de
caucho, limpios y en buenas condiciones.
 Signos de enfermedad: Refiere a conductas extrañas del personal que puede sentir si
presenta síntomas de alguna enfermedad trasmitida por alimentos.

4. Responsabilidades
El Jefe de Aseguramiento de la calidad tiene las siguientes responsabilidades:
 Verificar el uso de la indumentaria limpia y completa por parte del personal de planta.
 Verificar el correcto comportamiento del personal durante su labor en planta.
 Tomar las acciones correctivas si se presenta faltas en torno a la indumentaria, uso de
objetos inadecuados, conductas inadecuadas o signos confirmados de enfermedad.

5. Frecuencia
Todos los días de producción.

6. Ejecución
a. El jefe de aseguramiento de la calidad o la persona a quien designe revisa los siguientes
puntos:
- Cabello recortado/sujeto: Los varones deberán usar el cabello corto y las mujeres, tenerlo
bien amarrado con un sujetador de color negro.
- Uñas cortas: Todas las personas deben tener las uñas recortadas y sin acumulación de
suciedad.
- Manos sin heridas: Las manos del personal no deben tener heridas graves o infectadas,
- Polo adecuado: El personal de producción debe vestir un polo blanco limpio. El personal
de mantenimiento y el personal de limpieza, polo amarillo.
- Toca: Los empleados deben usar una toca (gorra) limpia y puesta hasta cubrir las orejas.
- Mascarilla: El personal de las áreas de cuajado y envasado deben usar una mascarilla
limpia y que cubra la nariz y la boca.
- Delantal: El personal de áreas húmedas debe usar un delantal blanco y limpio.
- Joyas, maquillaje y accesorios: Ninguna persona debe usar ningún tipo de joyas o
maquillaje, Los lentes deben tener sujetador y los lapiceros y otro material no deben tener
tapas u otros objetos que puedan caer sobre los alimentos.
- Signos de enfermedad: El encargado de la inspección observa al empleado y chequea si
tiene alguna conducta anómala. Así mismo, pregunta con delicadeza si presenta dolor
abdominal, fiebre o síntomas extraños.

b. El jefe de Aseguramiento de la Calidad registra los datos obtenidos de la evaluación de

los empleados al azar en el formato F-BPM-MBPM-02
 c. El jefe de Aseguramiento de la Calidad toma las acciones correctivas pertinentes.

7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-Dar un primer aviso de que debe la
-Falta de buena conducta
El empleado persona debe comportarse de forma
del personal.
(mujeres) no tiene el adecuada.
-Olvidó el uso del
cabello sujeto. -Prestar un sujetador y recordarle que los
sujetador.
días posteriores debe usarlo.
-Prestar un cortaúñas y recordarle que
-Olvidó recortarse las
Uñas sucias o debe cortárselas cuando crezcan.
uñas.
largas. -Dar el cepillo limpiador y exigirle que
-Olvidó lavarse las uñas.
limpie sus uñas.
-Si la herida es leve, utilizar el botiquín,
-Cortes con utensilios o cubrir la con material sanitario y usar
Manos con heridas equipos. guantes.
-Si la herida es grave o está infectada,
Debe cambiársele el trabajo.

Polo del color

inapropiado o con -Asegurar que use delantal.
-Olvidó colocarse el polo -Pedirle que los días posteriores, regrese
estampados o
correcto. con polo limpio y del color adecuado para
accesorios móviles
(botones, etc.) el área en la que trabaja.

No usa toca, -Brindarle estos materiales y asegurarse

-Olvidó
guantes o que los use correctamente para evitar el
estos
mascarilla riesgo de contaminación.
aditamentos.
-Explicarle de manera cortés que debe
Delantal sucio -Olvidó lavar el delantal lavar su delantal para seguir con su
antes de usarlo. trabajo habitual, de lo contrario posibilita
contaminación en el producto.
-Olvidó quitarse las -Indicarle que debe retirarse las joyas
joyas. antes de proseguir con su trabajo.
Usa joyas, -Olvidó lavarse el -Exigirle que lave su rostro y quitarse el
maquillaje o maquillaje. maquillaje.
accesorios. -Olvidó implementar un -Manifestarle que debe comprarle un
sujetador a sus lentes. sujetador a sus lentes.
-Olvidó no usar lapiceros -Prestarle otro lapicero e indicarle que
con tapas móviles. esos no están permitidos.
-Si sus síntomas son leves, sacar a la
-Personal contaminado persona afectada fuera del área de
Signos de con patógenos de procesos e indicarle una tarea diferente.
enfermedad Enfermedades de -Si sus síntomas son fuertes, enviar al
Transmisión Alimentaria empleado a que realice un chequeo a una
(ETA) clínica u hospital y solicitar los exámenes
Médicos.
*Si el personal reincide debe solicitarse en primera instancia, capacitación y concientización y en
última instancia, renovación del personal.

8. Registros
El procedimiento de monitoreo de las BPM del personal se registrará en el formato F-
BPM-MBPM-02.
 P-BPM-CPP-03
BUENAS PRÁCTICAS DE Versión 1.0
Vigencia 01/01/2019
MANUFACTURA DE ALIMENTOS

PROCEDIMIENTO DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

1. Objetivo
Formar al personal en temas de producción, calidad y mantenimiento para desarrollar sus
conocimientos y mejorar su desempeño, garantizando la calidad de producto.

2. Alcance
El procedimiento aplica a todos los empleados de la empresa.

3. Responsabilidades
 Gerencia General: Brindar los recursos materiales y ambientes disponibles para ejecutar
la capacitación.
 Jefe de Producción: Capacitar al personal en temas de producción, eficiencia, eficacia,
métodos de operaciones, manipulación de equipos, inventario de productos, entre otros.
 Jefe de Aseguramiento de la calidad: Capacitar al personal en temas de higiene y
manipulación de alimentos, BPM, Higiene y Saneamiento, Control de Plagas, HACCP,
entre otros.

4. Frecuencia
Las charlas se realizan cada dos meses y en los momentos en que sea necesario.

5. Procedimiento
- El Jefe de Producción/Aseguramiento de la Calidad coordina con la Gerencia General la
fecha y los temas de capacitación; además, provee al gerente un listado de materiales y
recursos requeridos para desarrollar los temas en cuestión.
- El Jefe de Producción/Aseguramiento de la Calidad prepara el tema y designa al personal
capacitador. Los temas en Aseguramiento de la Calidad, refieren obligatoriamente al
cronograma F-BPM-CCP-03 – Cronograma de capacitación del personal.
- La capacitación se programa y se convoca al personal a capacitar. Así mismo, se
registrarán todos los asistentes en el formato F-BPM-CPP-04.
- Se ejecuta la capacitación.
- Los temas se evalúan por medio de un examen escrito y se publican los resultados el día
siguiente.
- El Jefe de Producción/Aseguramiento de la Calidad elabora un informe para ser
presentado ante la gerencia.
- El Jefe de Producción/Aseguramiento de la Calidad verifica si este procedimiento debe
cambiarse o no.

6. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-Falta de formación básica.
-Falta de capacidad de -Coordinar una segunda charla para
Bajos rendimientos entendimiento. aquellas personas que no aprobaron
en la evaluación el examen.
-Falta de explicación por
parte del capacitador. -Cambiar al capacitador.
Reincidencia de bajos -Falta de capacidad de -Se le asigna otra labor que pueda
rendimientos. entendimiento. comprender.

7. Registros
La capacitación del personal se registrara en el formato F-BPM-CPP-04.
 P-BPM-AQR-04
BUENAS PRÁCTICAS DE Versión 1.0
Vigencia 01/01/2019
MANUFACTURA DE ALIMENTOS

PROCEDIMIENTO DE ATENCIÓN DE QUEJAS O RECLAMOS

1. Objetivo
Identificar las posibles causas de la desviación o falla que ha generado una queja o reclamo.

2. Alcance
El procedimiento aplica a todas las quejas o reclamos de distintas naturalezas, ya sea
concerniente al área de producción, área de aseguramiento de la calidad o la Gerencia
General.

3. Responsabilidades
 Gerente General: Recepcionar la queja dispuesto por el cliente y verifica si debe ser
evaluado o caso contrario, rechazado por falta de sustento. Coordinar con el cliente la
reposición de producto, la devolución o el reintegro económico a fin de solucionar la
disconformidad ocasionada.
 Jefe de Producción: Proporcionar los datos necesarios durante la investigación de la queja
o reclamo. Coordinar con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad las acciones correctivas
a fin de que la desviación no se vuelva a repetir. Coordinar con el área de ventas la
reposición del producto motivo de reclamo.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Registrar la queja o reclamo en el formato F-BPM-
AQR-05 – Atención de Quejas o Reclamos, e inicia la investigación de las causas
probables de la disconformidad a través del Plan de Trazabilidad (P-BPM-PTR-06).

4. Frecuencia
El procedimiento se ejecuta ante toda queja o reclamo verificado por el Gerente General.

5. Procedimiento
a. El Gerente General recepciona la queja por escrito tras ser verificada como válida.
b. El Gerente General transfiere la queja o reclamo al área correspondiente según sea su
naturaleza; es decir, si la queja o reclamo está relacionada con la calidad o inocuidad del
producto, ésta es derivada al departamento de Aseguramiento de la Calidad. Por otro lado,
si la queja está relacionada con la producción o ventas, será transferida al área
correspondiente.
c. Si la queja está relacionada a la calidad o inocuidad, el Jefe de Aseguramiento de la
Calidad registra la queja o reclamo en el formato F-BPM-AQR-05 – Atención de Quejas
o Reclamos.
d. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad ejecuta el procedimiento P-BPM-PTR-06 – Plan
de Trazabilidad y establece las causas que pudieron dar origen a la desviación. A este
nivel, plantea las acciones correctivas a tomar para evitar la reincidencia de la falla.
e. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad determina, teniendo en cuenta los resultados, si
la queja o reclamo fue ocasionado en planta, por el proveedor, durante el transporte o en
el lugar de despacho del producto terminado.
f. El J. A. de la Calidad en coordinación con el departamento de Producción, implementa
las medidas o acciones correctivas planteadas a fin de que no se repitan las desviaciones
que ocasionaron la queja o reclamo.
g. El J. A. de la Calidad elabora el informe correspondiente con los resultados de la
investigación y el Plan de Trazabilidad. En este documento se anexa una copia del registro
F-BPM-AQR-05 – Atención de Quejas o Reclamos.
h. El Gerente General recepciona el informe elaborado por el J, A, de la Calidad y evalúa si
la queja se acepta como reclamo y si éste es el caso, el Gerente en coordinación con el
 área de ventas y el cliente, la realización del reintegro económico o la compensación con
productos.
i. Los registros, informes e investigaciones son archivados en el departamento de
Aseguramiento de la Calidad, junto con las acciones correctivas y medidas
implementadas con la finalidad de llevar un control estadístico de las quejas o reclamos
de la empresa.

6. Acciones Correctivas

Falla Posible causa Acciones correctivas

-El Gerente General retoma y da
seguimiento a la investigación
-Error en la realizada por el Jefe de
-El cliente no se
investigación. Aseguramiento de la Calidad, a fin de
siente satisfecho
- Falta de coordinación verificar la validez de los resultados.
con la
a fin de negociar la Posteriormente, una nueva respuesta
investigación o la
mejor solución a la se le da al cliente.
solución de su
disconformidad -El Gerente General vuelve a
queja o reclamo.
presentada. negociar la mejor solución para
resolver la
insatisfacción del cliente.
-No se han -Se re implementan las medidas
-Se presentan implementado de correctivas o se cambian sus
quejas o reclamos manera adecuada las procedimientos, Se realizan
posteriores con la acciones correctivas seguimientos por un período
misma causa. establecidas para evitar prudente
la reincidencia. según disponga el J.A. de la Calidad.

7. Registro
La atención de quejas o reclamos se registrará en el formato F-BPM-AQR-05.
 P-BPM-PTR-05
BUENAS PRÁCTICAS DE Versión 1.0
Vigencia 01/01/2019
MANUFACTURA DE ALIMENTOS

PLAN DE TRAZABILIDAD

1. Objetivo
Rastrear la historia de un producto terminado o materia prima procesada, de modo que se
permita identificar los controles de fabricación, las condiciones de procesamiento, las
materias primas o insumos utilizados y el destino final del producto.

2. Alcance
El procedimiento se ejecuta para dar seguimiento al producto terminado en respuesta a las
peticiones de la Gerencia General, Aseguramiento de la Calidad, Producción o las áreas
administrativas.

3. Responsabilidades
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Supervisar la calidad de los productos elaborados,
verificando que hayan sido codificados de acuerdo a las especificaciones establecidas
(BPM). Ejecutar directamente el Plan de Trazabilidad en respuesta a auditorías internas,
externas, reclamos ante problemas de calidad, productos no conformes, etc.
 Jefe de Producción y responsables del almacén de insumos: Registrar los controles
durante la fabricación de productos. Registrar los códigos de fabricación y los lotes
liberados de forma diaria, archivando los formularios de producción en lugares adecuados
para que la información sea brindada en un máximo de 30 minutos.

4. Frecuencia
El Plan de Trazabilidad debe ser evaluado al menos una vez al año y su ejecución, también
está sujeta a las siguientes situaciones:

- No conformidades en el proceso.
- Reclamos o quejas de los clientes.
- A solicitud de los clientes.
- Auditorías internas o externas.
- Alerta sanitaria de producto no-conforme.

La ejecución del Plan de Trazabilidad tendrá como máximo una duración de dos horas y a
este tiempo, deberán presentarse el 100% de los datos solicitados mediante el Informe de
Trazabilidad.

5. Procedimiento
a. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad inicia la ejecución del Plan de Trazabilidad y
especifica en el registro F-BPM-PTR-06 – Plan de Trazabilidad, la situación por la cual
está siendo ejecutado.
b. Así mismo, registra el código o número de lote del producto o la materia prima/insumo a
trazar.
c. Solicita al Jefe de Producción los registros concernientes al número de lote de acuerdo a
la fecha de producción.
d. Registra la cantidad y el destino final de los productos fabricados e indica el tiempo de
inicio de la trazabilidad en el formato F-BPM-PTR-06.
e. El Jefe de Producción facilita todos los controles, formatos o registros de producción del
producto a trazar según su número de lote y la fecha de fabricación.
f. El Jefe de Producción facilita los registros de materia prima e insumos utilizados en el día
de la fabricación del producto.
 g. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad revisa los formatos concernientes al Control
estadístico de la Calidad y los formatos de los Programas de Gestión como las BPM y
POES, HACCP (cuando se implemente), etc.
h. Identifica además, el lote o lotes de insumos, empaques o embalajes que fueron usados el
día a trazar. Revisa los registros del Programa de Control de Proveedores para la
aceptación de materia prima, insumos y empaques que fueron utilizados el día a trazar.
i. Registra en el formato F-BPM-PTR-06 los datos de los registros solicitados y revisados,
de tal manera, que se establecen responsabilidades y posibles acciones correctivas.
j. El J. A. de la Calidad redacta el informe de trazabilidad del lote en cuestión y registra el
tiempo final de la trazabilidad, El informe mencionado tendrá en detalle los siguientes
puntos:
- Nombre y código del lote del producto y/o ingrediente o empaque trazado.
- Día y hora de inicio y término de la trazabilidad.
- Listado de registros revisados.
- Efectividad de la trazabilidad.
- Registro F-BPM-PTR-06 – Plan de Trazabilidad.

6. Acciones Correctivas

Falla Posible causa Acciones correctivas

- Brindar capacitación y
- Los encargados de concientización sobre el llenado de los
registrar los datos de registros.
producción o calidad no - Se aplica la sanción
- Faltan datos han realizado su labor correspondiente dispuesta por el Jefe
correspondiente. de Aseguramiento
de la Calidad o la Gerencia.
- La producción ha
sido realizada dentro - No se toman acciones correctivas,
- El plan de de los márgenes de Se da confianza a la producción.
trazabilidad calidad y producción. - El reclamo o queja no procede y se
no refleja - Si existe un problema, comunica al cliente mediante una
desviaciones queja o reclamo, este pudo carta, memo u otro documento
en los haber sucedido en formal, adjuntando el informe de
procesos. inmediaciones de trazabilidad, etc.
responsabilidad del cliente.

7. Registro
El plan de trazabilidad se registrará en el formato F-BPM-PTR-06.
 P-BPM-PLF-06
BUENAS PRÁCTICAS DE Versión 1.0
Vigencia 01/01/2019
MANUFACTURA DE ALIMENTOS

PROCEDIMIENTO DE PASTEURIZACIÓN DE LECHE FRESCA

1. Objetivo
Eliminar las células vegetativas de Mycobacterium tuberculosis (Bacilo de Koch) y el 99%
o más de los microorganismos encontrados en la leche fresca. Se considera al bacilo de Koch,
causante de la tuberculosis, como uno de los microorganismos más termoresistentes que
pueden estar presentes; sin embargo, la Coxiella burnetii, otro bacilo patógeno poco más
resistente que el Mycobacterium.

2. Alcance
El procedimiento aplica sólo al equipo de pasteurización, el cual, es un intercambiador de
calor de placas que funciona de manera continua. Al ser esta, una etapa considerada como
punto crítico de control (PCC), se ha diseñado el equipo y se han fijado como límites de
control los siguientes parámetros:
Parámetro Límite crítico
Temperatura de
75ºC - 77°C
operación
Tiempo de contacto 15 seg

3. Responsabilidades
 Gerente General: Brindar los recursos materiales, técnicos y económicos para mantener
el funcionamiento correcto del pasteurizador.
 Jefe de Producción: Controlar la producción y la limpieza del pasteurizador durante la
jornada laboral. Programar el mantenimiento preventivo de equipos en coordinación con
la Gerencia General y el área de Aseguramiento de la Calidad.
 Jefatura de Aseguramiento de la Calidad: Establecer los límites críticos y en conjunto con
el jefe de Producción, toma las acciones correctivas en caso de desviación de los mismos.
Programar la ejecución de la verificación del punto crítico de control (PCC) mediante
análisis microbiológicos de leche pasteurizada.
 Operario del pasteurizador: Programar y maniobrar el equipo según el procedimiento
descrito. Obedecer las indicaciones del jefe de Producción y dar aviso cuando alguna falla
mecánica se presenta. Registrar permanentemente las temperaturas de pasteurización.

4. Frecuencia
El procedimiento se ejecuta cuando inicia la recepción de leche fresca y termina cuando el
tanque de recepción ha sido vaciado por completo.

5. Procedimiento
a. Se programa la temperatura del pasteurizador a 76ºC.
b. Se enciende la bomba de alimentación al tanque de balance del pasteurizador.
c. Conforme el nivel de leche del tanque de balance disminuye, el tablero control activará
automáticamente la bomba alimentadora del tanque, de esta manera, se mantiene el flujo
continuo del proceso.
d. El operario toma registro de la temperatura de operación mostrada en el tablero de control
del equipo cada 10 minutos, utilizando el formato F-BPM-CTP-07 – Control de la
temperatura de Pasteurización.
6. Acciones Correctivas

Falla Posible causa Acciones correctivas

-Recircular la leche al tanque de
-No se está alcanzando la balance del pasteurizador hasta que
-Falla en el
temperatura de se solucione el problema. Proceder
pasteurizado
pasteurización. a corregir la falla de inmediato para
r
reanudar el flujo de leche.
-Recuento de
-Mal diseño de
microorganismos mayores a -Se rediseña el tratamiento
la operación
los límites permitidos térmico con la finalidad de
de
durante la verificación del cumplir los objetivos del
pasteurización
PCC. procedimiento.
.

7. Procedimiento de Verificación y plan de muestreo del PCC

La etapa de pasteurización es un Punto Crítico de Control (PCC) y por tanto, los límites
críticos serán verificados de forma anual en un laboratorio externo certificado, mediante
pruebas microbiológicas, las cuales deberá cumplir las siguientes especificaciones legales:

Criterios microbiológicos para la leche pasteurizada (Adaptado de la NTS 071-

MINSA/DIGESA v.01 – Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de
calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano).

Límite por g ó
Agente ml
Categoría Clase n c
microbiano m M
Aerobios
3 3 5 1 102 103
mesófilos
Coliformes 5 3 5 2 1 10

En este caso se utilizará un plan de muestreo de tres clases, tal y como explica la norma
mencionada. Los parámetros a tener en cuenta son los siguientes: Categoría, refiere al riesgo
que presenta el microorganismo en relación a las condiciones previsibles de manipulación
del alimento, n, refiere al número de unidades de muestras de un lote seleccionadas al azar
para el análisis, c, es el número máximo de unidades de muestra que puede contener un
número de microorganismos comprendidos entre “m” y “M” (plan de muestreo de tres
clases). Cuando se presente un número de unidades de muestra mayor a “c”, se rechaza el
lote, m refiere a que un valor menor o igual a “m” es aceptado y M, representa en límite
máximo de aceptación donde valores mayores, se consideran un riesgo para la salud.

8. Registro
La temperatura de pasteurización será registrada en el formato F-BPM-CTP-07.
 BUENAS PRÁCTICAS DE P-BPM-MME-07
Versión 1.0
MANUFACTURA DE ALIMENTOS Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CALIBRACIÓN DE

EQUIPOS E INSTRUMENTOS

1. Objetivo
Establecer la metodología para ejecutar el mantenimiento preventivo y calibración de los
equipos e instrumentos utilizados en las líneas de producción, reduciendo la probabilidad de
que brinden datos erróneos, que sufran algún desperfecto en un momento espontáneo o que
adquieran la capacidad de propiciar agentes contaminantes durante el procesamiento de
alimentos.

2. Alcance
El procedimiento aplica a todos los equipos y máquinas instalados en las líneas de
producción de la empresa.

3. Responsabilidades
 Gerencia General: Contactar con los técnicos encargados del mantenimiento y calibración
de equipos, brindando los recursos necesarios para ejecutar el trabajo contratado.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Verificar la ejecución del mantenimiento y
calibración de equipos e instrumentos conforme a las especificaciones del fabricante.

4. Frecuencia
El procedimiento se ejecuta de acuerdo al Cronograma de mantenimiento preventivo y
calibración de equipos e instrumentos (F-BPM-CME-08).

5. Procedimiento
Calibración

a. Con la frecuencia establecida en el Cronograma de Mantenimiento y calibración de

equipos e instrumentos F-BPM-CME-08, el Gerente general contacta con el técnico
acreditado para que efectúe el trabajo. Estas personas deberán ser acreditadas por el
INDECOPI y tener la capacidad de emitir certificados autorizados de calibración. Caso
contrario, la empresa puede elegir una empresa acreditada dedicada a este rubro,
registrado sus datos en la lista de Proveedores.
b. El técnico es citado en una fecha coordinada con el Gerente General.
c. A su arribo, el técnico ejecuta el trabajo de calibración, registrando los datos en el formato
F-POES-CEI-03 – Formato de Calibración de equipos e instrumentos.
d. Terminada la tarea, los equipos o instrumentos son probados por el Jefe de Aseguramiento
de la Calidad y/o el Gerente General, dando visto bueno al trabajo realizado.
e. El técnico especialista tiene 15 días útiles para emitir el Certificado de Calibración y el
Informe respectivo.

Mantenimiento preventivo

f. De igual manera, con la frecuencia indicada en el Cronograma F-BPM-CME-08, el

Gerente General contacta con un técnico o una empresa especialista en el mantenimiento
de los equipos usados en la empresa. Es preferible que estas entidades hayan sido
recomendadas por los fabricantes de los equipos.
g. El Gerente General coordina con el técnico una fecha para la realización del trabajo.
h. El técnico ejecuta el trabajo de mantenimiento y calibración de ser necesaria.
i. Terminada la tarea, los equipos o instrumentos son probados por el Jefe de Aseguramiento
de la Calidad y/o el Gerente General, dando visto bueno al trabajo realizado.
 j. Se concede un tiempo prudente de 15 días útiles para que el técnico o la empresa que
realizó la tarea, emita el Certificado de Calibración y el Informe respectivo.

6. Acciones Correctivas

Falla Posible causa Acciones correctivas

El equipo o instrumento -La acción inmediata radica en
sufre desperfectos que le contactarse con el técnico que
-Fallas en el
impiden trabajar realizó dicho trabajo, a fin de
trabajo realizado
normalmente, después de que solucione el error.
por el técnico
haber recibido el -Si el error persiste, es
especialista.
mantenimiento. necesario contactar con el
fabricante.

7. Registro
Los formatos a utilizar son: F-POES-CEI-03 de Calibración de equipos e instrumentos y F-
BMP-CME-08 de Cronograma de mantenimiento y calibración de equipos e instrumentos.
 BUENAS PRÁCTICAS DE P-BPM-CTR-08
Versión 1.0
MANUFACTURA DE ALIMENTOS Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE MONITOREO DE LAS TEMPERATURAS DE REFRIGERACIÓN

1. Objetivo
Vigilar la temperatura de las cámaras de refrigeración, para percibir cualquier falla, corregirla
y evitar que la temperatura aumente y desarrollen microorganismos patógenos o de deterioro.

2. Alcance
El monitoreo de la temperatura aplica a las cámaras de refrigeración.

3. Responsabilidades
 Operario: Supervisa y registra la temperatura en el formato F-BPM-CTR-09. Da aviso al
Jefe de Aseguramiento de la calidad si se registra una temperatura fuera de los límites
establecidos.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Supervisa la tarea del operario. Da la orden y aplica
las acciones correctivas si se produce alguna desviación de la operación.

4. Frecuencia
El registro de la temperatura se realiza cada cuatro horas durante la jornada de producción.

5. Procedimiento
a. El operario se dirige hacia la cámara y lee la temperatura que arroja el termómetro.
b. Registra el dato en el formato F-BPM-CTR-09.
c. Da aviso al Jefe de Aseguramiento de la calidad por si la temperatura se encuentra fuera
de los rangos establecidos.

6. Acciones Correctivas

Falla Posible causa Acciones correctivas

-Se estiba de forma adecuada,
-Obstrucción del
considerando una distancia de 60cm
ventilador.
de la estiba al ventilador.
-Espacios o puertas
-Se verifica que la puerta esté
La temperatura de abiertas.
completamente cerrada y que
refrigeración sube. -Mal funcionamiento
no existan espacios.
del compresor o
-Tras verificar los puntos anteriores, se
mecanismo de
llama al personal de mantenimiento
refrigeración.
para que revise el mecanismo.
La temperatura de -Mala programación de
refrigeración baja. la temperatura. -La temperatura es reprogramada.

7. Registro
El monitoreo de las temperaturas de refrigeración se registrar en el formato F-BPM-CTR-09
 P-BPM-ILP-09
BUENAS PRÁCTICAS DE Versión 1.0
MANUFACTURA DE ALIMENTOS Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACIÓN DE LOTES Y CODIFICACIÓN DE PRODUCTO

TERMINADO

1. Objetivo
Proporcionar un código a todos los productos fabricados en las líneas de la empresa para
ejecutar un Plan de Trazabilidad de alimentos.

2. Alcance
El procedimiento aplica a todos los productos de la empresa que son elaborados durante
todos los días de producción.

3. Responsabilidades
 Gerencia General: Brindar los recursos materiales y humanos para la ejecución del
procedimiento.
 Jefe de Producción: Crear el código para cada lote de producto a fabricar y lo registra en
el formato correspondiente.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Verificar que cada lote sea provisto de su respecto
código durante la etapa de codificación.
 Operario: Ejecutar el procedimiento de Codificación de productos.

4. Frecuencia
El procedimiento se ejecuta todas las veces que se elaboran los productos.

5. Materiales
-Pistola codificadora
-Cinta adhesiva codificable

6. Procedimiento
Identificación de lotes

a. El código de identificación de lotes será creado acorde a la siguiente estructura:

01-00001
(X) - (Y)
Donde:

- (X), es el número que identifica el tipo de producto elaborado en las líneas de

producción. (Ver última tabla de este procedimiento).

- (Y), es el número correlativo de cada lote del producto seleccionado que se elabora en
la empresa.

d. Se define el lote como el conjunto de productos elaborados a partir de toda la materia

prima recepcionada durante un solo turno del día de producción.

e. Ejemplo: El código: 01-00152, se identifica como el lote Nº 152 de queso fresco

pasteurizado (01) elaborado por Productos Lácteos Naturales S.A.C.

f. El número de dos dígitos (01) que identifica el producto está determinado en la última
tabla del presente documento. Así mismo, los productos nuevos seguirán un número
 correlativo que deberá ser añadido al final de la tabla. Esta modificación deberá ser
impresa con el consecuente cambio de versión del documento.

Codificación de Producto terminado

g. Al inicio de cada turno el Jefe de Producción crea el código para el lote a fabricar y lo
registra en el formato F-BPM-RIL-10 – Registro de identificación de lotes.

h. Antes del envasado, el operario solicita el código del lote creado por el jefe de Producción
y lo ingresa en la pistola codificadora. Se asegura además, que la pistola esté cargada con
la cinta codificable.

i. Se imprime los stickers codificados y se pega en el área asignada para cada uno de los
productos embolsados.

7. Acciones Correctivas

Falla Posible causa Acciones correctivas

-El operario, con autorización del
No se creó el código -La persona Jefe de Aseguramiento de la calidad,
de identificación de responsable no crea el código de identificación de
lotes estuvo presente. lotes.

8. Registro
El procedimiento de identificación de lotes y codificación de producto terminado se
registrará en el formato F-BPM-RIL-10

9. Tabla de identificación de productos

Dígitos Producto*
01 Queso fresco pasteurizado
02 Queso mozzarella
03 Yogurt
04 …

Si la empresa elabora o fracciona un nuevo producto, este deberá ser identificado con el
número correlativo siguiente en la tabla anterior.
 P-BPM-CCP-10
BUENAS PRÁCTICAS DE Versión 1.0
MANUFACTURA DE ALIMENTOS Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO TERMINADO

1. Objetivo
Establecer los análisis organolépticos y fisicoquímicos que se llevarán a cabo para controlar
y asegurar la calidad e inocuidad de los productos elaborados por la empresa orientados a la
aptitud para su consumo y la satisfacción del cliente.

2. Alcance
El procedimiento aplica a cada lote de cada producto elaborado por la empresa.

3. Responsabilidades
 Gerencia General: Brindar los recursos materiales y humanos para la ejecución del
procedimiento.
 Jefe de Producción: Mantener disponible el acceso del personal para la toma de muestras
de cada lote de producción.
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Monitorear y ejecutar el procedimiento descrito de
tal forma que garantiza los resultados de los análisis. Aplicar las acciones correctivas por
si se presenta alguna desviación del proceso.

4. Frecuencia
El procedimiento se ejecuta por cada lote de producto terminado.

5. Materiales
-Kit pH
-Kit de titulación

6. Procedimiento
a. Terminado el empaquetado de un lote de queso fresco, el jefe de Producción autoriza la
toma de una muestra de producto terminado por parte del jefe de Aseguramiento de la
Calidad.
b. Éste último, toma la cantidad necesaria de producto para analizar los siguientes
parámetros:

- Análisis organoléptico

* Color: Blanco,
* Sabor: Característico al ácido láctico y salado dependiendo del grado de sal.
* Textura: Sólido blando, sin babosidades.
* Apariencia: Molde sólido y consistente.

- Análisis fisicoquímicos: pH
- Análisis microbiológico: Se realizará semestralmente en un laboratorio certificado,
analizándose lo especificado en la ficha técnica como la numeración de
microorganismos mesófilos aerobios y facultativos viables y coliformes.

c. Los resultados serán registrados en el formato respectivo y comparados con las

especificaciones técnicas establecidas por la empresa.

d. Si se encuentra al menos un defecto, el Jefe de Aseguramiento de la Calidad ordena la

toma de tres nuevas muestras del lote y si en dos de ellas reincide la falla, se ejecuta las
acciones correctivas establecidas en el cuadro del punto 7.
7. Acciones Correctivas

Falla Posible causa Acciones correctivas

Queso: Hinchamiento
-Contaminación -El lote es considerado
precoz (durante las
microbiana durante la producto no conforme y
primeras 48hrs); además
elaboración del producto. se someterá a la
gusto y aroma a
Falla en la aplicación de investigación del Plan de
levadura, a podrido o a
las BPM y POES. Trazabilidad.
sucio.
-Contaminación -Evaluar la gravedad de la
microbiana, excesos de falla. De considerarse
enzimas o bajos contenidos suficientemente grave, el
de sal que generan la lote se manejará como
aparición de péptidos producto no conforme y se
Queso: Gusto amargo. amargos. Falla en la investigarán las causas a
aplicación de las BPM- y través del Plan de
los POES. Trazabilidad.
-Evaluar la gravedad de la
-Hidrólisis de los ácidos
falla. De considerarse
grasos del queso que
suficientemente grave, el
reaccionaron con sus sales
lote se manejará como
alcalinas produciendo jabón.
producto no conforme y se
Posible contaminación
Queso: Gusto a jabón. investigarán las causas a
microbiana y fallas en las
través del Plan de
BPM y los POES.
Trazabilidad.
-Contaminación del -El lote es considerado
Queso: Presencia de
producto terminado con producto no conforme y
coloraciones especiales
microorganismos que se someterá a la
(negro, verde oscuro,
producen pigmentos, Fallas investigación
amarillo, rojo, rosa).
en las BPM y los POES. del Plan de Trazabilidad.
-Evaluar la gravedad de la
falla. El Jefe de
Queso: Presencia de -Mal moldeado por parte del
Aseguramiento de la calidad
agujeros en cantidades operario. No implican
y la Gerencia, entrarían en
mayores a las comunes factores de inocuidad.
un acuerdo económico.
(queso poroso).
-Reinstruir a los operarios.
-Tiempos cortos de -Evaluar la gravedad de la
desuerado durante el falla. El Jefe de
proceso. Malas prácticas Aseguramiento de la calidad
Queso: Desuerado durante las operaciones. No y la Gerencia, entrarían en
después del envasado. implican factores de un acuerdo económico.
inocuidad. -Reinstruir a los operarios.

8. Registro
El procedimiento de control de calidad de producto terminado se registrará en el formato F-
BPM-CCP-11.
 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE
F-BPM-HMP-01
ALIMENTOS
Versión 1.0
HIGIENIZACIÓN DE MANOS DEL PERSONAL Vigencia: 01/01/19

Operarios presentes en la zona de producción

Supervisado
Fecha /

por:
Observaciones
Hora

*"Check": Sé higienizó las manos

Observaciones:

Jefe de
Aseguramiento de la
Calidad
 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-MBPM-02

Versión 1.0
MONITOREO DE LAS BPM DEL PERSONAL Vigencia: 01/01/19
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
Fecha / / / / / / / / / / / / / /
Área

Nombres

Aspecto a evaluar
Cabello recortado
Higiene Uñas cortas
Manos sin heridas
Cofia
Mandil / Delantal
Tapa-bocas
Vestimenta
Polo y pantalón blanco
Guantes
Botas blancas
Joyas
No usa
Accesorios
Dolor abdominal
No presenta Fiebre
signos de
enfermedad Colitis
Otro
Observaciones

Acciones Correctivas

* Cumple: 1, No cumple: 0

Encargado Jefe de Aseguramiento de la Calidad

 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-CCP-03
Versión 1.0
CRONOGRAMA DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL Vigencia 01/01/19

Fecha a programar

Responsable

Noviembre

Diciembre
Setiembre

Octubre
Febrero

Agosto
Marzo
Enero

Mayo

Junio
Abril

Julio
Temas (RM 449-
Nº Observaciones
2006/MINSA)

Buenas prácticas
de manufactura Aseguramiento
1
en la cadena de la Calidad
alimentaria
Uso y
mantenimiento de Aseguramiento
2
instrumentos y de la Calidad
equipos
Aplicación de los
procedimientos
Aseguramiento
3 operativos
de la Calidad
estandarizados de
saneamiento
Hábitos de
higiene y Aseguramiento
4
presentación de la Calidad
personal
Principios y pasos
para la aplicación Aseguramiento
5
del sistema de la Calidad
HACCP
Aseguramiento
6 Rastreabilidad
de la Calidad

Gerencia General
 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-CPP-04
Versión 1.0
CAPACITACIÓN DEL PERSONAL Vigencia:
01/01/19

Fecha de capacitación:
Metodología de Capacitación:
Tema de capacitación:
Responsable:

Asistencia

Sesión 1

Sesión 2
Nota de
N° Apellidos y Nombres Cargo / Área Firma Observaciones
evaluación

Observaciones:

Jefe del Área

Capacitador Responsable
 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-AQR-05
Versión 1.0
ATENCIÓN DE QUEJAS O RECLAMOS Vigencia: 01/01/19

Naturaleza de la Queja o Queja / Causa Solución planteada al

N° Fecha / Hora Cliente Descripción de la queja o reclamo Acciones Correctivas
Reclamo Reclamo definitiva cliente

Observaciones:

Jefe de Producción Jefe de Aseguramiento de la Calidad Gerencia General

 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-PTR-06
Versión 1.0
PLAN DE TRAZABILIDAD Vigencia:
01/01/2019

Fecha de Trazabilidad: Hora de Inicio:

Motivo de la Trazabilidad

DATOS DEL PRODUCTO A TRAZAR

Nombre Comercial
Código / Número de lote
Fecha de producción
Proveedor / Cliente
Lugar de origen / destino

DOCUMENTOS A CONSULTAR
REGISTRO CONSULTADO OBSERVACIONES CONCLUSIÓN

CONCLUSIONES DEL PLAN DE TRAZABILIDAD

Materia Prima/Insumo o Producto Proveedor / Registro
Nº Lote/cód. Observaciones
terminado comprometido Cliente revisado

CONCLUSIÓN: La trazabilidad del producto en cuestión ha finalizado a las : hrs

y se concluye que,

Jefe de Aseguramiento
Jefe de Producción de la Calidad
 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-CTP-07
Versión 1.0
CONTROL DE LA TEMPERATURA DEL
Vigencia:
PASTEURIZADOR 01/01/2019

Fecha Pasteurización de leche (Límite crítico): Mín. 75ºC – Máx. 77ºC

Toma de Toma de
N° Hora Encargado Observaciones Nº Hora Encargado Observaciones
Tº Tº
1 40
2 41
3 42
4 43
5 44
6 45
7 46
8 47
9 48
10 49
11 50
12 51
13 52
14 53
15 54
16 55
17 56
18 57
19 58
20 59
21 60
22 61
23 62
24 63
25 64
26 65
27 66
28 67
29 68
30 69
31 70
32 71
33 72
34 73
35 74
36 75
37 76
38 77
39 78

Observaciones:

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-CME-08
Versión 1.0
CRONOGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS Vigencia 01/01/2019

Fecha a programar

Responsable

Noviembre
Frecuencia

Diciembre
Setiembre

Octubre
Febrero

Agosto
Marzo
Enero

Mayo

Junio
Abril

Julio
Nº Maquinaria / Equipo Observaciones

1 Caldero y sistema ablandador de agua Anual Personal externo

2 Chiller Anual Personal externo
3 Compresor Anual Personal externo
4 Bombas sanitarias Anual Personal externo
Pasteurizador (limpieza profunda de Cada 06
5 Jefe de Producción
placas) meses
Pasteurizador (calibración de sensores de
6 Anual Personal externo
temperatura)
Pasteurizador (Mantenimiento de
7 Anual Personal externo
bombas, de producto y agua)
Cada 04
6 Unidades de refrigeración Personal externo
meses
Cada 03
7 Balanzas (kg) Personal externo
meses

Gerencia General
 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-CTR-09
CONTROL DE LAS TEMPERATURAS DE Versión 1.0
Vigencia:
REFRIGERACIÓN 01/01/19

Realizado
Fecha Hora Tº Cámara 1 Tº Cámara 2 Observaciones
por:

Especificaciones:
Cámara Temperatura
Cámara 1 -2ºC - +4ºC
Cámara 2 -2ºC - +4ºC

Observaciones:

Jefe de Aseguramiento de la
Calidad
 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-RIL-10
Versión 1.0
REGISTRO DE IDENTIFICACIÓN DE Vigencia:
LOTES 01/01/19

Código: Producto: Página:

Fecha Hora de creación Turno Lote creado Modelo Encargado

Jefe de Producción
 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS
F-BPM-CCP-11

Versión 1.0
CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO TERMINADO: Queso Vigencia
01/01/19

Fecha / Hora de Nº Lote Descripción del Tipo de Peso Características sensoriales

pH ¿Aprueba? Observaciones Encargado
Evaluación evaluado producto envase neto Apariencia Color Sabor Textura

Características del Queso fresco pasteurizado

Color: Blanco cremoso sin coloraciones anómalas.
Sabor: Al ácido láctico y salado dependiendo de la concentración de sal, sin sabor a jabón u otros sabores desagradables.
Textura: Sólido blando, sin babosidades ni arenoso.
Apariencia: Sólido moldeado semi-compacto, no poroso, sin presencia de partículas extrañas.
pH: 3,5
Envase: Envase cerrado, sin daños visibles.

Observaciones:

Jefe de Producción Jefe de Aseguramiento de la Calidad

 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE ALIMENTOS F-BPM-CDS-12
Versión 1.0
CONTROL DE CUAJADO, DESUERADO Y SALADO Vigencia: 01/01/19

Fecha: Turno: Nº Lote:

Cuajado Desuerado Salado

Cloruro de Calcio Cuajo Hora Hora

Volumen total Hora Cant. Hora
Paila inicio inicio Observaciones
de leche (L) inicio (L) final
Hora de Hora de Cant. lirado desuerado
Cant. (ml) %
adición adición (ml)

Observaciones:

Jefe de Producción
 Anexo 16. Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento

PROLACNAT S.A.C.
Empresa procesadora de productos lácteos

POES
Procedimientos Operativos de Saneamiento
Estandarizados

Versión: 1.0
Fecha de vigencia: 01 de enero del 2019
Dirección del establecimiento: Av. Paul Harris 1710 – La Victoria – Chiclayo – Lambayeque.
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-CRL-01
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO
Vigencia 01/01/2019
PROCEDIMEINTO DE CONTROL DE CLORO RESIDUAL LIBRE EN LA RED

1. Objetivo
Controlar el contenido de cloro residual libre en algunos puntos de la red y así
monitorear la sanidad del agua potable utilizada.

2. Alcance
Este procedimiento aplica a la red de agua potable del establecimiento.

3. Responsabilidades
 Jefe de Aseguramiento de la calidad (JAC): Programar la limpieza de los tanques
de almacenamiento de agua potable, así como, supervisar el control de este
procedimiento.
 Operario: Ejecutar el procedimiento y avisar al Jefe de Aseguramiento de la
calidad si se presenta alguna desviación.

4. Frecuencia
El procedimiento se realiza todos los días de producción.

5. Materiales
- kit de cloro - Reactivo Ortotolidina.

6. Procedimiento
a. El operario se dirige a los puntos asignados para el muestreo de agua potable. Abre
la llave del agua y toma una muestra. (Si la toma de muestra se realiza después de
haber clorado los tanques de almacenamiento, debe esperarse 20 min para que el
cloro se haya difuminado completamente).
b. Enjuagar el comparador visual del kit de Cloro y tomar 5 o 10 ml de muestra de
agua.
c. Agrega a la muestra 2 - 4 gotas del reactivo Ortotolidina, que al entrar en contacto
con el agua, debe tornarla a un color amarillo - naranja.
d. Este color es comparado con los colores patrón del kit de cloro y de acuerdo a ello,
se estima la concentración de la muestra.
e. El kit de cloro se enjuaga antes y después de la prueba con la misma agua de
análisis.
f. El analista compara el resultado con el rango óptimo para cada punto analizado.
7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-El JAC da orden al personal de
-Falta de saneamiento para que vierta Cloro
cloración de la directamente al tanque principal
red. de almacenamiento de agua
Bajo nivel de
potable. Se vuelve a tomar
Cloro residual
muestras después de 20 minutos
libre
-Estado higiénico de terminada la corrección.
deficiente de los -El JAC programa la limpieza
tanques de agua. y desinfección de los tanques
de almacenamiento.

8. Registro
El procedimiento se registrará en el formato F-POES-CRL-01
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-LDB-02
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO
Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE LAVADO Y DESINFECCIÓN DE BOTAS

1. Objetivo
El lavado y desinfección de botas se realiza con el objetivo de evitar trasmitir la
contaminación procedente de los exteriores a la zona de procesos. El procedimiento se realiza
con la finalidad de mantener los pisos libres de contaminantes y en consecuencia, evitar la
contaminación cruzada.

2. Alcance
El procedimiento aplica para los empleados y supervisores que usen botas de caucho dentro
o fuera de la zona de producción.

3. Responsabilidades
Todo el personal de planta tienen la responsabilidad de lavar sus botas antes de ingresar a la zona
de procesos, de forma rutinaria y permanente.

4. Frecuencia
Se ejecuta diariamente el lavado y desinfección antes de ingresar a la zona de procesos
utilizando los pediluvios.

5. Materiales
-Solución detergente al 1,5% -Solución Hipoclorito de Calcio-65% - 3000ppm (5g/L)
-Cepillo con mango largo -Depósitos

6. Procedimiento
a. El personal se dirige a la zona de lavado de botas.
b. Con la ayuda de un cepillo, el empleado o supervisor restriega sus botas usando la
solución de detergente provista en la zona de lavado.
c. Se enjuaga las botas en el pediluvio y se procede al ingreso de producción.

7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-El personal supervisor da el ejemplo
-Tiempo excesivo de y tiene las botas limpias; así mismo,
espera. ordena a los empleados a limpiar y
desinfectar sus botas en el instante en
Botas sucias del que las vean sucias.
empleado. -El JAC concientiza al personal para
-Falta de que cumpla este procedimiento
conciencia del constantemente. Si el personal
personal. reincide, tomará las medidas que crea
conveniente.

8. Registro
El lavado y desinfección de botas no será registrado. Es una conducta que debe ser practicada
por todo el personal del establecimiento y supervisada por los Jefes de planta y la Gerencia.
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-LSH-03
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE SERVICIOS HIGIÉNICOS

1. Objetivo
Los servicios higiénicos pueden llegar a ser un potencial foco de contaminación e infestación
de plagas si no se aplican las medidas adecuadas de higiene y saneamiento; por ello, se ha
implementado este procedimiento con la finalidad de que esta instalación no represente
ningún peligro para los alimentos que se procesan.

2. Alcance.
Este procedimiento aplica a los servicios higiénicos del establecimiento.

3. Responsabilidades
 Jefe de Aseguramiento de la calidad: Vigilar la aplicación del procedimiento descrito y
tomar las acciones correctivas por si se presenta alguna desviación.
 Empleados de limpieza: Ejecutar el procedimiento de saneamiento. Utilizar la
indumentaria completa y los instrumentos de saneamiento específicos para cada área.

4. Frecuencia
La limpieza de los baños se realiza todas las tardes de los días de producción.

5. Materiales
- Solución detergente al 1,5%
- Solución Hipoclorito de Calcio-65% a 2500ppm (03g/L)
- Cepillos
- Escobillas

6. Procedimiento
a. El empleado viste la indumentaria adecuada y exclusiva para la limpieza de los servicios.
b. Igualmente, prepara los instrumentos de saneamiento específicos para ello.
c. Procede a limpiar en seco los polvos de las paredes, baños, e inodoros con la ayuda de
una escobilla.
d. Aplica la solución detergente con agua para remover la suciedad impregnada en todas las
superficies del baño. Utiliza las escobillas y cepillos para realizar la actividad con mayor
facilidad.
e. Enjuaga con paños o trapeador remover todo el detergente.
f. Con la ayuda de un atomizador, dispersa la solución desinfectante en las paredes, inodoros
y lavatorios. En los pisos, se realiza directamente con la ayuda de un trapeador limpio.
g. Para la limpieza del inodoro, se utiliza el cepillo exclusivo para tal fin. La desinfección
se realiza con Hipoclorito de Calcio 2500ppm. Cuando la cantidad de sarro es evidente,
el detergente a usar será ácido clorhídrico comercial.
h. Finalmente el empleado coloca bolsas sanitarias a los basureros y jabón líquido,
desinfectante en gel, papel higiénico y papel toalla después de haberse aseado
correctamente.
7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
Presencia de -Lavar y desinfectar nuevamente
residuos -Mal restregado por el equipo. Reentrenar al operario
adheridos a las parte del operario. encargado. Anotar si reinciden.
superficies -Escobilla gastada. -Reponer instrumentos nuevos.
-Enjuague -Enjuagar nuevamente con
Presencia de inadecuado por parte mayor cantidad de agua y
detergente tras el del operario. reentrenar al operario
primer enjuague. -Excesiva cantidad de encargado. Anotar en los
detergente aplicado. formatos si reinciden.
-Procedimiento de
saneamiento mal -Reentrenar al empleado de limpieza.
Presencia de ejecutado.
olores extraños en -Procedimiento no ha -Aplicar inmediatamente todo
el interior de los sido ejecutado el procedimiento de
servicios durante la frecuencia saneamiento.
establecida.

8. Procedimiento de verificación.
El JAC verifica la ausencia de malos olores, de cualquier tipo de plaga y que los aditamentos
estén implementados (papel higiénico, toalla, jabón líquido, alcohol en gel).

9. Registro.
El procedimiento es registrado en el formato F-POES-PHS-02.
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-MRS-04
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS

1. Objetivo
Prevenir la contaminación desde la generación en la fuente evitando la aparición de insectos
vectores, roedores u otro tipo de plaga.

2. Alcance
Aplica a los residuos sólidos orgánicos (mermas), inorgánicos y reciclables.

3. Responsabilidades
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Capacitar al personal sobre el manejo de residuos
sólidos. Distribuir las áreas de residuos sólidos y vigilar la eliminación de los mismos por
parte de personas, empresas encargadas de reciclaje o el sistema municipal de basura.
 Personal: Ubicar los residuos en los colectores dentro de planta inmediatamente después
de ser generados. Asegurar que los mismos queden tapados después de la acción.

4. Frecuencia:
Todos los días de producción, desde el momento en que se generan los residuos.

5. Materiales
- Bolsas de polietileno sanitarias. -Basureros (220 L)

6. Procedimiento
a. Cada ambiente del área de procesos tendrá un colector de residuos sólidos individual, el
cual deberá estar provisto de una bolsa de polietileno y su tapa correspondiente. La tapa
permanecerá cerrada en todo momento para evitar la proliferación de insectos.
b. La merma (restos de queso), plásticos, papeles y demás objetos de desperdicio deberán
depositarse en el colector más cercano inmediatamente después de ser generados.
c. Cada 03 horas los desperdicios serán transportados en sus bolsas bien cerradas, desde el
área de procesos hasta los colectores principales de residuos sólidos (220 L c/u), los cuales
deberán tener sus bolsas y tapas, clasificados por papeles, vidrio y plástico.
d. Los colectores principales serán vaciados de forma diaria previa coordinación con las
empresas de reciclaje o los encargados de la eliminación de los mismos.
e. El vehículo recolector de basura depositará los residuos en el botadero municipal de
basura.

7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-Ubicarlos inmediatamente en
Presencia de - Residuos fuera de
los colectores. Re-entrenar al
insectos vectores u los colectores.
operario.
otras plagas. -Colectores sin tapas.
-Ubicar las tapas en los colectores.

8. Procedimiento de verificación
El JAC verifica que todos los colectores tengan su respectiva bolsa y estén tapados. Así
mismo, se asegura que no estén acumulados por más de 3 horas en las áreas de disposición
temporal.

9. Registro
El procedimiento es registrado en el formato F-POES-PHS-02.
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-MRL-05
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS LÍQUIDOS

1. Objetivo
Minimizar el riesgo de contaminación por la generación de suero y aguas de limpieza al
ambiente.

2. Alcance
Aplica a los residuos líquidos (suero y aguas de limpieza).

3. Responsabilidades
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Capacitar al personal sobre el manejo de residuos
líquidos. Designar un área para el almacenamiento de los residuos líquidos.
 Personal: Almacenar el suero y aguas de limpieza correctamente.

4. Frecuencia:
Todos los días de producción.

5. Materiales
- Tanque de almacenamiento para suero (5 000L).
- Tanque de almacenamiento para aguas de limpieza (3 500L).

6. Procedimiento
a. En la etapa de desuerado, el suero obtenido es llevado a través de tuberías por medio de
una bomba hacia un tanque de almacenamiento, ubicado en el patio de maniobras.
b. Una vez almacenado, se procede a darle una valorización a este subproducto, en este caso
la venta para alimento de animales, por el cual la empresa autoriza a los proveedores en
almacenar el suero en sus recipientes o cisternas.
c. Asimismo, las aguas de limpieza se almacenan en un tanque, las cuales son transportadas
a través de tuberías por medio de una bomba para su posterior tratamiento.

7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
Presencia de insectos - En el piso del patio de -Comunicarle al proveedor/cliente
vectores u otras maniobra se encuentra el adecuado abastecimiento de este
plagas. suero. subproducto.

8. Procedimiento de verificación
El JAC verifica que los tanques de almacenamiento se encuentren en condición estable. Así
mismo, se asegura que los proveedores realicen de forma correcta la carga del suero en sus
recipientes. Además, verificar el tanque de almacenamiento de las aguas de limpieza.
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-LDE-06
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS Y ÁREAS DE

TRABAJO

1. Objetivo
Eliminar los restos de producción depositados sobre las superficies de los equipos o áreas de
trabajo, para mantenerlos limpios y evitar el desarrollo de microorganismos, la generación
de biofilms y la posibilidad de contaminación cruzada.

2. Alcance
El procedimiento aplica a las pailas de quesería, mesas y tinas de acero inoxidable.

3. Responsabilidades
 Jefe de Producción o Aseguramiento de la calidad: Vigilar la aplicación del procedimiento
descrito y toma las acciones correctivas por si se presenta alguna desviación.
 Personal de planta: Preparar las soluciones detergentes y desinfectantes. Utilizar la
indumentaria apropiada y realizar la actividad de saneamiento en tiempos distintos a las
actividades de producción.

4. Frecuencia:
Al final de turno. Al inicio, enjuague y desinfección.

5. Materiales
- Solución detergente alcalina débil: DETERZUR al 1%
- Solución desinfectante: ácido per-acético 10ml/10L agua
- Depósitos para preparar las soluciones.
- Rociador de desinfectante
- Cintas de pH

6. Procedimiento
a. En caso de las pailas, el empleado drena todo el suero acumulado.
b. Enjuaga con agua potable a temperatura ambiente para eliminar restos de suero o
cuajada.
c. Limpia manualmente restregando con cepillos exclusivos y la solución detergente
alcalina.
d. Enjuaga con agua potable a temperatura ambiente hasta eliminar todo el detergente,
e. Verifica con cintas de pH para dar por terminado el enjuague.
f. Prepara la solución desinfectante y la vierte dentro del recipiente rociador.
g. Rocía toda la superficie con el desinfectante y deja secar. (El ácido per-acético se
evaporará por sí solo).

7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-Tiempo excesivo de -Aplicar nuevamente el
-Presencia de
espera, antes del procedimiento y no esperar
residuos
lavado. demasiado tiempo.
adheridos al
-Mal restregado -Re-entrenar al operario, Tomar
equipo.
por parte del medidas si reincide.
operario. -Reponer escobilla nueva.
-Escobilla desgastada.
 -Enjuague -Si es el detergente, enjuagar
inadecuado por parte nuevamente y aplicar la
-Presencia de del operario desinfección. Si es el
detergente o -Excesiva cantidad de desinfectante, enjuagar.
desinfectante. detergente o Reentrenar al empleado. Tomar
desinfectante. medidas si reincide.

8. Procedimiento de verificación
El JAC verifica visualmente que no exista presencia de sólidos adheridos, olores extraños o
restos de detergente o desinfectante. Utiliza cintas de pH para validar el enjuague.

9. Registro
El procedimiento es registrado en el formato F-POES-PHS-02.
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-LDP-07
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DEL PASTEURIZADOR

1. Objetivo
Reducir la contaminación de las tuberías, placas, tanques y demás accesorios del
pasteurizador para evitar la generación de biofilms e incrustaciones.

2. Alcance
Este procedimiento aplica únicamente al pasteurizador.

3. Responsabilidades
 Jefe de Aseguramiento de la calidad: Vigilar la aplicación del procedimiento descrito y
toma las acciones correctivas por si se presenta alguna desviación.
 Encargado del pasteurizador: Ejecutar el procedimiento tal y como se especifica. Preparar
las soluciones detergentes y desinfectantes, controla los flujos y maniobra el equipo
durante la operación de limpieza. Dar aviso al Jefe de A. C., cuando finaliza la operación
de saneamiento para que verifique el trabajo.

4. Frecuencia.
Se realiza al finalizar el turno y al inicio del siguiente turno se realiza un pre-enjuague.

5. Materiales
- Solución detergente alcalina: Soda caustica al 2% en peso.
- Solución detergente ácida: ácido fosfórico al 0,5% en peso.
- Solución desinfectante: ácido per-acético a 50ppm
- Depósitos para preparar las soluciones.
- Cintas de pH

6. Procedimiento
a. El empleado encargado se asegura que el proceso de tratamiento térmico de leche cruda
haya finalizado.
b. Cierra las llaves de ingreso y salida de leche y se abre el sistema de drenaje del
pasteurizador.
c. Pre-limpieza o enjuague. Añade agua potable al tanque de contención del pasteurizador y
se programa la máquina a 45ºC. Inicia la circulación del agua por 10min a la temperatura
mencionada. El agua va drenando por la salida.
d. Limpieza con detergente alcalino: Se cierran y abren las llaves de modo que se crea un
sistema de recirculación dentro del pasteurizador. Se diluye soda caustica al 2% y se
añade al tanque del pasteurizador. Programa la máquina a 65ºC e inicia la recirculación.
El tiempo de limpieza no deberá ser menor a la meda hora (30min) a esta temperatura. El
agua de limpieza es drenada.
e. Enjuague: Agua potable por 10minutos a 45ºC (No recirculada). Se verifica con una cinta
de pH, el cual deberá oscilar entre 6,5 – 7,0 (pH neutro).
f. Limpieza con detergente ácido – anti-incrustante: Se diluye ácido fosfórico al 0,5% y se
añade al tanque del pasteurizador. Programa la máquina a 65ªC e inicia la recirculación
por no menos de 30min.
g. Enjuague: Agua potable por 10minutos a temperatura ambiente (No recirculada).
Verificación con cinta de pH el cual deberá oscilar entre 6,5 – 7,0 (pH neutro).
h. Desinfección 1ra, etapa, Recircula agua potable a 96ºC por 15minutos.
i. Desinfección 2da, Etapa, Evacúa el agua y añade una solución desinfectante de ácido per-
acético a 50ppm. La máquina se programa a 80ºC y recircula la solución desinfectante
por no menos de 10min.
 j. Último enjuague, Agua potable a 80ºC por 5minutos.

7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-Fallas en la
concentración de las -Aplicar nuevamente el
soluciones de limpieza. procedimiento de limpieza del
Presencia de -Tiempos cortos pasteurizador. Reentrenar al
suciedad dentro de de recirculación operario.
las tuberías o de los -Dar mantenimiento a las
placas. detergentes. bombas sanitarias.
-Bomba con Especificar en el
baja cronograma de actividades.
turbulencia.
Presencia de -Aplicar la etapa de limpieza
-No se está aplicando la
incrustaciones con detergente ácido en
etapa de limpieza con
dentro de las concentraciones moderadas
detergente ácido de
tuberías o según las especificaciones del
forma adecuada.
placas. fabricante del equipo.

8. Procedimiento de verificación
- Las etapas de limpieza se verifican con la aplicación de una cinta de pH, la cual, deberá
arrojar resultados de pH neutro para dar por concluida la operación.
- Al momento de retirar las conexiones de las tuberías, se puede verificar la limpieza
por dentro.

9. Mantenimiento y limpieza profunda

Se programará el mantenimiento y limpieza del pasteurizador en el Cronograma General de
Actividades de planta. Este procedimiento se llevará a cabo cada 04 meses por personal
externo.

10. Registro
El procedimiento ordinario es registrado en el formato F-POES-PHS-02.
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-LDJ-08
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMIENTO DE LAVADO Y DESINFECCIÓN DE JABAS Y PALLETS

1. Objetivo
Mantener en buenas condiciones las jabas y pallets, lavándose y desinfectándose para evitar
la trasmisión de contaminación.

2. Alcance
El procedimiento aplica a todas las jabas que se utilizan en el establecimiento.

3. Responsabilidades
 Jefe de Aseguramiento de la calidad: Vigilar la aplicación del procedimiento y tomar las
acciones correctivas por si se presenta alguna desviación.
 Empleados: Ejecutar el procedimiento de saneamiento. Utilizar la indumentaria completa
y los instrumentos de saneamiento específicos para el lavado de jabas. Dar aviso al JAC
cuando finalizan la operación de saneamiento para que verifique el trabajo.

4. Frecuencia
Se ejecuta después del uso de jabas. Los pallets se sanitizan cuando la suciedad sea evidente.

5. Materiales
- Solución detergente al 1% - Solución Clorada 100ppm
- Escobillas -Mangueras

6. Procedimiento
a. Asegurarse que la zona de lavado de jabas esté implementada con los instrumentos
necesarios para proceder al desarrollo del procedimiento (mangueras, agua potable,
escobillas, etc.).
b. Tomar una jaba a la vez y retirarle cualquier sólido o restos de materia prima que hayan
quedado en ella.
c. Con la ayuda de una escobilla, restregar la zona interna y externa de la jaba, aplicando la
solución detergente y agua.
d. Enjuagar con chorro de agua a presión hasta que no queden remanentes del detergente.
Las jabas pueden ser apiladas para lavarse y enjuagarse.
e. Rociar con un atomizador la solución desinfectante sobre la pila de jabas y dejar secar.

7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-Verificar su
-Mala correcto
calidad del almacenamiento. Cambiar de
Presencia de detergente. marca de detergente si es
residuos -Mal restregado necesario.
adheridos. por parte del -Re-entrenar de los operarios
operario. encargados. Anotar si reinciden,
-Escobilla obsoleta. Repetir procedimiento.
-Reponer escobilla nueva y repetir.
-Enjuague
inadecuado por parte
Presencia de -Enjuagar con mayor cantidad de
del operario.
detergente tras el agua y re-entrenar al operario
segundo - encargado. Anotar en los formatos
Excesiva cantidad
enjuague. si reinciden.
de
detergente aplicado.
 Restos de
-Re-enjuague con agua a chorro.
suciedad en las -Mal restregado.
Aplicar detergente si es necesario.
esquinas.

8. Procedimiento de verificación
El JAC verifica la ausencia de restos de tierra, piedras, detergentes y otro contaminante.

9. Registro
La ejecución del procedimiento se registra en el formato F-POES-PHS-02
 PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS P-POES-LIS-09
Versión 1.0
DE SANEAMIENTO Vigencia 01/01/2019

PROCEDIMEINTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE

SANEAMIENTO

1. Objetivo
Establecer la metodología de limpieza de los instrumentos de saneamiento, una vez que
hayan terminado de ser usados.

2. Alcance
Aplica a todos los instrumentos utilizados para ejecutar las operaciones de saneamiento.
Depósitos, paños, escobas, escobillas, cepillos, mangueras, atomizadores, tachos de basura,
etc.

3. Responsabilidades
El personal de saneamiento y los empleados designados a realizar estas operaciones, tienen
la responsabilidad de conservar la integridad de los instrumentos, por ello, tras ejecutar los
procedimientos de saneamiento, deberán lavar y desinfectar estos objetos con la finalidad de
asegurar su eficiencia y evitar la contaminación.

4. Frecuencia
Cada vez que terminen de ser usados en un tipo de superficie.

5. Materiales
-Solución detergente 2% -Solución Hipoclorito de Sodio o Calcio 200ppm
-Escobillas

6. Procedimiento
a. El personal lleva los instrumentos al área de lavado.
b. Pre-limpieza, A chorro de agua, enjuagar los instrumentos removiendo, con ayuda de una
escobilla, cualquier tipo de sólido o suciedad que haya quedado impregnada.
c. Con el detergente y con la ayuda de la escobilla, restriega todos los instrumentos.
d. Luego los sumerge en la solución desinfectante por 5min.
e. Finalmente los deja secar al aire y los guarda en el almacén de instrumentos de
saneamiento.
f. El JAC verifica después de la jornada de saneamiento que los instrumentos estén secos y
libres de suciedad guardados en el almacén.

7. Acciones Correctivas
Falla Posible causa Acciones correctivas
-Enjuagar nuevamente con
Presencia de -Enjuague inadecuado por
mayor cantidad de agua y re-
detergente tras parte del operario.
entrenar al operario encargado.
el primer -Excesiva cantidad de
Anotar en los formatos si
enjuague. detergente aplicado.
reinciden.
Desgaste de los
propios -Tiempo de vida útil agotado. -Reponer nuevo instrumento.
instrumentos. -Mala calidad del instrumento. -Cambiar de marca de instrumento.

8. Registro
Se registra en el formato F-POES-PHS-02
 PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO DE SANEAMIENTO F-POES-CRL-01
Versión 1.0
CONTROL DE CLORO RESIDUAL Vigencia:
LIBRE 01/01/19

Adición Nueva
Fecha y Lugar de Medición de
correctiva de Medición Encargado Observaciones
Hora muestreo Cloro
Cloro de Cloro

Item Punto de muestreo Concentración óptima Frecuencia

1 Tanque Agua potable 0,5 - 1,0 ppm Al inicio de c/ turno
2 Llave de zona de producción 0,5 - 1,0 ppm Al inicio de c/ turno
3 Llave SS HH 0,5 - 1,0 ppm Al inicio de c/ turno
4 Llave zona de ventas 0,5 - 1,0 ppm Al inicio de c/ turno

*Observaciones:

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

205
 Lunes

Jueves
Fecha

Martes

Sábado
Viernes

Domingo
Miércoles

Observaciones:
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
/Hora
Turno
Tinas 350L (2)

Balanza 500kg (2)

Bomba sanitaria 3 000L/h

Tanque pulmón 8 000L

Bomba sanitaria 2 000L/h

Pasteurizador 5 000 L/h

Pailas queseras (06) 2 250L c/u

Frecuencia: Al finalizar cada turno Registro: Conforme:

Mesas fijas (02)

Mesas móviles (10)

Cámaras frigoríficas (01)

Moldes

No conforme: x
Zona de Producción

Liras y cuchillos

Carritos para jabas

Maniluvios

Balanzas

Pisos y canaletas

Paredes

Techos

Pediluvios

Sistema CIP (tanques y bomba)

Almacén de insumos

Almacén de instrumentos de
Servicios higiénicos
Oficina administrativa
SANEAMIENTO DIARIO DE PLANTA
PROCEDIMIENTO OPERATIVO ESTANDARIZADO DE SANEAMIENTO

Laboratorio de Control de Calidad

Zona de almacenamiento de suero
Zona del caldero
Zona del chiller
Infraestructura de planta

Zona de lavado de jabas

Zona de Residuos sólidos
Zona del tanque de agua potable
Patio de carga y descarga

Supervisor
01/01/19
Vigencia:
Versión 1.0

_
Observaciones

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

F-POES-PHS-02
 PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO F-POES-CEI-03
Versión 1.0
CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS Vigencia:
01/01/19

Pasteurizador Dispositivo Patrón Calibración

Medida indicada por Medida indicada por el
Fecha de calibración Nombre Unidades Uso Descripción y código Unidades Corrección Observaciones
el patrón instrumento

Responsable de la Calibración: Firma y Fecha de próxima calibración

Certificado por: NºCertif./Autoriz. sello:

Balanzas Dispositivo Patrón Calibración

Medida indicada por Medida indicada por el
Fecha de calibración Nombre Unidades Uso Descripción y código Unidades Corrección Observaciones
el patrón instrumento

Responsable de la Calibración: Firma y Fecha de próxima calibración

Certificado por: NºCertif./Autoriz. sello:

Termómetros Dispositivo Patrón Calibración

Medida indicada por Medida indicada por el
Fecha de calibración Nombre Unidades Uso Descripción y código Unidades Corrección Observaciones
el patrón instrumento

Responsable de la Calibración: Firma y Fecha de próxima calibración

Certificado por: NºCertif./Autoriz. sello:

Jefe de Aseguramiento de la Calidad Gerencia General

 Anexo 17. Tiempo promedio por operación de la mejora

Tiempo promedio
OPERACIONES Actividad
(min)
Colocar la paila y balanza 0,50 Operación
Analizar la leche 5,00 Operación
RECEPCIÓN DE Vaciar la leche a la paila 2,62 Combinada
LA MATERIA Transportar la leche al tanque de
1,25 Transporte
PRIMA almacenamiento
Almacenar la leche en el tanque 29,00 Espera
Total 38,37
Transportar la leche al pasteurizador 2,18 Transporte
PASTEURIZACIÓN Pasteurizar y enfriar 0,25 Operación
Total 2,43
Llenar paila 27,00 Operación
Colocar el cloruro de calcio 0,13 Operación
Colocar el cuajo líquido 0,12 Operación
COAGULACIÓN
Agitar 4,05 Operación
Reposar el cuajo 45,00 Operación
Total 76,30
Cortar el cuajo 2,39 Operación
CORTE DE LA Agitar 3,19 Operación
CUAJADA
Total 5,58
Retirar el suero 9,68 Operación
DESUERADO
Total 9,68
Colocar el conservante y la salmuera 0,39 Operación
SALADO Agitar 1,77 Operación
Total 2,16
Vaciar la cuajada a la tina 2,39 Operación
Llenar los granos de la cuajada en
MOLDEADO 18,90 Operación
moldes
Total 21,29
Transportar los moldes a la cámara de
2,73 Transporte
frío
REFRIGERADO Refrigerar en la cámara de
480,00 Operación
refrigeración
Total 482,73
Transportar las moldes al área de
2,95 Transporte
envasado
Retirar los moldes 16,19 Operación
EMBOLSADO Y Envasar el queso 25,18 Operación
EMPAQUETADO Pesar el queso 26,00 Combinado
Empaquetar los quesos en cajas 7,00 Operación
Total 77,31
Transportar el queso a almacén 1,14 Transporte
ALMACENADO
Total 1,14
TOTAL 716,99
 Anexo 18. Cotización de filtro.

Anexo 19. Cotización de extractor de aire.

Anexo 20. Fotos de la visita técnica a CHOTALAC