ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA ESTRUCTURA DE ACERO

PARA UNA VIVIENDA DE DOS PLANTAS EN EL SECTOR DE LA
BILOXI AL SUR DEL DISTRITO METROPOLITANO DE QUITO”

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO

ÁNGEL VINICIO PAVÓN TORRES

([email protected])

OMAR DAVID PAVÓN TORRES

([email protected])

DIRECTOR: ING. CARLOS BALDEÓN VALENCIA MDI

([email protected])

Quito, marzo 2016

 DECLARACIÓN

Nosotros, Ángel Vinicio Pavón Torres, Omar David Pavón Torres, declaramos
bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que no ha
sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y
por la normatividad institucional vigente.

______________________ ___________________
Ángel V. Pavón T. Omar D. Pavón T.
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Ángel Vinicio Pavón
Torres, Omar David Pavón Torres, bajo mi supervisión.

________________________
ING. CARLOS BALDEÓN
DIRECTOR DEL PROYECTO
 AGRADECIMIENTO

El más grande agradecimiento se lo hago a mis padres Ángel Pavón y Rosa

Torres ya que sin su apoyo jamás hubiera conseguido este logro, gracias por
su paciencia y soporte incondicional, todo lo logrado hasta el día de hoy se los
debo a ustedes que con su cariño, comprensión y consejos me ayudaron a
llegar alto y sentaron las bases para seguir superándome en el futuro.

Otro sincero agradecimiento a mi hermano Vinicio, con su colaboración

pudimos llevar a cabo este proyecto. A mi hermana Sofía por toda la ayuda
brindada en este tiempo.

Una especial gratitud a todos los ingenieros que ayudaron en la realización de

este proyecto, con su guía y orientación supimos sobreponernos a las
dificultades que se presentaron.

David

Agradecer a mis padres Ángel Pavón y Rosa Torres que gracias a su trabajo,
esfuerzo y dedicación nos han brindado humildemente todo lo necesario para
sacar adelante nuestra carrera profesional y que con su gran ejemplo y nos han
hecho hombres de bien.
A mis hermanos Sofía y en especial a David por su paciencia y dedicación, por
estar en la buenas y en las malas dando lo mejor de sí siempre.
A mis tíos Hermelinda y en especial Gonzalo Pavón por apoyarnos durante
nuestra vida estudiantil.
A nuestro director de tesis el Ingeniero Carlos Baldeón quien con sus
enseñanzas y motivación han hecho posible este proyecto.
Al Ingeniero Helmer Simbaña que me ha brindado un espacio muy importante
en su empresa y que con su paciencia me ha apoyado para poder culminar
este camino.
Mil gracias a todos mis familiares y amigos en especial a los Egresados
Montalvinos que con sus palabras de aliento, apoyo y motivación, me han
ayudado para no desistir en el largo camino hacia este logro más.

Ángel
 DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mi familia, en especial a mis padres que se merecen la

mayor de las felicidades y sé que con este logro mío están muy orgullosos.

A mis hermanos que con algunas diferencias siempre están a mi lado y ellos
también son parte de este triunfo.

David

Este trabajo se lo dedico con mucho cariño a mis padres, ya que con su apoyo
incondicional, preocupación, confianza y disciplina me han enseñado a ser una
persona de bien, humilde y perseverante.
A mi hermano, por su dedicación y esfuerzo para sacar este proyecto adelante.
A mi hermanita Sofía para que este logro sea el vivo ejemplo de que se pueden
alcanzar los objetivos planteados en la vida.
A mí enamorada Jaque por su entrega, dedicación, paciencia, palabras de
apoyo incondicional que me han fortalecido para seguir adelante.

Ángel
 1

Tabla de contenido
RESUMEN ............................................................................................................ 15

PRESENTACIÓN .................................................................................................. 16

CAPÍTULO 1 ......................................................................................................... 17

CONCEPTOS TEÓRICOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS ............................. 17

1.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................... 17

1.2. PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO ESTRUCTURAL ................ 17

1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES SEGÚN

SUS DIMENSIONES ........................................................................................ 21

1.3.1 BLOQUES ........................................................................................ 21

1.3.2 PLANCHAS ...................................................................................... 21

1.3.3 BARRAS ........................................................................................... 21

1.4. CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES SEGÚN SU

CARGA ............................................................................................................. 22

1.4.1 PLACAS O LOSAS ........................................................................... 22

1.4.2 CHAPAS O PAREDES ESTRUCTURALES ..................................... 22

1.4.3 VIGAS............................................................................................... 22

1.4.4 COLUMNAS ..................................................................................... 22

1.4.5 TIRANTES ........................................................................................ 22

1.5. CLASIFICACIÓN DE LAS CONEXIONES .............................................. 23

1.5.1 ARTICULACIÓN MÓVIL ................................................................... 23

1.5.2 ARTICULACIÓN FIJA O CONEXIÓN FLEXIBLE ............................. 23

1.5.3 EMPOTRAMIENTO O CONEXIÓN RÍGIDA ..................................... 23

1.6. COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL .................................................. 24

1.7. ESTRUCTURAS RETICULARES ........................................................... 25

1.7.1 PÓRTICO PLANO ............................................................................ 25

 2

1.7.2 CELOSÍA PLANA ............................................................................. 26

1.7.3 CELOSÍA ESPACIAL ........................................................................ 26

1.7.4 EMPARRILLADO.............................................................................. 26

1.7.5 DEFORMACIONES .......................................................................... 27

1.7.6 PÓRTICOS DEFORMABLES ........................................................... 28

1.7.7 PÓRTICOS INDEFORMABLES ....................................................... 29

1.8. EQUILIBRIO EXTERNO DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES .... 29

1.8.1 ESTRUCTURAS ISOSTÁTICAS ...................................................... 31

1.8.2 ESTRUCTURAS HIPOSTÁTICAS.................................................... 31

1.8.3 ESTRUCTURAS HIPERESTÁTICAS ............................................... 32

1.9. ACERO ................................................................................................... 32

1.9.1 ACERO ESTRUCTURAL ................................................................. 32

1.10. PERFILES DE ACERO LAMINADOS .................................................. 35

1.10.1 PERFILES LAMINADOS DE ALAS PARALELAS ......................... 36

1.10.2 PERFILES LAMINADOS DE ALAS INCLINADAS ........................ 37

1.10.3 PERFILES SOLDADOS ................................................................ 37

1.11. CONEXIONES ..................................................................................... 38

1.11.1 CONEXIONES ATORNILLADAS .................................................. 39

1.11.2 CONEXIONES SOLDADAS .......................................................... 41

1.11.3 CONEXIONES FLEXIBLES .......................................................... 42

1.11.4 CONEXIONES RÍGIDAS ............................................................... 43

1.12. DISEÑO CON FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA (LRFD) ..... 44

CAPÍTULO 2 ......................................................................................................... 47

PREFACTIBILIDAD .............................................................................................. 47

2.1. CICLO DEL PROYECTO Y SUS FASES ............................................... 47

2.1.1 ETAPA DE PREINVERSIÓN ............................................................ 48

2.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................... 49

 3

2.3. DETERMINACIÓN DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ..................... 50

2.4. CASA DE LA CALIDAD........................................................................... 50

2.3.1 NECESIDADES DEL CLIENTE Y/O USUARIO................................ 51

2.3.2 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO ................................................. 51

2.3.3 CORRELACIONES, COMPARACIÓN TÉCNICA Y OBJETIVOS

TÉCNICOS.................................................................................................... 52

2.3.4 CONCLUSIONES DE LA CASA DE LA CALIDAD ........................... 53

2.4. DEFINICIÓN DEL PROYECTO .............................................................. 53

2.5. ALTERNATIVAS DE DISEÑO Y EVALUACIÓN DE SOLUCIONES. ...... 54

2.6.1 MATERIAL ........................................................................................ 54

2.6.2 PERFILERÍA ..................................................................................... 58

2.6.3 DISPONIBILIDAD DE MATERIA PRIMA (PERFILES

ESTRUCTURALES LAMINADOS EN CALIENTE) ....................................... 61

2.6.4 CONEXIONES .................................................................................. 62

CAPÍTULO 3 ......................................................................................................... 65

3.1. CÁLCULO Y DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DE ACERO ..................... 65

3.1.1. DIMENSIONES GENERALES PARA EL DISEÑO ........................... 65

3.1.2. CARGAS ACTUANTES .................................................................... 66

3.1.3. CARGA MUERTA ............................................................................. 66

3.1.4. CARGA VIVA .................................................................................... 69

3.1.5. CARGA DE VIENTO......................................................................... 70

3.1.6. CARGA DE SISMO .......................................................................... 73

3.2. ANÁLISIS ESTRUCTURAL ..................................................................... 79

3.2.1. DEFINICIÓN GEOMÉTRICA DEL PROYECTO ............................... 79

3.3. MIEMBROS CARGADOS AXIALMENTE A COMPRESIÓN ................. 101

3.3.1 ESFUERZOS RESIDUALES .......................................................... 103

3.3.2 ECUACIÓN DE EULER .................................................................. 103

 4

3.3.3 RESTRICCIONES EN LOS EXTREMOS Y LONGITUD EFECTIVA

DE LA COLUMNA ....................................................................................... 104

3.3.4 ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COLUMNAS ...................... 110

3.3.5 ECUACIONES PARA EL DISEÑO POR ESFUERZOS

COMBINADOS DE CARGA AXIAL Y FLEXIÓN ......................................... 112

3.3.6 MOMENTOS DE PRIMER Y SEGUNDO ORDEN PARA MIEMBROS

SOMETIDOS A COMPRESIÓN AXIAL Y FLEXIÓN ................................... 114

3.3.7 DISEÑO DE VIGAS COLUMNAS; ARRIOSTRADAS Y SIN

ARRIOSTRAR............................................................................................. 117

3.4. ELEMENTOS A FLEXIÓN (VIGAS) ...................................................... 118

3.4.1 TIPOS DE VIGAS ........................................................................... 118

3.4.2 PERFILES USADOS COMO VIGAS .............................................. 119

3.4.3 ESFUERZOS DE FLEXIÓN ........................................................... 119

3.4.4 DETERMINACIÓN DE COMPACTIBILIDAD DE UN PERFIL ....... 121

3.4.5 ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE VIGAS ............................... 122

3.4.6 ECUACIONES PARA EL DISEÑO POR ESFUERZOS

COMBINADOS DE CARGA AXIAL Y FLEXIÓN ......................................... 126

3.4.7 FUERZA Y ESFUERZO CORTANTE ............................................. 127

3.4.8 DEFLEXIONES............................................................................... 129

3.5. DISEÑO DE PLACA BASE ................................................................... 131

3.5.1 ESPESOR DE LA PLACA BASE .................................................... 133

3.6. DISEÑO DE PERNOS DE ANCLAJE ................................................... 134

3.6.1 DISEÑO DEL ROSCADO DEL PERNO DE ANCLAJE .................. 135

3.7. CONEXIONES SOLDADAS .................................................................. 135

3.7.1 SÍMBOLOS PARA SOLDADURA ................................................... 138

3.7.2 SOLDADURA DE FILETE .............................................................. 140

3.7.3 CARGA DE DISEÑO DE LAS SOLDADURA DE FILETE .............. 141

3.8. DESPATINAMIENTO ............................................................................ 143

 5

3.9. DISEÑO DE CONEXIONES SEMIRRÍGIDAS ...................................... 145

3.10. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS DE DOBLE ÁNGULO ....... 146

3.11. DISEÑO DE ASIENTO PARA VIGAS PRINCIPALES (SIN ATIESAR)

148

3.12. DISEÑO DE COLUMNAS .................................................................. 149

3.12.1 DISEÑO COLUMNA CRÍTICA .................................................... 149

3.13. DISEÑO DE VIGAS ........................................................................... 164

3.13.1 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 3.45 M ............. 164

3.13.2 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 2.95 M ............. 168

3.13.3 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 3 M.................. 173

3.13.4 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 3.25 M............. 177

3.13.5 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 3.95 M ............. 181

3.14. DISEÑO DE LA PLACA BASE ........................................................... 185

3.15. DISEÑO DE LOS PERNOS DE ANCLAJE ........................................ 188

3.15.1 DISEÑO DE LA ROSCA DEL PERNO DE ANCLAJE ................. 188

3.16. DESPATINAMIENTO DE LAS VIGAS SECUNDARIAS .................... 189

3.17. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS DE DOBLE ÁNGULO ENTRE

COLUMNA Y VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L=2,95 M ...................................... 190

3.17.1 DISEÑO DE LA SOLDADURA B ................................................. 191

3.17.2 DISEÑO DE LA SOLDADURA A ................................................. 192

3.17.3 ESPECIFICACIONES DEL ÁNGULO PARA LA SOLDADURA DE

DOBLE ÁNGULO ........................................................................................ 193

3.17.4 DISEÑO A LA RUPTURA POR CORTANTE DEL MATERIAL BASE

ADYACENTE A LA SOLDADURA .............................................................. 194

3.18. DISEÑO DE ASIENTOS PARA VIGAS PRINCIPALES ..................... 194

3.18.1 DISEÑO DE LA SOLDADURA DE FILETE A LOS LADOS DEL

ÁNGULO DE ASIENTO PARA VIGAS ........................................................ 195

3.19. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS SIN ÁNGULOS................. 197

 6

CAPÍTULO 4 ....................................................................................................... 198

4.1. PROYECTO DE LA ESTRUCTURA ..................................................... 198

4.1.1 PROYECTO DE INGENIERÍA ........................................................ 198

4.1.2 PROYECTO DE FABRICACIÓN .................................................... 198

4.1.3 PROYECTO DE MONTAJE ........................................................... 205

CAPÍTULO 5 ....................................................................................................... 209

5.1. ANÁLISIS DE COSTOS ........................................................................ 209

5.1.1. COSTOS DIRECTOS ..................................................................... 209

5.1.2. COSTOS INDIRECTOS ................................................................. 209

5.1.3. COSTOS PARCIALES DE MATERIALES ...................................... 211

5.1.4. ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS ............................................ 214

CAPÍTULO 6 ....................................................................................................... 220

6.1. CONCLUSIONES.................................................................................. 220

6.2. RECOMENDACIONES ......................................................................... 221

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 222

ANEXOS ............................................................................................................. 224

ANEXO A ............................................................................................................ 225

PLANOS ARQUITECTÓNICOS .......................................................................... 225

ANEXO B ............................................................................................................ 226

PLANOS ESTRUCTURALES ............................................................................. 226

ANEXO C ............................................................................................................ 227

CARACTERÍSTICAS DEL PISO COLABORANTE ............................................. 227

ANEXO D ............................................................................................................ 229

PLANO DE DETALLE DE SOLDADURA ENTRE COLUMNA Y VIGA PRINCIPAL

............................................................................................................................ 229

ANEXO E ............................................................................................................ 230

 7

PLANO DE DETALLE DE SOLDADURA ENTRE VIGA PRINCIPAL Y VIGA

SECUNDARIA..................................................................................................... 230

ANEXO F ............................................................................................................ 231

PLANO DE DETALLE DE SOLDADURA ENTRE PLACA BASE Y COLUMNA . 231

ANEXO G ............................................................................................................ 232

CÓDIGO AWS D1.1 ............................................................................................ 232

ANEXO H ............................................................................................................ 234

PROFORMAS ..................................................................................................... 234

ANEXO I.............................................................................................................. 238

CARACTERÍSTICAS DE LOS PERFILES .......................................................... 238

ANEXO J ............................................................................................................. 243

WPS (WELDING PROCEDURE SPECIFICATION) ............................................ 243

ANEXO K ............................................................................................................ 246

FICHA TÉCNICA ELECTRODO E7018 .............................................................. 246

 8

Tabla de ilustraciones
Ilustración 1.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UNA OBRA ...................................................................... 19
Ilustración 1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES
SEGÚN SUS DIMENSIONES .............................................................................. 21
Ilustración 1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES
SEGÚN SU CARGA ............................................................................................. 22
Ilustración 1.4 CLASIFICACIÓN DE LAS CONEXIONES .................................... 24
Ilustración 1.5 COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL ........................................ 25
Ilustración 1.6 PÓRTICO PLANO......................................................................... 25
Ilustración 1.7 CELOSÍA PLANA .......................................................................... 26
Ilustración 1.8 CELOSÍA ESPACIAL .................................................................... 26
Ilustración 1.9 EMPARRILLADO .......................................................................... 26
Ilustración 1.10 DEFORMACIÓN LINEAL ............................................................ 27
Ilustración 1.11 DEFORMACIÓN POR FLEXIÓN ................................................ 27
Ilustración 1.12 DEFORMACIÓN POR TORSIÓN ............................................... 28
Ilustración 1.13 PÓRTICO DEFORMABLE .......................................................... 28
Ilustración 1.14 PÓRTICO INDEFORMABLE....................................................... 29
Ilustración 1.15 BARRA CON DOS APOYOS ...................................................... 30
Ilustración 1.16 ESTRUCTURA ISOSTÁTICA ..................................................... 31
Ilustración 1.17 ESTRUCTURA HIPOSTÁTICA ................................................... 31
Ilustración 1.18 ESTRUCTURA HIPERESTÁTICA .............................................. 32
Ilustración 1.19 DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN DEL ACERO ........ 33
Ilustración 1.20 PERFILES LAMINADOS DE ALAS PARALELAS ....................... 36
Ilustración 1.21 PERFILES LAMINADOS DE ALAS INCLINADAS ...................... 37
Ilustración 1.22 PERFILES SOLDADOS .............................................................. 38
Ilustración 1.23 PARTES DE UN TORNILLO ....................................................... 39
Ilustración 1.24 CONEXIONES FLEXIBLES ........................................................ 42
Ilustración 1.25 CONEXIONES RÍGIDAS ............................................................ 44
Ilustración 2.1 CASA DE LA CALIDAD ................................................................ 52
Ilustración 3.1 MEDIDAS DE LA ESTRUCTURA DE ACERO ............................. 65
Ilustración 3.2 DETALLE DEL DECK ................................................................... 68
Ilustración 3.3 ESPECTRO SÍSMICO ELÁSTICO DE ACELERACIONES .......... 76
 9

Ilustración 3.4 CREACIÓN DE NUEVO MODELO. .............................................. 79

Ilustración 3.5 EDICIÓN DEL MALLADO BASE................................................... 80
Ilustración 3.6 INGRESO DE COORDENADAS................................................... 80
Ilustración 3.7 DEFINICIÓN DE MATERIALES. ................................................... 81
Ilustración 3.8 SELECCIÓN DE NUEVO MATERIAL. .......................................... 81
Ilustración 3.9 DEFINICIÓN DEL ACERO A-36 ................................................... 82
Ilustración 3.10 DEFINICIÓN DEL ACERO A653 ................................................ 82
Ilustración 3.11 DEFINICIÓN CONCRETO f`=210 kgf/cm2 .................................. 83
Ilustración 3.12 DEFINICIÓN DE LA PLACA COLABORANTE ........................... 84
Ilustración 3.13 DIMENSIONES DE LA PLACA COLABORANTE ....................... 84
Ilustración 3.14 DEFINICIÓN DE LOS TIPOS DE CARGAS EXISTENTES. ....... 85
Ilustración 3.15 DEFINICIÓN DE LA CARGA DE VIENTO. ................................. 85
Ilustración 3.16 DEFINICIÓN DE LA CARGA SÍSMICA EN EL EJE x. ................ 86
Ilustración 3.17 DEFINICIÓN DE LA CARGA SÍSMICA EN EL EJE y. ................ 86
Ilustración 3.18 DEFINICIÓN DEL PESO SÍSMICO EFECTIVO.......................... 88
Ilustración 3.19 COMBINACIÓN 1 ....................................................................... 88
Ilustración 3.20 COMBINACIÓN 2 ....................................................................... 89
Ilustración 3.21 COMBINACIÓN 3 ....................................................................... 89
Ilustración 3.22 COMBINACIÓN 4 ....................................................................... 90
Ilustración 3.23 COMBINACIÓN 5 SISMO EN x .................................................. 90
Ilustración 3.24 COMBINACIÓN 5 SISMO EN y .................................................. 91
Ilustración 3.25 COMBINACIÓN 6 ....................................................................... 91
Ilustración 3.26 COMBINACIÓN 7 SISMO EN x .................................................. 92
Ilustración 3.27 COMBINACIÓN 7 SISMO EN y .................................................. 92
Ilustración 3.28 ASIGNACIÓN DE CARGA VIVA EN PISOS. .............................. 93
Ilustración 3.29 ASIGNACIÓN DE CARGA MUERTA EN PISOS. ....................... 93
Ilustración 3.30 ASIGNACIÓN DE CARGA VIVA PARA EL TECHO. .................. 94
Ilustración 3.31 ASIGNACIÓN DE CARGA MUERTA PARA EL TECHO. ........... 95
Ilustración 3.32 CARGA DISTRIBUIDA DE PAREDES. ....................................... 95
Ilustración 3.33 DEFINICIÓN DEL DIAFRAGMA. ................................................ 96
Ilustración 3.34 ASIGNACIÓN DE DIAFRAGMA. ................................................ 97
Ilustración 3.35 DEFINICIÓN DEL ORIGEN DE MASA. ...................................... 98
Ilustración 3.36 ASIGNACIÓN FACTOR DE RIGIDIZACIÓN............................... 99
 10

Ilustración 3.37 MALLADO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS. ...................... 99

Ilustración 3.38 MALLADO DEL PISO. .............................................................. 100
Ilustración 3.39 RESTRICCIÓN DE BORDE PARA PAREDES Y PISOS. ......... 100
Ilustración 3.40 CASO DONDE EL VALOR DE K ES MAYOR QUE 1 ............... 106
Ilustración 3.41 NOMOGRAMAS PARA DETERMINAR LONGITUDES
EFECTIVAS EN MARCOS CONTINUOS, FUENTE: AISC, pp 6-186 ................ 108
Ilustración 3.42 a) AMPLIFICACIÓN DEL MOMENTO DE UNA COLUMNA
ARRIOSTRADA CONTRA LADEO. b) COLUMNA EN UN MARCO NO
ARRIOSTRADO. ................................................................................................ 115
Ilustración 3.43 DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EN LA SECCIÓN
TRANSVERSAL DE UNA VIGA ......................................................................... 121
Ilustración 3.44 MOMENTO NOMINAL EN FUNCIÓN DE LA LONGITUD, NO
SOPORTADA LATERALMENTE, DEL PATÍN DE COMPRESIÓN. ................... 123
Ilustración 3.45 EJEMPLOS DE VALORES DE Cb ............................................ 125
Ilustración 3.46 ESQUEMA DE UNA VIGA DE DESPATINADA SOMETIDA A
ESFUERZOS CORTANTES .............................................................................. 128
Ilustración 3.47 PLACAS BASE PARA COLUMNAS ......................................... 131
Ilustración 3.48 ESQUEMA CONEXIÓN COLUMNA PLACA BASE .................. 133
Ilustración 3.49 ESQUEMA DE LA PLACA BASE .............................................. 134
Ilustración 3.50 ESQUEMA DEL PROCESO DE SOLDADURA SMAW ............ 137
Ilustración 3.51 DENOMINACIÓN DE LOS ELECTRODOS SEGÚN LA AWS A5.1
........................................................................................................................... 137
Ilustración 3.52 POSICIONES DE SOLDADURA ............................................... 138
Ilustración 3.53 SÍMBOLOS COMÚNMENTE USADOS EN SOLDADURA ....... 138
Ilustración 3.54 UBICACIÓN DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA ............... 139
Ilustración 3.55 EJEMPLOS DE SOLDADURAS ............................................... 139
Ilustración 3.56 ESQUEMA DEL ÁREA EFECTIVA ........................................... 140
Ilustración 3.57 RECORTE DE VIGA O DESPATINAMIENTO .......................... 144
Ilustración 3.58 NOMENCLATURA DE LOS PERFILES LAMINADOS .............. 145
Ilustración 3.59 ESQUEMA DE SOLDADURAS A Y B ...................................... 146
Ilustración 3.60 ESQUEMA DE LA CONEXIÓN FLEXIBLE CON UN ÁNGULO NO
ATIESADO ......................................................................................................... 149
Ilustración 3.61 PERFIL DE LA COLUMNA ....................................................... 150
 11

Ilustración 3.62 CONDICIONES DE EXTREMO DE LA COLUMNA .................. 151

Ilustración 3.63 LONGITUDES DE LAS VIGAS EN EL PUNTO B ..................... 152
Ilustración 3.64 DETERMINACIÓN DE K ........................................................... 153
Ilustración 3.65 LONGITUDES DE LAS VIGAS EN EL PUNTO B ..................... 156
Ilustración 3.66 DETERMINACIÓN DE K ........................................................... 157
Ilustración 3.67 LONGITUDES DE LAS VIGAS EN EL PUNTO B ..................... 161
Ilustración 3.68 DETERMINACIÓN DE K ........................................................... 162
Ilustración 3.69 PERFIL DE LA VIGA ................................................................. 165
Ilustración 3.70 PERFIL DE LA VIGA ................................................................. 169
Ilustración 3.71 PERFIL DE LA VIGA ................................................................. 173
Ilustración 3.72 PERFIL DE LA VIGA ................................................................. 177
Ilustración 3.73 PERFIL DE LA VIGA ................................................................. 182
Ilustración 3.74 DIMENSIONES DE LA PLACA BASE ...................................... 187
Ilustración 3.75 DIMENSIONES DE LA VIGA PRINCIPAL IPE 160 ................... 190
Ilustración 3.76 ESQUEMA DE VALORES DEL dcorte Y Lrecorte .......................... 190
Ilustración 3.77 DIMENSIONES DE LA SOLDADURA A Y B ............................ 191
Ilustración 3.78 DIMENSIONES DEL ÁNGULO PARA LA CONEXIÓN SOLDADA
DE DOBLE ÁNGULO ......................................................................................... 194
Ilustración 3.79 DIMENSIONES DEL ASIENTO NO ATIESADO ....................... 195
Ilustración 3.80 DIMENSIONES DE LA SOLDADURA PARA EL ASIENTO DE
VIGAS ................................................................................................................ 196
Ilustración 3.81 ESQUEMA DE LA CONEXIÓN SIN UTILIZAR ÁNGULOS ...... 197
Ilustración 4.1 ALMACENAJE DE LOS PERFILES TIPO W .............................. 199
Ilustración 4.2 TOMA DE MEDIDAS EN CAMPO Y ANTES DEL CORTE DE LOS
PERFILES .......................................................................................................... 200
Ilustración 4.3 CORTE DE PERFILES USANDO AMOLADORA Y DISCO DE
CORTE ............................................................................................................... 202
Ilustración 4.4 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y LIMPIEZA MANUAL ... 204
Ilustración 4.6 PROCESO DE PINTADO Y PERFILES YA PINTADOS ............. 205
Ilustración 4.7 EQUIPOS UTILIZADOS PARA LEVANTAR CARGA ................. 206
Ilustración 4.8 PROCESO DE MONTAJE DE LA ESTRUCTURA ..................... 207
Ilustración 4.9 SOLDADURA DE LOS ELEMENTOS MONTADOS ................... 208
 12

Ilustración 5.1 CANTIDADES DE LOS ELEMENTOS BÁSICOS UTILIZADOS EN

LA ESTRUCTURA ............................................................................................. 210
 13

Índice de tablas
Tabla 1.1 IDENTIFICACIÓN DE TORNILLOS ESTRUCTURALES ..................... 41
Tabla 1.2 CARGAS DE DISEÑO.......................................................................... 45
Tabla 1.3 COMBINACIONES DE CARGA ........................................................... 46
Tabla 2.1 Composición química del acero ASTM A-36 ........................................ 55
Tabla 2.2 Composición química del acero ASTM A-572 ...................................... 56
Tabla 2.3 Evaluación de criterios. ........................................................................ 56
Tabla 2.4 Evaluación de las alternativas con respecto a la resistencia. ............... 57
Tabla 2.5 Evaluación de las alternativas con respecto a la disponibilidad. .......... 57
Tabla 2.6 Evaluación de las alternativas con respecto al costo. .......................... 57
Tabla 2.7 Evaluación de las alternativas con respecto a la soldabilidad. ............. 57
Tabla 2.8 Prioridades para cada alternativa ......................................................... 57
Tabla 2.9 Evaluación de los criterios para perfilería. ............................................ 59
Tabla 2.10 Evaluación de las alternativas con respecto a la resistencia .............. 59
Tabla 2.11 Evaluación de las alternativas con respecto al costo. ........................ 60
Tabla 2.12 Evaluación de las alternativas con respecto a la disponibilidad. ........ 60
Tabla 2.13 Evaluación de las alternativas con respecto al peso. ......................... 60
Tabla 2.14 Prioridades para cada solución. ......................................................... 60
Tabla 2.15 PROVEEDORES DE PERFILES ESTRUCTURALES EN QUITO ..... 61
Tabla 2.16 Evaluación de los criterios para conexiones. ...................................... 63
Tabla 2.17 Evaluación de las alternativas con respecto a la resistencia. ............. 63
Tabla 2.18 Evaluación de las alternativas con respecto al costo. ........................ 63
Tabla 2.19 Evaluación de las alternativas con respecto a la versatilidad. ............ 63
Tabla 2.20 Evaluación de las alternativas con respecto al tiempo. ...................... 64
Tabla 2.21 Prioridades para cada solución. ......................................................... 64
Tabla 3.1 DESCRIPCIÓN DE CARGA MUERTA, FUENTE: NEC-CARGAS (NO
SÍSMICAS Apéndice 4, ASCE 7-05 Tabla C3-1. .................................................. 67
Tabla 3.2 DESCRIPCIÓN DE MÍNIMA CARGA VIVA, FUENTE: NEC-CARGAS
(NO SÍSMICAS) Apéndice 4, ASCE sección 8-3.................................................. 70
Tabla 3.3 COEFICIENTE DE CORRECCIÓN σ ................................................... 71
Tabla 3.4 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE FORMA cf ................................ 72
Tabla 3.5 DETERMINACIÓN SIMPLIFICADA DEL FACTOR DE FORMA cf ...... 73
Tabla 3.6 DISTRIBUCIÓN DE CARGA MUERTA EN CADA PISO ...................... 78
 14

Tabla 3.7 DISTRIBUCIÓN DEL CORTE BASAL .................................................. 78

Tabla 3.8 LONGITUDES EFECTIVAS DE COLUMNAS PARA DISTINTOS
EXTREMOS, FUENTE: AISC, TABLA C-2., pp 2-18 ......................................... 107
Tabla 3.9 FACTORES PARA MIEMBROS UNIDOS RÍGIDAMENTE ................ 109
Tabla 3.10 VALORES DE m............................................................................... 118
Tabla 3.11 Tamaños de la soldadura de filete.................................................... 141
Tabla 3.12 DISEÑO DE ESFUERZOS DE SOLDADURA .................................. 142
Tabla 3.13 VALORES DE DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS DE DOBLE
ÁNGULO ............................................................................................................ 147
Tabla 3.14 VALORES DE LONGITUD Y ESPESOR DE LOS ÁNGULOS NO
ATIESADOS ....................................................................................................... 149
Tabla 5.1 MATERIAL UTILIZADO EN LA ESTRUCTURA ................................. 211
Tabla 5.2 DETALLE DE MATERIALES A COMPRAR COSTO POR UNIDADES
........................................................................................................................... 212
Tabla 5.3 DETALLE DE PINTURA A COMPRAR .............................................. 212
Tabla 5.4 DETALLE DE STEEL PANEL Y MALLA ELECTROSOLDADA ......... 213
Tabla 5.5 PESO TOTAL DE MATERIALES ....................................................... 213
Tabla 5.6 COSTO TOTAL DE MATERIA PRIMA ............................................... 214
Tabla 5.7 FABRICACIÓN DE COLUMNAS ........................................................ 215
Tabla 5.8 PINTURA ESTRUCTURAL ................................................................ 216
Tabla 5.9 MONTAJE ESTRUCTURA ................................................................. 217
Tabla 5.10 COLOCACIÓN PISO COLABORANTE Y MALLA ELECTROSOLDADA
........................................................................................................................... 218
Tabla 5.11 DETALLE DE PRESUPUESTO........................................................ 219
Tabla 5.12 DETALLE CRONOGRAMA DE PRESUPUESTO ............................ 219
 15

RESUMEN

El siguiente proyecto de diseño y construcción de una estructura de acero para

una vivienda de dos plantas tuvo por objetivo dar pautas a seguir en proyectos
similares, incluyendo la selección de perfiles que estén disponibles en el mercado
y en base a ellos desarrollar la parte del diseño estructural, así como conseguir
cotizaciones, ver los precios que mejor convengan para un presupuesto definido.
Para desarrollar un proyecto de una estructura de acero se debe partió de los
planos arquitectónicos debido a que los mismos dan la forma general de la
estructura de acero, una vez superado este requisito se diseñó esta, para ello se
utilizó el programa computacional ETABs que fue de gran utilidad ya que con
pocas definiciones se puede obtener un modelo rápido y con un comportamiento
aceptable.
Partiendo del modelo hecho en el programa se realizó una optimización del
mismo cambiando perfiles (que fueron previamente escogidos para cálculos
iniciales y tener una idea de por dónde se debe continuar), por unos de menor
peso pero igual inercia, una vez realizado eso se procedió a diseñar los perfiles
escogidos y se verificó que cumplan con todos los requisitos de diseño exigidos
por las normas correspondientes.
A continuación se diseñó las conexiones, se escogió un método (en nuestro caso
soldadura) y se verificó que las mismas resistan las cargas que están aplicadas
en la estructura.
Una vez obtenido todo lo anterior se realizó los planos estructurales y detalles de
soldadura. Para la construcción de la estructura de acero se debió realizar
cotizaciones con diferentes proveedores de todos los materiales necesarios, se
realizó un análisis económico de las mismas y se escogió la mejor propuesta
para la realización de la compra.
Ya con los materiales se procedió a construir columnas y junto con las vigas se
procedió inmediatamente a montar la estructura siguiendo la disposición de los
planos, seguido de las respectivas soldaduras entre elementos y colocación del
steel deck. Finalizando así la estructura de acero.
 16

PRESENTACIÓN

El presente proyecto de titulación presenta 6 capítulos y se describen brevemente

a continuación.
En el primer capítulo se hará una introducción de lo que es una estructura de
acero, de donde se debe partir, que requisitos previos se debe realizar para
emprender un proyecto de este tipo, se dará definiciones, términos, conceptos
utilizados tanto en Ingeniería Mecánica como es el campo de la construcción de
estructuras, también se presentaran ilustraciones para una mejor apreciación.
En el capítulo 2 se hará un análisis de prefactibilidad del proyecto que indica que
tan conveniente es desarrollar este tipo de proyectos, para ello se valdrá de
recursos como lo es la casa de la calidad que ayudan a comprender mejor los
requisitos que necesita un usuario y las características que se debe mejorar en el
diseño para obtener una satisfacción del mismo.
En el capítulo 3 se desarrollará todo el diseño de la estructura de acero utilizando
el programa ETABs, se desarrolla todo el marco teórico siguiendo las normas y
recomendaciones establecidas para el diseño, así se presentarán las diferentes
ecuaciones y tablas que se utilizarán para los cálculos siguiendo un orden
metódico valiéndose en algunos casos de ilustraciones para una mejor
comprensión. Así con el modelo de la estructura creado en el programa se
verificará mediante las ecuaciones planteadas, si los elementos, conexiones
soportan las cargas a las cuales está sometida la misma.
En el capítulo 4 se presentará el proceso de construcción y montaje de la
estructura, desde el momento de compra de los perfiles utilizados, sean estos
listos para utilizar o si se debe dar un previo armado (tal es el caso de las
columnas), hasta el recubrimiento anticorrosivo final una vez completada la
estructura.
En el capítulo 5 se expondrá los costos directos e indirectos que implica el
desarrollo del proyecto, compra de material base (perfiles), mano de obra, pintura,
gastos varios etc., se presentará tablas con valores unitarios y valores totales.
En el capítulo 6 se presentan las conclusiones obtenidas en el desarrollo del
proyecto.
Y por último se agregan anexos de material utilizado, como planos, detalles de
soldadura, criterios de aceptación, propiedades de perfiles, características de
materiales de construcción y una pequeña documentación fotográfica de la
construcción.
 17

CAPÍTULO 1

CONCEPTOS TEÓRICOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

1.1. INTRODUCCIÓN
Una estructura es un conjunto de elementos estructurales unidos de forma
ordenada para desempeñar una función específica; la de soportar los efectos de
las diferentes solicitaciones mecánicas que actúan sobre la misma, cumpliendo
con un grado de seguridad que garantice un comportamiento estructural regular.

La estructura no solo debe soportar con seguridad las cargas impuestas sino
soportarlas en forma tal que las deflexiones y vibraciones resultantes no
sobrepasen de un valor aceptable y preocupen a los responsables de la creación
de la misma y en especial a las personas que ocupan esta estructura.

El encargado del proyecto debe tener siempre en cuenta la posibilidad de

disminuir costos de construcción pero sin reducir la resistencia y confiabilidad de
la estructura.

Otro de los propósitos en cuanto al diseño de estructuras metálicas es la

capacidad que tengan estas de fabricarse y montarse con la menor cantidad de
dificultades. El diseñador debe adaptar su proyecto a restricción de componentes
(en el medio local puede que no exista un tipo de perfil con el cual se diseñó la
estructura teniendo que recurrir a la importación de perfiles aumentando así
considerablemente los costos), dificultades en envíos de elementos del taller al
campo, problemas de montaje en campo, disponibilidad de mano de obra,
normativas municipales de construcción así como arquitectónicas.

1.2. PROCEDIMIENTO GENERAL DE DISEÑO ESTRUCTURAL1

El procedimiento general que se sigue para el diseño y construcción de obra se
puede representar esquemáticamente como se muestra en la Ilustración 1.1.
Después del planteamiento de una necesidad por satisfacer, se hacen estudios de
geotecnia para conocer el tipo de terreno en el que se construirá la obra, y se

1
Cuevas Gonzales, 1997, “Análisis Estructural”, 1ª Edición, Editorial Limusa Noriega, México, pp2
 18

realiza un proyecto arquitectónico. La importancia de cada uno de estos trabajos

dependerá del tipo de obra.

En nuestro caso como el proyecto a desarrollar se trata de un edifico urbano, el

diseño arquitectónico resulta muchas veces determinante del tipo de estructura,
aunque siempre es recomendable que desde estas etapas preliminares haya una
coordinación adecuada entre el proyecto arquitectónico, el diseño estructural y el
de instalaciones. Los estudios descritos y el diseño arquitectónico se llevan a
cabo siguiendo las disposiciones de los reglamentos de construcción aplicables.
 19

Ilustración 1.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL DISEÑO Y

CONSTRUCCIÓN DE UNA OBRA
A continuación, se pasa a la etapa del diseño estructural, que se divide en tres
partes: estructuración, análisis y dimensionamiento.
 20

En la parte de estructuración, se establece la geometría general de la obra,

respetando el diseño arquitectónico, se fijan los claros de las vigas, la separación
de y la altura de las columnas, se seleccionan los materiales a emplear, se eligen
sistemas de piso, etc. Esta parte suele llamarse “concepción de la estructura” o
“configuración estructural”. Esta es la parte más subjetiva del diseño estructural y
aquella en que la experiencia, buen juicio e intuición del ingeniero juegan el papel
más importante.

Durante esta parte, es necesario hacer algunas estimaciones preliminares del

tamaño de los miembros estructurales, tanto para estimar su propio peso, que
forma parte de las cargas actuantes, como para calcular sus rigideces relativas,
las cuales se requieren en la parte del análisis. Estas estimaciones pueden
hacerse utilizando procedimientos simplificados de análisis y dimensionamiento o
únicamente con base en la experiencia del proyectista.

Lo que el análisis significa es la separación de la estructura en sus elementos

constitutivos y la determinación del efecto de las cargas aplicadas a la estructura
en cada elemento. Una vez dividida la estructura en sus distintos miembros, la
determinación del efecto de las cargas en cada miembro se lleva a cabo
calculando las acciones internas producidas por esas cargas, o sea, las fuerzas
axiales, cortantes, momentos flexionantes y torsionantes en cada miembro así
como las deformaciones de cada elemento y de la estructura completa.

La tercera parte de la etapa del diseño estructural se refiere al dimensionamiento

de los miembros estructurales. A partir de las acciones internas calculadas en el
análisis estructural, se dimensionan miembros que puedan resistir dichas
acciones dentro de condiciones de servicio aceptables. En esta parte se recurre
más que en la anterior a fórmulas empíricas y a disposiciones reglamentarias. El
proyectista tiene más libertad de acción y las soluciones correctas pueden variar
según su criterio o los reglamentos que use.
 21

1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES

SEGÚN SUS DIMENSIONES

1.3.1 BLOQUES
Este tipo de elemento estructural se caracteriza porque sus tres dimensiones
tienen valores del mismo orden de magnitud, este es el caso de los bloques de
fundición.

1.3.2 PLANCHAS
Este tipo de elemento estructural se caracteriza porque una de sus tres
dimensiones tiene un valor muy inferior a las otras dos, este es el caso de las
losas, las paredes estructurales y las cubiertas de techo.

1.3.3 BARRAS
Este tipo de elemento estructural se caracteriza porque una de sus tres
dimensiones tiene un valor muy superior a las otras dos, este es el caso de las
vigas y columnas, esta categoría se puede dividir en barras sólidas (barras de
hormigón) y barras conformadas de paredes delgadas (barras metálicas, perfiles).

Ilustración 1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES

SEGÚN SUS DIMENSIONES
 22

1.4. CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES

SEGÚN SU CARGA

1.4.1 PLACAS O LOSAS

Estos elementos estructurales están sujetos a una carga o solicitación mecánica
perpendicular a la cara formada por sus dos dimensiones más grandes.

1.4.2 CHAPAS O PAREDES ESTRUCTURALES

Estos elementos estructurales están sujetos a una carga o solicitación mecánica
paralela a la cara formada por sus dos dimensiones más grandes.

1.4.3 VIGAS
Estos elementos estructurales están sujetos a una carga o solicitación mecánica
perpendicular a su eje es decir trabaja principalmente a flexión.

1.4.4 COLUMNAS
Estos elementos estructurales están sujetos a una carga axial de compresión.

1.4.5 TIRANTES
Estos elementos estructurales están sujetos a una carga axial de tracción.

Ilustración 1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES

SEGÚN SU CARGA
 23

1.5. CLASIFICACIÓN DE LAS CONEXIONES

1.5.1 ARTICULACIÓN MÓVIL

Esta clase de conexión llamada también apoyo simple restringe o impide los
desplazamientos verticales, pero permite desplazamientos horizontales y
rotaciones o giros. En estos apoyos solo se desarrolla una fuerza vertical de
reacción FV.

1.5.2 ARTICULACIÓN FIJA O CONEXIÓN FLEXIBLE

Esta clase de conexión llamada también apoyo articulado restringe o impide los
desplazamientos verticales y horizontales, pero permite rotaciones o giros. En
estos apoyos se desarrollan una fuerza vertical de reacción FV y una fuerza
horizontal de reacción FH.

1.5.3 EMPOTRAMIENTO O CONEXIÓN RÍGIDA

Esta clase de conexión llamada también apoyo empotrado restringe o impide los
desplazamientos verticales, horizontales y también las rotaciones o giros. En
estos apoyos se desarrollan una fuerza vertical de reacción FV, una fuerza
horizontal de reacción FH y un momento M.
 24

Ilustración 1.4 CLASIFICACIÓN DE LAS CONEXIONES

1.6. COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL

Toda estructura formada por elementos vinculados entre si tiene el nombre de
pórtico espacial. Para facilitar cálculos e ideas es posible aislar subconjuntos
(estructuras reticulares) del pórtico espacial y analizarlos como si estas fueran
estructuras independientes conectadas entre sí por uniones. Las reacciones de
apoyo de un subconjunto son la carga del otro que sirve de apoyo al primero.
 25

Ilustración 1.5 COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL

1.7. ESTRUCTURAS RETICULARES

Una estructura reticulada es un conjunto de elementos prismáticos unidos entre sí
por nudos rígidos, Ilustración 1.5. Por el hecho de que la conexión rígida transmite
momento de un elemento a otro, estos trabajan principalmente a flexión.

1.7.1 PÓRTICO PLANO

Es una estructura formada por elementos (vigas y columnas) que pertenecen a un
mismo plano y sometida a las cargas de ese mismo plano.

Ilustración 1.6 PÓRTICO PLANO

 26

1.7.2 CELOSÍA PLANA

Es una estructura formada por elementos pertenecientes a un mismo plano con
conexiones articuladas y sometida a cargas nodales.

Ilustración 1.7 CELOSÍA PLANA

1.7.3 CELOSÍA ESPACIAL
Es una estructura espacial formada por elementos no pertenecientes a un mismo
plano con conexiones articuladas y sometida a cargas nodales.

Ilustración 1.8 CELOSÍA ESPACIAL

1.7.4 EMPARRILLADO
Es una estructura formada por elementos pertenecientes a un mismo plano y
sometida a cargas provenientes de planos ortogonales a la misma.

Ilustración 1.9 EMPARRILLADO

 27

1.7.5 DEFORMACIONES2
Los elementos de una estructura se diferencian por el tipo de deformación que
sufren cuando la estructura está trabajando (sometida a cargas o solicitaciones
mecánicas). La deformación es el cambio de forma de un elemento y es el
desplazamiento de sus puntos a consecuencia de la aplicación de la carga.

1.7.5.1 Deformación lineal

Una barra recta cambiará de longitud al aplicarle una fuerza de forma axial es
decir a lo largo de su eje longitudinal, volviéndose más larga en tracción y más
corta en compresión.

Ilustración 1.10 DEFORMACIÓN LINEAL

1.7.5.2 Deformación por flexión
Un elemento estructural (viga) sometido a flexión por medio de un momento
flector sufrirá una deformación perpendicular a su eje longitudinal es decir giros
alrededor del mismo (θz) y desplazamientos de sus centros de gravedad (y).

Ilustración 1.11 DEFORMACIÓN POR FLEXIÓN

2
http://ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/resistencia-de-materiales-ingeniero-tecnico-en-obras-
publicas/contenidos/%20Tema6-Flexion-Deformaciones.pdf
 28

1.7.5.3 Deformación por torsión

Un elemento estructural sometido a torsión por medio de un momento torsor
sufrirá un giro de las secciones rectas respecto al eje de la barra ese giro se lo
representa con un ángulo φ.

Ilustración 1.12 DEFORMACIÓN POR TORSIÓN

Las barras pertenecientes a un pórtico plano pueden presentar deformaciones
lineales y por flexión, sin embargo no sufren deformaciones por torsión.

Las barras pertenecientes a una celosía plana o espacial presentan solo

deformaciones lineales.

1.7.6 PÓRTICOS DEFORMABLES

Son aquellas estructuras en que el desplazamiento de uno o más de sus nudos
depende de la deformación por flexión de los elementos. Debido a la flexión, las
secciones transversales de los elementos son más grandes y de mayor masa
(peso) en los pórticos con conexiones rígidas que en los elementos de los pórticos
con riostras en cruz.

Ilustración 1.13 PÓRTICO DEFORMABLE

 29

1.7.7 PÓRTICOS INDEFORMABLES

Son aquellas estructuras en que el desplazamiento de todos sus nudos depende
de la deformación axial de los elementos. Este desplazamiento prácticamente
puede ser despreciado. Los pórticos con conexiones flexibles con riostras en cruz
utilizan elementos de secciones transversales menores y de menor masa (peso),
por lo que este método es el más utilizado para conseguir una rigidez en las
estructuras de acero.

Ilustración 1.14 PÓRTICO INDEFORMABLE

1.8. EQUILIBRIO EXTERNO DE LOS ELEMENTOS

ESTRUCTURALES
Los elementos estructurales, así como todo el conjunto de la construcción, deben
estar en equilibrio, es decir, la resultante de todas las fuerzas o cargas actuantes
en un cuerpo debe ser nula y el momento provocado por esas fuerzas, en
cualquier punto del cuerpo, también debe ser nulo. Considerando una barra con
dos apoyos (uno es un apoyo móvil A y el otro es articulado fijo B Ilustración 1.15,
que determina el vano l y una fuerza P cualquiera que actúa sobre una barra y es
aplicada en un punto distante a y b de los apoyos A y B). Si bajo la acción de las
cargas externas activas y reactivas la barra ha de mantenerse en equilibrio
estático, entonces valen las condiciones de estabilidad, o sea, no hay
desplazamiento en la horizontal, no hay desplazamiento en la vertical y tampoco
hay giro. Por lo tanto, Σ FH=0, Σ FV=0, Σ MB=0.
 30

Ilustración 1.15 BARRA CON DOS APOYOS

1) Σ FH=0 donde por convención las fuerzas que tienen sentido hacia la
derecha son positivas y las fuerzas con sentido hacia la izquierda son
negativas.
-HB=0
Así: HB=0
2) Σ FV=0 donde por convención las fuerzas que tienen sentido hacia
arriba son positivas y las fuerzas con sentido hacia abajo son negativas.
VA-P+VB=0
Así: VA+VB=P
3) Σ MB=0 donde por convención las fuerzas que provocan un giro en
sentido horario son positivas y las fuerzas que provocan un giro en sentido
anti horario son negativas.
VA* l-P*b +VB*0=0
VA=P*b/ l

Siendo VA+VB=P
Así: P*b/ l+ VB=P
Aun: VB=P*( l- b)/ l
Como: l- b=a, pues: a + b= l
Entonces: VB=P*a/ l

Las ecuaciones resultantes de la imposición de equilibrio se denominan

ecuaciones de estática. En el caso de las estructuras planas son tres las
ecuaciones y en el de estructuras espaciales, son seis las ecuaciones.
 31

1.8.1 ESTRUCTURAS ISOSTÁTICAS

Las estructuras en las cuales son suficientes las ecuaciones de estática para el
cálculo de las reacciones, independientemente de la geometría de la sección
transversal o del tipo de material se los elementos, se denominan estructuras
isostáticas.

Las estructuras isostáticas tienen tres reacciones en sus apoyos como se puede
apreciar en la figura y estas se las puede encontrar fácilmente con las tres
ecuaciones de la estática. Son estructuras de resolución sencilla, que no
necesitan de métodos complejos para su análisis y deducción, aunque eso no
implica que sean las más económicas.

Ilustración 1.16 ESTRUCTURA ISOSTÁTICA

1.8.2 ESTRUCTURAS HIPOSTÁTICAS
Las estructuras en las cuales las ecuaciones de la estática exceden a las
incógnitas de las reacciones de los apoyos se denominan estructuras
hipostáticas. Estas estructuras son inestables es decir no conservan el equilibrio
frente a solicitaciones mecánicas, excepto en casos teóricos o particulares que no
se pueden obtener en la vida real.

Estas estructuras no se deben utilizar ya que están expuestas a colapsos o, a

grandes deformaciones que pongan en riesgo la seguridad de la misma.

Ilustración 1.17 ESTRUCTURA HIPOSTÁTICA

 32

1.8.3 ESTRUCTURAS HIPERESTÁTICAS

Las estructuras para las cuales las ecuaciones de la estática son insuficientes
para obtener las incógnitas de las reacciones de los apoyos se denominan
estructuras hiperestáticas. Para resolver esta clase de estructuras se vale de
otras ecuaciones de Mecánica de Materiales que incluyen las dimensiones de las
secciones de los elementos y, a veces el tipo de material.

Este tipo de estructuras son más livianas pero exigen conexiones más laboriosas
y por ende menos económicas.

Ilustración 1.18 ESTRUCTURA HIPERESTÁTICA

1.9. ACERO
El acero es una aleación metálica constituida básicamente por hierro y carbono,
obtenida por el afino del arrabio en aparatos especiales y procesos complejos de
reacciones químicas.

1.9.1 ACERO ESTRUCTURAL

En los aceros estructurales sus propiedades mecánicas son los factores más
trascendentales para su uso en el campo de la ingeniería, ya que un proyecto en
estructuras de acero, su montaje así como la confección de sus elementos
mecánicos se basan en el conocimiento de las mismas.

1.9.1.1 Diagrama Tensión-Deformación3

Una barra metálica sometida a un esfuerzo de tracción creciente sufre una
deformación progresiva de su extensión (aumento de longitud).

3
Mattos Dias, 2006, “Estructuras de acero”, 1ª Edición, Editorial Zigurate, pp53
 33

Ilustración 1.19 DIAGRAMAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN DEL ACERO

La relación entre el esfuerzo aplicado y la deformación resultante puede estar
acompañada por el diagrama esfuerzo-deformación. Los valores para la
construcción de este diagrama se obtienen sometiendo el material al ensayo de
 34

tracción. La deformación es medida en un aparato denominado extensómetro,

acoplado a la máquina de ensayo.

Dentro de ciertos límites (fase elástica), la deformación que resulta de la

aplicación de un esfuerzo de tracción a un elemento mecánico obedece a la ley
de Hooke, o sea, es proporcional al esfuerzo aplicado.

Sobrepasado el límite de proporcionalidad, es decir pasada la fase elástica, tiene

lugar la fase plástica, en la cual ocurren deformaciones crecientes sin variación
del esfuerzo (nivel de fluencia).

El valor constante del esfuerzo en esa fase, es el llamado límite de fluencia del
acero. Después de la fluencia, aun en la fase plástica, se reacomoda la estructura
interna del acero y el material pasa por un endurecimiento, en que se verifica
nuevamente la variación del esfuerzo con la deformación, sin embargo, esta no es
lineal.

El valor máximo del esfuerzo se llama límite de resistencia del acero.

El límite de fluencia es la constante física más importante en el cálculo de las

estructuras de acero. Se debe impedir que ese valor de esfuerzo sea alcanzado
por cualquier elemento que conforma la estructura, a fin de limitar la deformación
de los mismos.

1.9.1.2 Resistencia
La resistencia es la capacidad de una estructura para resistir cargas. En el caso
del acero estructural posee una alta resistencia por unidad de peso eso implica
que las estructuras de acero poseen un nivel de resistencia elevado con un peso
relativamente bajo.

1.9.1.3 Uniformidad
Las propiedades del acero estructural no cambian de forma considerable con el
paso del tiempo frente a otras estructuras como el caso del concreto reforzado
que cambia sus propiedades de forma apreciable.

1.9.1.4 Elasticidad
La elasticidad de un material es su capacidad de volver a la forma original
después de sucesivos ciclos de carga y descarga.
 35

La deformación elástica es reversibles, es decir, desaparece una vez que la carga

que la provoca cesa.

1.9.1.5 Plasticidad
Deformación plástica es la deformación permanente provocada por una carga que
genera un esfuerzo tal que supera al límite de fluencia del material. El resultado
es un desplazamiento permanente de los átomos que constituyen el material.

1.9.1.6 Durabilidad
Este aspecto depende de cuan efectivo y regular sea el mantenimiento que se dé
a la estructura.

1.9.1.7 Ductilidad
Es la capacidad de los materiales de deformarse plásticamente sin romperse. La
ductilidad es medida por medio de la deformación o de la estricción, que es la
reducción de área de la sección trasversal del elemento de acero. Mientras más
dúctil es el acero, mayor es la reducción de área o el estiramiento antes de la
ruptura. La ductilidad tiene gran importancia en las estructuras de acero, pues
permite la redistribución de altos esfuerzos locales. Los elementos de aceros
dúctiles sufren grandes deformaciones antes de romperse, lo que en la práctica
alerta sobre la presencia de esfuerzos elevados.

1.9.1.8 Tenacidad
Es la capacidad que tienen los materiales de absorber energía cuando están
sometidos a una carga de impacto. La tenacidad es la energía total, elástica y
plástica, que un material puede absorber por unidad de volumen hasta su ruptura
(medida en J/m3-Joules por metro cúbico), representada por el área bajo la curva
del diagrama de esfuerzo-deformación.

1.10. PERFILES DE ACERO LAMINADOS

El proceso de producción de aceros largos obedece a un principio parecido al de
obtención de las láminas de acero. Son piezas únicas, obtenidas por laminación
de tochos o palanquillas provenientes de la colada continua.
 36

1.10.1 PERFILES LAMINADOS DE ALAS PARALELAS

Este tipo de perfil se manufacturan por el proceso de deformación mecánica en
caliente, las secciones típicas de estos perfiles son en forma de “I” y “H”, el
sistema de laminación universal es el encargado de producir estos perfiles.

El sistema de laminación universal es un grupo de bastidores uno seguido de otro,

este proceso se lo denomina X-H. El proceso mencionado genera un ciclo de
laminación menor, creando una producción de alta eficiencia y rendimiento.

Estos tipos de perfiles son los más empleados alrededor del mundo para
proyectos de estructuras de acero.

Las características principales de estos perfiles son:

-Sus alas paralelas y rectilíneas facilitan las soluciones de conexiones y encajes.

-No presentan soldaduras o costuras.

-Bajo nivel de esfuerzos residuales.

-Uniformidad estructural.

-Ausencia de soldadura en su proceso de fabricación.

Ilustración 1.20 PERFILES LAMINADOS DE ALAS PARALELAS

La norma que regula las especificaciones de los perfiles de alas paralelas es la
ASTM A6/A6M, con una nomenclatura americana WF-(wide flange), estos perfiles
presentan longitudes de sus alas de 150 a 610 mm o de 6 a 24 pulgadas y
longitudes del perfil de 12 m.
 37

1.10.2 PERFILES LAMINADOS DE ALAS INCLINADAS

Este tipo de perfil se lo obtiene en longitudes de 6 a 12 metros con secciones y
alturas especificadas a continuación:

-“I” con alturas de 4” (101.6 mm) hasta 5” (127 mm).

-“U” con alturas de 3” (76.2 mm) hasta 6” (152.4 mm).

-“L” ángulo de las alas iguales con alturas de 1/2” (12.7 mm) hasta 5” (127 mm).

Se los utiliza en las siguientes condiciones:

-En estructuras de pequeño porte.

-Cuando los elementos de la estructura (vigas) están sometidas solamente a

esfuerzos debido a momentos flectores.

-En barras de riostras.

-En la composición de perfiles.

Los elementos de una estructura deben poseer grandes inercias en comparación

a sus áreas y pesos. Los perfiles tipo I, H y C cumplen con estos requisitos.

Ilustración 1.21 PERFILES LAMINADOS DE ALAS INCLINADAS

1.10.3 PERFILES SOLDADOS
Este tipo de perfiles se los obtiene por medio del corte, la composición y
soldadura de planchas de acero, este procedimiento nos permite obtener una
variada serie de formas y dimensiones de secciones.

Para la fabricación de estos perfiles se utilizan los siguientes aceros al carbono:

-Especificación ASTM A-36, acero de baja aleación y alta resistencia mecánica.

 38

-Especificación ASTM A-572, acero de baja aleación, alta resistencia mecánica y

alta resistencia mecánica.

-Especificación ASTM A-242 o ASTM A-588, acero de baja aleación, alta

resistencia mecánica y alta resistencia mecánica.

La clasificación de estos perfiles se los hace en series de acuerdo a su utilización

en la estructura a continuación se detalla estas series:

-Serie VS: comprende los perfiles soldados para vigas, en que 2<d/bf<4.

-Serie CVS: comprende los perfiles soldados para vigas y columnas, en que
1<d/bf<1.5.

-Serie CS: comprende los perfiles soldados para columnas, en que d/bf=1.

Ilustración 1.22 PERFILES SOLDADOS

1.11. CONEXIONES4
Los diferentes tipos de perfiles encontrados en el mercado están normalizados en
lo que respecta a sus dimensiones, este hecho obliga a un constructor de
estructuras de acero a realizar cortes y conexiones de los elementos, para que
estos tengan las dimensiones requeridas hechas por el diseñador en el proyecto.

Los elementos de la estructura de acero, tales como vigas, columnas, poseen

solo una dimensión predominante, mientras la estructura trabaja en forma
tridimensional. Esto obliga a la necesidad de conectar dichos elementos mediante
alguna forma.

4
Mattos Dias, 2006, “Estructuras de acero”, 1ª Edición, Editorial Zigurate, pp73
 39

Los costos pueden incrementarse de forma drástica debido a la forma de

conexión.

La forma de conexión de los elementos debe escogerse en base a los siguientes

parámetros:

-El comportamiento de la conexión, si es rígida, flexible, por contacto o por

fricción.

-Las limitaciones constructivas.

-La facilidad de fabricación (acceso para la soldadura, uso de equipos

automáticos, repetición de detalles estandarizados, etc.).

-Montaje (acceso para atornillar, soportes provisionales, simplicidad, repetición,

etc.).

Existen dos tipos de conexiones:

-Conexiones atornilladas.

-Conexiones soldadas.

1.11.1 CONEXIONES ATORNILLADAS

Las partes que conforman un tornillo son: cabeza perno y rosca. Para la
identificación de los tornillos se los hace mediante su diámetro nominal. Su
resistencia a la tracción está en función de su diámetro efectivo, por lo que el área
efectiva es la sección transversal que pasa por la rosca, que equivale a cerca de
un 75% del área nominal.

Ilustración 1.23 PARTES DE UN TORNILLO

 40

Tornillos comunes

Los tornillos comunes tienen las siguientes características:

-Tienen una resistencia mecánica baja,

-Los que generalmente se utilizan son aquellos fabricados bajo la especificación

ASTM A-307, con una resistencia a la ruptura por tracción de 41.5 kN/cm2.

-Para su instalación se utilizan llaves comunes y sin control de torque.

-Permite el movimiento de los elementos conectados´.

-Son utilizados solo para piezas secundarias, tales como parapetos, barandas y
elementos poco solicitados.

Tornillos de alta resistencia

Los tornillos de alta resistencia tienen las siguientes características:

-Se los emplea en conexiones principales o importantes.

-Los de mayor aceptación y uso son aquellos fabricados bajo la especificación

ASTM A-325, con una resistencia a la ruptura por tracción de 82.5 kN/cm2, para
tornillos con diámetro menor o igual a 25.4 mm, y de 72.5 kN/cm 2, para tornillos
con diámetro mayor a 25.4 mm.

-Al poseer mayor resistencia se necesita menor número de tornillos por conexión
y, en consecuencia, menos placas de conexión, ayudando así a reducir el acero
empleado.

-Debe ser instalado con un control de torque, después del apriete inicial con la
llave común.
 41

Tabla 1.1 IDENTIFICACIÓN DE TORNILLOS ESTRUCTURALES

1.11.2 CONEXIONES SOLDADAS
Es la unión permanente de dos o más materiales de igual o diferente naturaleza,
con o sin la aplicación de calor, con o sin la aplicación de presión, conservando
las propiedades mecánicas y químicas de estos materiales.

Ventajas del uso de la soldadura.

-Mayor rigidez en las conexiones.

-Reduce los costos de fabricación ya que no es necesario perforar como en el

caso de las conexiones atornilladas.

-Menor cantidad de acero utilizado.

-Conexiones más compactas que las conexiones atornilladas.

-Permite un mejor mantenimiento (limpieza).

Desventajas del uso de la soldadura.

-Este tipo de conexiones no permiten un desmontaje posterior de la estructura.

-El control de calidad de las soldaduras es costoso, incrementando el presupuesto

del proyecto.
 42

-La dificultad inherente a ciertas posiciones de soldadura, es un factor que puede

afectar drásticamente su calidad.

-Factores ambientales como el viento, humedad, lluvia, etc., afectan al proceso de

soldadura degradando su calidad.

1.11.3 CONEXIONES FLEXIBLES

La conexión flexible es aquella en la que ocurre rotación relativa de sus
elementos, por ejemplo en una viga esta clase de conexión permite girar los
extremos de este elemento hacia abajo cuando existen cargas actuantes.

Teóricamente estas conexiones solo pueden resistir fuerzas cortantes.

Específicamente las conexiones flexibles deben garantizar solo que las

reacciones de apoyo asociadas a la fuerza cortante y a la fuerza normal sean
transmitidas al elemento de apoyo y permitir la rotación de un elemento al otro.

Ilustración 1.24 CONEXIONES FLEXIBLES

 43

Los ángulos conectados al alma de la viga deben garantizar la transmisión de la

reacción de apoyo (fuerza cortante) a la columna y tener dimensiones que
impidan la rotación de la viga en torno a su propio eje en la conexión.

1.11.4 CONEXIONES RÍGIDAS

La conexión rígida es aquella en la que no ocurre rotación relativa de los
elementos conectados.

La conexión rígida debe garantizar el mantenimiento del ángulo original entre los
ejes de los elementos conectados, o sea, debe garantizar la transmisión del
momento al empotramiento, además de tener la capacidad de transmitir las
reacciones de apoyo asociadas a la fuerza cortante y a la fuerza normal.

En la realidad no existen conexiones totalmente flexibles o totalmente rígidas, sin

embargo, un análisis experimental permite determinar el grado de rigidez de cada
tipo de conexión (o sea el valor del ángulo de rotación entre los elementos
conectados) y agruparlas en conexiones “más rígidas” y “menos rígidas”.
 44

Ilustración 1.25 CONEXIONES RÍGIDAS

1.12. DISEÑO CON FACTORES DE CARGA Y RESISTENCIA

(LRFD)
El método de diseño con factores de carga y resistencia es un método estadístico
y se basa en la evaluación de una serie de estados límites, los cuales pueden
definirse como una condición aplicable a toda la estructura o a uno de sus
elementos, más allá del cual no queda el comportamiento de la estructura no es el
esperado.

Los estados límites se dividen en dos grupos5:

-Estados límites de servicio:

Son aquellos vinculados a condiciones de funcionamiento y su incumplimiento

puede afectar el normal uso de la construcción. Como ejemplo, puede
mencionarse el control de deformaciones excesivas en vigas o de vibraciones en
un entrepiso cuando se someten a cargas de servicio.

-Estados límites de resistencia (o últimos):

Son los relacionados con la capacidad resistente ante cargas últimas y se

vinculan directamente con la seguridad estructural para prevenir el daño y el
colapso. Estos estados varían según el tipo de solicitación actuante, y usualmente
se requiere verificar varios de ellos para un mismo componente.

5
Crisafulli Francisco Javier, 2008, “Diseño sismoresistente de construcciones de acero”, 1a
Edición, Asociación Latinoamericana del Acero, Santiago de Chile, Sección (AISC, 2010) 1.2, pp 2.
 45

Algunos de los estados límites de resistencia más usuales son: fluencia, rotura,
formación de rótulas plásticas, inestabilidad global de un componente, pandeo
local y pandeo lateral torsional.

Las cargas nominales o de servicio más comunes, presentes en el diseño de una

estructura son estipuladas por la norma AISC LRFD; y están detalladas en la
Tabla 1.2.

La probabilidad de que todas las cargas actúen a la vez y con sus valores
máximos es baja, por lo que se han desarrollado las combinaciones de cargas
nominales, en base a estadísticas de carga en las que se incluye la carga muerta
en todas ellas; además de un valor aleatorio en el tiempo del resto de cargas

SÍMBOLO TIPO DE CARGA

D Carga muerta
E Carga viva de sismo
L Carga viva ocupacional
Lr Carga viva de techo (roof)
R Carga de agua (rain) o hielo estancado
S Carga viva de nieve (snow)
W Carga viva de viento (wind)
Tabla 1.2 CARGAS DE DISEÑO
 46

Las 6 combinaciones de cargas básicas LRFD están expresadas en la Tabla 1.3.

Nº COMBINACIÓN CARGA CRÍTICA

1 1.4D Carga muerta, D (durante la construcción)

2 1.2D + 1.6L + 0.5(Lr ó S ó R) Carga viva, L

3 1.2D + 1.6(Lr ó S ó R) + (L ó 0.8W) Carga de techo, Lr o S o R

4 1.2D + 1.6W + L + 0.5(Lr ó S ó R) Carga de viento, W (que actúa en la

dirección de la carga muerta, D)

5 1.2D + E + L + 0.2S Carga por sismo, E (que actúa en la

dirección de la carga muerta, D)

6 0.9D + E + 1.6W Volteo (W en sentido contrario a la carga

muerta, D)

Tabla 1.3 COMBINACIONES DE CARGA

 47

CAPÍTULO 2

PREFACTIBILIDAD

2.1. CICLO DEL PROYECTO Y SUS FASES6 7

Un ciclo de proyecto es una secuencia que inicia desde el surgimiento de la idea
hasta la puesta en marcha o funcionamiento.

Las etapas que se pueden apreciar antes de ejecutarse un proyecto son:

preinversión, inversión y operación, cada una de ellas con sus fases.

Etapa de preinversión

 Identificación de ideas o alternativas

 Estudio a nivel de perfil
 Estudio de prefactibilidad (Anteproyecto preliminar)
 Estudio de factibilidad (Anteproyecto definitivo)

Etapa de inversión

 Proyecto de ingeniería
 Negociación del financiamiento
 Implementación y Licitación
 Seguimiento y control

Etapa de operación

 Operación
 Evaluación Ex post
 Evaluación post mortem

Cada fase implica un costo, el mismo que se verá incrementado por el grado de
detalle y minuciosidad que se le quiera dar al proyecto.

6
Ruiz Rodrigo, 2013, “Elaboración y Evaluación de Proyectos”, EPN, pp8
7
Sapag Nassir y Sapag Reinaldo, 2008, “Fundamentos de preparación y evaluación de
proyectos”, Mc Graw Hill, México, pp 19-23
 48

Las ventajas de formular un proyecto por etapas son las siguientes:

 Mejora la calidad de la inversión

 Control y orientación permanentes, lo que implica una mejor asignación de
recursos

El objetivo de formular un proyecto radica en maximizar el nivel de certidumbre

(certeza, conocimiento) en cuanto a determinar lo beneficiosa, útil o efectiva que
es una idea y el uso de recursos (económicos, humanos) deben ser
proporcionales respecto a los resultados obtenidos.

El proceso de formulación también debe responder si una idea es conveniente

para realizar una inversión, brindándonos información vital para tomar una
decisión adecuada.

2.1.1 ETAPA DE PREINVERSIÓN

Escoger una alternativa que se transformará en proyecto y la decisión sobre la
conveniencia de ponerla en marcha involucra como se dijo anteriormente una
serie de fases.

Cada una de estas fases permite el decidir pasar a una etapa sucesiva o dar por
terminados los estudios pues en este punto se alcanzó un nivel de detalle
suficiente para tomar la decisión de ejecutar el proyecto o abandonarlo.

2.1.1.1 Identificación de las ideas o alternativas

Se deben identificar los problemas (necesidades insatisfechas) de un grupo social
o de una empresa y que requieren ser solucionados.

2.1.1.2 Estudio a nivel de perfil

En esta fase se debe estudiar los antecedentes e información de respaldo que
ayuden a formar una opinión tanto en lo técnico y económico, de lo provechoso
que sería ejecutar la idea del proyecto.

2.1.1.3 Estudio de prefactibilidad

Se hace una recopilación de información profunda y antecedentes en el estudio
del perfil. Se examina exhaustivamente las alternativas que los resultados de
 49

perfil recomiendan como viables desde el punto de vista técnico, financiero,

ambiental, económico y social.

En el estudio de prefactibilidad se debe precisar los beneficios de que la puesta

en marcha de las alternativas escogidas producirá y los costos que se debe
realizar para obtenerlos.

2.1.1.4 Estudio de factibilidad

Se hace un análisis profundo de aquella alternativa seleccionada en la fase de
prefactibilidad. Se realiza una relación de costo beneficio de la ejecución de dicha
alternativa.

Se debe optimizar aspectos relacionados con obra física, tamaño, localización y

oportunidad de ejecución de la inversión. Como conclusión que debe dejar este
punto es si se debe llevar a cabo el proyecto o abandonarlo definitivamente.

2.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Existen varias alternativas para la construcción de edificaciones, estas
alternativas son independientes de la finalidad de uso de dicha edificación. A
continuación se enlistan las alternativas de construcción.

 Edificaciones con estructura de acero.

 Edificaciones con hormigón armado.
 Edificaciones mixtas de hormigón armado y estructura de acero.

Cada alternativa tiene ventajas y desventajas respecto a las otras, por ejemplo el
uso de edificaciones de hormigón armado es la más extendida y por ende la más
conocida frente a edificaciones de estructura de acero, sin embargo, un hecho
poco conocido del uso de estructuras de acero es que los tiempos de
construcción de la misma son considerablemente menores.

Se analizará la primera opción que es la construcción de edificaciones con

estructura de acero, así se podrá contribuir para que este tipo de edificaciones se
den más a conocer y se empleen más a menudo, pues se cuenta con normas,
especificaciones y reglamentos que facilitan el emprendimiento de este tipo de
proyectos.
 50

2.3. DETERMINACIÓN DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

La determinación de las especificaciones técnicas es dada por la casa de la
calidad, la cual permite plasmar las necesidades y requerimientos del cliente en
un determinado producto.

2.4. CASA DE LA CALIDAD8

La Casa de la Calidad es una representación gráfica para el diseño, que busca
enfocarse en el diseño de los productos o servicios y como estos satisfacen los
requerimientos de los clientes en el caso de productos y usuarios en el caso de
los servicios.

La Casa de la Calidad facilita llevar una documentación del proceso lógico a

través de la superposición de matrices donde se traducen las necesidades del
cliente y/o usuario en características de productos y/o servicios.

Para el desarrollo de la Casa de la Calidad se deben seguir los 6 pasos

siguientes:

1. Necesidades del usuario: aquí se establecen los requerimientos de los

clientes y/o usuarios.
2. Estudio de competencia: el cliente y/o usuario especifica el nivel de
satisfacción que le brinda el producto o servicio.
3. Características del diseño: se especifica las características técnicas del
producto o servicio.
4. Correlaciones: se hace las correspondencias entre las necesidades del
cliente y/o usuario con las características del diseño.
5. Comparación técnica: se hace una comparación entre el producto y/o de la
empresa y de la competencia o en su defecto entre alternativas de los
mismos.
6. Objetivos técnicos: se fijan objeticos de mejora de las características de
diseño.

8
http://www.gestiondecalidadtotal.com/casa_de_la_calidad.html
 51

2.3.1 NECESIDADES DEL CLIENTE Y/O USUARIO

En este proyecto el diseño y la construcción de una estructura de acero tienen por
finalidad la edificación de una vivienda familiar de dos plantas, por lo tanto el
cliente y/o usuario será la familia que va a habitar dicho inmueble.

Así en una rápida encuesta a cada miembro de la familia se ha establecido

requerimientos que se detallan a continuación.

 Seguridad ante eventos sísmicos o condiciones climáticas muy adversas.

 Costo de construcción bajo sin afectar la calidad del edifico.
 Espacio amplio y bien distribuido.
 Acabado estético de primera.
 Tiempo de construcción aceptable (menor que una construcción
convencional).
 Cumpla con las normas municipales de construcción.
 Resistencia para construir una tercera planta.

2.3.2 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO

Para las características del diseño se crea una lista de características técnicas
medibles que puedan cumplir con los requerimientos del cliente. Dichas
características son:

 Área de construcción (metros cuadrados, m2)

 Número de pisos
 Tiempo de construcción
 Dimensiones (metros, m)
 Peso (kg)
 Resistencia sísmica.
 Costo de construcción.
 Buen acabado estético.
 Adecuada iluminación
 52

2.3.3 CORRELACIONES, COMPARACIÓN TÉCNICA Y OBJETIVOS

TÉCNICOS
En este punto se da forma a la Casa de la Calidad mediante las correlaciones
cuantitativas entre las necesidades del cliente y/o usuario y las características
técnicas del producto y/o servicio, lo cual ayudará a dar prioridades en cuanto a
las necesidades del cliente y/o usuario y la forma satisfacer las mismas en el
diseño del producto y/o servicio. En la Ilustración 2.1 se muestra la Casa de la
Calidad con sus respectivos valores y deducciones.

EVALUACIÓN
COMPARATIVA
5 = MEJOR

Factor de venta 1,5 Importante 1,2 Secundario 1

1 = PEOR
de construcción de diferentes formas

Características

Importancia para el cliente y/o usuario (1 - 5)

técnicas

→
medio-alto
CONSTRUCCIÓN

la construcción
DE CONSTRUCCIÓN
CONSTRUCCIÓN

grandes claros
sísmica

ADECUADAenILUMINACIÓN
construcción

SÍSMICA
montaje

bajo
acabado estético

Necesidades del
ESTRUCTUA DE ACERO
DE PISOS

relativamente

Índice de mejora
cliente y/o

ESTRUCTURA MIXTA
resistencia

HORMIGÓN ARMADO
DIMENSIONES

RESISTENCIA

usuario
ÁREA DEde

COSTOtener
deDE

Relativa (%)
↓
Versatilidad
Facilidad
NÚMERO
Rapidez

TIEMPO

Absoluta
Ninguno
Objetivo
Permite
Costo

PESO
Buen

Peso
Alta

1 2 3 4 5 6 7 8

Seguridad ante eventos sísmicos

1 9 9 3 3 5 5 2 5 5 1 1,5 7,5 15,08
o condiciones climáticas adversas

Costo de construcción bajo sin

2 9 9 3 1 5 2 4 2 5 2,5 1,5 18,75 37,69
afectar la calidad del edificio

3 Espacio amplio y bien distribuido 9 9 9 3 3 4 3 4 4 1 1,2 3,6 7,236

4 Acabado estético de primera 3 9 3 1 2 4 5 5 3 0,75 1 1,5 3,015

Tiempo de construcción
5 9 1 3 5 3 4 4 0,8 1 2,4 4,824
aceptable

Cumpla con las normas

6 9 3 1 3 4 3 4 4 5 1,667 1,5 10 20,1
municipales establecidas

Resistencia para construir una

7 9 3 9 4 4 3 4 5 1,25 1,2 6 12,06
tercera planta

DIFICULTAD (1 - 5) 5 4 3 5 4 3 3 4

EVALUACIÓN
CARACT. DE
ABSOLUTA 27 126 51 42 60 81 64 79
NUESTRO
PRODUCTO Y/O
RELATIVA (%) 5 24 10 8 11 15 12 15
SERVICIO

CARACT DEL PRODUCTO Y/O SERVICIO A

DESPLEGAR

PRIORIDAD 8 1 6 7 5 2 4 3

Ilustración 2.1 CASA DE LA CALIDAD

 53

Relación:
Muy fuerte (9)
Fuerte (3)
Débil (1)
2.3.4 CONCLUSIONES DE LA CASA DE LA CALIDAD

2.3.4.1 Necesidades del cliente y/o usuario

En las necesidades del cliente y/o usuario, queda de manifiesto en la Casa de la
Calidad que el cliente y/o usuario pide que se debe dar una prioridad en el diseño
de la estructura de acero en cuanto a optimizar los recursos de la misma, esto es
buscando las mejores materias primas en cuanto a calidad y precio, lo cual se
puede lograr obteniendo una considerable cantidad de cotizaciones y verificando
que los proveedores de la materia prima cumplan con todas las normas que
regulan la misma.

En segundo lugar se puede apreciar en la Casa de la Calidad que el cliente y/o

usuario pide que la edificación cumpla con adecuada distribución y sea
visualmente agradable es decir tenga planos arquitectónicos los mismos que
serán aprobados por el colegio de arquitectos como requisito para la emisión del
permiso de construcción otorgado por el Municipio de Quito.

2.3.4.2 Características técnicas

En las características técnicas del producto y/o servicio, queda de manifiesto en la
Casa de la Calidad que el punto fuerte de la construcción de una estructura de
acero es la resistencia sísmica que proporciona a la edificación, además se tiene
una relación entre resistencia y peso de estructura muy conveniente para este tipo
de edificaciones, y por último se tiene que la estructura de acero es muy versátil
pudiendo adaptarse a cambios o necesidades ulteriores de los clientes y/o
usuarios.

2.4. DEFINICIÓN DEL PROYECTO

Con los requerimientos obtenidos en la casa de la calidad y las especificaciones
técnicas establecidas se determinan soluciones aceptables para el diseño, por lo
tanto se obtiene como definición de proyecto: “Diseñar y construir una vivienda
con capacidad sismo-resistente de 2 plantas (2 pisos), cuya área total será de 276
m2, con una altura de primer piso de 2,8 m, que la materia prima a utilizar cumpla
 54

con los estándares mínimos de resistencia y calidad, que tenga cubierta de losa
con piso colaborante, paredes de bloque, diseñada para multifamiliar y que
cumpla con los requisitos arquitectónicos establecidos en las ordenanzas
municipales.

2.5. ALTERNATIVAS DE DISEÑO Y EVALUACIÓN DE

SOLUCIONES.
Existen varias posibilidades de selección para lo cual se utiliza el método de
Criterios Ponderados que nos dará a conocer el orden de preferencia según los
criterios de evaluación establecidos, características, ventajas y desventajas.

El método de ponderación se basa en establecer tablas comparativas para

evaluar criterios entre las distintas alternativas propuestas.

Para la ponderación se tomarán valores de cero a uno como se muestra:

0 si el criterio de las columnas es mejor que el de la filas.

0.5 si el criterio de las filas es equivalente al de las columnas.

1 si el criterio de las filas es mejor que el de las columnas.

2.6.1 MATERIAL

2.6.1.1 Acero ASTM A36 (Alternativa I)

El acero ASTM A-36 es un tipo de acero suave del tipo más común utilizado en la
construcción, la manufactura y muchas otras industrias. De los aceros al carbono,
el acero ASTM A36 es una de las variedades más comunes en parte debido a su
bajo costo. Ofrece una excelente resistencia y fuerza para un acero bajo en
carbono y aleación.

Propiedades del acero A36:

 Densidad: 7.85 g/cm3

 Resistencia última a la fluencia: 36 ksi
 Resistencia última a la tracción: 58 ksi
 Módulo de elasticidad: 29000 ksi
 Elongación: 20%
 55

 Carbono equivalente= 0.47

Composición Química Porcentaje %

Carbono (C) 0.26
Manganeso (Mn) 0.80-1.20
Silicio (Si) 0.40
Fosforo (P) 0.04
Azufre (S) 0.05
Cobre (Cu) 0.2
Tabla 2.1 Composición química del acero ASTM A-369
2.6.1.2 Acero ASTM A-572 gr. 50 (Alternativa II)
Es un acero estructural soldable y de baja aleación, aleado con Niobio y Vanadio
como afinadores de grano. Sus mejores propiedades mecánicas, en comparación
con el producto ASTM A 36, permiten reducir espesores y disminuir peso de
estructuras remachadas, apernadas o soldadas como por ejemplo puentes,
carrocerías, equipos de transporte y estructuras en general.

Propiedades mecánicas del acero A-572 gr. 50:

 Densidad: 7.85 g/cm3

 Resistencia última a la fluencia: 50 ksi
 Resistencia última a la tracción: 65 ksi
 Módulo de elasticidad: 29 ksi
 Elongación: 21%
 Carbono equivalente= 0.397

9
http://www.ehowenespanol.com/caracteristicas-del-acero-sae-a36-info
 56

Composición química de este acero:

Composición Química Porcentaje %

Carbono (C) 0.23
Manganeso (Mn) 0.80-1.35
Silicio (Si) 0.40
Fosforo (P) 0.04
Azufre (S) 0.05
Vanadio 0.01-0.15
Niobio 0.005-0.05
Tabla 2.2 Composición química del acero ASTM A-57210
2.6.1.3 Criterios de evaluación
a) Resistencia del material: es una propiedad mecánica de los materiales que
se define como la capacidad para resistir esfuerzos sin deformarse
completa o peor quebrarse.
b) Disponibilidad: depende del mercado y de los proveedores que existen.
c) Costo: es el valor de la materia prima que se desea adquirir.
d) Soldabilidad: es una propiedad mecánica del material para ser fácilmente
unido mediante un proceso de soldadura.

Criterio Resistencia Disponibilidad Costo Soldabilidad ∑+1 Ponderación

Resistencia - 0 1 0.5 2.5 0.25
Disponibilidad 1 - 1 1 4 0.4
Costo 0 0 - 1 2 0.2
Soldabilidad 0.5 0 0 - 1.5 0.15
TOTAL 10.00 1
Resumen: Disponibilidad > Resistencia > Costo > Soldabilidad
Tabla 2.3 Evaluación de criterios.

10
http://www.ehowenespanol.com/caracteristicas-del-acero-sae-a572-info
 57

Resistencia Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 0 1 0.33
Alternativa II 1 - 2 0.66
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II > Alternativa I
Tabla 2.4 Evaluación de las alternativas con respecto a la resistencia.

Resistencia Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 1 2 0.66
Alternativa II 0 - 1 0.33
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II > Alternativa I
Tabla 2.5 Evaluación de las alternativas con respecto a la disponibilidad.

Resistencia Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 1 1 0.66
Alternativa II 0 - 2 0.33
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II > Alternativa I
Tabla 2.6 Evaluación de las alternativas con respecto al costo.

Resistencia Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 0.5 1.5 0.5

Alternativa II 0.5 - 1.5 0.5
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II = Alternativa I
Tabla 2.7 Evaluación de las alternativas con respecto a la soldabilidad.

Alternativa Resistencia Disponibilidad Costo Soldabilidad ∑ Prioridad

I 0.25*0.33 0.4*0.66 0.2*0.66 0.15*0.5 0.553 2
II 0.25*0.66 0.4*0.33 0.2*0.33 0.15*0.5 0.438 1
Tabla 2.8 Prioridades para cada alternativa
 58

2.6.1.4 Conclusión de la tabla de ponderación para la materia prima.

Según la tabla de prioridades, la Alternativa I (Acero ASTM A-36) es la más
conveniente ya que tiene una mayor disponibilidad y mejor costo, soldabilidad es
similar a la alternativa II (Acero ASTM A-572) y su resistencia es un poco menor.

2.6.2 PERFILERÍA

2.6.2.1 Perfiles armados (Alternativa I)

Son perfiles soldados, fabricados a partir de planchas de acero cortadas, armadas
y soldadas mediante procesos automáticos.

Ventajas:

 Son de ilimitada variedad, varias geometrías y formas.

 Su peso es menor comparado con los perfiles en caliente.
 Pueden ser de sección variable.
 Pueden ser fabricadas de manera relativamente fácil en instalaciones
adecuadas.

Desventajas:

 Sus dimensiones son mayores para aumentar su inercia.

 La soldadura produce deformaciones térmicas en las alas.
 La soldadura que une las partes del perfil concentra esfuerzos que deben
ser corregidos o tomados en cuenta para el diseño.

2.6.2.2 Perfiles laminados en caliente.

Estos perfiles son creados a partir de barras de acero caliente semi-plásticos que
pasan por matrices o laminadoras las cuales determinan su forma y dimensiones
preestablecidas.

Ventajas:

 Se caracterizan por tener adecuadas propiedades mecánicas debido a su

conducción de granos ininterrumpida.
 Su diseño es reforzado en las zonas de mayor carga.
 59

Desventajas:

 Su costo es alto para dimensiones grandes a partir de 200 mm

 Su peso es un 20% mayor en comparación con los perfiles armados.

2.6.2.3 Criterios de selección

 Costo
 Resistencia
 Peso
 Disponibilidad

Evaluación de los criterios de selección según:

 Resistencia: depende del proceso de fabricación.

 Costo: es proporcional al proceso de fabricación.
 Disponibilidad: depende de la oferta del mercando nacional.
 Peso: es dependiente del diseño y proceso de fabricación.

Criterio Resistencia Costo Disponibilidad Peso ∑+1 Ponderación

Resistencia - 1 1 1 4 0.4
Costo 0 - 0 0.5 1.5 0.15
Disponibilidad 0 1 - 1 3 0.3
Peso 0 0.5 0 - 1.5 0.15
TOTAL 10 1
Resumen: resistencia > disponibilidad > costo > peso
Tabla 2.9 Evaluación de los criterios para perfilería.

Resistencia Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 0 1 0.33
Alternativa II 1 - 2 0.66
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II > Alternativa I
Tabla 2.10 Evaluación de las alternativas con respecto a la resistencia
 60

Costo Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 1 2 0.66
Alternativa II 0 - 1 0.33
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa I > Alternativa II
Tabla 2.11 Evaluación de las alternativas con respecto al costo.

Disponibilidad Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 0.5 1.5 0.5

Alternativa II 0.5 - 1.5 0.5
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II = Alternativa I
Tabla 2.12 Evaluación de las alternativas con respecto a la disponibilidad.

Peso Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 1 2 0.66
Alternativa II 0 - 1 0.33
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa I > Alternativa II
Tabla 2.13 Evaluación de las alternativas con respecto al peso.
Alternativa Resistencia Costo Disponibilidad Peso ∑ Prioridad
I 0.4*0.33 0.15*0.66 0.3*0.5 0.15*0.66 0.48 1
II 0.4*0.66 0.15*0.33 0.3*0.5 0.15*0.33 0.513 2
Tabla 2.14 Prioridades para cada solución.
2.6.2.4 Conclusión de la tabla de ponderación para perfilería.
Según la tabla de prioridades, la Alternativa II (perfiles en caliente) es la más
conveniente ya que tiene una mayor resistencia, la cual determina la seguridad de
una estructura que es prioridad para el presente proyecto de titulación.
 61

2.6.3 DISPONIBILIDAD DE MATERIA PRIMA (PERFILES

ESTRUCTURALES LAMINADOS EN CALIENTE)

2.6.3.1 DISTRIBUIDORES DE PERFILES ESTRUCTURALES EN

QUITO
Para el desarrollo del presente proyecto se debe tener en cuenta la disponibilidad
de materia prima en la ciudad de Quito, lugar donde se construirá la estructura de
acero. La materia prima del proyecto consiste en perfiles de acero laminados en
caliente. Es muy importante tener en cuenta que existan un gran número de
posibles proveedores de perfiles estructurales ya que esto genera una
competencia en cuanto captar clientes disminuyendo así los costos, en el caso de
no existir un número considerable de proveedores o peor aún el no existir
proveedores en la localidad generaría un incremento considerable de costos en el
proyecto por cuestiones de importaciones y transporte.

Con la premisa anterior se ha indagado y se ha encontrado que en la ciudad de

Quito existen muchos proveedores de perfiles estructurales lo cual facilita el
desarrollo del proyecto y disminuye el costo del mismo, así se presenta una lista
de proveedores de perfiles e información adicional.

PROVEEDOR DIRECCIÓN CONTACTO

Acero Comercial11 Av. Gualberto Pérez E1-88 y Av. Telf.: 2613-120 /
Napo Fax: 2612-704
Proacero12 Av. 6 de diciembre N55-20 y los Telfs.: 2413-708 /
Pinos 2401-255
Aceroscenter13 Av. Mariscal Sucre S27-236 y Diego Telf.: 604-6860
Céspedes
Dipac Manta14 Gualaquiza, Oe4-177 Av. La Prensa Telf.: 396-0900
Novacero15 Panamericana Sur Km 14 ½. Sector Telf.: 398-1900
Parque Industrial Turubamba
Tabla 2.15 PROVEEDORES DE PERFILES ESTRUCTURALES EN QUITO

11
http://www.acerocomercial.com/164-Quito.html
12
http://www.proacero.ec/
13
http://www.aceroscenter.com.ec/
14
http://www.dipacmanta.com/acercade.php
15
http://www.novacero.com/
 62

2.6.4 CONEXIONES

2.6.4.1 Conexiones apernadas

Son conexiones que utilizan pernos para la sujeción de elementos de una
estructura tal como: columnas, vigas primarias, vigas secundarias.

Ventajas

 Rapidez en montaje.
 Facilidad en reemplazo de piezas.
 No es necesario tener personal calificado.
 Facilidad de inspección.

Desventajas

 Mayor precisión en su diseño y construcción.

 Mayor trabajo en taller.
 Es necesario soldar placas paralelas para la colocación de los pernos.

2.6.4.2 Conexiones soldadas.

Son conexiones que utilizan procesos de soldadura para unir los miembros de
una estructura metálica.

Ventajas.

 Mayor versatilidad en el montaje.

 Menor tiempo de trabajo en taller.
 Menor precisión en su detalle.

Desventajas

 Necesario tener personal calificado.

 Mayor dificultad en inspección.
 Mayor presencia de defectos en las conexiones.

2.6.4.3 Criterios de evaluación.

 Resistencia: es la rigidez que presenta cada conexión bajo la aplicación de
cargas presentes en una estructura metálica.
 Costo: depende del material y del personal aplicado en cada conexión.
 63

 Versatilidad de montaje: es la facilidad para adaptarse a distintos cambios

en el diseño.
 Tiempo: es el tiempo empleado en la unión de conexiones.

Criterio Resistencia Costo Versatilidad Tiempo ∑+1 Ponderación

Resistencia - 1 1 1 4 0.4
Costo 0 - 0 0.5 1.5 0.15
Versatilidad 0 1 - 1 3 0.3
Tiempo 0 0.5 0 - 1.5 0.15
TOTAL 10 1
Resumen: resistencia > versatilidad > costo > tiempo
Tabla 2.16 Evaluación de los criterios para conexiones.

Resistencia Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 0.5 1.5 0.5

Alternativa II 0.5 - 1.5 0.5
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II = Alternativa I
Tabla 2.17 Evaluación de las alternativas con respecto a la resistencia.

Costo Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 0.5 1.5 0.5

Alternativa II 0.5 - 1.5 0.5
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II = Alternativa I
Tabla 2.18 Evaluación de las alternativas con respecto al costo.

Versatilidad Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 0 1 0.33
Alternativa II 1 - 2 0.66
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II > Alternativa I
Tabla 2.19 Evaluación de las alternativas con respecto a la versatilidad.
 64

Tiempo Alternativa I Alternativa II ∑+1 Ponderación

Alternativa I - 0.5 1.5 0.5

Alternativa II 0.5 - 1.5 0.5
TOTAL 3 1
Resumen: Alternativa II = Alternativa I
Tabla 2.20 Evaluación de las alternativas con respecto al tiempo.
Alternativa Resistencia Costo Disponibilidad Peso ∑ Prioridad
I 0.4*0.5 0.15*0.5 0.3*0.33 0.15*0.5 0.449 1
II 0.4*0.5 0.15*0.5 0.3*0.66 0.15*0.5 0.548 2
Tabla 2.21 Prioridades para cada solución.
2.6.4.1 Conclusión de la tabla de ponderación para conexiones.
Según la tabla de prioridades, la Alternativa II (conexiones soldadas) es la más
conveniente ya que tiene una mayor versatilidad, la cual es determinante en
montajes en campo.
 65

CAPÍTULO 3

FACTIBILIDAD

3.1. CÁLCULO Y DISEÑO DE LA ESTRUCTURA DE ACERO

Este capítulo abordará el diseño de la estructura de acero, sus dimensiones
partiendo de los planos arquitectónicos, diseño de columnas y vigas y diseño de
las conexiones soldadas.

3.1.1. DIMENSIONES GENERALES PARA EL DISEÑO

Como se mencionó anteriormente para diseñar una estructura en acero se debe
partir de los planos arquitectónicos ya que estos dan la forma general que tendrá
el edificio, en nuestro caso una casa de dos plantas con proyección a un tercer
piso (Ver Anexo A) con esta premisa general de diseño se determinará el número
de vigas, columnas y viguetas necesarias a diseñar Ilustración 3.1.

Ilustración 3.1 MEDIDAS DE LA ESTRUCTURA DE ACERO

 66

La estructura expuesta en la Ilustración 3.1 muestra las siguientes características:

Se presenta el marco rígido de mayor longitud con 5 claros, los tres primeros
claros espaciados 3,25 metros y los dos siguientes claros de 3,95 y 3 metros
respectivamente y 2 niveles con una altura de nivel de 2,8 y 2,3 metros.

Se presenta el marco rígido de menor longitud con 2 claros espaciados 2,95 y

3,45 metros cada uno.

La estructura estará conformada de 17 columnas, 55 vigas principales y 72 vigas

secundarias o viguetas.

Para mayor detalle se debe ver el plano estructural (Ver Anexo B).

Para el desarrollo de esta tesis se usara el programa para diseño estructural

ETAB’S 2013 ya que este programa nos brinda todas las cargas a las cuales está
sometida la estructura de acero.

3.1.2. CARGAS ACTUANTES

Las cargas que actúan en esta estructura son cargas muertas (estáticas) y cargas
vivas (dinámicas).

3.1.3. CARGA MUERTA

Las cargas muertas (estática) son aquellas cargas que no varían a través del
tiempo es decir se mantienen constantes. La carga estática se establece de
acuerdo a la NORMA ECUATORIANA DE LA CONSTRUCCIÓN 2014 (NEC-14)-
CARGAS (NO SÍSMICAS) tal como se presenta en la siguiente tabla:
 67

COMPONENTE CARGA (kN/m2) CARGA (kN/m)

Baldosa de cerámica, con mortero de 0.2 NEC 4.1
cemento: por cada cm, de espesor TABLA 8
Contrapiso de hormigón simple, por cada 0.22 NEC 4.1
cm de espesor TABLA 8
Cielorrasos y cubiertas (de yeso) 0.2 NEC 4.1
TABLA 8
Paredes de bloque y cemento 2.35 ASCE 7-05
Tabla C3-1
Peso propio de la estructura Dato obtenido del
programa ETABS
Tabla 3.1 DESCRIPCIÓN DE CARGA MUERTA, FUENTE: NEC-CARGAS (NO
SÍSMICAS Apéndice 4, ASCE 7-05 Tabla C3-1.
La carga muerta de paredes se define de acuerdo a la Tabla C3-1 de la ASCE
con una densidad de 16.49 kN/m³ con un espesor de pared de 152 mm, ya que es
el ancho de bloque a utilizar y con una carga de pared de 2.35 kN/m.

3.1.3.1. Carga total de losas

El sistema de losa estará formado por un panel deck, malla electrosoldada,
hormigón y conectores a cortante tal como se muestra en la Ilustración 3.2 En los
planos estructurales se puede observar el detalle de corte de loseta con un
espesor de 10 cm Anexo B. Para el cálculo de la carga total de losas es necesario
saber el área total que conforma las mismas pudiendo observar este dato en
plano arquitectónico del Anexo A.
 68

Ilustración 3.2 DETALLE DEL DECK

Carga del contrapiso = 0.22 kN/m2 por cada cm. Tabla 3.1

Carga del contrapiso en 6 cm = 1.32 kN/m2

Área total de cada planta = 95.13 m2

Área total de las 3 plantas = 95.13*3=285.39 m2

CARGA TOTAL DE LOSAS = Carga de la losa en 6 cm * Área total de las 3

plantas

CARGA TOTAL DE LOSAS = 1.32*279 = 376.71 kN

3.1.3.2. Carga total de cielorrasos y cubiertas

El sistema de cielorrasos estará formado por placas de yeso, se fabrican con sus
cuatro bordes rectos y en dos medidas según la modulación elegida para el
cielorraso. Para el cálculo de la carga total de cielorrasos y cubiertas es necesario
saber el área total que conforma las mismas pudiendo observar este dato en
plano arquitectónico del Anexo A.
 69

Carga de cielorrasos y cubiertas = 0.2 kN/m2, Tabla 3.1

Área total de cada planta = 95.13 m2

Área total de las 3 plantas = 285.39m2

CARGA TOTAL DE CIELORRASOS Y CUBIERTAS = Carga de cielorrasos y

cubiertas * Área total de las 3 plantas

CARGA TOTAL DE CIELORRASOS Y CUBIERTAS = 57.1 kN

3.1.3.3. Carga total de paredes

Las paredes estarán conformadas por bloque estructural de 152 mm de espesor y
una densidad de 16.49 kN/m³. Para el cálculo de la carga total de paredes se
debe conocer la medida de cada pared que se construirá en la estructura
pudiendo obtener este dato del plano arquitectónico del Anexo A

Carga de paredes de bloque y cemento = 2.35 kN/m

Longitud total de paredes de cada planta = 86.9 m

Longitud total de paredes de 2 plantas = 173.8 m

CARGA TOTAL DE PAREDES = Carga de paredes de bloque y cemento *

Longitud total de paredes de 2 plantas

CARGA TOTAL DE PAREDES = 408.43 kN

3.1.4. CARGA VIVA

Las cargas vivas (dinámicas) son aquellas que varían con el tiempo ese decir no
son constantes y se establecen de acuerdo a la NEC-CARGAS (NO SÍSMICAS)
tal como se presenta a continuación.
 70

USO U OCUPACIÓN CARGA (kN/m2)

Residencias (unifamiliares y bifamiliares) 2 NEC 4.2 TABLA 9
Carga de lluvia 0.29* ASCE SECCIÓN 8-3
Carga de granizo 1 NEC 3.2.5
Tabla 3.2 DESCRIPCIÓN DE MÍNIMA CARGA VIVA, FUENTE: NEC-CARGAS
(NO SÍSMICAS) Apéndice 4, ASCE sección 8-3
*Para la carga de lluvia se utilizó la ecuación 8-1 de la norma ASCE sección 8-3
para una profundidad ds = 20 mm y dh = 10mm.

R  0 , 0098 ( ds  dh ) Ecuación 3.1

3.1.5. CARGA DE VIENTO16

a) Velocidad instantánea máxima del viento

La velocidad de diseño para viento hasta 10 m de altura será la adecuada a la

velocidad máxima para la zona de ubicación de la edificación, pero no será
menor a 21 m/s (75 km/h).

b) Velocidad corregida del viento

La velocidad instantánea máxima del viento se multiplicara por un coeficiente

de corrección σ que depende de la altura y las características topográficas y/o
de edificación del entorno (nivel de exposición al viento) de acuerdo con la
Tabla 3.3.

Vb  V  Ecuación 3.2

Donde:

Vb: Velocidad corregida del viento, m/s

V: Velocidad instantánea máxima del viento en m/s, registrada a 10 m de

altura sobre el terreno; para la ciudad de Quito V = 85 mph o 32 m/s;

σ: Coeficiente de corrección de la Tabla 4.4; Categoría B; h=10 m; σ = 0.9

Vb = 28.8 m/s o 64.42 mph

16
NEC-CARGAS NO SÍSMICAS, 2014, pp14, sección 3.2.4
 71

Las características topográficas se reparten en 3 categorías:

-Categoría A (sin obstrucción): edificios frente al mar, zonas rurales o espacios

abiertos sin obstáculos topográficos.

-Categoría B (obstrucción baja): edificios en zonas suburbanas con edificación

de baja altura, promedio hasta 10m.

-Categoría C (zona edificada): zonas urbanas con edificios de altura.

Altura (m) Sin obstrucción Obstrucción baja Zona edificada

(Categoría A) (Categoría B) (Categoría C)
5 0,91 0,86 0,8
10 1 0,9 0,8
20 1,06 0,97 0,88
40 1,14 1,03 0,96
80 1,21 1,14 1,06
150 1,28 1,22 1,15
Tabla 3.3 COEFICIENTE DE CORRECCIÓN σ
c) Cálculo de la presión del viento

Se considera que la acción del viento actúa como presión sobre los elementos
de fachada. Para determinar la resistencia del elemento frente al empuje del
viento, se establece una presión de cálculo P, cuyo valor se determinará
mediante la siguiente expresión:

P  1 / 2  Vb c e c f
2
Ecuación 3.3

Donde:

P: Presión de cálculo expresada, Pa (N/m²);

ρ: Densidad del aire expresada, kg/m3: (En general, se puede adoptar 1.25
kg/m3);

ce: Coeficiente de entorno/altura; ce = 2.0;

cf: Coeficiente de forma; cf = 0.8;

P = 830 N/m2 o 0.83 kN/m2

 72

d) Factor de forma cf

Determinación de cf

Se determinara cf de acuerdo con la tabla siguiente:

Tabla 3.4 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE FORMA cf

NOTA:

-El signo positivo (+) indica presión

-El signo negativo (-) indica succión

Determinación simplificada de cf

Para contener en forma sencilla todas las posibilidades, se podrá utilizar los
siguientes valores para determinar el coeficiente cf:
 73

Tabla 3.5 DETERMINACIÓN SIMPLIFICADA DEL FACTOR DE FORMA cf

NORMA ECUATORIANA DE LA CONSTRUCCIÓN (NEC)-CARGAS (NO

SÍSMICAS) 3.2.4 diciembre 2014

El coeficiente de entorno ce, variable con la altura del punto considerado, en

función del grado de aspereza del entorno donde se encuentra ubicada la
construcción. En edificios urbanos de hasta 8 plantas puede tomarse un valor
constante, independiente de la altura, de 2.0.

3.1.6. CARGA DE SISMO

Para la carga de sismo se toma como referencia la NORMA ECUATORIANA DE
LA CONSTRUCCIÓN 2014 (NEC-14)-CARGAS SÍSMICAS
3.1.6.1. Zonas sísmicas y factor de zona Z
Aceleración máxima en roca esperada para el sismo de diseño, expresada como
fracción de la aceleración de la gravedad g; z = 0.4 g para la ubicación de la
ciudad de Quito; NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 3.1.1, Figura 1.
 74

3.1.6.2. Perfil de suelo

Para un suelo rígido donde se construirá la estructura corresponde a un perfil de
suelo tipo D; NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 3.2.1, Tabla 2.

3.1.6.3. Coeficientes de amplificación dinámica de perfiles de suelo

Una vez obtenido el factor de zona Z y el tipo de perfil de suelo, se obtiene los
coeficientes de amplificación dinámica Fa, Fd, Fs; NEC-CARGAS SÍSMICAS
sección 3.2.2, Tabla 3, Tabla 4, Tabla 5 respectivamente.

Fa = 1.2 es el coeficiente que amplifica las ordenadas del espectro de

respuesta elástico de aceleraciones para diseño en roca.

Fd = 1.4 es el coeficiente que amplifica las ordenadas del espectro de

respuesta elástico de desplazamientos para diseño en roca.

Fs = 1.5 considera el comportamiento no lineal de los suelos.

3.1.6.4. Coeficiente de importancia de la estructura

La finalidad del coeficiente de importancia es aumentar la resistencia de la
edificación frente a un sismo y dependiendo de la importancia de operación del
edificio tiene valores tabulados. En nuestro caso por tratarse de uso para una
familia el coeficiente de importancia I = 1; NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 4.1,
Tabla 1.

3.1.6.5. Coeficientes de configuración estructural

Los coeficientes de configuración estructural incrementan el valor del cortante de
diseño, con la intención de proveer de mayor resistencia a la estructura, pero no
evita el posible comportamiento sísmico deficiente de la edificación. Para nuestro
caso se determinó un ØP = 1y ØE = 1, NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 5.3.1.

La irregularidad penalizada en planta (ØP), se debe a una discontinuidad de

sistema de piso. Y la irregularidad penalizada en elevación (ØE), se debe a una
irregularidad geométrica.
 75

3.1.6.6. Período de vibración

Para estructuras de edificación, el valor de período de vibración T, se determinó
usando la Ecuación 3.4, NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 6.3.3.


Ta  Cth n
Ecuación 3.4

Donde:
hn: Es la altura del edificio en metros desde la base; hn = 10 m.
Ct: Coeficiente que depende del tipo de edificio; Ct = 0.073 y α = 0.75; NEC-
CARGAS SÍSMICAS sección 6.3.3

Ta = 0.41 s

3.1.6.7. Determinación del espectro de diseño

Los límites para el período de vibración (T O, TC y TL), se determinó en base a la
norma NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 3.3.1.

Fd
To  0 . 1 Fs Ecuación 3.5
Fa

Fd
T C  0 . 55 Fs Ecuación 3.6
Fa

T L  2 . 4 Fd Ecuación 3.7

TO = 0.18 s

TC = 0.96 s

TL = 3.36 s
 76

Ilustración 3.3 ESPECTRO SÍSMICO ELÁSTICO DE ACELERACIONES

Como se observa en la Ilustración 3.3, el espectro de respuesta elástica de
aceleraciones obedece la ecuación 3.8.

Sa   zFa Ecuación 3.8

Donde:

η: Razón entre la aceleración espectral Sa (T = 0.1 s) y el PGA para el periodo de

retorno seleccionado; η = 2.48 para provincias de la Sierra; NEC-CARGAS
SÍSMICAS sección 3.3.1

Sa = 1.19

3.1.6.8. Cálculo del cortante basal de diseño

El cortante basal sísmico, Va, 2 se determinara acorde con la ecuación 3.9; NEC-
CARGAS SÍSMICAS de la sección 6.3.2.

ISa ( Ta )
Va  W Ecuación 3.9
R P E
 77

Donde:

Sa (Ta): Espectro de diseño en aceleración; Sa = 1.19; NEC-CARGAS SÍSMICAS

sección 3.3.1

ØP y ØE: Coeficientes de configuración en planta y elevación; ØP = 1 y ØE = 1;

NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 5.3.1

I: Coeficiente de importancia; I = 1; NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 4.1, Tabla

6

R: Factor de reducción de resistencia sísmica; R = 6 por ser pórtico de acero

laminado en caliente; NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 6.3.4, Tabla 13

V: Cortante basal total de diseño

Ta: Periodo de vibración; Ta = 0.41 s; NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 6.3.2

W: Carga sísmica reactiva; NEC-CARGAS SÍSMICAS sección 6.1.7

Donde:

W  D  0 . 25 Li Ecuación 3.10

D: Carga muerta total de la estructura; D = CARGA TOTAL DE LOSAS +

CARGA TOTAL DE CIELORRASOS Y CUBIERTAS + CARGA
TOTAL PAREDES DE + Peso propio de la estructura

D  376 . 71  57 . 1  408 . 43  90 . 27  932 . 51 kN

Li: Carga viva del piso i

Li  570 . 78 kN

W  932 . 51  0 . 25 * 570 . 78  1075 . 21 kN

1 * 1 . 19
Va  * 1075 . 21
6 *1*1

Va  213 , 25 kN
 78

3.1.6.9. Distribución vertical de fuerzas laterales

Las fuerzas laterales de la estructura deben aplicarse en cada nivel, siendo estas,
función del área total y de la distribución de masa de cada uno de los niveles, en
la Tabla 3.7 se detalla la distribución de fuerzas laterales por piso. El cálculo de
las fuerzas laterales totales será de acuerdo con la siguiente expresión.

Wihi
Fi  Va Ecuación 3.11
 Wihi

Donde:

Fi: Fuerza lateral en el nivel i.

Wi: Peso asignado a cada nivel de la estructura.

hi: Altura de cada piso.

NIVEL CARGA MUERTA CARGA VIVA CARGA DE CADA

Di (kN) Li (kN) PISO Wi (kN)
3 378.91 190.26 426.48
2 378.91 190.26 426.48
1 174.69 190.26 222.26
TOTAL 932.51 570.78 1075.21
Tabla 3.6 DISTRIBUCIÓN DE CARGA MUERTA EN CADA PISO

NIVEL Wi ALTURA Wi * hi CORTANTE Fi (kN)

hi (m) BASAL V (kN)
3 426.48 7.8 3326.54 213.25 114.25
2 426.48 5.3 2260.34 213.25 77.63
1 222.26 2.8 622.33 213.25 21.37
TOTAL 1075.21 ----- 6209.21 --------- ---------
Tabla 3.7 DISTRIBUCIÓN DEL CORTE BASAL
 79

3.2. ANÁLISIS ESTRUCTURAL

Para el análisis estructural y simulación de esfuerzos de este proyecto de
titulación se utilizará el ETABs 2013, software especialista en el estudio
estructural de edificaciones.

3.2.1. DEFINICIÓN GEOMÉTRICA DEL PROYECTO

La definición geométrica del proyecto está definida por los planos arquitectónicos
(Ver Anexo A)

1. Se selecciona un nuevo modelo y se define el sistema de unidades

a utilizar (Sistema Internacional).

Ilustración 3.4 CREACIÓN DE NUEVO MODELO.

 80

2. Se define las coordenadas geométricas del proyecto, establecidas en el

plano estructural.

Ilustración 3.5 EDICIÓN DEL MALLADO BASE.

Ilustración 3.6 INGRESO DE COORDENADAS

 81

3. Se define los materiales estructurales a utilizar.

Ilustración 3.7 DEFINICIÓN DE MATERIALES.

Ilustración 3.8 SELECCIÓN DE NUEVO MATERIAL.

 82

Ilustración 3.9 DEFINICIÓN DEL ACERO A-36

El acero A-36 es el material base a utilizar para el diseño de columnas, vigas y
viguetas.

Ilustración 3.10 DEFINICIÓN DEL ACERO A653

 83

El acero ASTM A653 grado 33 se utiliza como material base para el contrapiso o
novalosa.

Ilustración 3.11 DEFINICIÓN CONCRETO f`=210 kgf/cm2

El concreto definido en la ilustración es un concreto utilizado por Kubiec en sus
tablas de diseño para losas, cuyo proveedor es la Hormigonera Methorm con un
valor de 92 usd/m3 que incluye material, compactadora, bomba de concreto y
aditivos acelerantes (Ver Anexo C).

4. Se define la losa a utilizar cuyo espesor es de 6cm y concreto de 210

kgf/cm2.
 84

Ilustración 3.12 DEFINICIÓN DE LA PLACA COLABORANTE

Ilustración 3.13 DIMENSIONES DE LA PLACA COLABORANTE

5. Se define las propiedades del tipo de piso colaborante según tablas de
diseño de Kubiec (Ver Anexo D), que es una lámina de acero con
recubrimiento Galvanizado Zinc Grado 90 cuyo espesor es de 0.65 mm,
hormigón f`c=210 kgf/cm2, malla electrosoldada. Se utilizará espesor de
concreto de 6 cm con una separación entre apoyos de 1.6m que admite
una carga viva sobreimpuesta de 2252 kg/m2.
 85

6. Se puntualiza los distintos tipos de carga que van actuar en el presente

proyecto, como son: muerta, viva piso, viva techo, viento en x, sismo en x
e y.

Ilustración 3.14 DEFINICIÓN DE LOS TIPOS DE CARGAS EXISTENTES.

Ilustración 3.15 DEFINICIÓN DE LA CARGA DE VIENTO.

 86

Ilustración 3.16 DEFINICIÓN DE LA CARGA SÍSMICA EN EL EJE x.

Ilustración 3.17 DEFINICIÓN DE LA CARGA SÍSMICA EN EL EJE y.

 87

7. Se define el peso sísmico en concordancia con el artículo 16.3 de la

NTE E 030 que presenta.

El presente proyecto tendrá uso de vivienda familiar, entonces, de acuerdo con la

tabla Nº3 de la NTE E 030 de Diseño Sismoresistente, la categoría de edificación
que le corresponde es de tipo B. Con lo anterior se debe usar el ítem b del artículo
16.3
 88

Ilustración 3.18 DEFINICIÓN DEL PESO SÍSMICO EFECTIVO

8. Definimos las combinaciones de carga según lo mencionado
anteriormente.

Ilustración 3.19 COMBINACIÓN 1

 89

Ilustración 3.20 COMBINACIÓN 2

Ilustración 3.21 COMBINACIÓN 3

 90

Ilustración 3.22 COMBINACIÓN 4

Ilustración 3.23 COMBINACIÓN 5 SISMO EN x

 91

Ilustración 3.24 COMBINACIÓN 5 SISMO EN y

Ilustración 3.25 COMBINACIÓN 6

 92

Ilustración 3.26 COMBINACIÓN 7 SISMO EN x

Ilustración 3.27 COMBINACIÓN 7 SISMO EN y

Luego de definir los parámetros necesarios se procede a asignar las condiciones
para el diseño.

Asignación de cargas vivas y muertas para los pisos: se tomará en cuenta que
son de 6 cm de hormigón simple, 1 cm de baldosa y tendrán cielorraso.
 93

Se selecciona los pisos que van a tener esas características y asignamos las
cargas muertas siendo para hormigón simple 0.22 kN/m2, 0.2 kN/m2 de baldosa y
0.2 kN/m2 de cielorraso, datos especificados en la Tabla 3.1.

Para cargas vivas de los pisos se asignará el valor de 2 kN/m2 valor detallado en
la Tabla 3.2.

Ilustración 3.28 ASIGNACIÓN DE CARGA VIVA EN PISOS.

Ilustración 3.29 ASIGNACIÓN DE CARGA MUERTA EN PISOS.

 94

Se asignan cargas vivas y muertas para el techo: se tomará en cuenta que tiene 5
cm de hormigón simple, y soporta el cielorraso.

Se selecciona el techo y se asigna las cargas muertas siendo para hormigón

simple 0.22 kN/m2, y 0.2 kN/m2 de cielorraso, datos especificados en la Tabla 3.1.

Para cargas muertas del techo se asignará el valor de 1 kN/m2 por lluvia y 0.29
kN/m2 por granizo o ceniza, valores detallado en la Tabla 3.2.

Ilustración 3.30 ASIGNACIÓN DE CARGA VIVA PARA EL TECHO.

 95

Ilustración 3.31 ASIGNACIÓN DE CARGA MUERTA PARA EL TECHO.

Se asignará carga muerta por paredes en los sectores donde existan paredes (ver
plano del proyecto).

Ilustración 3.32 CARGA DISTRIBUIDA DE PAREDES.

Diafragmas.- son elementos horizontales que actúan distribuyendo las fuerzas
laterales entre elementos resistentes verticales. Un diafragma es un sistema
estructural que amarra los muros dela estructura de manera que actúan como un
conjunto.
 96

El diafragma, debido a la rigidez que tiene en su propio plano distribuye las

fuerzas sísmicas entre los diferentes muros o pisos, haciendo que el muro trabaje
únicamente en su dirección longitudinal.

Se asignarán los diafragmas en los pisos y techo.

Ilustración 3.33 DEFINICIÓN DEL DIAFRAGMA.

 97

Ilustración 3.34 ASIGNACIÓN DE DIAFRAGMA.

Se precisa el origen de masa que permitirá calcular la carga sísmica definida por
el peso total de la edificación (carga muerta).
 98

Ilustración 3.35 DEFINICIÓN DEL ORIGEN DE MASA.

Se procede a asignar un factor de rigidización para todos los elementos frame, el
presente proyecto que se trata de una estructura de acero este factor será cero, lo
que implica que el programa calculará la rigidez de la viga considerando la
longitud total entre ejes.
 99

Ilustración 3.36 ASIGNACIÓN FACTOR DE RIGIDIZACIÓN.

Se asigna el mallado de los elementos y pisos que conforman la edificación.

Ilustración 3.37 MALLADO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS.

 100

Ilustración 3.38 MALLADO DEL PISO.

Se asigna la restricción de borde automático para pisos y paredes.

Ilustración 3.39 RESTRICCIÓN DE BORDE PARA PAREDES Y PISOS.

 101

Una vez realizado lo anterior se revisa y simula el modelo. Se verifica que todos
los elementos cumplan las cargas combinadas, se observa la estructura con
colores los cuales significan en rojo peligro elemento no cumple y en turquesa
elemento sobre dimensionado.

Para el presente proyecto se aprecia que cumplen satisfactoriamente los

elementos mecánicos sometidos a las cargas combinadas, sin embargo se puede
observar que existe un desplazamiento para la carga de sismo demasiado grande
en la parte superior de la estructura que es aproximadamente de 40 mm tanto en
el eje x e y, por lo tanto se procede a colocar arriostramientos en la parte central
de la estructura con lo cual ser reduce el desplazamiento aproximadamente a 15
mm es decir un 70% menos.

3.3. MIEMBROS CARGADOS AXIALMENTE A COMPRESIÓN

Los típicos elementos que están cargados axialmente a compresión son las
columnas, existen otros elementos que también trabajan de la misma manera
como: las cuerdas superiores de armaduras, elementos de arriostramiento, los
patines de compresión de vigas laminadas y armadas, y los elementos sujetos a
cargas de flexión y compresión.

Las columnas son elementos verticales rectos cuyas longitudes son

considerablemente mayores que sus anchos.

Existen tres maneras en las cuales las columnas cargadas axialmente pueden
fallar y son:17

a) El pandeo flexionante; Llamado también pandeo de Euler, los miembros

están sometidos a flexión cuando se vuelven inestables.
b) El pandeo local; Ocurre cuando alguna parte o partes de la sección
transversal de una columna son tan delgadas que se pandean localmente
en compresión antes que los otros modos de pandeo puedan ocurrir.
c) Pandeo torsionante; Puede ocurrir en columnas que tienen ciertas
configuraciones en su sección transversal.

17
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp126
 102

La tendencia a pandearse que presente una columna depende de la relación de

entre su longitud y el área de su sección transversal, en este sentido mientras
más larga sea una columna para una misma sección, mayor será su tendencia a
pandearse y menor será la carga que pueda soportar.

La tendencia de un elemento a pandearse se lo mide por medio de su relación de

esbeltez que es igual a la razón entre la longitud del elemento y su radio mínimo
de giro. También existen otros factores que influyen en la tendencia al pandeo,
como son; tipo de conexión en los extremos, excentricidad de la carga,
imperfecciones en el material de la columna, torceduras iniciales en la columna,
esfuerzos residuales de fabricación, etc.

Relación de esbeltez  L/r Ecuación 3.12

Donde:

L: Longitud de la columna

r: radio de giro mínimo

Las columnas son elementos que transmiten las cargas que se aplican en su
parte superior a través de su sección transversal hacia otros elementos de la
estructura mediante sus conexiones. En condiciones ideales la carga se aplicaría
uniformemente sobre la columna, coincidiendo el centro de gravedad de las
cargas con el centro geométrico de la sección de la columna, además de que el
material de la columna no presente imperfecciones y sea totalmente homogéneo,
y que la columna sea perfectamente recta, todas estas condiciones en la vida
real es imposible de recrearlas por limitaciones técnicas, imperfecciones de las
dimensiones transversales, esfuerzos residuales y de montaje, entre otras.

Las cargas que se encuentran centradas en la columna se las denomina cargas

axiales. Las cargas muertas pueden ser axiales en las columnas interiores de una
edificación pero las cargas vivas nunca lo son.

Una columna que se coloca en su lugar y tiene una ligera flexión puede tener
momentos flexionantes significativos iguales a la carga de la columna multiplicada
por la deflexión lateral inicial.
 103

La máxima desviación permitida en columnas es L/1000, donde L es la distancia

entre puntos soportados lateralmente.18

En una columna que inicialmente se encuentra flexionada las cargas de

compresión tenderán a incrementar dicha flexión.

3.3.1 ESFUERZOS RESIDUALES

Los esfuerzos residuales son de gran influencia en columnas con relación de
esbeltez de 40 a 120, la causa principal de estos esfuerzos son el enfriamiento
desigual en los perfiles después de haber sido laminados en caliente, los
esfuerzos que se generan varían entre 10 y 20 ksi (69 a 138 MPa). Una columna
con esfuerzos residuales se comportará como si tuviese una sección transversal
más pequeña.

Otra causa de esfuerzos residuales en las columnas es la soldadura que se utiliza

para unir las mismas con las vigas, los esfuerzos residuales se presentan en las
zonas cercanas a la soldadura, llegando en ocasiones estos esfuerzos a valor del
esfuerzo de fluencia.

Los perfiles que son armados con soldadura presentan esfuerzos residuales
mayores que los perfiles que son conformados en caliente.

3.3.2 ECUACIÓN DE EULER

La carga P con la cual una columna se pandea se la calcula mediante la siguiente
expresión:

 EI
2

P  2
Ecuación 3.13
L

Donde

P: Carga de pandeo, klb

L: Longitud de la columna, pulg

E: Modulo de elasticidad del acero, klb/pulg2 o ksi

I: Inercia de la columna, pulg4

18
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-470
 104

Esta expresión se la escribe de otra forma donde se puede encontrar la relación

de esbeltez L/r, como r = √ , despejando la inercia, se tiene I = Ar2, y
reemplazando se obtiene la siguiente expresión.

 E
2
P
 2
 Fe Ecuación 3.14
A (L / r)

Donde

Fe: Esfuerzo de Euler, ksi

A: Área de la sección transversal de la columna, pulg2

Esta es la ecuación elástica de Euler Fe, si el valor obtenido para una columna en
particular excede el valor del límite proporcional del acero esta expresión no se
puede aplicar.

Esta ecuación sólo resulta útil cuando sus condiciones de apoyo de sus extremos
se consideran cuidadosamente. Los resultados obtenidos de aplicar esta ecuación
son bastante parecidos a los resultados que se obtienen de columnas esbeltas,
con extremos articulados y cargados axialmente, es decir con condiciones ideales
que en la práctica casi nunca se encuentran. Las condiciones en los extremos que
se encuentra en mayor medida en el campo no pueden girar libremente porque se
encuentran atornillados, remachados o soldados a otros miembros.

Para corregir este problema en la ecuación de Euler con un buen resultado se

agrega un factor de longitud efectiva K.

3.3.3 RESTRICCIONES EN LOS EXTREMOS Y LONGITUD EFECTIVA

DE LA COLUMNA19
Las columnas con extremos apreciablemente restringidos soportan mucha mayor
carga que las columnas con extremos articulados.

La longitud efectiva de una columna es la distancia entre puntos de momento nulo

en la columna, o sea, la distancia entre sus puntos de inflexión. La longitud
efectiva se la denomina como KL donde K como se mencionó anteriormente es el

19
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp 187-192
 105

factor de longitud efectiva, los valores que tome K depende de las condiciones
restrictivas rotacionales de los extremos de la columna y la resistencia al
movimiento lateral de esta.

El factor K se determina encontrando una columna articulada con una longitud

equivalente que proporcione el mismo esfuerzo crítico.

Para condiciones de extremos en columnas diferentes habrá diferentes valores de

longitudes efectivas. Si una columna está articulada en sus dos extremos, su
longitud efectiva será es igual a su longitud real y K es igual a 1. Si los extremos
están perfectamente empotrados, sus puntos de inflexión (o puntos de momento
nulo) se localizan en los cuartos de la altura y la longitud efectiva es igual a L/2 y
K es igual a 0.5.

Entre menor sea la longitud efectiva de una columna, menor será el peligro de
que se pandee y mayor su capacidad de carga. Cuando se tiene una columna con
un extremo articulado y el otro empotrado el valor de K será igual a 0.7.

Generalmente los valores de K varían entre 0.5 y 1 pero se presentan condiciones

como el de un simple marco con la base de cada una de las columnas articulada y
el otro extremo puede rotar y moverse lateralmente (ladeo). Su longitud efectiva
excederá a su longitud real de la columna ya que la curva elástica tomará en
teoría la forma de una columna doblemente articulada de longitud doble y K será
igual a 2. A continuación se muestra una gráfica donde se puede apreciar lo
expuesto anteriormente.
 106

Ilustración 3.40 CASO DONDE EL VALOR DE K ES MAYOR QUE 120

Las columnas de acero estructural son elementos de marcos los cuales pueden o
no tener arriostramientos. Si un marco esta arriostrado la traslación de las juntas
está impedida por medio de las riostras, muros de cortante o el soporte lateral de
las estructuras adjuntas. Un marco sin arriostra no tiene ninguno de estos
soportes y depende de la rigidez de sus propios miembros para impedir el
pandeo. En general los valores de K para marcos arriostrados nunca pueden ser
mayores que 1, y para marcos sin arriostramiento estos valores siempre serán
mayores que 1.

A continuación se presenta una tabla con los valores de K para cada condición de
extremos en las columnas, con valores teóricos y valores recomendados para el
diseño.

20
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp 141
 107

Tabla 3.8 LONGITUDES EFECTIVAS DE COLUMNAS PARA DISTINTOS

EXTREMOS, FUENTE: AISC, TABLA C-2., pág. 2-18
La ecuación de Euler una vez introducido el factor de longitud efectiva, la cual se
utilizará para el diseño, queda de la siguiente manera.

 E
2
P
 2
 Fe Ecuación 3.15
A ( KL / r )

Cabe recalcar que la Ecuación 3.15 es válida sólo cuando los valores de Fe
son menores que el esfuerzo de fluencia Fy del acero.

Para marcos continuos las columnas están restringidas en sus extremos por sus
conexiones a varias vigas y las vigas mismas están conectadas a otras columnas
por lo que resultan también restringidas, para ello se debe usar un procedimiento
diferente y más exacto para calcular los valores de K.

La longitud efectiva de una columna es una participación de toda la estructura de

la cual esta forma parte. Los muros de mampostería proporcionan en la mayoría
de casos una resistencia suficiente para impedir el ladeo, pero en algunos casos
en los cuales donde estos muros son ligeros no proporcionan soporte para
impedir el ladeo, en estos edificios debe existir arriostramientos.
 108

El procedimiento para determinar el valor de K es utilizar tablas donde se

interpola entre valores idealizados, estos nomogramas se desarrollaron para
columnas arriostradas contra el ladeo y el otro para columnas sometidas a ladeo.

La resistencia a la rotación que se genera por las vigas que se unen a los
extremos de la columna depende de las rigideces rotacionales de esos miembros.
El momento necesario para producir una rotación unitaria en el extremo de un
miembro cuando está empotrado se denomina rigidez angular, y se lo calcula con
la expresión 4EI/L para un miembro homogéneo de sección transversal constante.

Ilustración 3.41 NOMOGRAMAS PARA DETERMINAR LONGITUDES

EFECTIVAS EN MARCOS CONTINUOS, FUENTE: AISC, pp 6-186
Donde:

Los subíndices A y B se refieren a los nudos en los dos extremos de la columna

considerada. G se define como:

  G 
 (I c / Lc )
 Ecuación 3.16
 (I v / Lv )
 109

En donde ∑ es la sumatoria de todos los miembros conectados rígidamente al

nudo (por ejemplo nudo A, B, C, etc.), y localizados en el plano de pandeo de la
columna considerada; Ic es el momento de inercia y Lc la longitud no soportada
lateralmente de la columna; Iv es el momento de inercia y Lv es la longitud no
soportada de la viga u otro miembro restrictivo; Ic e Iv se toman respecto a ejes
perpendiculares al plano de pandeo que se está considerando.

Para determinar el valor de K en una columna en específica se sigue los

siguientes pasos:

1. Seleccione el nomograma apropiado (ladeo impedido o ladeo no impedido).

2. Calcule G en cada extremo de la columna y designe los valores G A y GB
como se desee.
3. Dibuje una línea recta sobre el nomograma entre valores GA y GB y lea K
donde la línea corte a la escala K central.

Cabe recalcar algunos casos en cuanto al uso de los nomogramas:

1. Para columnas articuladas G es teóricamente infinito, como cuando una

columna está conectada a una zapata por medio de una articulación sin
fricción. Como en realidad tal conexión no existe, se recomienda que G se
tome igual a 10 cuando se usen tales soportes no rígidos.
2. Para conexiones rígidas de columnas a zapatas G teóricamente tiende a
cero, pero desde un punto de vista práctico se recomienda un valor de 1 ya
que ninguna conexión es perfectamente rígida.
3. Si una viga esta rígidamente unida a una columna, su rigidez I/L debe
multiplicarse por el factor apropiado dado en la Tabla 3.8, dependiendo de
la condición en el extremo alejado del miembro.

Tabla 3.9 FACTORES PARA MIEMBROS UNIDOS RÍGIDAMENTE

La resistencia que presenta una columna y la forma en la cual esta falla obedece
principalmente a su longitud efectiva. Por ejemplo una columna de acero muy
 110

corta y fuerte puede cargarse hasta la zona plástica del mismo donde el acero
fluye y producirse un endurecimiento por deformación.

Por el contrario al crecer la longitud efectiva de una columna su resistencia al

pandeo disminuye o en otras palabras el esfuerzo en el cual se producirá el
pandeo tendrá un valor menor. Al incrementarse la longitud efectiva y exceder un
cierto valor, el esfuerzo en el cual se producirá el pandeo será menor que el limite
proporcional del acero, en consecuencia las columnas en ese intervalo fallaran
elásticamente, es decir, su falla se produce antes de llegar a un esfuerzo que
iguale el valor del límite proporcional del acero, cabe recalcar que todo esto
ocurre independientemente del esfuerzo de fluencia del material.

En este caso no importa cuán alto sea el valor del esfuerzo de fluencia del
material, fallara inevitablemente si su longitud efectiva tiene un valor muy alto.

En resumen la carga a la cual fallara una columna es directamente proporcional a

su rigidez por flexión (EI) e inversamente proporcional a la longitud efectiva (KL),
mientras mayor sea su rigidez, mayor será la carga a la cual se produzca el
pandeo, todo esto independiente de su esfuerzo de fluencia.

3.3.4 ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COLUMNAS

El esfuerzo crítico de pandeo de una columna se designa por Fcr, este esfuerzo al
multiplicarle por el área de la sección transversal de dicha columna nos
proporciona la carga nominal, este valor de la carga nominal, es el valor máximo
de carga a la cual puede estar sometida una columna y no presentar falla por
pandeo.

En la AISC se introduce un factor c = 0.85 para disminuir el valor de la carga

nominal y por lo tanto disminuir la probabilidad de falla.21

La carga nominal de diseño de un elemento se presenta de la siguiente manera:

Pn  AgFcr Ecuación 3.17

Pd   c Pn  Pu  Pr Ecuación 3.18

21
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 2-22
 111

Donde:

Pn: Carga nominal de compresión de una columna, klb

Ag: Área de la sección transversal de la columna, pulg2

Fcr: Esfuerzo crítico, ksi

Pd: Carga de compresión de diseño, klb

c: Factor de carga de compresión (LRFD)

Pu, Pr: Carga requerida, es la máxima carga de compresión a la cual debe estar
sometida la columna, klb

La norma AISC establece una ecuación para pandeo elástico y otra ecuación para
pandeo inelástico. En estas dos ecuaciones se establece:

c  Fy Fe Ecuación 3.19

Donde

Fy: Esfuerzo de fluencia del material, ksi

Fe: Esfuerzo de Euler, ksi

Reemplazando Fe en la ecuación anterior obtenemos la siguiente expresión:

KL
c  Fy E Ecuación 3.20
r

Donde:

K: Factor de longitud efectiva de la columna

L: Longitud de la columna, pulg

r: Radio mínimo de giro, pulg

E: Módulo de elasticidad del acero, psi

Por lo tanto el esfuerzo de pandeo crítico, Fcr se establece:22

22
http://www.ahmsa.com/Acero/Complem/Manual_Construccion_2013/Capitulo_2d.pdf pp 18
 112

1. Rango de comportamiento inelástico.

Fy
KL E
Fcr  ( 0 . 628 Fe
) Fy para  c  1 .5 ó  4 . 71 Ecuación 3.21
r Fy

2. Rango de comportamiento elástico.

KL E
Fcr  0 . 877 Fe para  c  1 .5 ó  4 . 71 Ecuación 3.22
r Fy

La AISC establece que el diseño para miembros sometidos a compresión su

relación de esbeltez KL/r no sea mayor a 200.23

El diseño de columnas por medio de estas ecuaciones es un proceso de tanteos o

de aproximaciones sucesivas. El esfuerzo de diseño  c Fcr no se conoce hasta

que se ha seleccionado un perfil y viceversa. Una vez que se escoge una sección
de prueba, los valores r para esa sección pueden obtenerse y sustituirse en las
ecuaciones apropiadas para determinar la carga de compresión de diseño.

El diseñador, proyectista puede suponer un esfuerzo de diseño, dividir la carga

factorizada de la columna entre ese esfuerzo para obtener un área estimada,
seleccionar una sección, determinar su esfuerzo de diseño, multiplicar ese
esfuerzo por el área de sección transversal del perfil para obtener la carga
máxima que puede soportar el elemento y ver si el perfil seleccionado está
sobredimensionado o subdimensionado y si esos son los casos escoger otro
perfil.

3.3.5 ECUACIONES PARA EL DISEÑO POR ESFUERZOS

COMBINADOS DE CARGA AXIAL Y FLEXIÓN
Los elementos que están sometidos a esfuerzos de flexión y cargas axiales son
muy comunes en el campo. Las columnas de una estructura, casi siempre, deben
soportar momentos flexionantes, además de sus cargas axiales de compresión,
esto se debe a que es imposible centrar las cargas axiales en la columna. Si lo
anterior no basta las columnas pueden presentar defectos de fabricación que
ocasionan que se produzcan deflexiones laterales. La columnas se unen a las
vigas mediante ángulos que se colocan a los lados de las columnas, que generan

23
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-37
 113

cargas que se aplican excéntricamente y por lo tanto se producen momentos.

Otros factores como el viento, cargas horizontales, generan una flexión lateral en
las columnas.

Los momentos flexionantes en los miembros sujetos a tensión no son tan

peligrosos como en los miembros sujetos a compresión, debido a que las tensión
tiende a reducir el efecto que genera el momento flector, por el contrario en los
miembros sujetos a compresión el momento flector tiende a incrementar el la
deflexión que generan los mismos.

La combinación de cargas de compresión y momentos que provocan flexión en

vigas-columnas con una sección transversal simétrica simple y doble según la
AISC obedecen a las ecuaciones siguientes:24

Pu 8  M ux M uy  Pu
    1 para  0 .2 Ecuación 3.23
 c Pn 9   b M nx  b M ny   c Pn
 

Pu  M M uy  Pu
    1 para  0 .2 Ecuación 3.24
ux

2  c Pn   M nx  b M ny   c Pn
 b 

Donde

Pu: Carga requerida, es la máxima carga de compresión a la cual debe estar

sometida la columna, klb

cPn: Carga de compresión de diseño, klb

c: Factor de resistencia a la compresión, c=0.85

Pn: Carga nominal de compresión, klb

Mu: Momento requerido, es el momento máximo de flexión al cual debe estar

sometida la columna, klb-pulg ó klb-pie

b Mn: Momento de flexión de diseño, klb-pulg ó klb-pie

b: Factor de resistencia a la flexión, b=0.9

Mn: Mn=ZFy=Mp=Momento nominal, klb-pulg ó klb-pie

24
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 2-37
 114

3.3.6 MOMENTOS DE PRIMER Y SEGUNDO ORDEN PARA

MIEMBROS SOMETIDOS A COMPRESIÓN AXIAL Y FLEXIÓN
Una viga-columna que soporte un momento en toda su longitud y que no esté
soportada, la misma se desplazará tangentemente en el plano de flexión. Esto
genera un momento secundario o momento incrementado que creará una
deflexión lateral adicional aumentando el momento en la viga-columna y que será
igual a la carga de compresión Pu por el desplazamiento tangencial denominado
.

Cuando en un marco los extremos de las columnas pueden moverse lateralmente

entre sí, surgen otros momentos secundarios adicionales que se expresan así
Pu. Por lo tanto la resistencia que debe presentar una viga-columna debe ser
mayor o igual que la adición de estos momentos de primer y segundo orden.

En la norma AISC se establece:

1. Efectuar un análisis de segundo orden para determinar la resistencia por

carga máxima factorizada. Tomar en cuenta los efectos de la interacción de
cargas o combinaciones de cargas factorizadas actuando al mismo tiempo.
2. Hacer un análisis elástico de primer orden y amplificar los momentos
obtenidos por factores de amplificación B1 y B2.

La AISC establece la ecuación:25

Mu  B 1 M nt
 B2M lt
Ecuación 3.25

Donde

B1 y B2: Factores de amplificación, las ecuaciones para obtener estos factores se

determinaran a continuación

Mnt: Momento del elemento en un marco arriostrado

Mlt: Momento del elemento en un marco no arriostrado

25
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 2-14
 115

Ilustración 3.42 a) AMPLIFICACIÓN DEL MOMENTO DE UNA COLUMNA

ARRIOSTRADA CONTRA LADEO. b) COLUMNA EN UN MARCO NO
ARRIOSTRADO.
3.3.6.1 Factores de amplificación
Con el factor de amplificación B1 se considera la consecuencia de Pu para una
viga-columna si la misma está o no soportada contra el ladeo. El factor de
amplificación B2 considera los efectos de Pu en marcos sin soporte contra el
ladeo.

Hay que tomar en cuenta que cuando se calcula los factores de amplificación,
estos no pueden ser menores que 1. Si lo son se usa el valor de 1, puesto que
estos factores se introducen para aumentar los momentos generados y si se
obtiene valores menores que 1 se estaría disminuyendo su valor.

Cm
B1  1 Ecuación 3.26
Pu
1
Pe 1

Donde

 EI
2

Pe1: Carga de pandeo de Euler; Pe 1  2

, klb
( KL )

M1
Cm: Factor de modificación del momento; Cm  0 . 6  0 . 4 Ecuación 3.27
M 2

Donde

M1/M2: Relación del menor momento al mayor momento en los extremos de la

longitud sin soporte lateral en el plano de flexión que se está considerando.
 116

Se debe tomar en cuenta los signos de los momentos a la hora de

introducirlos en la ecuación, positivo si el momento tiene un sentido
antihorario y negativo si el momento tiene un sentido horario.

Existen dos categorías la para utilizar el valor de Cm:

Categoría 1: Para elementos que están impedidos de traslación en sus juntas y no

están sujetos a cargas transversales entre sus extremos.

Categoría 2: Para elementos sujetos a cargas transversales entre sus nudos y

que están soportados contra traslación de sus nudos. La AISC estipula que el
valor de Cm debe tomarse como sigue;

a) Para miembros con extremos restringidos, Cm=0.85

b) Para miembros con extremos no restringidos, Cm=1

1
B2  Ecuación 3.28
1
 Pu   oh 
 
H  L 

1
B2  Ecuación 3.29
1
 Pu
 Pe 2
Donde

∑Pu: Sumatoria de la carga requerida de todas las columnas en un piso, klb

oh: Deflexión lateral del piso en consideración, pulg

∑H: Sumatoria de las fuerzas horizontales que generan oh en el piso

considerado, klb

L: Altura del piso, pulg

 EI
2

∑Pe2: Sumatoria de cargas Pe 2  2

, klb
( KL )

Los valores de oh/L están entre 0.0015 y 0.003 para cargas de servicio y
0.004 para combinación de cargas.
 117

El factor de amplificación B2 es solo aplicable a momentos que se generan por

fuerzas que inducen ladeo y debe calcularse para un piso entero.

3.3.7 DISEÑO DE VIGAS COLUMNAS; ARRIOSTRADAS Y SIN

ARRIOSTRAR
Como se dijo anteriormente para el diseño de vigas-columna se recurre a
procedimientos de tanteo, prueba y error. Se escoge un perfil arbitrario y se lo
revisa con las ecuaciones planteadas de interacción. Si este perfil no satisface la
ecuación o está sobredimensionada, se escoge otra sección y se verifica otra vez
con la ecuación de interacción.

Para evitar todo esto procedimiento tedioso y largo que puede ocasionar el
cometer errores, existe un método que nos ayuda a escoger un perfil muy
aproximado al correcto desde el principio.

Este método que nos permite escoger perfiles o secciones que resistan
momentos y carga axial es el método de la carga axial equivalente o de la carga
axial efectiva. Este método consiste en reemplazar la carga axial (Pu) y el
momento flexionante (Mux y/o Muy) por una carga concéntrica ficticia, Pueq.

Todo esto se resume en la siguiente ecuación:26

Pueq  Pu  M ux
m  M uy
mu Ecuación 3.30

Donde

Pu: Carga requerida, klb

Mux: Momento requerido, es el momento máximo de flexión al cual debe estar

sometida la columna alrededor del eje que tenga una mayor inercia, klb-pie

Muy: Momento requerido, es el momento máximo de flexión al cual debe estar

sometida la columna alrededor del eje que tenga una menor inercia, klb-pie

m: Factor tomado de la Tabla 3.10

u: Factor tomado de tablas de los perfiles de la AISC

26
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 3-11,3-12
 118

Tabla 3.10 VALORES DE m

Cabe recalcar que el método de la carga axial equivalente es válido sólo cuando
el momento flexionante no es muy grande en comparación con la carga axial, si
es así este método brinda resultados económicos a la hora de escoger perfiles.

3.4. ELEMENTOS A FLEXIÓN (VIGAS)

3.4.1 TIPOS DE VIGAS

Las vigas son elementos que soportan cargas transversales. Existen muchos
tipos de vigas como:

1. Viguetas: Son vigas dispuestas para soportar los pisos y techos de

edificios.
2. Dinteles: Van sobre aberturas en muros de mampostería como puertas y
ventanas.
3. Vigas de fachada: Estas soportan cargas de paredes exteriores de
edificios.
4. Largueros de puente: Son vigas en los pisos de puentes que corren
paralelas a la superficie de rodamiento.
 119

3.4.2 PERFILES USADOS COMO VIGAS27

Los perfiles W resultan las secciones más económicamente aceptables al usarse
como vigas (perfiles W tienen un mayor porcentaje de acero concentrado en sus
patines, por ende mayores momentos de inercia) y han reemplazado casi por
completo a canales y secciones S. Los canales se usan a veces como largueros
cuando las cargas son pequeñas (tienen una resistencia a fuerzas laterales muy
pobre y requieren de soporte lateral) y en lugares donde se requieran patines
estrechos.

Perfiles S se utilizan en pocas ocasiones donde se requiere anchos de patines

estrechos, cuando existen fuerzas cortantes grandes o cuando se requiere de
mayores espesores de patín en la cercanía con el alma.

3.4.3 ESFUERZOS DE FLEXIÓN28

Bajo cargas de trabajo (y hasta iniciar la fluencia) la distribución de esfuerzos en
la sección transversal de una viga es lineal. En la Ilustración 3.43 se muestra que
varía de una máxima compresión en las fibras del extremo superior, cero en la
fibra neutral, o centroide, una máxima tensión en las fibras del extremo inferior.

La relación entre el momento y máximo esfuerzo de flexión (tensión o

compresión) en la sección transversal dada es:

M  Sfb Ecuación 3.31

Donde

M: Momento de flexión debido a las cargas aplicadas, klb-pulg

S: S = I/c, Modulo de sección, en la dirección de la flexión, pulg3

fb: Esfuerzo máximo de flexión, ksi

I: Momento de inercia de la sección transversal con respecto al eje perpendicular

a los momentos flexionantes, pulg4

27
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp 217
28
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 2-28
 120

c: Distancia desde el eje perpendicular a los momentos flexionantes hasta la fibra

más alejada de la sección transversal, pulg

Esta expresión es aplicable solamente cuando el máximo esfuerzo calculado

en la viga es menor que el límite elástico.

Similarmente al inicio de la fluencia, donde empiezan a fluir las fibras extremas de

la sección.

Mr  SFy Ecuación 3.32

Donde

Mr: Momento debido al esfuerzo de fluencia, klb-pulg

Fy: Esfuerzo de fluencia, ksi

Si el momento en una viga se incrementa más allá del momento de fluencia, las
fibras extremas que se encontraban previamente sometidas al esfuerzo de
fluencia se mantendrán bajo este mismo esfuerzo, pero en estado de fluencia y el
momento resistente adicional necesario lo proporcionarán las fibras más cercanas
al eje neutro. En la plastificación total de la sección transversal:

Mp  ZFy Ecuación 3.33

Donde

Mp: Momento plástico, klb-pulg

Z: Modulo plástico de la sección, en la dirección de la flexión, pulg3

Cuando la distribución de momentos llega a esta etapa de plastificación se dice

que se ha formado una articulación plástica porque no puede resistirse en esta
sección ningún momento adicional. Cualquier momento adicional aplicado en la
sección provocará una rotación en la viga con poco incremento del esfuerzo.

Debido a la presencia de esfuerzos residuales (cargas remanentes, como

consecuencia de operaciones de rolado) la Ecuación 3.33 debe ser modificada de
la siguiente manera:

Mr  Z ( Fy  Fr ) Ecuación 3.34
 121

Donde

Fr: Máximo esfuerzo residual de compresión Fr = 10 ksi para perfiles rolados, Fr:
16.5 ksi para perfiles soldados

Ilustración 3.43 DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EN LA SECCIÓN

TRANSVERSAL DE UNA VIGA
La relación del momento plástico Mp con el momento de fluencia My se denomina
Factor de forma. El valor del factor de forma en perfiles de sección rectangular es
1.5 y entre 1.1 y 1.2 para perfiles de secciones laminadas estándar.

3.4.4 DETERMINACIÓN DE COMPACTIBILIDAD DE UN PERFIL29 30

Características geométricas de la sección (laminadas en caliente tipo I ó W). Para
determinar si un perfil es compacto se debe utilizar las ecuaciones de la Tabla
B5.1 de la AISC.

Para patines de vigas laminadas I y canales en flexión:

bf 65
 Ecuación 3.35
tf Fy

Para almas en compresión por flexión:

h 640
 Ecuación 3.36
tw Fy

29
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-38, 6-39
30
Segui, Willian T., “Diseño de Estructuras de Acero con LRFD”, Memphis, International Thomson
Editores, 2da edición, 1999, pp 178.
 122

Donde

bf: Ancho del patín, pulg

tf: Espesor del patín, pulg

h: Peralte de la viga, pulg

tw: Espesor del alma, pulg

3.4.5 ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE VIGAS

El diseño de vigas no es tan estricto como el diseño de columnas visto en
numerales anteriores. El esfuerzo de diseño a flexión en vigas, determinado por el
estado límite de fluencia. Por lo que se establece las siguientes ecuaciones
tomados de las AISC.

Md   b Mn Ecuación 3.37

Mn  Mp  FyZx Ecuación 3.38

Donde

Md: Momento flexionante de diseño, klb-pulg

Mn: Momento flexionante nominal, klb-pulg

Mp: Momento flexionante plástico (Mp=FyZ≤1.5My para secciones homogéneas),

klb-pulg

Zx: Modulo plástico de la sección, pulg3

b: Factor de resistencia a la flexión b=0.931

3.4.5.1 Diseño de vigas por momentos32

En la Ilustración 3.44 observamos que las vigas tienen tres intervalos de pandeo,
que dependen de sus condiciones de soporte lateral. Si se tiene un soporte lateral
continuo o estrechamente espaciado, las vigas se pandearán plásticamente y
quedarán en el intervalo de pandeo plástico. Cuando se incrementa la separación

31
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-52
32
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp 242
 123

entre los soportes laterales, las vigas empezarán a fallar inelásticamente. Y en el

momento de tener longitudes aún mayores sin soporte lateral, las vigas fallarán
elásticamente.

Ilustración 3.44 MOMENTO NOMINAL EN FUNCIÓN DE LA LONGITUD, NO

SOPORTADA LATERALMENTE, DEL PATÍN DE COMPRESIÓN.
La AISC no especifica el diseño de para longitudes de vigas menores que Lp, en
este proyecto se analizará solo los dos intervalos restantes.

3.4.5.1.1 Pandeo inelástico

Un patín de compresión con soporte lateral intermitente, este soporte no es
suficiente para que el elemento alcance una distribución plástica total de
deformación antes de que ocurra el pandeo.

Si la longitud sin soporte lateral, Lb, de una sección I o C es mayor que Lp, la viga
fallará inelásticamente a menos que Lb sea mayor que Lr donde fallará
elásticamente. En resumen Lp≤Lb≤Lr. Según la AISC se aplica la siguiente
ecuación.

  Lb  Lp  
Mn  Cb  Mp   Mp  Mr     Mp
 Ecuación 3.39
  Lr  Lp  
 124

Donde

Mn: Momento flexionante nominal, klb-pulg

Mp: Momento flexionante plástico (Mp=FyZ≤1.5My para secciones homogéneas),

klb-pulg

Zx: Modulo plástico de la sección, klb-pulg

Mr: Momento debido al esfuerzo de fluencia Mr=Z(Fy-Fr), klb-pulg

Lb: Distancia entre los puntos soportados para prevenir la torsión de la sección
transversal, pulg

300 ry
Lp  Ecuación 3.40
Fy

E Jc  0 . 7 FySxho 
Lr  1 . 95 rts 1 1  6 . 76   Ecuación 3.41
0 . 7 Fy Sxho  EJc 

Donde

IyCw
rts: rts 
Sx

ho: Distancia entre los centroides de los patines, pulg

J: Constante torsional de la sección, pulg4

c: c=1, para vigas tipo I

Cw: Constante torsional, pulg6

Cb: Coeficiente de flexión

El coeficiente de flexión es un término que se incluye en las ecuaciones para

tomar en cuenta el efecto de diferentes gradientes de momento sobre el pandeo
torsional lateral. El pandeo lateral puede verse afectado de forma apreciable por
las restricciones en los extremos y las condiciones de carga del miembro.

12 . 5 M
Cb  Ecuación 3.42
máx

2 .5 M máx
 3M A
 4M B
 3M C
 125

Donde

Mmáx: Momento más grande en un segmento no soportado de la viga

MA, MB, MC: Valores absolutos de los momentos en los puntos ¼, ½, y ¾

respectivamente

El coeficiente Cb es igual a 1 para voladizos donde el extremo libre no está

soportado lateralmente.

Ilustración 3.45 EJEMPLOS DE VALORES DE Cb

3.4.5.1.2 Pandeo elástico
Una viga que no tiene soporte lateral, puede fallar por pandeo lateral respecto al
eje más débil entre los puntos de soporte lateral. No importa que la viga este
cargada de modo que esta debería flexionarse con respecto a su eje fuerte.

Primero la viga se flexionará con respecto a su eje fuerte hasta que alcance un
valor de momento crítico Mcr, en ese momento se producirá un pandeo lateral
respecto al eje débil. La tensión que se produce en el otro patín tratará de
mantener la viga recta. En conclusión el pandeo será la combinación de flexión
lateral y torsión de la sección transversal de la viga.

La longitud sin soporte del patín de compresión debe ser mayor que Lr.
 126

El momento crítico Mcr se calcula con la siguiente ecuación tomada de la norma

AISC:

Mn  Mcr

2
  E 
Mcr  Cb EIyGJ   IyCw para Lb  Lr Ecuación 3.43
Lb  Lb 

Donde

Mcr: Momento crítico de pandeo lateral, klb-pulg

G: Modulo de elasticidad por cortante, G= 11200 ksi

J: constante de torsión, pulg4

Cw: Constante de alabeo, pulg6

La Ecuación 3.43 es aplicable para elementos con secciones I compactas con

doble simetría, a canales cargadas en el plano de sus almas y a secciones I con
simetría simple con sus patines de compresión mayores que los de tensión.

3.4.6 ECUACIONES PARA EL DISEÑO POR ESFUERZOS

COMBINADOS DE CARGA AXIAL Y FLEXIÓN
En la AISC se muestran las ecuaciones de interacción para perfiles simétricos
sometidos a cargas que generan flexión y tensión axial.

Pu 8  M ux M uy  Pu
    1 para  0 .2 Ecuación 3.44
 c Pn 9   b M nx  b M ny   c Pn
 

Pu  M M uy  Pu
    1 para  0 .2 Ecuación 3.45
ux

2  c Pn  M  b M ny   c Pn
 b nx 

Donde

Pu: Carga requerida, es la máxima carga de tensión a la cual debe estar sometida
la viga, klb

cPn: Carga de tensión de diseño, klb

c: Factor de resistencia a la tensión, c=0.9

 127

Pn: Carga nominal de tensión, klb

Mu: Momento requerido, es el momento máximo de flexión al cual debe estar

sometida la viga, klb-pulg ó klb-pie

b Mn: Momento de flexión de diseño, klb-pulg ó klb-pie

b: Factor de resistencia a la flexión, b=0.9

Mn: Mn=Mp=Momento nominal, klb-pulg ó klb-pie

3.4.7 FUERZA Y ESFUERZO CORTANTE

Si una viga es cargada por fuerzas o momentos esta se flexiona apareciendo
esfuerzos cortantes debido al cambio de la longitud de sus fibras longitudinales.
En la parte donde existe un esfuerzo de tensión (en vigas generalmente en el
patín inferior) las fibras se alargan, en la parte donde existe un esfuerzo de
compresión (en vigas generalmente en el patín superior) las fibras se acortan y
existirá una zona intermedia donde las fibras no cambien su longitud.

En general el esfuerzo cortante no significa un problema en vigas de acero porque

en los perfiles tipo W o I laminados en caliente, sus almas son capaces de
soportar grandes esfuerzos cortantes, aunque existen situaciones donde los
esfuerzos cortantes se deben tomar en cuenta, estas situaciones se detallan a
continuación:33

1. Cuando existen grandes cargas cerca de los apoyos de la viga,

generándose grandes fuerzas cortantes sin incrementar los momentos
flexionantes. Por ejemplo al ubicar una columna fuera del eje con respecto
a las columnas del piso inferior.
2. Cuando las vigas están despatinadas, como se observa en la Ilustración
3.46. En este caso las fuerzas cortantes deben tomarse con el peralte
reducido de la viga. Un caso parecido se presenta cuando las almas
contienen agujeros para ductos o para otros fines.

33
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp 279
 128

Ilustración 3.46 ESQUEMA DE UNA VIGA DE DESPATINADA SOMETIDA A

ESFUERZOS CORTANTES
3. Cuando existen perfiles de alma delgada (perfiles laminados en frío), aun
con cargas ordinarias se generan fuerzas cortantes considerables.

3.4.7.1 Ecuaciones para el diseño a corte

La norma AISC establece una serie de ecuaciones para el diseño a corte de vigas
las cuales se establecen a continuación:

Vd   v Vn  Vu  Vr Ecuación 3.46

Donde:

Vn: Carga nominal de corte de una viga, klb

Fy: Esfuerzo de fluencia, ksi

Aw: Área el alma (d*tw donde d distancia entre el patín inferior y patín superior, y
tw espesor del alma), pulg2

Vd: Carga de corte de diseño, klb

v: Factor de carga de corte (LRFD), v=0.934

Vu, Vr: Carga requerida, es la máxima carga de corte a la cual debe estar
sometida la viga, klb

Para h / tw  2 . 24 E / Fy

Vn  0 . 6 FyAw Ecuación 3.47

34
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-113
 129

Para 2 . 24 E / Fy  h / tw  234 k v / Fy

Vn  0 . 6 FyAw (187 k v / Fy ) /( h / tw ) Ecuación 3.48

Para h / tw  234 k v / Fy

Vn  Aw ( 26400
2
k v ) /( h / tw ) Ecuación 3.49

Donde

k v  5  5 /( a / h ) k v  5 cuando a / h  3 ó a / h  [ 260 /( h / tw )]
2 2
ó

a: Distancia entre rigidizadores transversales, pulg

h: Para perfiles laminados, la distancia libre entre bridas menos el filete o radio de
la esquina, pulg

Para perfiles soldados, la distancia libre entre bridas, pulg

3.4.8 DEFLEXIONES35
Las vigas de acero tienen unas deflexiones limitadas por las siguientes razones:

1. Las deflexiones excesivas pueden dañar los materiales unidos o

soportados por las vigas consideradas.
2. La estética de estructuras se ve drásticamente afectada por vigas con
deflexiones excesivas, además de que se observa como insegura una
edificación con estas características.

Se ha delimitado las deflexiones por carga viva a aproximadamente 1/360 de la

longitud del claro, aunque hay delimitaciones más estrictas en el caso de que la
edificación vaya a soportar maquinaria delicada o de precisión siendo estas entre
valores de 1/1500 a 1/2000 de la longitud del claro.

Las especificaciones de AASHTO (1989), fijan las deflexiones de vigas de acero

por efecto de cargas vivas e impacto a 1/800 de la longitud del claro.

35
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp 283-284
 130

En la misma especificación de AASHTO indica que para puentes de áreas

urbanas y que también es de uso peatonal se recomienda un valor de 1/1000 de
la longitud del claro.

La norma AISC no especifica un valor de deflexión máximo por el hecho de que

las estructura en la actualidad tienen diferentes formas y utilizan diferentes
materiales en su construcción por lo que es casi imposible predecir su
comportamiento antes de un diseño.

Al utilizar los métodos teóricos de deflexión como el área de momentos y los de

viga conjugada se obtiene la siguiente expresión que nos permite calcular la
deflexión en el centro del claro de una viga simple con carga uniformemente
distribuida.

4
5 wL
 L
 Ecuación 3.50
384 EI

Donde

L: Longitud del claro de la viga, pulg

w: Carga a la cual está sometida la viga, klb/pulg

E: Modulo de elasticidad, kpsi

Otras ecuaciones para el cálculo de deflexiones:36

1. Para una carga concentrada en el centro.

3
QL
 L
 Ecuación 3.51
48 EI

2. Para dos cargas concentradas en los tercios del claro.

3
23 QL
 L
 Ecuación 3.52
648 EI

3. Para una carga distribuida uniformemente.

4
wL
 L
 Ecuación 3.53
8 EI

36
Código de Práctica Ecuatoriano; CPE INEN 5; Parte 1:2001; Deflexiones; Capitulo 7; Literal 7.1;
Tabla 7.1(a); Pagina 6
 131

4. Para una carga concentrada en el extremo.

3
QL
 L
 Ecuación 3.54
3 EI

Donde

Q: Carga puntual, klb

3.5. DISEÑO DE PLACA BASE

Una columna cuando es montada en la parte superior de un cimiento, o de una
zapata aislada, se requiere que la carga que genera esta se distribuya en un área
grande para evitar que el concreto sufra un sobresfuerzo.

Para esto se coloca una placa de acero donde las cargas que genera la columna
se distribuyan en un área mayor, es decir el tamaño de la placa y no el tamaño del
perfil. Esta placa puede soldarse directamente al perfil de la columna o unirse por
medio de un ángulo remachado o soldado como se puede apreciar en la
Ilustración 3.47.

Es muy importante la colocación de las placas de acero, si las mismas no están

colocadas en sus elevaciones correctas se generarán cambios en los esfuerzos
de vigas y columnas.

La carga que genera la columna se transfiere a la zapata de soporte mediante la

placa base. Si el área del concreto de soporte A2 es mayor que el área de la placa
A1 entonces la resistencia del concreto será mayor.

Ilustración 3.47 PLACAS BASE PARA COLUMNAS

 132

Las placas base de una columna tienen sus medidas en el intervalo siguiente:

Longitudes: Múltiplos de pares de pulgada.

Espesores: En el intervalo de 1/8” a 1 ¼” en múltiplos de 1/8” y múltiplos ¼ para

valores mayores que el intervalo anterior.

Debe existir un contacto total entre la placa base y la columna para que la carga
se distribuya uniformemente. Si se cumple la premisa anterior y el espesor de la
placa base es menor de 2” la AISC estipula la misma no necesita ser maquinada,
además si la superficie inferior de la placa base está en contacto total con la
cimentación esta tampoco necesita ser maquinada.

La AISC establece las siguientes ecuaciones para determinar la resistencia de

diseño de la placa base.37

Pd   c Pp  Pu  Pr Ecuación 3.55

Donde:

Pd: Carga de diseño de la placa base, klb

c: Factor de carga (LRFD); c= 0.6

Pu, Pr: Carga requerida, es la máxima carga a la cual debe estar sometida la
placa base, klb

Donde Pp se obtiene dependiendo de los siguientes casos:

1. La placa está apoyada sobre toda el área del concreto.

Pp  0 . 85 f c A 1
'
Ecuación 3.56

2. La placa está parcialmente apoyada sobre el área del concreto

Pp  0 . 85 f c A1
'
A 2 / A1 Ecuación 3.57

Donde

'
fc : Resistencia a compresión a los 28 días del concreto, ksi

37
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-90
 133

A1: Área de la placa base apoyada en el concreto, pulg2

A2: Área máxima del concreto donde se coloca la placa base, pulg2

A 2 / A1  2

Ilustración 3.48 ESQUEMA CONEXIÓN COLUMNA PLACA BASE

3.5.1 ESPESOR DE LA PLACA BASE38
El cálculo del espesor de la placa base, se consideran momentos en las dos
direcciones como si la placa estuviese en voladizo con dimensiones m y n, como
se muestra en la Ilustración 3.49. Las ecuaciones para el cálculo del espesor t de
la placa base son:

2 Pueq 2 Pueq
t  m ó t  n Ecuación 3.58
0 . 9 FyBN 0 . 9 FyBN

Donde

Pueq: Carga axial equivalente, klb

B y N: Dimensiones de la placa base (largo y ancho), pulg

38
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp206
 134

Ilustración 3.49 ESQUEMA DE LA PLACA BASE

3.6. DISEÑO DE PERNOS DE ANCLAJE39

Los pernos de anclaje nos permiten unir el conjunto placa base-columna con la
zapata, ya que estos se encuentran fijos en la zapata.

Las ecuaciones para el diseño de pernos de anclaje se exponen a continuación:

M  nFdo Ecuación 3.59

Donde

M: Momento de volteo en la base de la columna, klb-pulg

F: Fuerza de tensión requerida para el perno de anclaje, klb

n: Numero de pernos de anclaje a cada lado

do: Distancia entre los centros de los pernos de anclaje, pulg

El siguiente procedimiento se lo realiza siguiendo la norma AISC

1. Determinar la carga requerida del perno de anclaje.

F  Tu  0 . 75  t FuAg Ecuación 3.60

39
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 8-90, 11-54
 135

Donde

t: Factor de resistencia a la tracción, t=0.9

Fu: Esfuerzo a la ruptura de las varillas de acero, Fu= 79 ksi

Ag: Área del perno de anclaje, pulg2

2. Determinar la longitud del perno de anclaje dentro de la zapata.

Tu
2
Lh  '
Ecuación 3.61
0 .7 f c d

Donde

'
fc : Resistencia a compresión a los 28 días del concreto, ksi

d: Diámetro del perno de anclaje, pulg

3.6.1 DISEÑO DEL ROSCADO DEL PERNO DE ANCLAJE

Para miembros a tensión se tiene:

T d 1  0 . 9 FyAg  0 . 9 FyAr Ecuación 3.62

T d 2  0 . 75 FuAe  0 . 75 Fu  0 . 75 Ar  0 . 5625 FuAr Ecuación 3.63

Donde

Td1: Carga requerida del perno de anclaje, klb

Td2: Carga de diseño de la parte roscada, klb

Fy: Esfuerzo de fluencia, kpsi

Ar: Área nominal de la sección transversal de la barra, pulg2

La Ecuación 3.63 es independiente del tipo de rosca (paso, número de

hilos/pulg. etc.

3.7. CONEXIONES SOLDADAS

Las conexiones de placa base- columna, columna-viga, viga-vigas secundarias se
las realizará por medio de soldadura.
 136

El proceso de soldadura utilizado será el SMAW (soldadura de arco metálico

protegido) en el cual se produce coalescencia del metal con calor del arco entre el
electrodo y la pieza o material base, es uno de los procesos más utilizados para
producción, mantenimiento, reparación y construcción en campo (excepto en la
construcción de puentes debido a su baja velocidad de producción).

Ventajas del proceso SMAW

1. Equipo relativamente sencillo, económico y portátil.

2. Electrodo proporciona metal de aporte y la protección contra el medio
externo.
3. No se requiere gas de protección auxiliar.
4. Es menos sensible al viento y corrientes de aire.
5. Se puede usar en áreas de acceso limitado.
6. Sirve para la mayoría de metales de uso común.

El electrodo está constituido por el núcleo que es una varilla trefilada de acero con
una cobertura que cumples con las siguientes funciones:

1. Provee de un gas protector al cordón de soldadura.

2. Suministra: limpiadores, desoxidantes, fundentes, purifica la soldadura y
evita el crecimiento excesivo de grano.
3. Establece las características eléctricas del electrodo.
4. Proporciona el manto de escoria que protege el metal de aporte del medio
externo.
5. Es el medio para añadir elementos de aleación.

La cobertura puede tener:

1. Compuestos ionizantes: Como el sodio (Na) y el potasio (K) que permiten

el paso de corriente cuando se invierte la polaridad en CA (corriente
alterna).
2. Polvos de hierro: Aumenta la tasa de depósito y la velocidad de soldadura,
se arrastra por toda la soldadura.
 137

Ilustración 3.50 ESQUEMA DEL PROCESO DE SOLDADURA SMAW

La norma AWS A5.1 regula las especificaciones de los electrodos de acero al
carbón, su denominación y clasificación. Ejemplos; E6010, E6011, E7018

Ilustración 3.51 DENOMINACIÓN DE LOS ELECTRODOS SEGÚN LA AWS

A5.140

40
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL, END,2012, “Soldadura de producción y mantenimiento”,
Ecuador, pp66
 138

Ilustración 3.52 POSICIONES DE SOLDADURA

3.7.1 SÍMBOLOS PARA SOLDADURA41
La AWS especifica una forma de identificación de soldaduras que usa símbolos,
en la identificación se da toda la información requerida con líneas y números,
ocupando un pequeño lugar en los planos, eliminando así la necesidad de dibujos
de soldaduras.

Ilustración 3.53 SÍMBOLOS COMÚNMENTE USADOS EN SOLDADURA42

41
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp444
42
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp444
 139

Ilustración 3.54 UBICACIÓN DE LOS SÍMBOLOS DE SOLDADURA43

Ilustración 3.55 EJEMPLOS DE SOLDADURAS44

43
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp444
44
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp445
 140

3.7.2 SOLDADURA DE FILETE

Las soldadura de filete tienen una resistencia considerablemente mayor a la
tensión y compresión que al corte, debido a esto los esfuerzos que deben ser
tomados en cuenta son los esfuerzos de corte.

Las pruebas a la ruptura en soldaduras de filete demuestran que estas fallan en

ángulos de aproximadamente 45º a través de la garganta.

3.7.2.1 Área efectiva para la soldadura de filete

Para calcular la carga máxima que puede resistir la soldadura de filete se tiene
que multiplicar el esfuerzo de corte permisible por el área efectiva de la soldadura
de filete, y esta será igual a la longitud efectiva de la soldadura por la garganta
efectiva de la misma, para una mejor apreciación se debe observar la Ilustración
3.56.

Ilustración 3.56 ESQUEMA DEL ÁREA EFECTIVA

Cuando los lados w de la soldadura de filete son iguales la garganta efectiva se la
calcula de la siguiente manera:

ge  wSen 45 º Ecuación 3.64

 141

Donde

ge: Garganta efectiva de la soldadura de filete, pulg

w: Lado de la soldadura, pulg

Por lo tanto el área efectiva queda de la siguiente manera:

A w  geLe Ecuación 3.65

Donde

Aw: Área efectiva, pulg2

Le: Longitud efectiva, pulg

3.7.2.2 Tamaño mínimo de la soldadura de filete

La AISC establece que el tamaño mínimo de las soldaduras de filete no debe ser
menor que el tamaño requerido para transmitir las fuerzas calculadas, ni menor
que el tamaño que se muestra en la Tabla 3.11.

Espesor del material de las partes Tamaño mínimo de la soldadura de

unidas [pulg] filete [pulg]
Menor o igual a ¼ 1/8
Mayor a 1/4 y menor o igual a 1/2 3/16
Mayor a 1/2 y menor o igual a 3/4 ¼
Mayor a ¾ 5/16
Tabla 3.11 Tamaños de la soldadura de filete.45
3.7.3 CARGA DE DISEÑO DE LAS SOLDADURA DE FILETE
La carga de diseño de las soldaduras de filete deben tener un valor menor entre la
carga del metal base determinado por los estados límites de tracción y corte y la
carga del metal de aporte.

45
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-75
 142

Tipo de Material Factor de Esfuerzo Nivel de resistencia

soldadura y resistencia nominal requerido
esfuerzo  FBM o Fw
Soldaduras de filete
Cortante en el Metal 0.75 Fy Puede usarse un metal
área efectiva base 0.6FEXX de aportación
Metal de (electrodo) con un
aporte nivel de resistencia
Tensión o Metal 0.9 Fy igual o menor que el
compresión base compatible
paralela al eje
de la soldadura
Tabla 3.12 DISEÑO DE ESFUERZOS DE SOLDADURA46
El metal de aporte (electrodo) deberá tener propiedades similares al del metal
base. Si lo anterior se cumple se dice que el metal de aporte es compatible con el
metal base.

La AISC establece que la carga de diseño de una soldadura especifica Fw y

FBM.

Rd   Rn  Rreq  Ru Ecuación 3.66

Rn  R dBM  F BM A BM Ecuación 3.67

Rn  R dw  F w A w Ecuación 3.68

Donde

Rn: Carga nominal, klb

RdBM: Carga de diseño del metal base, klb

Rdw: Carga de diseño del metal de aportación, klb

FBM: Esfuerzo nominal del metal base, ksi

Fw: Esfuerzo nominal del metal de aportación, ksi

46
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-78
 143

ABM: Área de la sección transversal del metal base, pulg2

Aw: Área efectiva de la sección transversal del metal de aportación, pulg2

: Factor de resistencia

La resistencia de diseño Rd de un cordón de tamaño w, longitud L y resistencia

del metal de aporte FEXX también se puede establecer de la siguiente manera

 Rn  0 . 75 wSen 45 º L * 0 . 6 F EXX Ecuación 3.69

Donde

w: Tamaño de la soldadura, pulg

L: Longitud total de la soldadura, pulg

FEXX: Resistencia del material de aporte (soldadura), ksi

Cabe recalcar que la Ecuación 3.69 es válida cuando existe un esfuerzo cortante
en el área efectiva de la soldadura.

La resistencia de diseño Rd del material base adyacente a la soldadura con un

esfuerzo de fluencia Fy también se puede establecer de la siguiente manera.

 Rn  0 . 9 twLFy Ecuación 3.70

Donde

tw: Espesor del material base adyacente a la soldadura, pulg

L: Longitud total de la soldadura, pulg

Fy: Esfuerzo de fluencia del material base adyacente a la soldadura, ksi

Cabe recalcar que la Ecuación 3.70 es válida cuando existe un esfuerzo cortante
en la sección transversal del material base.

3.8. DESPATINAMIENTO47
Cuando se necesita acoplar una viga secundaria al alma de la viga primaria, y la
viga secundaria debe quedar al ras, el extremo de la viga soportada debe
ranurarse en la parte superior como se ve en la Ilustración 3.57 para evitar
47
Vinnakota Sriramulu, 2006, “Estructuras de acero: Comportamiento y LRFD”, 1ª Edición,
Editorial McGraw-Hill, México, pp798
 144

interferencia con el patín de la viga principal. Esta ranura tiene una característica
rectangular con una esquina con un radio de curvatura para evitar los
concentradores de esfuerzos. La profundidad mínima del corte dcorte debe ser al
menos igual a la distancia k de la viga principal, de modo que quede libre el filete
de su alma.

Ilustración 3.57 RECORTE DE VIGA O DESPATINAMIENTO

Así se tiene:

d corte  k Ecuación 3.71

h  d'
k  Ecuación 3.72
2

Donde

k: Para perfiles laminados se lo obtiene de la tabla 1-1 del LRFD

La longitud de corte es:

L recorte  1 / 2 bf  1 / 2 tw  1 / 2  1 / 2 a 3/4  Ecuación 3.73

Donde

bf: Ancho del patín de la viga principal, pulg

tw: Espesor del alma de la viga principal, pulg

 145

Ilustración 3.58 NOMENCLATURA DE LOS PERFILES LAMINADOS

3.9. DISEÑO DE CONEXIONES SEMIRRÍGIDAS48 49

Las especificaciones LRFD dividen las conexiones como totalmente restringidas
(tipo FR) y como parcialmente restringidas (tipo PR).

1. Las conexiones tipo FR son conexiones rígidas, esto quiere decir que los
ángulos entre los elementos permanecen relativamente sin cambio cuando
se aplican cargas.
2. Las conexiones tipo PR presentan una rigidez insuficiente para mantener
los ángulos entre los elementos sin variación cuando se aplican cargas.

En la realidad como se dijo en apartados anteriores no existen conexiones

perfectamente rígidas o completamente flexibles, estableciéndose así que las
conexiones son parcialmente restringidas PR en mayor o menor grado.

Las conexiones semirrígidas tienen una considerable resistencia a la rotación del

extremo, desarrollándose así momentos en los extremos de consideración. En la
practica el diseñador o proyectista en un afán de simplificar el análisis considera
todas las conexiones como rígidas o flexibles sin tomar en consideración
situaciones intermedias, con esto se pierde una oportunidad de reducir los
momentos en los extremos. Estas conexiones se utilizan a menudo pero por lo
general al calcular no se aprovecha la ventaja de reducir los momentos debido a
que las especificaciones LRFD son limitadas y solo permiten la consideración de
conexiones semirrígidas, cuando se presenta evidencia de que son capaces de

48
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp 6-25
49
McCormac Jack C, 2002, “Diseño de estructuras de acero Método LRFD”, 2ª Edición, Editorial
AlfaOmega, México, pp493, 495, 496
 146

resistir un porcentaje del momento resistente que proporciona una conexión

completamente rígida.

3.10. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS DE DOBLE ÁNGULO

Una soldadura utilizada para conectar los angulos al alma de la viga se la
denomina Soldadura A y una soldadura que sirve para conectar la viga a otro
miembro se la denomina Soldadura B.

1. Generalmente se utilizan angulos de 4x3 ½ pulg con el lado de 3 ½ pulg

conectado al alma de la viga.
2. El espesor del ángulo seleccionado es igual al tamaño de la soldadura
mas 1/16 pulg.

La Tabla 9-4 de la especificacion LRFD, proporciona la información necesaria

para diseñar conexiones estandar a base de ángulos soldados, o sea con
soldadura A y B.

Ilustración 3.59 ESQUEMA DE SOLDADURAS A Y B

 147

Tabla 3.13 VALORES DE DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS DE DOBLE

ÁNGULO50
Para el diseño de la soldadura B se utilizará los valores de la Tabla 3.13, y para el
diseño de la soldadura A se dispondrá de la siguiente expresión.

0 . 088 F EXX D
twb  Ecuación 3.74
Fub

Donde

twb: Espesor del alma de la viga, pulg

FEXX: Resistencia del material de aporte (soldadura), ksi

50
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp9-89, 9-90
 148

Fub: Esfuerzo último del material base, ksi

D: Tamaño de la soldadura (w) expresada en dieciseisavos de pulg

3.11. DISEÑO DE ASIENTO PARA VIGAS PRINCIPALES (SIN

ATIESAR)51
Los asientos para las vigas son una considerable ventaja para el personal
encargado del montaje, para estos asientos se utiliza un ángulo, al hacer esto se
obtiene una conexión flexible. En general los asientos se sueldan a la columna en
taller y en campo a las vigas.

También puede usarse una conexión con asiento solo cuando se usa
conjuntamente un ángulo en la parte superior, como el ángulo superior no resiste
ninguna carga, el tamaño queda a criterio del diseñador. Se utiliza ángulos
flexibles que se flexionan junto a la viga cuando la misma rota por acción de las
cargas.

Los asientos sin atiesar pueden resistir solo cargas factorizadas de hasta 128 klb,
utilizando espesores de 1 pulg con acero A-36, para cargas similares es suficiente
dos cordones verticales a los extremos del ángulo, mientras que el ángulo
superior se suelda en los bordes horizontales lo cual le permite rotar junto con la
viga.

Para obtener los valores de longitud, espesor de los ángulos para aceros con
valores esfuerzos de fluencia de 36 y 50 ksi se utiliza la Tabla 9-7 de la
especificación LRFD.

51
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, pp9-128
 149

Ilustración 3.60 ESQUEMA DE LA CONEXIÓN FLEXIBLE CON UN ÁNGULO

NO ATIESADO

Tabla 3.14 VALORES DE LONGITUD Y ESPESOR DE LOS ÁNGULOS NO

ATIESADOS52

3.12. DISEÑO DE COLUMNAS

3.12.1 DISEÑO COLUMNA CRÍTICA

El programa utilizado para el diseño de la estructura, nos especifica la columna
crítica la cual es la C10, ubicada en el primer piso, además el programa nos da
los valores de las cargas actuantes en esta columna, y se presentan a
continuación.

Pu = 236.19 kN = 52.97 klb

52
AISC, “Code of Standar Practice”, Estados Unidos, 9-137
 150

Muxmax = 18.27 kN-m = 162.59 klb-pulg

Muxmin = 0.79 kN-m = 7.03 klb-pulg

Muymax = 16.6 kN-m = 147.74 klb-pulg

Muymin= 1.72 kN-m = 15.31 klb-pulg

L = 2.8 m = 110.23 pulg

La combinación de cargas LRFD utilizada es la número 5 de la Tabla 1.3.

También se presentan los valores de las características del perfil HBE 160 (perfil
W laminado en caliente) que se escogió para los cálculos iniciales.

Ilustración 3.61 PERFIL DE LA COLUMNA

A = 54.3 cm2 = 8.42 pulg2

Ix = 2492 cm4 = 59.87 pulg4

Iy = 889 cm4 = 21.35 pulg4

Sx = 311.5 cm3 = 19 pulg3

Sy = 111.1 cm3 = 6.78 pulg3

rx = 6.77 cm = 2.67 pulg

ry = 4.05 cm = 1.59 pulg

Zx = 354 cm3 = 21.6 pulg3

Zy = 170 cm3 = 10.37 pulg3

Valor de la inercia de las vigas IPE 160.

I = 869 cm4 = 20.87 pulg2

 151

Ilustración 3.62 CONDICIONES DE EXTREMO DE LA COLUMNA

PARA EL EJE X

Se procede a calcular el valor de K, pero previamente se determinará los valores

GA y GB con la Ecuación 3.16 de acuerdo a las condiciones de extremo de la
columna.

  G 
 (I c / Lc )
 Ecuación 3.16
 (I v / Lv )

Como la base de la columna esta empotrada, GA=1 obtenido de la Tabla 3.8

 152

Ilustración 3.63 LONGITUDES DE LAS VIGAS EN EL PUNTO B

2492 2492

280 250
GB 
 1 1 1 1 
0 . 67 * 869 *     
 325 395 295 345 

GB  2 . 72

Donde los valores de la inercia I y longitud L están en cm 4 y cm respectivamente.

Los valores GA y GB se ubican en el nomograma y se une con una línea recta los
puntos y se determina el valor de K como se ve en la Ilustración 3.64.
 153

Ilustración 3.64 DETERMINACIÓN DE K

Se puede apreciar que K = 1.5.

Ahora se determina el comportamiento de la columna.

1. Rango de comportamiento inelástico.

Fy
KL E
Fcr  ( 0 . 628 Fe
) Fy para  c  1 .5 ó  4 . 71 Ecuación 3.21
r Fy

2. Rango de comportamiento elástico.

KL E
Fcr  0 . 877 Fe para  c  1 .5 ó  4 . 71 Ecuación 3.22
r Fy

Entonces

KL 1 . 5 * 110 . 23
  61 . 93
rx 2 . 67
 154

Por lo tanto; E= 29000 ksi

E 29000
4 . 71  4 . 71  133 . 68
Fy 36

KL E
Como  4 . 71 esta en el rango inelástico
rx Fy

Así que se utiliza la Ecuación 3.21.

Fy

Fcr  ( 0 . 628 Fe
) Fy

Donde

 E
2
P
 2
 Fe
A ( KL / r )

 29000
2

Fe  2
 74 . 63 ksi
61 . 93

Entonces

36

Fcr  0 . 658 74 . 63
* 36  29 . 42 ksi

La carga nominal de diseño de un elemento se presenta de la siguiente manera:

Pn  AgFcr Ecuación 3.17

Y la carga de diseño se define en la siguiente ecuación.

Pd   c Pn  Pu  Pr Ecuación 3.18

Pn  8 . 42 * 29 . 42  247 . 72 ksi

Pd  0 . 85 * 247 . 72  210 . 56 ksi  52 . 97 ksi  Pr

Como se cumple la condición de que la carga de diseño a compresión de la

columna Pd sea mayor que la carga requerida a compresión entonces la sección
establecida al principio, resiste las solicitaciones a la cual está sometida.
 155

La combinación de cargas de compresión y momentos que provocan flexión en

vigas-columnas con una sección transversal simétrica simple y doble según la
AISC obedecen a las ecuaciones siguientes:

Pu 8  M ux M uy  Pu
    1 para  0 .2 Ecuación 3.23
 c Pn 9   b M nx  b M ny   c Pn
 

Pu  M M uy  Pu
    1  0 .2
ux

 M 
para Ecuación 3.24
2  c Pn  b M ny  c Pn
 b nx 

Ahora se calcula

Pu 52 . 97
  0 . 25
 c Pn 210 . 56

Pu
Como  0 .2 entonces se debe utilizar la Ecuación 3.23
 c Pn

Donde Mn  ZFy y b=0.9

52 . 97 8  162 . 39 7 . 03 
     0 . 47  1
210 . 56 9  0 . 9 * 21 . 6 * 36 0 . 9 * 21 . 6 * 36 

Entonces la sección escogida cumple con la condición para los esfuerzos

combinados de carga axial y flexión.

PARA EL EJE Y

Para calcular el valor de K, previamente se determinará los valores GA y GB con

la Ecuación 3.16 de acuerdo a las condiciones de extremo de la columna.

  G 
 (I c / Lc )
 Ecuación 3.16
 (I v / Lv )


Como la base de la columna esta empotrada, GA=1 obtenido de la Tabla 3.8

 156

Ilustración 3.65 LONGITUDES DE LAS VIGAS EN EL PUNTO B

889 889

280 250
GB 
 1 1 1 1 
0 . 67 * 869 *     
 325 395 295 345 

GB  0 . 97

Donde los valores de la inercia I y longitud L están en cm 4 y cm respectivamente.

Los valores GA y GB se ubican en el nomograma y se une con una línea recta los
puntos y se determina el valor de K como se ve en la Ilustración 3.66.
 157

Ilustración 3.66 DETERMINACIÓN DE K

Se puede apreciar que K = 1.32.

Ahora se determina el comportamiento de la columna.

1. Rango de comportamiento inelástico.

Fy
KL E
Fcr  ( 0 . 628 Fe
) Fy para  c  1 .5 ó  4 . 71 Ecuación 3.21
r Fy

2. Rango de comportamiento elástico.

KL E
Fcr  0 . 877 Fe para  c  1 . 5 ó  4 . 71 Ecuación 3.22
r Fy

Entonces

KL 1 . 32 * 110 . 23
  91 . 51
ry 1 . 59
 158

Por lo tanto; E= 29000 ksi

E 29000
4 . 71  4 . 71  133 . 68
Fy 36

KL E
Como  4 . 71 esta en el rango inelástico
ry Fy

Así que se utiliza la Ecuación 3.21.

Fy

Fcr  ( 0 . 628 Fe
) Fy

Donde

 E
2
P
 2
 Fe
A ( KL / r )

 29000
2

Fe  2
 34 . 18 ksi
91 . 51

Entonces

36

Fcr  0 . 658 34 . 18
* 36  23 . 17 ksi

La carga nominal de diseño de un elemento se presenta de la siguiente manera:

Pn  AgFcr Ecuación 3.17

Y la carga de diseño se define en la siguiente ecuación.

Pd   c Pn  Pu  Pr Ecuación 3.18

Pn  8 . 42 * 23 . 17  195 ksi

Pd  0 . 85 * 195  165 . 75 ksi  52 . 97 ksi  Pr

Como se cumple la condición de que la carga de diseño a compresión de la

columna Pd sea mayor que la carga requerida a compresión entonces la sección
establecida al principio, resiste las solicitaciones a la cual está sometida.
 159

La combinación de cargas de compresión y momentos que provocan flexión en

vigas-columnas con una sección transversal simétrica simple y doble según la
AISC obedecen a las ecuaciones siguientes:

Pu 8  M ux M uy  Pu
   1 para  0 .2 Ecuación 3.23
 c Pn 9   b M nx  b M ny   c Pn
 

Pu  M M uy  Pu
    1  0 .2
ux

 M 
para Ecuación 3.24
2  c Pn  b M ny  c Pn
 b nx 

Ahora se calcula

Pu 52 . 97
  0 . 32
 c Pn 165 . 75

Pu
Como  0 .2 entonces se debe utilizar la Ecuación 3.23
 c Pn

Donde Mn  ZFy y b=0.9

52 . 97 8 147 . 74 15 . 31 
     0 . 75  1
165 . 75 9  0 . 9 * 10 . 37 * 36 0 . 9 * 10 . 37 * 36 

Entonces la sección escogida cumple con la condición para los esfuerzos

combinados de carga axial y flexión.

3.12.1.1. Optimización del diseño y cambio del perfil escogido

En el apartado anterior se calculó las cargas de diseño y se comprobó las
condiciones de esfuerzos combinados de carga axial y flexión para las cargas con
respecto a cada eje (X y Y), obteniéndose resultados positivos garantizándose
que la columna no sufrirá pandeo debido a la carga axial de compresión ni por los
momentos actuantes.

Se puede notar que las cargas actuantes en el eje X son comparables en valor a
las cargas en el eje Y, además se conoce que la inercia en el eje Y es mucho
menor que la inercia del eje X, entonces se puede concluir que una inercia en el
eje X del mismo valor que la inercia en el eje Y puede tranquilamente resistir las
cargas del eje X.
 160

Con la premisa anterior se puede escoger un perfil tipo cajón (3 perfiles G

laminados en caliente unidos) con una valor de inercia tanto en el eje X como en
el eje Y, semejante a 889 cm4.

El perfil establecido en el programa ETABs es un perfil tipo cajón de dimensiones

150X150X4 con las siguientes propiedades.

A = 25.4 cm2 = 3.94 pulg2

Ix = Iy = 891.4 cm4 = 21.42 pulg4

Sx = Sy = 118.9 cm3 = 7.26 pulg3

rx = ry = 5.93 cm = 2.33 pulg

Zx = Zy = 138 cm3 = 8.42 pulg3

Para calcular el valor de K, previamente se determinará los valores GA y GB con

la Ecuación 3.16 de acuerdo a las condiciones de extremo de la columna.

  G 
 (I c / Lc )
 Ecuación 3.16
 (I v / Lv )


Como la base de la columna esta empotrada, GA=1 obtenido de la Tabla 3.8

 161

Ilustración 3.67 LONGITUDES DE LAS VIGAS EN EL PUNTO B

891 . 4 891 . 4

280 250
GB 
 1 1 1 1 
0 . 67 * 869 *     
 325 395 295 345 

GB  0 . 97

Donde los valores de la inercia I y longitud L están en cm 4 y cm respectivamente.

Los valores GA y GB se ubican en el nomograma y se une con una línea recta los
puntos y se determina el valor de K como se ve en la Ilustración 3.68.
 162

Ilustración 3.68 DETERMINACIÓN DE K

Se puede apreciar que K = 1.32.

Ahora se determina el comportamiento de la columna.

1. Rango de comportamiento inelástico.

Fy
KL E
Fcr  ( 0 . 628 Fe
) Fy para  c  1 . 5 ó  4 . 71 Ecuación 3.21
r Fy

2. Rango de comportamiento elástico.

KL E
Fcr  0 . 877 Fe para  c  1 .5 ó  4 . 71 Ecuación 3.22
r Fy

Entonces

KL 1 . 32 * 110 . 23
  62 . 45
r 2 . 33
 163

Por lo tanto; E= 29000 ksi

E 29000
4 . 71  4 . 71  133 . 68
Fy 36

KL E
Como  4 . 71 esta en el rango inelástico
r Fy

Se utiliza la Ecuación 3.21.

Fy

Fcr  ( 0 . 628 Fe
) Fy

Donde

 E
2
P
 2
 Fe
A ( KL / r )

 29000
2

Fe  2
 73 . 39 ksi
62 . 45

Entonces

36

Fcr  0 . 658 73 . 39
* 36  29 . 32 ksi

La carga nominal de diseño de un elemento se presenta de la siguiente manera:

Pn  AgFcr Ecuación 3.17

Y la carga de diseño se define en la siguiente ecuación.

Pd   c Pn  Pu  Pr Ecuación 3.18

Pn  3 . 94 * 29 . 32  115 . 5 ksi

Pd  0 . 85 * 115 . 5  98 . 19 ksi  52 . 97 ksi  Pr

Como se cumple la condición de que la carga de diseño a compresión de la

columna Pd sea mayor que la carga requerida a compresión entonces la sección
establecida al principio, resiste las solicitaciones a la cual está sometida.
 164

La combinación de cargas de compresión y momentos que provocan flexión en

vigas-columnas con una sección transversal simétrica simple y doble según la
AISC obedecen a las ecuaciones siguientes:

Pu 8  M ux M uy  Pu
   1 para  0 .2 Ecuación 3.23
 c Pn 9   b M nx  b M ny   c Pn
 

Pu  M M uy  Pu
    1  0 .2
ux

 M 
para Ecuación 3.24
2  c Pn  b M ny  c Pn
 b nx 

Ahora se calcula

Pu 52 . 97
  0 . 54
 c Pn 98 . 19

Pu
Como  0 .2 entonces se debe utilizar la Ecuación 3.23
 c Pn

Donde Mn  ZFy y b=0.9

52 . 97 8  162 . 59 7 . 03 
    1
98 . 19 9  0 . 9 * 8 . 42 * 36 0 . 9 * 8 . 42 * 36 

Entonces la sección escogida cumple con para los esfuerzos combinados de

carga axial y flexión.

3.13. DISEÑO DE VIGAS

3.13.1 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 3.45 M

El programa utilizado para el diseño de la estructura, nos especifica la viga
principal crítica de longitud igual a 3.45 m, la cual es la B28 (perfil W laminado en
caliente IPE 160), ubicada en el primer piso, además el programa nos da los
valores de las cargas actuantes en esta viga, y se presentan a continuación.

Vuy = 40.21 kN = 9.02 klb

Mux = 29.73 kN-m = 264.56 klb-pulg

Lb = 3.45 m = 135.83 pulg

La combinación de cargas LRFD utilizada es la número 5 de la Tabla 1.3.

 165

También se presentan los valores de las características del perfil IPE 160 que se
escogió para los cálculos iniciales.

Ilustración 3.69 PERFIL DE LA VIGA

A = 20.1 cm2 = 3.12 pulg2

Ix = 869 cm4 = 20.88 pulg4

Iy = 68.3 cm4 = 1.64 pulg4

Sx = 108.6 cm3 = 6.63 pulg3

Sy = 16.7 cm3 = 1.02 pulg3

rx = 6.58 cm = 2.59 pulg

ry = 1.84 cm = 0.72 pulg

Zx = 124 cm3 = 7.57 pulg3

Zy = 26.1 cm3 = 1.59 pulg3

J = 3.5 cm4 = 0.084 pulg4

Cw = 3958.9 cm6 = 14.74 pulg6

Dimensiones del perfil de la viga

ho = 15.5 cm = 6.1 pulg

h = 16 cm = 6.3 pulg

tw = 0.74 cm = 0.29 pulg

d = 15 cm = 5.9 pulg
 166

3.13.1.1 Diseño de la viga a los momentos

Primero se debe determinar que tipo de pandeo tendrá la viga (los tipos de
pandeo se observan en la Ilustración 3.44) para ello se debe determinar el Lp y Lr
con las siguientes ecuaciones.

300 ry
Lp  Ecuación 3.40
Fy

E Jc  0 . 7 FySxho 
Lr  1 . 95 rts 1 1  6 . 76   Ecuación 3.41
0 . 7 Fy Sxho  EJc 
300 * 0 . 72
Lp   36 pu lg
36

29000 0 . 084  0 . 7 * 36 * 6 . 63 * 6 . 1 
Lr  1 . 95 * 0 . 742 1 1  6 . 76    130 . 48 pu lg
0 . 7 * 36 6 . 63 * 6 . 1  29000 * 0 . 084 

Como Lb>Lr entonces la viga tendrá un pandeo elástico y se utilizará la Ecuación

3.43.

Mn  Mcr

2
  E 
Mcr  Cb EIyGJ   IyCw para Lb  Lr Ecuación 3.43
Lb  Lb 

Donde

12 . 5 M
Cb 
máx
Ecuación 3.42
2 .5 M máx
 3M A
 4M B
 3M C

El valor de Mmax es proporcionado por el programa además los valores de M A,

MB, MC, que son los momentos a 1/4, 1/2, 3/4 de la longitud de total de la viga,
también son proporcionados por el programa.

Mmax = 29.73 kN-m = 264.56 klb-pulg

MA = 1.67 kN-m = 14.86 klb-pulg

MB = 16.28 kN-m = 144.87 klb-pulg

MC = 10.86 kN-m = 96.64klb-pulg

 167

12 . 5 * 264 . 56
Cb   2 .1
2 . 5 * 264 . 56  3 * 14 . 86  4 * 144 . 87  3 * 96 . 64

2
   29000 
Mcr  2 . 1 * 29000 * 1 . 64 * 11200 * 0 . 084    1 . 64 * 14 . 74  362 . 23 klb  pu lg
135 . 83  135 . 83 

Ahora se determina el momento de diseño con la Ecuación 3.37

Md   b Mn Ecuación 3.37

Md  0 . 9 * 362 . 23  326 klb  pu lg  264 . 56 klb  pu lg

Como se cumple la condición de que el momento de diseño de la viga Md sea

mayor que el momento requerido entonces la sección establecida cumple con las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.1.2 Diseño de la viga a corte

Primero se debe determinar que condición de las siguientes cumple el perfil de la
viga.

Para h / tw  2 . 24 E / Fy

Vn  0 . 6 FyAw Ecuación 3.47

Para 2 . 24 E / Fy  h / tw  234 k v / Fy

Vn  0 . 6 FyAw (187 k v / Fy ) /( h / tw ) Ecuación 3.48

Para h / tw  234 k v / Fy

Vn  Aw ( 26400
2
k v ) /( h / tw ) Ecuación 3.49

Donde

k v  5  5 /( a / h )
2

Entonces se tiene

h / tw  6 , 3 / 0 , 29  21 , 72
 168

2 . 24 E / Fy  2 . 24 29000 / 36  63 . 58

Como h / tw  2 . 24 E / Fy

Entonces se utiliza la Ecuación 3.47

Vn  0 . 6 * 36 * 5 . 9 * 0 . 29  36 . 96 klb

Con la ecuación para el diseño a corte

Vd   v Vn  Vu  Vr Ecuación 3.46

Vd  0 . 9 * 36 . 96  33 . 26 klb  9 . 02 klb

Como se cumple la condición de que la carga de diseño a corte de la viga Vd sea

mayor que la carga requerida a corte entonces la sección establecida, resiste las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.1.3 Deflexión
La máxima deflexión que puede sufrir una viga está determinada por la siguiente
expresión.

L / 360  3450 / 360  9 . 6 mm

Ahora se calculará la deflexión ocasionada por la carga distribuida en la viga con

la Ecuación 3.50.

4
5 wL
 L
 Ecuación 3.50
384 EI

El valor de w = 0.052 klb/pulg es proporcionado por el programa ETABS.

4
5 * 0 . 052 * 135 . 83
 L
  0 . 38 pu lg  9 . 6 mm
384 * 29000 * 20 . 88

Con lo cual se comprueba que la sección IPE 160 se encuentra en el límite de

deflexión.

3.13.2 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 2.95 M

El programa utilizado para el diseño de la estructura, nos especifica la viga
principal crítica de longitud igual a 2.95 m, la cual es la B29 (perfil W laminado en
 169

caliente IPE 160), ubicada en el primer piso, además el programa nos da los
valores de las cargas actuantes en esta viga, y se presentan a continuación.

Vuy = 42.24 kN = 9.47 klb

Mux = 28.91 kN-m = 257.26 klb-pulg

Lb = 2.95 m = 116.14 pulg

La combinación de cargas LRFD utilizada es la número 5 de la Tabla 1.3.

También se presentan los valores de las características del perfil IPE 160 que se
escogió para los cálculos iniciales.

Ilustración 3.70 PERFIL DE LA VIGA

A = 20.1 cm2 = 3.12 pulg2

Ix = 869 cm4 = 20.88 pulg4

Iy = 68.3 cm4 = 1.64 pulg4

Sx = 108.6 cm3 = 6.63 pulg3

Sy = 16.7 cm3 = 1.02 pulg3

rx = 6.58 cm = 2.59 pulg

ry = 1.84 cm = 0.72 pulg

Zx = 124 cm3 = 7.57 pulg3

Zy = 26.1 cm3 = 1.59 pulg3

J = 3.5 cm4 = 0.084 pulg4

Cw = 3958.9 cm6 = 14.74 pulg6

Dimensiones del perfil de la viga

 170

ho = 15.5 cm = 6.1 pulg

h = 16 cm = 6.3 pulg

tw = 0.74 cm = 0.29 pulg

d = 15 cm = 5.9 pulg

3.13.2.1 Diseño de la viga a los momentos

Primero se debe determinar que tipo de pandeo tendrá la viga (los tipos de
pandeo se observan en la Ilustración 3.44) para ello se debe determinar el Lp y Lr
con las siguientes ecuaciones.

300 ry
Lp  Ecuación 3.40
Fy

E Jc  0 . 7 FySxho 
Lr  1 . 95 rts 1 1  6 . 76   Ecuación 3.41
0 , 7 Fy Sxho  EJc 

300 * 0 . 72
Lp   36 pu lg
36

29000 0 . 084  0 . 7 * 36 * 6 . 63 * 6 . 1 
Lr  1 . 95 * 0 . 742 1 1  6 . 76    130 . 48 pu lg
0 . 7 * 36 6 . 63 * 6 . 1  29000 * 0 . 084 

Como Lp<Lb<Lr entonces la viga tendrá un pandeo inelástico y se utilizará la

Ecuación 3.39.

  Lb  Lp  
Mn  Cb  Mp   Mp  Mr  

Ecuación 3.39
  Lr  Lp  

Donde

Mp  ZFy Ecuación 3.33

Mp  7 . 57 * 36  272 . 52 klb  pu lg

Mr  Z ( Fy  Fr ) Ecuación 3.34

Mr  7 . 57 ( 36  10 )  196 . 82 klb  pu lg

12 . 5 M
Cb 
máx
Ecuación 3.42
2 .5 M máx
 3M A
 4M B
 3M C
 171

El valor de Mmax es proporcionado por el programa además los valores de MA,

MB, MC, que son los momentos a 1/4, 1/2, 3/4 de la longitud de total de la viga,
también son proporcionados por el programa.

Mmax = 28.91 kN-m = 257.26 klb-pulg

MA = 11.59 kN-m = 103.14 klb-pulg

MB = 12.79 kN-m = 113.81 klb-pulg

MC = 1.84 kN-m = 16.37 klb-pulg

12 . 5 * 257 . 26
Cb   2 . 21
2 . 5 * 257 . 26  3 * 103 . 14  4 * 113 . 81  3 * 16 . 37

  116 . 14  36  
Mn  2 . 21  272 . 52   272 . 52  196 . 82     460 . 36 klb  pu lg
  130 . 48  36  

Ahora se determina el momento de diseño con la Ecuación 3.37

Md   b Mn Ecuación 3.37

Md  0 . 9 * 460 . 36  414 . 32 klb  pu lg  257 . 26 klb  pu lg

Como se cumple la condición de que el momento de diseño de la viga Md sea

mayor que el momento requerido entonces la sección establecida cumple con las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.2.2 Diseño de la viga a corte

Primero se determina que condición de las siguientes cumple el perfil de la viga.

Para h / tw  2 . 24 E / Fy

Vn  0 . 6 FyAw Ecuación 3.47

Para 2 . 24 E / Fy  h / tw  234 k v / Fy

Vn  0 . 6 FyAw (187 k v / Fy ) /( h / tw ) Ecuación 3.48

Para h / tw  234 k v / Fy

Vn  Aw ( 26400
2
k v ) /( h / tw ) Ecuación 3.49
 172

Donde

k v  5  5 /( a / h )
2

Entonces se tiene

h / tw  6 . 3 / 0 . 29  21 . 72

2 . 24 E / Fy  2 . 24 29000 / 36  63 . 58

Como h / tw  2 . 24 E / Fy

Entonces se utiliza la Ecuación 3.47

Vn  0 . 6 * 36 * 5 . 9 * 0 . 29  36 . 96 klb

Con la ecuación para el diseño a corte

Vd   v Vn  Vu  Vr Ecuación 3.46

Vd  0 . 9 * 36 . 96  33 . 26 klb  9 . 47 klb

Como se cumple la condición de que la carga de diseño a corte de la viga Vd sea

mayor que la carga requerida a corte entonces la sección establecida, resiste las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.2.3 Deflexión
La máxima deflexión que puede sufrir una viga está determinada por la siguiente
expresión.

L / 360  2950 / 360  8 . 2 mm

Ahora se calculará la deflexión ocasionada por la carga distribuida en la viga con

la Ecuación 3.50.

4
5 wL
 L
 Ecuación 3.50
384 EI

El valor de w = 0.052 klb/pulg es proporcionado por el programa ETABS.

4
5 * 0 . 052 * 116 . 14
 L
  0 . 2 pu lg  5 . 2 mm
384 * 29000 * 20 . 88
 173

Con lo cual se comprueba que la sección IPE 160 cumple con el estado límite de
deflexión.

3.13.3 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 3 M

El programa utilizado para el diseño de la estructura, nos especifica la viga
principal crítica de longitud igual a 3 m, la cual es la B12 (perfil W laminado en
caliente IPE 160), ubicada en el primer piso, además el programa nos da los
valores de las cargas actuantes en esta viga, y se presentan a continuación.

Vuy = 18.29 kN = 4.1 klb

Mux = 17.21 kN-m = 153.15 klb-pulg

Lb = 3 m = 118.11 pulg

La combinación de cargas LRFD utilizada es la número 5 de la Tabla 1.3.

También se presentan los valores de las características del perfil IPE 160 que se
escogió para los cálculos iniciales.

Ilustración 3.71 PERFIL DE LA VIGA

A = 20.1 cm2 = 3.12 pulg2

Ix = 869 cm4 = 20.88 pulg4

Iy = 68.3 cm4 = 1.64 pulg4

Sx = 108.6 cm3 = 6.63 pulg3

Sy = 16.7 cm3 = 1.02 pulg3

rx = 6.58 cm = 2.59 pulg

ry = 1.84 cm = 0.72 pulg

 174

Zx = 124 cm3 = 7.57 pulg3

Zy = 26.1 cm3 = 1.59 pulg3

J = 3.5 cm4 = 0.084 pulg4

Cw = 3958.9 cm6 = 14.74 pulg6

Dimensiones del perfil de la viga

ho = 15.5 cm = 6.1 pulg

h = 16 cm = 6.3 pulg

tw = 0.74 cm = 0.29 pulg

d = 15 cm = 5.9 pulg

3.13.3.1 Diseño de la viga a los momentos

Primero se debe determinar que tipo de pandeo tendrá la viga (los tipos de
pandeo se observan en la Ilustración 3.44) para ello se debe determinar el Lp y Lr
con las siguientes ecuaciones.

300 ry
Lp  Ecuación 3.40
Fy

E Jc  0 . 7 FySxho 
Lr  1 . 95 rts 1 1  6 . 76   Ecuación 3.41
0 . 7 Fy Sxho  EJc 

300 * 0 . 72
Lp   36 pu lg
36

29000 0 . 084  0 . 7 * 36 * 6 . 63 * 6 . 1 
Lr  1 . 95 * 0 . 742 1 1  6 . 76    130 . 48 pu lg
0 . 7 * 36 6 . 63 * 6 . 1  29000 * 0 . 084 

Como Lp<Lb<Lr entonces la viga tendrá un pandeo inelástico y se utilizará la

Ecuación 3.39.

  Lb  Lp  
Mn  Cb  Mp   Mp  Mr  

Ecuación 3.39
  Lr  Lp  

Donde
 175

Mp  ZFy Ecuación 3.33

Mp  7 . 57 * 36  272 . 52 klb  pu lg

Mr  Z ( Fy  Fr ) Ecuación 3.34

Mr  7 . 57 ( 36  10 )  196 . 82 klb  pu lg

12 . 5 M
Cb 
máx
Ecuación 3.42
2 .5 M máx
 3M A
 4M B
 3M C

El valor de Mmax es proporcionado por el programa además los valores de MA,

MB, MC, que son los momentos a 1/4, 1/2, 3/4 de la longitud de total de la viga,
también son proporcionados por el programa.

Mmax = 17.21 kN-m = 153.15 klb-pulg

MA = 6.45 kN-m = 57.4 klb-pulg

MB = 2.77 kN-m = 24.65 klb-pulg

MC = 8.32 kN-m = 74.04 klb-pulg

12 . 5 * 153 . 15
Cb   2 . 19
2 . 5 * 153 . 15  3 * 57 . 4  4 * 24 . 65  3 * 74 . 04

  118 . 11  36  
Mn  2 . 19  272 . 52   272 . 52  196 . 82     452 . 74 klb  pu lg
  130 . 48  36  

Ahora se determina el momento de diseño con la Ecuación 3.37

Md   b Mn Ecuación 3.37

Md  0 . 9 * 452 . 74  407 . 47 klb  pu lg  153 . 15 klb  pu lg

Como se cumple la condición de que el momento de diseño de la viga Md sea

mayor que el momento requerido entonces la sección establecida cumple con las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.3.2 Diseño de la viga a corte

Primero se determina que condición de las siguientes cumple el perfil de la viga.

Para h / tw  2 . 24 E / Fy
 176

Vn  0 . 6 FyAw Ecuación 3.47

Para 2 . 24 E / Fy  h / tw  234 k v / Fy

Vn  0 . 6 FyAw (187 k v / Fy ) /( h / tw ) Ecuación 3.48

Para h / tw  234 k v / Fy

Vn  Aw ( 26400 k v ) /( h / tw )
2
Ecuación 3.49

Donde

k v  5  5 /( a / h )
2

Entonces

h / tw  6 . 3 / 0 . 29  21 . 72

2 . 24 E / Fy  2 . 24 29000 / 36  63 . 58

Como h / tw  2 . 24 E / Fy

Entonces se utiliza la Ecuación 3.47

Vn  0 . 6 * 36 * 5 . 9 * 0 . 29  36 . 96 klb

Con la ecuación para el diseño a corte

Vd   v Vn  Vu  Vr Ecuación 3.46

Vd  0 . 9 * 36 . 96  33 . 26 klb  4 . 1 klb

Como se cumple la condición de que la carga de diseño a corte de la viga Vd sea

mayor que la carga requerida a corte entonces la sección establecida, resiste las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.3.3 Deflexión
La máxima deflexión que puede sufrir una viga está determinada por la siguiente
expresión.

L / 360  3000 / 360  8 . 3 mm

 177

Ahora se calculará la deflexión ocasionada por la carga distribuida en la viga con

la Ecuación 3.50.

4
5 wL
 L
 Ecuación 3.50
384 EI

El valor de w = 0.052 klb/pulg es proporcionado por el programa ETABS.

4
5 * 0 . 052 * 118 . 11
 L
  0 . 22 pu lg  5 . 5 mm
384 * 29000 * 20 . 88

Con lo cual se comprueba que la sección IPE 160 cumple con el estado límite de
deflexión.

3.13.4 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 3.25 M

El programa utilizado para el diseño de la estructura, nos especifica la viga
principal crítica de longitud igual a 3.25 m, la cual es la B10 (perfil W laminado en
caliente IPE 160), ubicada en el primer piso, además el programa nos da los
valores de las cargas actuantes en esta viga, y se presentan a continuación.

Vuy = 16.97 kN = 3.81 klb

Mux = 16.38 kN-m = 145.76 klb-pulg

Lb = 3.25 m = 127.95 pulg

La combinación de cargas LRFD utilizada es la número 5 de la Tabla 1.3.

También se presentan los valores de las características del perfil IPE 160 que se
escogió para los cálculos iniciales.

Ilustración 3.72 PERFIL DE LA VIGA

A = 20.1 cm2 = 3.12 pulg2

Ix = 869 cm4 = 20.88 pulg4

 178

Iy = 68.3 cm4 = 1.64 pulg4

Sx = 108.6 cm3 = 6.63 pulg3

Sy = 16.7 cm3 = 1.02 pulg3

rx = 6.58 cm = 2.59 pulg

ry = 1.84 cm = 0.72 pulg

Zx = 124 cm3 = 7.57 pulg3

Zy = 26.1 cm3 = 1.59 pulg3

J = 3.5 cm4 = 0.084 pulg4

Cw = 3958.9 cm6 = 14.74 pulg6

Dimensiones del perfil de la viga

ho = 15.5 cm = 6.1 pulg

h = 16 cm = 6.3 pulg

tw = 0.74 cm = 0.29 pulg

d = 15 cm = 5.9 pulg

3.13.4.1 Diseño de la viga a los momentos

Primero se debe determinar que tipo de pandeo tendrá la viga (los tipos de
pandeo se observan en la Ilustración 3.44) para ello se debe determinar el Lp y Lr
con las siguientes ecuaciones.

300 ry
Lp  Ecuación 3.40
Fy

E Jc  0 . 7 FySxho 
Lr  1 . 95 rts 1 1  6 . 76   Ecuación 3.41
0 . 7 Fy Sxho  EJc 

300 * 0 . 72
Lp   36 pu lg
36
 179

29000 0 . 084  0 . 7 * 36 * 6 . 63 * 6 . 1 
Lr  1 . 95 * 0 . 742 1 1  6 . 76    130 . 48 pu lg
0 . 7 * 36 6 . 63 * 6 . 1  29000 * 0 . 084 

Como Lp<Lb<Lr entonces la viga tendrá un pandeo inelástico y se utilizará la

Ecuación 3.39.

  Lb  Lp 
Mn  Cb  Mp   Mp  Mr  

Ecuación 3.39
  Lr  Lp 

Donde

Mp  ZFy Ecuación 3.33

Mp  7 . 57 * 36  272 . 52 klb  pu lg

Mr  Z ( Fy  Fr ) Ecuación 3.34

Mr  7 . 57 ( 36  10 )  196 . 82 klb  pu lg

12 . 5 M
Cb 
máx
Ecuación 3.42
2 .5 M máx
 3M A
 4M B
 3M C

El valor de Mmax es proporcionado por el programa además los valores de M A,

MB, MC, que son los momentos a 1/4, 1/2, 3/4 de la longitud de total de la viga,
también son proporcionados por el programa.

Mmax = 16.38 kN-m = 145.76 klb-pulg

MA = 5.69 kN-m = 50.63 klb-pulg

MB = 2.04 kN-m = 18.15 klb-pulg

MC = 5.81 kN-m = 51.7 klb-pulg

12 . 5 * 145 . 76
Cb   2 . 45
2 . 5 * 145 . 76  3 * 50 . 63  4 * 18 . 15  3 * 51 . 7

  127 . 95  36  
Mn  2 . 45  272 . 52   272 . 52  196 . 82     487 . 18 klb  pu lg
  130 . 48  36  

Ahora se determina el momento de diseño con la Ecuación 3.37

Md   b Mn Ecuación 3.37
 180

Md  0 . 9 * 487 . 18  438 . 46 klb  pu lg  145 . 76 klb  pu lg

Como se cumple la condición de que el momento de diseño de la viga Md sea

mayor que el momento requerido entonces la sección establecida cumple con las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.4.2 Diseño de la viga a corte

Primero se determina que condición de las siguientes cumple el perfil de la viga.

Para h / tw  2 . 24 E / Fy

Vn  0 . 6 FyAw Ecuación 3.47

Para 2 . 24 E / Fy  h / tw  234 k v / Fy

Vn  0 . 6 FyAw (187 k v / Fy ) /( h / tw ) Ecuación 3.48

Para h / tw  234 k v / Fy

Vn  Aw ( 26400
2
k v ) /( h / tw ) Ecuación 3.49

Donde

k v  5  5 /( a / h )
2

Entonces se tiene

h / tw  6 . 3 / 0 . 29  21 . 72

2 . 24 E / Fy  2 . 24 29000 / 36  63 . 58

Como h / tw  2 . 24 E / Fy

Entonces se utiliza la Ecuación 3.47

Vn  0 . 6 * 36 * 5 . 9 * 0 . 29  36 . 96 klb

Con la ecuación para el diseño a corte

Vd   v Vn  Vu  Vr Ecuación 3.46

Vd  0 . 9 * 36 . 96  33 . 26 klb  3 . 81 klb
 181

Como se cumple la condición de que la carga de diseño a corte de la viga Vd sea

mayor que la carga requerida a corte entonces la sección establecida, resiste las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.4.3 Deflexión
La máxima deflexión que puede sufrir una viga está determinada por la siguiente
expresión.

L / 360  3250 / 360  9 . 1 mm

Ahora se calculará la deflexión ocasionada por la carga distribuida en la viga con

la Ecuación 3.50.

4
5 wL
 L
 Ecuación 3.50
384 EI

El valor de w = 0.052 klb/pulg es proporcionado por el programa ETABS.

4
5 * 0 . 052 * 127 . 95
 L
  0 . 3 pu lg  7 . 6 mm
384 * 29000 * 20 . 88

Con lo cual se comprueba que la sección IPE 160 cumple con el estado límite de
deflexión.

3.13.5 DISEÑO DE LA VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L = 3.95 M

El programa utilizado para el diseño de la estructura, nos especifica la viga
principal crítica de longitud igual a 3.95 m, la cual es la B11 (perfil W laminado en
caliente IPE 160), ubicada en el primer piso, además el programa nos da los
valores de las cargas actuantes en esta viga, y se presentan a continuación.

Vuy = 21.8 kN = 4.89 klb

Mux = 18.53 kN-m = 164.89 klb-pulg

Lb = 3.95 m = 155.51 pulg

La combinación de cargas LRFD utilizada es la número 5 de la Tabla 1.3.

También se presentan los valores de las características del perfil IPE 160 que se
escogió para los cálculos iniciales.
 182

Ilustración 3.73 PERFIL DE LA VIGA

A = 20.1 cm2 = 3.12 pulg2

Ix = 869 cm4 = 20.88 pulg4

Iy = 68.3 cm4 = 1.64 pulg4

Sx = 108.6 cm3 = 6.63 pulg3

Sy = 16.7 cm3 = 1.02 pulg3

rx = 6.58 cm = 2.59 pulg

ry = 1.84 cm = 0.72 pulg

Zx = 124 cm3 = 7.57 pulg3

Zy = 26.1 cm3 = 1.59 pulg3

J = 3.5 cm4 = 0.084 pulg4

Cw = 3958.9 cm6 = 14.74 pulg6

Dimensiones del perfil de la viga

ho = 15.5 cm = 6.1 pulg

h = 16 cm = 6.3 pulg

tw = 0.74 cm = 0.29 pulg

d = 15 cm = 5.9 pulg

3.13.5.1 Diseño de la viga a los momentos

Primero se debe determinar que tipo de pandeo tendrá la viga (los tipos de
pandeo se observan en la Ilustración 3.44) para ello se debe determinar el Lp y Lr
con las siguientes ecuaciones.
 183

300 ry
Lp  Ecuación 3.40
Fy

E Jc  0 . 7 FySxho 
Lr  1 . 95 rts 1 1  6 . 76   Ecuación 3.41
0 . 7 Fy Sxho  EJc 

300 * 0 . 72
Lp   36 pu lg
36

29000 0 . 084  0 . 7 * 36 * 6 . 63 * 6 . 1 
Lr  1 . 95 * 0 . 742 1 1  6 . 76    130 . 48 pu lg
0 . 7 * 36 6 . 63 * 6 . 1  29000 * 0 . 084 

Como Lb>Lr entonces la viga tendrá un pandeo elástico y se utilizará la Ecuación

3.43.

Mn  Mcr

2
  E 
Mcr  Cb EIyGJ   IyCw para Lb  Lr Ecuación 3.43
Lb  Lb 

Donde

12 . 5 M
Cb 
máx
Ecuación 3.42
2 .5 M máx
 3M A
 4M B
 3M C

El valor de Mmax es proporcionado por el programa además los valores de MA,

MB, MC, que son los momentos a 1/4, 1/2, 3/4 de la longitud de total de la viga,
también son proporcionados por el programa.

Mmax = 18.53 kN-m = 164.89 klb-pulg

MA = 2.58 kN-m = 22.96 klb-pulg

MB = 6.44 kN-m = 57.31 klb-pulg

MC = 6.43 kN-m = 57.22 klb-pulg

12 . 5 * 164 . 89
Cb   2 . 34
2 . 5 * 164 . 89  3 * 22 . 96  4 * 57 . 31  3 * 57 . 22
 184

2
   29000 
Mcr  2 . 34 * 29000 * 1 . 64 * 11200 * 0 . 084    1 . 64 * 14 . 74  344 . 28 klb  pu lg
155 . 51  155 . 51 

Ahora se determina el momento de diseño con la Ecuación 3.37

Md   b Mn Ecuación 3.37

Md  0 . 9 * 344 . 28  309 . 85 klb  pu lg  164 . 89 klb  pu lg

Como se cumple la condición de que el momento de diseño de la viga Md sea

mayor que el momento requerido entonces la sección establecida cumple con las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.5.2 Diseño de la viga a corte

Primero se determina que condición de las siguientes cumple el perfil de la viga.

Para h / tw  2 . 24 E / Fy

Vn  0 . 6 FyAw Ecuación 3.47

Para 2 . 24 E / Fy  h / tw  234 k v / Fy

Vn  0 . 6 FyAw (187 k v / Fy ) /( h / tw ) Ecuación 3.48

Para h / tw  234 k v / Fy

Vn  Aw ( 26400 k v ) /( h / tw )
2
Ecuación 3.49

Donde

k v  5  5 /( a / h )
2

Entonces se tiene

h / tw  6 . 3 / 0 . 29  21 . 72

2 . 24 E / Fy  2 . 24 29000 / 36  63 . 58

Como h / tw  2 , 24 E / Fy

Entonces se utiliza la Ecuación 3.47

 185

Vn  0 . 6 * 36 * 5 . 9 * 0 . 29  36 . 96 klb

Con la ecuación para el diseño a corte

Vd   v Vn  Vu  Vr Ecuación 3.46

Vd  0 . 9 * 36 . 96  33 . 26 klb  4 . 89 klb

Como se cumple la condición de que la carga de diseño a corte de la viga Vd sea

mayor que la carga requerida a corte entonces la sección establecida, resiste las
solicitaciones a la cual está sometida.

3.13.5.3 Deflexión
La máxima deflexión que puede sufrir una viga está determinada por la siguiente
expresión.

L / 360  3950 / 360  11 mm

Ahora se calculará la deflexión ocasionada por la carga distribuida en la viga con

la Ecuación 3.50.

4
5 wL
 L
 Ecuación 3.50
384 EI

El valor de w = 0.042 klb/pulg es proporcionado por el programa ETABs.

4
5 * 0 . 042 * 150
 L
  0 . 45 pu lg  11 mm
384 * 29000 * 20 . 88

Con lo cual se comprueba que la sección IPE 160 cumple está en el límite de
deflexión.

3.14. DISEÑO DE LA PLACA BASE

Para las placas base se utilizará acero ASTM A-36. Además para el diseño de las
placas base se utilizará las cargas a la cual está sometida la columna crítica,
estas se mostraron anteriormente y se vuelven a indicar a continuación.

Pu = 236.19 kN = 52.97 klb

Muxmax = 18.27 kN-m = 162.59 klb-pulg = 13.55 klb-pie

Muymax = 16.6 kN-m = 147.74 klb-pulg = 12.31 klb-pie

 186

También se introduce el valor de la resistencia a compresión a los 28 días del

concreto.

f c  2 . 98 ksi
'

Ahora se debe hallar una carga de compresión ficticia equivalente, por el hecho
de existir momentos actuantes en la columna crítica. La carga equivalente se la
determina con la Ecuación 3.30.

Pueq  Pu  M ux
m  M uy
mu Ecuación 3.30

Donde el valor de m se lo toma de la Tabla 3.10 y el valor de u se lo toma de las

tablas de los perfiles de la AISC.

KL  1 . 32 * 110 . 24  145 . 5 pu lg  12 . 13 pies

Interpolando en la Tabla 3.10 con el valor obtenido anteriormente se puede

encontrar el valor de m.

m  1 . 89

u  2

Pueq  52 . 97  1 . 89 * 13 . 55  2 * 1 . 89 * 12 . 31  125 . 11 klb

Ahora se procede a encontrar el área total de la placa asumiendo que la misma

estará totalmente apoyada sobre el concreto y se utilizará la Ecuación 3.55 y
Ecuación 3.56.

Pd   c Pp  Pu  Pr Ecuación 3.55

Pp  0 . 85 f c A 1
'
Ecuación 3.56

Despejando el área A1

Pu 125 ,11
A1    82 . 32 pu lg
2

0 . 85  c f c
'
0 . 85 * 0 . 6 * 2 . 98

Como la placa es cuadrada entonces sus lados B y N serán iguales por lo tanto se
puede encontrar el valor de los mismos a partir del área A1.
 187

B  N  A1  82 . 32  9 . 07 pu lg

Las recomendaciones establecen que las longitudes de la placa base sean en

pares de pulgada así se aproxima el valor obtenido de B y N a:

B  N  10 pu lg

Ahora se determina las dimensiones de m y n con la siguiente expresión.

B  d 10  5 , 9
m  n    2 , 05 pu lg
2 2

Se determina el espesor de la placa base con la Ecuación 3.58.

2 Pueq 2 Pueq
t  m ó t  n Ecuación 3.58
0 . 9 FyBN 0 . 9 FyBN

2 * 125 . 1
t  2 . 05 2
 0 . 57 pu lg
0 . 9 * 36 * 10

Ahora siguiendo la recomendación que los espesores de la placa base tienen que
estar en el intervalo de 1/8” a 1 ¼” en múltiplos de 1/8”, se establece el espesor
de la placa.

t  0 . 625 pu lg  16 mm

Ilustración 3.74 DIMENSIONES DE LA PLACA BASE

 188

3.15. DISEÑO DE LOS PERNOS DE ANCLAJE

En el diseño de los pernos de anclaje se calcula la fuerza de tensión F que
provoca el momento de volteo en la base de la columna M, para ello se usa la
Ecuación 3.59.

M  nFdo Ecuación 3.59

Despejando la fuerza F

M 162 . 59
F    10 . 23 klb
ndo 2 * 7 . 95

Ahora se determina la carga requerida del perno de anclaje con la siguiente

expresión.

F  Tu  0 . 75  t FuAg Ecuación 3.60

Para saber el área del perno se requiere saber el diámetro del mismo, previa
consulta en catálogos de proveedores de acero, se tiene que Fu = 79 ksi y el
diámetro d = 15 mm = 0.59 pulg, por lo tanto el área Ag = 0.274 pulg2.

F  Tu  0 . 75 * 0 . 9 * 79 * 0 . 274  14 . 61 klb

Con esto se verifica que el perno establecido resiste la carga de tensión

provocada por el momento de volteo en la base de la columna.

La longitud del perno de anclaje dentro de la zapata es:

Tu
2
Lh  '
Ecuación 3.61
0 .7 f c d

14 . 6
2
Lh   5 . 93 pu lg  151 mm
0 . 7 * 2 . 98 * 0 . 59

3.15.1 DISEÑO DE LA ROSCA DEL PERNO DE ANCLAJE

Para el diseño de la parte roscada del perno de anclaje se utilizará la Ecuación
3.63, como resultado el valor obtenido debe ser mayor a la carga de tensión F =
10.23 klb.

T d 2  0 . 75 FuAe  0 . 75 Fu  0 . 75 Ar  0 . 5625 FuAr Ecuación 3.63

 189

T d 2  0 . 5625 * 79 * 0 . 274  12 . 18 klb

Por lo tanto el perno roscado de 15 mm de diámetro escogido, resiste las cargas a

las que está sometido.

3.16. DESPATINAMIENTO DE LAS VIGAS SECUNDARIAS

Para calcular la profundidad mínima del corte dcorte que debe ser al menos igual a
la distancia k de la viga principal, de modo que quede libre el filete de su alma,
según la Ecuación 3.72.

h  d'
k  Ecuación 3.72
2

Para utilizar la Ecuación 3.72 los valores de h y d’ de la viga principal que se

detalla a continuación.

h = 6.3 pulg

d’ = 5.35 pulg

6 . 3  5 . 35
k   0 . 475 pu lg
2

Para la longitud de corte se utiliza la Ecuación 3.73.

L recorte  1 / 2 bf  1 / 2 tw  1 / 2  1 / 2 a 3/4  Ecuación 3.73

Para utilizar la Ecuación 3.73 los valores de bf y tw de la viga principal se detallan

a continuación.

bf = 3.23 pulg

tw = 0.29 pulg

L recorte  1 / 2 * 3 . 23  1 / 2 * 0 . 29  1 / 2  3 / 4  1 . 72 pu lg
 190

Ilustración 3.75 DIMENSIONES DE LA VIGA PRINCIPAL IPE 160

Ilustración 3.76 ESQUEMA DE VALORES DEL dcorte Y Lrecorte

3.17. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS DE DOBLE ÁNGULO

ENTRE COLUMNA Y VIGA PRINCIPAL CRÍTICA L=2,95 M
Para el diseño de la soldadura de doble ángulo es necesario saber el valor de la
carga de corte que se encuentra en el extremo de la viga (elemento B29) para ello
se utiliza el programa ETABS que proporciona el dato.
 191

Ru = Vu = 42.25 kN = 9.48 klb

Además se requiere las diferentes medidas del perfil IPE 160 (tipo W) que se
muestran en la Ilustración 3.75.

tw = 0.291 pulg

d = 5.9 pulg

Ahora se muestra un esquema de la conexión de doble ángulo con sus

respectivas medidas.

Ilustración 3.77 DIMENSIONES DE LA SOLDADURA A Y B

3.17.1 DISEÑO DE LA SOLDADURA B
Como se dijo en el apartado 3.10 para el diseño de la soldadura B, se utiliza los
valores de la Tabla 3.13.

Como

L = 5 pulg

En la Tabla 3.13 se verifica el espesor mínimo del alma de la viga que es twmin =
0.29 pulg para un acero con esfuerzo de fluencia de 36 ksi y como twmin<tw
entonces cumple con las condiciones y se procede a tomar los valores de carga
de diseño Rd y tamaño de la soldadura w.

Rd   Rn  Rreq  Ru Ecuación 3.66

 192

Rd   Rn  23 . 4 klb  9 . 48 klb

w  1 / 4 pu lg  6 . 4 mm

El valor de carga de diseño Rd también se lo puede encontrar con la Ecuación

3.69.

 Rn  0 . 75 wSen 45 º L * 0 . 6 F EXX Ecuación 3.69

 Rn  0 . 75 * 1 / 4 * Sen 45 º* 5 * 0 . 6 * 70  27 . 8 klb  9 . 48 klb

Además el tamaño de soldadura w está restringido por la Tabla 3.11 la cual indica
que para espesores mayores a ¼ pulg y menores o iguales a ½ pulg de las partes
unidas, el tamaño mínimo de soldadura de filete es de 3/16 pulg, como el espesor
del alma de la viga está dentro del intervalo (tw = 0.291 pulg) y el tamaño de la
soldadura (w = ¼ pulg) es mayor que 3/16 pulg entonces se cumple con las
condiciones.

Con esto se verifica que una soldadura de filete de tamaño w = ¼ pulg resiste, por
el hecho de cumplir la condición de que la carga última de corte sea menor que la
carga de diseño.

3.17.2 DISEÑO DE LA SOLDADURA A

Para el diseño de la soldadura A se utiliza la Ecuación 3.74, de la cual se despeja
el termino D que es el tamaño de la soldadura (w) en dieciseisavos de pulgada.

0 . 088 F EXX D
twb  Ecuación 3.74
Fub

Despejando el termino D

twFub
D 
0 . 088 F EXX

Se tiene que el esfuerzo último Fub = 58 ksi para el acero A-36 y FEXX = 70 ksi ya
que para las soldaduras se utilizará un electrodo E7018.

0 . 291 * 58
D   2 . 74 dieciseisa vos de pulg
0 . 088 * 70

w  0 . 17 pu lg  4 . 4 mm
 193

Como se dijo anteriormente el tamaño de soldadura w está restringido por la

Tabla 3.11 la cual indica que para espesores mayores a ¼ pulg y menores o
iguales a ½ pulg de las partes unidas el tamaño mínimo de soldadura de filete es
de 3/16 pulg, como el espesor del alma de la viga está dentro del intervalo (tw =
0.291 pulg) y el tamaño de la soldadura (w = 0.17 pulg), el tamaño de la soldadura
es menor que 3/16 pulg entonces no se cumple con la última de las condiciones,
así que se procederá a cambiar el tamaño de la soldadura a w = 0.2 pulg que es
mayor a 3/16 pulg.

w  0 . 2 pu lg  5 . 1 mm

Ahora para encontrar la carga de diseño Rd mediante la Ecuación 2.58.

 Rn  0 . 75 wSen 45 º L * 0 . 6 F EXX Ecuación 3.75

Rd   Rn  Rreq  Ru Ecuación 3.76

 Rn  0 . 75 * 0 . 2 * Sen 45 º* 5 * 0 . 6 * 70  22 . 3 klb  9 . 48 klb

Con lo anterior expuesto quedan satisfechas las condiciones de restricción del

tamaño de la soldadura y la soldadura de filete de tamaño w = 0,2 pulg resiste la
carga última de corte ya que esta es menor a la carga de diseño.

3.17.3 ESPECIFICACIONES DEL ÁNGULO PARA LA SOLDADURA DE

DOBLE ÁNGULO
Para las especificaciones de los ángulos para la conexión de soldadura de doble
ángulo se sigue las disposiciones de norma LRFD son:

1. Generalmente se utilizan angulos de 4x3 ½ pulg con el lado de 3 ½ pulg

conectado al alma de la viga.
2. El espesor del ángulo seleccionado es igual al tamaño de la soldadura
más 1/16 pulg.

Las medidas del ángulo serán de 2 ½x3 ½ ya que la norma indica que si la
longitud de la soldadura L es menor a 18 pulg, en nuestro caso L = 5 pulg,
entonces la dimensión del lado que no se ubica en el alma de la viga será igual o
menor a 3 pulg y el lado restante como se indica arriba que estará conectado al
alma de la viga será 3 ½.
 194

En cuanto al espesor del ángulo ta será igual al tamaño de la soldadura w = ¼

más 1/16 estableciéndose así que ta = 0,3125 pulg.

Y la longitud del ángulo será lógicamente igual a la longitud L de la soldadura es

decir 5 pulg.

Ilustración 3.78 DIMENSIONES DEL ÁNGULO PARA LA CONEXIÓN

SOLDADA DE DOBLE ÁNGULO
3.17.4 DISEÑO A LA RUPTURA POR CORTANTE DEL MATERIAL
BASE ADYACENTE A LA SOLDADURA
Para el diseño de a la ruptura por cortante del material base adyacente a la
soldadura se aplicará la Ecuación 3.70.

 Rn  0 . 9 twLFy Ecuación 3.70

Rd   Rn  Rreq  Ru Ecuación 3.66

 Rn  0 . 9 * 0 . 291 * 5 * 36  47 . 14 klb  9 . 48 klb

Como la carga de diseño de corte del material base adyacente a la soldadura es

mayor que la carga última de corte entonces el material base cumple con las
condiciones de resistencia.

3.18. DISEÑO DE ASIENTOS PARA VIGAS PRINCIPALES

Generalmente se utilizan para los asientos de vigas ángulos de 4x4 y en este
proyecto se acogerá esta frecuente práctica.
 195

Para el diseño de los asientos para vigas se utilizará la Tabla 3.14 la cual
proporciona la carga de diseño Rd de un ángulo especificando el espesor del
alma de la viga la cual es tw = 0.291 pulg, en la tabla indica un espesor mínimo de
alma, con un espesor de ¼ pulg ya que este es menor al espesor del alma de la
viga.

A continuación se escoge una longitud de ángulo igual a 5 pulg y con un espesor

del mismo igual a 3/8 pulg, se obtiene una carga de diseño indicada a
continuación.

Rd   Rn  Rreq  Ru Ecuación 3.66

 Rn  15 . 7 klb  9 . 48 klb

Como la carga de diseño es mayor que la carga última de corte entonces el

ángulo cumple con las condiciones de resistencia.

En resumen el ángulo será de 4x4 con una longitud de 5 pulg y un espesor de 3/8
pulg.

Ilustración 3.79 DIMENSIONES DEL ASIENTO NO ATIESADO

3.18.1 DISEÑO DE LA SOLDADURA DE FILETE A LOS LADOS DEL
ÁNGULO DE ASIENTO PARA VIGAS
Para el diseño de la soldadura de filete en los ángulos de asiento la norma LRFD
dice que es suficiente con dos cordones verticales a los extremos del ángulo.
 196

Con la premisa anterior se puede establecer que la longitud de la soldadura de

filete será igual a 4 pulg. El tamaño de la soldadura w será igual al espesor del
ángulo de asiento para la viga menos 1/16 pulg obteniéndose w = 5/16 pulg.

El tamaño de soldadura w está restringido por la Tabla 3.11 la cual indica que
para espesores menores a ¼ pulg de las partes unidas el tamaño mínimo de
soldadura de filete es de 1/8 pulg, como el espesor de la columna y el espesor del
patín de la viga están dentro del intervalo (tc = 0,16 pulg y tf = 0,2 pulg) y el
tamaño de la soldadura (w = 5/16 pulg) es mucho mayor que 1/8 pulg entonces se
cumple con las condiciones.

Ilustración 3.80 DIMENSIONES DE LA SOLDADURA PARA EL ASIENTO DE

VIGAS
Ahora para calcular la carga de diseño de la soldadura de filete se utilizará la
Ecuación 3.69.

Rd   Rn  Rreq  Ru Ecuación 3.66

 Rn  0 . 75 wSen 45 º L * 0 . 6 F EXX Ecuación 3.69

 Rn  0 . 75 * 7 / 16 * Sen 45 º* 4 * 0 . 6 * 70  38 . 97 klb  9 . 48 klb

La carga de diseño es mayor que la carga última de corte lo cual indica que la
soldadura resiste las condiciones de carga.
 197

3.19. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS SIN ÁNGULOS

Para el diseño de las soldaduras de filete de las conexiones en las cuales no se
utiliza ángulos se usará la Ecuación 3.69.

Rd   Rn  Rreq  Ru Ecuación 3.66

 Rn  0 . 75 wSen 45 º L * 0 . 6 F EXX Ecuación 3.69

Para visualizar de mejor forma este tipo de conexión se muestra un esquema de

la misma en la Ilustracion 3.81.

Ilustración 3.81 ESQUEMA DE LA CONEXIÓN SIN UTILIZAR ÁNGULOS

La longitud de la soldadura en el alma de la viga es igual a L = 5.35 pulg la cual se
obtiene de la Ilustración 3.75, además el tamaño de la soldadura w que será igual
al espesor del material base menos 1/16 pulg, quedando un valor de w = 0.23
pulg. El valor w se verifica utilizando la Tabla 3.11 la cual dice que para espesores
de las partes unidas mayores a ¼ pulg y menores o iguales a ½ pulg, el tamaño
de la soldadura debe ser mayor a 3/16 pulg.

En conclusión el valor calculado del tamaño de la soldadura cumple con las

condiciones establecidas en la Tabla 3.11.

 Rn  0 . 75 * 0 . 23 * Sen 45 º* 5 . 35 * 0 . 6 * 70  27 . 4 klb  9 . 48 klb

La carga de diseño es mayor que la carga última de corte lo cual no indica que la
soldadura resiste las condiciones de carga.
 198

CAPÍTULO 4

PROCESO DE FABRICACIÓN Y MONTAJE

4.1. PROYECTO DE LA ESTRUCTURA

Las actividades de un proyecto de estructura la conforman: Proyecto de
Ingeniería, Proyecto de Fabricación, Proyecto de montaje.

4.1.1 PROYECTO DE INGENIERÍA

En esta actividad se propone un tipo de estructura de acero y en esta se definen
las cargas, tipo de perfiles más convenientes a utilizarse, si estos son laminados o
soldados, con sus correspondientes formas geométricas (tipo W o tipo cajón
dependiendo de su finalidad si es para vigas o columnas) así como sus
dimensiones, el diseño de conexiones (soldadas o atornilladas), cálculos de
cargas y esfuerzos en las partes más críticas de toda la estructura, el diseño de la
cimentación, el consumo de acero y materiales a usarse.

Tras todos estos pasos se debe confeccionar planos o dibujos de acuerdo al nivel
deseado de proyecto, así como ingeniería de detalle de los elementos
componentes de la estructura fabricados o armados. Dependiendo del caso, las
piezas se mostrarán aisladas o en conjunto.

En fin el Proyecto de Ingeniería es una tarea que se designa a proyectistas o

ingenieros especializados en estructuras metálicas.

4.1.2 PROYECTO DE FABRICACIÓN

Una vez realizado toda el Proyecto de Ingeniería, donde se ha seleccionado
perfiles que fabricar, con un especifico material (en nuestro caso se ha
seleccionado un acero ASTM A 36), el cual debe ser suministrado por un
proveedor local para evitar gastos innecesarios por motivo de transporte, en el
Ecuador más específicamente en Quito existen varios proveedores de perfiles de
acero entre ellos por citar algunos ejemplos DIPAC, IPAC, KUBIEC los cuales
brindan proformas las cuales ayudan al proyectista a escoger el más conveniente
que se ajuste al presupuesto.
 199

Una vez escogido el proveedor y realizada la compra, se debe trasladar los

perfiles hacia el taller, donde con los planos procederán a fabricar los perfiles que
necesitan ser armados y agregarles un capa de pintura anticorrosiva.

4.1.2.1 Recibimiento y almacenaje de materia prima

En este punto se recibe el material o los perfiles solicitados al proveedor, los
cuales se trasladan a un punto de almacenaje mediante la ayuda de grúas o si los
perfiles no son muy pesados se los lleva de forma manual con ayuda de los
trabajadores.

Ilustración 4.1 ALMACENAJE DE LOS PERFILES TIPO W

 200

4.1.2.2 Medición
Una vez recibidos los perfiles, se procede a medirlos para posteriormente
cortarlos a la medida que se encuentra en el plano estructural, además se deben
tomar medidas en campo, ya que no siempre las medidas en los planos
corresponden a los que se encuentran en el sitio donde se montará la estructura.

Estas incongruencias en medidas no son significativas pero originan cambios en

cuanto al corte que se debe realizar a los perfiles, estos errores se generan por la
perspectiva de la persona a la hora de tomar las medidas del terreno, fallas en los
instrumentos de medición, elementos ambientales como frio o calor, etc.

Ilustración 4.2 TOMA DE MEDIDAS EN CAMPO Y ANTES DEL CORTE DE

LOS PERFILES
 201

4.1.2.3 Corte
Los perfiles laminados de acero que se obtienen en el mercado son
comercializados en dimensiones estándar de longitud, ancho y espesor, por tal
razón es necesario el corte de los mismos para su utilización.

Los métodos comunes para el corte de los perfiles se los realiza con cizallas,
sierras circulares de baja velocidad, disco, corte a gas (oxicorte), además se
prohíbe el corte por arco eléctrico según indica la norma RTE INEN 037:2009
Reglamento Técnico Ecuatoriano, Diseño, Fabricación y Montaje de estructuras
de Acero.

Las superficies de los cortes serán planos perpendiculares a las caras de los
elementos, se debe eliminar las rebabas, filos y aristas vivas.

El corte por cizalla se lo puede realizar en perfiles de espesores menores o

iguales a 15 mm.

Los cortes por oxicorte serán hechos con una sobremedida de 3 mm, para luego
ser ajustados mediante moladora.
 202

Ilustración 4.3 CORTE DE PERFILES USANDO AMOLADORA Y DISCO DE

CORTE
4.1.2.4 Armado de los perfiles tipo cajón
Una vez cortado los elementos de los perfiles armados se procederán a soldar
dichos elementos, según se especifica en los planos, además se debe utilizar el
proceso de adecuado de soldadura (SMAW) así como los correspondientes
electrodos. En este proceso se necesita un contingente considerable de
soldadores, pues estas operaciones son casi siempre muy laboriosas y lentas.

Se debe mencionar que el proceso de soldadura provoca deformaciones en los

elementos que están siendo soldados, por tal motivo, al terminar las conexiones
entre los elementos se debe realizar una inspección para poder realizar ajustes y
 203

alineaciones con la ayuda de una prensa enderezadora o por la acción de calor

(proceso alternativo de calentar y enfriar el perfil).

4.1.2.5 Limpieza y preparación de la superficie

Después del corte y la eliminación de filos, aristas vivas, y soldadura si son
perfiles armados, se procede a limpiar las superficies de los mismos, el objetivo
de esta limpieza es la eliminación de polvo, oxido y/o grasa, presente en las
caras de los perfiles debido a la atmosfera del medio de trabajo.

El acero suministrado por el proveedor casi siempre se encuentra cubierto por

una cascarilla de laminación, además que este puede presentar oxidación debido
a un periodo prolongado de almacenamiento o por estar expuesto al aire libre
luego de su fabricación en los patios de las siderúrgicas.

La importancia de la preparación de la superficie se debe a que si un sistema

pintura de alta resistencia química o mecánica puede tener un desempeño
mediocre si es aplicada en una superficie inadecuadamente preparada, mientras
que una adecuada preparación de la superficie puede suplir en parte una
ineficiente aplicación de la pintura y su baja calidad.

Por tal motivo cerca de un 60% del costo de un trabajo de pintura está en la
preparación de la superficie.53

Existen una gran variedad de procesos de limpieza y pueden ser clasificados

según tipo e intensidad de aplicación (según la norma SSPC-Steel Structures
Painting Council) entre los cuales están:

1. Desengrasado por disolventes

2. Limpieza manual
3. Limpieza mecánica
4. Limpieza a fuego
5. Chorro abrasivo al metal blanco
6. Chorro abrasivo comercial
7. Chorro abrasivo ligero
8. Decapado químico

53
Mattos Dias, 2006, “Estructuras de acero”, 1ª Edición, Editorial Zigurate, pp127
 204

9. Chorro abrasivo al metal casi blanco

10. Chorro con agua a alta presión
11. Chorro con abrasivo mojado o chorro húmedo

Ilustración 4.4 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE Y LIMPIEZA MANUAL

4.1.2.6 Pintura
La pintura es un elemento que permite conservar las superficies del acero,
retardando la corrosión, evitando el contacto de los elementos corrosivos con la
superficie de la estructura y por su acción inhibidora de la oxidación debida a las
propiedades electroquímicas del material de la pintura.
 205

Después de una aplicación de una delgada capa de pintura sobre la superficie,

esta forma una película que se solidifica por ciertos mecanismos de secado o
curado, transformándose en una película continua, flexible, impermeable y
adherente a esa superficie.

Ilustración 4.5 PROCESO DE PINTADO Y PERFILES YA PINTADOS

4.1.3 PROYECTO DE MONTAJE
Una vez obtenidos todos los perfiles y materiales necesarios para realizar la
estructura de acero, se trasladan al lugar donde se realizará el proyecto.
 206

Con una representación esquemática en forma de diagrama donde se muestra la

estructura, así como la identificación o código de cada pieza, la posición donde se
colocará y secuencia en el montaje.

Además se puede poner información adicional para el encarado del montaje como
peso del elemento más masivo, el radio máximo de operación del equipo de
montaje, la forma de montaje, etc.

4.1.3.1 Montaje
Para poder montar los diferentes elementos de la estructura de debe tener
equipos para poder levantar carga como son tecles, puentes grúas, etc., además
se necesita de andamios o elevadores.

Ilustración 4.6 EQUIPOS UTILIZADOS PARA LEVANTAR CARGA

 207

Ilustración 4.7 PROCESO DE MONTAJE DE LA ESTRUCTURA

4.1.3.2 Soldadura de los elementos montados
Antes de proceder a soldar los elementos montados, se debe retirar parte de la
pintura en las zonas de soldadura y adyacentes a ella para garantizar la calidad
de soldadura.
 208

Ilustración 4.8 SOLDADURA DE LOS ELEMENTOS MONTADOS

 209

CAPÍTULO 5

ANÁLISIS DE COSTOS

5.1. ANÁLISIS DE COSTOS

El costo es la suma de gastos necesarios o factores que integran una actividad
económica destinada para obtener un producto, servicio o trabajo final.

En este capítulo se tratará los costos empleados para el desarrollo del presente
proyecto tomando en cuenta como elementos principales las: columnas, vigas
primarias, vigas secundarias, piso colaborante y sus respectivos gastos
vinculados a estos, considerando costos directos e indirectos.

La investigación de precios se realizará mediante cotizaciones en diferentes

empresas proveedoras de servicios y materiales de construcción, además de la
realización de tablas donde se desarrollarán los precios unitarios.

5.1.1. COSTOS DIRECTOS

Estos costos están asociados de forma directa con el producto como: materia
prima utilizada, mano de obra que está involucrada directamente en la fabricación
del producto, servicio o trabajo final.

Para el presente proyecto, los costos directos son: la adquisición de la materia

prima (vigas primarias, secundarias, perfiles, placas base, piso colaborante, malla
electrosoldada) y mano de obra utilizada en el montaje.

Cabe recalcar que los costos directos representan el mayor rubro dentro de los
costos totales.

5.1.2. COSTOS INDIRECTOS

Son costos que no afectan directamente en el proceso productivo de un bien o
producto, como por ejemplo el alquiler de un galpón, salario administrativo, gasto
de electricidad, agua, teléfono, climatización, etc. de un proceso de producción,
para el presente proyecto se ha tomado en cuenta el 15% de los costos directos.
Además dentro de estos valores también se toma en cuenta la utilidad del
producto para nuestro caso será el 15%, sumando un valor total del 30% de
costos adicionales.
 210

5.1.2.1. Materiales a utilizar

Se conoce que el terreno donde se desarrollará el proyecto se encuentra ya con
cimentaciones, fundido el contrapiso y colocado placas base por lo tanto se
realizará solamente la fabricación y montaje de la estructura metálica.

Para obtener un número aproximado de materiales a utilizar entre perfiles, vigas,

correas, pisos colaborantes entre otras, se utiliza el comando tablas de nuestro
proyecto desarrollado en ETAB`S.

Ilustración 5.1 CANTIDADES DE LOS ELEMENTOS BÁSICOS UTILIZADOS

EN LA ESTRUCTURA
 211

Elemento A Tipo Longitud Longitud Std. # Piezas Unidades

Usar Total (m) Perfil Calculadas
IPE 160 Viga-Principal V1 169.8 6m/u 52 28.3
IPE 100 Viga-Secund. V2 174.3 6m/u 48 29.05
G150x50x4 Columna 102* 6m/u 34 51**
Tub.est.2x2mm Arriostramientos 32.57 6m/u 8 5.42
PL300x300 Placa base - - - 17
PL200x200 Placa arriostra - - - 6
ANG 2 1/2x1/4 Asiento vigas 8.32 6m/u - 1.37***
Tabla 5.1 MATERIAL UTILIZADO EN LA ESTRUCTURA
Nota*: son 17 columnas cuya altura en nuestro plano bordea los 5.6 m, para
mayor facilidad en la construcción de estas y tomando en cuenta que se tiene
proyectado una tercera planta se consideró que tienen que ser de 6m cada
columna.

Nota**: cada columna está formada por tres perfiles G150x50x4 obteniendo en
total 51 perfiles resultado de 17colum*3perfiles.

Nota***: los asientos de las vigas se utilizará solamente para las vigas-primarias.
El tamaño de los asientos es aproximadamente la longitud del patín cuyo valor es
de 82mm (Ver Anexo E) por lo tanto si existen 52 V1 se tiene 104 asientos a
utilizar por 80mm de longitud da un valor de 8320mm.

5.1.3. COSTOS PARCIALES DE MATERIALES

En las siguientes tablas se detallará el costo unitario54 de los materiales que
conformarán la estructura.

54
Costo unitario obtenido de proformas Anexo I ,precios referenciales Julio 2015
 212

Elemento a Longitu #Unidades # Unidades Sobra Cost. Costo Fuente

usar d Total Calculadas real (m) Unit. Total
(m) (usd/u)
IPE 160 169.8 28.3 29 4.2 117.42 3405.1 Dipac
IPE 100 174.3 29.05 30 5.7 57.47 1724.1 Dipac
G150x50x4 102 51 51 0 34.3 1749.3 Dipac
Tub.est.2x2mm 32.57 5.42 6 3.48 10.62 84.96 Dipac
PL200x200 - 6 6 0 5 30 M.I.Orell.
ANG 2x1/4 8.32 1.37 2 3.6 28.81 57.62 F. Stalin
Tabla 5.2 DETALLE DE MATERIALES A COMPRAR COSTO POR UNIDADES
Pintura Área Rendimiento Unidades Unidades Sobra Costo Costo Fuente
Total (m2/gal) cal. (gal) real (gal) (gal) Unit.(gal) Total
(m2)
Anticorr. 500* 20-25 25 25 0 11.43 285.75 Dipac
Thinner 500 40-50 12.5 12.5 0 14.72 184 Kywi

Tabla 5.3 DETALLE DE PINTURA A COMPRAR

*Para obtener el área a pintar se necesita el perímetro de cada elemento y se lo

multiplica por su longitud y número de elementos.

82
150
7,4

5
160

39

Para la columna el perímetro es 600mm entonces 0,6m*17columnas*6m de

longitud = 61,2m2

Para la viga V1 el perímetro sería: [82+160+2(39)]*2 = 644mm entonces

0,644m*29vigas*6m = 112m2

Para la viga V2 y con el mismo cálculo anterior se tiene 74 m2

 213

Por lo tanto 61,2(columna)+74(viga2)+112(viga1) = 247,2 m2 con una mano de

pintura pero como son dos manos de pintura son aproximadamente 500 m2 a
pintar.

Elemento Área Total Área. m2 Unidades Unid. Costo Costo Fuente

(m2) Std. (m2) utilizable cal. (u) Real Unit.(gal) Total
Steel panel 186 6 5 37.2 38 46.62 1771.56 Hidmaco
Malla 5x15 186 15 15 12.4 13 31.85 414.05 Dipac

Tabla 5.4 DETALLE DE STEEL PANEL Y MALLA ELECTROSOLDADA

Pesos Totales
Elementos Peso unid. Cantidad Peso total
(kg/6m) (kg)
IPE 160 94.8 29 2749.2
IPE 100 48.6 30 1458
G150x50x4 49.68 51 2533.68
Tub.est.2x2mm 14.46 8 115.68
PL200x200 1.57 6 9.42
ANG 2 1/2x1/4 26.58 2 53.16
Steel panel 38.28kg/6m2. 38 1454.64
Malla 5x15 30.95kg/plan. 13 402.35
Total 7318.13
Tabla 5.5 PESO TOTAL DE MATERIALES
 214

Costos Totales
Elementos Costo (usd)
IPE 160 3405.1
IPE 100 1724.1
G150x50x4 1749.3
Tub.est.2x2mm 84.96
PL200x200 30
ANG 2 1/2x1/4 57.62
Anticorrosivo gris 285.75
Thinner 184
Steel panel 1771.56
Malla 5x15 414.05
Subtotal 9706.44
IVA 12% 1164.77
Total 10871.21
Tabla 5.6 COSTO TOTAL DE MATERIA PRIMA

5.1.4. ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS

El presente análisis de precios unitarios se realizará a rubros que forman parte del
proyecto como son: fabricación de columnas, montaje, pintado de los perfiles,
instalación de Steel Deck e instalación de malla electrosoldada.

5.1.4.1. Rendimiento
El rendimiento es una variable establecida por el técnico, en función de los
recursos y mano de obra con los que cuenta, el rendimiento puede estar
expresado en distintas unidades: kg, m, u, entre otros.
 215

5.1.4.2. Detalle de precios unitarios55

RUBRO: R=(unid./hora) 845kg/8h*= 105,63
UNIDAD: Kg K= (hora/unid.) 0,00947
DETALLE: Fabricación de columnas

EQUIPOS
COSTO
TARIFA COSTO HORA
DESCRIPCIÓN CANTIDAD A UNITARIO %
B C=A*B
D=C*K
Herramienta menor 2.00 0.83 1.66 0.016 3.41
Soldadora 300 A 2.00 1.98 3.96 0.037 8.13
Amoladora 2.00 1.15 2.30 0.022 4.72

MANO DE OBRA PARCIAL M 0.075 16.25

COSTO
DESCRIPCIÓN JORNAL/HORA COSTO HORA
CANTIDAD A UNITARIO %
(CATEGORÍA) B C=A*B
D=C*K
Soldador calificado 2.00 4.50 9.00 0.085 18.47
Ayudante soldador 2.00 2.50 5.00 0.047 10.26
Ayudante 2.00 2.21 4.42 0.042 9.07

MATERIALES PARCIAL N 0.174 37.80

CANTIDAD UNITARIO CONSUMO
DESCRIPCIÓN UNIDAD %
A B C=A*B

Electrodo 7018 kg 0.005 5.53 0.028 5.99

Discos de corte u 0.003 3.76 0.011 2.45
Gratas u 0.003 6.00 0.018 3.90

TRANSPORTE PARCIAL O 0.057 12.34

CANTIDAD UNIDAD COSTO
DESCRIPCIÓN UNIDAD %
A COSTO B C=A*B

Plataforma u 1.00 0.01 0.012 2.57

PARCIAL P 0.012 2.57

TOTAL COSTOS DIRECTOS X=(M+N+O+P) 0.32 68.97
INDIRECTOS (8%) Y UTILIDAD (30%) 0.12 26.21
IMPUESTOS (2%) 0.01 1.38
FISCALIZACIÓN (5%) 0.02 3.45
COSTO TOTAL DEL RUBRO 0.46 100.00
Tabla 5.7 FABRICACIÓN DE COLUMNAS

55
Serán determinados bajo los precios referenciales de la revista de la cámara de construcción:
boletín técnico Nº 241, agosto – septiembre 2015.
 216

Nota: son 17 columnas, las cuales se estima realizar en 3 días. Si cada columna
está compuesta de tres perfiles G 150x50x4 cuyo peso es de 49.68 kg/6m
entonces se tendría un peso por columna de 149 kg en total sería 2533 kg.

2
RUBRO: R=(unid./hora) 167m /8h*= 20.88
UNIDAD: m2 K=(hora/unid.) 0.04790
DETALLE: Pintura estructura

EQUIPOS
COSTO
CANTIDAD TARIFA COSTO HORA
DESCRIPCIÓN UNITARIO %
A B C=A*B
D=C*K
Herramienta menor 1.00 0.83 0.83 0.040 7.61
Compresor 4HP 1.00 1.98 1.98 0.095 18.16

MANO DE OBRA PARCIAL M 0.135 25.77

COSTO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD JORNAL/HORA COSTO HORA
UNITARIO %
(CATEGORÍA) A B C=A*B
D=C*K
Pintor 1.00 2.50 2.50 0.120 22.93
Ayudante pintor 1.00 2.21 2.21 0.106 20.27

MATERIALES PARCIAL N 0.226 43.20

CANTIDAD UNITARIO CONSUMO
DESCRIPCIÓN UNIDAD %
A B C=A*B

TRANSPORTE PARCIAL O 0.000 0.00

UNIDAD
CANTIDAD COSTO
DESCRIPCIÓN UNIDAD COSTO %
A C=A*B
B
0.000

PARCIAL P 0.000 0.00

TOTAL COSTOS DIRECTOS X=(M+N+O+P) 0.36 68.97
INDIRECTOS (8%) Y UTILIDAD (30%) 0.14 26.21
IMPUESTOS (2%) 0.01 1.38
FISCALIZACIÓN (5%) 0.02 3.45
COSTO TOTAL DEL RUBRO 0.52 100.00
Tabla 5.8 PINTURA ESTRUCTURAL
 217

*Nota: se estima pintar 500 m2 en tres días

RUBRO: R=(unid./hora) 1708.75kg/8h*= 213.59

UNIDAD: kg K=(hora/unid.) 0.00468
DETALLE: Montaje estructura

EQUIPOS
COSTO
CANTIDAD TARIFA COSTO HORA
DESCRIPCIÓN UNITARIO %
A B C=A*B
D=C*K
Herramienta menor 4.00 0.83 3.32 0.016 3.52
Motosoldadora 6 salidas 1.00 7.50 7.50 0.035 7.95
Soldadora 300 A 2.00 1.98 3.96 0.019 4.20
andamios 2.00 0.15 0.30 0.001 0.32
Amoladora 4.00 1.15 4.60 0.022 4.88
MANO DE OBRA PARCIAL M 0.092 20.86
COSTO
CANTIDAD JORNAL/HORA COSTO HORA
DESCRIPCIÓN (CATEGORÍA) UNITARIO %
A B C=A*B
D=C*K
Soldador calificado 2.00 4.50 9.00 0.042 9.54
Ayudante soldador 2.00 2.50 5.00 0.023 5.30
Ayudante 2.00 2.21 4.42 0.021 4.68
Cortador 2.00 2.50 5.00 0.023 5.30
MATERIALES PARCIAL N 0.110 24.82
CANTIDAD UNITARIO CONSUMO
DESCRIPCIÓN UNIDAD %
A B C=A*B

Electrodo 7018 kg 0.005 5.53 0.028 6.26

Electrodo 6011 kg 0.005 4.08 0.020 4.62
Discos de corte u 0.005 3.76 0.019 4.26
Gratas u 0.005 6.00 0.030 6.79
TRANSPORTE PARCIAL O 0.097 21.93
UNIDAD
CANTIDAD COSTO
DESCRIPCIÓN UNIDAD COSTO %
A C=A*B
B
Plataforma u 1.00 0.006 0.006 1.36

PARCIAL P 0.006 1.36

TOTAL COSTOS DIRECTOS X=(M+N+O+P) 0.305 68.97
INDIRECTOS (8%) Y UTILIDAD (30%) 0.116 26.21
IMPUESTOS (2%) 0.006 1.38
FISCALIZACIÓN (5%) 0.015 3.45
COSTO TOTAL DEL RUBRO 0.44 100.00
Tabla 5.9 MONTAJE ESTRUCTURA
 218

Nota: se estima realizar el montaje de la estructura en 4 días si se conoce que el

peso de vigas es 4302 kg y el de columnas es de 2533 kg, con un total de 6835
kg por lo tanto 6835kg/4días= 1708.75 entonces por hora se avanzaría 213.6 kg.

RUBRO: R=(unid./hora) 37.2m2/8h*= 4.65

UNIDAD: m2 K=(hora/unid.) 0.21505
DETALLE: Colocación Piso Colaborante y malla electrosoldada

EQUIPOS
COSTO
CANTIDAD TARIFA COSTO HORA
DESCRIPCIÓN UNITARIO %
A B C=A*B
D=C*K
Herramienta menor 1.00 0.83 0.83 0.178 3.48
Amoladora 2.00 1.15 2.30 0.495 9.65
Taladro 2.00 1.15 2.30 0.495 9.65

MANO DE OBRA PARCIAL M 1.168 22.78

COSTO
CANTIDAD JORNAL/HORA COSTO HORA
DESCRIPCIÓN (CATEGORÍA) UNITARIO %
A B C=A*B
D=C*K
Ayudante 2.00 2.21 4.42 0.951 18.54
Cortador. armador 1.00 2.75 2.75 0.591 11.54

MATERIALES PARCIAL N 1.542 30.08

CANTIDAD UNITARIO CONSUMO
DESCRIPCIÓN UNIDAD %
A B C=A*B

Discos de corte u 0.060 3.76 0.226 4.40

Tornillos autoenroscables u 3.000 0.20 0.600 11.70

TRANSPORTE PARCIAL O 0.826 16.11

CANTIDAD UNIDAD COSTO COSTO
DESCRIPCIÓN UNIDAD %
A B C=A*B

PARCIAL P 0.000 0.00

TOTAL COSTOS DIRECTOS X=(M+N+O+P) 3.535 68.97
INDIRECTOS (8%) Y UTILIDAD (30%) 1.343 26.21
IMPUESTOS (2%) 0.071 1.38
FISCALIZACIÓN (5%) 0.177 3.45
COSTO TOTAL DEL RUBRO 5.13 100.00
Tabla 5.10 COLOCACIÓN PISO COLABORANTE Y MALLA
ELECTROSOLDADA
 219

Nota: se estima realizar la colocación del Deck y la malla electrosoldada en 5

días, se conoce que el proyecto tiene un área de 186 m2 por lo tanto se debería
avanzar 4,65 m2 por hora.

PRESUPUESTO
Precio
Nº Rubro Unidad Cantidad Precio Unitario Total
1 Fabricación Columnas kg 2533 0.46 1165.18
2 Pintura Estructura m2 500 0.52 260.00
3 Montaje Estructura kg 6835 0.44 3007.40
4 Colocación Deck y malla m2 186 5.13 954.18
5 Suministro Materia Prima - - - 10871.21
TOTAL 16257.97
Tabla 5.11 DETALLE DE PRESUPUESTO

Tabla 5.12 DETALLE CRONOGRAMA DE PRESUPUESTO

 220

CAPÍTULO 6

6.1. CONCLUSIONES
1. La NEC (Norma Ecuatoriana de la Construcción) regula el diseño,
construcción y montaje de la estructura de acero. Específica de manera
adecuada basada en la realidad del país las cargas que pueden actuar en
una estructura de acero, dependiendo de factores como: la zona de
construcción, tipo de terreno, condiciones climáticas, zona sísmica y tipo de
finalidad o uso que va a tener el edificio.
2. Actualmente la utilización de programas ingenieriles (ETAB’S, SAP, REVIT)
para el diseño de estructuras en general, es una enorme ayuda para
estimar o conocer las variables estructurales que se generan en las
mismas, lo que permite agilizar y optimizar los diseños llegando a obtener
hasta un 95% de cercanía a la realidad.
3. La utilización de Arriostramientos en el diseño de la estructura fue una
parte fundamental para rigidizar o estabilizar la estructura ya que impide el
desplazamiento o deformación de la misma ante una carga sísmica o de
viento, reduciendo el desplazamiento hasta un 70%.
4. Las edificaciones en estructura metálica permiten un ahorro sustancial en
tiempo de construcción debido al rápido montaje de sus elementos, por lo
tanto en comparación a sus similares en hormigón el tiempo de ahorro es
aproximadamente un 75 %.
5. Los costos de construcción de una vivienda de acero con respecto a una
vivienda de hormigón es más barata en un 10% ya que se ahorra en mano
de obra y consumo de materiales, ya que es más rápida en su montaje y
más liviana respectivamente.
 221

6.2. RECOMENDACIONES
1. Se debe verificar que las partes soldadas de la estructura se encuentren en
buen estado, aplicando criterios de aceptación y rechazo establecidos en la
norma AWS D1.1, código estándar de Soldadura Estructural-Acero. Ver
Anexo H.
2. Verificar que los contratistas de la obra realicen las soldaduras de acuerdo
a los planos emitidos.
3. Controlar que los soldadores utilicen termos para los electrodos 7018 ya
que estos evitan la concentración de hidrogeno y así evitar soldaduras con
porosidades.
4. Verificar que toda la estructura se encuentre con un acabado superficial de
pintura anticorrosiva.
5. Controlar que los contratistas utilicen las normas básicas de seguridad
ocupacional para evitar accidentes e incidentes.
6. Para la construcción de una estructura de acero se debe tomar muy en
cuenta el hacer un estudio topográfico del suelo ya que un suelo blando o
una falla en el terreno comprometerán la estabilidad y la seguridad de la
estructura.
7. Se recomienda utilizar perfiles laminados en caliente tipo IPE/IPN, UPN,
HEB/HEA ya que estos no presentan esfuerzos residuales en comparación
con los perfiles similares pero laminados en frío.
8. Para proyectos de mayor envergadura en la construcción de edificaciones
con estructura de acero se debe hacer un equipo multidisciplinario
compuesto por ingenieros mecánicos, civiles, arquitectos, topógrafos,
fiscalizadores ya que todos se complementan entre sí.
 222

BIBLIOGRAFÍA

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estructura metálica. Quito: EPN.

Villacres, M. (2012). Soldadura de produccion y mantenimiento. Quito: EPN.

 224

ANEXOS
 225

ANEXO A

PLANOS ARQUITECTÓNICOS
 226

ANEXO B

PLANOS ESTRUCTURALES
 227

ANEXO C

CARACTERÍSTICAS DEL PISO COLABORANTE

228
 229

ANEXO D

PLANO DE DETALLE DE SOLDADURA ENTRE

COLUMNA Y VIGA PRINCIPAL

 230

ANEXO E

PLANO DE DETALLE DE SOLDADURA ENTRE VIGA

PRINCIPAL Y VIGA SECUNDARIA

 231

ANEXO F

PLANO DE DETALLE DE SOLDADURA ENTRE PLACA

BASE Y COLUMNA
 232

ANEXO G

CÓDIGO AWS D1.1

 233

AWS D1.1; código estándar de Soldadura Estructural-Acero

 234

ANEXO H

PROFORMAS
 235

PROVEEDOR DIPAC
 236

PROVEEDOR HIDMACONS
 237

PROFORMA ACEROCENTER

PROFORMA FERRO TOLL

 238

ANEXO I

CARACTERÍSTICAS DE LOS PERFILES

 239

PROPIEDADES PERFILES G
 240

PROPIEDADES VIGAS IPE

 241

PROPIEDADES TUBO ESTRUCTURAL

 242

PROPIEDADES ÁNGULO
 243

ANEXO J

WPS (WELDING PROCEDURE SPECIFICATION)

 244

WPS ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Nombre de empresa: TESIS Identificación No.: Columna-placa
Proceso(s) soldadura: SMAW Soporte del PQR No.: N/A
TIPO: Manual X Semiautom. Automát. Fecha revisión Por: 30/11/2015
Proyecto: Autorizado por: N/A

DISEÑO DE JUNTA POSICIÓN

Tipo de unión: a tope RANURA N/A FILETE 2F
Tipo de soldadura: cuadrada Simple X Doble PLANCHA X TUBERÍA
Abertura de raíz: 3,2 mm Talón N/A CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Ángulo de ranura: N/A Radio(J/U) Modo de transferencia (GMAW)
Respaldo SI No X Corto circuito
Material de respaldo: N/A Globular
Limpieza de raíz: SI X No Método: amoladora Spray
MATERIAL BASE MB1 MB2 Corriente: AC DCEP X
Especificación: ASTM A-36 ASTM A-36 Pulso DCEN
Espesor: 5mm 4mm TÉCNICA
METAL DE APORTE APORTE: Recta Oscilante X
Especificación AWS: A 5.1 PASE: Simple Multiple X
Clasificación AWS: E 7018 Limpieza entre Si X Método:
Marca: INDURA
LINCOLN pases: No grata
Diámetro electrodo: 3,2 mm/4 mm PRECALENTAMIENTO
PROTECCIÓN Temperatura de precalentam.
Fundente: Revestido Gas: N/A Temperatura de interpase
Composición: N/A POSCALENTAMIENTO
Velocidad flujo: N/A Temperatura:
Tamaño boquilla: N/A Tiempo:

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Material aporte Corriente Vel. Aliment. Velocidad
PASE PROCESO Progreso Amperaj Voltaje Alambre avance
Clase Diám. (mm) Tipo y polaridad
(A) (V) (in/min) (in/min)

1 SMAW - E 7018 3,2 DCEP 120-140 17-19 - 84

2 SMAW - E 7018 4
3,2 DCEP 120-140 19-21 - 64

ESQUEMA JUNTA

R=3 (+2,0)mm
R
 245

WPS ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

Nombre de empresa: TESIS Identificación No.: Vig-Col / Viga-Viga
Proceso(s) soldadura: SMAW Soporte del PQR No.: N/A
TIPO: Manual X Semiautom. Automát. Fecha revisión Por: 30/11/2015
Proyecto: Autorizado por: N/A

DISEÑO DE JUNTA POSICIÓN

Tipo de unión: a tope RANURA N/A FILETE 3F
Tipo de soldadura: ranura V Simple X Doble PLANCHA X TUBERÍA
Abertura de raíz: 2-3 mm Talón N/A CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
Ángulo de ranura: 45o (+10o, -5o) Radio(J/U) Modo de transferencia (GMAW)
Respaldo SI No X Corto circuito
Material de respaldo: N/A Globular
Limpieza de raíz: SI X No Método: amoladora Spray
MATERIAL BASE MB1 MB2 Corriente: AC DCEP X
Especificación: ASTM A-36 ASTM A-36 Pulso DCEN
Espesor: 5mm 4mm TÉCNICA
METAL DE APORTE APORTE: Recta Oscilante X
Especificación AWS: A 5.1 PASE: Simple Multiple X
Clasificación AWS: E 7018 Limpieza entre Si X Método:
Marca: INDURA
LINCOLN pases: No grata
Diámetro electrodo: 3,2 mm/4 mm PRECALENTAMIENTO
PROTECCIÓN Temperatura de precalentam.
Fundente: Revestido Gas: N/A Temperatura de interpase
Composición: N/A POSCALENTAMIENTO
Velocidad flujo: N/A Temperatura:
Tamaño boquilla: N/A Tiempo:

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Material aporte Corriente Vel. Aliment. Velocidad
PASE PROCESO Progreso Amperaj Voltaje Alambre avance
Clase Diám. (mm) Tipo y polaridad
(A) (V) (in/min) (in/min)

1 SMAW ASCEN. E 7018 3,2 DCEP 120-140 17-19 - 84

2 SMAW ASCEN. E 7018 4
3,2 DCEP 120-140 19-21 - 64

ESQUEMA JUNTA

R=2-3 (+1,0)mm
a=45º(+10º,-5º)
Talón f=1-2(+2,0)mm
f

R
 246

ANEXO K

FICHA TÉCNICA ELECTRODO E7018

247