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DESARROLLO DEL PROCESO
I. E.A.I. TUMAN S.A.A
La empresa agroindustrial Tumán S.A.A es una empresa dedicada a la elaboración de
azúcar rubia doméstica, usando como materia prima la caña. Está ubicada en el norte
del Perú, forma parte de uno de los grupos económicos más influyentes del país: EL
GRUPO OVIEDO.
Figura 1. Empresa Agroindustrial Tuman S.A.A
FUENTE: RPP Noticias
II. CAÑA DE AZUCAR
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La caña de azúcar es una planta herbácea de gran tamaño que se cultiva en países
tropicales y subtropicales. La caña se propaga vegetativamente sembrando trozos de
sus tallos.
El principal objetivo al procesar la caña es recobrar el azúcar, que en estado puro se
conoce con el nombre químico de sacarosa. La sacarosa se forma en la planta a través
de un proceso complejo que esencialmente consiste en la combinación de dos
azucares monosacáridos, fructuosa y glucosa.
III. PROCESO DE ELABORACION DE LA AZUCAR
La caña es sometida a una serie de procesos para obtener el azúcar.
En este trabajo se dividirá el proceso en cuatro etapas: etapa de extracción, etapa
de procesamiento de jugo, etapa de evaporación, etapa de cocimiento de masas.
III.1. EXTRACCION DEL JUGO
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Figura 2. Proceso de extracción del juego
FUENTE: Oficina Técnica E.A.I Tumán
A) COSECHA:
La ruta de la caña inicia desde los campos, en la cosecha, donde la planta después
de haber madurado por un promedio de 14 – 17 meses es quemada para después
poder cortarla desde raíz.
B) TRANSPORTE:
La caña quemada es montada en tráileres para ser transportada desde los campos
de cosecha hasta la empresa azucarera.
C) PESAJE DE LA CAÑA:
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Los tráileres son pesados antes de su ingreso, para mantener un control interno.
El sistema de pesaje es controlado desde una estación donde se encuentran dos
balanzas electrónicas, cada balanza cuenta con 8 celdas de carga distribuidas
uniformemente en las plataformas de pesaje.
D) DESCARGA Y LAVADO
Para la descarga de la caña de azúcar se hace uso de la denominada Grúa tipo
Hilo.
La grúa hilo levanta la caña de los tráileres y la deposita en una mesa cuya función
es de separar la tierra y las hojas, que aun forman parte de la caña bruta. Esta mesa
se le denomina mesa de alimentación. Cuando la caña pasa aproximadamente por
el centro de la mesa, se produce un primer lavado mediante un chorro de agua.
E) PREPARACION DE CAÑA
El objetivo es reducir los tallos de caña hasta pequeñas partículas; con el uso de
picadoras o cuchillas rotativas que permitan que el jugo sea fácil de extraer, pero
que preserven las propiedades requeridas para alimentar a los molinos.
F) MOLIENDA
El objetivo de la molienda de caña es separar al jugo que contiene sacarosa del
resto de la caña, constituido principalmente por fibra.
La molienda consta en una serie de 5 molinos:
El jugo extraído del primer y segundo molino es dirigido a un tanque de
almacenamiento, ya que es donde sale más jugo de caña.
El jugo del tercer molino es bombeado a la entrada del segundo molino.
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El jugo del cuarto molino es bombeado a la entrada del tercer molino.
El jugo del quinto molino es bombeado a la entrada cuarto molino.
Antes de llegar al quinto molino se agrega el “agua de imbibición”, que tiene
una temperatura de 88 °C y a un flujo de 10 m3/h.
Figura 2. Disposición de molinos en etapa de extracción
Fuente: Ingeniería de la caña de azúcar – “Peter Rein”
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III.2. PROCESAMIENTO DE JUGO
Figura 3. Procesamiento del jugo de caña
Fuente: Oficina Técnica E.A.I. Tumán
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El jugo mezclado previamente filtrado, es bombeado a dos balanzas automáticas
marca Fletcher con capacidad de 3.5 y 4 toneladas respectivamente.
Una vez pesado, se produce el descargue automático de las balanzas hacia el tanque
recibidor de jugo de 65.8 m2. Tres Bombas llevan el jugo de este tanque hacia los
calentadores, pasando por un mezclador estático, donde se adicionará la lechada de
cal.
A) ENCALADO
Una vez que el jugo crudo es pesado, para evitar la inversión del azúcar es
necesario elevar su PH, que se consigue con el agregado de cal.
Se adiciona entonces hidróxido de calcio Ca (OH)2 para elevar el valor del pH
desde 5.3 hasta 7.2-8.0.
La relación típica de aplicación es normalmente 0.6 a 1.2 kg CaO/t caña en
fábricas con defecación simple.
En un llamado Mezclador Estático se combina la lechada de cal con el jugo
bombeado que proviene del tanque recibidor, teniendo finalmente como salida el
Jugo Encalado. El flujo de jugo encalado llevado a calentadores es de 169.16 m3/h
B) CALENTADORES DE JUGO
El jugo encalado se calienta a una temperatura apenas encima de la temperatura
de ebullición, aproximadamente a 102 °C, lo cual hace que la viscosidad del jugo
disminuya a la vez que permite una evaporación parcial del agua en el tanque
flash. Esto permite remover el aire que pueda estar contenido en el jugo y asegura
que el jugo llegue con una temperatura constante a los clarificadores.
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En la Empresa Agroindustrial Tumán, el tanque flash usado es el descrito como
tipo B, con una capacidad de 8,992 litros. El jugo que sale del tanque flash es
llevado a los tanques clarificadores.
C) CLARIFICACIÓN
El jugo que sale del tanque flash es llevado a dos tanques clarificadores. Estos
tanques son:
Tanque Clarificador Dorr, con capacidad de 350 Toneladas
Tanque Clarificador RapiDorr, con capacidad de 165 Toneladas
Tiene como objetivo proporcionar las condiciones de temperatura, pH (que
minimice la inversión en la subsecuente operación de evaporación) y
concentración de iones que maximizan la precipitación de impurezas sólidas del
jugo.
El jugo que sale de los clarificadores es llevado a un tanque colador de jugo
clarificado con capacidad de 7,216 litros y desde aquí es llevado a la etapa de pre
calentamiento, haciendo uso de dos bombas de 62.5 kW /440 V.
D) ADICIÓN DE FLOCULANTES
Los floculantes usados más comúnmente para la clarificación de jugo, son
compuestos de poliacrilamida parcialmente hidrolizados, los cuales son del tipo
aniónico.
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El floculante se debe “madurar” alrededor de 2 h antes de que pueda ser aplicado
y deberá ser preparado continuamente en tandas que cubran no más de 8 h de
producción para evitar la degradación.
El flujo de floculante en fabrica es de 227.55 litros /hora.
E) FILTRO DE TAMBOR AL VACÍO TIPO OLIVER
El "tipo de filtros de tambor Oliver" se compone de un tambor giratorio
parcialmente sumergido en un tanque que contiene la solución a filtrar. En la
superficie lateral del tambor existen pequeñas perforaciones, que se comunican
con un sistema interno de vacío.
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III.2. EVAPORACION
Figura 4. Evaporación de múltiple efecto
Fuente: Oficina Técnica E.A.I. Tumán
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El jugo clarificado colado es bombeado a los pre-calentadores por medio de dos
bombas de 62.5 kW cada una.
En agroindustrial se hace uso de cuatro pre-calentadores de 100 m2 de superficie de
calentamiento y usa vapor a 30 psi (2.06 bar) para el calentamiento del jugo y una
temperatura de 134 °C. Los evaporadores se pueden conectar en equipo, comúnmente
son los llamados “CUADROS” en forma tal que la evaporación producida en uno de
ellos se utiliza como vapor de calefacción del siguiente; solo es necesario disminuir la
presión de cada unidad sucesiva que se añada, y así se establecerá una diferencia de
temperatura adecuada que permite el funcionamiento correcto del evaporador al cual
llamamos evaporación de múltiple efecto.
En agroindustrial Tumán existen dos baterías de evaporación con 5 evaporadores cada
uno, y es de la siguiente manera:
BATERIA A:
1° Efecto (Llamado Pre-Evaporador): 775 m2 de área de calentamiento.
2° Efecto: 600 m2 de área de calentamiento.
3° Efecto: 400m2 de área de calentamiento.
4° Efecto: 336m2 de área de calentamiento.
5° Efecto: 368m2 de área de calentamiento.
BATERIA B:
1° Efecto (Llamado Pre-Evaporador): 750 m2 de área de calentamiento.
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2° Efecto: 650 m2 de área de calentamiento.
3° Efecto: 650m2 de área de calentamiento.
4° Efecto: 330m2 de área de calentamiento.
5° Efecto: 350m2 de área de calentamiento.
Los jugos se van concentrando en serie desde el 1° al 5° efecto, y al jugo de salida del
quinto efecto se le denomina jarabe o jugo evaporado. Este jarabe es enviado a tres
tanques de almacenamiento y luego, mediante tres bombas de 20 HP cada una, el
jarabe es llevada a la siguiente sección.
IV.4. CONOCIMIENTO DE MASAS
Figura 5. Etapa de cocimiento de masas
Fuente: Oficina Técnica E.A.I Tumán
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En la sección de tachos tiene lugar la cristalización de la sacarosa a partir del jarabe,
obteniéndose tres clases de azucares. Esto significa que se produces tres clases de masa
cocida: A, B, C. El esquema más comúnmente empleado es el de tres etapas de
cristalización, donde se obtienen azucares A y B para la venta y se describe como:
El azúcar A se cristaliza a partir de meladura utilizando como semilla un magma que
consiste de azúcar C en agua (o jugo clarificado) con pureza alrededor de 85. Por lo tanto,
la masa cocida A tiene una pureza cercana a la de la meladura. La masa cocida A se
centrifuga para obtener un azúcar A con pol relativamente alto (98-99 °Z) y miel A con
una pureza alrededor de 20 unidades por debajo de la pureza de la meladura.
El azúcar B se cristaliza a partir de mieles A (pureza 60-70) y meladura, utilizando
como semilla el mismo magma de azúcar C para iniciar la masa cocida B. La masa B se
centrifuga utilizando máquinas discontinuas, obteniendo azúcar B con pol entre 97-98 °Z
que se mezcla con el azúcar A para ser despachados de la fábrica.
El pie de templa para la semilla C consiste de una mezcla entre miel A y meladura con
pureza alrededor de 70 o sencillamente miel A con pureza entre 60 y 70. Los cocimientos
de masa C se alimentan con miel B. La masa cocida C es centrifugada usando máquinas
continuas para obtener azúcar C y miel final. El azúcar C, con pureza alrededor de 85, es
mezclada para formar el magma que se utiliza como semilla para las etapas de
cristalización A y B.
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