IMPLEMENTACIÓN DE PIRÁMIDE SCADA

PARA CONTROL DE SENTRON PAC,

VARIADORES DE VELOCIDAD Y FACTORY
I/O
Bryan Palma Sánchez, Grégori Vásconez Ramírez, Kímberly Villalba Proaño.
Departamento de Energía y Mecánica, Universidad de las Fuerzas Armadas (ESPE), Latacunga, Ecuador.

bjpalma@[Link]
gdvasconez2@[Link]
kpvillalba@[Link]

Resumen- El presente artículo se enfoca en la importancia de deben utilizar diversos periféricos, software de aplicación,
los sistemas de supervisión, control y adquisición de datos, unidades remotas, sistemas de comunicación, etc., que le
conocidos como SCADA (por las siglas en ingles de Supervisory permiten al operador tener acceso completo al proceso
Control And Data Adquisition), como un aspecto fundamental de
la automatización de los procesos de manufactura en la industria
mediante su visualización en una pantalla de computador.
actual. El primer tipo de SCADA se utilizó en aplicaciones tales
Se destacan aspectos técnicos y funcionales de la como tuberías de gas y líquidos, la transmisión y distribución
implementación de sistemas SCADA, que le permiten al ser de energía eléctrica y en los sistemas de distribución de agua,
humano interactuar con los procesos sin necesidad de asumir para su control y monitoreo automático. [2]
riesgos en la planta, ya que facilitan el control y toma de Hoy en día existen varios sistemas que permiten controlar
decisiones de manera remota desde una cabina de mando. y supervisar, tales como PLC, DCS y ahora SCADA, que se
Este tipo de software constituye un avance de gran impacto en
la automatización industrial, ya que permite ilustrar pueden integrar y comunicar entre sí mediante una red ethernet
gráficamente los procesos productivos en pantalla y crear con el fin de que el operador pueda mejorar la interfaz en
alarmas y advertencias en tiempo real, para el manejo confiado tiempo real.
y pleno del proceso que se desea controlar. [1] Esto permite no solo supervisar el proceso sino tener acceso
Palabras Clave- SCADA, Control supervisado, Manufactura, al historial de las alarmas y variables de control con mayor
Automatización, Industria. claridad, combinar bases de datos relacionadas, presentar en un
simple computador, por ejemplo, una plantilla Excel, un
Abstract- This article focuses on the importance of
monitoring, control and data acquisition systems, known as documento Word, todo en ambiente Windows, con lo que todo
SCADA (for the acronym in English of Supervisory Control And el sistema resulta más amigable. [3]
Data Acquisition), as a fundamental aspect of the automation of
manufacturing processes in The current industry.
Technical and functional aspects of the implementation of II. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
SCADA systems are highlighted, which allow the human being to
interact with the processes without taking risks at the plant, since A. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)
they facilitate the control and decision-making remotely from a
cockpit. Es un sistema de control. Los PLC´s son dispositivos
This type of software constitutes an advance of great impact electrónicos o computadoras digitales de tipo industrial que
in industrial automation, since it allows to illustrate graphically permiten la automatización, especialmente de procesos de la
the productive processes on screen and create alarms and industria, debido a que controlan tiempos de ejecución y
warnings in real time, for the confident and full handling of the regulan secuencias de acciones.
process that you want to control.
Key Words- SCADA; supervisory control; process;
De acuerdo con la definición de la NEMA (National
manufacturing; automation; industry
Electrical Manufacturers Association) un PLC es: “Un aparato
electrónico operado digitalmente, que usa una memoria
I. INTRODUCCIÓN programable para el almacenamiento interno de instrucciones
para implementar funciones específicas, tales como lógica,
secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y
La automatización industrial consiste en gobernar la operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de
actividad y la evolución de los procesos sin la intervención entrada/salida digitales (ON/OFF) o analógicos (1-5 VDC, 4-
continua de un operador humano. En los últimos años, se ha 20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos”. [4]
estado desarrollado el sistema denominado SCADA (siglas en
inglés de Supervisory Control And Data Adquisition), por
medio del cual se pueden supervisar y controlar las distintas
variables que se presentan en un proceso o planta. Para ello se
 Factory I/O es una valiosa herramienta de enseñanza para
la formación de futuros técnicos e ingenieros en varios
programas y cursos tales como automatización industrial,
Mecatrónica, Ingeniería Eléctrica, Ingeniería Mecánica,
Instrumentación y muchos más. [7]

Fig. 1 Modelos de PLC’s de la marca Siemens

B. PLC S7-1200
El controlador modular SIMATIC S7-1200 es el núcleo de
la nueva línea de productos Siemens para tareas de
automatización sencillas pero de alta precisión. [5]
El controlador S7-1200 ofrece la flexibilidad y potencia
Fig. 3 Interfaz Factory I/O
necesarias para controlar una gran variedad de dispositivos
para las distintas necesidades de automatización. Gracias a su D. SCADA
diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de
instrucciones, el S7-1200 es idóneo para controlar una gran SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition, es
variedad de aplicaciones. La CPU incorpora un decir, Supervisión, Control y Adquisición de Datos) no es una
microprocesador, una fuente de alimentación integrada, tecnología concreta sino un tipo de aplicación. Cualquier
circuitos de entrada y salida, PROFINET integrado, E/S de aplicación que obtenga datos operativos acerca de un “sistema”
control de movimiento de alta velocidad y entradas analógicas con el fin de controlar y optimizar ese sistema es una aplicación
incorporadas, todo ello en una carcasa compacta, conformando SCADA. La aplicación puede estar un proceso de destilado
así un potente controlador. Una vez cargado el programa en la petroquímico, un sistema de filtrado de agua, los compresores
CPU, esta contiene la lógica necesaria para vigilar y controlar de un gasoducto o cualquier otra.
los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y
cambia el estado de las salidas según la lógica del programa de La automatización con SCADA es sencillamente un medio
usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de para llegar a un fin y no un fin por sí mismo. En última
contaje y temporización, funciones matemáticas complejas, así instancia, todos los negocios convergen en la necesidad de
como comunicación con otros dispositivos inteligentes. La maximizar el rendimiento de los activos a través de la
CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en excelencia operativa. Para los fabricantes y para otras
una red PROFINET. Hay disponibles módulos adicionales organizaciones industriales, seguir siendo competitivo
para la comunicación en redes PROFIBUS, GPRS, RS485 o significa encontrar constantemente caminos para que la planta
RS232. [6] funcione de forma más rápida y eficiente. Siempre existe la
presión de aumentar la productividad, la eficiencia, la agilidad,
la calidad y la rentabilidad, todo ello minimizando los costes.
[8]

E. TIA PORTAL
El software TIA Portal presenta un interfaz amigable para
la programación de los diferentes controladores lógicos
programables de los fabricantes SIEMENS, como por 48
ejemplo: S7-300, S7-400, S7-1200, S7-1500, una de las
ventajas del software TIA Portal es la incorporación de dos
software que son: Step 7 y WinCC, que pertenecen al mismo
Fig. 2 Estructura PLC S7-1200 fabricante SIEMENS, que ha visto la factibilidad de mejorar
aplicaciones de automatización. En la figura se observa una
C. FACTORY I/O
idea general del software TIA Portal, en este caso se presenta
Factory I/O es un software para automatización en tiempo la versión 14 utilizada para la práctica. [9]
real donde se puede construir y simular sistemas industriales y
utilizarlos con las tecnologías de automatización más comunes.
Esta simulación es totalmente interactiva e incluye gráficos de
alta calidad y sonido, proporcionando un entorno realista
industrial.
Factory I/O utiliza una tecnología innovadora que permite
una creación fácil y rápida de los sistemas industriales en 3D
con solo arrastrar y soltar. Cualquiera de los sistemas
construidos se pueden controlar en tiempo real mediante la
conexión de Factory I/O y equipos externos como PLC´s,
micro controladores, FPGA, etc.
 Fig. 4 Software TIA Portal V14 PLC DC/DC/ 40 4.1 192.168.
_7 DC 0.7
F. WINCC PLC AC/DC/ 40 4.2 192.168.
WinCC es el primer sistema de software IHMI (Integrated _9 RLY 0.9
Human Machine Interface) del mundo que integra su software PLC AC/DC/ 40 4.2 192.168.
de controlador de planta en su proceso de automatización. Los _11 RLY 0.11
componentes de WinCC que se distinguen por su fácil uso
permiten integrar sin problemas aplicaciones nuevas o Para que exista una comunicación existosa entre los PLCs
existentes. Con WinCC dispone de un programa de y el PC-System que contiene el HMI se necesita crear las
visualización que le permite supervisar todos los aspectos de conexiones HMI entre los dispositivos. Esto se realiza a
sus procesos de automatización. WinCC combina la “Dispositivos y redes” y seleccionamos “Conexiones”, tal
arquitectura moderna de las aplicaciones de Windows NT 4.0 como se muestra en la figura y se cablea entre todos los
con la sencillez de un programa de diseño gráfico. WinCC dispositivos al HMI.
incluye todos los elementos necesarios para controlar y
supervisar procesos. [10]

Fig. 7 Conexión de cableado HMI entre dispositivos

IV. LECTURA SENTRON Y RED RTU VARIADORES

Creamos tres bases de datos para el almacenamiento de los
Fig. 5 Entorno creado con WinCC datos leídos del Sentron PAC y los dos variadores diferenciales
de frecuencia. Las bases de datos pueden ser creadas dando en
III. CONFIGURACIÓN DE DISPOSITIVOS “Agregar nuevo bloque” y con una asignación automática de
Para esta pirámide SCADA utilizaremos cuatro PLCs y un posición, teniendo en cuenta que la posición no debe
sistema HMI montado en un módulo PC-System. Se agregan sobrescribirse. Quitamos el atributo de “Acceso optimizado al
de forma individual según sea sus características, y asimismo bloque” dando clic derecho en la base de datos, dando en
el HMI. En la figura se muestra la incorporación del primer “Propiedades” y después en “Atributos”, sin esto no será
PLC. posible una comunicación optima entre PLCs.

Fig. 8 Creación de bases de datos y configuración de atributos

Para la definición de las variables, en el caso de la DB del

Sentron, creamos un array de quince posiciones de Reales y
Fig. 6 Ventana para agregar un PLC al proyecto compilamos para que se cree el offset, que será de cuatro por
el tipo de variable. En esta base de datos realizaremos el
En la tabla 1 se especifica todos los PLCs que se usaran en almacenamiento de los tres voltajes de líneas, sus tres
el proyecto, con su tipo, firmware, versión y dirección IP. corrientes, frecuencia, potencia activa, potencia reactiva y
potencia aparente.
Tabla 1. Especificaciones de PLCs usados en el proyecto.
Características

Tipo Firm Vers Direcció

ware ión n IP
PLC AC/DC/ 40 4.0 192.168.
_6 RLY 0.6
 MB_MODE, se mantienen, sin embargo, se lee un diferente
registro de la anterior función. Ya que es solo una variable, se
escribirá un solo valor real en la base de datos, es por eso que
la longitud de lectura también es dos. Se guarda en la DB desde
la X24.

Fig. 9 Valores de la base de datos para el Sentron PAC

Realizamos la creación de las variables para los dos

variadores diferenciales de frecuencia, en este caso serán dos
enteros, debido que los registros que vamos a realizar la lectura
y escritura son bytes. El primer espacio será para el registro
“Command” en donde se ejecuta la acción de comenzar, parar,
invertir, entre otras, del variador. La siguiente variable es para
el registro de frecuencia en donde se escribe el valor de la
frecuencia deseada.

Fig. 12 Segmento de programación de función MB_CLIENT para

lectura de valores en Sentron PAC (Frecuencia)

Se ingresa la misma función MB_Client para la lectura y

escritura del variador diferencial de frecuencia, asimismo
Fig. 10 Valores para la base de datos del VFD
estableciendo una señal de reloj en “REQ”. La dirección IP
Dentro de la programación cíclica del PLC 6, para será la del convertidor de Modbus TCP/IP a Modbus RTU en
comenzar la lectura en el Sentron Pac, se ingresa la función de RJ45, especificando el ID con la función MOVE tal como se
MB_Client, cuyo primer parámetro será establecer una señal ve en la figura. El modo de solicitud (MB_MODE), por ser
de reloj en “REQ”. El ID de conexión (CONNECT_ID) puede escritura será de “1”. La dirección de registro
definirse con “2” para todas las funciones de MB_CLIENT que (MB_DATA_ADDR) la escribimos según los datos del
será para la lectura del Sentron Pac y diferente para dispositivo fabricante, en este caso es la dirección “8193” transformado
que se busque realizar una operación. Se escribe la dirección previamente a decimal, por lo tanto, especificando el tamaño
por cada octeto del Sentron Pac dentro de la red. El modo de de cuatro, la dirección a ingresar será “48193”. Ya que se leerá
solicitud (MB_MODE), será definido por un entero, para la dos registros ingresamos “2” en MB_DATA_LEN. Por último,
lectura se usa “0”. La dirección de registro detallar la ubicación donde será guardados dichos valores,
(MB_DATA_ADDR) se especifica la cual se va a conectar la siendo la base de datos DB30 desde la posición X0, con un total
función. La longitud del registro a leer será de doce, debido a de dos enteros.
los tres voltajes y tres corrientes que cada uno ocupa dos
espacios en el registro. Se define la base de datos donde se va
a escribir, en este caso será en la base de datos DB20 desde la
posición 0, con un total seis números reales.

Fig. 13 Segmento de programación de función MB_CLIENT para

escritura de valores en VFD

Para los botones de “Start”, “Stop”, “Inverter” de los

Fig. 11 Segmento de programación de función MB_CLIENT para variadores diferenciales de frecuencia, se usará marcas, tal
lectura de valores en Sentron PAC (Voltajes y Corrientes) como se ve en la figura, que moverán el valor del byte
correspondiente a la dirección de registro de ambos variadores.
Se usará otra función MB_Client para la lectura de la Estas marcas serán fácilmente manejables en la interfaz
frecuencia en el Sentron Pac por lo que la dirección IP, gráfica, a diferencia de que se hubiera tratado de cambiar el
valor en la base de datos desde la imagen en WinCC, ya que
solo trabaja con activación e inversión de bits.

Fig. 16 Creación y colocación de atributos a las bases de datos a enviar

entre dos PLCs

Para la comunicación abierta entre dos PLC se usará

TSEND_C y TRCV_C, el primero que tiene conectado la
planta del cilindro hidráulico, y el segundo será donde el
WinCC realizará la comunicación, con fines demostrativos.
Ingresamos la función TSEND_C que a diferencia de la
función TSEND simplifica el control sin tener que agregar
Fig. 14 Segmento de programación de bloques MOVE para la escritura funciones extras. Para el envío de la base de datos, cuyo valor
de valores en el registro del VFD es DB30, que contiene la variable de distancia, la ingresamos
en “DATA” y configuramos una señal de reloj en REQ y
TRUE en “CONT” que significa que la conexión quedará
activa una vez establecida.
V. COMUNICACIÓN PROFINET Y CONTROL FUZZY

Ingresamos la programación previamente realizada del

control fuzzy de un cilindro hidráulico en otro PLC. En donde
se encuentra la lectura del sensor, con su normalización y
escalamiento para que de una lectura en centímetros. El
principal bloque es el control fuzzy, donde los parámetros de
entrada son el setpoint y la distancia medida por el sensor. Y a
la salida tenemos dos variables que serán normalizadas y
escaladas para obtener finalmente los dos voltajes para el
control del cilindro de doble efecto, siendo estas “A+” y “A-“
los pilotos de la válvula. Sin embargo, estos voltajes que salen
del módulo análogo de SIEMENS no tiene la corriente
suficiente, por lo tanto, se usara un amplificador de corriente
de por medio.

Fig. 17 Segmento de programación con la función TSEND

La configuración de la función TSEND consiste en

establecer un “Local” al PLC que realiza el envío de datos e
“Interlocutor” al PLC que recibirá dichos datos. Tal como se
muestra en la figura, en el apartado “Datos de conexión” se
necesita establecer una base de datos para el envío y recepción
en cada PLC, de no haberla, se debe crear. Siempre debe
Fig. 15 Segmento de programación de la función del controlador fuzzy
seleccionarse “Establecimiento activo de la conexión” al PLC
que iniciar la comunicación, es decir el que envía.
Creamos dos bases de datos con diferente número y
quitamos el atributo de “Acceso optimizado al bloque” tanto
en el PLC donde tenemos el control hidráulico como el otro
donde se realizará la lectura desde WinCC, cabe mencionar
que deben tener el mismo número de DB. La primera base de
datos será usada para recibir tres datos, dos booleanos y un real:
activación de la bomba hidráulica, activación de control fuzzy
y setpoint respectivamente. La segunda base de datos será de
un solo dato real, para enviar el valor de distancia medida.

Fig. 18 Configuración de la función TSEND

 Para la configuración en el otro PLC de la función TRCV,
comenzamos ingresando la señal de reloj en “EN_R”, “TRUE”
en “CONT” para que mantenga la conexión una vez
establecida. Y en “DATA” la dirección de la base de datos
creada previamente para recibir el dato, que tiene las mismas
características de la enviada desde el primer PLC. Cuando se
usa las funciones de TSEND y TRCV se deben enviar datos
coherentes es decir el mismo tipo, caso contrario ocurrirá
errores.

Fig. 21 Configuración de desplazamiento de entradas y salidas en el PLC

controlador del proceso de Factory IO

El proceso que buscamos automatizar se llama “Automated

Warehouse”, que consiste en un almacén paletizado con un
total de cincuenta y cuatro posiciones. Tenemos como
actuadores una bandeja de entrada y salida de material, una
grúa apiladora, que incluye un mecanismo de sujetar las cajas
y movilizarlas desde la bandeja de entrada hacia una posición
en el paletizado o bien a la bandeja de salida. Como sensores
tenemos unos retroreflectivos en la entrada de la caja, en la
Fig. 19 Segmento de programación con la función TRCV
salida y en la zona próxima a la grúa apiladora. Adicionalmente
un sensor que nos indica si el mecanismo de sujeción de las
En los parámetros de conexión “Local” será el PLC que cajas se encuentra a la izquierda, mitad o derecha.
reciba los datos y en “Interlocutor” el PLC que los envíe. Para
el apartado de “Datos de conexión”, en la parte de
“Interlocutor” seleccionamos la base de datos que se creó
previamente en dicho PLC y en “Local” creamos una nueva en
caso de que no haya. Mantenemos la lógica de marcar
“Establecimiento de conexión” para el PLC que realiza la
comunicación, el que envía los datos.

Fig. 22 Proceso "Automated Warehouse" de Factory IO

En la interfaz que nos da Factory IO para detallar las

entradas y salidas del controlador encontramos todos los
sensores y actuadores que usarán nuestro proceso de
“Automated Warehouse”, estas serán las variables a ingresar
en el PLC, con la misma dirección. Tener en cuenta que existe
Fig. 20 Configuración de la función TRCV una variable DWord en la dirección QD100, que es la posición
donde la grúa apiladora colocara el material dentro del
VI. CONTROL AUTOMATIZADO DE PROCESO EN FACTORY almacén.
I/O
Para la comunicación con el programa Factory IO, en caso
que el PLC a usar este conectado a alguna planta, necesario
realizar una configuración extra, que es desplazar las variables
tanto de entrada como salida, para que no haya sobrescritura
de datos y activación de salidas físicas erróneas.

Fig. 23 Variables y direcciones del controlador del proceso "Automated

Warehouse" de Factory IO

Para la correcta comunicación entre Factory IO y nuestro

PLC controlador, se necesita especificar la dirección IP de este
dentro de la red, el modelo, en nuestro caso será un S7-1200,
la tarjeta de red a utilizar y el tipo de variable numérica para la Para la lectura de voltajes y corrientes seleccionamos las
posición de la grúa apiladora, tenemos la opción entre DWord posiciones correspondientes del Array creado en una base de
o Word. datos localizada en el PLC 6, donde se realizó la lectura de
estos valores mediante MB_Client. Ya que todos estos valores
son reales con varios decimales, asegurarnos que se muestran
con al menos milésimas o centésimas.

Fig. 24 Configuración de comunicación de Factory IO

Fig. 27 Asignación de variables de Sentron PAC a la interfaz de HMI
VII. ELABORACIÓN HMI
Se crea diferentes imágenes con botones de enlace entre la
imagen de portada y subprocesos. Se enlaza las variables
VIII. CONCLUSIONES
creadas en los PLC con los botones respectivos, por ejemplo,
el botón ON y OFF para activar la bomba con la variable del ……
PLC 11 que será enviada al PLC 7 para que realice la
activación de la bomba mediante la comunicación abierta IX. RECOMENDACIONES
programada previamente. Se debe tomar en cuenta tener a la mano todos los
Datasheets de los dispositivos a utilizar puesto que las
direcciones que se usan en el programa son tomadas de los
mismos, se debe realizar de manera muy ordenada también la
programación en TIA PORTAL, siempre colocando una
descripción del mismo para futuros cambios, siendo así más
sencillo de ser entendido por terceros.
Algo muy importante es que se debe verificar que la IP de
la PC se encuentre estática y que el valor de la misma coincida
con la colocada en el HMI de WINCC para que se realice la
conexión de manera correcta.

REFERENCIAS
Fig. 25 Programación de botones de controlador fuzzy en HMI de
WinCC
[1] E. Pérez y R. Rangel, Sistemas SCADA Curso Sistemas Flexibles de
Manufactura. TEC, 2010.
Otra de las variables que cabe mencionar es la de
[2] W. Shaw, Cybersecurity for SCADA Systems, Oklahoma, PennWell
asignación es la posición a mover la caja, esta variable se Corporation, 2006.
encuentra en el PLC 9, es de tipo DWord, la cual dentro de la
[3] A. Rodríguez, Sistemas Scada, 2 ed., Barcelona: Marcombo, 2008.
programación del PLC es envía a la salida QD100 que la
[4] A. E. Murillo Sánchez, «CTIN,» 25 Octubre 2013. [En línea]. Available:
posición a la cual se mover la grúa apiladora según [Link] [Último acceso: 15 Diciembre
corresponda. 2019].
[5] INASEL, «INASEL,» [En línea]. Available:
[Link] [Último
acceso: 15 Diciembre 2019].
[6] Siemens, «media automation,» [En línea]. Available:
[Link]
manual_es-ES_es-[Link]. [Último acceso: 15 Diciembre 2019].
[7] iCL DIDACTICA, «iCL DIDACTICA,» [En línea]. Available:
[Link] [Último acceso: 15
Diciembre 2019].
[8] Wonderware, «Wonderware,» [En línea]. Available:
[Link] [Último acceso:
15 Diciembre 2019].
[9] C. R. Chango Guacho y E. R. Toapaxi Gualpa, «DISEÑO E
Fig. 26 Programación de control numérico para el proceso de Factory IO IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA SCADA, UTILIZANDO
PROTOCOLOS ETHERNET Y AS-I PARA LA ESTACIÓN DE BUS
DE CAMPO FESTO EN EL LABORATORIO DE MECATRÓNICA
 DE LA UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE
EXTENSIÓN LATACUNGA,» 2015.
[10 «Manual WinCC,» 2008, p. iii.
]