Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú. Decana de América

Facultad de Ciencias Físicas
Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de Fluidos

Diseño hidráulico y simulación de un inductor tipo

venturi con un caudal de alimentación de 1 m3/h para
barrido de material particulado en estaciones de
bombeo minero

TESIS

Para optar el Título Profesional de Ingeniero Mecánico de Fluidos

AUTOR
Deyvis Arol AYALA PALACIOS

ASESOR
Miguel Ángel ORMEÑO VALERIANO

Lima, Perú
2019
Reconocimiento - No Comercial - Compartir Igual - Sin restricciones adicionales

[Link]
Usted puede distribuir, remezclar, retocar, y crear a partir del documento original de modo no
comercial, siempre y cuando se dé crédito al autor del documento y se licencien las nuevas
creaciones bajo las mismas condiciones. No se permite aplicar términos legales o medidas
tecnológicas que restrinjan legalmente a otros a hacer cualquier cosa que permita esta licencia.
Referencia bibliográfica

Ayala, D. (2019). Diseño hidráulico y simulación de un inductor tipo venturi con un

caudal de alimentación de 1 m3/h para barrido de material particulado en estaciones
de bombeo minero. Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Mecánico de
Fluidos. Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de Fluidos, Facultad de
Ciencias Físicas, Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Lima, Perú.
 HOJA DE METADATOS COMPLEMENTARIOS

Código Orcid del autor (dato opcional): No cuenta con código Orcid.

Código Orcid del asesor: 0000-0002-4690-5310

DNI del autor: 46596529

Grupo de investigación: Centro de Desarrollo e Investigación en Termofluidos

e Hidráulica – CEDITH.

Institución que financia parcial o totalmente la investigación: ninguna

institución, los fondos fueron propios.

Ubicación geográfica donde se desarrolló la investigación. Debe incluir

localidades y coordenadas geográficas
Coordenadas UTM
Lugar y ciudad
Norte (m) Este (m)
Azotea de mi domicilio. (Lima-Lima-Lima) 8665695.00 275683.00
EAP. Mecánica de Fluidos (Cercado de Lima, Lima) 272785.41 8666289.03
Domicilio (Lima cercado - Lima - Lima) 8665695.00 275683.00

Año o rango de años que la investigación abarcó: desde septiembre del 2017
hasta noviembre del 2018.
 RESUMEN

En el proceso de perforación y voladura en la explotación minera a cielo abierto o

subterráneo, se genera grandes volúmenes de material particulado de granulometría
variable; estos se combinan con afluentes de la napa freática generando corrientes de agua
con altos contenido de sólidos. Estos afluentes con material particulado ingresan hacia
las estaciones de bombeo; por efecto de la gravedad estas partículas van decantando en el
lecho de la cámara. En cortos periodos, los niveles de lodo se incrementan hasta llegar al
nivel del eje axial de la tubería de succión, de esta manera la mezcla acuosa ingresa hacia
los componentes del sistema impulsor erosionando y obstruyendo el sistema de bombeo.
Para mitigar este problema se han planteado diferentes sistemas de dilución y mezcla del
material sedimentado como: mezcladores mecánicos dotados de hélices, sistemas de
inyección de aire, sistemas de inyección puntual de agua, entre otros. Todas estas
alternativas resultan costosas e ineficientes, ya sea por los efectos negativos durante la
operación (la inyección de aire acelera el proceso de cavitación en las bombas) o por el
elevado costo de mantenimiento. Una alternativa eficiente y económica es la aplicación
de los inductores hidrodinámicos como un sistema de dilución y dispersión del material
colmatado1 en la cámara de bombeo; este es un sistema que opera en base a los
fundamentos de la “conservación de masa”, “conservación de momento” y la
“conservación de la energía” para el flujo de fluido. El sistema está constituido por un
acelerador de flujo y una tobera convergente divergente de contorno elíptico en la parte
inicial y contorno cónico en la parte final. El sistema está sumergido a un nivel de diseño;
la caída de presión genera en la salida del acelerador de flujo la succión de un gasto
volumétrico del medio circundante, incrementando el gasto neto impulsado por el
inductor hidrodinámico. Se desarrollará un modelo analítico para el diseño hidráulico del
inductor hidrodinámico bajo los fundamentos de la ingeniería mecánica de fluidos para
un caudal de alimentación de 1.0 m3/h. Se estudiará la capacidad de arrastre, sustentación
y recirculación del flujo neto impulsado por el inductor hidrodinámico para una muestra
de material [Link] el presente trabajo se realizara también el análisis CFD del
inductor hidrodinámico tipo Venturi, el cual tomará como parámetros de contorno los
valores determinados en el modelo analítico. La validación del modelo virtual será
mediante un análisis experimental en un banco de prueba.

1
Referido a la acumulación de sediementos transportados en ríos, represas, estuarios etc. (RAE)
2
 Dedicatoria

Con gratitud a mi familia

Con con mucho amor a mis padres Manuel Ayala Acuña y Luzgarda Palacios
Morán como un gesto de gratitud, por haber cuidado de mí, por haberme
enseñado con su ejemplo el valor del esfuerzo, por su amor incondicional.

A mi Hermana Ángela Ayala Palacios, el motor que impulso mi carrea.

A Celeste Berrocal Ayala, por su dulce compañía en mis días de estudio, por
que es como una hija para mí, que me motivo a seguir esforzarme.

A mi Hermana Estela Ayala Palacios, por su apoyo constante, por haberme

enseñado que no hay fronteras cuando se trata de superación.

A mis sobrinos Albert y Soran

A mis Hermanos Lissel, Yunior, Yoel, Luis y Cristihan por demostrarme que
la unión hace la fuerza.

3
 Agradecimiento

A Dios por ser parte de su creación y siempre guiar mis pasos.

Al Ing. Robert Berrocal Anaya por su apoyo, consejos que contribuyeron a lo
largo de mi formación como estudiante de ingeniería.
A mi asesor, el PhD. Ing. Miguel Ángel Ormeño Valeriano, por sus apoyo en la
elaboración de esta tesis.
Al [Link]. Cesar Quispe Gonzales, por sus comentarios y consejos que
contribuyeron en la elaboración de esta tesis y a mi formación profesional
Al Ing. Manuel Herquinio por sus comentarios e ideas que contribuyeron en la
elaboración de esta tesis.
A Teresa Escobedo por su apoyo en la elaboración de esta tesis.
A mis Maestros de la EAP Ing. Mecánica de Fluidos, por formarme para la vida.

4
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………...12
1.1 Justificación ……………………………………………………………………13
1.2 Generalidades.…………………………………………………………….........15
1.3 Objetivos de la tesis…………………………………………………………….19
1.3.1 Objetivo general …………………………………………………………19
1.3.2 Objetivos específicos ………………………...…………………………..19
1.4 Hipótesis ………………………………………………………….…………....19
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ………………………………………………….20
2.1 Fundamentos de la mecánica de fluidos ………………………….…………….20
2.1.1 Propiedades de los fluidos ……………………………….……………….20
2.1.2 Presión y estática de los fluidos .................................................................22
2.1.3 Cinemática de los fluidos …………………………………….…………..23
2.1.4 Ecuación de conservación de masa……………... ………………………24
2.1.5 Ecuación de Bernoulli……………………………………………………26
2.1.6 Ecuación de cantidad de movimiento …………………….………………28
2.1.7 Flujo en tuberías…………………………………………………………..30
[Link] Régimen de flujo en tuberías…………….……………….…………31
2.2 Trasporte de material particulado ……………………………………….……...38
2.2.1 Propiedades del material particulado ……………………….……………39
2.2.2 Inicio de movimiento de material particulado ………………….……..…44
[Link] Criterio basado en esfuerzo cortante …………………………….…47
[Link] Criterio basado en velocidad de flujo ………………………….…...52
2.2.3 Trasporte de caudal de sólido específico …………………………….…..55
2.3 Fundamentos y metodología para la simulación en CFD ………………….…..57
2.3.1 Método de volúmenes finitos (MVF) ……………………………….……58
2.3.2 Discretización numérica del volumen de control ………………….……..61
[Link] Características y tipos de mallado…………………………...……...63
[Link] Criterios y consideraciones de discretización……………………….66
2.3.3 Técnicas numéricas para simulación mediante CFD …………....….….....67
[Link] Simulación numérica directa (DNS)…………………………….….67
[Link] Simulación mediante técnicas LES (Large Eddy Simulation)………68
[Link] Promediados de Reynolds para Navier - Stokes (RANS)…………...69
2.3.4 Modelos de turbulencia de dos ecuaciones ……………….……….……...71
5
 2.3.5 Diseño de malla y discretización en la capa límite …….……….….……...77
2.3.6 Discretización del término convectivo y temporal ……………….………78
2.3.7 Criterios para detener una simulación numérica en Ansys CFX ….……...79
2.3.8 Errores, verificación y validación de una simulación ……….……….…...80
3. DISEÑO HIDRÁULICO DEL SISTEMA DE INDUCCCIÓN
HIDRODINÁMICO Y MODULO EXPERIMENTAL ………………………..83
3.1 Fundamentos básicos de funcionamiento y aplicación …………………...…83
3.2 Consideraciones para el diseño del sistema hidrodinámico …………..…….84
3.3 Características del sistema hidrodinámico tipo Venturi ……………………...85
3.4 Diseño hidráulico del inductor hidrodinámico tipo Venturi …………….……86
3.4.1 Relaciones experimentales entre perdidas hidráulicas y la geometría.…97
3.4.2 Relaciones geométricas del difusor hidrodinámico ……………………98
3.4.3 Rendimiento de sistemas de inducción hidrodinámica Venturi……….100
3.4.4 Análisis de cavitación en el inductor hidrodinámico tipo Venturi …....102
3.5 Diseño hidráulico del módulo experimental ……….…….…….….……….104
3.5.1 Variables utilizadas ………………………………………....………...105
3.5.2 Diseño piping del módulo experimental ………………………...….…105
3.5.3 Sistema hidráulico de alimentación del inductor hidrodinámico .……105
3.6 Diseño analítico del difusor convergente divergente…………..…….………..113
3.7 Consideraciones adicionales de funcionamiento y operación ………………...118
3.7.1 Generación de vórtices ………………………………………………..118
3.7.2 Altura de sumergencia ………………………………………………...121
4. SIMULACIÓN NUMÉRICA DEL UNDUCTOR HIDRODINÁMICO ……..124
4.1 Características y geometría CAD del difusor hidrodinámico ……………….122
4.2 Delimitación del volumen de control ………………………………………..126
4.3 Condiciones de borde para procesos de simulación numérica ………………129
4.4 Discretización del dominio para la simulación numérica ……………………131
4.5 Modelos físico, condiciones de borde y control de la simulación …………..135
4.6 Monitoreo de la evaluacion numérica mediante CFD……………………….136
5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ………………………………138
5.1 Simulación, verificación y validación del modelo CFD ………………………138
5.1.1 Simulación del caso no transitorio e independencia de malla …….138
5.1.2 Verificación y validación de las simulaciones ………………………...142
5.1.3 Análisis de los resultados del diseño hidráulico mediante CFD ………148

6
 5.2 Análisis general de flujo en la simulación numérica ………………………….150
5.2.1 Análisis del perfil de velocidades en el inductor…...…………………..150
5.2.2 Análisis de la presión de recuperación ………………………………..153
5.2.3 Análisis mediante CFD del movimiento de material particulado ……..155
5.2.4 Análisis de la cavitación mediante simulación CFD ……………….….160
5.2.5 Rango de operación e incremento del ratio volumétrico ……………...162
5.3 Propuestas alternativas para el diseño original ………………………………..164
5.4 Validación experimental ……………….……………………………………..170
5.4.1 objetivos específicos del modelo experimental ……………………….170
5.4.2 Componentes del módulo experimental ………………………………169
5.4.3 Análisis experimental………………… ………………………………173
5.5 Limitaciones del estudio ………………………………………………………185
5.6 Relación de resultados con estudios precedentes ……………………………..185
5.7 Aplicaciones e implicaciones de los resultados……………………………….187
5.8 Análisis comparativo de las metodologías realizadas………….………………186

CONCLUSIONES………………………...…………………………………………191

RECOMENDACIONES……………….……………………………………………194

ANEXO………………….……………………………………………………………195

BIBLIOGRAFÍA………………….…………………………………………………200

7
 LISTA DE SÍMBOLOS

 : Notación general para la densidad, en Kg/m^3.

s : Notación general para la densidad de la partícula solida de trabajo, en Kg/m^3.

m : Notación general para la masa dentro de un volumen de control, en Kg.

 : Notación general que hace referencia al Volumen, en m^3.
Psat : Presión de saturación para una temperatura determina, Pa.

Ps : Presión de succión en la salida del jet motriz, Pa.

P : Notación general para la presión o energía de presión, en Pa.

PV : Presión de vapor, iniciación de cambio de fase liquida a gas para el agua, en Pa.
 : Esfuerzo cortante sobre una superficie o capa, generado por la ficción, en Pa.
w : Esfuerzo cortante sobre la pared, en Pa.

 turb : Esfuerzo cortante turbulento, en Pa.

0 : Esfuerzo cortante de inicio, en Pa.

C : Esfuerzo cortante crítico, en Pa.

PAtm : Presión atmosférica sobre la superficie, en Pa.

Pman : Presión manométrica, determinado por un manómetro, en Pa.

PAbs : Presión absoluta, suma de la presión atmosférica y la presión manométrica, en Pa.

h : Notación general para la altura o una profundidad de sumergencia, en m.
ment : Flujo másico que ingresa al volumen de control, en Kg/s.

msal : Flujo másico que sale del volumen de control, en Kg/s.

mc : Denotación general para la Masa de un volumen de control, en m^3.

V : Denotación general para Velocidad, también denotado como U, en m/s.

VPr om : Velocidad promedio respecto a una región, en m/s.

Vs : Velocidad de succión en el ingreso del difusor, en m/s.

VT : Velocidad promedio en la garganta del difusor, en m/s.

VCR : Velocidad critica, para analizar el movimiento de material particulado, en m/s.

VN : Velocidad promedio del Jet motriz, en m/s.

n : Denotación general del vector unitario, perpendicular al área.

A : Denotación general para el área, mediante un vector unitario normal se denota un
vector de área mediante la notación A , en m^2.

an : Expresión que denota la aceleración normal, para un movimiento circular, m/s^2.

8
ua : Velocidad característica del medio fluido dinámico, m/s.

u : Notación general para la componente de la velocidad en el eje x , en m/s.

U c : Velocidad de corte crítico para movimiento incipiente, en m/s.

U : Velocidad de corte, también denotado como U  esta dado en m/s.

u : Elemento de velocidad media en la direccion x , en m/s.
u´ : Elemento instantánea de la velocidad en la dirección x , en m/s.
v : Denotación general para la componente de la velocidad en la dirección y , en m/s.

v : Elemento media de la velocidad en la dirección y , en m/s.

v´ : Elemento instantánea de la velocidad en la dirección y , en m/s.

w : Denotación general para la componente de la velocidad en la dirección z , en m/s.
w : Elemento media de la velocidad en la dirección z , en m/s.
w´ : Elemento instantánea de la velocidad en la dirección z , en m/s.
 : Denotación general de la viscosidad cinemática, en m^2/s.
 : Denotación general de la viscosidad dinámica, en Kg/ms.

t : Denotación general de la viscosidad turbulenta, en Kg/ms.

R : Denotación general para el radio de un sector curvilíneo.

Rh : Expresión para el radio Hidráulico, m

RH : Relación geométrica entre la altura de operación y la altura de descarga.

Rw : Relación de gasto volumétrico entre la masa succionada y la masa motriz.

W : Denotación general que hace referencia al peso, en N.

Re : Número de Reynolds correspondiente a un régimen de fluido, factor adimensional.
Re c * : Número de Reynolds crítico, factor adimensional.
 : Denotación general para el peso específico del agua o de sólidos, en Kgf /m^3.

s : Peso específico de sólido, también denotado como  p , en Kgf /m^3.

 sm : Denotación general para el peso específico de sólido sumergido, en Kgf /m^3.

Fn : Fuerza normal hacia una superficie, en N.

Ft : Denotación general para la fuerza tangencial, en N.

Fr : Sumatoria de una serie de fuerzas, fuerza resultante, en N.

Fe : Fuerza de empuje hidrostático, en N.

Fg : Fuerza ejercida por la gravedad terrestre, en N

9
F : Fuerza ejercida por la ficción entre un sólido y el agua, en N.

 ij : Notación que hace referencia a un tensor de segundo orden.

Bsist : Expresión para denotar una propiedad extensiva cualquiera.

b : Expresión para la Propiedad intensiva correspondiente a Bsist .

f : Expresión para denotar el coeficiente de fricción de darcy.

kL : Coeficiente de périda hidráulica por singularidad.

 subcapa : Expresión para denotar la altura de la sub capa viscosa, en m.

D : Longitud característica, para una tubería será el diámetro hidráulico, en m.

d : Diámetro característico del material particulado con la que se trabajó, en m.

hf : Pérdida hidráulica por efecto de rozamiento, en m.

hL : Pérdida hidráulica local por efecto de cambio de área o dirección, en m.

Q : Expresión general para denotar al caudal o flujo volumétrico, en m^3/s.

 : Expresión que estima la rugosidad absoluta de un material, mm.
Ef : Notación de que expresa el factor de forma, factor adimensional.

CD : Coeficiente de arrastre, factor que depende del número de Reynolds, adimensional.

 : Ángulo de reposo, medio para una granulometría determinada.

 : Ángulo de la pendiente de la superficie del lecho, para la cámara de bombeo.

rd : Razón entre el mayor y menor diámetro de la muestra de partícula, adimensional.

C2 , C3 : Coeficiente de forma, está en función al dímetro característico de la partícula.

S : Pendiente del lecho del canal.
S´ : Pendiente requerida para vencer la resistencia debido a los granos.
S´´ : Pendiente requerida para vencer la resistencia debido a la configuración o forma del
fondo.
Sh : Componente fuente de la ecuación general de transporte de Reynolds.

 : Coeficiente de uniformidad de Kramer, debe variar entre 0.134 mm y 8.09 mm.

LInst : Longitud de instalación, distancia máxima en la que el flujo pierde la capacidad de

transportar partículas, las velocidades son menores a las velocidades críticas, en m.

qB : Flujo especifico de sólido, medido en la sección de la cámara de ensayo, en Kg/ms.

Rij : Tensor de esfuerzos de Reynolds, en Pa.

i j : Delta de Kronecker, valor que puede tomar 0 Ó 1.

10
t : Viscosidad cinemática turbulenta, m^2/s.

ns : Coeficiente de Manning, referido a granulometría D90 .

c : Variable transporta a través de un medio de densidad .
k : Energía cinética turbulenta.
 : La razón de disipación turbulencia.
w : Tasa específica de disipación de la energía cinética turbulenta.
Sk : termino fuente que se introduce en la plataforma de simulación.

 fc : Variable de interés en el nodo central de la cara del volumen de control evaluado.

nup : Variable de interés en el nodo precedente del punto central de la cara evaluada.

 : Coeficiente para la determinación del la discretización del componente convectivo.

 : Gradiente de la variable analizada.

r : Elemento vectorial entre el punto central de la cara del volumen y el nodo precedente.
rGCI g m : Valor adimensional de refinamiento para mallas gruesa a mediana

rGCI m f : Valor adimensional de la tasa de refinamiento para mallas de mediana a fina

pGCI : Orden de la convergencia para el estudio de independencia de malla, adimensional.

VRich : Elemento de interés determinada mediante la extrapolación de Richardson.

GCI g  m : Coeficiente de convergencia de mallas entre gruesa y media, en %.

GCI m  f : Coeficiente de convergencia de mallas media y fina, en %.

i : Factor de eficiencia del inductor hidrodinámico tipo Venturi.

e : Rendimiento del inductor hidrodinámico tipo Venturi.

 : Índice de cavitación.
 min : Presión mínima adimensional.

m : Altura de remolino, utilizado para analizar la formación de vorticidad en el inductor.

Sm : Altura de sumergencia, se monitorea respecto a un plano cartesiano implementado.

 : Coeficiente de sumergencia, se determina como un factor nuevo para la profundidad.

11
 CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

La “minería tiene una presencia importante en el Perú” (el comercio 2017) puesto que
genera un impacto positivo en el sector económico. Este sector es un eje de desarrollo
estimándose que representa más del 50% de las divisas, el 20% de la recaudación fiscal,
y el 11% del producto bruto interno [21]. En tal sentido la optimización de cada proceso
en el algoritmo de producción contribuye significativamente en este sector.
Durante la explotación de minerales, para la minería a tajo abierto o subterráneo, se
identifican venas de agua en la napa freática; el monitoreo y control de estos volúmenes
de agua se da mediante los sistemas de bombeo.
Para la obtención del mineral bruto, se perfora la roca utilizando sistemas electro
hidráulico de gran alcance, luego se instalan los sistemas detonantes en base a un esquema
predeterminado. Estos procesos generan grandes volúmenes de roca fracturada de modo
que parte de este material particulado de dimensiones menores a 2.5mm se combinan con
la corriente proveniente de la napa freática; este flujo alimenta las estaciones de bombeo.
Durante el proceso de bombeo es inevitable la existencia de partículas y lodo que
decantan en las cámaras de bombeo, estos en cortos periodos alcanzan el nivel del eje
axial de la tubería de aspiración provocando la obstrucción de los sistemas de impulsión.
Se ha podido verificar en los talleres de mantenimiento de bombas centrifugas el desgaste
prematuro de los alabes, bocinas, sellos y voluta, en consecuencia se incrementan los
costos de mantenimiento. Para mitigar este problema, planteamos en este trabajo de
investigación, el desarrollo de un sistema hidrodinámico que evite la decantación de
sólidos en las cámaras de bombeo, mediante procesos fluido-dinámicos de recirculación,
arrastre y sustentación de las partículas, homogenizando la mezcla acuosa por debajo de
la concentración tolerable por los impulsores y demás mecanismos de la bomba. Los
fundamentos fluido dinámicos del funcionamiento de este prototipo está basado en el
principio de la conservación de la masa, la conservación de la energía y la conservación
de la cantidad de movimiento para un flujo de fluido. En efecto el inductor hidrodinámico
tipo Venturi aprovecha las formulaciones de la ingenieria mecánica de fluidos para
convertirse en un sistema multiplicador de gasto másico.
El inductor hidrodinámico tipo Venturi está conformado de dos partes: Un acelerador de
flujo para una condición de diseño específico de 1.0 m3/h, y una tobera convergente
divergente, de contorno elíptico en la parte convergente y cónico en la sección divergente.
12
La sección de contorno elíptico está diseñado en base a perfiles “aerodinámicos” que
minimizan las pérdidas hidráulicas, maximizando la capacidad de succión, y la sección
cónica está diseñada para un ángulo óptimo de desarrollo según el alcance que se desea
cubrir en el barrido de material particulado.
Con la finalidad de diseñar un prototipo adecuado para cierta condición de operación, se
requiere conocer a detalle las características del fluido en la cámara de bombeo; esto
permitirá optimizar el diseño de la geometría interna y de esta manera mejorar el efecto
de succión y por ende el incremento del gasto másico neto impulsado. El marco teórico
de diseño esta fundamentados en las formulaciones principales de la ingeniería mecánica
de fluidos, las recomendaciones de la norma ASME MFC-3M-1989, ampliando los
detalles en la norma UNE-EN ISO5167-4 (2003) y de los resultados experimentales
realizadas por el instituto experimental de Canarias las cuales comparten con este trabajo
de investigación los mismos fundamentos con diferente aplicación [25]

A partir de la metodología analítica basada en fundamentos de la mecánica de fluidos, se

realiza la simulación mediante técnicas de la dinámica de fluido computacional (CFD)
del funcionamiento del inductor hidrodinámico tipo Venturi.
La metodología numérica de simulación está fundamentada en la técnica de volúmenes
finitos que se sintetiza en la división del volumen de control de interés en volúmenes de
menor dimensión en donde se desarrollan de modo aproximado las ecuaciones
fundamentales que reseñan el comportamiento del fluido, esto permitirá obtener
resultados en cada vértice del volumen de control evaluando en menor tiempo todo los
cambios fluido dinámico en el interior del inductor hidrodinámico.
La simulación numérica se realizará en la plataforma ANSYS CFX 17.0, tomando como
parámetros de contorno los resultados del modelo analítico desarrollado para el inductor
hidrodinámico; se encontrara las características fluido dinámicas más sobresalientes de la
misma, luego del análisis de los resultados efectos, se evaluará la variación de la
geometría CAD del inductor hidrodinámico tipo Venturi. La simulación será validada
mediante el análisis experimental en el banco de prueba. Los resultados de esta
investigación serán de utilidad para mejorar los procesos de dilución y arrastre de material
particulado, alargando la vida útil de las bombas y minimizando los costos de
mantenimiento y de operación.

13
1.1 Justificación
La presente investigación se justifica en la necesidad de incrementar la eficiencia y
confiabilidad de los sistemas de bombeo, aminorar los costos de operación de la misma,
extensión de la vida útil de las bombas y los sistemas complementarios, asimismo la
reducción de paradas por mantenimiento preventivo o correctivo.
Los efectos que ocasiona la impulsión de la mezcla acuosa elevada en concentración
sólida, daña los componentes internos de las bombas, incrementando los costos de
reparación. Se ha podido verificar que algunos sistemas de bombeo son inutilizados por
la excesiva impulsión de sedimentos en medio acuoso.
En la figura 1.1 se muestra una bomba centrifuga estacionaria de caja partida de 140 hp,
en la que se verifica el desgaste prematuro de los alabes y voluta.

Álabes

Voluta

Fig. 1.1 Desgaste prematuro de la voluta y álabes de una bomba (fuente propia)

Paralelo al desgaste en los alabes y voluta, se incrementa la temperatura y vibración de

los componentes internos de la bomba centrifuga, desgastando los sellos, bocinas y eje
como se muestra en la figura 1.2

Bocina Eje

Porta
Alabe Sellos

Fig. 1.2 Desgaste prematuro de las bocinas (fuente propia)

14
1.2 Generalidades
Para la obtención del concentrado de mineral, se realizan diferentes actividades que van
desde la fracturación de la roca en los yacimiento o vetas de mineral, hasta la lixiviación2
de concentrado en la planta concentradora. Las operaciones mineras pueden ser
subterráneas o a cielo abierto; en ambos casos durante la explotación, las actividades de
perforación eventualmente coinciden con las venas de agua que se encuentra en la napa
freática. La conducción, monitoreo y consumo de los recursos hídricos provenientes de
la napa freática son de vital importancia para un exitoso proceso de explotación [21]

Minería a cielo abierto

La producción en estas magnitudes se denomina gran minería, en esta, se utilizan equipos
mecanizados electrohidráulicos de gran alcance. Las perforaciones en rangos
aproximados van desde los 4.5 m hasta los 6.5 m
Para los procesos de voladura se utiliza ANFO (Ammonium Nitrate - Fuel Oíl) con
proporciones de emulsión. La ubicación de las mallas para la ubicación de los explosivos
responde a un análisis geo mecánico debido a las características físicas de la roca [21].
Para el carguío hacia los sistemas trasportadores se utilizan las palas hidráulicas, rotopalas
de gran tonelaje, estos pudiendo superar los 350 toneladas.

Fig. 1.3 Perforadora tipo diamantina y rotopala de gran capacidad [21]

En avanzada durante la perforacion, se pueden identificar corrientes subterraneas de agua

las cuales son direccionadas hacia estaciones de bombeo minero para su posterior
tratamiento y utilización. Debido a la granulometría variable que se encuentra en la
superficie producto de la explotacion, se contaminan estas corrientes de agua.

2
Extracción de mineral soluble de una mezcla mediante la acción de un disolvente liquido.
15
 Fig. 1.4 Embalsamiento de las corrientes de agua en explotación a tajo abierto [21]

Minería subterránea
La minería subterránea o de socavón, desarrolla su actividad por debajo de la superficie
a través de labores por galerias de explotación. Por su configuración de explotación,
presenta una ley más elevada en comparación a la minería a cielo abierto.
Existen unidades de explotación convencionales que utilizan equipos neumáticos e
hidráulicos de corto alcance como los stopper ( perforacion vertical) o jackleg ( sistemas
neumaticos de perforacion multidireccional). Las líneas de perforación avanzan en
frentes, segun la direción que siguen las vetas de mineral. Para la minería subterránea
mecanizada se utilizan equipos electro hidráulicos de gran alcance como los equipos
Jumbo3. Estos equipos de brazos robóticos puden alcanzar hasta 24 pies de perforación.

Fig. 1.5 Jumbo y scoop trabajando durante la explotación subterránea [21]

Producto de la perforación y explosión se genera gran cantidad de material particulado de

granulometría fina, estas, junto a las corrientes de agua provenientes de la napa freática

3
Equipo pesado dotado de un brazo electro hidráulico para el proceso de perforación.
16
son direccionadas hacia las estaciones de bombeo en interior mina. Para la depuración de
este gasto másico se instalan bombas estacionarias y de achique.
Un problema recurrente en el bombeo de agua en interior mina, es la mezcla acuosa
elevada en sólido, por encima de lo tolerable por el sistema; se estima que las bombas
estacionarias pueden tolerar hasta 3.5% [61] en concentración de sólidos. Estas
concentraciones máximas son sobrepasados por el ineficiente tratamiento que se da al
material de granulometría variable decantado en el lecho de la cámara de bombeo.
En la figura 1.6 se muestra el encausamiento de las corrientes de agua subterránea hacia
las cámaras de almacenamiento.

Fig. 1.6 Encausamiento y almacenamiento de agua proviene de la napa freática

Los sólidos decantan en el lecho de las cámaras; los volúmenes de sólido se incrementan,
siendo succionados por la tubería de aspiración. La mezcla de sólido y agua dañan de
manera considerable los sistemas internos de la bomba.
Las bombas son diseñados para tolerar rangos de concentración de solidos disueltos en
medio acuosos, por lo general las bombas en minería no superan la tolerancia mayores al
10 % [61] para concentraciones mayores a este es preciso la aplicación de bombas
exclusivas para la impulsión de lodo.
En la figura 1.7 se muestra a detalle los componentes internos de una bomba estacionaria
de aplicación típica en minería subterránea.

17
 Sistema de refrigeración

Sellos

Rodamiento

Bocina

Impulsor

Eje

Voluta

Fig. 1.7 Componentes internas de una bomba estacionaria [12]

18
1.3 Objetivos de las tesis

1.3.1 Objetivo general

Realizar el diseño hidráulico y simulación de un inductor hidrodinámico tipo
Venturi con un caudal de alimentación de 1.0 m3/h para barrido de material
particulado en estaciones de bombeo minero.

1.3.2 Objetivos específicos

Los objetivos específicos de esta tesis son:

a) Desarrollar un modelo analítico para el diseño del inductor hidrodinámico,

fundamentado en la mecánica de fluidos.
b) Simulación numérica mediante la dinámica de fluidos computacional del
funcionamiento del inductor hidrodinámico, para un caudal de alimentación de
1.0 m3/h en la plataforma de simulación avanzada Ansys CFX 17.0.
c) Validación del modelo de simulación mediante la evaluación del funcionamiento
de inductor hidrodinámico en un banco de ensayo.
d) Identificar las condiciones adecuadas de funcionamiento del inductor
hidrodinámico, para el barrido de material particulado crítico.
e) Evaluación de la eficacia de los mezcladores hidrodinámicos tipo Venturi como
dispositivos que maximizan la dilución de sólidos en las cámaras de bombeo
minero.

1.4 Hipótesis

La aplicación de los inductores hidrodinámico tipo Venturi en estaciones de bombo

minero mejora los procesos de dilución y barrido de material particulado; incrementando
la vida útil de las bombas estacionarias, a la vez contribuye con la conservación de la
capacidad de almacenamiento de las cámaras de bombeo.

19
 CAPÍTULO 2

2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Una cámara de bombeo es una estructura hidráulica que tiene por función la acumulación
de agua para después ser bombeada hacia otro nivel mediante sistemas de impulsión. Los
sistemas de impulsión están dotados de bombas y redes piping, llegando a ser sistemas
complejos y estratégicos durante el proceso de explotación minera. Uno de los
inconvenientes es la impulsión de mezclas acuosas, elevadas en concentración de sólidos,
por encima de lo tolerable por el sistema [21]
El material particulado que llega con los afluentes hacia las cámaras de bombeo es de
peso específico mayor a la del agua, pudiendo así, decantar y generar colmatación de lodo
y partículas de granulometría variable en el lecho de la cámara.
Los niveles de material particulado se van incrementando hasta llegar al nivel del eje
axial de las tuberías de succión, ingresando al sistema interno de impulsión, erosionando
los alabes, voluta, sellos y bocinas. Este problema claramente se ve en el sector minero,
pudiendo ser mitigado mediante un sistema de dilución y mezcla del material particulado,
de esta manera disminuyendo la concentración de los sólidos en medio acuoso.
Los mezcladores hidrodinámicos tipo Venturi, proyecto que planteamos como solución
técnica en el proceso de dilución, tienen grandes ventajas frente a otros sistemas de
mezcla, por ejemplo: bajo costo de mantenimiento y de instalación, versatilidad para la
instalación según sea la configuración estructural y morfológica de la cámara de bombeo.
El estudio de la viabilidad técnica de este sistema está fundamentado en la mecánica de
fluidos, siendo necesario analizar los fundamentos básicos de esta ciencia.

2.1 Fundamentos de la mecánica de fluidos

2.1.1 Propiedades de los fluidos.
Para realizar el análisis cualitativo, cuantitativo, condiciones de contorno del modelo de
simulación y la interpretación de los resultados, es necesario la introducción de los
fundamentos básicos de la mecánica de fluidos.
Al identificar cualquier característica para el estudio de un sistema, esta se conoce como
propiedad. Estas propiedades pueden ser la presión P, la temperatura T, la masa m,
viscosidad  , pudiendo adicionarse a esta lista otros necesarios para determinado
estudio. Las propiedades se puede clasificar de dos tipos según sea la relación de
20
dependencia con la masa, estas son: propiedad intensiva, independiente a la masa del
sistema, y la propiedad extensiva cuyo valor depende de la extensión o tamaño del
sistema. Por la configuración molecular los fluidos, se pueden encontrar en estado
gaseoso o líquido; la materia en la fase gaseosa presenta mayor espacio entre las
moléculas existentes. Para fines prácticos, en este trabajo de investigación, es conveniente
descartar la naturaleza atómica del aire y verla como una materia homogénea y continúa
en toda su configuración, esta idealización nos ayudará en la investigación a tratar las
propiedades como funciones de punto y estimar cómo estas propiedades fluido dinámicas
varían en función del tiempo y espacio dentro del inductor hidrodinámico tipo Venturi.
La configuración de los líquidos muestra una distancia mucho menor entre átomos, esto
genera comportamientos como la cohesión y el principio de no deslizamiento.

a) Densidad y peso especifico

La densidad será definida como la masa existente por unidad de volumen, esto para
fluidos y sustancias homogéneas:
m
 (2.1)


Se verifica que la gravedad específica de la sustancia es un valor adimensional. Para

nuestro estudio, nos ayudará comparar parámetros de flotabilidad de cuerpos.

  g (2.2)

b) El fenómeno de cavitación y la presion de vapor.

Este fenómeno esta fundamentado en que la presión y la temperatura son propiedades
dependientes para los elementos puros durante el proceso de modificación de fase. Para
una presión establecida, la temperatura en la que una sustancia pura cambia de fase, se
identifica como temperatura de saturación Tsat . . Para una temperatura la presión a la cual

una sustancia pura cambia de fase, se llama presión de saturación Psat .

La presión de vapor PV para un elemento, se refiere como la presión ejercida por el vapor

de la sustancia en equilibrio de fase con el líquido de esta, a una temperatura determinada.

La razón del interés en la presión de vapor para nuestro estudio está ligado a los sistemas
de protección de las bombas que evitan el fenómeno de cavitación en el sistema, es decir,
la posibilidad de caída de la presión del líquido, por ejemplo se ha podido identificar que
21
el agua a 10 C se evapora con facilidad generando lóbulos gaseosos en los lados de los
alabes de succión de las bombas generando la cavitación del impulsor [12].
Nuestro estudio busca optimizar los sistemas de impulsión de agua, por ello, la formación
de lóbulos debe evitarse en los sistemas de succión del inductor hidrodinámico, ya que
reduce el rendimiento, genera contaminación sonora y vibraciones no deseadas dañando
los equipos donde se presenta este fenómeno [9].
Las puntas de presión de la colmatación de burbujas que implosionan cerca de la
superficie, pueden generar erosión y fallas por fatiga.

c) Viscosidad
Constituye una importante propiedad de los fluidos. Indica la dificultad al deslizamiento
entre capas durante el desplazamiento del flujo de fluido. Cuando un fluido se mueve
respecto a un sólido o cuando dos fluidos se mueven uno con respecto al otro, existe una
resistencia interna de un fluido al movimiento, esta propiedad se denomina viscosidad.
El factor que genera la igualdad entre la tensión cortante y una “gradiente de velocidad”
cuya expresión se muestra cómo     dV / dy  , se denomina viscosidad dinámica.

2.1.2 La presión y estática de los fluidos.

Las fuerzas que aplican los fluidos en reposo o en movimiento sobre una configuración
estructural, la propiedad responsable de esas fuerzas es la presión, la cual es una fuerza
normal que ejerce el fluido sobre una unidad de área con la que se encuentra en contacto.

a) La presión
Es la fuerza normal aplicada por un fluido sobre una sección. Se considera presión solo
si se refiere a los efectos ejercidos por un líquido o gas. La presión real que se ubica en
una componente dada se denomina presión absoluta y esta se evalúa en relación al vacío
absoluto; en algunos casos los equipos de medición son calibrados para que indiquen cero
en condiciones atmosféricas, de modo que muestre la diferencia entre la presión absoluta
y la presión atmosférica local. Esta diferencia se llama presión manométrica. Las
presiones por debajo de la atmosférica son llamas presión de vacío por lo que la presión
absoluta se puede escribir como Pabs  Pman  Patm , para la simulación fluido dinámico del

inductor hidrodinámico tipo Venturi se tomara como parámetro de contorno la presión

absoluta.

22
 Fig. 2.1 Relación de las presiones [17]

b) Variación de la presión con la profundidad

Es notorio que la fuerza de compresión se va incrementando conforme se va ingresando
al seno de una masa liquida, es decir que la presión aumenta con la profundidad,
considerando la aceleración de la gravedad como una constante. De la ecuación general

de la hidrostática dp   dz se tiene la siguiente expresión Pabs  Patm  Pman   h ,

concepto utilizado durante la simulación CFD4 del inductor hidrodinámico.

2.1.3. Cinemática de los fluidos

Para poder caracterizar el comportamiento fluido dinámico de la mezcla acuosa, es
necesario hacer un análisis de la cinemática del flujo de fluidos; fundamentándose los
principios en la derivada sustancial y su desempeño en la trasformación de las ecuaciones
fundamentales de conservación, según la metodologia de los fundamentos Lagrangiana
del flujo o la descripción Euleriana. Se busca un análisis cualitativo del campo de fluidos
en la que se analiza el arrastre y sustentación del material particulado en la mezcla acuosa

a) Descripción del movimiento de los fluidos por Lagrange

Estudia el movimiento de las partículas a lo largo de sus la trayectorias. Se analiza la
cinemática de cada partícula que está identificada en una posición inicial relativa a un
sistema de coordenadas. Es un estudio viable ya que nos permite entender la cinemática
del flujo de fluidos y la interacción de las partículas a recircular [10]

4
Acronimo referido a la dinámica de fluido computacional, haciendo referencia a la evaluación numérica.
23
Se verifica que existen muchas limitaciones para el estudio debido a una trayectoria
extensa y compleja, sin embargo por sus cualidades, es posible analizar el movimiento de
un grano de material particulado que sigue la trayectoria de una línea de corriente.

b) Descripción del movimiento de los fluidos por Euler

El estudio de una partícula no se da siguiendo la trayectoria que describe esta, sino

consiste en determinar un volumen o región en particular del espacio y describir lo que
sucede dentro de esa región o punto, a medida que el fluido pasa a través de ellos [10].
El estudio se puede realizar de manera diferencial si es que se desea conocer de forma
muy detallada algún parámetro fluido dinámico en esa región o de manera integral si es
que el interés se centra en la información global, por ejemplo la presión a la salida de un
volumen de control o la velocidad promedio de las mismas.

2.1.4 Ecuación de conservación de masa

La formulacion de la “conservación de la masa” es una extensión del principio de la
formulación de la conservación y continuidad.
Los fundamentos fluido dinámicos para la relación de conservación de la masa para un
sistema cerrado, se expresa como msist  cte ó dmsist / dt  0 lo cual es un enunciado del

hecho verídico que la masa del sistema permanece constante durante un proceso. Para un
volumen de control (c) , el cual será la cámara experimental del banco de prueba.
dmc
ment  msal  (2.3)
dt

Donde ment y msal son las masas que entran y salen del volumen de control
respectivamente y dmc / dt es la razón geométrica de cambio de la masa dentro de las

fronteras del volumen de control analizado. Para la mecánica de fluidos, la relación de

conservación de masa escrita para un volumen diferencial, se le denomina ecuación
fundamental de continuidad. Este principio para un volumen de control, que para nuestro
caso será el banco de prueba del proceso de experimentación, se puede escribir como la
transferencia absoluta de la masa hacia el interior del banco de prueba, o hacia fuera de
éste durante un intervalo t . Con frecuencia se asume la ecuación 2.3 como el balance de
masa y es aplicables a cualquier “volumen de control”, para nuestro caso será el banco de
ensayo experimental.
24
Se puede visualizar la configuración de distribución básica de la cuba de análisis. Consta
de un sistema de ingreso másico, y otro de salida, el cual evacuará una cantidad de gasto
volumétrico para un tiempo t luego la diferencia de flujo másico entre lo que entra y
lo que sale deberá ser igual a cero, a fin de verificar la ley de la conservación.

Fig. 2.2. Esquema para la conservación de la masa en el banco de ensayo.

Para el espacio de control que se muestra en la figura (2.2) se puede deducir la ecuación
con los fundamentos de conservación.

mc mentra ( t ) msale ( t )

  (2.4)
t t t
Una extensión integral de la ecuación anterior, podría ser descrita para un instante
cualquiera para un volumen de control c .
mc 
   d  (2.5)
t t c
Siendo dA un elemento diferencial de área del volumen de control, parte del fluido del
sistema pasará a través de dicho elemento de área con una velocidad determinada.
Por lo tanto la formulación integral para la ecuación anterior, considerando el caudal total
que sale a través de la superficie de control, será:
dmsale
  V .d A (2.6)
t As

Para un análisis de balance másico entre el gasto que ingresa hacia el espacio de control
y el gasto que sale del “volumen de control”, se realiza un análisis análogo para la masa
que ingresa para una variación de tiempo t .
dmentra
   V .d A (2.7)
t Ae

25
Para encontrar la formulación general de la ecuación integral de la conservación de la
masa, se combina las ecuaciones propuestas quedando la siguiente expresión.

t 
vc
 dv    V . d A   V . d A
Ae As
(2.8)

2.1.5 Ecuación de Bernoulli

La ecuación de Bernoulli hace referencia a la conservación de los valores fluido
dinámicos de la energía cinética, potencial y la energía de un flujo de fluido y la
trasformación de una expresión en relación al otro término en las regiones del flujo en
donde las fuerzas viscosas netas son despreciables.
En este trabajo de investigación, se presentan las formulaciones con un panorama general
de los principios de conservación. Se deduce la ecuación de Bernoulli por la utilización
de la segunda ley de Newton a un elemento de fluido, desarrollado sobre una línea de
corriente, válido para el análisis del sistema de dilución hidrodinámico.
Es una relación fluido dinámico que relaciona la presión, la velocidad y la elevación
respecto a un nivel de referencia, siendo esta relación válida para condiciones de flujo
estacionarias e incompresibles. Es una formulación de práctica utilidad; las
consideraciones para su aplicación se fundamentan en que es una ecuación aproximada,
la cual se puede utilizar en zonas no viscosas del flujo o también en aquella región donde
las magnitud de fuerza por la viscosas son menores o depreciables en comparación con
otras fuerzas como la fuerza inercial, gravitacional o ejercida por la presión.
Es adecuado expresar el movimiento de una partícula en función al desplazamiento s a
lo largo de una línea de corriente, por ello, de la cinemática se puede expresar el valor de
la velocidad como V  ds / dt comprendiendo que la trayectoria de una línea de corriente
no es una recta, sino un movimiento curvilíneo. Cada partícula está sujeta a dos fuerzas,
estas serán la fuerza tangencial con aceleración según la corriente as y otra normal o

centrípeta an  V 2 / R como se puede verificar en este caso; la aceleración según la

corriente se debe a la variación en el módulo de la velocidad a lo largo de la trayectoria

de la corriente, y la normal se debe al cambio en la dirección.
Como se verifica podemos poner a la velocidad de una partícula en función del espacio
s y del tiempo t , quedando como V ( s, t ) realizando la diferenciación total de este
término y dividiendo ambos términos entre dt queda.
dV V ds V
  (2.9)
dt s dt t

26
Con la consideración que se realizó para flujo no transitorio V / t  0 donde se verifica
que V  V ( s ) y la aceleración en la dirección s se puede expresar como:
dV V ds V dV
as    V V (2.10)
dt s dt s ds

Analicemos la cinematica de un elemento puntual bidimensional, en un campo de flujo

estacionario, cuando se utiliza la segunda ley de newton la cual expresa una relación de
conservación del momento lineal en la mecánica de fluidos, formulación necesaria para
fundamentar la dinámica de las líneas de corriente, en este trabajo de investigación
aplicando la ecuación de la segunda ley de Newton a lo largo de una línea de corriente.
Se tiene una gráfica bidimensional x, z y una línea de trayectoria para un análisis
cinemático y de momento.

Fig. 2.3 Fuerzas sobre un elemento puntual de agua en una línea [10]

Aplicando la segunda ley de newton F s  mas , realizando un balance de fuerzas para

el “volumen de control” de la figura 2.3 se tiene la siguiente formulación.

dV
PdA  ( P  dP )dA  Wsen( )  mV (2.11)
ds

Se puede visualizar en la figura 2.3 al ángulo  como el ángulo entre la normal a la línea
de corriente y el eje vertical z sustituyendo se tiene la siguiente relación.

dz 1
dPdA   gdAds   dAds d (V 2 ) (2.12)
ds 2

27
Para flujo estacionario, integrando la expresión, se tiene la fórmula de Bernoulli.

1
P V 2   z  cte (2.13)
2

2.1.6 Ecuación de cantidad de movimiento.

Para el análisis y estudio del sistema de mezcladores hidrodinámicos tipo Venturi, es

necesario realizar una introducción breve a los fundamentos de la ecuación de la cantidad
de movimiento aplicado al flujo de fluidos. La ecuación mencionada se fundamenta en
la ecuación del transporte de Reynolds, la cual origina la formulación de las ecuaciones
de los momentos lineales y angular para un volumen de control.

Determinación del volumen de control

Un volumen de control es una región arbitraria en el espacio en donde el fluido se
desplaza; la superficie que engloba al volumen de control podría ser estática, en
movimiento, incluso en proceso de deformación. Es importante tener las fronteras bien
definidas para el desarrollo de un análisis, identificar el gasto o flujo que ingresa y sale
del volumen de control puesto que estos fundamentos ayudan a determinar un volumen
de control para la simulación en la plataforma ANSYS CFX 17.0 más adecuada.
Para delimitar el volumen de control de manera adecuada es importante identificar los
accesorios que están involucrados en la frontera o en el interior del espacio de estudio, en
nuestro caso el volumen de control será la cuba donde se analiza la interacción del flujo
inyectado con la boquilla de aceleración y el fluido circundante.
Para el análisis en CFD se identificarán sub volumen de control, situados en el interior
del volumen de control general (cámara de mezcla), por ejemplo, para determinar la
velocidad en una boquilla de aceleración, o un espacio de recirculación. Para nuestro caso
el volumen de control será estacionario y fijo.

Fuerzas hidrodinámicas que actúan sobre el volumen de análisis

El volumen de control interactúa con un medio circundante, el cual actúa sobre el

volumen de control pudiendo ser la fuerza gravitacional y las “fuerzas superficiales” que
actúan sobre las fronteras de control estas son: fuerza de presión, fuerzas viscosas y las
fuerzas de reacción en las secciones de contacto.

28
En el análisis del volumen de control, la suma de todas aquellas fuerzas que interactúan
se puede expresar como

F  F cuerpo
  F sup erficial (2.14)

La fuerza del cuerpo es una carga sobre cada espacio volumétrico del volumen de control.
La fuerza de cuerpo que analizaremos es la fuerza gravitacional, esta fuerza interactúa
considerando la dirección y superficie. La fuerza diferencial del cuerpo podría ser
descrita como d F cuerpo  d F gravedad que actuará en una porción diferencial volumétrica en
el volumen de control, a la vez la fuerza gravitacional diferencial podría escribirse de la
siguiente manera d F gravedad   gd pudiendo así escribirse la ecuación general en su
forma integral de las fuerzas que actúan sobre un volumen de evaluación.

F cuerpo
   gd   mc g
c
(2.15)

Para el caso de la fuerza superficial se tiene la siguiente formulación vectorial [10]

d F   ij .d A (2.16)

Esta formulación presenta al inicio un tensor de segundo orden (  ij ), este tensor de

esfuerzos es necesario para poder describir de manera adecuada los esfuerzos

superficiales en un punto en el flujo. Luego se realiza el producto obtenido del tensor
mencionado y del vector unitario para un diferencial de área d A . El resultado de este
producto escalar es un vector cuya magnitud es la fuerza por unidad de área que actúa
sobre el elemento.
Por lo tanto la fuerza que actúa sobre la superficie del volumen de control al integrar se
formula de la siguiente manera.

F sup
   ij .d A
sc
(2.17)

Ecuación de transporte de Reynolds.

Se conoce la formulación de la segunda ley de newton, aplicado a un elemento de masa
m que está sometida a una fuerza resultante F con mV esta formulada como momento
lineal del sistema.
d
 F  ma  dt (mV ) (2.18)

29
Por lo tanto esta expresión se puede remplazar en términos integrales como:
d
 F  dt  sis
Vd  (2.19)

Se sabe que la ecuación de transporte de Reynolds es una ecuación que permite relacionar
los puntos de vista del volumen de control y del sistema.
La ecuación del momento lineal se obtiene cuando se remplaza la propiedad extensiva

cualquiera Bsist en la formulación del trasporte de Reynolds por la cantidad de

movimiento mV a la vez se verifica que b es la correspondiente propiedad intensiva para
la cantidad de movimiento será será la velocidad V [9]
dB 
  b d    b (V . d A) (2.20)
dt sis dt c Sc

Formulación general de la ecuación de cantidad de movimiento

La ecuación de la cantidad de movimiento es una ecuación vectorial. Se utiliza para poder
cuantificar las interacciones de fuerzas entre un fluido en movimiento y las fronteras
sólidas que se encuentran en contacto con este. Utilizando la ecuación de transporte de
Reynolds se realizan los siguientes remplazos de manera conveniente B  mV y para su
correspondiente propiedad intensiva como b  mV / m  V . Reemplazando estos valores
en la ecuación se tiene lo siguiente:

d (mV ) 
  F sist   Vd    V (V . d A) (2.21)
dt sist dt vc sc

Para un volumen de control estacionario, considerando que el sistema y el espacio de

evaluación coinciden, se puede afirmar que F sist
  F vc por lo que se tiene la

ecuación integral de cantidad de movimiento para un volumen de control no transitorio

con un sistema de referencia inercial, que se encuentra situada en el volumen de control.

F c

dt 
vc
Vd    V (V . d A)
sc
(2.22)

2.1.7 Flujo en tuberías

Para el diseño de los sistemas de mezcladores hidrodinámicos tipo Venturi, se utilizarán
una red de tuberías, esta red se encargará de alimentar a los sistemas hidrodinámicos de
dilución, por ende, realizaremos un análisis para flujo de fluidos en tuberías circulares.
30
El flujo en un conducto se da por la variación de presiones.
Para el estudio del flujo sobre las tuberías se pondrá una especial análisis a la fricción, la
cual se vincula directamente con la descenso de la presión y la pérdida de carga, entonces
la cuantificación de la caída de presión es de especial importancia para estimar la potencia
de la bomba a utilizar.

[Link] Régimen de flujo en tuberías

Para cuantificar la pérdida de carga en el flujo de fluido a través de una tubería es preciso
poder determinar el régimen del flujo. Debido a la existencia de la viscosidad como
característica del fluido, se origina una tensión tangencial entre las capas del fluido
haciendo variar la velocidad, la longitud característica L ahora será remplazada en la
ecuación general para la determinación del Reynolds por el diámetro de la tubería.
Para determinar el régimen del fluido se utilizará el número de Reynolds, que expresa la
razón geométrica entre la fuerza inercial y la fuerza ejercida por la viscosidad.
VD
Re  (2.23)


a) Flujo laminar en tubería

La distribución laminar entre las capas que componen el flujo de fluido realizan un
desplazamiento ordenado, generando el movimiento ordenado de las líneas de corriente.
Este régimen es común a bajas velocidades o viscosidades altas, como se muestra en la
figura 2.4 se verifica que es pronunciado el perfil de velocidades para este régimen como
se comprueba en esta distribución, el crecimiento de la velocidad con respecto al radio es
elevado. La velocidad en el eje axial para la tubería presenta la mayor velocidad, además
la distribución de velocidad genera un desarrollo casi parabólico.
El Reynolds para una tubería de sección circular para régimen laminar es menor a 2000.
Es preciso mencionar que para Reynolds menores a 2300 el régimen será transitorio para
el flujo en tuberías, ahora para longitudes considerables, es posible que el flujo se
encuentre totalmente desarrollado; para estas condiciones se puede determinar una
formulación analítica mediante la ecuación de “cantidad de movimiento” aplicado a un
“volumen de control”, obteniéndose el perfil de velocidades.

31
Caída de presión y pérdida de carga en flujo laminar
Durante el diseño de cualquier red de tuberías, la cuantificación de la caída de presión es
de vital importancia para el desarrollo adecuado del proyecto; por ello la importancia de
estudiar e identificar la causa de la caída de presión p con la finalidad de minimizar los
efectos adversos. La expresión p está relacionada directamente con la potencia de la
bomba a instalar; se puede escribir la relación para la variación de la presión conforme
avanza el flujo como:

 dP  p2  p1
 
 dx  L (2.24)

Pudiendo sustituir las expresiones de velocidad, longitud característica y el factor de

Darcy para determinar la caída de la presión tal como se muestra.

L V prom
2

PL  f (2.25)
D 2

Donde la expresión V 2 prom / 2 sera la presion dinámica y el factor f es el factor de

Darcy. Este factor es posible determinar en función del Reynolds y de la rugosidad del
material en la que fluye el fluido, utilizando el diagrama de Moody. Por otra parte,
también puede escribirse el factor f en función del esfuerzo cortante y la velocidad
promedio como se especifica en la siguiente expresión:
8 w
f  (2.26)
V 2 prom

Para fines prácticos la ecuación anterior se puede reescribir en una formulación conocida
como la ecuación de Darcy-Weisbach que expresa la pérdida de carga en unidades de

longitud h f tal como se muestra en la siguiente expresión:

L V2
hf  f (2.27)
D 2g

Como se está tratando de un comportamiento en régimen laminar, el factor f se puede

aproximar a un valor de 64 / Re . Para el caso de trabajar con materiales lisos es posible
tener una buena aproximación para el factor de pérdida de carga mediante la siguiente
expresión implícita para f .

32
 1
f

 0.86ln Re f  0.8 (2.28)

b) Flujo Turbulento en tubería

Es un régimen con movimiento entre capas de manera caótica. Este régimen es típico en
sistemas hidráulicos. El desplazamiento de las partículas es desordenado, formando
pequeños remolinos. La transferencia de energía se da a través del modelo de cascada
energética de remolinos mayores a menores; la cuantificación de este fenómeno es
básicamente estadístico debido a la gran aleatoriedad de la dinámica de las partículas.

Fig. 2.4. Régimen de flujo en tubería [10]

El comportamiento turbulento del régimen del flujo de fluido se da para valores mayores
a un Reynolds de 4000. Para valores de Reynolds que se encuentran entre 2000 y 4000,
tiene un comportamiento transitorio entre estos dos regímenes, el cual también tiene una
forma analítica de cuantificar el factor de pérdida mediante el diagrama de Moody. Ahora
para un análisis práctico tanto para el caso de flujo laminar o turbulento, se pueden definir
los valores fluido dinámicos de velocidad y presión como valores medios. Para su
aplicación práctica en modelos analíticos que originan un régimen ideal que se
denominará movimiento o régimen medio; este modelo no se aplica a secciones que están
cerca de las fronteras sólidas, donde tiene mayor relevancia los fundamentos de capa
límite. Por la necesidad de operación rápida en los procesos productivos, se suele
encontrar velocidades elevadas con altos valores del Reynolds en las redes piping, esto
clasifica a la mayoría de los flujos en el proceso productivo como flujos turbulentos.
Para este trabajo de investigación se utilizará un gasto másico que genere valores
elevados de Reynolds en las redes piping, por ende, es necesario realizar un análisis que
fundamente las formulaciones analíticas para un diseño adecuado.

33
Perfil de velocidad turbulento.
Teniendo en cuenta las características del flujo turbulento, las imprecisiones de los
parámetros fluido dinámicos puntuales implican desarrollar modelos aproximados de
carácter empírico, presentando constantes de ajuste de procedencia netamente
experimental. Considérese una tubería horizontal, para un flujo turbulento desarrollado
como se muestra en el siguiente esquema, se generan las siguientes capas.

Fig. 2.5. Perfil desarrollado de velocidad para flujo en tuberías.

Para el perfil de flujo turbulento totalmente desarrollado, se presenta según modelos

experimentales, cuatro capas, siendo la subcapa viscosa la primera donde prevalecen los
efectos viscosos del fluido. Posterior a este se ubica la zona de amortiguamiento donde
las causas de la turbulencia se hacen notorios pero sin relevancia, a continuación se
encuentra la capa de traslape donde el comportamiento turbulento es de gran magnitud, y
finalmente el núcleo turbulento, donde los efectos viscosos son despreciables.
Las características del flujo en cada capa son diferentes, por ende, no es posible formular
una relación analítica para el perfil de velocidades.
A nivel experimental se puede identificar que la subcapa viscosa es pequeña, pudiendo
llegar a valores por debajo de 1% del diámetro para la tubería que lo confina. Pero la
importancia radica en el desgaste energético entre el fluido y la superficie.
El comportamiento de la subcapa viscosa es de tendencia laminar y por lo tanto, el
esfuerzo de corte corresponde para una formulación análoga para flujo laminar, por lo
que la viscosidad del fluido es proporcional al esfuerzo de corte del flujo laminar. Desde
la velocidad cero hasta el eje central, la gradiente de velocidad tiene una tendencia casi
constante, siendo entonces el crecimiento de tendencia lineal; experimentalmente esta

34
aseveración se confirma, por lo tanto es posible tener la relación du / dy  u / y y el
esfuerzo de corte de la pared como se muestra a continuación
w u
 (2.29)
 y

Extrayendo la raíz cuadrada al primer miembro de la ecuación 2.29 se tiene unidades

de velocidad, denominándose por esta característica como velocidad de corte, pero se

aclara que la expresión U   tw /  no es una velocidad, luego se sustituye esta

expresión en la sub capa viscosa, pudiéndose expresar de la siguiente manera.

u yU 
 (2.30)
U v

Es una ecuación adimensional que se le denomina como la ley de la pared. Esta expresión
tiene una buena correlación con datos experimentales para superficies lisas para un rango
de 0  yU  / v  5 pudiendo así aproximar de forma satisfactoria el espesor de la subcapa
viscosa con la siguiente expresión.
5v 25v
 subcapa   (2.31)
U u

Donde u es la velocidad en el límite de la subcapa viscosa, la cual tiene una relación

con la velocidad promedio en la tubería. La expresión  / U  presenta unidades
dimensionales de longitud, denominándose a esta expresión como longitud viscosa.

Naturaleza de la turbulencia en ductos circulares

Una de las características de los flujos en mecánica de fluidos es la turbulencia, la
existencia de esta exige la dinámica de un flujo de fluido, en el que los fenómenos de
convección, los cuales está relacionados a la velocidad, sean de grados mayores en
magnitud a los efectos difusivos (la difusividad está ligada a la naturaleza viscosa del
fluido). Las propiedades más notables del comportamiento turbulento son: aleatoriedad,
vorticidad, difusividad, tridimensionalidad, disipación, altos valores de Reynolds, etc.
Las fluctuaciones energéticas proporcionan un mecanismo para trasferir movimiento, lo
cual origina los comportamientos turbulentos antes mencionados. Se puede verificar la
generación de remolinos de escalas variadas; estos trasladan masa, cantidad de
movimiento energías a otras secciones del flujo, por ello los flujos turbulentos están

35
relacionados con parametros mucho más elevados de coeficientes de fricción
(directamente proporcionales a las pérdidas de carga).
Para una sucesión de tiempo, se pueden identificar valores diferentes de las componentes
de las velocidades, notándose que fluctúan alrededor de un valor promedio, lo que indica
mediante un valor promedio la velocidad se puede representar u y una componente
fluctuante u´ . Este valor fluctuante oscila para cada instante respecto al valor promedio,
por lo tanto para un parámetro de velocidad se escribe como u  u  u´ .

Esfuerzo de corte en ductos

La velocidad es de tendencia creciente conforme se aleja de la pared, iniciando desde una
velocidad nula hacia una máxima. Para generar la formulación del esfuerzo de corte en
la pared consideremos una tubería horizontal. Las partículas presentarán dos
componentes de velocidad u´ en dirección al flujo y v´ en dirección perpendicular al eje
axial de la tubería. Podemos cuantificar el flujo másico para un diferencial de gasto que
se traslada en dirección perpendicular al flujo quedando de esta manera la expresión
dm   v´dA la cual también trasmite cantidad de movimiento en esa dirección así

aumentando también la velocidad en la dirección u´ por tanto, se estima que la “cantidad

de movimiento” en la dirección del flujo aumente en una proporción de (  v´dA)u´ , que
deberá ser igual a la disminución de la cantidad de movimiento de la capa adyacente
superior. Por lo tanto, para relacionar un diferencial de fuerza que actúa en un diferencial
de área, tenemos la siguiente expresión F / dA    u´v´ , la cual se nota que es un
esfuerzo de corte para un instante. De esto podemos concluir la siguiente expresión

 turb    u´v´ (2.32)

A nivel experimental, se verifica que el valor de u´v´ es negativo, por lo que para tener

esfuerzos positivos, a la expresiones  u´v´ o   u´ se les conoce como esfuerzos

2

turbulentos. También se relaciona el segundo miembro de la ecuación 2.33 con la

gradiente de la velocidad para un eje perpendicular a la línea axial de la tubería, este
factor de proporcional que genera la igual es una característica de cada fluido, siendo esta
la viscosidad.
u
 turb    u´v´  t (2.33)
y

36
Diagrama de Moody
Como se justificó la determinación del factor de pérdida f para la determinación de la
pérdida de carga o la disipación energética en la tubería, es preciso identificar el régimen
de flujo. El factor de fricción para régimen turbulento totalmente desarrollado está en
función del número de Reynolds y de la rugosidad relativa  / D . Los resultados
analíticos para la formulación de la relación son de resultados experimentales (J.
Nikuradse, 1933) [10] esta aproximación se desarrolló de manera cuidadosa pegando
granos sobre la superficie (utilizando granos de diferente diámetro).
Los resultados se presentan mediante un diagrama tabular (Colebrook, 1901-1997)
denominado diagrama de Moody [11]. La relación implícita para la determinación del
factor de pérdida es:

1   / D 2.51 
 2log    (2.34)
f  3.7 Re f
 

La ecuación anterior presenta el factor de pérdida de manera implícita. Para cuestiones

prácticas, es posible determinar el valor de f mediante una formulación planteada por
S.E. Haaland (1983); esta expresión presenta el coeficiente de pérdida de manera explícita
escribiéndose como:

1  6.9   / D 1.11 
 1.8log  
f  Re  3.7   (2.35)
 

De manera experimental se determinó que el error para esta expresión es alrededor del
2% respecto a la ecuación de Colebrook [10].
La ecuación 2.34 ajustado en un diagrama brinda el coeficiente de fricción, este diagrama
denominada Diagrama de Moody aproxima de manera adecuada el factor de fricción para
régimen turbulento, laminar, también para tuberías lisas, y régimen transitorios.

Caídas de presión y pérdidas de carga en flujo turbulento.

El fluido durante su recorrido por un circuito de tuberías pasa a través de varias uniones,
válvulas, codos, ramificaciones, entradas, salidas, contracciones y ensanchamientos,
provocando deformaciones en el flujo natural de la corriente, generando fluctuaciones
energéticas las cuales generan caídas de presión o de carga; por ser de carácter puntual en
la red piping se le denomina pérdidas menores.

37
Si se puede contar con el coeficiente de pérdida del accesorio k L el cual es brindado para
cada accesorio mediante pruebas experimentales, la formulación analítica para estimar la
pérdida de carga por accesorio se escribe como:

Fig. 2.6. Llave de control para una red piping [10]

V2
hL  k L (2.36)
2g

Estas pérdidas de energía hidráulica interna se deben a la característica viscosa del fluido.
Esta expresión está escrita en función de parámetro fluido dinamico de la velocidad, la
geometría del ducto, la rugosidad de la pared la cual varía para cada material y la densidad
del fluido. Se tiene una fórmula denominada ecuación de Darcy - Weisbach la cual calcula
de manera acertada esta pérdida hidráulica [12].

L V2
hf  f (2.37)
D 2g

Donde el factor de pérdida de Darcy ( f ) se puede calcular a mediante el diagrama de

Moody o de la formulación de Colebrook, teniendo en cuenta el régimen del flujo [9]

Generalmente a las perdidas hidráulicas por fricción suele llamarse pérdidas mayores,
puesto que este aporta la mayor perdida por efectos de cizalla, del mismo modo a las
perdidas hidráulicas por accesorios suele denominarse perdidas menores, este se debe a
la pérdida energética generada por las válvulas, medidores, codos etc.

38
2.2 Transporte de material particulado

El flujo de fluido que impulsa el inductor hidrodinámico, genera las líneas de corriente
que trasportan energía cinética; la potencia de esta corriente será determinante para
identificar la capacidad de arrastrar el material particulado.
Para establecer la relación entre la energía del flujo de fluidos y la inercia de la partícula
sedimentada, se deberá analizar la configuración física y sustancial de los sedimentos en
las estaciones de bombeo minero.
Las propiedades de los sedimentos, se agrupan en dos campos, siendo el primero las
propiedades del material discreto, básicamente análisis individual; y el segundo son las
propiedades de un conjunto de sedimentos analizados mediante modelos estadísticos.
Para el análisis del material discreto se tiene en cuenta lo siguiente: dimensiones de la
partícula, la velocidad de sedimentación, peso específico y forma geométrica de la
partícula discreta. Para el análisis de los materiales de sedimentación en conjunto, se tiene
en cuenta lo siguiente: distribución granulométrica, peso específico representativo o
aparente y el ángulo de reposo del material sólido.

2.2.1 Propiedades del material particulado

Antes de sostener los fundamentos teóricos de la mecánica de transporte de las partículas
por la corriente del flujo de fluido, es importante caracterizar las propiedades de los
sedimentos con las que se va trabajar. Existen muchas propiedades, para este trabajo de
investigación se propone las propiedades para material discreto de interés. Es preciso
aclarar que no se realizara el estudio de la configuración fractal5 del material sedimentado.

a) Tamaño de la partícula
Para el análisis adecuado de arrastre de las partículas en las cámaras de bombeo, un factor
de interés es la velocidad de decantación, esto tiene diferentes maneras de comportarse la
cual está en función a diferentes factores, uno de estos es el tamaño, debido a que guarda
relación con el volumen y el peso. Definir el tamaño de la partícula es de utilidad en la
ingeniería y para este trabajo de investigación. El tamaño de la partícula sólida
normalmente está definido por el diámetro característico. Según la Subcomittee on
Sediment Serminology of the American Geophhysical Union, existente tres diámetros
característicos [20]

5
Estrutura iterativa que su aspecto y distribución estadística no varía con la escala o con que se observe.
39
Diámetro nominal: Diámetro de la esfera del mismo volumen que el de la partícula.
Diámetro de sedimentación: Diámetro de la esfera de igual densidad, que sedimenta con
la misma velocidad que una partícula solida dada.
Diámetro de tamizado: Es la dimensión de la menor malla del tamiz que deja pasar la
partícula sólida.

b) Forma geométrica del sedimento

Por la complejidad de la forma para una partícula, se generan factores de forma que
corrigen las formulas generales del modelo de Stokes para una partícula discreta. Los
efectos de la forma inciden en gran medida en la velocidad de sedimentación, en la
capacidad de arrastre y sustentación de las partículas.
Durante la fracturación de las rocas no es posible que las partículas discretas de estudio
presenten una distribución esférica exacta, por tanto se busca analizar que tan parecido a
una esfera es una partícula. Para cálculos prácticos en ingeniería se generan dos factores
importantes, la esfericidad y el factor de forma [54]

1/3
 Volumen de la partícula 
Ef    (2.38)
 Vol. delaesfera circunscrita 

Mediante análisis experimental realizados por McNow y Malaika (1950) estimaron que
existe una relación entre el factor de forma, la esfericidad y la velocidad de
sedimentación. De acuerdo con el Inter – Agency comittee on wáter Resources es posible
ajustar al factor de forma a un valor adimensional de 0.7 este valor se adoptará para el
análisis de material particulado, por guardar estrecha relación con la configuración del
material particulado de estudio [20]

c) Peso específico del material particulado

El peso específico del material particulado producto de la explosión, chancado o cualquier
otro factor que fracture en granos minúsculos a la roca, depende en gran medida de su
composición mineralógica [2]. Se tomarán valores referenciales del material más
abundante para la explotación minera, teniendo en su configuración geomecánica
mayores componentes de sílice y cuarzo.

40
 Kg
 s  2650 Peso específico para el material sólido seco.
m3

Kg
 sm  1650 Peso específico para el sólido sumergido en la cámara de bombeo.
m3

d) Velocidad de sedimentación
Siendo el peso específico del sólido mayor a la del agua, tiende a sumergirse. Simulando
tener una partícula esférica, si se deja caer desde el espejo de agua, la partícula inicia su
movimiento desde un valor nulo, la velocidad de decantación se incrementa hasta un valor
máximo denominado velocidad límite, esto se debe al incremento de la “fuerza de
resistencia” efectuado por la viscosidad del agua. Según el modelo de Stokes es posible
determinar las fuerzas actuantes, igualando a cero la sumatoria de fuerzas (fuerza de
gravedad, fuerza de empuje hidrostático y la fuerza de rozamiento solido fluido).
La esfera acelera hasta que la fuerza resultante sea nula, la velocidad no varía en el tiempo
para esta condición. Realizando el diagrama de cuerpo libre para una partícula la
sumatoria de fuerzas se iguala a cero [19].

F  F g  Fe  F  0 (2.39)

Remplazando en la expresión anterior las fuerzas se tiene lo siguiente ecuación práctica

 3  1 
d  p  d 3  CD   AVS 2   0 (2.40)
6 6 2 

Despejando la velocidad de sedimentación, se tiene la expresión en función del

coeficiente de fricción:

4 g  p   
Vs   d (2.41)
3 CD   

La forma que tiene una partícula afecta considerablemente a la velocidad terminal. Para
el estudio cinemático de las partículas se agrupa según su forma geométrica, pudiendo ser
elipsoidales, isométricas, orto trópico e irregular.
El coeficiente de arrastre depende del número de Reynolds y del factor de forma
CD  f (Re, Ff ) , donde el valor del Reynolds es Re  Vs d /  [19]

41
Para Re  0.1 el valor del factor de sustentación propuesto por Stokes es CD  24 / Re

por lo que remplazando en la ecuación 2.41 de la velocidad de sedimentación se tiene

1 gd 2   p   
Vs    (2.42)
18    

Para valores de C D se tiene el diagrama de cálculo propuesto por After Rouse (1938) [62]

este propone determinar el valor de C D mediante procedimientos experimentales.

V d
Re  s


Fig. 2.11 Relación propuesta por After Rouse (1938), adaptado por Hydraulics of
sediment transport, Graf para Re  0.1 (1971) [62]

Para valores de Re  0.1 se realiza el análisis dinámico, a la diferencia de la fuerza de

gravedad menos la fuerza de empuje se le iguala a la fuerza de fricción; en este caso la
resistencia total al movimiento del material particulado de estudio es la suma de la
resistencia viscosa y la resistencia al impacto.

d3 d2
6
  p     3 d Vs 
4
Vs 2 (2.43)

De la ecuación anterior, se tiene una ecuación simplificada para la determinación del

coeficiente de arrastre C D

24
CD  2 (2.44)
Re
42
Simplificando la ecuación 2.43 para un valor adecuado de la velocidad terminal se
obtiene la expresión de Rubey para la velocidad de sedimentación.

36 2 2 g   p    6
Vs    d  (2.45)
d 2
3    d

Einstein (1950) [63] propone una función analítica para la velocidad de sedimentación
aproximada en función del diámetro característico del sedimento, a la vez esta expresión
se ajusta a una curva como se muestra en la figura 2.12.

log(Vs )  0.0028  log d   0.068  log d   0.266  log d   0.7877  log d   0.9806
4 3 2
(2.46)

Fig. 2.12 Relación propuesto por Rubey, adaptado por Einstein (1950) [63]

e) Angulo de reposo
Al acumular un conjunto de partículas se genera un ángulo entre el plano y la directriz
del cumulo de sedimentos, este ángulo denominado ángulo de reposo es de utilidad para
el estudio de las condiciones de inicio de movimiento Gibson (1946) propuso un modelo
analítico para la determinación del ángulo de reposo del sedimento sumergido [65].
0.19
  p  
tan   kd 0.125
  rd 0.25 (2.47)
  

43
Donde  es el ángulo de reposo para el material sedimentado y rd es la razón entre la
mayor y la menor dimensión del sedimento. Para esta fórmula el valor la constante
utilizada para k es 0.61

2.2.2 Inicio de movimiento de material particulado

El flujo de una corriente trasporta una cantidad de energía, esta interactúa durante su
recorrido con diferentes obstáculos, entre ellos el material particulado sedimentado. Por
lo tanto podemos realizar la siguiente interrogante: ¿El flujo de fluido tiene la suficiente
energía para arrastrar las partículas?, ¿Cómo podemos cuantificar la carga energética?,
¿Los modelos analíticos son suficientes para predecir la interacción hidrodinámica?
El material particulado sedimentado empieza su movimiento, cuando las fuerzas
hidrodinámicas que actúan sobre las partículas superan a los esfuerzos de resistencia. El
movimiento de las partículas está en función de muchos parámetros fluido dinámicos,
como la velocidad, viscosidad etc. Y parámetros físico geométricos del sólido como: el
peso específico, volumen, forma geométrica etc. [24]
Debido a la variación granulométrica del material particulado, el movimiento no es
instantáneo para todas las partículas, esto se debe a la naturaleza turbulenta del flujo que
determina la fuerza tractiva sobre la partícula. La condición crítica de inicio de trasporte
de sedimentos, es definida como el estado en que una parte representativa del material
particulado empieza a moverse, esta aseveración se verificara en la etapa experimental.

a) b)

Fig. 2.14 Flujo alrededor de una partícula antes de iniciar su movimiento.

a) flujo laminar sobre la partícula b) flujo turbulento sobre la partícula

44
Para materiales finos, el efecto de arrastre se dificulta debido a la cohesión entre
partículas, para materiales de granulometría mayor y discreta (no cohesivos) presentan
resistencia al movimiento debido al peso específico y forma.
Existe dos tipos de enfoques para el análisis de arrastre de material particulado, la
velocidad crítica y la fuerza tractiva crítica.
Los resultados netamente analíticos no son suficientes para poder predecir y describir el
comportamiento de la interacción hidrodinámica [22], por ello se realizaron modelos
experimentales para definir modelos semi-empíricos.
El flujo de fluido impacta sobre las partículas sedimentadas (véase figura 2.14)
ejerciéndose una fuerza hidrodinámica actuante sobre el sedimento en el lecho de la
cámara de bombeo, alcanzando un valor tal que las partículas de menor granulometría
inician su movimiento. Las fuerzas actuantes sobre las partículas son: el peso de la
partícula y las fuerzas de arrastre y sustentacion. Generalmente la fuerza de sustentación
no se muestra explícitamente para un modelo netamente analítico, pues la combinación
de los factores que conforman la sustentación depende de las variables que conforman el
arrastre, por ello se escribe la ecuación general 2.48 en función del coeficiente de forma.
La fuerza de arrastre depende del diámetro característico del material particulado, de un
esfuerzo de corte inicial y de los coeficientes de forma C form  C2 , expresándose así:

F   0C form d 2 (2.48)

La fuerza actuante de la gravedad sobre una partícula de sedimento sumergido para el

caso de flujo laminar, depende del coeficiente de uniformidad del material (si el material
se aproxima a una esfera este factor es C1   / 6 ), el diámetro característico y la diferencia
de pesos específicos entre la partícula y el agua.

 3
Fg  d  P    (2.49)
6

Mediante un análisis análogo, la fuerza de la gravedad actuante sobre una partícula de

sedimento sumergido para el caso de flujo turbulento depende del coeficiente de
uniformidad del material, del diámetro característico de la partícula y el peso específico.


Fg  d 3 P (2.50)
6

45
Como se expuso para flujo turbulento, se presenta la fuerza de sustentación. Para el caso
de arrastre de material particulado en la cámara de bombeo minero, la expresión para la
fuerza de sustentación se expresa como

V2
FL  CLC form  d 2 (2.51)
2

a) Análisis para flujo laminar

Cuando el régimen es laminar, los efectos de la viscosidad predominan y el flujo
contornea la partícula generándose una fuerza de arrastre localizado por encima de la
línea que une los centros de gravedad para la interacción con otra partícula [24]
White (1940) realizo pruebas experimentales para el análisis de estabilidad de partículas
sumergidas en condiciones críticas. El análisis busca establecer un esfuerzo de corte
crítico. La formulación analítica experimental que propuso es la siguiente.

 C  0.18d  p    tan  (2.52)

Sumando los momentos para el sistema de dos partículas en la figura 2.14 respecto al
punto G se obtiene la siguiente igualdad con coeficientes generales ( C2 , C1 )

C1d 3  p    a1sen       0C2 d 2a2 cos  (2.53)

Si se desea que la partícula esté a punto de volcar e iniciar su movimiento, se deberá tener
el esfuerzo crítico  0   c por tanto remplazando y simplificando la expresión anterior

C1a1
c  d   p     tan   tan   cos  (2.54)
C2 a2

De las aproximaciones prácticas en ingeniería se puede hacer lo siguiente: si  es un

valor muy pequeño (característica de la pendiente para la construcción de las cámaras de
bombeo minero) las funciones trigonométricas de la ecuación 2.54 pueden aproximarse
de la siguiente manera tan   0 y cos   1 remplazando en la ecuación 2.54 se tiene la
expresión para el esfuerzo crítico.

C1a1
c  d   p    tan  (2.55)
C 2 a2

46
Esta relación se puede igualar a la expresión experimental (2.52) quedando como:

C1a1
d   p    tan   0.18d   p    tan  (2.56)
C2 a2

C1a1
 k  0.18 (2.57)
C2 a2

b) Análisis para flujo Turbulento

Los efectos cinemáticos de rotacionalidad del flujo de fluidos se generan por altos valores
del Reynolds, la trasmisión energética se da por el efecto de cascada de energía, de mayor
a menor orden. En la figura (2.14 b) se puede verificar que a1  a2 por lo que k  C1 / C2

Remplazando y simplificando la ecuación, queda en el primer miembro una expresión

adimensional que relaciona la magnitud de las fuerzas de arrastre y de la gravedad [19]
c
 k tan  (2.58)
 p    d

[Link] Criterio basado en el esfuerzo cortante

La dinámica del material particulado en la cámara de evaluación, existe si el esfuerzo
cortante de la base de la cámara de bombeo supera al “esfuerzo cortante crítico”, Cuando
el agua fluye desde el ingreso hacia la salida, se genera una fuerza neta en la dirección de
la base de la cámara de bombeo. Esta fuerza, la cual es el impulso o fuerza sobre sobre la
base de la cámara de bombeo, es conocida como la fuerza tractiva, es la fuerza que aplica
un impacto sobre los cúmulos de material particulado en la cámara. De modo
experimental, la fuerza tractiva no es la fuerza sobre un elemento puntual, sino el impacto
o fuerza resultante ejercida sobre una sección determinada [4]
Mediante análisis de similitud, Shields propuso un modelo teórico experimental (la
propuesta más importante del siglo XX para movimiento de partículas en un medio
sumergido) para determinar las condiciones de arrastre crítico de material particulado,
considerando las fuerzas que actúan sobre la partícula.

47
 Fig. 2.15 Interacción de las líneas de corriente y las partículas sedimentadas

La fuerza F requerida que tiene que poseer la corriente para poder mover una partícula

de diámetro d y de peso específico  p dentro de un fluido de peso específico  es:

F  C form  p    d 3 (2.59)

Donde se verifica que C form es un factor que depende de la configuración geométrica de

la partícula. Por efectos hidrodinámicos el flujo ejerce una fuerza sobre las partículas
impactando sobre el conjunto colmatado, expresándose así:

1 
F1  CD C2   ua 2 d 2  (2.60)
2 

Donde se verifica que ua es la velocidad característica, C D es el factor de arrastre

calculado de la particula al número de Reynolds correspondiente ha ua , C2 es un

coeficiente resultado de un análisis experimental tal que C 2 d 2 expresa el área proyectada.

Por lo expuesto la determinación de los coeficientes característicos mencionado son de

tendencia teórica experimental donde se propone la igualdad de las fuerzas
hidrodinámicas con las fuerzas necesarias para iniciar el movimiento de las partículas.
Para analizar si las partículas inician su movimiento Shields propone el número de
Reynolds cortante crítico como:

Ucd
Re*c  (2.61)


El cual relaciona la velocidad de corte crítico que está en función del esfuerzo de corte
crítico en el fondo de la cámara de ensayo, expresado como:

48
 c
Uc  (2.62)


En la figura 2.16 se muestra los resultados experimentales propuestos por Shields,

teniendo como entrada los valores del Reynolds cortante crítico y el esfuerzo cortante
crítico direccionando hacia una región especifica que indica la dinámica de las partículas.

c
f (Rec *) 
 s  d


Fig. 2.16 Diagrama de Shields para movimiento incipiente [20]

Para las estaciones de bombeo minero, la granulometría tiende a asentarse en el lecho de

la cámara, entonces, saber en qué condiciones y en qué momento ocurre esto es
fundamental para dimensionar la capacidad de arrastre del flujo generado por la corriente
en el difusor hidrodinámico tipo Venturi. Utilizaremos el diagrama de Shields (1936) con
el siguiente análisis: las implicancias dinámicas del agua sobre el lecho de la cámara de
bombeo puede representarse por una tensión cortante en el lecho  , el rechazo del
material particulado a ser removido puede vincularse con su masa sumergida en la
camara. Con estas variables se escribió la fórmula de la tensión cortante adimensional
que compara la razón de fuerzas promotoras del movimiento con las estabilizadoras. Una
primera aproximación aceptada para el esfuerzo de corte inicial es    Rh S .

La catividad de las líneas de corriente sobre el lecho de la cámara de bombeo puede

interpretarse también por la velocidad de corte, con la cual es posible identificar un
número de Reynolds llamado granular Re*. Shields propone un ábaco con una curva de

49
inicio de movimiento en el eje de la ordenada el esfuerzo de corte adimensional de
Shields, y en las abscisas el Reynolds granular o calculado para la velocidad de corte.
Se verifica que la tensión adimensional deberá igualar al valor de la ordenada para cada
abscisa, para iniciar el traslado de las partículas. Como la longitud característica d se
encuentra en el denominador del esfuerzo de corte adimensional, el esfuerzo de Shields
deberá ser mayor cuanto mayor es la geometría del elemento particulado. El valor del
parámetro de Reynolds granular indica como cociente el valor relativo de las fuerzas de
inercia y las viscosas en la cobertura de un elemento particulado. A mayor Re* la
cinemática de la partícula es más turbulento alrededor del elemento particulado y la
función de Shields genera una tendencia horizontal. El esfuerzo de corte crítico
presentado mediante una formulación puede estimarse a partir de las condiciones de
intervalo, esta metodología es alternativa al a uso del Abaco de Shields.


Para U d  500

4 3 2
 c    U d     U d     U d     U d  
log    0.054  log     0.1631 log     0.2579  log     0.9344  log     0.9383
  p    d 
        
               

(2.63)


Para U d  500


c
 0.06 (2.64)
 p    d
Diferentes investigadores realizaron pruebas de ensayo, formulando expresiones
analíticas corrigiendas con factores experimentales para el cálculo del esfuerzo de corte
crítico, como se enumera a continuación algunos estudios.

Ecuación de USWES
La estación experimental de vías Fluviales (United States Waterways Experimental
Station) de los Estados Unidos De Norte America, mediante pruebas experimentales
propone la siguiente expresión analítica [65]:
1
    d 2
 c  0.285  p  (2.65)
   

50
Ecuación de Kramer
Obtenidas en canales experimentales de 14 m de longitud, 0.81 m de ancho y 0.30 m de
profundidad. Para este modelo experimental se utilizó como material particulado de arena
fina de 0.5mm de diámetro nominal, donde  es el coeficinte de uniformidad de kramer
el cual varia entre 0.134mm a 8.09mm según la metodologia o la concideración [65].
1 d
c 
60000
  p  

(2.66)

Ecuación de Indri
Indrí clasifica la formulación analítica experimental, según sea la dimensión del diámetro
característico de la partícula, cumpliéndose esta formulacion para d  1.0 mm [65].

 p   1 
 c  0.130d    0.12 (2.67)
   

Ecuación de Chang
En el modelo experimental de Chang propuesto para el arrastre de partículas en canales,
el esfuerzo crítico depende de un valor numérico referencial, como se muestra en la
siguiente expresión [65]:
1/2
  d    d 
 c  0.216  p  para  p   2.0 (2.68)
     

1/2
  d    d 
 c  0.304  p  para  p   2.0 (2.68b)
     

Diagrama de Lane
Adicional a los modelos experimentales propuestos anteriormente, Lane (1953) propone
un diagrama que contempla una considerable cantidad de material particulado. Adicional
a este análisis, Lane toma en cuenta el trasporte en suspensión [65].

51
 Fig. 2.17 Fuerza tractiva crítica propuesta por Lane (1953) [65]

Lane toma en consideración la característica fractal de la distribución del sedimento,

busca caracterizar una muestra con la que estima esfuerzos críticos para el flujo de agua
con altos contenidos de finos.

[Link] Criterio basado en velocidad de flujo

Para determinar el inicio del movimiento del material particulado o cambio de posición
de los sedimentos colmatados en este trabajo de investigación, mediante la aplicación de
los inductores hidrodinámicos, consistirá en hacer un contraste entre la velocidad media
del flujo con la “velocidad media critica” en la zona de campo lejano. Se ha determinado
mediante modelos experimentales que para pequeños tirantes, de menor valor para la
velocidad media deberá ser, para iniciar el movimiento del material sedimentado. Según
esta propuesta, existirá movimiento de material particulado si la velocidad media de flujo
supera la “velocidad media critica” para el movimiento de material particulado. La
cinemática del flujo permisible depende de las propiedades del sedimento que conforma
la cámara de bombeo minero y expresa la velocidad máxima aceptable antes que se inicie
la degradación del lecho.

a) Velocidad promedio en la sección de impacto crítico

La velocidad media del flujo se puede estimar haciendo uso de las ecuaciones de Chezy
o Manning, puesto que una cámara de bombeo minero se puede entender como una
sección de canal de gran envergadura [24], sin embargo para un análisis donde se incluya

52
la aplicación de los inductores hidrodinámicos tipo Venturi sería incorrecto, puesto que
el movimiento del fluido efectuado por la gravedad es alterado por la energía cinetica
turbulenta6 proporcionada por jet inductor del sistema hidrodinámico tipo venturi.
Para este caso se introduce un concepto nuevo, denominado velocidad media en sección
de impacto crítico, esta zona comprende la sección límite de instalación para los sistemas
de inducción hidrodinámica, ubicado a una distancia denominada longitud de instalación
critica (Linst). Como se muestra en la figura 2.18

Sección de impacto crítico

Fig. 2.18 Medición de la velocidad del flujo mediante un medidor de prandtl (tubo de
pitot) para corriente libre

En la figura se ve el corte trasversal de la cámara de ensayo, en esta se instala un equipo

que inyecta un chorro de agua a una velocidad mayor al de la velocidad media del sistema.
Para este caso no es posible utilizar las ecuaciones para la velocidad media de la hidráulica
de canales [7] para este caso se instala un medidor de velocidad puntual tipo prandtl para
encontrar la velocidad puntual en la sección de interes. Aplicando la ecuación de
Bernoulli entre los puntos 1 y 2 (punto de estancamiento)
P1 V12 P2
  (2.69)
 2g 

V12
h  h  h (2.70)
2g

V1  2 g h (2.71)

6
Es la energía proporcionada por el chorro a alta velocidad trasmitida al medio circundante.
53
b) Velocidad critica para inicio de movimiento de partículas
Se denomina velocidad crítica como la menor velocidad que se necesita para que un
material particulado ubicado en el lecho de la cámara de bombeo de diámetro d inicie el
traslado de su masa, esto bajo ciertas consideraciones de flujo. Las formulaciones y
ábacos que analizan ambas propuestas son de tipo experimental. Durante el tiempo varios
autores han tratado de estimar la velocidad crítica de iniciación de traslado de los
sedimentos y muchos de ellos determinaron que el análisis es subjetivo y de buen criterio,
por el comportamiento aleatorio y configuración granulométrica fractal. Hjulström
(1935) [65] experimento el problema de la degradación de cause, transporte y depósito
de material particulado, fundamentándose en la “velocidad media del flujo”. Este ábaco
relaciona el diámetro con la velocidad media.

Fig. 2.19 Diagrama de Hjulström. Marza A. y García F. (1997) [62]

Otros autores propusieron formulaciones analíticas experimentales, dando por resultado

valores aproximados entre sí, estas son de mucha utilidad para comparar con la velocidad
media y determinar la dinámica del sedimento. Entre las más importantes se tiene:

Marza y García
Propuso una ecuación para la velocidad crítica en canales, la cual es válido la aplicación
para este estudio por tratarse de fenómeno similar [62]
0.5
  
VCR  4.71 s  d 0.35 Rh 0.15 (2.72)
  
54
Ecuación empírica (HEC-18)
Esta ecuación empírica presentada en 1993 deducido de la ecuación de Laursen (1960)
metodología más utilizada en los Estados Unidos de Norte América para análisis de
socavación de puentes [62]. Esta metodología determina la velocidad crítica en función
de la altura y el diámetro característico.
VCR  6.19h1/6d 1/3 (2.73)

Ecuación logarítmica para la velocidad critica

Esta formulación analítica experimental toma fundamentos del movimiento de partículas
basados en el esfuerzo crítico existente en el lecho de la cámara, escrita para determinar
la velocidad para una profundidad h y diámetro de partícula d .
0.5
   5.53h 
VCR  5.47  c  log   (2.74)
  d 

2.2.3 Transporte de caudal de sólido específico

Durante el proceso de barrido de material particulado en las estaciones de bombeo
minero, este no es homogéneo debido a la variación del peso específico de los sólidos que
componen los sedimentos. Los de mayor dimensión tienden a sedimentarse más rápido,
y posteriormente, los sedimentos cohesivos.
Cuando el esfuerzo hidrodinámico de corte en el fondo de la cámara de bombeo supera
la fuerza tractiva crítica para el material particulado, las partículas empiezan a moverse
siguiendo las líneas de corriente direccionadas por el inductor hidrodinámico tipo Venturi
y las líneas de succión convergentes en la tubería de aspiración. Las partículas se mueven
de diferentes formas, dependiendo la energía del flujo, tamaño y peso específico de las
partículas. Unas partículas se trasladan por rodamientos, el sedimento trasportado de esta
manera es conocido como trasporte por contacto. Otras de menor dimensión tienden a
suspenderse en el flujo y “saltar” hasta ser aspiradas por la tubería de succión, este
movimiento es conocido como trasporte por saltación. Una tercera forma de trasporte se
conoce como trasporte en suspensión el cual contempla al material fino. Las partículas
del sedimento son continuamente soportados por la energía turbulenta del flujo [3]
Plantearemos modelos teóricos experimentales desarrollados por investigadores a fines a
la hidráulica, sin embrago, a pesar que estos modelos explican de manera razonable el

55
proceso de trasporte de material particulado, no es posible cuantificar con precisión el
volumen de sedimentos trasportados. Por ende los resultados que obtendremos para cada
autor difieren entre si, sin embargo es una buena aproximación analitica.

Ecuación de Meyer, Peter y Müller

La ecuación que proponen estos autores es de naturaleza empírica, siendo de gran
aceptación y uso para diseño de canales, cálculo de sedimentos en ríos y ductos.
Propuestos en Zúrich (Suiza), en el año de 1948, determinaron que no todo el esfuerzo
de corte es empleado para el trasporte de fondo, sino que una parte de esta energía es
utilizada para vencer la resistencia de la irregularidad del lecho de los canales.
La pendiente del canal se descompuso en dos pendientes: S  S´S´´ siendo S´ la
pendiente requerida para vencer la resistencia debido a los granos y S´´ la pendiente
requerida para vencer la resistencia debido a la configuración o forma del fondo [65]
Para poder estimar el valor de S´ se utilizó la ecuación de Manning escribiéndose como

1 23 12 d901/6
V  R S´ Para ello se tiene ns  . Como la ecuación general de Manning es
ns 26
1 23 12 2
V  R S , se puede escribir la siguiente relación S´   ns  Es posible también
n S  n
separar el radio hidráulico en sus componentes. En el caso de la pendiente, tendremos la
2
R´  ns  3
expresión    . Remplazando estas consideraciones, se expone la ecuación
R n
adimensional de Meyer, Peter y Müller.
2 1 2
 
 ns 
3  RS   3  q 3  1 
   0.047  0.25    B    (2.75)
 n   p    d  g    p
1
   p    3 d 
 
Esta ecuación está restringida por la granulometría que varía de 0.4mm a 30mm [65]

Ecuación de Van Rijn

Van Rijn propone una ecuación semi teórica, introduciendo los parámetros de estado de
trasporte, parámetro de partícula y velocidad de corte crítico.
0.5
qB     T 2.1 
   0.053  0.3  (2.76)
g 0.5 d501.5   p    d * 

56
Donde la expresión d * es el parámetro de partícula, pudiendo expresarse como
1
 g    3
d *  d50  2 p  (2.77)
  
El parámetro del estado de trasporte se expresa como:

T
U   U 
´ 2
c
 2


 ´b  c
(2.78)
U  c
 2 c


La velocidad de corte crítico U c también puede obtenerse del diagrama de Shields, sin
embargo es posible obtenerse de la siguiente expresión.
0.30
Uc   0.055 1  e0.02 d *  (2.79)
1  1.2d *

 g
La velocidad de corte relativo U c ´  V al material particulado con el parámetro
C´
 12 Rh 
adicional de C´ 18log   , siendo este el coeficiente de Chezy relativo a granos,
 3d90 
se verifica que V es la velocidad media del flujo.

2.3. Fundamentos y metodología para la simulación en CFD

En esta sección expondremos los fundamentos numéricos, las metodologías y criterios
para simular el funcionamiento del inductor hidrodinámico tipo Venturi, utilizando las
técnicas de la dinámica de fluidos computacional.
La utilización de las técnicas CFD7 presenta modelos robustos de predicción del
comportamiento fluido dinámico y de la turbulencia, demostrando una gran eficiencia en
aquellas zonas de difícil evaluación analítica. La metodología para la simulación fluido
dinámica del inductor se configura de tres partes:

a) Pre procesamiento: Se identifica el modelo analítico a simular, se genera el

modelo Cad (computer-aided design o diseño asistido por computadora) del volumen de
control, discretización (mallado) del volumen de control mediante técnicas numéricas de
volúmenes finitos, configuración del dominio de control, configuración de las
condiciones de contorno (parámetros fluido dinámicos, modelos de turbulencia y
funciones de pared), y el establecimiento del criterio de convergencia.

7
Acrónimo referido al análisis mediante técnicas de la dinámica de fluidos computacional.
57
b) Procesamiento: La plataforma de simulación Ansys Cfx 17.0 presenta un solver
robusto para análisis CFD. El proceso de solución se realiza mediante pasos iterativos
resolviendo cada ecuación de la mecánica de fluidos en los nodos de la malla discretizada.

c) Post procesamiento: En esta sección se evalúa el funcionamiento del inductor

hidrodinámico mediante análisis cualitativo y cuantitativo de los fenómenos fluidos
dinámicos de interés. Los resultados presentados por la plataforma de simulación
responden a una calibración del modelo numérico, debiendo ser validados por los
fundamentos analíticos propuesto durante el diseño del inductor, este proceso se le conoce
como simulación computacional en ingeniería aplicada (CAE-DEM), puesto que la
ingeniería asistida por computadora es una herramienta que ayuda al desarrollo y
perfeccionamiento del prototipo [17].

2.3.1. Método de volúmenes finitos (MVF)

En la era de la tecnología, la aplicación de las plataformas computacionales de simulación
es relevante en la hora de optimizar o diseñar equipos. Los problemas de la ingeniería
mecánica de fluidos pueden ser precedidos mediante formulaciones de ecuaciones
diferenciales con condiciones de borde bien establecidos. En la mayoría de los eventos
de interés fluido dinámico, las ecuaciones que rigen el comportamiento de los fluidos no
presentan soluciones exactas, esto no debido a la dificultad de las formulaciones que rigen
sino a la dificultad de obtener con suficiente exactitud las condiciones.
Para la simulación del inductor hidrodinámico tipo Venturi, en similitud con las
formulaciones analíticas que presentarían el proceder exacto de la capacidad de succión
e incremento de gasto másico, las soluciones numéricas mostraran resultados
determinados solo en los nodos discretos.
El inicio para analizar la independencia para el modelo numérico empleado, es la
discretización8 del volumen de control, esto compartimentado el volumen de control
donde se analiza en un número específico de elementos discretos.
La solución numérica exacta del funcionamiento del inductor hidrodinámico tipo Venturi
se inicia por las soluciones discretas conectando cada solución y ensamblando estas
soluciones discretas generando la continuidad inter elementales.

8
Proceso de mallado del volumen de control en volúmenes menores o volúmenes finitos.
58
La metodología de volúmenes finitos (MVF) se desarrolló como un modelo más
elaborado de la técnica numérica de diferencias finitas, también pudiéndose deducir a
partir de la metodología numérica de los elementos finitos.
Para el análisis con esta metodología se definen las ecuaciones de gobierno. Esta
formulación deberá estar mediante una formulación integral, sobre cada elemento que
compone los volúmenes de control establecido en la discretización del dominio. Para la
trasformación de las formulaciones de gobierno en un sistema global de ecuaciones
matemáticas algebraicas se ingresan valores estimados, para de esta manera poder
resolver el sistema discretizado mediante procesos iterativos [15].

1) Ecuación de la “conservación de la masa” o continuidad.

2) Ecuación de la “conservación de la cantidad de movimiento”.
3) Ecuación de la 2conservación de la energía”.

a) Ecuación de continuidad
Se aplica el principio de la conservación de la masa a un elemento diferencial, este
elemento diferencial se desplaza en el interior del volumen de control. La variación de la
masa para un diferencial de tiempo se puede expresar como:
m
 mentrada  msalida (2.80)
t
La expresión anterior se puede descomponer para cada sección del elemento diferencial.
Considerando el término convectivo que representa la variación local con el tiempo en el
interior del volumen de control; es decir, la acumulación o disminución de una propiedad
física denotada como c .

t
 
 . V  0 (2.81)

La notación integral de esta ecuación, con la que se trabaja en la plataforma de simulación

con la metodología de volúmenes finitos es:

59
 
t 
d   A
V .dA  0 (2.82)


t 
 d  : Componente temporal

 A
V .dA : Componente Convectivo

b) Ecuación de cantidad de movimiento

Para la determinación de la ecuación de cantidad de movimiento se aplica la segunda ley
de Newton para una particula diferencial de fluido en el volumen de control. La expresión
diferencial para un fluido newtoniano es:
V

dt
 
  V . V  P   g   V   (2.83)

El autor Aris (1962) haciendo uso de las propiedades de los tensores, reformuló la
expresión de la ecuación de cantidad de movimiento, y teniendo en cuenta la
incompresibilidad el flujo, sustentó lo siguiente:

 V    V .V   V  P   g

dt
    (2.84)

La expresión equivalente en su forma integral se expresa de la siguiente manera:


t 

Vd    A

V V .dA    A
V .dA   S c d 

(2.85)


t  
Vd  : Termino Temporal

 A
V V .dA   : Termino Convectivo

 A
cdA : Termino Difusivo


Sc d  : Termino Fuente

60
c) Ecuación de conservación de la energía
La expresión general de la conservación de la energía presenta cierto grado de
complejidad, sin embargo es posible hacer las siguientes suposiciones con la finalidad de
general una formulación práctica. Se apreciara el flujo a baja energía cinética (baja
velocidad) incompresible y se desestimara la disipación viscosa.
Para este caso puntual la ecuación de la energía se presenta en términos de la entalpía
específica como se expresa la siguiente expresión:

  h
t
 
 . Vh  .  k T   Sh (2.86)

Donde k es el parámetro de la conductividad térmica del fluido y T es el valor de la

temperatura. La expresión anterior puede ser reformulada en términos de integración, con
los que serán modelados mediante la técnica de volúmenes finitos.


t 

 hd    A

 h V .dA   A
hdA   S h d 

(2.87)


t 

 hd  : Termino Temporal

 A
 
 h V .dA : Termino Convectivo

 A
hdA : Termino Difusivo


Sh d  : Termino Fuente

Se identifica la presencia en las ecuaciones de gobierno de las componentes: convectivo,

temporal, fuente y difusivo. Donde el componente estima la variación del parámetro en
el tiempo, es decir su naturaleza transitoria. El término convectivo evalúa el cambio o la
alteracion de la variable de interés a en la frontera a a través de esta, para el termino
difusivo analiza y estima el trasporte de la variable de interés al interior del volumen de
control de análisis. La componente fuente analiza la alteracion de la variable debido a una
a un campo de fuerzas existentes o a una fuente determinada. [6].

61
2.3.2. Discretización numérica del volumen de control
El objetivo de la discretización numérica consiste en partir las formulaciones de Navier
Stokes y obtener un esquema de fácil procesado por una computadora. Para este propósito
se utiliza las metodologías de discretización, que dividen las ecuaciones de Navier Stokes,
ya sean en su forma integral (presentadas en el apartado anterior) en una formulación
diferencial. Sin embargo el sistema deja de ser continuo por lo que se genera errores, a
los que se le denomina errores de truncamiento.
Los sistemas de discretización o celdas en su composición más exacta, se dividen en
sistemas de mallado estructurado, mallado no estructurado e híbridos. La malla está
dividida en celdas. En estas se puede distinguir fácilmente caras, vértices y aristas.

Fig. 2.17 presentacion general de una malla, tipos y denominaciones mas usadas [6]

La generación de la malla es determinante para obtener resultados adecuados en un

modelamiento numérico en CFD. Toda malla empleada en la metodologia de volúmenes
finitos divide el dominio en un número determinado de celdas, siendo la celda la unidad
principal de la discretizacion como se muestra en la figura 2.17. Se asocia a cada celda
un centroide, la cual también está limitada por un número determinado de caras, que a su
vez está anclada a un número de vértices o nodos.

Las mallas no estructuradas se desarrollaron con la necesidad de satisfacer la

discretización de volúmenes de control complejos, ajustándose a curvas cada vez más
exigentes. El uso de la malla estructurada en estos volúmenes complejos, distorsiona el
direccionamiento básico de las aristas de la malla. Para identificar una malla adecuada,
esta deberá especificar ciertos requisitos fundamentales:

62
  La “fineza” de la malla en zonas donde el flujo presenta importantes gradientes
deberá ser mayor, para la simulación del inductor hidrodinámico la refinación será
necesaria en la zona de succión, la boquilla de aceleración y en la zona de descarga
neta del difusor divergente de contorno cónico.
 La discretización debe ser producida con cierta previsión en función del modelo
de flujo que se desea resolver, para este caso el fluido de trabajo es el agua.
 La distribución de la malla debe tener una tendencia uniforme, sin presentar
importantes variaciones de tamaño entre celdas adyacentes.
 La solución en las secciones donde se inicia una capa límite, debe estar
relacionada con el modelo de turbulencia que se utilizara en la metodologia.
 Para la configuración básica de una celda deberá evitarse elementos singulares,
modelos de celdas muy deformados o angulosos.
 La malla debe adaptarse de forma practica a las alteraciones de las variables en
la resolucion del flujo analizado
 El tamaño de la malla o la cuantificación de elementos unitarios deberán estar en
proporción a la capacidad de solución del procesador que se disponga.

[Link]. Características y tipos de mallado

Se comentó que las mallas podrían ser estructuradas o no estructuradas, esto depende de
la distribución geométrica del modelo a simular, por lo que es preciso definir las
características fundamentales de ambas mallas.

a) Mallados estructurados
La distribución estructurada de la discretización del volumen de control sería la forma
más adecuada de dividir un volumen de control para dará solución a un tipo de flujo,
puesto que este estará en dirección de los ejes principales de la malla. Se puede verificar
que las líneas de la malla tienen la misma dirección de la corriente, las cuales tienden a
alinearse con las fronteras compactas del volumen de control
La malla estructurada desde el punto de vista numérico tiene mejor presentación en
comparación con una malla no estructurada, generando opciones apreciables de ahorro
computacional, precisión y consumo de memoria computacional.
La morfología topológica de una malla estructurada es ideal para la extensión a un
dominio tridimensional. Una metodología de discretizacion ideal de los nodos sería una

63
distribución cartesiana, de tal modo que todos los vértices se encuentren equidistantes y
las celdas serán distribuciones geométricas como paralelepípedos o cubos [6].
El principal problema de las mallas estructuradas es su “aparente rigidez” a las
configuraciones curvas del volumen de control. Una manera de mitigar este problema es
la generación de dominios mallados de tipo multi bloque, de manera que el volumen de
control completo se subdivide en elementos independientes. De modo general las mallas
estructuradas pueden clasificarse como se muestra a continuación:

 Mallas cartesianas uniformes: Este modelo se aplica a volúmenes de control

sencillos, como tubos, cubos o volúmenes de caras rectas sin complejidad.
 Mallas cartesianas no uniformes: La malla por su configuración sigue siendo
ortogonal, pero se verifica que ya no es regular en todo el volumen de control para
las direcciones establecidas, entre las que se distingue son: Mallas distribuidas,
mallas cuadtree (2-D)/ octree (3-D), inmersed boundary method o staircase shape.
 Malla body – fitted estructuradas: La malla se hace curvilínea para adaptarse
lo más posible al contorno del volumen de control.
 Mallas mutibloque: Consiste en una mezcla de mallas estructuradas, que
combinan diversas configuraciones topológicas en diferentes secciones.

Fig. 2.18. Topología de una malla estructurada [6]

b) Mallados no estructurados
La distribución no estructurada de esta malla se realiza de manera “casi automática” ya
que no sigue un patrón de eje definido, se ajusta rápidamente a la configuración
geométrica del volumen de control. Esta configuración de malla permite gracias a

64
diversos algoritmos de generación cubrir con celdas tetraédricas cualquier dominio
tridimensional.
La ventaja más apreciable de esta metodología de discretización radica en la eventualidad
de realizar un refinado local sin afectar de manera considerable las distribuciones fuera
de esta zona de análisis. La adecuacion de la discretización se utiliza para aumentar o
disminuir los números de nodos de la malla de modo que se aumente la precisión en
aquellas secciones con fuertes variaciones de la propiedad fluidodinamica. Este modelo
será utilizado para el refinado en la zona de succión, descarga y boquilla del inductor
hidrodinámico (para una primera aproximación, luego se utilizara técnicas de
refinamiento de capa limite como el “inflation”). Las consideraciones topológicas para
un mallado adecuado son:

 Mallas triangulares (2-D)/ tetraédricas (3-D): Presentan un alto cimbreo a la

hora de acomodarse a los límites del volumen de control, generándose una
edificación automática del volumen analizado [6]
 Mallas híbridas: Una gran adversidad de las discretización no estructurada es la
imprecisión en capturar los parámetros fluido dinámico en la capa límite, en
proximidad de contorno sólido, chorros o “capas de cortadura”. Una manera de
disminuir este inconveniente es el uso de las mallas híbridas, de modo que
emplearemos una distribución de malla estructurada en la capa limite;
incrementándose la densidad en zonas de gran gradiente y disminuyendo
conforme se va alejando de la capa limite hacia zonas de menor gradiente [6]
 Mallas cuadriláteras (2-D)/hexaédricas (3-D): Se emplean cuadriláteros de
forma casi desordenada sobre el dominio de control, que en una geometría
tridimensional tendría una base de prisma hexagonal. Esta distribución es más
eficiente que una distribución puramente triangular o tetraédrica, y a la vez
consume menor costo computacional [6]
 Mallas arbitrarias: Esta configuración se obtiene bajo casos de hacinamiento de
celdas más fáciles de sistribuir, o bien empleando mallas duales respecto de una
malla hibrida original. La malla arbitraria cubre la necedidad de un entorno.

65
 Fig. 2.19 Topología de una malla no estructurada e híbrida [6]

[Link]. Criterios y consideraciones de discretización

Por las características propias de la división del volumen de control en volúmenes
pequeños, se generan pérdidas de precisión, Evento considerablemente no aceptable si se
aceptan las distribuciones de la malla no estructurada

Adicional a la suavidad del volumen de control para la malla y continuidad de la malla,

hay otros factores importantes como la modificación del volumen finito o su degeneración
respecto al volumen finito ideal. De identificarse una distorsión considerable de la celda,
esta generará gradientes de solución errónea para el solver de la plataforma de simulación.
Para poder cuantificar esta idea, es preciso definir algunos parámetros de “control de
calidad” para la malla, la primera relación es la relación de aspecto o “aspect ratio”, que
presenta un cociente de los lados de una celda tal como x / y [2]. El “aspect ratio” de
la discretizacion no debe ser mayor a 100. El factor de distorsión conocido en la
plataforma de simulación avanzada ANSYS CFX 17.0 como “skewness factor”, mide el
“ángulo entre dos caras adyacentes en una celda” [17].
No existen valores recomendados para estos indicadores, sino rangos máximos que no
deberán sobrepasar a fin de presentar una discretización adecuada. Es de considerar que
para valores elevados de relación de aspecto o alta distorsión siempre generarán efectos
negativos para la convergencia.
El rango de variación para el parámetro “Skewness factor” es de 0 y 1. Cuanto más
pequeño sea este parámetro, menos deformada estará la celda; para valores de skewness
cercano a la unidad se considera la malla de baja calidad, dificultando la convergencia
del modelo numérico. Es importante precisar que el “Skewness” o magnitud de

66
deformacion del elemento finito respecto a un modelo utópico (para una geometría
rectangular lo ideal sera una forma cuadrada y para un triangulo sera un triangulo de
angulos iguales) [17].
El parámetro “aspect ratio” es una función de relación entre el eje de mayor dimensión y
de menor dimensión para una celda, se sugiere valores menores a 40 para este parámetro.
Para una discretización adeudada se deberá seguir las siguientes recomendaciones:

 No debe generarse vacios en las dimensiones de las celdas. La alteracion de tamaño

entre celdas deberá ser graduada y controlada.
 Cuando la dimensión de la malla varíe, deberá hacerlo de forma continua en todas las
direcciones.
 En la inspección de la malla se deberá depurar las celdas deformes, cuñas
pronunciadas o celdas cóncavas. Las celdas con ángulos pequeños inferiores a 25°
afectara considerablemente a la calidad del proceso de discretizacion numérica
 Se debe rehuir celdas con varias secciones pequeños. Esta consideración solo es
aceptable para el análisis de capa límite según un modelo de pared.

Estas recomendaciones ganan gran relevancia en aquellas zonas de altos gradientes, en

las que se observa rápida variación de las variables fluido dinámicas. Para el núcleo
desarrollado o flujos uniformes estas consideraciones son más flexibles.

2.3.3. Técnicas numéricas para simulación mediante CFD

Las técnicas numéricas de simulación, básicamente se dividen en tres tipos. Como primer
caso (con los que se simulara el funcionamiento del inductor hidrodinámico). La
metodología más básica utilizada en los laboratorios de aplicación CFD es la solución de
las formulaciones de Navier-Stokes con el promediado de Reynolds (RANS) para el
cierre de las formulaciones de esta metodología se seleccionara un modelo de turbulencia,
Por otro lado se encuentra las modelaciones numéricas tipo directo de la cinemática de
los torbellinos de gran tamaño o escala (LES), y para los remolinos o fluctuaciones de
corriente de menor escala se incluyen con modelos de turbulencia. Existe también un
último modelo de análisis de la mecánica de fluidos es el modelo directo (DNS) la cual
resuelve todas las escalas de turbulencia, estas dos últimas metodologías son
computacionalmente costosas, puesto que no son capaces de resolver hasta las escalas
más pequeñas incluidas las de Kolmogorov [13].

67
Se basan en ecuaciones parabólicas los modelos de turbulencia de una o dos EDPs la cual
se utiliza en la metodología RANS como también en la sección modelada de la
metodología LES, estas formulaciones se originan tanto como para ecuaciones implícitas
como para explicitas y para la resolución de estas propuestas se puede utilizaras modelos
numéricos de elementos o volúmenes finitos. [15].

[Link]. Simulación numérica directa (DNS)

Las escalas turbulentas son resueltas en su totalidad, por lo que se necesita discretizar el
volumen de control en mallas demasida pequeña y generar pasos temporales muy
diminutos [44]. Llegando simular las escalas disipativas de Kolmogorov, la simulación
de inductor hidrodinámico podrían ser resueltos con esta metodología de análisis
turbulento, sin embargo no es posible para nuestra tecnología por el costo computacional
como indica Jesús Fernández (2012) [6] en un análisis de arreglo intermedios, para la
resolución del comportamiento turbulento en un proceso industrial estima 1000 millones
de nodos. La solución de este método es inestable.

Fig. 2.20 Aproximación de una simulación directa de la turbulencia [17]

[Link]. Simulación mediante técnicas LES ( Large Eddy Simulation)

Esta metodología se encuentra entre DNS y RANS, en la que las aportaciones de las
escalas mayores, que son portadores de energía de flujo y causantes de las estructuras de
trasferencia energética y de momento, se resuelven en el sistema de formulaciones,
mientras que el efecto de las escalas menores sobre la turbulencia es modelado. Este
enfoque es debido a que las escalas pequeñas son más isotrópicas y homogéneas. En
cuestión este modelo soluciona las “escalas de turbulencia grandes” y estima las escalas
pequeñas por lo que se genera un ahorro para el procesador [5]

68
 Fig. 2.21 Simulación mediante modelo LES de la turbulencia [17]

[Link]. Promediado de Reynolds para Navier - Stokes (RANS)

De toda la metodología de solución numérica, es la aproximación más usada para estimar
soluciones de comportamiento turbulento del flujo en la metodología numérica de
promediar en series de tiempo. La imposibilidad de estimar la turbulencia mediante una
simulación completa, se hará uso de la metodología numérica promediado de Reynolds.
Esta metodología resuelve simulaciones transitorias y no transitorias siendo la única
metodología numérica. La metodología está fundamentada en propiedades medias del
fluido y desestimar los términos que se alteran de mayor orden. Estos componentes
corresponden a los torbellinos de menor escala y su ascendiente se introduce para cerrar
el problema mediante la turbulencia las cuales son resultados de análisis experimental.
Con esta metodología es posible aproximar de forma acertada la solución de flujo
turbulento lo que será de mucha utilidad para simular el funcionamiento del inductor
hidrodinámico mediante procesos CAE-DEM. La complicación de la turbulencia hace
que esta propuesta resuelva por completo la naturaleza turbulenta, siendo limitado como
herramienta para la investigación; sin embargo para este trabajo de investigación
proporcionara información valiosa para la mejora del prototipo propuesto.
Este modelo propone reescribir la ecuación de momento instantáneas de Navier Stokes
como un promedio de ecuaciones de Reynolds en su forma diferencial [1], de esta manera.

 u u  p   ui   Rij
  i  uk i       
 t xk  xi x j  x j  x j (2.88)

Se verifica que se introdujo el “tensor de esfuerzos de Reynolds”, estas son incógnitas

adicionales introducidas por el procedimiento de promedio, por lo tanto debe modelarse
(En relación con las cantidades de flujo promediados) a fin de cerrar el sistema de
ecuaciones que rigen.
69
Para solucionar la expresión anterior, el propósito se centra en simular las variables
desconocidas del tensor de Reynolds. El tensor de esfuerzos de Reynolds expresa una
relación entre la densidad y las velocidades en los ejes de movimiento.

   u´2   u´v´   u´w´

 
Rij    ui ´u j ´     u´v´   v´2   v´w´ (2.89)
 
   u´w´   v´w´   w´2 
 

Para resolver este tensor se podrían utilizar dos propuestas, en el primer caso sería el uso
de la propuesta del tensor de Reynolds (RSM) lo que genera un incremento en el costo
computacional, a la vez generando dificultad en la convergencia de la simulación, sin
embargo la solución mediante esta metodología es coherente simula los remolinos y flujos
complejos en distribución tridimensional con curvas.

La segunda propuesta para la solución es el modelado de la viscosidad artificial (EVM).

Este modelo aplica la hipótesis teórica de Boussinesq en la que se modela los “esfuerzos
del tensor de Reynolds” [17]. Esta resolución utiliza una viscosidad turbulenta que
influye en la resolución del tensor inicial, como se indica a continuación:

 u u j  2 uk 2
Rij    ui ´u j ´  uT  i    uT  i j   k i j (2.90)
 x j xi  3 xk 3
 

La hipótesis es razonable para simples flujos turbulentos de cizallamiento como: capa

límite, chorros redondas, mezcla de capas, flujos de canal, etc.
En los últimos años se han elaborado toda una lista de modelos de turbulencia para
remplazar esas “tensiones de Reynolds” desconocidas por otras expresiones matemáticas
que eviten aportar nuevas incógnitas. Para la resolución existen diversos métodos
pudiéndose citar los algunos como: modelos algebraicos simples, modelo de dimensión
de mezcla, modelos que introducen una viscosidad artificial.
Para el modelamiento de la turbulencia, la plataforma de simulación Ansys Cfx 17.0
utiliza un conjunto de modelos, algunos tienen aplicaciones muy específicas, mientras
que otros se pueden aplicar a una clase más amplia de los flujos con un grado confianza
razonable.

70
 Fig. 2.22 Simulación mediante modelos RANS de la turbulencia [17]

En los enunciados anteriores se determinó que, en las formulaciones de cero ecuaciones

la naturaleza convectiva de la turbulencia no se incluye. Por ello los aspectos físicos que
le sucedan al fluido en los instantes precedentes no se tienen en apreciación. Para tenerlos
presente, se debe derivar formulaciones de transporte basadas en las ecuaciones de Navier
–Stokes. También se precisa que la dificultad que incluye un flujo turbulento para la
solución, se deberá partir de ecuaciones en derivadas parciales.

2.3.4. Modelos de turbulencia de dos ecuaciones

Para la correcta aproximación de la turbulencia mediante técnicas de CFD, es necesario
identificar el modelo a utilizar según sea la naturaleza del flujo, para la simulación de
algún flujo industrial se podrá optar por la selección de un modelo de turbulencia según
sea el fenómeno que se desea estudiar [6]. Para ello se realiza una introducción a los
modelos de turbulencia utilizados en este trabajo de investigación; se estudiara a los
“modelos de turbulencia” k-ε, k-ω y SST con algunas de sus reciprocas alteraciones
espigadas en el paso por el estudio de la mecánica de fluidos. Se inicia de la hipótesis de
Boussinesq, para vincular la viscosidad turbulenta con las formulaciones del “promediado
de Reynolds” [17].

a) Modelos de turbulencia de dos ecuaciones k  

Es un modelo robusto. Simula con características adecuadas flujos no cercanos a las
paredes, generando análisis limitados para el estudio de desprendimiento de capa en las
paredes. Este modelo se basa en la determinación de dos formulaciones de trasporte: una
para la “energía cinética turbulenta” k, y otra para su “taza de disipación”  . Mediante

71
esta metodología es posible simular la turbulencia, ya que la “tasa de disipación” simula
la escala de la turbulencia y la “energía cinética” fija la energía de la turbulencia.
El modelo de turbulencia utiliza dos formulaciones en derivadas parciales, una que deriva
de la ecuación de la “energía cinética turbulenta” (k) y otra de la razón de “disipación
turbulenta” (ε). Como se puede apreciar en la siguiente ecacion:

k
1
2
1

uiui  u 2  v2  w2
2
 (2.91)

 ui  ui 
 t    (2.92)
 
 uj  uj 

La ecuación de la “energía cinética turbulenta” utilizada en este tipo se expresa como:

   k   ui k     k  u j  u  u 
      t     ui ´u j ´   t  i  i   Sk (2.93)
  
t xi x j   k  x j  xi  u j  u j 

La ecuacion para el “ratio de disipación” no viene de la ecuación exacta, si no que para

su ecuacion se hicieron uso de relaciones fisicas. Como se muestra a continucacion:

2
     ui       Pk  ui  ui     ui  ui  
      t  
  1
c  t
 u 
 
 u   2 k  t  u 
c
 u  
 S
t xi x j     x j  k   
j j
  j  j 

(2.94)

La interpretación física de esta ecuación y por ende de los términos que lo componen, de
la formulación de transporte del “ratio de disipación” (ε) es similar a la “energía cinética
turbulenta” (k), adicional a ello el componente Pk viene presentado por la misma.

Las constantes que utilizara la plataforma de simulación en este trabajo de investigación

son derivados de análisis teórico experimental, siendo estos:

 k  1.0    1.3   1  1.44   2  1.92

Y la “viscosidad turbulenta” ( t ) se relaciona con la “disipación de la turbulencia” (ε) y

la “energía cinética” (k) como se muestra a continuación. Siendo c  0.09

k2
 t   c


72
Por lo tanto al solucionar las cinco ecuaciones para el modelo de turbulencia las cuales
son: la conservación de la masa a lo largo del volumen de control, conservación del
momento para este caso bidimensional (x, y), y las formulaciones de transporte de las
variables k y ε. Sin embargo para sustentar la metodología para la discretización del
volumen de control (alturas de las primeras capas del inductor hidrodinámico), se tiene

un parámetro adimensional y , entendiéndose que en el interior de una capa limite
turbulenta existe varias secciones que deberán ser interpretadas correctamente:

 Capa viscosa (Sublayer + buffer layer): Una capa delgada muy cerca a la superficie,
las velocidades en esta zona son relativamente bajas, tienden a cero conforme llegan a
la pared, para el modelamiento de esta zona se utilizan determinados modelos de
turbulencia, y algunas técnicas de mallado como son “sizing” o “inflation”

 Región completamente turbulenta (Fully turbulent region): muestra a la sección

que limita con el exterior de la capa límite, donde se presenta mayor turbulencia.

 Zona límite (Outer layer): es la sección de capa exterior, el modelamiento de esta

zona se logra por la combinación de modelos de turbulencia que resuelven la zona de
bajos reynols y el nucleo turbulento.

Fig. 2.23 Distribución de la capas cerca a la pared [17]

73
En esta sección se muestra la división de la capa límite quedando dividida en dos regiones:

 Región interior: conformada por la capa viscosa, la sección de amortiguamiento y

parte de la la zona en completo turbulencia.

 Región exterior: conformada por la zona totalmente turbulenta y el medio restante.


Para esta distribución se hará uso de la variable adimensional y quedando definida en
función de una distancia medida respecto a la pared, la viscosidad cinemática y la
velocidad de corte. Para esta expresión se sugiere utilizar y   30 para una buena
predicción de fenómenos turbulento.

b) Modelos de turbulencia de dos ecuaciones k   realizable.

El modelo propuesto para la turbulencia estándar de k-ε presenta una deficiencia, la cual
es la ecuación de la “taza de disipación” ε en algunos modelos de flujos. Una de sus
inconvenientes se debe a queincorporan los efectos de la rotación del fluido en el término
que define la “viscosidad turbulenta”, proporcionando valores de turbulencia que no son
físicamente correctos en ambitosos donde existen zonas no transitorias y zonas con
rotación del fluido. El modelo de turbulencia k   realizable se presento con el objeto
de tratar de corregir las falencias de la metodologia estandar [1]. Lo que se desea dar a
conocer con el término “realizable” es que esta metodologia es “más consistente que los
otros modelos” pudiendo proporcionar resultados más exactos físicamente para un analsis
numérico. Mediante modelos numéricos y analíticos el centro de investigación INACOM
- PUCP (2018) concluyeron durante la evaluación de un proceso de dilución acuosa (agua
sólidos) que: los resultados proporcionados por el modelo de turbulencia k   realizable
son más coherentes con el modelo experimental k   estándar para fenómenos que
involucra el estudio de la mezcla de sólidos y agua (investigación en mezcla acuosa) por
lo que para este trabajo de investigación se realizara una aproximación con este modelo.

c) Modelos de turbulencia de dos ecuaciones k  w

Presenta mayor capacidad de predicción en las paredes, siendo más acertada en
comparación al modelo k   . Este modelo incorpora modificaciones al modelo k  
para estimar en bajos números de Reynols, por lo que es más adecuado para simular la
sección o capa límite o al flujo cercano a la sección solida. Se sigue utilizando la ecuación
74
de trasporte k y se introduce una formulacion de trasporte para la “tasa específica de
disipación” w . Este modelo de turbulencia adiciona una formulacion para la “energía
cinética turbulenta” como en la propuesta anterior, así como una segunda formulacion
para la “tasa específica de disipación de la turbulencia” w , que es lo contrario de una
escala de tiempo. Esta formulacion fue presentada por Wilcox (1988). La formulacion de
la “energía cinética turbulenta” varía en cierta medida con respecto a la utilizada en la
propuesta anterior quedando de la siguiente manera:

   k   ui k      w  u j
      t     ui ´u j ´   f  wk  *  Sk (2.95)
t xi x j    *k  x j  xi

El término de la disipación, donde la “energía turbulenta” se transforma de manera

irrevocable en energía de calor o termica.

  f  wk  *

Donde:

 1 xk  0

f   1  680 xk 2
1  400 x 2 xk  0
 k

Siendo:

1 k w
xk 
w3 x j x j

4
4  Ret 
 
15  R 
i *   * 4
donde R  8 y  *  0.09
 Ret 
1 
 R 
  

Donde para flujo incompresible i *   * y para números de Reynolds altos  *  i *

estas funciones son introducidas en la plataforma de simulación del solver Ansys Cfx
17.0 [17]. El fundamento de w fue presentada por Kolmogorov y muestra la “razón de
disipación de la energía cinética turbulenta por unidad de tiempo y de volumen”. Se indica
que este evento sucede en los torbellinos de menor dimensión y que el “ratio de disipación
es la cantidad de energía turbulenta” que se transmite a los torbellinos de menor.

75
De este modo el parametro queda establecido a través de las propiedades de los
torbellinos de mayor dimension. Este fenómeno de trasferencia de energía desde las
escalas grandes hacia las escalas de menor tamaño, se denomina efecto de cascada
Para presentar las formulaciones de transporte w se presenta el término transitorio, el de
convección, difusión, disipación y producción. Desarrollando todas estas metodologías
se tiene la siguiente formulación diferencial.
 Ret 
  0   
   w   ui w   t  w   Rw  w u
          ui ´u j ´ j   f  w2  S w
t xi x j    *w  x j   Re  k xi
 * t 
 Rw 
(2.96)

La interpretación física de esta ecuación es análogo al anterior, aclarando los coeficientes

siguientes:

1  70 xw
f 
1  80 xw
ij jk Ski
xw 
  * w 
3

1  u u j 
ij   i  
2  x j xi 

Es preciso aclarar que la plataforma Ansys Cfx 17.0 introduce los valores para c  0.09

y para valores altos de Reynolds      1 .

La “viscosidad turbulenta” vincula las variables k y ω para valores de Reynolds altos

mediante la siguiente expresión:
 0.072 k 
 3  2.95 w  k
t   
 1 k  
 2.95 w 


Las constantes adicionales que se muestra toman los siguientes valores:

k  w  2

El modelo de turbulencia k  w es mas sensible las variaciones del la presión que el

modelo k   . La cual no presenta funciones de amortiguamiento sino que emplea las
condiciones de “contorno de Dirichlet” el cual muestra varios tipos de condiciones de
76
contorno. Este modelo se caracteriza por fijar las variables independientes en la frontera
del volumen de control [37]. Esto presenta una gran prerrogativa para el analsis numérico.
Los modelos descritos hasta ahora son válidos, mostrando de manera aproximada el
comportamiento real de la dinámica de fluidos, sin embargo existen modelos que fueron
optimizándose, eliminando deficiencias. Se sostiene que existe un error común en los
modelos de turbulencia, básicamente en los que presenta una sensibilidad a los valores de
la corriente libre como el k  w , es que no se desconoce qué condiciones se deben utilizar
en las regiones cercanas a la frontera al desconocer cómo se comporta cada evento en el
fluido. El cambio de la “energía cinética turbulenta” y la disipación son eventos que
suscitan rápidamente en las cercanías de la frontera sólida. En otro aspecto, el modelo
k   es “poco sensible y se comporta bien” en las regiones con valores de Reynolds
altos. No obstante, para regiones con Reynolds menores, ha presentado menor avance por
utilizar formulaciones de amortiguamiento para la capa límite de tendencia no lineal.
Estas funciones no se pueden controlar con las linealización práctica, pudiendo obstruir
con la convergencia de las formulaciones [55]. Por ello en este trabajo de investigación
abordaremos un modelo más a utilizar, esta combina las bondades de las anteriores.

d) Modelo del “transporte de los esfuerzos de Reynolds” (SST)

Lo inconveniente de aplicar cualquiera de los modelos especificados anteriormente es la
deficiencia en la simulación de la pared y la zona alejada de la pared en conjunto, se
podría realizar un análisis adecuado en la pared sacrificando información en zonas
alejadas de esta k  w , o viceversa k   , para suplir esta deficiencia de plantea el modelo
SST este modelo combina las cualidades de ambos modelos.
Cabe indicar que se considera un “buen modelo de turbulencia” aquel que presenta la
suficiente exactitud para la utilización del modelo a emplear, que no utilice muchas
hipótesis ni constantes muy grandes en valor, que sea consistente bajo una modelo
numérico, que se computacionalmente breve y sea ajeno de los valores y parámetros
indicados en la corriente de características libres [37].

2.3.5 Diseño de malla y discretización en la capa límite.

Se identifica que las paredes son las principales fuentes de vorticidad y turbulencia. El
perfil de la velocidad cercana a la pared es modificada por los efectos de caída de presión,
separación de la capa, efectos de cizalla y recirculación.
77
Los modelos de turbulencia que se fundamentaron, resuelven bien para secciones fuera
de la capa límite, por ello se deberá efectuar consideraciones especiales para modelar
cerca de las paredes.
Cuando se presentó los modelos de turbulencia donde se aplica k   y k  w . Con sus
alteraciones, se ha determinado que para la el tamo de la primera celda no todos los
modelos de turbulencia necesitan del mismo tamaño. Para k   , el valor adimensional
de y  deberá ser mayor a 30. Sin embargo para k  w , y  este valor deberá ser menor
que uno. Se conoce que la expresión del y  queda definida como:

yU 
y  (2.97)


El primer procedimiento es ingresar el valor de la “viscosidad cinemática”  y el valor

de la “velocidad de corte”. Quedando definida para este caso la viscosidad cinemática
para el agua   1.13x106 m 2 / s . Se determinó que la variable adimensionalizada de la
velocidad de corte queda definida como:

  2
U  w  (2.98)


Donde el esfuerzo de corte viene expresado como:

1
w  C f V 2 (2.99)
2

0.2
Donde el coeficiente C f depende únicamente del valor del Reynolds. C f  0.058Re

Por lo tanto, se puede estimar la altura de la primera celda según sea el modelo de
turbulencia con la que se desea simular el fenómeno fluido dinámico.

2.3.6 Discretización del termino convectivo y temporal.

Después de la discretizacion, se realizara la estimación de las ecuaciones fundamentales
de conservación 2.82, 2.85 y 2.87 para poder utilizar sobre cada elemento discreto. A este
procedimiento se le denomina discretizacion de las formulaciones que gobiernan la cual
permitirá la reducción del componente temporal, convectivo, difusivo y fuente [17]. El
valor de las variables se guarda en los nodos, se realizara una interpolación para el término
convectivo ya que se necesita la estimación de los flujos en las “caras de los volúmenes
de control” no obstante la información en esa sección se desconoce.
78
Para determinar los valores de la variable en la cara central esta se encuentra en función
de los nodos adyacentes como se puede expresar en la formulación (2.100)

 fc  nup    . r (2.100)

Se empleara tres metodologías para estimar el valor de  fc . La metodología “Upwind”

la cual se hace   0 llegando a concluir que el valor de la variable de interés será la

misma que el del nodo anterior. La virtud de esta metodología será la robustez de la
estimación numérica y la alta convergencia. No obstante genera errores de difusión
numérica por lo que no se recomendara para la simulación del inductor hidrodinámico
tipo Venturi. Se determinó que este método genera una precisión de primer orden.
La metodología “Specified Blend Factor”, se fija el valor de  , el cual se encuentra en
un rango de 0 y 1. Si   0 , será el método antes mencionado “Upwind” pero si   1

se está haciendo uso de una metodología de segundo orden, lo cual estima una solución
numérica de las variaciones espaciales de las variables. No obstante la metodología
“Specified Blend Factor” con   1 podría generar resultados fuera de rango estimado.

Una mejor propuesta se presenta mediante la metodología “High Resolution” la cual

combina ambas metodologías, tratando de hacer  sea más cercano a 1, lo que permitirá
obtener soluciones dentro del rango estimado por las condiciones de frontera [45].

2.3.7 Criterios para detener una simulación numérica en CFD

La culminación del proceso de estimación numérica es el propósito, determinando que se
ha encontrado una discretizacion adecuada del volumen de control y se han asignado bien
las condiciones de frontera y las condiciones iniciales.
Una estimación numérica ha concluido cuando se ha cumplido con gran precisión los
requerimientos determinados por el usuario, lo que exige un dominio del tema por parte
del usuario. Para concluir el análisis numérico se deberá revisar 3 parámetros esenciales
las cuales son: los puntos de monitoreo, análisis de residuales e imbalances.
Por su naturaleza los residuales son propio de las estimaciones numéricas por ser iterativo
se generan al hacer la diferencia de los valores de las variables estimados en el tiempo
precedente con sus valores en el tiempo presente. Cada variable presenta un residuo
distinto, en la plataforma CFD por lo que se puede elegir entre dos tipos de finalizar la
estimación numérica: en base a los residuales máximos o la finalización de la estimación
numérica mediante los residuos promedios de todos los parámetros de interés.
79
Para una estimación no transitoria, el residuo máximo debe ser 0.001 y el residuos
máximo de las variables de interés deberá ser 0.0001 [17].
Se indica que los imbalances analizan la conservación de masa, momentum y energía a
través del volumen de control. Para procesos temporales se estimara que la simulación no
es transitoria determinando que el imbalance resulta de la diferencia el flujo de entrada
con el flujo de salida del parámetro y dividirla por el flujo máximo. En una estimación
numérica ideal, se espera que la masa ingresante sea igual a la masa saliente por lo que el
imbalance será 0%. Por lo que si se presenta valores menores al 1.5% se puede dar por
finalizada la estimación numérica realizada [17] Por último, se debe evaluar la evolución
de los puntos de monitoreo. En un punto de monitoreo se evalúa una variable de interés
para el usuario. Puede ser la fuerza de arrastre sobre un cuerpo, la presión estática en un
punto, evolución de la energía cinética etc. El objetivo es reconocer una variable de
interés para la simulación y monitorear su evolución Para finalizar el análisis numérico
se deberá analizar la alteración de los puntos de control. En una sección de control se
analiza un parámetro de interés. Puede ser la energía cinética en dicho punto, la presión
en dicha sección, evolución de la fuerzas etc. El propósito es identificar un parámetro de
estudio para la estimación numérica y analizar su modificación transitoria y determinar
si este parámetro es estable en el tiempo.

2.3.8 Errores , verificación y validación de una simulación

Las estimaciones numéricas presentan tres tipos de errores estas son: inherentes, errores
de truncamiento y errores de redondeo [17]
El error “inherente” se refiere a los datos de ingreso que comprenden los parámetros de
contorno y evaluaciones físicas reales utilizados en la simulación. Al aproximarse las
ecuaciones diferenciales se puede generar errores de truncamiento en la estimación
numérica [17], por lo que el valor del error será la diferencia aritmética entre la solución
analítica y la numérica exacta. Para poder trabajar con números finitos es preciso acotar
los resultados en valores con decimales finitos generándose errores de redondeo.
Para una estimacion numerica se presenta tres tipos de solucion: la estimacion analítica
exacta (desarrollado para este trabajo de investigación en el apartado de diseño), la
estimacion numérica exacta y la estimacion numérica evaluada. La primera una solución
ideal la cual es difícil para flujos reales. La segunda metodología de solución ideal le da
la configuración numérica evaluando operaciones con todos sus decimales los que no
genera errores en procesos iterativos para la solución numérica.

80
La última propuesta (haciendo referencia a la tercera) es el objetivo de los esquemas de
estimación numérica teniendo en cuenta los errores de “redondeo” y el que se muestra
realmente durante una simulación numérica.
Otros indicadores de simulación numérica que son precisos indicar son: para un esquema
numérico la convergencia, estabilidad y consistencia. La estabilidad será cuando los
objetivos de la metodología numérica se encuentran acotados. La consistencia será
cuando el error de truncamiento decrece conforme el paso espacial y temporal de
simulación tiende a un valor nulo [17].

La convergencia de una estimación numérica determinada implica que esta se acerque a

la estimación analítica a medida que se realiza el refinamiento sucesivo y se evalúa el
paso temporal. Como se desconoce el resultado de la solución exacta del modelo analítico
para ello si el modelo numérico es estable y consistente entonces la simulación numérica
convergerá [39]. La metodología numérica de la plataforma utilizada es implícita por lo
que consolida la estabilidad [17]. Al analizar la evolución del error de truncamiento del
modelo numérico planteado se estará analizando la consistencia de la metodología.
La validación de la estimación numérica, consiste elementalmente en la delimitación
cercana del error de truncamiento. Por lo que se hará uso de la teoría presentada por
Roarche (2015) [47] la cual analiza un parámetro de interés y este según el refinamiento
de la malla como estará afectada. Debido a que se un caso con tres mallados la cual se va
refinando sucesivamente, se determinaran las tasas de refinamiento de malla por medio
de las siguientes formulaciones matemáticas.
1/3
 Nm 
g m  
(2.101)
 N 
rGCI
 g

1/3
N 
rGCI m  f   f  (2.102)
 Nm 

Otra expresión de interés es la tasa de refinamiento global, calculándose de la siguiente

manera

rGCI g m  rGCI m f
rGCI  Pr om  (2.103)
2

Pudiendo determinarse de esta manera el “orden de convergencia de las simulaciones

numericas”. Por ello se utilizara la siguiente expresión.

81
  V V 
Ln  g m 
 V V 
 
m f 
pGCI (2.104)
Ln  rGCI  Pr om 

Utilizando la propuesta de Richardson para determinar el valor del parámetro de interés

para un evento ideal con un refinamiento de la malla infinita.

V f  Vm
VRich  V f  (2.105)
r GCI  Pr om
pGCI
 1
El resultado final del parámetro de interés se debe presentar con el “ancho de banda del
error de truncamiento”, esta se refiere al el uso de los parámetros GCI o “Grid
Convergence Index” según sea el grado de refinamiento para el análisis [47].

 Vm  Vg 
 
 Vm 
GCI g  m  100 FSGCI (2.106)
 r 
 GCI  Pr om
pGCI
1 


 

 V f  Vm 
 
 Vf 
GCI m f  100 FSGCI   (2.107)

 rGCI  Pr om
pGCI
1  
 
 

La comprobación de la evaluación numérica consiste en determinar la diferencia entre la

solución numérica calculada y la solución real. Para este análisis, es preciso determinar
una parámetro de interés (velocidad, la presión, la entalpia etc.) y contrastar su valor
determinado mediante la evaluación numérica con el valor obtenido un modelo número
o analítico (para este trabajo de investigación propuesto en el apartado de diseño
hidráulico del sistema). Para la comprobación es conveniente analizar otros aspectos de
importancia como la variación de los imbalances asumo la evaluación de la conservación
de la masa en el interior del volumen de control.

82
 CAPÍTULO 3

3.0 DISEÑO HIDRÁULICO DEL SISTEMA DE INDUCCCIÓN

HIDRODINÁMICO Y MÓDULO EXPERIMENTAL

El inductor hidrodinámico tipo Venturi es un tipo de eyector que utiliza la energía cinética
de un líquido presurizado para arrastrar otro líquido proveniente del medio circundante,
mezclando los dos en la cámara del difusor y descargando la mezcla contra una contra
presión, debido a que el sistema está sumergido.
Este sistema no presenta partes móviles y utiliza la energía de un flujo en movimiento
proveniente de una bomba externa como fuente motriz para iniciar el funcionamiento.
Específicamente, la potencia motriz se proporciona por medio de un chorro de flujo a alta
presión aguas arriba a través de una boquilla convergente dimensionada para producir la
más alta velocidad posible. Esta velocidad situada en la garganta del difusor genera caídas
de presión, succionando un gasto volumétrico del medio circundante.
Idealmente, existe un intercambio de momentum en la sección de mezcla que genera una
corriente uniforme, viajando a una velocidad promedia entre la velocidad del flujo motriz
y el gasto volumétrico succionado. El diseño del difusor divergente de contorno cónico,
tiene un diseño adecuado para trasformar la energía cinética en “energía de presión” en
la descarga con la mínima pérdida hidráulica posible y el ángulo de divergencia adecuado
para generar una pluma de impacto con mayor alcance.

3.1 Fundamentos básicos de funcionamiento y aplicación

“El inyector Venturi de presión diferencial es un dispositivo cuyo funcionamiento
consiste en introducir una corriente a presión a través de un ducto, incrementando la
velocidad y reduciendo la presión en la boquilla de aceleración” (ISO 15873-2002).
La aplicación de este fenómeno puede ser aprovechado para diferentes propósitos, para
este trabajo de investigación se propone utilizar la caída de presión en la zona de mayor
energía cinética (boquilla y garganta del inductor) a fin de arrastrar un gasto másico en la
zona de contorno elíptico, esta mezcla es expulsada por el ducto de contorno cónico hacia
un área de barrido.

83
 Fig. 3.1 Esquema general de funcionamiento del inductor hidrodinámico tipo venturi

La tecnología del efecto Venturi aplicado en procesos de dilución de sedimentos en

estaciones de bombeo minero, no tiene precedentes en nuestro país. La innovación de
esta tecnología aplicada a los procesos de barrido de material particulado radica en el
acople de una estructura hidrodinámica de efecto Venturi que multiplica el gasto
volumétrico neto impulsado.
El sistema propuesto tiene la capacidad de generar una expulsión neta de cuatro veces el
flujo motriz. El rendimiento dependerá del diseño hidráulico del inductor hidrodinámico,
y de las condiciones externas de operación.
La viabilidad técnica de los inductores hidrodinámicos tipo Venturi como dispositivo que
mejora el barrido de material particulado en estaciones de bombeo minero no ha sido
evaluada hasta ahora, por lo que los estudios realizados en este trabajo de investigación
resultaran de gran interés para mejorar los procesos de bombeo de agua en minería.

3.2 Consideraciones para el diseño del sistema hidrodinámico

Para el diseño adecuado del inductor hidrodinámico tipo Venturi se tiene que tener en
cuenta las siguientes consideraciones:

 La optimización propia del inductor Hidrodinámico, que conllevase a la consecución

de la presión diferencial para generar la mayor succión posible, esto desarrollado en
la sección de contorno elíptico y la garganta.
 Las velocidades de salida máxima que no originen caídas de presión susceptibles a
generar problemas de cavitación en la garganta del inductor hidrodinámico.
 Selección de materiales adecuados, inalterables y compatibles con un diseño a la
medida del sistema de operación, esto con información de la acidez del agua.
 La versatilidad de la instalación es debida a la configuración simple de las partes.

84
 Variación del nivel de agua en las estaciones de bombeo, para prevenir problemas de
ingreso de burbujas de aire provocados por la vorticidad.
 Determinación de los parámetros ambientales de la presión atmosférica y
temperatura para determinar la presión de vapor del agua.
 Análisis granulométrico de los sedimentos en la estación de bombeo minero.
 Balances volumétricos en la cámara de bombeo minero.

3.3 Características del sistema hidrodinámico tipo Venturi

Los inductores hidrodinámicos tipo Venturi, son sistemas confiables y económicos para
los procesos de mantenimiento y limpieza de cámaras de bombeo minero, y contribuyen
al mantenimiento de las bombas estacionarias; presentando las siguientes características:

 Los inductores hidrodinámicos son auto cebado, no requieren imprimación y pueden

ser utilizados para la operación continua o intermitente.
 Simple y confiable. El inductor hidrodinámico no tiene piezas móviles para usar o
romper, solo se requiere una inspección periódica de desgaste.
 Resistente a la corrosión y la erosión porque pueden estar recubiertos con materiales
resistentes a estos problemas, o estar constituidos de acero inoxidable.
 El sistema puede modificar la velocidad del jet en la boquilla, instalándose usillos
monitoreados por resortes, similares a los inyectores de turbinas Pelton.
 Los inductores hidrodinámicos pueden ser instaladas en zonas peligrosas donde las
alternativas operadas eléctricamente requerirían una costosa protección contra
explosiones durante la explotación minera.
 Fácil de instalar, se encuentran disponibles conexiones con rosca o bridas, las
unidades son compactas, relativamente ligeras y se pueden adaptar a una variedad de
configuraciones de tuberías, convirtiéndose en un sistema versátil, confiable y
económico en los procesos de mantenimiento y limpieza de cámaras.
 Los inductores hidrodinámicos tipo Venturi no son costosos en relación con el trabajo
que realizan, debido a que los planes de mantenimiento son mínimos, no requieren
de infraestructura civil y el sistema que los conforma son robustos para las
operaciones en minería.

85
 Fig. 3.2. Vista general de los componentes del inductor hidrodinámico (fuente propia)

3.4 Diseño hidráulico del inductor hidrodinámico tipo Venturi

El modelo analítico para el diseño del inductor hidrodinámico tipo Venturi, está
fundamentado en la integración de la “ecuación de Bernoulli a lo largo de una línea de
corriente” este principio fue estudiado en los fundamentos teóricos de este trabajo de
investigación, por lo que se limitará la aplicación al estudio del fenómeno propuesto.
La ecuación de Bernoulli es una poderosa herramienta en la mecánica de fluidos. A fin
de aplicar correctamente este principio en el fenómeno de estudio, se revisa las hipótesis
básicas para su aplicación.

Fig. 3.3 Secciones de control: fuente motriz, succión, garganta y salida (fuente propia)

 El sistema está sumergido a una profundidad Sm verificándose el modo de operación

de las partes que componen el inductor hidrodinámico tipo Venturi, los efectos
viscosos se pueden considerar despreciable durante la operación.
 Las condiciones de operación como: presión atmosférica, presión de trabajo
suministrada por la fuente motriz ( P1 ), velocidad del jet ( VN ), altura de sumergencia

86
 del inductor hidrodinámico Sm y la contrapresión ( P2 ) son estacionarias, por lo que

se puede asumir que el flujo es estable.

 Se considera que el agua es incompresible para efectos de cálculo, debido a que la
compresibilidad de agua es pequeña.
 Se diseña el ingreso hacia la cámara de mezcla con características hidrodinámicas,
con el propósito de eliminar la generación de turbulencia, y factores que “rompan
una línea de corriente” donde se aplicara el principio de Bernoulli.

Establecidas las condiciones y justificada la aplicación de la ecuación de Bernoulli sobre

el sistema, se identifican los principales problemas para el diseño del inductor
hidrodinámico tipo Venturi: el tamaño y proporción de la cámara de mezcla, la forma y
perfil de ingreso hacia el difusor, la distancia entre la boquilla y difusor, la longitud del
difusor, la relación entre el diámetro del Jet y diámetro de la garganta del difusor y el
ángulo de divergencia de la sección cónica.
El diseño de los equipos que funcionan con el principio de Bernoulli, básicamente
equipos a eyección, se basan en teorías y constantes empíricas para longitud y forma, por
lo que las unidades más eficientes se desarrollan a partir de diseños calculados que,
posteriormente, se modificaran mediante la prueba de simulación o experimentacion [28]
De la figura 3.3 la presión estática en la entrada de la boquilla se convierte en energía
cinética al permitir al fluido fluir libremente a través de una boquilla de tipo convergente
generando una velocidad máxima VN . El jet de alta velocidad arrastra al fluido de succión

Vs en la cámara de contorno elíptico, originando un flujo de fluidos mezclados, que

recorren a una velocidad intermedia VT en la garganta del difusor.

La zona de menor presión ideal deberá formarse en la garganta del difusor. La sección
difusora de contorno cónico convierte entonces la presión de velocidad nuevamente en
presión estática, a la descarga del inductor hidrodinámico tipo Venturi.
Aplicando la formulacion de Bernoulli entre la sección 1 y la zona de succión, es decir a
través de la boquilla de inductor hidrodinámico.
P1 V12 P V 2
  z1  s  N  z1   h f ,l (3.1)
 2g  2g

Estableciendo como eje de referencia el eje axial del inductor hidrodinámico tipo Venturi,
a la vez despreciando la pérdida por fricción por ser de longitud pequeña y la pérdida por
accesorio por desconocimiento del ángulo de convergencia, es posible tener una buena
aproximación de la ecuación anterior, quedando de la siguiente forma:
87
 P1 V12 Ps VN 2
   (3.2)
 2g  2g

Aguas arriba de la boquilla de aceleración toda la energía se considera como carga

estática, esto comparando con la “velocidad del jet” en la salida de la boquilla, de modo
que la carga de energía cinética aguas arriba se desprecia, reescribiéndose la ecuación 3.2
de modo conveniente, esta nueva expresión sintetizada se denomina carga de operación.

VN 2 P1 Ps
  (3.3)
2g  

El flujo motriz junto al flujo succionado genera un nuevo gasto volumétrico con velocidad
VT en la garganta del difusor. Se asume que el ingreso de gasto volumétrico del medio

circundante se da de manera ordenada y direccionada por el perfil de contorno elíptico,

aplicando la formulacion de Bernoulli entre la zona de la garganta y la salida del difusor.

PS VT 2 P2 V2 2
 z    z   h f ,l (3.4)
 2g s  2g 2

Sin alterar en gran medida los resultados reales, es posible modificar la expresión anterior
de manera conveniente, con la condición de que toda la presión de velocidad se ha
convertido en energía de presión, con lo que la carga de energía cinética en la salida del
difusor queda anulada V2  0 (la no simplificación realizada convierte al sistema

analíticamente indeterminada, además la propuesta es respaldad por firmas reconocidas

como Schutte and Koerting Co. [64]). Reescribiéndose la formulación y denominándose
a esta nueva expresión como la carga en la descarga y a la vez aplicando las mismas
consideraciones y referencias para el caso anterior se tiene:
VT 2 P2 PS
  (3.5)
2g  

La capacidad de incrementar el gasto volumétrico neto del inductor hidrodinámico tipo

Venturi está en función directa a la baja presión desarrollado en la garganta del difusor y
la energía cinética trasmitida al flujo succionado; cuanto mayor sea la velocidad del jet
menor será la presión en la cámara de mezcla. Para cuantificar la caída de la presión en
la zona de mezcla se asume que la línea de corriente que se traslada desde el espejo de
agua hasta la garganta del difusor no sufre “ruptura”.

88
 (T)

Fig. 3.4 Línea de corriente entre el espejo de agua y la garganta (fuente propia).

Haciendo uso del principio de la ecuacion de Bernoulli entre el espejo de agua y la

garganta de difusor hidrodinámico se tiene que:

P0 V0 2 P V2
  z0  T  T  zT   h f ,l (3.6)
 2g  2g

Siendo Sm la altura de sumergencia invariable en el tiempo, se simplifica la expresión

anterior mediante las siguientes consideraciones V0  0 zS  0 . Para fines de diseño es

posible despreciar las pérdidas hidráulicas entre las dos cotas sin variar en gran magnitud
los resultados, para condiciones absolutas la presión en la zona de succión se puede
obtener simplificando la ecuación 3.6 como se muestra a continuación

 V2
PT  Patm    Sm  T  (3.7)
 2g 

La relación geométrica entre la carga de operación y la carga en la descarga genera un

parámetro adimensional RH . Esta relación entre la energía de ingreso y la energía de
impulsión es de utilidad para determinar la altura neta positiva de succión en la zona axial
del difusor hidrodinámico tipo Venturi.

 VN 2 / 2 g  P1  Ps
RH   2  (3.8)
 VT / 2 g  P2  Ps

H1  H s
RH  (3.9)
H2  Hs

89
Donde H1  H s es la carga de operación, y H 2  H s es la carga en la descarga del sistema

Fig. 3.5 Balance de la cantidad de movimiento en la succión (fuente propia).

Hasta ahora se ha buscado relacionar las presiones en los diferentes puntos de trabajo, sin
embargo el objetivo directo del sistema radica en la capacidad de succionar un gasto
volumétrico del medio circúndate, por ello se plantea la conservación de momentum
lineal dentro de un volumen de control comprendido entre la salida de la boquilla y la
garganta del difusor hidrodinámico.
Este principio fluido dinámico propone que el producto entre el gasto volumétrico y la
energía cinética permanece constante al realizar el balance entre el ingreso y salida de un
volumen de control, pudiendo escribirse la siguiente relación:

1 N  msucVsuc   m1  msuc  VT
mV (3.10)

Las simplificaciones a las ecuaciones realizadas hasta ahora, son consideraciones

necesarias que no alteran en gran medida los resultados reales puesto que proporcionan
la viabilidad de la resolución de las mismas. Para la ecuación anterior se considera que
la velocidad de succión Vsuc  0 , puesto que esta velocidad es pequeña. Reacomodando

la expresión del momentum aplicado en el ingreso del difusor hidrodinámico tenemos:

V 
msuc  m1  N  1 (3.11)
 VT 

De la expresión anterior se puede deducir la relación de operación en peso RW lo que

genera un relación geométrica entre la masa succionada por el sistema y la masa motriz.

msuc Qsuc VN
RW    1 (3.12)
m1 Q1 VT

90
De esta expresión, obsérvese que la relación geométrica entre las velocidades del jet y la
velocidad en la garganta del difusor guarda una relación estrecha con la relación RH

pudiéndose reescribir de la siguiente manera:

VN 2
  Rw  1
2
RH  2
(3.13)
VT

Esta relación analítica propone una expresión global entre la energía suministrada y la
capacidad de incrementar el gasto volumétrico neto impulsado por el sistema. La
expresión 3.13 puede ser reordenada, siendo de mayor utilidad si se escribe así:

Rw  RH  1 (3.14)

Los modelos analíticos propuestos anteriormente son teóricos que muestran un

rendimiento máximo. Para la aplicación real de esta relación teórica, se introduce un
factor que disminuye el rendimiento del sistema.
Durante las operaciones reales en minería, existe pérdidas de energía asociado con la
mezcla de dos fluidos, una “limpia” proveniente de la fuente motriz y otro “sucio”
proveniente del medio circundante o cámara de bombeo; a la vez se identifica pérdidas
de energía por fricción generados en la pared del difusor.
La firma Schutte and Koerting Co. mediante modelos experimentales evaluados en
equipos que funcionan con el principio de efecto Venturi, reajustó la fórmula 3.14

mediante la introducción de un factor de eficiencia i ; este factor experimental se

relaciona directamente con la altura neta positiva de succión o NPSH [64].
La altura neta positiva de succión es la carga disponible en el eje axial entre la boquilla
de aceleración y el difusor hidrodinámico. Esta carga disponible mueve y acelera al flujo
volumétrico hacia la zona de mezcla.

Rw  i RH  1 (3.15)

La ecuación anterior se usa para estimar el gasto volumétrico del flujo motriz o la presión
de los parámetros de operación. Para poder calcular el factor de eficiencia es necesario
estimar el NPSH en la zona de succión, esta carga para el inductor hidrodinámico
sumergido se puede calcular como:

Patm PS PVapor
NPSH    (3.16)
  

91
 Fig. 3.6. Factor de eficiencia para eyectores, por Schutte and Koerting Co. [28]

El ábaco anterior muestra como resultado el factor de eficiencia  i en función del NPSH.
Este modelo experimental propuesto por Schutte and Koerting Co es de utilidad para
eyectores y bombas de chorro. Por la similitud con este trabajo de investigación, se

utilizará para aproximar el coeficiente de eficiencia i a fin de presentar un modelo

analítico para el diseño de inductores hidrodinámicos tipo Venturi aplicados a la minería.

El inductor hidrodinámico guarda estrecha relación con un eductor de boquilla simple por
lo que se asumirá la curva de esta para estimar el factor de eficiencia.
Para poder cuantificar el radio de la boquilla de aceleración o el radio del difusor
hidrodinámico tipo Venturi, utilizaremos la ecuación general de conservación de masa.

t 
vc
 dv   
Aingreso
V . d A  
Asalida
V . d A

La firma Schutte and Koerting Co propone un ábaco experimental para eyectores, que
relaciona la el factor RH con el RW mediante el NPSH, tal como se muestra:

92
 Fig. 3.7. Relación de operación estimada (Schutte and Koerting Co) [28]

Por otro lado la firma Schutte and Koerting Co propone un ábaco que busca determinar
el tamaño del equipo Venturi, para este trabajo de investigación se tomara en cuenta para
analizar y comparar los resultados, el ábaco propuesto de manera empírica y experimental
tiene como parámetro de ingreso el descenso de la presión a través de la boquilla
aceleradora de flujo y la capacidad de flujo neto a impulsar, este ábaco se cumple para
boquillas Sparger, mostrándose como sigue:

Fig. 3.8 Capacidad del flujo motriz en la boquilla (Schutte and Koerting Co) [28]
93
A partir de este ábaco se analizaron los límites de operación según la capacidad del flujo
motriz, basados en los resultados empíricos y experimentales. Los laboratorios de Schutte
and Koerting Co proponen la siguiente tabla.

Flujo motriz de agua (Gpm)

Tamaño
Diferencia de presiones en la boquilla de aceleracion (Psi)man
Inch.
10 20 30 40 50 60 80 100
1/2" 3.5 5.0 6.0 7.0 8.0 8.5 10.0 11.0
3/4" 10.0 14.5 17.5 20.0 23.0 24.5 29.0 32.0
1" 14.2 20.0 25.0 28.0 30.0 34.5 40.0 44.5
1-1/4" 22.0 31.0 37.5 44.0 50.0 53.0 62.5 69.0
1-1/2" 31.5 45.0 54.0 63.0 72.0 76.5 90.0 99.0
2 56.0 80.0 96.0 112.0 128.0 136.0 160.0 176.0
3 126.0 180.0 216.0 252.0 288.0 306.0 360.0 396.0
4 224.0 320.0 384.0 448.0 512.0 544.0 640.0 704.0
5 350.0 500.0 600.0 700.0 800.0 850.0 1000.0 1100.0
6 494.0 720.0 864.0 1008.0 1152.0 1224.0 1440.0 1584.0

Tabla 3.1 Capacidad de dosificación (Schutte and Koerting Co) [28]

Se plantea un modelo analítico que se propone modificar los resultados anteriores,

generando un diseño “más real” para las condiciones de operación en minería.
Para la ecuación 3.1 se puede modificar introduciendo conceptos de pérdidas hidráulicas,
escribiéndose la relación para el eje axial como:

P1 V12 Ps VN 2 P V 2
     hb  s  1  kt  N (3.17a)
 2g  2g  2g

Donde kt será el coeficiente total de resistencia para la boquilla de aceleración. De la

ecuación general de continuidad en el acelerador de flujo, en ambas secciones se verifica
que la relación de velocidades es:

DN 2
V1  VN (3.17 b)
D12

Para fines de cálculo se realiza el cambio de variable DN / D1   i reescribiendo la

ecuación (3.17b) en función del cambio de variable, quedando como:

V1   i 2VN (3.17c)

Por lo tanto la presión en la sección de succión considerando pérdidas hidráulicas justo a

la salida del inductor se escribe como:
94
 PS P1 VN 2
    i 4  1  kt   (3.18)
  2g

Y para estimar la velocidad del jet generado en la salida de la boquilla se tiene que:

 1  P1  PS
VN  2 g  4  (3.19)
 1  kt   i  

El cálculo del coeficiente de pérdida hidráulica kt propuesta por la firma Crone Co.
(1990) propone una expresión sencilla para estimar el coeficiente de pérdida en boquillas
Venturi, escribiéndose en función del ángulo de convergencia y razón de velocidades.

 
kt  0.8sen  1  1   i 2  (3.20)
2

Por otro lado parte Idel’cik, I.E. (1996) propone una formulación más elaborada para
determinar la pérdida hidráulica generada en la boquilla de aceleración venturi.

VN 2 VN 2
 hb  kt 2 g  kt ´1   i   kt ´´ 2 g
 2
 (3.21)

Los coeficientes kt ´ y kt ´´ son factores de “ajuste” hidráulico para efectos de cálculo. El

valor del coeficiente kt ´ el cual se expresa en función del ángulo de convergencia de la

boquilla y de la razón geométrica entre el diámetro del Jet y la longitud de la boquilla
como se muestra en la ecuación 3.22.

 D 
kt ´ f  1 , N  (3.22)
 Lt 

Podemos obtener el valor de kt ´ en función del ángulo  1 y de la relación DN / Lt donde

DN es el diámetro del Jet y Lt es la longitud del cono de la boquilla con ángulo  1 como

se presenta en la imagen 3.9

95
 Fig. 3.9 Valores del factor de pérdida en función al ángulo 1 y DN / Lt [18]

Para calcular el valor de kt " , se escribe la fórmula 3.23, donde f es el “coeficiente de

fricción” correspondiente a la zona aguas abajo, Manzano Juárez (2008) considera el

valor de f  0.04 para equipos similares al presente trabajo de investigación.

f
kt ´´
 
1   i2  (3.23)
8sen  1 
 2

Las pérdidas hidráulicas en la sección divergente de contorno cónico del difusor. Idel’cik,
I.E. (1996) propone una expresión empírico experimental.

 
 
5
VT 2    2  4 1   i 4
 VT 2
 d d 2 g   2   
2
h  k  3.2 tan 1   i 4
 f (3.24)
 
 8sen 2  2 g
 2 

Se subraya que la velocidad VT es la velocidad en la garganta del difusor, considerando

el flujo motriz y el flujo succionando. La firma Crone Co. (1990) propone un modelo más

simplificado para determinar el coeficiente k d escribiéndose así:

 
kd  2.6 sen  2  1   i 2 
2
(3.25)
 2 

96
3.4.1 Relaciones experimentales entre pérdidas hidráulicas y la geometría
Se tomará como punto de partida los dimensionamientos de tubos Venturi certificados
por una norma, siendo susceptible a ser modificado según el análisis y el propósito que
implique nuestros objetivos.
Estos resultados están respaldados por una norma, siendo validados de manera
experimental, por lo que es válido y confiable tomarlos en cuenta.
Para la normativa “ASME MFC-3M-1989” presenta un distribución para geometría y el
proceder de un tubo Venturi, el estudio se muestra mas detalle en la normativa UNE-EN
ISO 5167-4 (2003). Las geometrías y rangos de trabajo que esta en función del número
de Reynolds, para sistemas que utilizan esta configuración como caudalímetro
(“American Society of Mechanical Engineeres Estándar”) y que guardan similitud con el
diseño del inductor hidrodinámico tipo Venturi, para el diseño de la boquilla de
aceleración se optara por tomar este valor recomendado.

Ángulo de tobera : 1  21  1

Ángulo de difusor : 7   2  15

Estos valores son validados numéricamente por Ahmet Baylar, M. Cihan Aydin, Mehmet
Unsal y Fahri Ozkan (2009) aplicados a sistemas de succión de aire e impulsión de flujo
bifásico [18]
La normativa “UNE-EN ISO 5167-4” estima que el ángulo del difusor de contorno
cónico se ubique entre 7° - 8°, esta normativa detalla el método de construcción de un
venturi y la función del material.
Para Venturi con sección convergente mecanizada con 2 x105  Re  1x106 en D1

50 mm  D1  250 mm

0.25   i  0.75

Para Venturi con sección convergente en fundición con 2 x105  Re  6 x106 en D1

100 mm  D1  800 mm

0.3   i  0.75

97
Para Venturi con sección convergente de chapa soldada con 2 x105  Re  2 x106 en D1

200 mm  D1  1200 mm

0.4   i  0.7

Esta misma normativa aconseja que las conexiones entre la sección recta y la sección
convergente no se realicen en aristas vivas, por el contrario deberán estar suavizadas.
Mediante un análisis experimental la norma ASME MFC-3M-198, sostiene que los
factores que más participan en las pérdidas hidráulicas son el ángulo divergente del
difusor  2 y la relación de diámetros  i . Por otra parte adicionamos el perfil geométrico
de ingreso como fuente de pérdida hidráulica, por ello se establecerá una distribución de
contorno elíptico como perfil hidrodinámico para minimizar dichas pérdidas. Algunos
investigadores realizaron evaluaciones experimentales para dispositivos de efecto Venturi
(medidores, eyectores etc.) llegando a las siguientes conclusiones:
Los autores Feitosa, J.C. (1998) y Olivera, E.F. (1996) mediante modelos experimentales
para bombas a chorro que cuanto mayor es la presión motriz se presenta una mayor
diferencia de presiones para tener un mismo gasto másico succionado
El autor Feitosa, J.C. (1998) contrasta el efecto de una descarga libre en la zona de salida
del inyector, determinando que esto conlleva a menores caudales inyectados y mayor
pérdida para el caso de bombas a chorro.
Silvester, R (1961) realizo estudios sobre la geometría del inyector, comprobando que las
pérdidas hidráulicas se incrementan para equipos pequeños. A la vez Feitosa, J.C. (1997)
analiza las conexiones y sugiere conexiones suavizadas.

3.4.2 Relaciones geométricas del difusor hidrodinámico

Este trabajo de investigación tiene como precedente los procesos de desalación, efectuada
en la “planta desaladora Maspalomas II” ubicado al sur de la isla de Gran Canarias (Isla
Canarias-España). El diseño de ingreso hacia la cámara de mezcla (modelo propuesto
por la planta desaladora-España) es hidrodinámicamente incorrecto puesto que generan
turbulencia y por ende pérdidas hidráulicas, afectando la capacidad de succión. Los
resultados propuestos al Instituto Tecnológico de Canarias-España aplicados a procesos
de desalación, sirvieron como base para la aplicación de esta tecnología a procesos de
barrido de material particulado en posas de bombeo minero.

98
El dimensionamiento de la sección curva de la campana de ingreso, fue desarrollado en
base a un plano esquemático propuesto por R. Crowder, Electric Drives and
Electromechanical System (Inglaterra 2005) basados en la norma ANSI/AMCA210 - 0.7.
La norma presenta las siguientes sugerencias para el diseño y la construcción:

 La boquilla de ingreso deberá tener una sección transversal que consiste en

proporciones elípticas y cilíndricas.
 La sección de proporciones elípticas es un cuarto de elipse, donde el eje mayor es de
dimensión DT y el eje menor de 0.667 DT .

 La dimensión DT de la garganta del difusor debe ser medida con una precisión de

0.001DT a la entrada de la garganta desde el ingreso.

Fig. 3.10 Relaciones geométrica AMNCA210 para perfiles elípticos adaptados para el diseño
de la sección de ingreso hacia la cámara de mezcla del inductor hidrodinámico [58]

Para el diseño de curvas hidrodinámicas se emplea conceptos teóricos desarrollados en la

aerodinámica, como métodos de vórtices discretos, sin embargo el estudio de estos
conceptos no amerita la aplicación en este trabajo de investigación debido a las
velocidades relativamente bajas Vs con lo que interactúa el borde de ataque, limitándose

al uso de un borde curvo con radio de curvatura r  2mm como sección hidrodinámica
que minimiza las pérdidas hidráulicas en el borde de ataque.

La certificación By Authority of THE UNITED STATE OF AMERICA Legally Binding

Document, mediante la AMCA 210 laboratory Methods of Testing Fans for Ratings,

99
analiza los perfiles curvos en las entradas de los sopladores y ventiladores, perfiles que
adoptaremos como punto de partida para el diseño del difusor de contorno elíptico.

Fig. 3.11 Aproximaciones en función al diámetro, adaptado para el diseño del inductor
hidrodinámico tipo Venturi [58]

Para el diseño de la sección cónica (difusor con ángulo  2 ) se buscara relaciones teóricas
experimentales que relacione sus parámetros de longitud y ángulo de divergencia, por
ello se analizara los rendimientos de equipos con efecto Venturi similares a este trabajo.

3.4.3 Rendimiento de sistemas de inducción hidrodinámicas Venturi

Los Inductores hidrodinámicos, se clasifica entre los equipos Jet, bombas de chorro o
eyectores. En su composición más básica se define como un equipo utilizado para
succionar un flujo (vapor, gas, líquido), por aplicación práctica del efecto Venturi [56].

100
 Fig. 3.12 Secciones de control para evaluar el rendimiento (fuente propia)

Muchos experimentos arrojaron expresiones similares para calificar el rendimiento de los

eyectores, con el propósito de contrastar modelos y métodos de instalacion

Troskolanski (1997) y Winoto (2000) estimaron la eficiencia  e , como el aumento de la

potencia utilizable que ensaya el fluido inyectado respecto a la variación de la potencia
utilizable del fluido principal [57]
La formulación matemática que proponen estos autores con los factores del esquema 3.12
para estimar la eficiencia del inductor hidrodinámico tipo venturi es:
QS  H 2  H S  QS  P2  PS 
e      (3.26)
Q1  H1  H 2  Q1  P1  P2 

Feitosa, J.C. et al. (1997) determino mediante análisis experimental el rendimiento de un

eyector, donde hace que Es y E1 sean la “energía en la zona de succión” y en la entrada
del inyector, respectivamente. Esta expresión propone que el desarrollo de la razón
geométrica de Es y E1 como se muestra en la siguiente expresión.

2
Q3 4 
 S    QS  P2  PS 
ES EcS  EpS 2   DN 2 
e    (3.27)
E1 Ec1  EpS Q3  4 
2

 1    Q1  P1  P2 
2   D12 

Sanger (1970) en base a la teoría planteada por diferentes investigadores, desarrollo una
formula el cual es de mayor utilidad para este trabajo de investigación, puesto que
relaciona el diámetro de la vena contrata de alta velocidad con el diámetro de la garganta.
Escribiendo la razón geométrica R  AN / AT se presenta la siguiente formula.

101
  2
  Q 2  
2  QS 
 2R   2  R2  S   
  Q1   1  k  k R 2 1   QS    1  k   Q1   
 2R  1  R  a d      g  2 
   Q1    1  R   
 Q   
e   S      (3.28)
2
 Q1   2  QS  
 2R   2 
  Q1   2 R 2  QS  1  k  k 

1  kt  2 R     a d  
1 R Q
 1
 
 
 

Para estimar los valores de kt , ka , kd y kg varios autores proponen los coeficientes de

pérdidas localizadas.

Tabla 3.2 tabla para la determinación de kt , ka , kd y kg propuestos por varios

investigadores, empíricos y experimentales [53]

3.4.4 Análisis de cavitación en el inductor hidrodinámico tipo Venturi

El inductor hidrodinámico tipo Venturi se diseña para trabajar en diferentes puntos de
operación, sin embargo existe un rango adecuado en la que se desempeña con altas
eficiencias. Para las presiones motrices menores al rango de trabajo, el rendimiento del
inductor disminuye en gran magnitud, mientras que para presiones por encima de la
presión el equipo es susceptible a cavitar. Este problema se genera en algún punto de la
garganta donde el fluido alcanza la presión de vapor. Puesto que el inductor
hidrodinámico genera presiones por debajo de cero en la garganta, el aumento de la
velocidad o el declive de la presión de entrada pueden generar el efecto Venturi.
Kummar (1999) propone un ábaco de cambio del gasto frente a la diferencia de presiones
en un inyector Venturi. Siendo un dispositivo similar a este trabajo de investigación,
analizaremos la similitud y estableceremos el rango de presiones adecuadas de operación
para el inductor hidrodinámico tipo Venturi.

102
 Fig. 3.13. Gasto frente a la gradiente de presiones (Kummar 1999) [18]

Kummar (1999) determinó que cuando se llega a la presión de vapor en la zona de la

garganta el flujo succionado permanecerá constante por mucho que se eleve la presión
motriz o presión aguas abajo del inyector.
Bajo este análisis se determina que el gasto volumétrico neto que conforma la pluma de
impacto será constante sin importar el incremento de la presión motriz. Este es el rango
superior de caudal motriz; para estas condiciones adversas de operación, diferentes
autores determinan conclusiones similares mostrando la inestabilidad y vulnerabilidad a
desgaste por cavitación.
Lima Neto (2004) determino de manera experimental un brusco descenso de la eficiencia
del sistema una vez alcanzada el fenómeno de cavitación incipiente.
Feitosa (1997) experimento para inyectores Venturi que al alcanzar el proceso de
cavitación incipiente, concluyó que el caudal límite se reduce ligeramente progresivo al
aumentarse la presión motriz.
Otros efectos y de más peligrosidad que la primera, son las implosiones de las burbujas
generadas por la cavitación. Las implosiones se efectúan aguas abajo de la garganta del
difusor hidrodinámico tipo Venturi, que generan ruido, vibraciones y desgastes de la
superficie del difusor hidrodinámico, los autores Couiter-Delghosa (2003) concluyeron
que el fenómeno es altamente inestable [29]
La intensidad de la turbulencia y el tiempo exacto en la que se produce su intensidad van
a estar en función de la forma geométrica, el aire absorbido (durante los vórtices) o
fluctuaciones en el equipo.

103
Una metodología práctica para prever el fenómeno de cavitación en los equipos jet (en
este caso aplicado a los inductores hidrodinámicos) consiste en analizar el índice de
cavitación  . El “índice de cavitación” vincula la presión que existente en la entrada del
difusor (antes que se genere el fenómeno de la cavitación) con la presión dinámica en una
sección de control [60]. Para este valor, el autor Dandekar [48] sostiene que el “índice de
cavitación crítico” para un accesorio de estrangulamiento se ubica en el rango de 2 y 2.5
por lo que el “índice de cavitación” debera ser mayor al especificado en el rango anterior
para nomitigar el riesgo de generar el fenómeno de la cavitación. Chaine (1986) y Yan,
Y. (1990) estimaron mediante modelos experimentales aplicados a medidores Venturi
que, las condiciones de índice de cavitación crítica esta en el rango de 1 y 1.5 en función
de valores como es el Reynolds [18].
PE  Pv
 (3.29)
V2

2

La “presión mínima adimensional”  min vincula la presión mínima existente en el difusor

con la presión en una sección referencial pudiendo ser el valor de la presión en el ingreso.
Si la presión mínima fuese la presión de vapor del agua, entonces es posible determinar
la presión mínima de trabajo que se ubicara al ingreso del difusor antes de cavitar [13].
Pmin
 min  (3.30)
Pr ef

3.5 Diseño hidráulico del módulo experimental

Los fundamentos analíticos propuestos son modelos desarrollados en base a las
informaciones teóricas y experimentales propuestas por varios autores, aplicados a
equipos que trabajan con los mismos fundamentos de la mecánica de fluidos que el
inductor hidrodinámico tipo Venturi.
Es preciso modificar o validar las relaciones planteados en el diseño del inductor
hidrodinámico mediante una evaluación experimental.
Se diseña un prototipo teórico, el cual será simulado en la plataforma de simulación Ansys
CFX 17.0 mediante la metodología de volúmenes finitos, determinado el modelo “ideal”
se construirá un módulo de ensayo experimental para la validación del modelo analítico
y numérico.

104
3.5.1 Variables utilizadas

En el funcionamiento del inductor hidrodinámico participan varias variables (muchas ya

mencionadas) de las que varias están en función de caudal de jet motriz.

P P   P2 
1. Presión de ingreso,  1  , presión en la garganta  S  y salida  
     
H opP P 
2. Diferencia de presiones o altura de operación  1 s 
   
H deP P 
3. Diferencia de presiones en la descarga o carga en la descarga  2 s 
   

4. Caudal principal  Q1  caudal en la entrada de la boquilla de aceleración.

5. Rango de presiones de operación, el mínimo escencial para generar succión y el

máximo que no genere el fenómeno de la cavitación.
6. Gasto masico succionado en la campana de contorno elíptico  Qs 

7. Relación de succión ( Rw ) : Es la relación geométrica entre el caudal succionado y el

caudal motriz inyectado por el jet inductor.

8. Rendimiento de un Jet de inducción hidrodinámica tipo venturi  e

3.5.2 Diseño piping del módulo experimental.

El sistema está constituido por una red de tuberías y accesorios que alimentan de flujo
volumétrico al inductor hidrodinámico tipo Venturi, el flujo volumétrico es suministrado
por una bomba estacionaria, para el diseño de los sistemas de inducción hidrodinámica
se calcula el caudal suministrado y con ello todo los parámetros fluido dinámicos de
interés, la velocidad del flujo generado en el Jet de inducción deberá estar en los rangos
recomendados para el buen funcionamiento del sistema
El inductor hidrodinámico está constituido de acero estructural ASTM-A36 sin
tratamiento adicional, esto debido a que se trabaja con agua potable (para la prueba
experimental). Sin embargo para la construcción de módulos reales en minería se sugiere
la utilización de aceros especiales, resistentes a los efectos químicos de la corrosión y
tratamiento térmico para endurecer la estructura para los efectos físicos de la erosión.

105
3.5.3 Sistema hidráulico de alimentación del inductor hidrodinámico
Este sistema proporciona al inductor hidrodinámico el caudal y la presión necesaria de
funcionamiento, este sistema tiene los componentes que se especifica en la tabla 3.3

Accesorio Característica
Ducto Pvc ¾”
Codo Pvc 90° ¾”
Válvulas Pvc esfera ¾”
Acoples Pvc ¾”
Correntómetro Acero ASTM-A36 ¾”
Manómetro Tipo Bourdon ¾”
Boquilla de aceleración Por definir

Tabla 3.3 Tabla de componentes y accesorios para el sistema de alimentación

Las condiciones ambientales en las que se desarrolla el proceso experimental para la

validación del modelo numérico se muestra en la siguiente tabla:

Parámetro Valor
Presión atmosférica 101325 Pa
Temperatura del ambiente 22 C
Presión de vapor del agua 2645.3 Pa

Tabla 3.4 Condiciones atmosféricas de operación

Para la evaluación experimental el fluido de trabajo será agua potable. Las

consideraciones atmosféricas se asumirán a nivel del mar; resumiendo en la tabla 3.5 las
características y accesorios del módulo de ensayo.

106
 Parámetro Valor
Viscosidad cinemática 1.13 x106 m 2 / s
Potencia de la bomba 0.37 kw  0.5 hp
Diámetro de ducto 0.021 m
Altura Geodésica 0.9m
Rugosidad absoluta 0.015 mm

Tabla 3.5 Parámetros de ingreso para el cálculo hidráulico.

Utilizando la formulación de la energía en las secciones (1) y (2), tomando como nivel de
referencia el eje axial de la tubería horizontal de aspiración de la bomba de 0.37Kw como
se muestra en el siguiente esquema.

Fig. 3.14 Distribución piping del sistema de alimentación entre las secciones 1 y 2 (fuente
propia)

P1 V12 Pot P V2 L V2 n
V2
Z1     Z 2  2  2  f total   ki (3.31)
 2 g  Q1  2g dtubo 2 g i 1 2 g

107
Asumiendo que el espejo de agua está a 10 cm del eje de la bomba en la cámara
secundaria, y en la cámara de evaluación a 5 cm respecto al eje axial de la boquilla de
aceleración, se verifica que el sistema está expuesto a la atmosfera. Con estas
consideraciones se pueden realizar las siguientes simplificaciones sin afectar en gran
medida los resultados.
La rapidez de cambio del nivel de agua en ambas cámaras es muy pequeña V1  V2  0 .
La cota del punto de inicio y final, están referenciadas respecto al eje axial de la bomba
de modo que Z1  0.1 m y Z 2  1.02 m . Las cámaras de evaluación primaria y secundaria

son abiertas a las condiciones atmosféricas por los que P1( man)  P2( man)  0 remplazando

en la ecuación de la energía se tienen la siguiente expresión:

Pot n
V2
 Z 2  Z1   ki (3.32)
Q i 1 2g
Donde las pérdidas hidráulicas son por fricción a lo largo del ducto y locales debido a la
configuración geométrica en el interior del accesorio (estrangulamiento o cambio de
dirección), descomponiendo las pérdidas hidráulicas del sistema se tiene:
n
V2
 ki
i 1 2g
 h fricción   hlocal (3.33)

Expresando las pérdidas hidráulicas en función del caudal se tiene:

Ltotal
h fricción  0.0826 f 5
Q12 (3.34)
d ducto
n
ki
 hlocal   0.0826
i 1 dducto 4
Q12

Remplazando en la ecuación 3.31 se tiene la siguiente expresión

n
Pot L k
 Z 2  Z1  0.0826 f total5 Q12   0.0826 i 4 Q12 (3.35)
 Q1 d ducto i 1 d ducto

Esta relación fluido dinámica presenta dos variables por determinar: el caudal de trabajo
Q1 , y el valor del coeficiente de fricción de Darcy Weisbach f . Adicional a ello, no se

ha definido la geometría de la boquilla de aceleración por lo que es una variable que

también es preciso identificar para finalizar el cálculo hidráulico del sistema
experimental. Se evaluó en el apartado 3.4.1 que el ángulo de convergencia de la boquilla
es 1  21

108
 Fig. 3.15 Ángulo de convergencia de la boquilla sin determinar el diámetro del Jet inductor
(fuente propia)

Los autores “Portillo, E., Louzara, G., Ruiz de la Rosa, M., Quesada, J., Gonzalez, J.C.,
Roque, F., Antequera, M., Mendoza, H. (2012)” concluyeron que los Jet de inducción
(Bombas de vacío) requieren de velocidades muy altas en la salida VN  11 m / s para poder
llegar a una diferencia de presión necesaria para iniciar el efecto de succión propio del
dispositivo. Además determinaron que para las velocidades mayores a 11 m / s , los
sistemas de desalación fueron más eficaces que los difusores convencionales (Eductor
desalador presentado ante el programa nacional de desarrollo experimental en las islas
canaria, España) ya que con estas características de operación se consiguieron diluciones
de mayor envergadura [26].

La norma UNE-EN ISO 5167-4 en uno de sus ítems citados, recomienda que, la razón
 i  0.25 ; 0.75  para valores de D1  50mm ; 250mm  sin embargo el diámetro que
se tiene es de 21 mm por lo que se selecciona la razón de menor valor, por lo tanto
 i  0.25 con lo que se estima el diámetro DN .

DN
i   0.25  DN  5.25mm  5mm
D1

Se toma el valor DN  5 mm para fines de construcción durante la fabricación del módulo

experimental. Este valor deberá garantizar que la velocidad del Jet generado sea mayor a
las condiciones mínimas establecidas [26]. Por lo tanto las relaciones geométricas de la
boquilla del inductor hidrodinámico queda establecidas como:

109
 a) Dimensiones de la boquilla

b) Vista Isométrica de la boquilla

Fig. 3.16. Vista CAD de la boquilla de aceleración (fuente propia)

Donde queda definido las longitudes características de Lt  43.16 , 1  21, DN  5 mm y

D1  21mm . Con las características geométricas definidas para la boquilla de aceleración,

se puede estimar el coeficiente de perdida hidráulica.

 D 
kt ´ f  1 , N   0.31
 Lt 

f
kt ´´

 
1   i 2   0.026
8sen  1 
 2

kt  kt ´1   i 2   kt ´´ 0.34

Puesto que el caudal se puede escribir así Q1  AV

1
y considerando que la bomba presenta
una eficiencia nbomba  0.85, se remplaza en la ecuación (3.35) quedando la expresión
solo en función de la velocidad y del coeficiente de Darcy.

110
  n

4nbomba Pot
2  ki
  2   Ltotal i 1 
  Z 2  Z1   0.0826  D1 V  f   (3.36)
 g  D12V  4   D1
5
D14 
 
 

La ecuación presenta dos variables por conocer, por lo tanto se empleara un proceso
iterativo para hallar f y V .

a) Se calcula la rugosidad relativa  / d ducto  0.00071

b) Con el valor de  / d ducto se estima en el diagrama de Moody un valor de f ´ 0.018

proyectando directamente mediante una línea horizontal el valor de  / d ducto hacia

el valor del coeficiente f .

c) Con el valor de f ´ se halla V ´ de la ecuación (3.35 ) f ´ 0.018  V ´ 0.86 m / s
d) Para verificar si él f ´ es correcto se calcula el número de Reynolds, con los
parámetros establecidos.
V ´D1 0.86 x0.021
R´e    15982.3
 1.13 x106
e) Para estos valores de R´e y  / d ducto se halla en el diagrama de Moody el nuevo

valor del factor de fricción de Darcy f ´´ 0.0285 , como se verifica que los valores
de f ´ f ´´ se repite los cálculos con el ultimo valor de f ´´ .
f ´´ 0.0285  V ´´ 0.836

V ´´D1 0.836 x0.021

R´´e    15536.283
 1.13 x106

Mediante el diagrama de Moody se determina un nuevo valor del facto de fricción

de Darcy con  / d ducto  0.00071 y R´´e 15536.283 determinándose que el factor
es f ´´´ 0.0285 , este valor es igual al determinado en el caso anterior, por lo tanto
los valores de f ´´´ 0.0285 y V  0.836 m / s , son los valores buscados.
f) Con los valores establecidos se calcula el caudal de trabajo con los que operara
el inductor hidrodinámico tipo Venturi.
  m3 4
Q1  D V  x0.021 x0.836  2.895 x10
1
2 2

4 4 s
Calculando la velocidad del Jet generado en la boquilla, esta velocidad deberá
cumplir la condición mínima de operación de VN  11m / s

111
 Q1 2.895 x104
VN    14.747 m / s
 
DN x0.0052
4 4

Conocidas la velocidad y el caudal, es preciso calcular la presión motriz antes de la

boquilla de aceleración. Planteada la ecuación de la energía entre el espejo de agua en la
cámara secundaria y la sección antes de la boquilla se tiene:

Fig. 3.17 Distribución piping para el cálculo hidráulico entre las secciones 1 y 2 (fuente
propia)

P1 V12 nbomba Pot P V2 L V 2 n 1 V 2

Z1     Z 2  2  2  f total   ki (3.37)
 2g  Q1  2g dtubo 2 g i 1 2 g

Simplificando esta expresión con los criterios establecidos en el caso anterior, sin
considerar la pérdida hidráulica de la boquilla, se tiene la siguiente expresión:

n Pot V2 L V 2 n 1 V 2 
P2   g  bomba  Z1  Z 2  2  f total   ki  (3.38)
  Q1 2g d ducto 2 g i 1 2 g 

Remplazando los valores determinados en la ecuación anterior se calcula la presión real

de trabajo en la sección dos P2  1275523Pas 18.5 Psi .

112
3.6 Diseño analítico del difusor convergente divergente

El diseño que se propone busca una impulsión neta de 4 unidades volumétricas por cada
unidad volumétrica motriz, estas para las condiciones de operación establecidas en el
apartado anterior.
Se explicó que entre los principales problemas de diseño se refieren al tamaño y
proporciones de la cámara de mezclado, la distancia entre la boquilla y el difusor y la
longitud del difusor, en este apartado plantearemos un prototipo que será optimizado
posteriormente mediante la plataforma de simulación.

Se tiene las dimensiones de la boquilla de aceleración el cual genera en la salida una vena
contracta de gran velocidad que ingresa al difusor hidrodinámico tipo Venturi.

Se verifica que todas las formulaciones para estimar el rendimiento para equipos Venturi,
no consideran el área de la garganta, mientras que Sanger, N.L. (1970) presenta la
relación 3.28 para equipos Jet Pump y medidores Venturi. Se utiliza esta relación para
estimar el área de la garganta en función del diámetro del jet.

Aplicando las condiciones de frontera y operación en la relación 3.28 se identifica un

rango de eficiencias en función de DN / DT . Por definición matemática la eficiencia
máxima se determina igualando a cero la pendiente de la curva dy / dx  0 .

Eficiencia del Jet Indcutor

0.3

0.25

0.2
Eficiencia

0.15

0.1
y = 0.1413x3 - 1.6035x2 + 6.0121x - 7.1952
0.05 R² = 0.9909

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
DT/DN

Fig. 3.18 Relación entre la razón de diámetros y la eficiencia, adaptado de Sanger, N.L

113
Los equipos Jet Pump son bombas de baja eficiencia, menores del 30% [28]. Para las
condiciones de operación establecidas, se genera una curva de tendencia esta formulación
está en función de la relación geométrica de los diámetros.

dy D
 0  T  3.46  3.5
dx DN

La función polinómica obtenida al realizar el análisis de regresión, estima con buena

precisión la relación entre la razón de diámetros y la eficiencia, pudiendo evaluar
cualquier otra relación para el rango establecido. El coeficiente de correlación estadística
R 2  0.99 muestra un buen ajuste.

La relación de diámetros se aproxima a 3.5 para fines de construcción en los procesos de

mecanizado.

Establecida la relación entre el diámetro DN y DT se utiliza la relación de aproximación

elíptica de tres radios para la zona de ingreso del difusor de contorno curvo.

Fig. 3.19 Dimensiones de la sección de contorno elíptico (fuente propia)

Las relaciones geométricas son ajustes de la norma ANSI/AMCA210 adaptadas para el

diseño del perfil elíptico del inductor hidrodinámico. Estas relaciones coinciden con la
relación de la figura 3.19 como se muestra a continuación:

114
 Fig. 3.20 Distribución elíptica del difusor, adaptado de ANSI/AMCA210 (elaboración propia)

La función del difusor divergente de contorno cónico (con ángulo  2 ) es convertir la

energía cinética de la garganta (determinado por la carga de velocidad VT 2 / 2 g ) en energía

de presión (determinado por la carga de presión P2 /  ), desacelerando el flujo conforme
circula entre la garganta y la sección de salida. El difusor puede ser súbito o gradual, pero
el término se usa sobre todo para describir una expansión gradual, el cual genera menos
perdidas hidráulicas por lo que se considera en este trabajo de investigación. Un difusor
ideal es aquel en el que no se pierde energía cuando el fluido desacelera. Por supuesto,
ningún difusor funciona de manera ideal, por ello se calcula la presión de recuperación
real según la expresión basado en la ecuación de Bernoulli propuesta en el libro de
mecánica de fluidos por Robert Mott (2006).

 0.935VT 2  V2 2 
P  P2  PS     (3.39)
 2g 

Es posible modificar esta expresión y expresarlo en función de la longitud del difusor

divergente según el siguiente esquema.

115
 Fig. 3.21 Presión de recuperación en función a la longitud del difusor cónico (elaboración
propia)

128  Q12 Q12 

P  P2  PS  2 
0.935  4 
(3.40)
  DT 4
( DT  LT  2 2Cot (4)) 

El incremento de la presión esta descrita en función a la longitud del difusor de sección

cónica. El incremento se evaluará para las longitudes de 1 cm a 20 cm . Se considera la

longitud límite cuando el error de valores consecutivos evaluados tienda a 10 4 .

Se busca identificar la longitud óptima para la presión de recuperación, es decir al
sobrepasar la longitud límite no se genera incrementos de la presión de recuperación
apreciable, por el contrario el sistema incrementa las perdidas hidráulicas por fricción.
Incremento de la diferencia de la

9128.8900
presión de recuperacón (Pa)

9128.8850

9128.8800

9128.8750

9128.8700

9128.8650
0.0000 0.0500 0.1000 0.1500 0.2000 0.2500
Longitud de la sección Cónica (m)

Fig. 3.22. Evolución de la presión de recuperación en función de la longitud del cono

116
Para LT  2  5.3 cm se verifica que el error relativo es del orden de 10 4 por lo que se tomará
como longitud límite. Si se considera longitudes mayores a este, se verifica el inminente
incremento de la pérdida hidráulica por fricción entre el flujo y las paredes del difusor
hidrodinámico tipo Venturi, y a la vez se incrementa la pérdida de energía por descarga
en la zona de salida, puesto que, al incrementarse el área, se espera una recirculación por
efectos de succión. Adicional a las pérdidas hidráulicas descritas se verifica la generación
de vórtices en la sección de salida durante las pruebas de ensayo.

Fig. 3.23 Dimensiones básicas del difusor hidrodinámico tipo Venturi (elaboración propia)

Para una altura de sumergencia de 10cm se puede determinar la presión de succión en la

garganta del inductor hidrodinámico tipo Venturi utilizando la expresión 3.7 se tiene.
 V2
PS  Patm    Sm  T   90737.95Pa
 2g 

Calculando el NPSH del sistema inductor hidrodinámico se tiene que.

Patm PS PVapor
NPSH     19.56 m
  
En el ábaco 3.6 se estima el factor de eficiencia para el inductor hidrodinámico mediante
el NPSH. Se verifica que para él NPSH  8.5 los valores de la eficiencia son i  0.99 .

Calculando la carga de operación, la carga en la descarga y la relación RH .

P1 PS
H op    13.82m
 

117
 P2 PS
H de    0.92 m
 
H op
RH   15
H de

Rw  i RH  1  2.91

3.7 Consideraciones adicionales de funcionamiento y operación

En este apartado se analizará las condiciones de operación y los fenómenos incidenciales
que perjudican el buen funcionamiento del inductor hidrodinámico tipo Venturi. Estos
fenómenos son la generación de vórtices en la zona de succión.

3.7.1 Generación de vórtices.

Cuando la masa de agua por encima del inductor hidrodinámico presenta una rotación en
la dirección de la gravedad la cual es un eje perpendicular al plano del espejo de agua
provocado por la diferencia de presiones y una perturbación, aparecen diversas fuerzas
reales que generan un paulatino hendidura del espejo de agua sobre la parte superior del
jet inductor, formándose un “embudo” donde la parte central se encuentra a menor altura
que la zonas más alejadas [58].
Si el agua aumenta de nivel respecto al eje axial del Jet, se puede apreciar que la
cinemática del remolino se va aminorando y la profundidad del vórtice disminuye en
función de la altura H  Sm debido a la pérdida de energía generada por las fuerzas
viscosas o fuerzas friccionales.
El espejo de agua en equilibrio estático bajo la actividad de la fuerza gravitacional es
plana y es perpendicular a las fuerzas en la dirección de la gravedad, esto debido a la
tendencia del agua a presentar la “mínima energía potencial”
Cuando se genera el menisco para la vorticidad, en la superficie libre del agua, la cual no
es plano debido al movimientos circulares (esta con una velocidad angular respecto al eje
z en la dirección de la fuerza gravitatoria) esto debido a que en cada elemento de partícula
de agua actúa la aceleración de la gravedad junto a la fuerza centrípeta, modificando las
condiciones de equilibrio. Esta nueva condición de equilibrio por encima del inductor
hidrodinámico nos lleva a formar un vórtice.
El vórtice formado por la rotación del agua sobre el inductor, en la dirección de la
gravedad (dirección z ) en dos dimensiones puede ser considerada un movimiento
rotacional por su simetría axial, pudiéndose utilizar coordenadas cilíndricas (r ,  ) , donde
118
la distancia al eje de giro es r . Tomando la variable dependiente en la coordenada z y
aplicando la ecuación de continuidad .V  0 obtenemos que V es solo función de la
distancia al eje de rotación r . La velocidad V será libre del tiempo t , para el caso de
un vórtice no transitorio o dependiente del tiempo, el cual en ese caso se habla de un
vórtice transitorio, esto dependerá si modificamos el nivel de agua en el banco
experimental o permanece constante. Las formulación bidimensional de la cinemática
rotacional de un fluido uniforme e incompresible (para el agua se tiene una densidad
constante), son las formulaciones de Euler que presentan la variación de presiones en un
fluido estacionario, y las formulaciones de Navier-Stokes que presentan la alteración de
la cinemática en un fluido transitorio bajo la acción de “fuerzas de cizalla” en fluidos
viscosos. Aplicando la ecuación general de la hidrodinámica en el plano circular en donde
se verifica una variación de presión trasversal por efecto de la fuerza centrípeta suficiente
para sostener el fluido en una tendencia rotacional [34].
1 P V 2
 (3.41)
 r r

También se verifica una variacion de presión en la dirección del eje z en el interior del
agua debido a la fuerza gravitacional, en toda espira de radio r , normal a la fuerza
centrífuga o fuerzas de inercia, rige la ley hidrostática siendo  m la cota desde la
superficie libre del remolino hasta el eje general de referencia generado por el Jet.

 Sm

Fig. 3.24 Formación de vórtices por efecto de succión e intercambio de cantidad de

movimiento [59]

119
Siendo  m la cota de la superficie libre del remolino, la cota piezométrica es solo función
del radio, puesto que aplicando la ecuación general de la hidrodinámica respecto a un eje
vertical tendríamos la siguiente expresión:
P
 g (3.42)
r

P
z  m (3.43)


Aplicando la ecuación de Bernoulli desde algún punto “no perturbado” con altura
H  Sm hasta el punto donde la velocidad es V , a la distancia r del eje del remolino,

se obtiene la relación [34].

P V2
z   Sm (3.44)
 2g

Se verifica que cuando no se altera la profundidad de sumergencia la altura Sm y la

distancia z son constantes, derivando respecto al radio de la espira y simplificando según
las formulaciones expuestas queda V r  k . Modificando la expresión anterior

V 2  k 2 / r 2 . Reemplazando en la ecuación de Bernoulli queda:

k2
 m  Sm  (3.45)
2 gr 2

Esta permite trazar la forma de la superficie libre, pues relaciona  m con r , en la zona
superior en que las trayectorias se pueden considerar horizontales.
De la formula general de la hidrodinámica aplicado para una sección vertical, se verifica
que, cuanto menos es la presión en el ingreso del inductor hidrodinámico, se incrementa
la posibilidad de generarse meniscos de vorticidad. Por lo expuesto se puede inferir que
la formación del menisco de vorticidad está relacionado directamente a la energía cinética
desarrollada en la vena contracta de velocidad VN [59]

V2
Sm
2g

120
3.7.2 Altura de sumergencia
La altura de sumergencia varía durante la operación, pudiendo ser lo suficientemente
pequeña para generarse vórtices y el inminente ingreso de aire al sistema, por ello es
importante la determinación de la altura de sumergencia mínima.
Los impactos negativos por la generación de vórtices durante los procesos de impulsión
de agua son considerables. Existen sistemas que no toleran la generación de vórtices, por
ejemplo, si se trata de una bomba de agua de enfriamiento de la torre de refrigeración de
un ciclo térmico, el ingreso de burbujas generaría la caída de la eficiencia del intercambio
térmico necesario, algo relevante para el ciclo termodinámico, por lo que para este trabajo
de investigación se deberá tener especial cuidado la generación o el ingreso de burbujas.
El ingreso de aire sobre los sistemas de impulsión genera cavitación (degradación
estructural) No obstante, para la utilización de los inductores hidrodinámicos tipo
Venturi, la altura de sumergencia deberá garantizar la no formación de vórtices sobre el
espejo de agua. La firma japonesa MITSUBISHI, realizo pruebas experimentales de
diferentes campanas de succión para bombas verticales, con el propósito de estudiar la
generación de vórtices concluyendo en la siguiente expresión

V2
Sm   0.1 (3.46)
2g

En la expresión anterior V es la velocidad de ingreso hacia la tubería de succión. La

fórmula expuesta anteriormente para la sumergencia mínima Sm es ampliamente aceptada

por su configuración práctica, por su parte la firma MITSUBISHI mediante análisis

experimental clasificó en tres tipos la formación de los vórtices, siendo vórtices de
primera, segunda y tercera clase, como se muestra en la siguiente imagen de izquierda a
derecha.

Fig. 3.25 Formación de vórtices de: primera, segunda y tercera clase respectivamente. [28]
121
Otros laboratorios proponen ciertos modelos analíticos con lo que buscan eliminar los
vórtices de primera clase, según la American National Standard for Pump Intake Design,
ANSI/HI 9.8 (1998), propone la relación.

Sm V2
 1.0  2.3 (3.47)
d ducto gd ducto

Para este trabajo de investigación se propone modificar las expresiones anteriores para el
cálculo de la sumergencia mínima ( Sm ). Mediante la aplicación del coeficiente de
sumergencia 

V2
Sm  (3.48)
2g

Sm V2
 1.0  (3.49)
d ducto gd ducto

Para identificar el coeficiente de sumergencia adecuado se iniciara desde una profundidad

mínima hasta una altura que se inicia la generación de vorticidad con las características
de primera clase

Fig. 3.26 Relación de las alturas de sumergencia con la formación de los tipos de vórtices.

En la figura anterior se verifica la clasificación de la formación de la vorticidad. En la

sección “A” se presenta la formación de vórtices de primera clase, siendo tolerable por
el sistema por la nulidad de ingreso de aire hacia el sistema, esta clase de vórtices no
representan mayor peligro. En la sección “B” se verifica la formación de vórtices de

122
segunda clase, H 2 es la altura mínima de sumergencia; la altura de operación no deberá

ser menor a esta altura. En la sección “C” la altura H 3 está por debajo de la altura mínima

de sumergencia por ello el ingreso de aire hacia el sistema por la formación de vórtices
es inminente, y por ende peligroso para los sistemas de bombeo. La determinación de la
altura de sumergencia se realizara mediante un análisis experimental.

123
 CAPÍTULO 4

4.0 SIMULACIÓN NUMÉRICA DEL INDUCTOR HIDRODINÁMICO

En esta sección se presenta los pasos para la simulación del inductor hidrodinámico tipo
Venturi. Se inicia mediante el diseño de la geometría CAD, luego se realiza la
discretizacion del volumen de control para luego definir los modelos físicos y condiciones
de borde, y posteriormente la convergencia del modelo. Para finalizar se mostraran las
apreciaciones para efectuar el control y monitoreo de la simulación no transitoria.

4.1 Geometría CAD del difusor hidrodinámico

Durante el desarrollo de la metodología de diseño, se establecieron parámetros
independientes de operación, estos se introdujeron en el modelo analítico para estimar las
relaciones geométricas adecuadas, logrando determinar el modelo de mayor eficiencia
para procesos de barrido de material particulado. Se muestra el detalle geométrico del
inductor hidrodinámico tipo venturi.

Fig. 4.1 Ensamble CAD del inductor hidrodinámico tipo Venturi (elaboración propia)

124
 ITEM DESCRIPCIÓN
A Difusor de contorno cónico
B Campana de contorno elíptico
C Boquilla de aceleración de flujo
D Soporte
E Fijador por ajuste
F Bocina
G Tubería ¾”
H Rosca macho M24x2

Tabla 4.1. Partes del ensamble del inductor hidrodinámico

A continuación se muestra detalles geométricos del inductor hidrodinámico.

a)

b)

125
 c)

Fig. 4.2 Detalles del inductor hidrodinámico tipo Venturi con dimensiones principales (en mm)
a) vista frontal y perfil b) dimensiones de las figura “a” c) dimensiones totales (elaboración
propia).

4.2 Delimitación del volumen de control

Para realizar la simulación del inductor hidrodinámico tipo Venturi, se agrega una
longitud de tubería antes del jet inductor y una sección de desarrollo aguas abajo. Para
definir las dimensiones de esos tramos (A, B y C) es necesario analizar las propuestas
usadas en distintos estudios desarrollado en base a estudios teóricos y experimentales, la
cual se muestra en la tabla 4.2 (Véase detalles anexo pg.195)

Fig. 4.3 Dimensiones características del volumen de control (elaboración propia)

La naturaleza de los fenómenos para flujos libres es diversa por ello diferentes autores
presentan ciertas recomendaciones para la selección del volumen de control adecuado
para realizar simulaciones, los resultados más importantes se muestran a continuación.

126
 DIMENSIONES
AUTORES ESTUDIO A B C
1 ANSI ISA-S75.02-1996 [37] Experimental 20D 7D -

2 Henderson [38] Simulación -

experimental 60D 15D 10D
3 Chaiworapuek [39] Simulación -
experimental 1D 14D 7D
4 Jeon [40] Simulación -
experimental 2D 6D -
5 Del Toro [41] Simulación -
experimental 2.5D 12D -
6 Prema [42] Numérica 2D 6D -
7 Dawy [43] Numérica 2D 15D -
8 Guan Song [44] Numérica 8D 10.2D -
9 Vakili-Tahami [45] Numérica 2D 6D -

Tabla 4.2 Dimensiones de banco de ensayo por diferentes autores

El modelo CAD para la estimación numerica considera solamente los cuerpos ocupados
por el líquido lo que quiere decir la parte interna del ducto y la zona del desarrollo de
flujo sin considerar la sección solida del inductor hidrodinámico. Las dimensiones de las
secciones de soporte del difusor hidrodinámico se simplifican (véase figura 4.1), debido
a la poca implicancia con el rendimiento del sistema, así eludir discretizaciones
complicadas en dicha sección. Estas simplificaciones se realizan en la plataforma ANSYS
Design Modeler. Donde posteriormente se extraerá el volumen de control donde se
simulara el modelo numérico. La selección de las longitudes de ingreso, salida y
desarrollo lateral “A”, “B” y “C” se seleccionan con buen criterio en base a dos conceptos
fundamentales: Costo computacional e inalterabilidad del flujo en desarrollo. Para la
sección de ingreso “A” se toma en cuenta la distancia 2D , donde D es el diámetro
hidráulico de la tubería de alimentación 3/ 4" propuesto por: Jeon [40], Prema [42] y
Vakili-Tahami [45].
La sección “B” se considera la longitud de mayor desarrollo (teniendo en cuenta el costo
computacional que implica el incremento de esta sección), igual a 14 D´ donde D´ es el
diámetro de ingreso del difusor de contorno elíptico por ser la zona de perturbación en
zona abierta. Para la sección de desarrollo lateral “C” se considera 10D´ como sustenta
Henderson [38] para análisis numérico y experimental.

127
 DIMENSIONES (mm)
A B C
42 546 195

Volumen de control

Fig. 4.4. Dimensiones del volumen de control. (elaboración propia)

Delimitado el volumen de control, se diseña el dominio mediante operaciones booleanas

en la plataforma de diseño ANSYS Design Modeler, el volumen de control comprende la
zona ocupado por el agua, extrayendo las zonas ocupadas por los sólidos.

a) b)

c)

Fig. 4.5. Dimensiones en Ansys Cfx 17.0 del volumen de control. a) Vista del inductor. b)
vista frontal del inductor. c) vista general y relaciones de longitudes características.

128
4.3 Condiciones de borde para proceso de simulación numérica
Las secciones de borde o de contorno se agrupan con nombres definidos para la
simplificación en el proceso de asignar propiedades o realizar lectura de resultados.
La nomenclatura de las condiciones de borde es reservada para el reconocimiento
automático por la plataforma de simulación.
Los valores que corresponden a las condiciones de contorno, responden a un modelo
analítico propuesto. Para este trabajo de investigación las condiciones de borde se
tomarán del modelo teórico elaborado en el capítulo de diseño hidráulico del inductor
hidrodinámico tipo Venturi.
En la plataforma de simulación ANSYS Cfx 17.0 se identifican cinco zonas límites, estas
son fronteras en las que se establecerá las condiciones de borde.
A continuación especificaremos las fronteras con las que se trabajar la simulación para
la simulación de inductor hidrodinámico tipo Venturi.

 Inlet (Ingreso del flujo al sistema): Esta región permite el ingreso de fluido
proporcionado por un agente externo. Esta sección no permite la recirculación de las
líneas de corriente. Se debe seleccionar la sección con menor incidencia por
perturbación de la corriente que se genere aguas abajo.

Fig.4.6. Sección de ingreso de gasto másico

 Opening (límite imaginario sin restricción a la recirculación de flujo): Es una

frontera imaginaria que puede cumplir la función para salida de flujo (Outlet). La
importancia de la selección de esta frontera radica en el desconocimiento del
comportamiento de las líneas de corriente aguas abajo ya que no restringe el ingreso
de las líneas de corriente, generados en una posible recirculación.

129
 Fig.4.7. Condición de borde para la salida de flujo (Opening)

 Wall (límite rígido): Sección rígida dentro del volumen del dominio. Esta sección
restringe o confina las líneas de corriente. Este límite es conocido como pared o
sólido. Para este trabajo de investigación la frontera será las paredes del inductor
hidrodinámico tipo Venturi.

Fig.4.8. Región sólida del volumen de control.

 Symmetry (plano de simetría en el dominio): Esta sección de corte imaginario es

una división de simetría. Se utilizará para generar un ahorro computacional durante
la evaluación numérica del inductor hidrodinámico. Se utiliza siempre y cuando
exista simetría del comportamiento fluido dinámico.

130
 a)

b)

Fig.4.9. Región de simetría, los fenómenos fluido dinámicos separados por esta región son
exactamente idénticas, a) Vista isométrica b) vista de planta del volumen de control.

4.4 Discretización del dominio para simulación numérica

Luego de delimitar y obtener el espacio CAD del volumen de control, se continua a
realizar la discretizacion del mismo en la plataforma de simulación ANSYS MESHING
17.0 Debido a las complejas formas de la sección de contorno elíptico, las discretizacion
consiste en tetraedros (malla no estructurada) para el núcleo turbulento y prismas
definidas en las zonas cercanas de las regiones solidas (malla estructurada). La
discretizacion final del volumen de control se obtiene mediante proceso de mallados
iterativos mediante múltiples simulaciones, esto se define según la calibración de modelo
de simulación, siendo este análisis el criterio de la “independencia de la malla”.
El mallado final de la estimación numérica estará limitada por la cantidad máxima de
elemento. Esto debido a que la capacidad de los procesadores con la que se cuenta es
limitada no pudiendo superar los 11 millones de elementos. Por ende el ahorro del costo
computacional es un indicador de suma importancia, donde se realizara el refinamiento
más detallado en las zonas de altos gradientes como las paredes del inductor o lóbulo de
mezcla; mientras que un mallado más grueso en las zonas del núcleo turbulento.

131
Por otro lado se deben determinar las “condiciones de los elementos de malla” para el
contorno tipo pared. En este trabajo de investigación se analizara la caída de la presión a
través de la boquilla de aceleración y el análisis de la presión de recuperación en la zona
de contorno cónico para el difusor, la discretizacion en las fronteras tipo pared es una
distribución estructurada, adecuado por 5 o más componentes estructuradas prismáticas,
las cuales modifican su espesor a medida que se alejan de la frontera sólida. Este proceso
de refinamiento denominado “inflation” el valor del parámetro y  deberá ser almenas 30
para la primera sección de malla para que las “funciones de pared” de la formulación
turbulencia K   sea válida. Por lo tanto para estimar la dimensión del primer elemento
de discretizacion se tiene mediante la expresión y   30 [17]

Para el análisis CFD CAE-DEM es importante iniciar de una discretizacion convergida y

“suficientemente refinada” a fin de estimar soluciones aproximadas a los fenómenos
reales. Para este trabajo de investigación la discretizacion se realiza mediante la
plataforma computación ANSYS MESHING 17.0. Especificando el cálculo para
determinar la primera altura de la malla para la capa límite.

Para el ducto de alimentación.

VD 0.767 x0.021
Re    14253.98
 1.13 x106

C f  0.058Re0.2  0.058 x14253.980.2  8.56 x103

1 1 Kg
w  C f V 2  8.56 x103 x1000 x0.767 2  2.5178 2
2 2 ms
1 1
   2  2.5178  2 2
U  w     5.017 x10
    1000 
y  30 x1.13x106
y   0.67mm
U 5.017 x102

Para el difusor hidrodinámico tipo Venturi, se toma como referencia la velocidad

desarrollada en la zona de la garganta de este.

VD 4.25 x0.0175
Re    65818.58
 1.13 x106

C f  0.058Re0.2  0.058x65818.580.2  6.306 x103

1 1 Kg
 w  C f V 2  6.306 x103 x1000 x0.767 2  56.95
2 2 ms 2

132
 1 1
    2.5178  2
2
2
U  w     0.2386 x10
    1000 
y  30 x1.13x106
y   0.2mm
U 0.2386 x102

Para conseguir una buena calidad de malla para el volumen de control, se tendrá que
sustentar unabuena relación de aspecto ( “máximum aspect ratio”) de la discretizacion,
esta deberá ser inferior a 100 (análisis expuestos en este trabajo de investigación) y la
mayor distorsion (“máximum Skewness”) tendrá que ser inferior a 0.95 [17].

Una discretizacion que simula el comportamiento “real” es aquel con refinamiento

infinito, o mínimamente hasta las escalas de Kolmogorov [45], las cual no es posible
puesto que el tiempo de espera es finito, otro motivo es la capacidad del procesador
computacional; entonces la discretizacion se inicia con una cantidad apropiada de
elementos luego se ira refinando sucesivamente, hasta determinar que la alteración de un
parámetro sea menor al 1.5%, lo que se denomina como “independencia de malla” [17].
En este trabajo de investigación se trabaja con tres refinamiento de mallas (Gruesa, Media
y Fina) con las mismas condiciones de contorno, pero con un proceso de discretizacion
iterativa, determinando el mallado más adecuado para así realizar los estudios de interés.

a)

133
 b)

c)

Fig.4.10. Mallado del volumen del dominio analizado. a) Malla no estructurada. b)

refinamiento en regiones cercanas a la seccion solida mediante el “Inflation”, c) Vista
de malla estructurada para la región de capa límite (elaboración propia)

En la siguiente tabla se presenta los valores estadísticos de las desratizaciones generadas.

Las discretizaciones presentan una forma conveniente, una condición dentro de los
márgenes aceptados y la cantidad de elementos es menor al sustentado inicialmente para
el procesador, por lo que las discretizaciones podrán ser estimadas con efectividad.
Posteriormente se analizara la convergencia de esta discretizacion.

Configuracion de Máximo
N° N° Máximo
MALLA elementos Aspect
de elementos de nodos Skewness
Ratio
Tetraedros y
Gruesa 8804456 2516368 0.89 14.451
Prismas
Tetraedros y
Media 9668949 3019862 0.89 16.51
Prismas
Tetraedros y
Fina 10241058 3294776 0.90 13.558
Prismas

Tabla 4.3. Estadísticas de los elementos de control.

134
4.5 Modelos físicos, condiciones de borde y control de la simulación
Cada discretización del volumen de control evaluado se traslada a la plataforma de
ANSYS CFX-Pre procesamiento para para establecer los fenomenso físicos a estudiar,
pudiendo ser estos: condiciones de fronetra, esquemas discretizadas del término
advectivo y las variables para monitorear la ejecución de cada evaluación numerica. Se
definio que el fluido a simular es el agua y que la naturaleza de la estimación es no
transitorio. La limitación a un modelo transitorio es por la capacidad del ordenador,
debido al número de iteraciones que se tiene que efectuar [5].
De las estimaciones analíticas formuladas en este trabajo de investigación se tomara el
valor de la presion, este será ingresada como parámetro de borde, por lo tanto todo los
valores y resultados referidos a la presion estarán referidos a la presion de borde.

Para la estimación numérica se optara por el modelos de turbulencia k   el cual

presenta soluciones más robustas para el fenómeno de estudio. Para las condiciones de
frontera se establecen cuatro parámetros: “Inlet”, “Opening”, “Wall” y “Symmetry”. La
condición Inlet se aplica en la superficie de ingreso y para esta frontera se elige a la
presión como condición de borde. La presión que se incluye es el calculado durante el
proceso de diseño del modelo hidráulico (véase sección 3.5.3). Para la condición de borde
“Opening”, se define a la presión atmosférica como parámetro de borde, el valor de la
presión en dicha frontera es 101325 Pa (14.69Psi), debido a que se considera la presión
total. La frontera “Wall” se aplica a los limites sólidos del inductor (acelerador de flujo y
difusor hidrodinámico) donde se cumplirá la condición básica de no deslizamiento
ejercido por la capa de agua junto al sólido, se asumirá una pared lisa esto debido al buen
maquinado desarrollado por la manufactura del inductor hidrodinámico.

La frontera “Symmetry” se aplicara a una sección plana de simetría, aclarando que el

fenómeno de estudio es idénticos en ambas zonas respecto al plano especificado.

Se optara el valor de 10 4 para los residuales RMS. Además que los “imbalances de las
variables de flujo” estarán por debajo de 1.0% [17]. De no cumplirse las condiciones
anteriores la estimación numérica se detendrá con la cantidad de iteraciones la cual fue
establecida por el usuario. La velocidad en el ducto de alimentación deberá ser similar al
calculado durante el diseño hidráulico del módulo experimental.

135
 1 Análsis general
a Tipo de análsis Estacionario

2 Caracteristicas físicas y condciones de frontera

a Tipo de dominio Fluido
b Material Agua
c Presión de referencia 14.69 Psi
d Densidad 1000 Kg/m^3
e Modelo de turbulencia SST / K-
f Temperatura de evaluación 22° C
g Valores iniciales Presión calculado
Inlet: presión calculado 127552.99 Pa.
Opening: Presión Atmosférica 101325 Pa.
h Condiciones frontera Walls: Pared Liso y con condición de "no deslizamiento"
Symmetry: Simetria en la cara del mismo nombre.

3 Otros parametros
a Esquema advectivo High Resolution
b Turbulencia numérica High Resolution
c Control de la escala temporal. Physical timescale
d Criterio para finalizar la simulación RMS<10^-04 y/o 500 Iteraciones.

Tabla 4.4. Parámetros de la simulación estacionaria para la malla fina

4.6 Monitoreo de la evaluacion numérica mediante CFD

Se fundamentaron tres criterios para detener el análisis numérico de simulación en la
sección 4.5. Presentándose como la metodología más importante, la evaluación del
cambio del parámetro monitoreado la cual es la variable de interés para el análisis. Si se
constata que el parámetro analizado no es cambiante a pesar de las iteraciones en la
estimación numérica, se puede afirmar que el modelamiento ha concluido, a pesar de que
no se alcanzó el criterio basado en los residuales RMS. Sin embargo si se identifica que
las variables de interés son oscilantes y no convergen a pesar de modificar la escala
temporal del modelamiento, se tendrá que realizar un modelamiento transitorio [17]
Para el análisis del fenómeno se determinan cuatro puntos estratégicos donde se analizara
los parámetros de monitoreo. Estos puntos en coordenadas cartesianas “xyz” (en metros)
como se muestra en el esquema 4.11 denotados por los números 1, 2, 3,4,

136
Punto 1: (0.07, 0, 0) Situado antes de la boquilla de aceleración.

Punto 2: (0, 0, 0) Ubicado Justo en la salida de la boquilla de aceleración.

Punto 3: (-0.0175, 0, 0) Situado justo en la sección trasversal de la garganta del difusor.

Punto 4: (-0.07, 0, 0) Situado Justo en la sección de salida del difusor hidrodinámico.

Los 4 puntos de control o monitoreo presentaran información de relevancia para el flujo.

1 2 3 4

Fig.4.11. Ubicación en el volumen de control de cuatro puntos de monitoreo, para el

análisis de la “independencia de malla” (elaboración propia)

137
 CAPÍTULO 5

5.0 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

En esta sección se analizara los resultados de la estimación numérica del inductor

hidrodinámico tipo Venturi donde se evaluarán algunas variantes, buscando mejorar el
modelo planteado en la metodología analítica. Se inicia presentando la información
respecto a la convergencia de la estimación numérica, la validación de la estimación
numérica y la cantidad de tiemplo usado para el análisis. Posteriormente se presenta el
análisis del flujo dentro del inductor hidrodinámico, la capacidad de succión, el análisis
de la recuperación de la presión de recuperación en el difusor, el perfil de velocidades y
la tendencia a la cavitación, con los que se buscará definir el rango de operación para la
presión motriz. Con estos estudios, se evaluara posibles modificaciones de forma del
inductor hidrodinámico con el propósito de presentar un prototipo mejorado.

5.1 Simulación, verificación y validación del modelo CFD

La simulación fluido dinámica del inductor se realiza en base al modelo analítico
planteado durante el diseño hidráulico del sistema. Posterior a la validación analítica de
este modelo numérico, se evaluara el incremento de las condiciones de presión y
velocidad para estimar los rangos de funcionamiento.

5.1.1 Simulación del caso no transitorio e independencia de malla

Para el modelamiento no transitorio del inductor, se modelan tres mallas con la misma
configuración pero con refinamiento continuo (“Gruesa, Media y Fina”) en concordancia
a los parámetros de la tabla 5.4. Permitiendo identificar el error de discretizacion de la
estimación numérica e ir disminuyendo con el refinamiento sucesivo. Cada discretizacion
presenta una simulación tipo “physical timescale”, en la que se utilizara el valor de escala
temporal fijo 0.05 s sin tener que introducir modificaciones significativos respecto al
modelamiento “Automatic timescale” realizado por defecto.
En las figuras 5.1 y 5.2 para la simulación del inductor se muestra la evolución de los
residuales y puntos de evaluación, identificándose que se ha alcanzado el criterio de los
residuales (estos residuales se encuentra por debajo de 0.0004). Adicional a este criterio,
en los puntos de control 1, 3 y 4, la el valor de la velocidad alcanzado es invariable con

138
el tiempo por lo que se ha terminado la simulación numérica para un anales no transitorio
en el punto de control “2”.

a) “Evolución de residuales” RMS b) “Evolución de residuales” MAX

Fig.5.1 Evolución de la simulación – Malla gruesa.

Evolución de puntos de monitoreo

16
3 2
14 y = -1959.4x2 - 48.175x + 13.884
R² = 0.996
12
10
Velocidad

4
8
6
4
2
1
0
-0.08 -0.06 -0.04 -0.02 0 0.02 0.04 0.06 0.08
Ubicación
Aguas abajo Aguas arriba

Fig.5.2 Parámetro fluido dinámico en los puntos de monitoreo – Malla gruesa.

Punto Velocidad
punto 1 8.643e-01 [m s^-1]
punto 2 1.435e+01 [m s^-1]
punto 3 1.363e+01 [m s^-1]
punto 4 7.733e+00 [m s^-1]

Tabla 5.1. Valores de la velocidad en los puntos de monitoreo.

139
a) “Evolución de residuales” RMS b) “Evolución de residuales” MAX

Fig.5.3 Evolución de la simulación – Malla media

Evolución de puntos de monitoreo

16
3 2 y = -1917.5x2 - 50.449x + 13.838
14 R² = 0.9957
12
10
Velocidad

4
8
6
4
2 1
0
-0.08 -0.06 -0.04 -0.02 0 0.02 0.04 0.06 0.08

Aguas abajo Ubicación Aguas arriba

Fig.5.4 Parámetro fluido dinámico en los puntos de monitoreo – Malla media

Punto Velocidad
punto 1 8.627e-01 [m s^-1]
punto 2 1.432e+01 [m s^-1]
punto 3 1.362e+01 [m s^-1]
punto 4 8.054e+00 [m s^-1]

Tabla 5.2. Valores de la velocidad en los puntos de monitoreo.

140
a) “Evolución de residuales” RMS b) “Evolución de residuales” MAX

Fig.5.5 Evolución de la simulación – Malla fina

Evolución de puntos de monitoreo

16
3 2 y = -1927x2 - 50.261x + 13.87
14
R² = 0.9962
12
10
Velocidad

4
8
6
4
2 1
0
-0.08 -0.06 -0.04 -0.02 0 0.02 0.04 0.06 0.08
Aguas abajo Ubicación
Aguas arriba

Fig.5.6 Parámetro fluido dinámico en los puntos de monitoreo – Malla fina

Punto Velocidad
punto 1 8.646e-01 [m s^-1]
punto 2 1.432e+01 [m s^-1]
punto 3 1.368e+01 [m s^-1]
punto 4 8.021e+00 [m s^-1]

Tabla 5.3 Valores de la velocidad en los puntos de monitoreo

141
Obteniendo los resultados de la estimación numérica, se evalúa un parámetro de interés
para identificar en qué etapa del refinamiento se puede establecer el criterio de “la
independencia de malla”. Para la tabla 5.4 se presenta los resultados de este análisis
considerando que la discretizacion más fina es la discretizacion de referencia, esto debido
a que estará compuesto por la mayor cantidad de elementos de estudio. El parámetro
seleccionado es la diferencia de velocidades entre dos secciones, una sección ubicada a
dos diámetros aguas arriba y la otra sección en el lóbulo de mezcla (véase figura 4.11)

Variable de interés Diferencia respecto

N° Malla N° Elementos N° Nodos
Vpunto2 - Vpunto1 a la referencia %
1 Gruesa 8804456 2516368 13.4857 0.225188
2 Media 9668949 3019862 13.4573 0.014121
3 Fina 10241058 3294776 13.4554 Referencia

Tabla 5.4 Estudio de independencia de malla

Según los resultados presentados en la tabla 5.4, las discretizaciones gruesas y finas
cumplen con el criterio de “independencia de malla”, debido a que la variación del
parámetro de estudio es menor a 1% [17]. También es preciso indicara que la capacidad
de los procesadores trabajan bien con la discretizacion intermedia por lo que se selecciona
este refinamiento para realizar las evaluaciones de interés, teniendo en cuenta la dinámica
para la obtención de resultados (mallados más finos necesitan de tiempos prolongados)
En el cálculo no transitorio se aprecia que es posible disminuir los residuales hasta errores
menor a RMS de 10 5 . Demás se puede apreciar que no se identifica parámetros oscilantes
ubicados en las zonas de alto gradiente o desprendimiento, esto conlleva a que no es
necesario realizar un estudio transiente del comportamiento hidráulico.

5.1.2 Verificación y validación de las simulaciones.

Siguiendo con el estudio de los resultados, se procede a verificar la validez del
modelamiento numérico lo cual es esencial para el estudio en CFD [17]. La verificación
se consigue con el modelamiento “Physical Timescale” de las discretizaciones fina, media
y gruesa, determinando el error de mallado de los parámetros de estudio, por medio del

142
coeficinet GCI. Procediendo a determinar la “tasa de refinamiento promedio” para las
tres discretizaciones, lo cual se muestra en la tabla 5.5.

Se puede determinar la tasa promedio de refinamiento para las tres mallas con las que se
está evaluando.

Número de
Malla
nodos
Gruesa 2516368
Media 3019862
Fina 3294776
1.06268
1.02940
  
1.04604  
  

Tabla 5.5. Tasa promedio de refinamiento

 
     

 
 

Con la “tasa de refinamiento promedio”, es posible determinar el orden de convergencia

haciendo uso de la formulación 2.104. En la tabla 5.6 se muestra la evaluación de la
variable de interés, analizados para las tres mallas.

Variable de interes
Malla
Veval  VPunto 2  VPunto1

Gruesa 13.4857
Media 13.4573
Fina 13.4554
60.0215

Tabla 5.6. Estadisticas para determinar el orden de convergencia

Planteando la metodología de “extrapolación de Richardson” para el parametro de interés,

la cual evalúa la diferencia de velocidades entre el punto dos y el punto uno, es preciso
indicar el cálculo de los coeficintes GCI de la misma siendo el coeficinte de seguridad
para el GCI de 1.25 esto por usarse tres discretizaciones o mallas [42]

143
 13.49 13.4857
13.485

Variable de interes V(2)-V(1)

13.48
13.475
13.47
13.465
13.46 13.4573
13.4554 13.4553
13.455
13.45
13.445
13.44
13.435
Malla Malla Malla Extrapolación
Gruesa Mediana Fina Richardson

Fig.5.7 “Extrapolación de Richardson” de las variables de interés

Pudiéndose definir que el parámetro de interés establecido, según la propuesta de Roarche

es de 13.4553 con un error de mallado o discretizacion de 0.00127%. Estas conclusiones
de error pueden ser extendidas en el estudio de otros parámetros de interés como la
diferencia de presiones o el análisis de fuerzas existentes.

Para estimar la validez se utilizan los resultados del modelo analítico, propuesta en el
diseño hidráulico del inductor hidrodinámico, se verifica si se cumple el principio de
conservación de la energía entre dos puntos de una línea de corriente; a continuación se
verifica el cumplimiento de esta ecuación (Bernoulli) en dos tramos del volumen de
control.

a) Análisis de la ecuación de Bernoulli en el ducto de alimentación ¾”

Durante el diseño hidráulico del inductor hidrodinámico tipo Venturi, se estimó la
velocidad en el ducto de alimentación mediante la ecuación de Bernoulli aplicado en dos
puntos, por lo que tendremos una propuesta analítica y una numérica.

 Modelo Analítico: La bomba de 0.5 hp proporciona un gasto volumétrico, generando

una presión determinada y velocidad antes de la boquilla de aceleración.

144
 Parámetro Hidráulico - Analítico Valor
Presión 127552.99 Pa
Velocidad 0.836 m/s
Caudal másico 0.2895 kg/s

Tabla 5.7. Parámetros fluido dinámicos antes de la boquilla

En el siguiente diseño, se especifica la sección de control “A”, el cual se configura en

la plataforma ANSYS CFX 17.0 como sección de control, denominándose “Plano 1”.

“Plane 1”

Fig.5.8 Sección de control en el ingreso de la boquilla de aceleración

 Modelo numérico: Las condiciones de contorno introducidas en el solver de la

plataforma Ansys CFX 17.0 responden a los valores especificados en la tabla 4.4,
modelados en la malla fina genera los siguientes resultados.

“Plane 1”

Fig. 5.9. Líneas de corriente a través del indcutor hidrodinámico tipo venturi

145
 Parámetro Promediado Resultado Resultado Error de
(Ansys Cfx 17.0) Numérico Analítico truncamiento (%)
=areaAve(Pressure )@Plane 1 127552.99 Pa 127552.99 Pa -
=areaAve(Velocity)@Plane 1 0.843 m/s 0.836 m/s 0.476
=massFlow()@Plane 1 0.2912 Kg/s 0.2895 kg/s 0.583

Tabla 5.8. Parámetros evaluados en la sección del plano 1

Se verifica que los errores son menores a 1%, por lo que se puede inferir que la solución
del modelo numérico se encuentra acotado, también se verifica que el error de
truncamiento decrece a medida que los pasos espaciales y temporales de la estimación
numérica tienen a cero. Finalmente la convergencia de este modelo numérico genera una
solución analítica exacta según se refine la malla llegándose a identificar la malla “ideal”
para una buena aproximación (esto demostrado por la independencia de malla). La firma
desarrolladora de ANSYS cfx 17.0 sostiene que, para flujos industriales, se aceptan
errores menores al 4% comparado con un modelo analítico.

b) Análisis de la ecuación de Bernoulli entre el espejo de agua y la garganta

Al evaluar la validez del modelamiento numérico se analiza el decaimiento de la presión
una línea de corriente que proviene del espejo de agua e ingresa hacia la garganta del
inductor hidrodinámico tipo Venturi.

 Modelo Analítico: Aciendo uso de la formulacion de Bernoulli entre el espejo de

agua que se encuentra a 10 cm sobre el eje axial del inductor y la sección trasversal
de la garganta (Véase figura 5.10). Además se determinó que el diseño propuesto
impulsa 4Q1 a través del difusor hidrodinámico. Aplicando la ecuación 3.7 se tienen

los parámetros hidráulicos en el plano “3”.

146
 “Plane 3”

Fig. 5.10. La garganta como sección de control

Parámetro Hidráulico en el plano 3 Valor

Presión 90737.95 Pa
Velocidad 4.81 m/s
Flujo Másico 1.158 kg/s

Tabla 5.9. Parámetros fluido dinámicos en la garganta del difusor

 Modelo numérico calculado: De modo similar que en el caso anterior, las

condiciones de contorno introducidas en el solver de la plataforma ANSYS CFX 17.0
(véase tabla 4.4) verifican los resultados de la tabla 5.9.
Para esta simulación se verificaron los resultados haciendo uso del refinado fino, es
preciso aclarar que el modelo analítico propuesto es un modelo “Teórico e ideal”,
puesto que se desconoce el comportamiento del flujo en el proceso de desarrollo (en
el interior del difusor hidrodinámico), por ende las pérdidas hidráulicas.
El modelo numérico determina un perfil de velocidades en la garganta con tendencia
a un comportamiento real, con velocidades variables para cada punto de la sección,
esto genera presiones variables en la sección “Plano 3”; mientras que el modelo
analítico estima la caída de la presión en base a una velocidad promedio (esto hace
suponer que la presión en la sección es igual en toda el área transversal), por lo tanto
los resultados para la presión en la zona “Plane 3” es relativamente similar al teórico.
El modelo teórico estima una velocidad en la sección más estrecha del difusor
correspondiente a un caudal 4Q con perfil uniforme, mientras que el modelo
numérico estima las características cinemáticas con tendencia más objetiva
generando un perfil de velocidades para flujo turbulento.

147
 “Plane 3”

Fig 5.11. Corona de baja presión generados en la sección plano 3

Parámetro Promediado Resultado Resultado Error de

(Ansys Cfx 17.0) Numérico Analítico truncamiento (%)
=areaAve(Pressure)@Plane 3 93200 Pa 90737.95 Pa 2.64

=areaAve(Velocity)@Plane 3 5.245 m/s 4.810 m/s -

Tabla 5.10. Comparación de parámetros fluido dinámicos evaluados en la garganta del

inductor hidrodinámico tipo venturi.

5.1.3 Análisis de los resultados del diseño hidráulico mediante CFD

En este apartado se estudia los resultados de la simulación del inductor hidrodinámico
tipo Venturi, a partir del régimen estacionario. Se realiza el estudio general del flujo en
el interior de la boquilla de aceleración y la zona de succión de contorno elíptico, luego
se realiza un estudio a mayor detalle de la evolución de la velocidad a lo largo del
dominio, la presión de recuperación en la zona de contorno cónico y el análisis de riesgo
de cavitación en la zona de la garganta.
A continuación se comprueba la capacidad de succión del sistema hidrodinámico, se
seleccionan como secciones de control el ingreso de flujo de agua (Inlet) y la salida del
difusor de contorno cónico (Plane 4).

148
 “Plane 4”

Inlet

Fig. 5.12. Secciones de control, entrada (Inlet) y salida (Plane 4)

Aguas abajo el flujo se acelera induciendo al flujo circundante a ser succionado en la zona
de contorno elíptico, el modelo analítico estima un gasto neto de 4Q1 .

Q1 + QSuc
QSuc

Q1

QSuc

Fig 5.13. Balance volumétrico entre la entrada y salida

=massFlow()@Inlet =massFlow()@Plane 4 Tasa de

incremento
Analítico 0.2895 Kg/s 1.158 Kg/s 4.0
Numérico 0.2912kg/s 1.260 Kg/s 4.32

Tabla 5.11. Ratio volumétrico

149
5.2 Análisis general de flujo en la simulación numérica
Los resultados que se presentan en esta sección se analizaron con la plataforma de
simulación avanzada ANSYS CFX-17.0 – Post para una nanalsi no transitorio.

5.2.1 Análisis del perfil de velocidades en el inductor.

Evaluando los resultados, lo que se verifica es que las líneas de corriente del medio
circundante varían su trayectoria, ingresando hacia la zona de contorno elíptico,
específicamente en la zona de borde de ataque para el difusor, como se presenta en la
figura 5.14. Además en esta imagen se puede apreciar un incremento de la energía cinética
en la sección de salida para la boquilla de aceleración (véase la leyenda de colores)

a)
b)

Fig. 5.14 Desviación de

las líneas de corriente, se
verifica bajos números
de Reynolds en la zona
c)
de borde de ataque. a)
No se genera
desprendimiento de la
capa límite.

b) Campo de
velocidades en el
difusor hidrodinámico.

c) Zona de alta energía

cinética.

150
Al estudiar el comportamiento de los vectores de velocidad es posible estimar la zonas de
recirculación (véase figura 5.16). En un plano que contiene al eje axial del inductor se
analizara los vectores que indican recirculación y zonas de altos gradientes.

Fig. 5.15. La “velocidad

promedio” en la zona de
B
salida es de 2.58m/s, sin
embargo las zonas de mayor

A velocidad alcanzan valores

de 7.7 m/s (sección “A”) con
la capacidad de generar

A
inducción en la zona “B”

Fig. 5.16. Para la aplicación

de estos equipos en minería,
se busca minimizar la zona
B´ de recirculación, esta
geometría presenta un
ángulo de divergencia de
10° verificándose en mayor
grado la recirculación en la
sección periférica “B”

De los resultados de la simulación, se identifican fenómenos adversos a la funcionalidad

lo que disminuye el rendimiento del sistema y por ende el buen funcionamiento durante
los procesos de barrido de material particulado en cámaras de bombeo.
Las velocidades con las que el flujo interactúa con el borde de ataque en la zona de ingreso
del difusor, son relativamente bajas, por lo que no se utiliza teorías de diseño de perfiles
hidrodinámicos. A continuación se presenta el “desarrollo del flujo” a través del inductor
hidrodinámico en diferentes zonas transversales en la tubería de alimentación de ingreso
y del difusor, lo que para un análisis tridimensional ayudara tener una idea de forma.

151
La mayor deformación genera en el centro del plano 3, y en zonas de recirculación como
el plano 6 donde se tiene que las velocidades de inducción son de 7.7 m/s generando
succión en la sección periférica del plano 6. La gradiente negativa de la presión en la
sección elíptica genera la succión del gasto volumétrico.

Plano 3
Plano 4
Plano 5
Plano 6

Plano 1
Plano 2

a) Evolución del perfil de velocidades en el inductor hidrodinámico

Plano 1 Plano 2 Plano 3 Velocidad

Plano 4 Plano 5 Plano 6

b) Vista de la velocidad mediante iso superficies

Fig. 5.17. Análisis de la velocidad en el volumen de control

El diseño presenta un ángulo de divergencia de  2  8 , siendo este el ángulo de desarrollo

óptimo.

152
Se realizó una evaluación de recirculación en el plano 6, mostrando baja tasa de recirculación
como se muestra en el perfil de velocidades en la figura 5.18.

Perfil de velocidades

Distorsion del
Perfil de velcoidades

Fig. 5.18. Perfil de velocidades en la sección de salida

5.2.2 Análisis de la presión de recuperación.

La presión promedio en el plano 1 (Véase figura 5.17 a) registra 127552.99 Pa (18.5 Psi).
Esta presión disminuye transformándose en energía cinética (véase plano 2 y plano 3) la
presión relativa en la sección 3 y 4 son negativas por lo que generan una inducción
hidrodinámica. La presión entre los planos 4 y plano 6 se va recuperando.
En la figura 5.19 se introduce un plano sobre el eje axial del inductor, donde se monitorea
la evolución de la presión de recuperación. Se realiza un seguimiento de la variación de
la presión en la línea 1 desde la sección aguas arriba (sección de flujo no perturbado)
hasta la salida del inductor hidrodinámico.

Line 1

Fig. 5.19. Evolución de la presión en la línea 1

153
La presión relativa inicial es de 127552.99 Pa (18.5 Psi) desciende en la garganta del
inductor hidrodinámico hasta 93200 Pa siendo este valor una presión relativa negativa;
esta presión se recupera en el desarrollo del difusor de sección cónica hasta la presión de
sumergencia de 10 cm (102306 Pa), como se muestra en la figura 5.20

V1=0.843 m/s

Fig. 5.20. Evolución de la presión en la línea 1

Mientras que el comportamiento de la presión a lo largo de la “línea 2” como se presenta

en la imagen 5.21 disminuye desde las condiciones de presión hidrostática (para 10 cm
de altura de sumergencia) hasta 93200 Pa en la garganta del inductor, volviendo a
recuperarse en el difusor de contorno cónico hasta la presión inicial.

Line 2

Fig. 5.21. Evolución de la presión en la línea 2

154
La presión mínima se genera en la sección periférica de la garganta, pudiendo generarse
el fenómeno de cavitación si incrementamos la velocidad del Jet inyectado.
La presión aguas arriba de la boquilla será máxima cuando en la sección de la garganta,
la presión disminuya hasta llegar a la presión de vapor esta aseveración cumple con el
análisis realizado por C.A. Shook, J.H. Malshiya (1982) [52].

V1=0.843 m/s

Fig. 5.22. Evolución de la presión analizada en la línea 2

5.2.3 Análisis mediante CFD del movimiento de material particulado

Dadas las observaciones del perfil de velocidades, se infiere que la mayor concentración
del material particulado es debido a un proceso de decantación en las regiones que por la
configuración morfológicas disminuye la “energía cinética turbulenta”. Es decir, la
cinética de traslado para las partículas que entra a la cámara de bombeo decrecen al llegar
a las regiones de baja “energía cinética turbulenta” generando la colmatación de material
particulado. Este proceso mecánico genera en el tiempo el aumento de sedimentos (lodos
colmatados) en la cámara de bombeo estratégico. [51]
La “energía cinética turbulenta” es un factor que afecta en gran medida a la decantación
de material particulado. “Todos los cuerpos de agua, sin importar su tamaño, son medios
turbulentos, cuya energía cinética turbulenta varía según su dimensión por ejemplo los
cuerpos menores tienen mayor energía cinética turbulenta” (Harris, 1986).
En general la dificultad de la formulación en el micro escala, es más fácil considerarla
como un término propiamente teórico que junta a todos y cada uno de los procesos

155
advectivos que se generan en el volumen de control durante el proceso de barrido de
material particulado, como se sustenta según la imagen 5.23.

TKE TKE

Fig. 5.23. Energía cinética turbulenta en el volumen de control

El primer objetivo es identificar las variables de la turbulencia, siendo la velocidad de la

corriente la magnitud vectorial de interés [50]. Puesto que la velocidad de la corriente se
asocia de manera inversa a la concentración de material particulado.
En este trabajo de investigación se evalúa la capacidad de transporte de sedimentos para
material particulado, realizándose una evaluación de las propiedades individuales de la
arena (material de prueba) en base a los fundamentos teóricos de propiedades del material
particulado se tiene la tabla 5.12

Propiedad Valor
Diámetro nominal 0.50 mm
Peso específico (sedimento seco) 2650 kg/m^3
Peso específico (sedimento sumergido) 1650 Kg/m^3
Velocidad de sedimentación 6.113 cm/s
Ángulo de reposo 40.95°

Tabla 5.12. Características de los sedimentos utilizados en el ensayo.

La dinámica de un elemento particulado está en función de las “condiciones instantáneas

del flujo” y de su “resistencia a iniciar un movimiento”. El inicio de la dinámica de los
sedimentos se efectúa cuando el flujo ese justo por iniciar el traslado de algún elemento
156
particulado y este depende del esfuerzo cortante que el flujo genera sobre la base de la
cámara de ensayo y de la velocidad media del flujo [3]. Para este trabajo de investigación
se tiene el análisis de estabilidad del lecho de la cámara de experimentación haciendo uso
del criterio de esfuerzo cortante crítico, y el análisis de velocidad critica para la iniciación
de movimiento de material particulado.

Fig. 5.24. Cámara de ensayo

Conforme el flujo se traslada de un punto a otro en la cámara de ensayo, las fuerzas

hidrodinámicas empiezan a efectuar fuerzas sobre las partículas y en toda la zona mojada.
Los fundamentos realizados para el movimiento de las partículas mediante el criterio de
esfuerzo crítico, relacionan las características hidráulicas de la cámara y las propiedades
del material particulado. Se realiza el análisis de la dinámica de las partículas mediante
el criterio de esfuerzo cortante crítico como se muestra en la tabla 5.13.

Parámetro Valor
Pendiente (s) 0.0002
Profundidad (h) 0.20 m
Esfuerzo sobre el lecho () 0.3927 N/m^2
Velocidad de corte (U+) 0.0198 m/s
+
Número de Reynolds (Re ) 8.760
Esfuerzo crítico (c) 0.048 N/m^2

Tabla 5.13. Parámetros para analizar la iniciación de movimientos de partículas.

157
Del diagrama de Shields se observa la intersección del número de Reynolds con el
esfuerzo de corte adimensional que cae en zona ligeramente superior a la línea crítica,
formándose una configuración de rizos. El análisis realizado con los resultados para el
esfuerzo crítico propuestos por USWES, Kramer, Indri, Chang, Lane, indican que la
tendencia cinemática de lecho de la cámara experimental es “cuasi estático”. Este análisis
indica que, mediante análisis de similitud física, las cámaras reales de estaciones de
bombeo minero serán colmatados de material granular por efectos de sedimentación.
Introduciendo el sistema de dilución hidrodinámica tipo Venturi, se verificará la
funcionalidad mediante técnicas de simulación en la plataforma ANSYS CFX 17.0.
Se presentan los resultados de cuantificar la velocidad crítica para las partículas de estudio
propuestos en la sección 2.2.4.

Propuesto Valor
Marza y García 0.293 m/s
Ecuación empírica (HEC-18) 0.376 m/s
Ecuación logarítmica 0.362 m/s

Tabla 5.14. Velocidad critica para la iniciación de movimiento

En la tabla 5.14 muestra resultados similares para la velocidad critica, por lo que se optara
el de mayor valor (propuesto por la ecuación empírica (HEC-18) ) como umbral mínimo
que la “velocidad media del flujo” en la sección de impactico crítico (Véase sección
2.2.4) deberá superar para evitar la decantación de material particulado. Un incremento
en la energía cinética turbulenta del flujo produce un incremento en la magnitud de esas
fuerzas moviendo las partículas sedimentadas hacia el sistema de evacuación, por ende
disminuyendo la concentración de sólidos [4].
Para una evaluación experimental se enciende los sistemas de inducción hidrodinámica,
iniciando el movimiento del flujo circundante, durante la actividad del inductor y la
posterior generación de la pluma de impacto, las partículas no pueden contrarrestar las
fuerzas hidrodinámicas por lo que eventualmente se iniciara el traslado de partículas.

158
 h = 0.2m

A B

a)

b)

Fig. 5.25. a) Evolución del perfil de velocidades en la cámara de ensayo b) evolución

de la velocidad en la línea AB

En la figura 5.25 se presenta el desarrollo del “perfil de velocidades” el volumen de

control, el objetivo será identificar la zona que supere la velocidad critica propuesta en la
tabla 5.14 donde se toma como velocidad critica a 0.376 m/s. La propuesta cualitativa de
este análisis es semejante a la desarrollada por los autores V. Subrahan (2014) [55].
Se introduce una línea de sondeo para evaluar la evolución de la velocidad medía desde
“A” hasta “B” como se muestra en la figura 5.25 (a). En la figura 5.25 (b) se verifica que
la “velocidad media” se incrementa, superando la velocidad critica en la posición 0.38m,
a partir de esta posición las líneas de corriente transportan la energía hidrodinámica
suficiente para iniciar el movimiento de las partículas.
Este análisis se complementa haciendo uso del diagrama de Hjulström (1935) planteando
que la velocidad media para 0.39 m es de 0.4 m/s se verifica en el diagrama que la

159
intersección de los parámetros de entrada cae en la zona “erosión” cumpliendo las
condiciones de transporte.
Es posible estimar el flujo de sólido específico para estas condiciones de operación
planteados en la sección 2.2.3 propuesta por la Ecuación de Mayer, Peter y Müller, o
como por la propuesta semi teórica de Van Rijn. Estos resultados presentan importantes
conclusiones.

Metodología Caudal sólido especifico Caudal de sólido

Mayer, Peter y Müller 1.61 kg/ms 0.480 kg/s
Van Rijn 1.48 kg/ms 0.444 kg/s

Tabla 5.15. Flujo másico de sólidos en la cámara de ensayo

5.2.4 Análisis de la cavitación mediante simulación CFD

Las presiones bajas generan burbujas y al pasar a zonas de alta presión generan
implosiones, siendo este fenómeno la cavitación y para este estudio ocurre cuando el
fluido atraviesa el lóbulo de mezcla. En la garganta la presión está por debajo de la
“presión de vapor”, por ello el líquido cambia su estado de líquido a gaseoso; cuando el
flujo ingresa hacia una zona de alta presión (difusor de contorno cónico) se produce el
cambio súbito de estado gaseoso a líquido, acompañado de una implosión la cual genera
desgaste de la pared, además se genera ruidos y vibraciones.
Para el análisis en CFD del proceso de cavitación es necesario utilizar la formulación
analítica de la ecuación 3.29 determinando el índice de cavitación.

Parámetro Índice de cavitación

Analítico 8.43
Numérico 6.73

Tabla 5.16. “Índice de cavitación” para el diseño del inductor

Teniendo en cuenta los resultados de la seccion 3.4.4, el diseño del inductor

hidrodinámico no genra cavitación para el funcionamiento en las condiciones dadas ya
160
que el valor del “índice de cavitación” es de 6.5, mientras que el “índice crítico” para un
sistema de estrangulamiento se encuentra entre 2 y 2.5, así mismo, Chaine (1986) y Yan,
Y. (1990) consideran que el valores mínimo del índice se encuentra entre 1 a 1.5. Esto es
debido a que la presion de funcionamiento del inductor se ubica por encima de la presion
de vapor del agua a la temperatura del fluido. PE  102306 Pa Y Pv  2645.3 Pa .

Las presiones mínimas se producen en dos regiones del inductor hidrodinámico, la

primera sección será en la salida de la boquilla de aceleración (sección anular “A” figura
5.26), y en la sección periférica de la garganta del difusor como se presenta en la figura
5.27 sección “B”

A Sección A

Fig. 5.26. Sección de baja presión.

Presión
Mínima en B
Garganta (B)

Fig. 5.27. Zona de baja presión en la garganta del difusor

La “presión mínima adimensional” se encuentra aplicando la formulacion 3.29 la cual se

indica en la tabla 5.17. Este parametro relaciona la mínima presión en el difusor
hidrodinámico con la “presión promedio” en el plano 4 como se muestra a continuación.

161
 Parámetro Presión mínima
adimensional
Analítico 0.902
Numérico 0.887

Tabla 5.17. Relaciones para la presión mínima adimensional

Esta formulación permite encontrar la menor presión de funcionamiento en 4 (véase

figura 5.17) ya que si se opera con presiones inferiores a este, se generara áreas con
presiones menores a la presión de vapor generándose la cavitación. La presión menor de
operación en la sección 4 se encuentra haciendo uso de la formulación siguiente.

Pv 2645.3
POP  MIN    2982.29 Pa
 min 0.887

Por tanto para un gasto volumétrico de 1.0 m3/h a una temperatura de 22ºC, el modelo no
deberá de funcionar con presiones absolutas inferiores a 2982.29 Pa en la sección 4, de lo
contrario, se generara secciones con presiones inferiores a la presión de vapor

5.2.5 Rango de operación e incremento del ratio volumétrico.

En el apartado anterior se determinó los parámetros indicativos para el riesgo de
cavitación en los inductores hidrodinámico tipo Venturi, siendo la primera consecuencia
de la cavitación que, para una presión de entrada (cerca de la presión que genera
cavitación en la garganta), el ratio volumétrico neto impulsado por el difusor permanece
constante, por mucho que se incremente la presión en la sección de ingreso (Inlet), es
decir el caudal succionado por el sistema deja de incrementarse. Esta restricción de gasto
volumétrico inyectado que presenta en la literatura comercial
Recordemos que Feitosa J.C. (1998) mediante pruebas experimentales concluyó para
sistemas de bombeo por inyección de flujo que, el caudal de succión (límite) se reduce
ligeramente y gradualmente al incrementar la presión motriz una vez alcanzado la presión
de cavitación en la sección más estrecha.

162
 PRESION MÍNIMA
VELOCIDAD PRESION MOTRIZ RATIO MÁSICO
EN LA GARGANTA
V1 (m/s) P1 (Psi)
(Pa)
0.83 18.5 93200 4.112
1.5 57.5 63000 4.719
1.85 87.4 42500 4.752
2 102.11 31200 4.768
2.1 112.57 23200 4.772
2.2 123.5 20500 4.778 (Ref.)

Tabla 5.18. Evolución del ratio de incremento volumétrico en función al incremento de

la presión motriz.

En la tabla 5.18 se verifica que para la presión motriz de 112.57 Psi, la presión en la
garganta se hacerca a la presion de vapor, limitando la capacidad de succión del sistema.
Para las presiones mayores a la presión límite, el ratio másico permanece constante.

102
Eficiencia relativa del ratio masico %

100

98

96

94 y = 3E-05x3 - 0.0088x2 + 0.7723x + 77.175

R² = 0.9994
92

90

88
0 20 40 60 80 100 120
Presión motriz de operación (Psi)

Fig. 5.28. Presión motriz vs Eficiencia relativa de ratio másico

163
 Zona de
Cavitación

Fig. 5.29. Evolución de la presión en la superficie del sólido

De lo anterior se estima que el rango de operación recomendado es de 127552.99 (18 Psi)

a 413685.4Pa (60 Psi), con una eficiencia relativa del ratio másico de 99% respecto a la
referencia. En la siguiente tabla se monitorea la evolución de la presión desde una sección
antes del plano 3 (sección fuera del difusor hidrodinámico). Para la línea dos como se
muestra en la figura 5.21 se identifica que la zona de presiones bajas se da en la garganta
del difusor. Para las presiones de 704092.55Pa (102.12 Psi) proporcionadas antes de la
boquilla, el sistema disminuye en gran medida la capacidad de succión, se verifica que la
presión generado en la sección de la garganta tiende a la presión de vapor.

110000 P1=18.5 Psi

100000 V1=0.83m/s
90000
80000
Presión Relativa

P1=57.5 Psi
70000
V1= 1.5m/s
60000
50000
40000 P1=87.4 Psi
30000 V1=1.85m/s
20000
10000 P1=102.12
0 Psi
Plano 3  Plano 6 V1=2.0m/s

Fig. 5.30. Caída de la presión en la garganta del difusor en función de la velocidad

5.3 Propuestas alternativas para el diseño original.

Durante la concepción del prototipo original, se desconocían las medidas características
del dispositivo, por ello se recurrió a realizar análisis y consideraciones de los resultados
propuestos para el diseño de equipos que trabajan con el mismo fundamento. Estos
164
resultados analíticos experimentales generaron una gama de alternativas. La metodología
planteada en este trabajo de investigación busca desarrollar la concepción del equipo con
mayor eficiencia para procesos de barrido de material particulado. A continuación, se
presentan modelos alternativos al modelo original que trabajan con las mismas
condiciones de contorno. Para analizar la eficiencia se consideró la variación de los
ángulos  1 y  2 comparándolos con el modelo original.

a) Ángulo de convergencia  1
Para este análisis se realizó la comparación entre el modelo original y un modelo con
ángulo de convergencia mayor. Se considera el ratio del incremento volumétrico como
parámetro de comparación.

Modelo Original Modelo alternativo

1  21 R=4.12 1  43 R=3.78

Fig. 5.31. Comparación del perfil de velocidades del modelo original frente a un
modelo alternativo.

b) Ángulo de divergencia  2
La determinación del ángulo de divergencia es de suma importancia para dimensionar la
longitud total del inductor hidrodinámico tipo Venturi, un ángulo menor al óptimo genera
pérdidas hidráulicas, incrementando la presión en la garganta y por ende el descenso del
ratio volumétrico; un ángulo mayor al óptimo genera recirculación en la zona de descarga
aminorando el rendimiento del sistema.

165
 Modelo alternativo 1 Modelo alternativo 2

 2  9 R=3.85  2  7 R=3.73

Fig. 5.32. Comparación de la presión relativa de dos modelo alternativos.

Adicional al estudio de la evolución de la presión de recuperación, se analizó la

recirculación de flujo en la sección de salida para tres ángulos de divergencia. La
evaluación se realizó en tres secciones separadas por 1mm como se especifica en las
siguientes gráficas.

2 = °

Fig. 5.33. Perfil de velocidades en la sección de salida

166
 2 = °

Fig. 5.34. Perfil de velocidades en la sección de salida.

2 = °

Fig. 5.35. Perfil de velocidades en la sección de salida de la sección cónica divergente.

La sección “B” comprende la región de salida del difusor. Esta sección genera efectos de
succión por la alta velocidad que se desarrolla en el núcleo turbulento.
Es de esperarse que, mediante validación experimental se dé la formación de vórtices por
efectos de succión a nivel de esta sección.

167
c) Modelo propuesto por Venturi emisarios submarinos
Propuesto, ante el programa nacional de desarrollo experimental España (2012), para
mitigar el problema de concentraciones de penachos de sal en el sócalo continental
adyacente a la planta desaladora Maspalomas II, un modelo que carece de análisis
hidrodinámico (por su configuración geométrica) para su diseño.
La diferencia fundamental de la aplicación de estos dispositivos a procesos de mezcla
yace en que los inductores propuestos por Venturi emisarios submarinos son aplicados a
procesos de dilución de la sal, es decir, la sal no necesita ser transportada grandes
distancias para “desaparecer” puesto que es soluble, mientras que el material particulado
necesita alta energía cinética turbulenta para ser removido y disminuir la concentración
global de la cámara de bombeo.

Se realiza un análisis de comparación cualitativa: Desarrollo del perfil de velocidades,

evolución de la presión de recuperación y zonas de recirculación.
Se compara las razones de incremento volumétrico como único parámetro valido para la
comparación de cuerpos con diferentes dimensiones y puntos de operación (considerando
que el diseño propuesto por Venturi emisarios submarinos es el óptimo).

Modelo original para barrido de partículas Modelo original para desalación (ITC)

168
 1  21,  2  8, RatioV .OPTIMO  4.778 1  20,  2  20, RatioV .OPTIMO  2.19

Fig. 5.36. Comparación del modelo original frente al modelo para desalación

El rendimiento de los modelos propuesto para barrido de material particulado en términos

de ratio volumétrico óptimo es de 218.173% superior al modelo planteado por el instituto
de desarrollo experimental de canarias, esto se debe a que se empleó perfiles
hidrodinámicamente correctos en el ingreso del difusor, se evitó la recirculación en la
sección de salida mediante la selección adecuada de  2 , la determinación de la longitud
adecuada del difusor para generar la caída de presión necesaria en la sección de la
garganta y la recuperación de la presión en la sección cónica con mínimas pérdidas
hidráulicas.

5.4 Validación experimental

Se evaluó la eficacia de los difusores Venturi como dispositivos que maximizan la
dilución de la concentración de solido en medio acuso mediante técnicas de simulación
numérica. Un modelo de simulación con la calibración numérica bien establecida de:
estabilidad, consistencia y convergencia, garantiza en gran medida la predicción del
fenómeno fluido dinámico de interés.
Se desarrolló un modelo analítico para el diseño del inductor hidrodinámico,
fundamentado en la mecánica de fluidos, posteriormente se tomaron los resultados de este
modelo teórico para generar un modelo computacional, seleccionando un volumen de
control para realizar la simulación numérica.
Los resultados obtenidos de ambas metodología (Analítico y numérico) indican gran
correspondencia entre sí, sin embargo es posible evaluar los resultados obtenidos
mediante una metodología experimental, evaluando comparaciones cuantitativas y
cualitativas para verificar la funcionalidad de los modelos planteados.
169
La evaluación experimental valida las propuestas anteriores, como sostienen C. Quispe.
(2015), J. Gastelo (2018) M. Hequinio (2013) “La evaluación experimental bien
desarrollada es irrefutable y valida toda metodología teórica”

ANALÍTICO NUMÉRICO EXPERIMENTAL

• Cálculo hidráulico • Determinación del • Observación
• Diseño del inductor Volumen de C. • Medición
hidrodinamico • Discretización • Evaluación
• Calibración del
modelo númerico

Validación

Fig. 5.37. Esquema general de validación experimental

5.4.1 Objetivos especifico del modelo experimental

Los objetivos específicos del estudio basado en el modelo físico reducido son: comprobar
la existencia del proceso de succión en la zona elíptica, evaluar la eficacia de los difusores
Venturi como dispositivos que maximizan la dilución de material particulado en la
cámara de ensayo, valorando su capacidad de mejora en los procesos de mezcla y
transporte de material particulado.
Los resultados obtenidos de la evaluación experimental en el banco de prueba de dilución
hidrodinámica, diseñado en base al modelo analítico propuesto y con las condiciones de
operación de diseño, deben ser los suficientemente confiables para validar el modelo de
simulación.

5.4.2 Componentes del módulo experimental

La red de tuberías de pvc, junto a las bombas de 0.5 hp se instalan sobre una parrilla de
acero, fijando los sistemas mediante pernos de anclaje. El sistema hidráulico está
constituido de un sistema de alimentación, cámara de ensayo y una red de evacuación.
En la siguiente distribución se indica a detalle las componentes y su funcionalidad.
170
 Sección Especificación Detalle
Cámara de Cámara principal donde se desarrolla la evaluación experimental, en
ensayo esta sección se instala el inductor hidrodinámico. Plano 1
Cámara Cámara de recepción del flujo proveniente de la cámara principal, a la
secundaria vez esta actúa como fuente para alimentar el inductor hidrodinámico tipo Plano 4
Venturi.
Sistema de Red piping que se alimenta al sistema hidrodinámico tipo venturi, tiene
alimentación como fuente motriz a la bomba de 0.5 hp Plano 2
Sistema de Sistema que retira el flujo volumétrico proveniente de la cámara de
evacuación ensayo, conduce este gasto hacia la cámara secundaria. Plano 3
Bombas Bombas de 0.5 hp, proporcionan el gasto volumétrico para que el sistema
motriz pueda iniciar los procesos de barrido de material particulado Plano 4
Inductor Componente multiplicador de gasto volumétrico, compuesto de dos
hidrodinámico piezas, este sistema trabaja en un medio sumergido. Plano 4

Las dimensiones del inductor hidrodinámico tipo Venturi puede ser escalada mediante
metodologías de similitud física para dimensiones mayores para ser utilizadas en
estaciones de bombeo minero.

Manómetro
Cámara de
ensayo
Inductor
Hidrodinámico

Correntómetro

Cámara Bombas de 0.5hp

Secundaria

Fig. 5.38. Módulo experimental (elaboración propia)

171
La cámara de ensayo presenta 1m de largo, 0.3 m de ancho y 0.30 m de profundidad,
construido en vidrio para facilitar la visualización de los fenómenos fluido dinámicos
desarrollados en el interior, se implementa un plano cartesiano para poder referenciar
algunos parámetros de interés, el origen de este plano cartesiano se ubica en la salida de
la boquilla de aceleración, respecto a este sistema de referencia, se medirá las longitudes
características de interés.
En el eje de las ordenadas, se buscará determinar la altura de sumergencia mínima a fin
de evitar la formación de vórtices de segunda clase, en el eje de las abscisas se buscará
determinar la energía cinética en la zona de campo lejano.
Sobre la base de la cámara de ensayo paralelo al eje de las abscisas se realizará un
monitoreo de la distancia en la que las líneas de corriente tienen la enérgica cinética
turbulenta (TKE) capaz de iniciar el movimiento de las partículas sedimentadas.

Plano cartesiano

Campo
Campo Material particulado sedimentado Lejano
Cercano

Fig. 5.39. Relación entre el plano de medición y la cámara de ensayo

El en la figura 5.39 se visualiza el inductor hidrodinámico ensamblado, este dispositivo

se construyó en base a los resultados del modelo hidráulico planteado en esta tesis de

172
investigación, el dispositivo fue elaborado en acero estructural ASTM-A36, recubierto
por una capa protectora de pintura a fin de evitar la corrosión.

El sistema presenta un seguro que facilita los trabajos de ajuste, y calibración de las
distancias durante la experimentación, en la figura 5.40 se visualiza las componentes del
inductor hidrodinámico tipo Venturi.

Fig. 5.40. Inductor hidrodinámico tipo Venturi

5.4.3 Análisis experimental

“La visualización se utiliza desde hace mucho tiempo para obtener información
cualitativa de los flujos, y ha servido tanto para verificar algunos principios como para
descubrir fenómenos nuevos” sostiene Catalina Stern (2013) para el estudio de la
turbulencia mediante espectros de luz [48]
Se ha podido digitalizar y tratar imágenes por computadora (simulación numérica en
Ansys Cfx 17.0), se ha logrado cuantificar algunos fenómenos a partir de los resultados.
La consideración más importante al estudiar un fenómeno por visualización es
preguntarse cómo se relacionan los patrones reales del flujo con los patrones formados
por los trazadores, es decir, qué parte del movimiento está representado en la imagen.
Para este trabajo de investigación se utiliza tintas diluidas con igual peso específico que
el agua para interpretar el movimiento de las líneas de corriente y las tendencias de los
términos convectivos y difusivos.
Se trabajara con tres líneas imaginarias, siendo estas: La línea de corriente es siempre
tangente al flujo, la trayectoria es la línea trazada por una partícula fluida en su
movimiento y la línea de traza que es la formada por todas las partículas que en un instante
inicial pasaron por el mismo punto del espacio.
Como en este caso el flujo es turbulento con altos Reynolds el movimiento es complejo,
por lo que las tres líneas son diferentes. Si se introduce el trazador (agua y tinta) en la
173
cámara auxiliar y se toma una foto con un tiempo de exposición en la cámara de
experimentación, la línea dibujada será una trayectoria. Cuando el trazador se inyecta en
un mismo punto del espacio de manera continua, la marca dejada por los trazadores es
una línea de traza [48].
La metodología de análisis consta de tres procesos comparativos, siendo estas:
Comparación de parámetros de contorno del funcionamiento, análisis cualitativo del
comportamiento hidrodinámico del sistema en la cámara de ensayo, análisis cualitativo
del proceso de transporte de material particulado.

a) Análisis cualitativo del funcionamiento hidrodinámico por inyección de tinta

Se planteó utilizar los trazadores para visualizar las tendencias de las tres líneas
imaginarias, en esencia, los valores de los pesos específicos del trazador y el agua difieren
mínimamente por lo que es válido su uso para el estudio del funcionamiento del sistema
hidrodinámico.

a) Trazador azul b) Trazador rojo

Fig. 5.41. Trazadores de tinta

Los trazadores son impulsados por la bomba hacia el tanque de ensayo, pudiendo
visualizarse las líneas de corriente. Se realiza la comparación de la vena contracta
impulsada por un sistema con difusor convencional y con efecto Venturi, se analizará en
dos tiempos, en el instante inmediatamente cuando la inyección se efectúa ( t  2 s ) y para
un flujo desarrollado con un tiempo de exposición t  4 s

174
 a) Inyección sin Inductor Venturi para t=2s

b) Inyección con Inductor Venturi para t=2s

Fig. 5.42. Comparación entre dos sistemas de inyección a) sistema sin inducción
hidrodinámica b) sistema con inducción hidrodinámica.

El diámetro del núcleo turbulento se incrementa con la utilización del inductor

hidrodinámico tipo Venturi, se verifica que la tasa de difusión es mayor cuando se instala
el sistema de inducción hidrodinámico, este en consonancia con la propuesta de la ley de
fick, el cual sostiene que el sistema tiende a un estado de equilibrio o de concentración
constante en todo el volumen de control.

d
“q”

a) Flujo desarrollado sin inductor Venturi para t= 4 s

175
 d´
“q”

b) Flujo desarrollado con inductor Venturi para t=4 s

Fig. 5.43. Comparación entre dos sistemas con flujo desarrollado para t=4s

Se indicó que la “velocidad de transporte” de las partículas que entra a la cámara de

ensayo decrece al llegar a las zonas de baja energía cinética turbulenta, generando el inicio
del sedimentación de material particulado.
En un sistema sin inducción hidrodinámica el tiempo de difusión de la mezcla es mayor
en comparación a un sistema con inducción hidrodinámica. En la figura 5.43 se describe
lo siguiente: la zona “q” de la figura 5.43 (b) presenta menor energía cinética turbulenta.

a) Sin inductor t=5 s b) Con inductor t=5 s

Fig. 5.44. Comparación del tiempo de difusión (véase sección interior del círculo rojo)

Se evaluó la velocidad con las que el sistema se homogeniza en la cámara de ensayo,

tomando como referencia t= 5 segundos. Un sistema con inducción hidrodinámica
minimiza el tiempo de mezcla, esto en razón de 4:1, el análisis cualitativo realizado
verifica esta conclusión (véase figura 5.44)
Para el siguiente análisis, mediante la utilización de un tubo de Pitot, se analiza la
velocidad puntual el cual genera una elevación de 13 cm sobre el eje, para este caso la
velocidad puntual es 1.59 m/s. considérese que el análisis numérico trabaja con las
ecuaciones promediadas de esfuerzos de Reynolds, por lo que es aceptable la variación.
176
 1.5 m/s 4.0 cm

8.0 cm

1.59 m/s
4.0 cm

8.0 cm

Fig. 5.45. Comparación entre dos iso superficies entre el modelo numérico y el modelo
experimental

El modelamiento numérico planteado es una aproximación adecuada por lo que se

justifica la utilización del modelo de turbulencia k   realizable puesto que predice de
mejor manera el núcleo turbulento.
Las escalas grandes contienen la mayor cantidad de energía, estas trasmiten su energía
sobre los remolinos de menor dimensión hasta llegar a las escalas de Kolmogorov, donde
la disipación es por la naturaleza viscosa.

b) Análisis de movimiento de material particulado

Las líneas de corriente como tal, transportan determinadas propiedades fluido dinámicos,
en base a las formulaciones de la mecánica de fluidos para la ecuación de transporte de
Reynolds. En este ensayo se consideró trabajar con arena, con diámetro representativo
de 0.5 mm, se introdujo en la cámara de ensayo 4 Kg de material particulado fino.
De los resultados analíticos de la sección 2.2 se determinó que la velocidad critica en
promedio es 0.34 m/s; aquella región que supere esta velocidad tiene la capacidad de
generar movimiento del material particulado con el diámetro característico establecido.
Se realiza análisis mediante espectros de luz el comportamiento de la iniciación de
movimiento y erosión en la base de la cámara de ensayo [49]. Este modelo experimental

177
deberá validad la estimación semi empírica de las propuestas realizadas por Marza y
García, el modelo logarítmico y la ecuación empírica HEC-18.
Iniciado el proceso de movimiento de partículas, el modelo teórico experimental
propuesto por Mayer, Peter y Müller Van Rijn estiman que en promedio las líneas de
corriente generan un flujo de solido especifico de 0.45 Kg/s. Se analizará la permanencia
de los sólidos suspendidos y la configuración terminal de las trazas.
Se sigue un procedimiento de análisis para evaluar los procesos de decantación, mediante
la utilización de la luz, generando espectros de trazas. La evaluación consta de 6 etapas
de visualización, desde la etapa de encendido hasta la etapa de decantación, como se
verifica en las figuras 5.46 y 5.47

Etapa 1.0: El flujo acelerado

ingresa hacia la cámara de
ensayo, se genera ingreso de
burbujas al interior de fluido.
El lecho de la cámara no
registra actividad dinámica.
Etapa 2.0: Las primeras líneas
de corriente que superan las
velocidades de 0.34 m/s tocan
la base de la cámara de ensayo,
el movimiento de las partículas
es inminente.
Etapa 3.0: En el lecho de la
cámara las velocidades superan
los 0.78 m/s generando erosión
y desprendimiento de las
primeras capas de sedimento.

Fig. 5.46. Espectros de luz aproximados de la interacción solido- agua

178
 Etapa 4.0: El sistema genera
patrones de trazas, distribuye el
material particulado hacia los
extremos, o hacia las zonas de
menor energía cinética turbulenta

Etapa 5.0: Desactivado el sistema,

las partículas se aceleran hasta la
velocidad límite, en cortos
periodos el material suspendido
decanta en el lecho de la cámara
de ensayo.

Etapa 6.0: Se verifica las trazas

dejadas por las líneas de corriente
Regla de 30 cm
sobre el lecho, se verifico que la
Zona de erosión
zona de mayor incidencia inicia a
los 30 cm Aproximadamente.

Fig. 5.47. Espectro aproximado de la tendencia de movimiento de partículas

En la imagen 5.48 se muestra la comparación entre el modelo experimental y el modelo

de simulación numérica en Ansys Cfx 17.0. La evaluación consta del análisis de tres
tiempos consecutivos, se evalúa el inicio de movimiento del material particulado en el
lecho de la cámara de ensayo, se analiza la capacidad de mantener suspendido a las
partículas del material particulado y posteriormente se analiza a la energía cinética
turbulenta (TKE) como medio que posibilita la homogenización del medio.

179
 Zona de impacto a 38 cm

a) Modelo numérico

Zona de impacto a 36 cm

t=3s

b) Inicio de movimiento de material particulado

Mezcla con C<5%

t=4s

c) Mezcla solido - agua

Zona de erosión, alta TKE

t=5s

c) Zona de erosión con alta energía cinética turbulenta

Fig. 5.48. Comparación del modelo numérico con el modelo experimental y análisis
cualitativo de la energía cinética turbulenta para el proceso convectivo.

180
d) Análisis de la altura de sumergencia y formación de vórtices libres
La formación de los remolinos es un fenómeno incidental, el origen de este fenómeno
está en función de varios factores. Abecés basta una impulsión o una disimetría de la
disposición para provocar la rotación del líquido que genera el remolino de succión, sin
embargo el factor de mayor contribución es la energía cinética suministrada por el chorro
inductor [58]. Este hecho algunos autores interpretaron como una evidencia de que la
gradiente de la energía cinética tiende a igualarse en el chorro y en el vórtice (Levi, 1972).

Sm=13 cm

Sm=18 cm b)

Sm=7 cm

c)
a)

Fig. 5.49. Formación de Vórtices a) Vórtice de primera clase b) Vórtice de

segunda clase c) Vórtice de tercera clase

Existe una relación dinámica entre el chorro y el vórtice, esta relación puede deducirse
del siguiente análisis: el chorro convergente (boquilla aceleradora) y el difusor divergente
(sección cónica) poseen una variación de cantidad de movimiento, esta variación incide
directamente sobre la fuerza centrífuga existente en el interior del vórtice, de ser así el
vórtice es alimentado por el chorro por trasferencia de cantidad de movimiento. Para
determinar la altura de sumergencia se realiza el siguiente procedimiento experimental.
181
Se mide la altura en las que aparecen los vórtices de diferentes clases. Para una altura de
sumergencia de 7 cm se verifica que se forman vórtices de tercera clase. Para este tipo de
vórtices, el ingreso de aire al seno del fluido es inminente. Para una altura de sumergencia
de 13 cm se forman los vórtices de segunda clase, estos son hendiduras de la parte central
del vórtice, no implican mayor riesgo para el sistema; la formación de vórtices se forman
hasta una altura de 18 cm, al incrementar esta altura se hacen imperceptibles las
hendiduras propias de un vórtice.
En base a las formulaciones propuestos por dos institutos experimentales (Véase sección
3.7.2) se elaboró una tabla experimental para determinar el coeficiente se sumergencia.

0.2
Altura de sumergencia Sm

0.18
0.16
0.14
0.12
0.1
ANSI/HI9.8
0.08
0.06 MITSUBISHI
0.04
0.02
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Coeficiente de Sumergencia

Fig. 5.50. Altura de sumergencia vs coeficiente de sumergencia

De la evaluación experimental, haciendo uso de las propuestas analíticas para la altura de

sumergencia, se verifica que la formación de vórtices de segunda clase se da para alturas
mayores a 13 cm, para esto caso el coeficiente de sumergencia será   0.15 . Por lo tanto
se presenta la formulación analítica para la altura de sumergencia, aplicado a inductores
hidrodinámicos tipo Venturi.

182
 Ecuación modificada de American
Ecuación modificada de MITSUBISHI National Standard for Pump Intake
Design
V2 Sm V2
Sm  0.15  1.0  0.15
2g d ducto gd ducto

Tabla. 5.19. Nuevas fórmulas para la altura de sumergencia aplicados a inductores

hidrodinámico tipo venturi

Las buenas prácticas durante la instalación y operación de estos sistemas, llevan a solicitar
las exigencias mínimas de seguridad. Para alturas menores a la altura de sumergencia se
genera ingreso de aire hacia el sistema, estas burbujas viajan dentro del seno del fluido
pudiendo ingresar hacia las tuberías de succión de las bombas estacionarias (en este
ensayo experimental las burbujas ingresan hacia la zona de succión del sistema de
evacuación).

Transporte de burbujas

Tubería de succión

Fig. 5.51. Movimiento de burbujas en el volumen de control

183
 Sm=2.0 cm: La intensidad de
formación de vórtices es

Burbujas permanente, las líneas de

ingreso de aire genera burbujas
con potencial de generar
cavitación en las bombas
estacionarias.
Sm=7.0 cm: Se incremente las
dimensiones del vórtice, el
ingreso de burbujas al sistema
es inminente.

Sm=12.0 cm: La formación de

vórtices son de segunda clase,
no logra ingresar burbujas de
aire hacia el sistema, cumple
con las condiciones mínimas de
sumergencia.

e) Criterios de instalación y buenas prácticas de operación

La experiencia que tuvo el titular de esta tesis en el ámbito minero le llevo a verificar las
condiciones más críticas de trabajo en los procesos de bombeo en interior mina, a la vez
se pudo verificar la irregularidad hidráulica de las cámaras de bombeo y la configuración
fractal de los sedimentos con las que se trabaja. El desafío de proteger las bombas
estacionarias es crucial para un desarrollo adecuado del departamento de operación y
explotación.
En tal sentido se ve conveniente adicionar conceptos referidos a las buenas prácticas de
instalación y operaciones de los sistemas de inducción hidrodinámica.

La presión motriz límite deberá ser 413685 Pa (60 Psi), es preciso el arreglo en serie con
el propósito de barrer la mayor área posible. A continuación se muestra un banco de
sistemas de inducción hidrodinámica tipo Venturi.
184
 a)

b) c)

Fig. 5.52. Ensamble de un tren de 4 inductores hidrodinámicos tipo Venturi

a) Vista isométrica b) ensamble vista perfil c) ensamble vista frontal

5.5 Limitaciones del estudio

a) Para la discretización del volumen de control, no es posible realizar un mallado muy
fino (que supere los 11 millones de elementos), por ello el mallado se realiza con el
criterio de independencia de malla, limitándonos utilizar hasta 10 millones de
elementos; esto por la capacidad de los procesadores con las que disponemos.
b) Se tuvo que simplificar la geometría del inductor hidrodinámico, eliminando del
volumen de control los soportes que fijan al difusor sobre la bocina. Esta implicancia
no genera mayor variación de resultados; de considerar estos accesorios en el estudio
de simulación incrementaría el costo computacional innecesariamente.
c) La ausencia de equipos para realizar análisis de espectros de luz para interpretar
patrones de flujo e interacción con las partículas de sólido.

185
d) La construcción del prototipo de inducción no es preciso, por la limitación económica
que demanda realizar piezas de alta cálida (manufactura de la zona elíptica y
acabados).
e) La utilización de equipos de medición son susceptibles a generar errores de 0.25%
como correntómetro, manómetro y tubo de Pitot.
f) La imprecisión de la medición para la concentración de mezcla acuosa en la zona
de campo lejano, determinando valores aproximados al 5% en sólidos.
g) No se consideró la interacción de la configuración fractal de los sedimentos con las
líneas de corriente para procesos de barrido de sedimentos. Por esta limitación no se
realizó el estudio del movimiento para materiales cohesivos.

5.6 Relación de resultados con estudios precedentes

a) El instituto experimental de canarias (España) propone que los sistemas más
eficientes generan ratios de incremento volumétrico de 4 unidades de impulsión por
unidad motriz. En este trabajo de investigación determinamos la relación de 4.23:1
b) En este trabajo de investigación determinamos que la velocidades máximas
permitidas en la tubería de alimentación es de 2.10 m/s (para este valor las presiones
caen hasta llegar a la presión de vapor en la garganta), mientras que D. Juan Manzano
Juárez (2008) en sus tesis doctoral “Análisis de inyector Venturi y mejora de sus
instalación en los sistemas de riego localizado” determinó que la velocidad máxima
en la zona de alimentación es de 2.16 m/s (velocidad que genera cavitación).
c) La firma Sprayins Systems Co. y Schutte y Koerting, determinaron que los
mezcladores de tanque con mayor eficiencia generan razón de recirculación
volumétrico de 4.1:1, en este trabajo de investigación determinamos ratios
volumétricos de 4.23:1

5.7 Aplicaciones e implicaciones de los resultados

Básicamente el estudio plantea la utilización de estos equipos para procesos de barrido de

material particulado en pozas de bombeo minero, sin embargo la aplicación se podría dar
a todo evento de mezcla o dilución de sólidos en un medio acuoso que requiera
velocidades altas de las líneas de corriente (alta energía cinética turbulenta), como pozas
de bombeo agrícola, cámaras de agitación con coagulantes.

En definitiva, que la tecnología de efecto Venturi para barrido de material particulado y

como sistema de protección de bombas estacionarias, es viable económicamente y de
186
mayor efectividad que los jet de vacio convencionales. Este sistema genera un incremento
del flujo neto impulsado con alta energía cinética turbulenta, adicional a ello el sistema
genera bajo coste de equipamiento, infraestructura y mantenimiento (no cuenta con partes
móviles) y por tanto apoya en la iniciación de recirculación para material particulado,
disminuyendo la concentración global del medio acuso, generando de esta manera una
concentración tolerable por las bombas estacionaria, contribuyendo de esta manera al
incremento de la vida útil de la bomba estacionaria y al mantenimiento de la cámara de
bombeo minero.

5.8 Análisis comparativo de las metodologías realizadas

El modelo analítico propuesto en la sección de diseño hidráulico determinó los
parámetros fluido dinámicos de presión y velocidad en el ingreso del sistema.
En la simulación numérica se introduce la presión total en la entrada del inductor y la
presión atmosférica en la sección de salida, la plataforma deberá resolver las ecuaciones
que determinen la velocidad, incluso en la sección de ingreso, posterior al análisis de
simulación los valores fluido dinámicos de velocidad y presión serán validados mediante
la medición directa en el banco de ensayo.

a) Comparación cuantitativa
El diagrama de flujo para la siguiente tesis de investigación plantea desarrollar un modelo
teórico en su etapa inicial, posterior a ello se diseña el volumen de control y la
metodología numérica en la plataforma de simulación Ansys CFX 17.0. Los resultados
obtenidos guardan correspondencia entre cómo se verifico en los apartados anteriores.
Determinado la metodología analítica y numérica se procede a construir un módulo
experimental, esperando que esta valide las propuestas anteriores.
La metodología analítica se desarrolló en el capítulo 3.0 mientras que la propuesta
numérica se plantea en el capítulo 4.0 tomando como condiciones de contorno los valores
especificados en la tabla 4.4
En la tabla 5.20 se verifica las comparaciones de los resultados propuestos por las tres
metodologías, los parámetros comparativos son la velocidad, presión y flujo volumétrico
de agua. Del cálculo de la hidráulica de tuberías, la presión y velocidad en el ingreso del
sistema es de 127.55299 KPa y 0.836 m/ s respectivamente, estos valores generan
resultados para el gasto volumétrico de 0.2895 l / s.

187
Los valores de contorno para el modelo numérico es la presión 127.553 Kpa 
generando como resultados los valores para la velocidad y flujo volumétrico de
0.864 m / s y 0.2919 l / s respectivamente. Durante la evaluación experimental se

verifico que el manómetro registra valores de 127.553KPa 18.5 Psi  cómo se verifica

en la tabla 5.20. De modo experimental se determina el flujo volumétrico de 0.2927 l / s

Parámetro
Analítico Numérico Experimental
Inlet

Presión 127.553KPa 127.553K Pa 125.4846 KPa

Velocidad 0.836 m/s 0.864 m/s 0.845 m/s

Caudal 2.895x10^-4 m3/s 2.919x10^-4 m3/s 2.927x10^-4 m3/s

Tabla 5.20. Comparación de parámetros para los tres modelos

En la tabla 5.21 se compara los errores de truncamiento para los modelos planteados,
verificándose gran correspondencia entre sí.

parámetro Error de truncamiento Error de truncamiento

Analítico Numérico
Presión 1.62% 1.62%
Velocidad 1.06% 2.19%
Caudal 1.09% 0.27%

Tabla 5.21. Comparación de errores para los modelos planteados

En la figura 5.53 se muestra la comparación cualitativa del desarrollo de flujo y la zona

de impacto con la energía cinética turbulenta necesaria para generar el arrastre de material
particulado, esta fuerza hidrodinámica presentara la carga energética sufriente para
remover partículas con dinámetros menores a 0.5mm

188
 Fig. 5.53. Comparación cualitativa de la energía cinética turbulenta, iniciando el
proceso de barrido de material particulado en la cámara de ensayo.

b) Discusión de resultados de los modelos propuestos: analítico, numérico y

experimental.
Por su naturaleza los fenómenos experimentales de inducción hidrodinámica generados
mediante la aplicación de los inductores tipo Venturi, son de carácter estocástico,
mientras que las evaluaciones analíticas y numéricas son de carácter determinista.

La implicancia del comportamiento estocástico indica que el fenómeno fluido dinámico

generar resultados diferentes, etas siempre cercanas a un valor promedio, este análisis es
en cuestión meramente estadística y probabilística; mientras que el comportamiento
determinístico del fenómeno fluido dinámico implica que los resultados siempre serán lo
mismo, indistinto al número de experiencias realizadas, siempre que conserve las
condiciones de contorno y valores iniciales del modelo analítico o numérico.

Los resultados del modelo analítico se basan en la aplicación de las ecuaciones que rigen
la mecánica de fluidos, siendo aceptadas de manera universal. Las presiones negativas
generadas en la garganta del inductor hidrodinámico, en efecto generan el flujo de una
corriente proveniente del medio circundante, que para ciertas condiciones de contorno
queda establecido los resultados invariantes en el tiempo.

189
El modelo numérico consiste en que las ecuaciones diferenciales de la mecánica de
fluidos son resueltos de manera algebraica mediante el uso de una metodología numérica,
este procedimiento se realiza en la plataforma computacional Ansys CFX 17.0.

La evaluación numérica se desarrolla con los mayores estándares que implica una
simulación en ingeniería, estas desde la etapa de diseño CAD del volumen de control,
mallado del medio continuo, configuración de las condiciones de borde, determinación
de los modelos de turbulencia y la evaluación de resultados. Sin embargo existe los
errores de truncamiento, donde se verifica que los resultados numéricos difieren de los
resultados analíticos, se verifica que los errores de truncamiento están por debajo de los
valores máximos, por lo que se acepta los resultados numéricos (véase tabla 5.21). Como
se muestra en la conclusión N° 03 referido sobre la evaluación experimental como
propuesta que valida al modelo numérico, los resultados obtenidos mediante la
metodología experimental muestran que: los valores de la presión, velocidad y el flujo
volumétrico, son similares a los obtenidos en las propuestas de los modelos analítico y
numérico, por lo que la evaluación de algún parámetro que dependa de estos, serán
válidos en la metodología numérica.

Se realiza una comparación cualitativa del comportamiento numérico de la pluma de

impacto con los resultados de la evaluación experimental (comparación grafica), se
verifica lo siguiente: la sección en la que las líneas de corriente impactan sobre el lecho
de la cámara de ensayo con la energía suficiente para iniciar el movimiento de un grupo
de material particulado es aproximadamente 36 cm (respecto al eje de referencia
especificada), mientras que la metodología numérica sostiene que el evento se efectúa a
38 cm los resultados experimentales generan errores de truncamiento por debajo del
límite máximo, de esta manera la validación experimental es apropiada.

190
 CONCLUSIONES

1. Sobre el desarrollo del modelo analítico.

 Se determino que la aplicación de perfiles aerodinámicos a este proceso
hidrodinámico mejora en gran medida la eficiencia del sistema.
 Se plantea la metodología de transporte de material particulado para material
discreto, obviando la configuración fractal de la misma.
 Se determinó una formulación analítica experimental para la altura de sumergencia.

2. Sobre el desarrollo del modelo numérico y simulación

 La metodología numérica emplea un mallado máximo de 10 millones de elementos,
con los que se determina la independencia de malla. Con la calidad del mallado para
el Skewness de 0.9 y máximo aspect ratio de 14.45 con los que se determina un error
de discretización menor al 1%.
 Se aplica las ecuaciones del modelo de turbulencia k   para el cierre de las
ecuaciones del modelo RANS, adoptando el valor de la altura adimensional y   30
para la aproximación de la capa límite.

3. La evaluación experimental como propuesta que valida al modelo numérico.

 Las presion del modelo numérico es Pnum  127.553KPa (determinado en el modelo

analítico) mientras que la presion experimental es Pexp  125.4846 KPa

 La velocidad numérica determinada es Vnum  0.864 m / s mientras que la velocidad

experimental determinada es Vexp  0.845 m / s

 El gasto volumétrico mediante la metodología numérica es de

Qnum  2.919 x10  4 m3 / s mientras que los resultados experimentales estiman que el
4
gasto volumétrico es Qexp  2.927 x10 m3 / s .

 Las velocidades analítica promedia del jet inductor es V jet  14.85 m / s mientras que

la evaluación experimental presenta V jet ,exp  14.9 m / s

 La sección de impacto que supera la energía cinética turbulenta (TKE) necesaria para
generar el barrido de material particulado determinada mediante la metodología
numérica es de 38cm, mientras que la evaluación experimental determinó la zona de
impacto critico a una longitud de 36cm (véase figura 5.48)

191
4. Sobre las condiciones adecuadas de funcionamiento del inductor.
 Se determinó que el rango de operación para la presión es de 124.106K Pa (18psi)
a 413.685 KPa (60 psi), para los valores menores a 124.106 KPa (18 psi) el sistema
reduce la capacidad de succión, mientras que para valores mayores a 413.685Kpa
(60 psi) el incremento del ratio volumétrico neto es insignificante. Para las presiones
mayores a 689.476 KPa (100 psi) el sistema corre el riesgo de generar el fenómeno
de la cavitación en la zona de mayor presión.
 El sistema demanda una velocidad del jet inductor superior al 11 m/s, cumpliéndose
para este trabajo de investigación.
 Se determinó una formulación experimental para la altura de sumergencia, este evita
la formación de vórtices de tercera clase (vórtices que genera el ingreso de burbujas
de aire al seno del fluido), para este trabajo de investigación se determinó que la
altura de sumergencia mínima el cual es 12 cm (véase figura 5.51).
 La velocidad de interés en la zona de impacto deberá superar 0.35 m/s (condición de
arrastre para partículas menores a 0.5mm)

5. Eficacia de los mezcladores hidrodinámicos, como dispositivo que

maximizan la dilución de sólidos en las cámaras de bombeo minero.
 Los inductores hidrodinámicos con difusor son más eficientes que los sistemas de
inyección convencional, puesto que el vertido sin ningún tipo de sistema difusor
genera plumas de impacto con menor flujo volumétrico.
 La utilización de inductores hidrodinámicos tipo Venturi, genera ratios de flujo
volumétrico neto de 4.23
 La energía cinética turbulenta trasmitida al flujo circundante genera el transporte de
material particulado con granulometría menores a 0.5mm.
 La impulsión de un flujo volumétrico bajo en concentración de solidos, relaizadas
por las bombas principales, contribuye a la conecrvacion, funcionalidad y
confiabilidad de la misma.
 Se verifico mediante los procedimientos experimentales que se evita la decantación
de sólidos. Por ende contribuye al mantenimiento de la cámara de bombeo.
 Los costos de instalación de los inductores hidrodinámicos tipo Venturi son menores
en comparación a otros sistemas de mezcla.
 Por su configuración práctica, los inductores hidrodinámicos pueden ser instalados
en zonas que impliquen alto riesgo para cualquier sistema de mezcla.

192
 La concentración de sólidos en la zona de succión (campo lejano), cerca de la tubería
de aspiración (véase cámara de ensayo) son menores a al 5%.
 La impulsión de una mezcla acuosa con concentraciones tolerable por el sistema
(menores al 5%) disminuye el desgaste prematuro de los componentes interno.
 Los sistemas de bombeo incrementan la vida útil, por ende la confiabilidad en la
operación.
 El sistema de inducción hidrodinámica impulsa parte del material solido – liqudo
hacia el sistema exterior, contribuyendo de manera significativa a la conservación de
la cámara de bombeo minero.

193
 RECOMENDACIONES

Se tiene las siguientes recomendaciones para el diseño, construcción y operación de los

dispositivos hidrodinámicos tipo Venturi en estaciones de bombeo minero.

1. Se propone realizar análisis de similitud física para escalar equipos de otras

dimensiones en base a lo determinado en este trabajo de investigación.
2. Realizar evaluaciones experimental para determinar las condiciones de borde con
mayor precisión, y de esta manera mejorar la simulación del modelo de estudio
3. Realizar la simulación numérica emplenado una malla estructurada a lo largo del
volumen de control.
4. Evitar las curvas vivas, puesto que estos genera desprendimiento de flujo y por ende
el incremento de pérdidas hidráulicas.
5. Respetar las alturas de sumergencia obtenidas en la evaluación experimental
propuesta en esta tesis. Las alturas de sumergencia obtenidas en este trabajo es un
punto de equilibrio entre conservar la capacidad de almacenamiento de agua y evitar
el ingreso de aire al sistema.

194
ANEXO

195
196
197
198
199
200
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