CAPITULO IV

Diseño y Selección y Especificación de Equipos

Con los antecedentes expuestos en el capítulo anterior, se puede entrar de lleno en el
diseño y selección de equipos de procesos. Una buena selección de los equipos más
adecuados para una determinada función se efectúa por lo general en base a la
experiencia previa del ingeniero, pero existe gran cantidad de literatura técnica escrita por
los especialistas en la materia que facilita esta labor.

Por otro lado, los fabricantes de equipos proporcionan a través de sus catálogos y
prospectos, gran cantidad de información técnica acerca de sus productos, lo cual
constituye una gran ayuda para el ingeniero diseñador, ya que muchos detalles que el
pudiera ignorar están indicadas en este material.

Por lo general se recomienda a los ingenieros utilizar en lo posible equipos estándares,

pues estos están debidamente probados y respecto a ellos pueden disponer de la mayor
información posible, ya que son los de mayor empleo. Sin embargo, se puede presentar
situaciones donde los equipos diseñados están fuera de los equipos estándares,
especialmente para operaciones que se llevan con pequeñas cargas de alimentación, lo
que obliga a diseñar con todo su detalle para su construcción.

Diseño Aproximado (Preliminar) y Riguroso (Definitivo) de los Equipos.

El diseño preliminar o aproximado es muy utilizado en los estudios de prefactibilidad, en

los cuales no inmersa por el momento conocer todos los detalles de un equipo, sino de
conocer sus medidas principales, especialmente solo con fines de costeo de los equipos o
para preparar un presupuesto de orden de magnitud. Previo al diseño preliminar de los
equipos es necesario disponer de un diagrama de flujo de procesos con un Layout
tentativo y haber desarrollado los correspondientes balances de masa y energía.

En el diseño definitivo o riguroso, habrá que considerar todos los factores que intervienen
en el diseño y afinar mucho los cálculos, como asimismo habrá que determinar las
óptimas condiciones de operación. Para el diseño definitivo de un equipo de proceso, en
esta obra no se puede pretender detallar los métodos de calculo para cada caso en
particular, por esta razón aquí de indicara la literatura técnica mas apropiada para cada
operación, dando en algunos casos informaciones recopiladas por el autor, a lo largo de
su desempeño profesional.

4.1. Diseño de Equipos de Transporte de Fluidos

La forma más común de transferir materiales es a través de bombas y tuberías. Otros
medios incluyen transportadores de fajas, grúas o elevadores, ventiladores y soplantes
son ejemplos de otras formas de equipos utilizados extensivamente para transportar y
manipular materiales. Para el tratamiento de materiales se utilizan muchos tipos de
equipos especiales, como filtros, mezcladores, amasadoras, separadores centrífugos,
cristalizadores, trituradores, molinos, recolectores de polvos, calderetas, reactores y
tamices. El ingeniero de diseño debe estar en condiciones decidir cual es el mejor equipo
que se adapta a las necesidades para luego preparar las especificaciones del equipo
correspondiente, que satisfagan las exigencias operativas del proceso en condiciones
razonables de costo. Por tanto, en la elección final del equipo para transferir, manipular y
tratar materiales intervienen los principios teóricos del diseño, los problemas prácticos de
las operaciones y las consideraciones relacionados con los costos.

4.1.1. Bombas y Tuberías: Requerimiento de carga y Potencia

desarrollada por la bomba
El principal factor involucrado en el diseño de sistema de bombeo y tubería es el
requerimiento de la carga a desarrollar por la bomba y la cantidad de potencia que
se requiere para una operación particular. La energía mecánica debe suministrar la
bomba para vencer la resistencia friccional, cambio de elevación, cambio en
energía interna, y otras resistencias consideradas en el sistema de flujo (Fig. 4.1).

Figura 4.1. Sistema de tubería

Para el transporte de líquido desde un tanque a otro tanque a través de una tubería, la
energía tiene que

1. Vencer la perdida por fricción en la tubería

2. Vencer las perdidas misceláneas en los fittings de la tubería (codos), válvulas,
instrumentos, etc.
3. Vencer las perdidas en los equipos de proceso (intercambiador de calor)
4. Vencer cualquier diferencia en elevación, desde el final a final de la tubería
5. Vencer cualquier diferencia en presión entre los recipientes al final de la tubería.
Existe varias formas de expresar el balance de energía mecánica, sea como energía,
presión o altura de carga. Así para un sistema dado, la carga a desarrollar en forma de
altura de carga (Hb) se expresa como:
Dp D (v ) 2
H B = Dz + + + �h f (4.1)
rg 2g

Donde: hf = hf,regular + hf,singular = sumatoria de pérdida de carga total

hf,regular = pérdida de carga regular en tramo recto de sección uniforme
hf,singular = pérdida de carga singular en accesorios de conexión.

DPf ,regular L v2
h f ,regular = = 4f F ( ) (4.2)
rg D 2g

hf,singular = Kac (V2 / 2g)

La ecuación anterior también se puede expresar en forma de energía, Ws(J/kg):

Dp �1 � 2
hWB = g Dz + + � D (v) + �Ff o
r ��2 � (4.3)
hWB = H B g , �
m / s = J / kg �
�
2
�
2

Donde la eficiencia de la bomba dependerá del tipo de la bomba a utilizar y de las

condiciones de operación. Para cálculos de diseño preliminar, la eficiwencia de una
bomba centrifuga puede determinarse empleando la Figura 4.2

Figura 4.2. Eficiencia de bomba centrifuga

4.1.2. Determinación de Factor de Fricción: perdida regular
donde el factor de fricción de Faning (fF) se puede calcular a partir de las correlaciones
disponibles en la bibliografía especializada de Mecánica de Fluidos en función del
numero de Reynolds y la rugosidad relativa del material.
Determinación de factor de fricción a través de correlaciones.
El valor de factor de fricción no es constante y depende del número de Reynolds y de la
rugosidad relativa del material
Para flujo laminar en tubería con diámetro d.
Re < 2300 , f = 16/Re; Re = ( d r)/ (4.4)

Para flujo turbulento: Re > 4100

El factor de fricción depende adicionalmente de la viscosidad relativa (/d) del material.

Se distingue tres cosas de acuerdo a la rugosidad

* Tubos lisos Re (/d) < 65

* Tubos rugosos Re (/d) > 1300
* Rango intermedio de rugosidad, 65 < Re (/d) <= 1300

i) factores de rozamiento en tubos cilíndricos de paredes lisos

 Ecuación de Blasius para 2300 < Re < 1x105
f = 0,079 Re-0,25 (4.5)
 Ecuación de Nikuradse para 1x105 < Re < 5x106
f = 0,0008 + 0,0553 Re-0,237 (4.5)
 Ecuación de Prandtl y V. Karman para Re > 1x106
1
= 4 log �
2 Re
� f - 0,8�
� (4.6)
f

ii) factores de rozamiento en tubos cilíndricas de paredes rugosas

Para tubos rugosos el factor de fricción depende de la rugosidad de la superficie y puede

calcularse con cualquiera de las siguientes ecuaciones.

 Ecuación de Nikuradse

1 D
= 4 log  + 2,28 (4.7)
f 
 Ecuación de Moody

f = 0,00138 + 0,0375(/d)1/3 (4.8)

Para rango intermedio de superficie rugoso, la ecuación de Prandtl – Colebroon es el más

recomendado:

1 �1, 255  �
= - 4 log � + 0, 269 � (4.9)
f �Re f D�
� �
iii) Cálculo Práctico de factor de fricción

* Método analítico de Chen

1 �
� 1 � � 5, 0452 � 1 � � 1,1098
5,8506 � �
�
= - 4, 0 log � �� - log � �� + 0,8981 �
� (4.10)
f �3, 7065 �d � Re 2,8257
� �d � Re �
�

Ecuación válida para régimen transición y/o turbulenta.

4.1.3. Determinación de pérdida singular

Método de coeficiente de pérdida: La predicción teórica de la magnitud de las pérdidas

singulares es bastante compleja, y por tanto, normalmente se utilizan datos
experimentales. Valores experimentales de Kac se presentan en las tablas para regímenes
de flujo laminar y turbulento. También, en la literatura se dispone de algunas relaciones
deducibles teóricamente a partir de las ecuaciones de balance de energía, momento y
continuidad para los siguientes accesorios singulares de expansión y contracción.

4.1.4. Potencia de una Bomba

Conociendo la carga desarrollada por la bomba, seguidamente se calcula la potencia de la

bomba expresado como Hp.

�m 2 m2 1 J �
hWB = H B g �2 = kg 2
= �
�s s kg kg �
HB g �J �
WB = � �
h �kg �
�H g � �J � (4.11)
Potencia : P = WB x m = WB x r Q = � B �r Q � = Watt �
�h � �s �

� 1Hp �
Potencia exp resado en Hp = P � �
�745Watt �
Problema 1. A lean oil is to be used as the absorbing medium for removing a
component of a gas. As part of the design for the absorption unit, it is necessary to
estimate the size of the motor necessary to pump the oil to the top of the absorption
tower. The oil must be pumped from an open tank with a liquid level 10 ft above the floor
and forced through 150 ft of schedule number 40 pipe of 3-in. nominal diameter. There
are five 90” elbows in the line, and the top of the tower is 30 ft above the floor level. The
operating pressure in the tower is to be 50 psig, and the oil requirement is estimated to be
50 gpm. The viscosity of the oil is 15 centipoises, and its density is 53.5 lb/ft3. If the
efficiency of the pumping assembly including the drive is 40 percent, what horsepower
motor will be required?

Solution:
Datos:
Z1 = 10 ft = 3, 04m
Z 2 = 30 ft = 9,144m
L = 150 ft = 45, 72m
D = 3 pul , SCH = 40 , Di = 77,92mm = 0, 07792 m
Q = 50 gpm = 3,1541( l / s ) = 3,1541x10 -3 ( m3 / s )
r = 53,5lb / ft 3 = 856,9kg / m3
 = 15cP = 0, 015 ( Pa - s = kg / ms )
h = 40%
Potencia : P = Hp = ?

Accessories de connexion:
K codo = 0,5 , �K codo = 0,5 x9 = 4,5

Esquema:
Ecuación de balance de energía mecánica para el sistema entre los puntos 1- 2.
�p � �V2 � �
�L �V2 � �V2 �
DH B = DZ + D � � + D � � + 4 fF � �� � + �Kac � �
�r g � �2 g � �D �
�2 g � �2 g �

Simplificaciones:
V1 = 0
V2 �0
P1 = 0(manometricaP
P2 = 50 psig = 3, 40atm = 344642,8571 ( N / m 2 )

Q Q 3,1541x10-3 ( m3 / s )
V= = = = 0, 6614m /
A �p � 2 �p �
( ) ( )
2
�� Di �� 0, 07792 m
�4 � �4 �

�P - P � � V22 - V12 � �
�L �V22 � �V 22 �
DH B = ( Z 2 - Z1 ) + � 2 1 �+ D � � + 4 fF � � + �Kac � D
� rg � � � � ��2 g � �2 g ��
� 2g � �D �
� � � �

�344642,8571 - 0 � � V22 - 0 � �
� 45, 72 �V22 � �V22 �
DH B = ( 9,144 - 3, 04 ) + � �+ D � �+ 4 fF � �
� �+ 2,5 � �
� rg � � � 2g �
� �2 g �
�0,07792 �
� �
�2 g �
� �

O es lo mismo expresar como:

�344642,8571 � � V2 � �V22 � �V2 �
DH B = ( 6,104 ) + � + D
� � � + 2347, 02 f F � �+ 4,5 � �
� rg � �2 g � �2 g � �2 g �
� �

Calculo de velocidad, numero de Reynolds, rugosidad relativa y factor de fricción

Q 3,1541x10 ( m / s )
-3 3

V= = = 0, 6614m
A ( p 4 ) ( 0, 07792m ) 2

rV r ( 856,9kg / m ) ( 0, 6614m ) ( 0, 07792m )

3

Re = = = 2944, 09
 0, 015 ( kg / ms )

� � 0, 046mm
� �= = 0, 00059 , rugosida basado en acero comercial
�Di � 77,92mm

Calculo factor de fricción de Fanning. Ecuación de Chen

1 �
� 1 � � 5, 0452 � 1 � � 1,1098
5,8506 � �
�
= - 4, 0log � �� - log � �� + �
0,8981 �
fF �3, 7065 �d � Re 2,8257 �d �
� Re ��

f F = 0,011
Reemplazando los datos
�344642,8571 � �0,66142 � �0, 66142 � �0, 66142 �
DH B = ( 6,104 ) + � �+ � �+ 2347, 02 x0, 011x � �+ 4,5 � �
�856,9 x9,81 � �2 x9,81 � �2 x9,81 � �2 x9,81 �

DH B = ( 6,104 ) + 40,998 + 0,022 + 0,5756 + 0,100 = 47, 7996m

Calculo de energía:
�m 2 J �
hWB = ( DH B ) g = 47, 7996 x9,81 = 468,91� 2 = �
�s kg �

468,91 468,91
WB = = = 1172, 27 J / kg
h 0, 40

Calculo de potencia
P = WB r Q = 1172, 275 ( J / kg ) 856,9 ( kg / m3 ) 3,1541x10-3 ( m 3 / s ) = 3168,35 J / s = Watt

P = 3168,36Watt = 4, 24 HP , 1HP = 746Watt

4.1.4. NPSH Problems

Figure 4.3 shows two ways of placing a pump relative to a suction tank. The liquid from
tank B can run by gravity into the pump. The situation with tank A is more difficult. If the
pump and suction pipe is filled with air, then the liquid can not reach the pump. A
centrifugal pump cannot create sufficient vacuum in the pipe to lift the liquid. The pump
is not self priming. If we by external means can fill the pump and suction line with liquid,
then the pump may be able to run properly. This action is called priming the pump.

The pump connected to tank A may have another and more serious problem. The pressure
inside the pump may be below the vapour pressure. If this happens, it will start boiling,
and the pump could be partly filled with vapours. The phenomena is called cavitation,
and it is very serious. The vapour bubbles formed collapses again when the pressure is
increasing towards the pump outlet. The surface of the impeller can be seriously worn out
if cavitation continues for a longer period. The collapsing of vapour bubbles cause a high
noise.

Calculations of the pressure inside the pump is very difficult. We select a reference point
at the pump inlet instead. NPSH stands for net pressure suction head. It is the pressure
over the vapour pressure at the inlet of the pump measured in liquid head. This extra
pressure on top of the vapour pressure will suppress boiling. Since the pressure decreases
in the direction of the flow, the NPSH must be a positive value. There are two different
NPSH. The first is the required NPSH. This value is supplied by the pump
manufacturer. These is often given as a function of the flow rate, and are part of the
technical information given by the manufacturer. If the actual NPSH is not lower than
his required value, he will guarantee no cavitation.
 Zh

Zh
A B

Fig. 4.3. Two ways of placing a pump relative to a suction tank

The second NPSH is the available NPSH, and this can be calculated. It depends on the
pump installation. Looking again on figure 2 we will first calculate the total pressure at
the inlet of the pump. Using mechanical energy balance equation from the surface in the
tank to the pump inlet we get:
pin - patm V 2 - 0 2 Dp f
�H h + in + =0
rg 2g rg
pin patm V2
= �H h - in - h f
rg rg 2g (4.12)
pin patm V2
= �H h - h f - in
rg rg 2g
The static head from liquid surface to pump inlet is positive in tank A and negative in
tank B Ha is the atmospheric pressure head, and h f is the friction head. Now we use the
definition of NPSH:

pin � V 2in �
NPSH available = - Hd = �
H a � H h - hf - - Hd (4.13)
rg � 2g � �
Where: Ha = Atmospheric pressure head
Zh = Static head
hf = friction head
Hd = vapor pressure head
Traditionally the velocity head is neglected. It is usually very small compared to the other
terms in the equation.
 NPSHavaiable = Ha ± Hh - H f - Hd (4.14)
The sign of Hh shows that the situation in tank A is more critical than in tank B. A pump
should always be placed as low as possible in the pipe system.

You must configure your system so: NPSHavailable > NPSHrequired

The head available from the system is greater than the head the pump requires. Failure to
meet this requirement will cause reduced flow rate, cavitation, and vibration of the pump.

Problema 2
El cloro líquido se descarga de los camiones cisterna en un recipiente de almacenamiento.
Para proporcionar el NPSH necesario, la bomba de transferencia se coloca en un pozo
debajo del nivel del suelo. Dada la siguiente información, calcule el NPSH disponible en
la entrada de la bomba, a un caudal máximo de 16,000 kg / h.
La longitud total de la tubería desde la salida del camión cisterna hasta la entrada de la
bomba es de 50 m. La distancia vertical desde la salida del tanque hasta la entrada de la
bomba es de 10 m. Se utilizan tuberías comerciales de acero de 50 mm de diámetro
interno. Las pérdidas de fricción diversas debido a la constricción de la salida del camión
cisterna y los accesorios de tubería en la tubería de entrada son equivalentes a 1000
diámetros de tubería equivalentes. La presión de vapor del cloro a la temperatura máxima
alcanzada en la bomba es de 685 kN / m2 y su densidad y viscosidad, 1286 kg / m3 y
0.364 mNm 2s. La presión en el camión cisterna es de 7 bara.

Solution

Esquema
4.1.5. Equipos para la medición de flujo de fluidos.
Para medir el flujo de fluidos se utilizan diferentes dispositivos como placas de orificio,
venturi, rotametro, contometro. Otros equipos como vertederos, tubos de Pitot,
anemómetros también resultan útiles en operaciones industriales. Las placas de orificio
son los mas baratos y flexibles de los equipos utilizados para la medición de flujo en las
operaciones industriales a pesar de que produce una gran caída de presión permanente.
En cambio, los tubos de venturi ofrecen menor caída de presión, son caros y su
construcción no es fácil y requiere mucho cuidado.

A continuación, se describe dos medidores de flujo como son: Placa de orificio y Tubo de
venturi
Medidor de Venturi
Es un dispositivo que se utiliza para medir el caudal de flujo en una tubería. Su
construcción es bastante compleja y mas caro comparado con el medidor de orificio.
Generalmente se construye de una sola pieza de acuerdo a las características técnicas
presentadas en la bibliografía. La siguiente Figura 4.6 muestra un esquema aproximado
del medidor de orificio.

Figura. 4.6. Construcción de un medidor típico de venturimetro

Ecuación para calcular el flujo real

Cv ( p / 4 ) D 2 2( p1 - p2 )
Q=
r (4.19)
�( D / d ) - 1�
4
� �
donde el valor de coeficiente de Venturi es función de número de Reynolds.
r vd
Cv = f (Re) , Re = , Cv = 0,98 - 0,99 , para tubos completamente lisos Cv =>1,0

Problema 3. The rate of flow of a liquid mixture is to be measured continuously. The
flow rate will be approximately 40 gpm, and rates as low as 30 gpm or as high as 50 gpm
can be expected. An orifice meter, a rotameter, and a venturi meter are available. On the
basis of the following additional information, would you recommend installation of the
orifice meter, the venturi meter, or the rotameter? Give reasons for your choice.

Density of liquid = 58 lb/ft3

Viscosity of liquid = 1.2 centipoises
Diameter of venturi throat = 1 in.
Upstream diameter of venturi opening = 2 in.
Manometers connected across the venturi and the orifice contain a nonmiscible
liquid (sp gr = 1.56) in contact with the liquid mixture
The maximum possible reading on these manometers is 15 in.
Orifice is square-edged with throat taps
Diameter of orifice opening = 1 in.
Diameter of upstream chamber for orifice meter = 3 in.

Calibration curve for rotameter is for water at 60°F and gives the following
values:

The density of the plummet in the rotameter is 497 Ib/ft3.

4-1.6. Diseño de Sistema de Cañería

Al desarrollar un diseño de sistema de cañerías, el ingeniero debe seguir el siguiente

procedimiento:

1. Cálculo de los diámetros

2. Elección de materiales
3. determinación de las perdidas de carga.
4. Efecto de nivel de temperatura y sus variaciones:
a) aislamiento
b) dilatación térmica
c) congelación

5. Flexibilidad del sistema para soportar exigencias bruscas, físicas o térmicas

6. Soportes o anclajes adecuados
7. Mantenimiento e inspección
8. Facilidad de instalación
9. Bombas y cañerías auxiliares o de emergencia
10. Seguridad de factores de diseño

Luego, el ingeniero de diseño deberá especificar el diámetro de la cañería a utilizar para

el sistema, y lo primero que hay que calcular es el diámetro económico (teóricamente
produce el menor costo total de bombeo por año y los menores costos fijos para ese
mismo sistema).

4.1.6.1. Selección del tamaño de la tubería

Si el motivo de la energía para mover el fluido a través de la tubería se dispone libre, por
ejemplo, cuando la presión permite el movimiento de un tanque a otro o si existe
una carga suficiente para el flujo por gravedad, el diámetro mas pequeño que da el
flujo requerido seria normalmente la que se usa.

Si el fluido tiene que ser bombeado a través de la tubería, el tamaño a seleccionar será
aquel que de el costo anual de operación mas baja.

Para las estimaciones preliminares se puede calcular los diámetros de las tuberías según
las velocidades que se indican a continuación:

Flujo Turbulento

Agua o fluidos similares 1,0 - 3,0 m/s

Vapor de baja presión (25 psig - 100 psig) 15 - 30 m/s
Vapor de alta presión (sobre 100 psig) 30 - 60 m/s
Aire a moderadas presiones (25 - 50 psig) 15 - 30 m/s
Flujo viscoso (líquidos)

Diámetro cañería Viscosidad Viscosidad Viscosidad

(pulg) 50 cps 100 cps 1000 cps
1 0,1 - 1,0 m/s 0.3 - 0,6 m/s 0.1 - 0,2 m/s
2 0,8 - 1,0 m/s 0,5 - 0,8 m/s 0,2 - 0,3 m/s
4 1,0 - 1,5 m/s 0,8 - 1.0 m/s 0,3 - 0,4 m/s
8 1,2 - 1,5 m/s 0,4 - 0,5 m/s

4.1.6.2. Diámetro Económico de la Tubería

Existen muchas fórmulas publicadas por varios autores, sin embargo, existen métodos
aproximados que permiten determinar en forma rápida el diámetro económico para
tuberías normales que operan. Así, tenemos para los siguientes materiales:

Acero al Carbono: d optimo = 282 G 0,52 r -0,37 (4.20)

Acero inoxidable: d optimo = 226 G 0,50 r -0,35 (4.21)

Estas ecuaciones se usan cuando el régimen e flujo es turbulento, es decir Re > 4000
(turbulento)

Por otro lado, en el caso de los líquidos, una vez determinado el diámetro de la cañería,
corresponde calcular las perdidas a fin de especificar las correspondientes bombas.

4.1.6.3. Caída de presión en tuberías

The pressure drop in a pipe, due to friction, is a function of the fluid flow-rate, fluid
density and viscosity, pipe diameter, pipe surface roughness and the length of the pipe. It
can be calculated using the following equation (4.22):

(4.22)

The friction factor is a dependent on the Reynolds number and pipe roughness. The
friction factor for use in above equation (4.22) can be found from Figure 4.8.

Valores absolutos para la rugosidad de materiales de las tuberías más comunes están
dadas en la Tabla 4.1. El parámetro para utilizar con la Figura 4.8 es la rugosidad relativa.
 rugosidad relativa, e = rugosida absoluta / diametro int erior de la tuberia

Pressure drop in heat exchanger and spare parts

El número de carga de velocidad perdidos, o el diámetro equivalente de la tubería, es una
característica del accesorio o tipo de válvula particular que se utiliza. Los valores se
pueden encontrar en los manuales y en la literatura de los fabricantes. Los valores para un
número seleccionado de accesorios y válvulas se dan en la Tabla 4.2.
Calculo de diámetro con otras correlaciones
Problema 4. Una tubería está conectado a dos tanques que contiene cuatro codos
estándares, una válvula de plug que está totalmente abierta y una válvula de compuerta
con una apertura de 50 %. La línea de tubería es tubería de acero de 25 mm de diámetro
interno y longitud 120 metros.
Las propiedades del fluido son: viscosidad 0,99 mNM-2 s, densidad 998 kg/m3.
Calcular la caída de presión total debido a la fricción cuando el flujo es 3500 kg/h.

Solución:
p p
( Di ) = ( 25x10 -3 ) = 0, 491x10 -3 m 2
2
Area de la sec cion transversal de la tuberia =
4 4
3500 1 1 m
Velocidad de fluido, v = x x = 1,98
3600 0, 491x10-3 998 s
v r Di 998 x1,98 x 25 x10 -3
Numero de Re ynolds, Re = = = 49900 = 5 x10 4
 0,99 x10 -3
Rugosidad absoluta de t uberia de acero comercial = 0, 046mm (Tabla 5.2)
0, 046
Rugosidad relativa = = 0, 0018, redondeando a 0, 002
25 x10 -3
Factor de friccion de la Figura 5.7 , f = 0, 0032
Factor de friccion Ecuacion Cheng , f = 0, 0032

Perdidas misceláneas

Fittings/válvulas Numero de carga de Diámetro equivalente de

velocidad tubería
entrada 0,5 25
codos 0,8x4 (40x4
válvula de globo, abierta 6,0 300
válvula de compuerta, ½ 4,0 200
abierta
salida 1,0 50
Total 14,7 735
.
Método 1. velocidad de carga
v2 1,982
Una velocidad de c arg a = = = 0, 20 m de liquido
2 g ( 2 x9,81)
�v 2 �
Perdidadec arg a = hf = �k � �= 0, 20 x14, 7 = 2,94m
�2 g �
�L �r v � 120 � � �
2
1,982
comopresion, DPf = 8 f � � = 8 x0, 0032 � �= 240,388 ( N / m )
2
998
-3 � �
�di � 2 �25 x10 � � 2 �
�N � �kN �
Pr esion total = 28,754 + 240,388 = 269,142 � 2 �= 270 � 2 �
�m � �m �
Método 2, diámetro equivalente de tubería.
Longitud extra de tubería que permite perdidas misceláneas:

= 735x25x10-3 = 18,4 m

Longitud total para el cálculo de DP = 120 + 18,4 = 138,4 m

�L �r v �138, 4 � � �
2
1,982
DPf = 8 f � � = 8 x0, 0032 � �= 277, 247 ( N / m )
2
998
-3 � �
�di � 2 �25 x10 � � 2 �

Nota: Los dos métodos no darán exactamente el mismo resultado. El método utilizando la
carga de velocidad es la aproximación fundamentalmente correcta, pero el uso de
diámetro equivalente es fácil de aplicar y suficiente exacta para utilizar en los cálculos de
diseño.

Problema 5. Un camión cisterna que transporta tolueno se descarga,

utilizando las bombas del barco, a un tanque de almacenamiento en
tierra. La tubería tiene 225 mm de diámetro interno y 900 m de largo.
Las pérdidas diversas debido a accesorios, válvulas, etc., ascienden a
600 diámetros de tubería equivalentes. El nivel máximo de líquido en
el tanque de almacenamiento es de 30 m por encima del nivel más
bajo en los tanques del barco. Los barcos Los tanques se cubren con
nitrógeno y se mantienen a una presión de 1,05 bar. El tanque de
almacenamiento tiene un techo flotante, que ejerce una presión de 1.1
bar sobre el líquido.
El barco debe descargar 1000 toneladas en 5 horas para evitar cargos
por demora. Estime la potencia requerida por la bomba. Tome la
eficiencia de la bomba como 70 por ciento.

Propiedades físicas del tolueno: densidad 874 kg / m 3, viscosidad 0.62

mNm- 2 s.

Solución:
 p p
( Di ) = ( 225x10-3 ) = 0, 0398m 2
2 2
Area de la sec cion transversal de la tuberia =
4 4

1000 x103 1 1 m
Velocidad min imo de fluido, v = x x = 1, 6
5 x3600 0, 0398 874 s

v r Di 874 x1, 6 x 225 x10 -3

Numero de Re ynolds, Re = = = 5,1x105
 0, 62 x10-3
Rugosidad absoluta de t uberia de acero comercial = 0, 046mm (Tabla 5.2)
0, 046
Rugosidad relativa = = 0, 0002
225
Factor de friccion de la Figura 5.7 , f = 0, 0019
Factor de friccion Ecuacion Cheng , f = 0, 0019

Longitud total det uberia , incluyendo perdidas miscilaneas,

= 900 + 600 x 225 x10-3 = 1035 m
2
� 1035 � 1,62
Perdida por friccion en tuberias , DPf = 8x 0019 � -3 �
x874 x
�225 x10 � 2
DPf = 78, 221 N m 2
Máxima diferencia en elevación (Z1 – Z2) = (0 – 30) = -30 m
Diferencia de presión, (P1 – P2) = (1,05 – 1,1)105 = - 5x103 N/m2
Balance de energía.

9,8(-30) + (-5x103) /874 – (78,221) /874 – W = 0

W = - 389,2 J/kg

Potencia = (389,2x55,56)/0,7 = 30,981 W , sea W = 31 kW

4.1.7. Curvas características para bombas centrifugas

El rendimiento de una bomba centrífuga se caracteriza por graficar la carga desarrollada

versus la velocidad de flujo. La eficiencia de la bomba se puede mostrar en la misma
curva. Una gráfica típica se muestra en la Figura 4.9. La carga desarrollada por la bomba
disminuye a medida que aumenta el caudal. La eficiencia aumenta al máximo y luego
disminuye.
Para un tipo y diseño de bomba dados, el rendimiento dependerá del diámetro del
impulsor, la velocidad de la bomba y el número de etapas. Los fabricantes de bombas
publican familias de curvas de operación para la gama de bombas que venden. Se pueden
usar para seleccionar la mejor bomba para un trabajo determinado. Un conjunto típico de
curvas se muestra en la Figura 4.10.
.
4.1.8. Sistemas de curvas (línea de operación)
Hay dos componentes para la carga de presión que la bomba debe suministrar en un
sistema de tuberías:
1. La presión estática, para superar las diferencias en carga (altura) y presión.
2. La pérdida dinámica debido a la fricción en la tubería, las pérdidas varias y la pérdida
de presión a través del equipo.
La diferencia de presión estática será independiente del caudal de flujo de fluido. La
pérdida dinámica aumentará a medida que aumenta el caudal de flujo. Será
aproximadamente proporcional al cuadrado de flujo vea la ecuación 5.3. La curva del
sistema, o línea de operación, es una gráfica de la presión total versus el caudal de flujo
de líquido. El punto de operación de una bomba centrífuga se puede encontrar graficando
la curva del sistema en la curva característica de la bomba, ver el Ejemplo 5.3.
Al seleccionar una bomba centrífuga para un trabajo determinado, es importante hacer
coincidir la curva característica de la bomba con la curva del sistema. El punto de
operación debe estar tan cerca como sea práctico del punto de máxima eficiencia de la
bomba, permitiendo para el rango de caudal de flujo sobre el cual se puede requerir que
la bomba opere.
La mayoría de las bombas centrífugas se controlan estrangulando el flujo con una válvula
en la descarga de la bomba, consulte la Sección 5.8.3. Esto varía la pérdida de presión
dinámica y, por lo tanto, la posición del punto de operación en la curva característica de
la bomba.
El estrangulamiento del flujo produce una pérdida de energía, lo cual es aceptable en la
mayoría de las aplicaciones. Sin embargo, cuando los caudales son grandes, se debe
considerar el uso de control de velocidad variable en el accionamiento de la bomba para
conservar energía.
Walas (1990) y Karassik et al. Ofrecen una discusión más detallada de las características
de funcionamiento de la bomba centrífuga y otros tipos de bombas. (2001)
Figure 4.9. Pump characteristic for a range of impeller sizes (a) 250 mm (b) 225 mm (c)
200 (d) 175 mm (e) 150 mm.
Figure 4.10. Family of pump curves

Problema 6
Se bombea un líquido de proceso desde un tanque de almacenamiento a una columna de
destilación, usando una bomba centrífuga. La línea tubería es de acero comercial de 80
mm de diámetro interno, 100 m de largo. Las pérdidas misceláneas son equivalentes a
600 diámetros de tubería. El tanque de almacenamiento opera a presión atmosférica y la
columna a 1.7 bar. El nivel de líquido más bajo en el tanque estará a 1.5 m por encima de
la entrada de la bomba, y el punto de alimentación a la columna está a 3 m por encima de
la entrada de la bomba.
Grafique la curva del sistema sobre la curva la característica de la bomba dada en la
Figura A y determine el punto de operación y la eficiencia de la bomba.
Propiedades del fluido: densidad 900 kg / m3, viscosidad 1,36 mN m-2s.
Solución:
Carga estática
Diferencia en elevacion, Dz = 3,0 - 1,5 = 1,5 m
Diferencia en presion, DP = ( 1, 7 - 1, 013) 105 = 0, 7 x105 N / m 2
( 0, 7 x105 )
como carga de liquido = = 7,9 m
( 900 x9,8 )
Carga total estatica = 1,5 +7,9 = 9,4 m

Carga dinámica
Como un valor inicial, suponga la velocidad del fluido como 1 m/s, como un valor
razonable.
p
( 80 x10 -3 ) = 5, 03 x10 -3 m 2
2
Area de la seccion transversal del tubo =
4
Caudal de flujo = v A = 1x5,03x10-3 x3600 = 18,1 m3 / h
r vd 900 x1x80 x10 -3
Numero de Reynolds = = = 5,3 x104
 1,36 x10-3
 0, 46
Rugosidad relativa = = = 0, 0006
di 80
Factor de fricccion de la Figura 5,7, f = 0,0027
Longitud incluyendo perdidas miscelaneas = 100 + (600x80x103 ) = 148 m
�L � �v � �
12 �
2
� 148 �
Caida de presion: DPf =8f � �r � �= 8 x 0, 0027 � -3 �
x 900 x � �= 17982 N m
2

�d � �2 � �80 x10 � 2
� �
DPf 17982 N m 2
Expresado en altura de liquido = = = 2, 03 m de liquido
r g 900 ( kg m 3 ) x9,8 ( m s 2 )
Carga total = 9,4 + 2,03 = 11,4 m
Para encontrar la curva de sistema, se repite los cálculos para diferentes velocidades, tal
como se muestra en la siguiente tabla
Graficando estos valores sobre la curva característica de la bomba, presenta el punto de
operación de la bomba como 18,5 m a 400 m3/h y la eficiencia de la bomba como 79 %.

Figure A. Example 6

Problema 7
Estime el diámetro óptimo de la tubería para un caudal de agua de 10 kg/s, a 20 ° C. Se
utilizará tubería de acero al carbono. Densidad del agua 1000 kg /m3.
Solución
Método diámetro aproximado.
Se sabe que la velocidad de fluido que circula a través de una tubería varia
en el rango de: v = 1 – 3,5 m/s. Supóngase una velocidad promedio
razonable de v = 2,0 m/s.
 Q
Q = vA , A=
v
Datos: m = 10 kg/s , donde Q = m/r = 10kg/s/ 1000 kg/m3 = 0,01 m3/s

0, 01( m3 / s ) 4A 4 x0, 005

A= = 0, 005m 2 , � D= = = 7,97 x10 - 2 = 79, 78mm
2( m / s) p p
Utilice D = 80 mm

Método diámetro optimo

D,optimo = 293 ( m ) ( 10 ) = 293 ( 10 ) ( 1000 )
0,53 -0,37 0,53 -037
= 77,1 mm
Utilice D = 80 mm

Verificacion del regimen de flujo : T = 20o C , r = 1000 ( kg / m 3 ) ,  = 1,1x10 -3 ( N - s ) / m 2

r vD 4m 4 x10
Re = = = = 1, 45 x105
 p d p x1,1x10-3 x80 x10-3
Re > 4000, por tan to el flujo es turbulento

Comparación
Descripción Diámetro económico
D, optimo 80 mm
Peters y Timmerhaus (1991) 4 pulg (100 mm)
Nolte (1978) 80 mm

Ejemplo 5.7
Estime el diámetro óptimo de la tubería para un flujo de HCl de 7000 kg / h a 5 bar, 15 °
C, tubería de acero inoxidable. Volumen molar 22,4 m3 / kmol, a 1 bar, 0 °C.
Solución
Peso molecular HCl = 36,5
Densidad a las condiciones de operación
Mw �P2 � �T1 � 36,5 �5 � �273 � �kg �
r= � � � �= �� � �= 7, 72 � 3 �
22, 4 �P1 �
�T2 � 22, 4 �1 �
� 288 � �m �

Método diámetro aproximado.

Supóngase una velocidad promedio razonable de v = 10 m/s.
Q
Q = vA , A=
v
Datos: m = 7000 kg/h = 7000/3600 = 1,9444kg/s

Q = m/r = (1,94444) (kg/s) / 7,72 kg/m3 = 0,25187 m3/s

0, 25187 ( m3 / s ) 4A 4 x 0, 025187
A= = 0, 025187 m 2 , � D= = = 0,1790m = 179,8 mm
10 ( m / s ) p p
Utilice D = 180 mm

Método diámetro optimo

Seleccionamos material acero inoxidable para resistir a la corrosion
0,53
�7000 �
D,optimo = 260 ( m ) ( r) ( 7, 72 )
0,52 -0,37 -037
= 260 � � = 173, 62 mm
�3600 �
Utilice D = 180 mm
Verificacion del regimen de flujo : T = 15o C , P = 5 bar

r = 7, 72 ( kg / m3 ) ,  = 0,013 x10 -3 ( N - s ) / m 2

r vD 4m 4 x ( 7000 / 3600 )
Re = = = ; 1, 06 x106
 p d p x0, 013 x10-3 x180 x10-3

Re > 4000, por tan to el flujo es turbulento

Comparación
Descripción Diámetro económico
D, optimo 180 mm
Peters y Timmerhaus (1991) 9 pulg (220 mm)
Nolte (1978) 7 pulg (180 mm)

Problema 8
Calcule el tamaño de la línea de tubería y especifique el requerimiento de la bomba para
la línea que se muestra en la Figura 5.15; material a bombear orto-diclorobenceno
(ODCB), velocidad de flujo de masa de 10 000 kg / h, temperatura 20 ° C, material de
tubería de acero al carbono.
Solución:
1. Esquema
Fig.4.11. Piping isometric drawing

2. Pr opiedades de ODCB : T = 20o C

Densidad : r = 1306 ( kg / m3 )
kg
Vis cos idad :  = 0,9 ( mNs / m 2 ) (0, 9cp) = 0, 9 x10 -3
ms
3. Estimación de diámetro aproximado. Supóngase una velocidad típica de v = 2 m/s

10000 �kg �
Velocidad de flujo de masa : m = = 2, 78 � �
3600 �s �
�kg �
2, 78 � �
m �s � = 2.13x10-3 m3 s
Caudal volumetrico : Q = =
r 1306 ( kg / m3 )
 Q 2.13 x10 -3 m3 s
Area de t uberia = = = 1, 06 x10 -3 m 2
v 2m / s
4A 4 x1, 06 x10 -3 m 2
Diametro de t uberia : d = = = 0, 037 m = 37 mm
p p

4. Estimación de diámetro económico

d , optimo = 293 ( m ) ( r) = 293 ( 2, 78 ) ( 1306 )

0,53 -0,37 0,53 -0,37
= 35, 4mm
Use diametro como d = 40 mm
�p � 2 �p �
( 40 x10-3 m ) = 1, 26 x10 -3 m2
2
Area de seccion tranversal: A = � � d =� �
�4 � �4 �
5. Calculo de velocidad actual

Q 2,13 x10 -3 m3 s
v= = = 1, 70 m / s
A 1, 26 x10 -3 m 2
6. Calculo de numero de Reynolds, rugosidad relativa y factor de fricción de Faning

r vd 1306 x1, 70 x 40 x10 -3

Re = = = 9,9 x10 4
 0,9 x10-3

Rugosidad absoluta de t ubo de acero comercial

 = 0, 46mm
Rugosidad relativa
 0, 46mm
= = 0, 0001
d 40mm
� �
f F = f �Re, � , f F = 0, 0027 = 2 x0, 0027 = 0.0054 ( 0.005565Chen )
� d�
7. Calculo de caída de presión

�L � �v �
2
1 1, 7 2 �N �
DPf = 8 f � �r � �= 8 x 0.0026 x x1306 x = 1010 � 2 �
�D � �2 � ( 40 x10 )
-3
2 �m �
= 1, 02kPa
Diseñar para máximo caudal de flujo de 20 % por encima del flujo promedio.

�L � �v �
2
DPf = 8 f � �r � �
�D � �2 �
DPf 1 = k1 v12

DPf 2 = k2 v2 2
 2
DPf 2 k �v �
= 2 � 2 � , � k1 = k 2 , v2 = 1, 20v1
DPf 1 k1 �v1 �
2
�1, 20v1 �
DPf 2 = DPf 1 � �
� v1 �
DPf 2 = DPf 1 ( 1, 20 )
2

DPf 2 = 1, 02 x ( 1, 20 ) = 1,5 kPa / m

2

8. Perdidas misceláneas

Tomar como diámetro de tubería equivalente. Todas las curvaturas serán tomadas como
codos de 90o de radio estándar.

Línea a la bomba de succión:

Longitud = 1,5 m
Curvatura, 1x30x40x10-3 = 1,2 m
Válvula, 1x18x40x10-3 = 0,7 m
3,4 m
r v2
Perdida por entrada =
2
1300 ( 1, 7 x1, 2 )
2

A máxima velocidad de diseño = = 2, 7kPa

2 x103
Caída de presión en válvula de control, permitido normal 140 kPa
(x1,22) máximo 200 kPa
Intercambiador de calor, permitido normal 70 kPa
(x1,22) máximo 100 kPa
Orificio, permitido 15 kPa
(x1,22) máximo 22 kPa
Linea desde la descarga de la boma

Calculo de la caída de presión de la línea es establecida en la hoja mostrado en la tabla

5.4

Selección de la bomba
4.1.9. Compresoras de gases

Los gases pueden moverse mediante ventiladores, sopladores o soplantes, bombas de

vacío o compresoras. Los ventiladores son útiles cuando las diferencias de presión son
menores a 0,5 psi. Los ventiladores sopladores pueden manejar grandes volúmenes de
gas, pero la presión de salida del mismo no pasa de unos 50 psi aproximadamente. Los
compresores alternativos pueden utilizarse en condiciones muy amplias de capacidad y
presión, se utiliza mucho en las operaciones industriales. Existe compresoras de 1 hasta
3000 hp: algunos pueden llegar a presiones de orden de las 4000 atmósferas.

Respecto a la eficiencia de las compresoras:

 Para compresora isentrópica: la eficiencia varia en el rango de 60 a 90 %.

 Para compresora isotérmica: la eficiencia varia en el rango de 50 – 60 %

Calculo de la potencia de las compresoras:

1. Para compresora que se comprimen en forma isotérmica (suponiendo gas ideal con pV
= constante).

donde power es la energía requerida por unidad de masa ft. lbf/lbm

p1 = presión en la entrada, lbf/ft2

p2 = presión en la salida, lbf/ft2
υ1 = volumen especifico del gas en la entrada, ft3/lbm.
Qfm1= flujo volumétrico o caudal del gas, ft3/min, en las condiciones de entrada.

2. Para compresora que se comprime en forma isentrópica (suponiendo gas ideal , pVK =
constante), se aplica las siguientes ecuaciones:

Para un compresor de una sola etapa:

Para un compresor de múltiples etapas, suponiendo que el trabajo se subdivide
igualmente entre los cilindros y el gas se enfría entre las etapas hasta la temperatura
inicial

donde:
k = relación entre el calor especifico del gas a presión constante y el calor
especifico del mismo gas a volumen constante.
v2 = volumen especifico del gas en las condiciones finales, ft3/lbm
T1 = temperatura absoluta del gas en la entrada, oR
T2 = temperatura absoluta del gas en la salida, oR
Ns = numero de etapas de compresión

Problema 9. Hydrogen at a temperature of 20°C and an absolute pressure of 1380 kPa

enters a compressor where the absolute pressure is increased to 4140 kPa. If the
mechanical efficiency of the compressor is 55 percent on the basis of an isothermal and
reversible operation, calculate the pounds of hydrogen that can be handled per minute
when the power supplied to the pump is 224 kW. Kinetic-energy effects can be neglected.
Datos:
T = 20o C
P1 = 1380 kPa(abs ) , P2 = 4140 kPa( abs)
h = 55%
m = ? operacion isotermica y reversible
Potencia : P = 224kW

Esquema:

Ecuación
 1 P2 �dP � �D(v ) 2 �
�+ �h f
g�
DH B = DZ + +�
P1 �r �
� � � 2g �
Simplificaciones :
DZ = 0
DV 2 = 0

�h f =0

1 P2 �dP � PMw 1 RT
r=
g�
DH B = , � =
P1 �r � RT r PMw
� �

1 �RT � P2 �dP � �RT � �P2 �

DH B = � �
g �Mw ��
P1 �P �
� �
� WB = DH B xg = � � ln � �
�Mw � �P1 �
� J �
R = 8314 � �
�kg mol K �
T = 293,15 K
Mw = 2, 0mol
�J �
P = 224kW = 224000 � = Watt �
�s �
Potencia actual :
�RT � �P2 � �1 �
�RT � �P2 �
hWB = � � ln � �= � �� � ln � �
�Mw � �P1 � �h��Mw � �P1 �
� J �
8314 � 293,15 K
�1 � �molkg K �� �4140 � �J �
=� � ln � �= 2434180 � �
�0,55 � � kg � �1380 � �kg �
2, 0 � �
�molkg �

�J �
224000 � = Watt �
P �s �= 9, 202 x10-2 �kg �= 12,16 �lb �
P = WB ( m ) � m= = � � � �
WB �J � �s � �min �
2434180 � �
�kg �

Problema 10.. For the conditions indicated in Prob. 2, determine the mechanical
efficiency of the pump on the basis of adiabatic and reversible operation. A single-stage
compressor is used, and the ratio of heat capacity at constant pressure to the heat capacity
at constant volume for the hydrogen may be assumed to be 1.4.
Datos : had = ?
Cp
k = 1, 4 =
Cv
Solution:

Potencia teorica requerida

h=
Potencia actual requerida

De la condición del problema

Potencia teorica requerida

huso = = 0,55
Potencia actual requerida

Para un proceso reversible isotérmico

�P2 �
Potencia teorica(iso ) = PV
1 1 ln � �
�P1 �
Así que:
�P2 �
PV
1 1 ln � �

Potencia actual = �P1 � (1)

0,55
Ahora para un proceso adiabático reversible
k -1
� �
�k � � �P2 �k �
Potencia teorica = � �PV 1 1 � � - 1 (2)
�k - 1 � � �P1 � �
� �
De las Ecs. (1) y (2)
k -1 k -1
� � � �
�k � � �P2 �k � � k �� �P2 �k �
� �PV 1 1 � � -1 � �� � � - 1�x0,55
�k - 1 � � �P1 � � �k - 1 ��P1 �
� � � �
h= =
�P2 � �P �
PV
1 1 ln � � l n �2 �
�P1 � �P1 �
0,55

� 0,4
�
�1, 4 ��
�4140 �1,4
�x0,55
�
�0, 4 �� � - 1
� ��1380 � �
h= � � = 0,646
�4140 �
l n� �
�1380 �

Eficiencia mecánica de la bomba= 64,6 %

4.1.10. seño de filtros

El primer factor en el diseño de filtros es la resistencia al queque o permeabilidad a

queque. Debido a que el valor de la resistencia al queque puede ser determinado
solamente sobre los datos experimentales, los ensayos de laboratorio o pruebas de planta
piloto son siempre necesarios para suministrar información necesaria para el diseño de
filtración. Después que las constantes básicas para el filtro queque han sido determinados
experimentalmente, los conceptos teóricos de filtración pueden ser utilizados para
establecer los efectos de cambio en las variables de operación tales como área de
filtración, concentraciones de lodos, o la fuerza impulsora de diferencia de presión
Problema 11. Ensayos de filtración realizados con cierta pasta indicaron que la
resistencia especifica de la torta es de 157 (horas)2/libra. La viscosidad
dinámica del fluido es de 2,5 libras masa/(hora)(pie) y se forman 3 libras de
torta seca por pie cubico de filtrado. Se puede suponer que la torta es
incompresible y que la resistencia del medio filtrante es despreciable. El
equipo opera manteniendo una caída de presión constante de 5 psi. Calcular el
área total de la superficie filtrante necesaria para entregar 30 pies cúbicos.

Solución:

h2
Re sistencia especifica de queque : a = 157
lb
lb
Vis cos idad de fluido :  = 2,5
h. ft
caso no compresible : s = 0
Resisitencia del medio filtrante : RF = 0
caidedepresion, DP = 5 psi
Volumen de filtrado V = 30 ft 3en t = 1/ 2hora

Ecuación.
2 A2 ( DP )
1- t

V 2 + 2 A VF V = ( t)
a� w

VF = 0
s=0

2 A2 ( DP )
V2 = ( t)
a `w

Calculo de área requerida. A

 V 2a `w ( 30 ) 2 ( 157 ) ( 3) ( 2,5)
A= = = 38, 4 ft 2
2 ( DP ) ( t ) 2 x ( 5 x144 ) ( 0,5 )

A = 38, 4 ft 2

Problema 12. La siguiente relación entre la resistencia específica y la caída de presión

se ha determinado: a = 8,8 x10 �1 + 3,36 x10 ( DP lb / ft ) 0,86 �
�
10 -4
�.
2

Esta relación es válida en un rango de 0 – 1000 lbf/pulg 2. Una lechada (slurry) de este
material produce 3 lb de queque de solido por cubo de filtrado a una caída de presión
constante de 70 lbf/pulg2 y 70 oF. La resistencia del medio filtrante Rm =1,2x10 10 por ft.
¿Determine los pies cuadrados del área de superficie del filtro requerida para dar gal 1400
galones de filtrado en una 1 hora de filtración?
 filtrado = 6, 6 x10 -4 ( lb / ft - s )

Solución:

1 + 3,36 x10 -4 ( DP lb / ft 2 ) 0,86 �

a = 8,8 x1010 �
� �
 filtrado = 6, 6 x10-4 ( lb / ft - s )
�lbf �
DP = 70 x144 = 10080 � 2 �
�ft �
a = 8,8 x10 1 + 3,36 x10 -4 ( 10080 ) �= 1, 70 x1011 ( lb / ft )
10 � 0,86
� �
Datos: �lb �
C = 3� 3 �
�ft �
Rm = 1, 2 x1010 ft -1
1400 ( gal )
V= = 18 ft 3
�gal �
7, 48 � 3 �
�ft �
t = 1h = 3600 s

Cálculos:
 A ( DP ) g c Ax10800 x32 A
qo = = =
 Rm 6, 6 x10-4 x1, 2 x1010 24, 42

�lb �
6, 6 x10-4 ( lb / ft - s ) xC = 3 � 3 �x1, 70 x1011 ft / lb
 Ca �ft � 1038
Kc = 2 = = 2
A DP g c A2 x10800 ( lb / ft 2 ) 32 ( ft / s 2 ) A

t �Kc � 1
=� � V+
V �2 � qo

�Kc � 2 V
t =� � V +
�2 � qo
Reemplazando datos:

1038 x ( 187, 2 ) 1038 ( 187, 2 )

2 2
187, 2 24, 42 x187, 2
3600 = + , � 3600 = x +
2 xA2 A / 24, 42 2 A 2
A

A = 7107 ft 2
4.2. Diseño de Equipos de Transferencia de Calor
El método de cálculo para un diseño detallado de un intercambiador de calor, es muy
similar al descrito en la parte correspondiente al diseño preliminar, con la diferencia de
que en el caso de un diseño definitivo y final, hay que calcular exactamente los
coeficientes de transmisión de calor.

Para este objetivo existen numerosas obras, de las cuales la mas conocida es la de Donald
Kern, “Process Heat Transfer”

4.2.1. Procedimiento Básico de Diseño

La ecuación básica general para la transferencia de calor a través de una superficie es

Q = U A LMDT (1)

Al diseñar el intercambiador de calor el objetivo primario es el cálculo del área requerida

para la transferencia de calor empleando como fuerza impulsora la diferencia de
temperatura entre las corrientes.

El método general de diseño de un intercambiador de calor por el método Kern es el

siguiente:

1. Se efectúa un cálculo de los correspondientes balances de masa y de calor.

2. Se elige el tipo de intercambiador apropiado para el caso en cuestión.
3. Se determina la diferencia media logarítmica de temperaturas.
4. Se calculan los coeficientes de film para cada fluido y los totales para el diseño,
considerando los factores de ensuciamiento.

5. Se calculan las pérdidas de carga por dentro de los tubos y por la carcasa.
6. Se determina el área de transferencia, la distribución de los tubos, el número de
pasadas y las dimensiones principales del equipo.
Esta metodología se cumple cuando se conoce las dimensiones de la tunería, pero se
presente otro caso en que no conocemos las dimensiones de las tuberías, entonces para
esta situación se presenta la siguiente metodología.

1. Identificar la aplicación: temperatura, flujo de masa. Carga térmica, etc.

2. Decida sobre el tipo de construcción del intercambiador de calor: doble tubo,
carcasa y tubo, condensador, et.
3. Acopio de propiedades a temperatura promedio: Cp, densidad, viscosidad,
conductividad térmica, conductividad del material del intercambiador.
4. Evaluar LMTD, Q y F
5. Suponga el valor de coeficiente de transferencia de calor global de tablas de
acuerdo a las condiciones de proceso.
6. Calcule el área requerida y determine las dimensiones (layout) del intercambiador
de calor como: diámetro de la tubería (interno y externo), numero de tubos,
diámetro de la carca (diámetro interno), bien con ecuaciones o con tablas
presentadas en el texto de Donald Kern.
7. Evaluar el coeficiente individual de transferencia de calor para el lado de los
tubos y lado de la carcasa.
8. Calcule el nuevo coeficiente global de transferencia de calor y compare con el
valor supuesto. Si el valor calculado difiere del valor supuesto significativamente,
sustituye este nuevo valor calculado y retorne al paso 5
9. Calcule la caída de presión del intercambiador de calor; si no es satisfactorio
retorne a las etapas 6 o 5 0 2 en ese orden de preferencia. O determine las
dimensiones iterativamente.
10. Optimice el diseño del intercambiador de calor: repetir etapas 5 al 9 como
necesario para determinar el intercambiador de calor más barato que satisfaga la
carga requerida.

4.2.2. Coeficientes de transmisión de calor, h

El problema de predecir la cantidad de calor que se transfiere desde un fluido a otro a
través de una pared, se reduce a determinar los valores de los coeficientes individuales.
En la práctica hay muchos fenómenos que deben considerar aparte.
La determinación del valor de coeficiente de transmisión de calor por convección forzada
es a menudo un problema complejo, que se resuelve la mayoría de veces por medio de las
correlaciones experimentales. Estas correlaciones empíricas se expresan a veces en forma
de gráficas, monogramas o a través de correlaciones matemáticas.
Clasificación
1. Flujo de calor dentro de los tubos.
2. Flujo de calor por fuera de los tubos
3. Flujo de calor a fluidos que fluyen sobre superficies geométricas.

4.2.3. TRANSMISIÓN DE CALOR EN UNA TUBERÍA CON CONVECCIÓN

FORZADA.
El proceso de transmisión de calor de mayor importancia industrial es el enfriamiento o el
calentamiento de un fluido que pasa por un conducto o tubería circular. Se requieren
diferentes tipos de correlaciones para el coeficiente convectivo de flujo laminar (Re <
2100), flujo totalmente turbulento (Re > 10 000) y transitorio (2100 < Re < 10 000)

Calculo de coeficientes locales: correlaciones experimentales

En las secciones siguientes, casos de transmisión de calor por convección serán
discutidos y para cada caso la ecuación o procedimiento recomendado para calcular el
coeficiente local será dado. Estas ecuaciones representan correlaciones de datos
experimentales y son aplicables dentro de los límites de condiciones investigados.
Cuando más de dos ecuaciones son dadas sin indicar el grado de seguridad de cada de
seguridad de cada uno, use la ecuación lo cual es conservativo. O en caso de existir
graficas use en primer lugar preferentemente.

Convección forzada dentro de la tubería.

Salta a la vista la importancia que el flujo forzado en tuberías tiene aplicaciones en
transporte, calefacción, refrigeración etc en ingeniería.
Dentro de la convección forzada existen los siguientes tipos de flujo

1. Flujo Laminar. Para flujo laminar de fluidos en el interior de tubos horizontales o

verticales. Se usa la siguiente ecuación de Sieder y Tate para números de Reynolds, Re
< 2100
0,14
� �
Nu = 1,86 ( Re Pr D L )
1/ 3
� �
� w �
o (2)
1/ 3 0,14
hiD �DG cp  D � � �
= 1,86 � �� �
k � k L � �w �

Donde:
L = longitud total de la trayectoria de transmisión de calor,
D = diámetro de tubería.

Todas las propiedades físicas se determinan a la temperatura promedio del fluido,

excepto w que se evalúa a Tw

2. Flujo turbulento. El flujo es turbulento cuando Re >>10 000. Muchos procesos

industriales de transmisión de calos se diseñan para flujo turbulento, debido a que la
transmisión de calor es mayor. Se utiliza las siguientes ecuaciones propuestas.

a). Ecuación de Dittus –Boelter

 0,8 n
hiD �DG � �Cp  �
= 0, 023 � � � �
k � � � k �
o (3)
Nu = 0, 023 ( Re ) ( Pr )
0,8 n

Condiciones :
1. Pr opiedades del fluido evaluadas a la temperatura del fluido
2. Re > 10000
3. 0, 7 < Pr < 100
4. n = 0, 4 para calefaccion y 0,30 para enfriamiento
5. L / D > 60
b). Ecuación de Colburn
0,8 1/3
�hiD � �DG � �Cp  �
� � = 0, 023 � � � � (4)
k
� � f � � f �k �f

Condiciones:
1. Subíndice f indica que las propiedades físicas deberían ser
evaluados a la temperatura promedio de la película T f, tomando
como:

Tf =
(T sup erficie + Tpromedio del fluido )
2
2. Re > 10 000
3. 0,7 < Pr < 160
4. L/D > 60

c) Ecuación de Sieder y Tate.

0,8 n 0,14
hiD �DG � �Cp  �� �
= 0, 027 � � � �� � (5)
k � � � k ��W �

Condiciones:
1. Las propiedades del fluido se evalúan a la temperatura promedio a
excepción de w, que se evalúa a la temperatura de la pared del tubo
Tw
2. Re > 10 000
3. 0,7 < Pr < 160
4. L/D > 60
Ecuación Dittus-Boelter debería ser usado para gases y líquidos de baja viscosidad
(menos de 2 centipoise), y ecuación de Colburn o Seider y Tate , preferiblemente el
ultimo, para liquido de mayor viscosidad.

Ecuación de Dittus-Boelter debería ser utilizado para gases y líquidos de baja viscosidad
(menos de 2 centipoise), y ecuaciones de Colburn o Sieder y tate , preferiblemente el
ultimo para liquido de mayor viscosidad.

Flujo en transición. Cuando el número de Reynolds (Re) está comprendido entre 2100 y
10 000, las ecuaciones empíricas no están bien definidas. Es decir, no existe una ecuación
simple para lograr una transmisión coherente entre una transmisión de calor de flujo
laminar a otro de flujo turbulento, es decir la transmisión de la Ecuacion (2) con Re <
2100 a las ecuaciones (3) - (5) con Re > 10 000.

Cuando se presenta este caso la solución más adecuada es mediante graficas

Soluciones Gráficas. Las Ecuaciones (2) y (5) son aplicables para líquidos orgánicos,
soluciones acuosas y gases. No son conservadores para agua, para este caso suelen
utilizarse ecuación (3) o ecuaciones simplificadas que se darán más adelante. Para hacer
la representación gráfica de ambas ecuaciones en un solo par de coordenadas,
reordenamos las ecuaciones como:

(6)
-0,14
� �
Donde en coordenadas logarítmicas el grupo Nu Pr -1/3 � � es la ordenada y
�W �
el número de Reynolds es en la abscisa x, siendo L/D como parámetro, tal
como se muestra en la siguiente gráfica.
Figura 1. Curva de transmisión de calor para tubos
Intercambiador de calor de placas: ecuaciones de diseño
El intercambiador de calor de placas consiste en un paquete de placas de
metal corrugadas con tomas para el paso de los dos fluidos entre los que se
realiza el intercambio de calor. El conjunto de placas está montado entre una
placa bastidor fija y otra de presión desmontable, y se mantiene apretado
mediante pernos. Las placas incorporan juntas que sellan la periferia y
dirigen los fluidos por canales alternos. El número de placas depende del
caudal, propiedades físicas de los fluidos, pérdida de carga y programa de
temperaturas. La corrugación de las placas favorece la turbulencia del fluido
y contribuye a que las placas resistan la presión diferencial. La placa de
intercambio térmico y placa de presión están suspendidas en una barra guía
superior y se apoyan en una barra guía inferior. Ambas barras están fijas a
una columna de soporte. Las conexiones están siempre situadas en la placa
fija del bastidor a menos que uno o ambos fluidos requieran más de un paso,
en cuyo caso también se sitúan en la placa de presión movible
Tabla Coeficiente global tipico
Tabla (continuacion)
Figure12.1. Overallcoefficients(joinprocesssidedutytoservicesideandreadUfromcentrescale)
Tabla Factores de ensuciamiento (coeficientes), valores tipicos
Figure 12.9. Tube patterns
 Ejemplos de aplicacion
Problem 1. La facultad de Ingeniería Química adquirió una planta piloto para
pasterización leche de Allpachaca, cuyas características de operación es como se describe
a continuación:

La leche es pasteurizada a la velocidad de 1,5 kg/s en un intercambiador de placas que

consiste de una sección de regeneración de calor, una sección de calentamiento. La leche
entre a la sección de regeneración a 5 oC y sale a 45 oC. Esta leche calentada luego entra a
la sección de calentamiento donde se recalienta hasta 72 oC, luego fluye a través del
holder, y retorna a la sección de regeneración donde es enfriado a 32 oC. Del regenerador,
la leche fluye a la sección de de enfriamiento donde es enfriado hasta 5 oC. Calcular:
1) El área de transferencia de calor requerida en cada sección
2) La velocidad de flujo requerida del agua de calentamiento en la sección de
calentamiento, y
3) La temperatura de salida de la solución salina en la sección de enfriamiento.

Las corrientes de flujo en cada sección fluyen de modo en contracorriente; el agua

caliente entra a la sección de calentamiento a 90 oC y sale a 80 oC; la solución salina entra
a la sección de enfriamiento a – 5 oC y fluye a la velocidad de 1 kg/s; los coeficientes
globales de transferencia de calor son 11000 W/m 2 oC para el regenerador, 1300 W/m2oC
para la sección de calentamiento, y 8000 W/m2 oC para la sección de enfriamiento; las
capacidades calóricas del proceso son 3,9 kJ/kg oC para la leche, 4,19 kJ/kg oC para el
agua, y 3,5 kJ/kg oC para el brine.

Nota: Este problema debe resolver los estudiantes planteando el esquema

correspondiente del proceso y luego el docente supervisa los resultados.

Milk is pasteurized at a rate of 1,5 kg/s in a plate heat exchanger that consists of a heat
regeneration section, a heating section, and a cooling section. The milk enters the
regeneration section at 5 oC and exits at 45 oC. It then enters the heating section where it
is heated up to 72 oC, flows through the holder, and returns to the regeneration section
where it is cooled to 32 8C. From the regenerator, it flows to the cooling section where it
is cooled down to 5 oC. Calculate:

1) the required heat transfer area of each section,

2) the required flow rate of the heating water in the heating section, and
3) the brine exit temperature in the cooling section.

It is given that the streams in each section flow in countercurrent mode; the heating water
enters the heating section at 90 oC and exits at 80 oC; the brine enters the cooling section
at –5 oC at a flow rate of 1 kg/s; the overall heat transfer coefficients are 1100W/m 2oC for
the regenerator, 1300W/m2oC for the heating section, and 800W/m2oC for the cooling
section; the heat capacities throughout the process are 3,9 kJ/kg oC for the milk, 4,19kJ/
kg oC for the water, and 3,5 kJ/kg oC for the brine.
Problem 2. A horizontal heat exchanger has seven steel tubes enclosed in a shell having
an ID of5.0 in. The OD of the tubes is 1.0 in., and the tube wall thickness is 0.10 in. Pure
ethyl alcohol flows through the l.O-in.-OD tubes. The ethyl alcohol enters the unit at
150°F and leaves at 100°F. Water at 70°F enters the shell side of the unit and flows
countercurrent to the ethyl alcohol. It is necessary to cool 50,000 lb of ethyl alcohol per
hour, and it has been decided to use 100,000 lb of water per hour.
Under the following conditions, determine the total pumping cost for the two
fluids in the exchanger as dollars per year:

(a) There are no baffles, and flow on shell side can be considered to be parallel to the
tubes.
(b) The outside of the shell is insulated, and there is no heat loss from the shell.
(c) The unit operates three hundred 24-h days per year.
(d) The efficiency of both pumps is 60 percent.
(e) Contraction, expansion, and fitting losses can be accounted for by increasing the
straight-section frictional pressure drop by 20 percent.
(f) The specific heat of the ethyl alcohol may be assumed to be constant at 0.60. For
water, the value may be assumed to be 1.0.
(g) The specific gravity of the ethyl alcohol may be assumed constant at 0.77. For water,
the value may be assumed to be 1.0.
(h) No scale is present, and no safety factor is to be applied to the heat-transfer
coefficients.
(i) Cost of power is $0.02 per kilowatthour.

Problem 3. A heat exchanger is to be constructed by forming copper tubing into a coil

and placing it inside an insulated steel shell. If the following data apply, what should be
the length of the coil?
(a) Water will flow inside the tubing, and a hydrocarbon vapor will condense on the
outside of the tubing.
(b) ID of tubing = 0.5 in.
(c) OD of tubing = 0.6 in,
(d) Condensate rate = 1000 lb/h.
(e) Temperature of condensation = 190°F.
(f) Heat of vaporization of hydrocarbon at 190°F = 144 Btu/lb.
(g) Heat-transfer coefficient for condensing vapor = 250 Btu/(h ft2 oF).
(h) Inlet water temperature = 50°F.
(i) Outlet water temperature = 90°F.
(i) Heat losses from the shell may be neglected.
 Solución

Problema 2.

Esquema

Operación = 300x24 h/d

Eficiencia bomba = 60%
Para el tubo recto: Para la caída de presión incrementar un 20 % debido a las perdidas por
contracción, expansión y accesorios de conexión
Calcular costo total de bombeo $/año
Dato: costo de energía: $ 0,02/kW-h

1. Balance de energia
Q = mH 2O Cp H 2O ( t2 - t1 ) = mETOH CpETOH ( T1 - T2 )
Q = 1000 x1, 0 xDt = 50000 x0, 60 x ( 150 - 100 )
Dt = 15 o F
t2 = t1 + Dt = 70 + 15 = 85 o F

2. Calculo de temperatura media logarítmica LMDT

 DT1 = T1 - t2
DT2 = T2 - t1
DT2 - DT1
LMDT = = 45,3o F
�DT2 �
ln � �
�DT1 �

3. Calculo de coeficiente de transferencia de calor

Lado de tubo: etanol Nu = 0, 023 ( 80530 )

0,8
( 11,8186 )
1/3

Nu = 440,57
Calculo de propiedades
�k � �0,086 �
hi = Nu � �= 440,57 � �= 568,33
di
� � �0,8 / 12 �
�T + T �
T = �1 2 �= 125o F hio = hi (di / do) = 568,33 ( 0,8 / 1, 0 )
� 2 �
Btu �Btu �
Cp = 0, 60 o hio = 454, 66 � 2 �
lb F �h ft �
lb �lb �
r = 0, 77 x62, 4 3 = 48, 048 � 3 � Lado de carcasa: agua
ft �ft � Como es agua y la carcasa se comporta y
� Btu � la carcasa se comporta como un tubo
k = 0, 086 � o �
�h ft F � tipo tubular sin deflectores, entonces se
 = 0, 7Cp puede utilizar la siguiente ecuación para
agua.
Calculo de velocidad
150 [ 1 + 0, 011T ] ( v`)
0,8

ho = , v`= velocidad D`= De

Q ( D`) 0, 2
v=
Af T = 77,5o F , Cp = 0,888 , r = 62, 4 ( lb / h )
m 50000 ( lb / h ) Q = m / r = 10 000 / 62, 4 = 1602,56 ( ft 3 / h )
Q= = = 1040, 626 ( ft 3 / h )
r 48, 048 ( lb / ft 3 )

A = ( p / 4 ) di 2 Nt = ( p / 4 ) ( 0,8 /12 ) x7 = 2, 4434 x10 -2 ft 2

2

v = 11,83 ( ft / s ) = 3, 60 ( m / s )

Calculo de numero de Reynolds

r vdi 48, 048 x11,83x(0,8 / 12)

Re = = = 80530
 (0, 7 x 2, 42 / 3600)
Calculo de numero de Prandtl

Cp  0, 60 ( 0, 70 x 2, 42 )
Pr = = = 11,8186
k 0, 086

Calculo de numero de Nuselt

A = ( p / 4 ) di 2 Nt = ( p / 4 ) ( 0,8 /12 ) x7 = 2, 4434 x10 -2 ft 2 Calculo de diámetro equivalente
2

v = 11,83 ( ft / s ) = 3, 60 ( m / s ) ( Area de flujo )

De = 4rH = 4
r vdi 48, 048 x11,83 x(0,8 /12) ( perimetro mojado )
Re = = = 80530
 (0, 7 x 2, 42 / 3600) 0, 098175
De = 4 x = 0, 2142 ft = 2,5714 pu lg
Cp  0, 60 ( 0, 70 x 2, 42 ) p ( 1/ 12 ) 7
Pr = = = 11,8186
k 0, 086 Calculo de Re
150 [ 1 + 0, 011T ] ( v`)
0,8 r v De
ho = , v`= velocidad D `= De Re = = 102 000
( D`) 0, 2 
Calculo de ho
m
Q= =
150 ( 1 + 0,11x77,5 ) ( 4,534 )
0,8
r Btu
ho = = 770,9
( 2,5714 )
0,2
t = 77,5 F o h ft 2 o F
Cp = 0,888
r = 62, 4 ( lb / h )
Q = 10000 / 62, 4 = 1602,56 ( ft 3 / h )
p p p
( Di ) - Nt do 2 = � ( Di ) - Nt do 2 �
2 2
A flujo =
4 4 4� �
p
= � ( 5 /12 ) - 7 ( 1 /12 ) �
2 2
A flujo = 0, 098175 ft 2
4� �
A flujo = 0, 098175 ft 2
v = 1602,56 ft 3 / h 0, 098175 ft 2 = 4534 ft / s

4. Calculo coeficiente global de transferencia de calor

1
U0 = ---------------------------------------------------
1/hio + (do/2ktubo) ln(do/di) + 1/ho

1
U0 = ----------------------------------------------------------------
1/454,66 + (1/12)/(2x26) ln(1,0/0,8) + 1/770,90

U0 = 259,45 Btu/h ft2 oF = Uc

5. Calculo de área de transferencia de calor

Q = UoAFLMDT
Q 150000
A= = = 228 ft 2
UoAFLMDT 259, 45 x1,0 x 45,3

Longitud del tubo

 A = N t p doL
A 128
L= = = 69,9 ft
N t p do �1 �
7p � �
�12 �

Costo de bombeo
Lado de carcasa: agua

Re H 20 = 102 000
 0, 0015 ft
=
De 0, 2142

�0 (tubo liso)
De
f F = 0,00448 ( Ec. Cheng )

Lado del tubo: ETOH

Re ETOH = 80530

�0 (tubo liso)
D
f F = 0, 00471 ( Ec. Cheng )

Calculo de perdida de carga para un tubo recto: alcohol

�L �v 2
hf = 4 f F � � ( Factor ) Factor = 1, 20
�D �2 g
�69,84 �( 11,83)
2
lb f
h f = 4 x0, 00471� � x1, 2 = 51, 46 ft
�0,6 / 12 �2 x32, 2 lbm

Calculo de perdida de carga para carcasa: o anulo Agua

 2
�L �v
hf = 4 f F � � ( Factor ) Factor = 1, 20
�D �2 g
� 69,84 �( 4,5443 )
2
�lb f �
h f = 4 x 0, 00448 � � x1, 20 = 2, 25 ft � �
�0, 214285 � 2 x32, 2 �lbm �

Calculo de energía

51, 46 �lb f ��
50000lbm � 1hp 0, 746kW
Lado del tubo : ETOH : Potencia = ft � �� �
0, 60 �l bm �� 3600s �550 ft �lb f � 1hp
� �
�s �
Potencia = 1, 615705387kW
�300 x 24h � $
Cos to de energia = 1, 615705387kW � �x 0, 02 = 32,66 ( $ / año )
� año � kW - h

2, 25 �lb f ��
100000lbm � 1hp 0, 746kW
Lado del anulo : Agua : Potencia = ft � �� �
0, 60 �l bm lb
�� 3600 s �550 ft � f � 1hp
� �
�s �
8,5 x10-2 kW
Potencia =
0, 60

8,5 x10-2 kW $
Cos to energia = 300 x 24 x 0, 02 = 0,34
0, 60 año

$
Cos to total de bombeo = [ 232, 66 + 20,34]
año
$
Cos to total de bombeo = 253
año
Problema: Evaluación del intercambiador de calor disponible
En la figura N°1 se muestra un intercambiador, de calor para recuperar calor de los gases
en un reactor de metanol (H2, CO, CH3, OH, gas inerte).
Las siguientes especificaciones son dadas para la mezcla de gases.
Gas del reactor a la Gas del reactor a la
Descripción Unidades salida del salida del
intercambiador intercambiador
Razón del flujo Mol/h 1150 1289
kg/h 12200 14250

Presión MN/m2 26,5 25,5

Temperatura
Gas al intercambiador °C 30 380
Gas al intercambiador °C 330 140
Densidad
Gas al intercambiador kg/m3 103 49
Gas al intercambiador kg/m3 53 76
Viscosidad Cp 0.0167 0,0194
Conductividad térmica W/m°C 0,124 0,145
Pr-1/3 1,39 1,28
Calor trasferido kW 2890

Solo una fracción de ello pasa al intercambiador.

Use un intercambiador de calor 1-1 coraza y tubo tal como se especifica más abajo y
considere que el gas del reactor circula por el lado de los tubos y en contracorriente con
el flujo de gas del condensador de metanol en el lado de la coraza.
 Conductividad térmica de tubos (98 % Cu y 1,5% Mn): k = 350 W/m°C
131 tubos arreglo en forma triangular, con:
 Pitch: Pt =18,7 mm.
 Diámetro interior y exterior del tubo: 8 y 12 mm.
 Longitud del tubo = 6m.
 Diámetro de la coraza: Ds= 245 mm
 Espaciamiento de deflectores: B=87 mm
 Corte de deflectores 20% A/Ds (Fig. 9.10) =0,2
El gas es bien purificado. Suponer que el área del intercambiador es 20% en exceso del
área que necesita cuando la superficie es limpia. Una caída de presión menor que 0,5
MN/m2 es requerida para ambas corrientes.
Verificar si el intercambiador satisface los requerimientos.
Intercambiador de calor en una fábrica de Metanol. Fig.N°1.

SOLUCIÓN:
1) Balance de energía:
q = Wc Cpc (T1 - T2 ) = W f Cp f (t 2 - t1 )

2) Trasferencia de calor:

q = Uo Ao DTL

3) Área de trasferencia de calor:

 q
A= (3)
Uo DTL

4) Temperatura media logarítmica DTL :

Fluido Caliente Fluido frío Diferencia

T1 = (380) Alta temperatura t2 = (330) 50 = DT1
T2 = (140) Baja temperatura t1 = (30) 110 = DT2

Diferencia: DT 1 - DT 2 = 60

(DT2 - DT1 ) 60
DTL = =
L n( DT 2 / DT 1) �110 �
l n� �
�50 �
DTL = 76�
C.

5) Cálculo del coeficiente global de trasferencia de calor U D

1
UD =
1 do �do � 1
+ ln � � + + Rdi + Rdo
�di � 2ktubo �di � ho
hi � �
�do �

6) Cálculo de coeficiente de trasferencia de calor:

Lado del tubo ( Gas del reactor )

6.1. Área de flujo:

 �p � 2 �p �
at = � � d i Nt = � � (0, 008) 2 131
�4 � �4 �
at = 0, 0065847 m 2

6.2. Flujo másico (Gt)

Wf
Gt =
at
(14250 Kg / h) �kg �
Gt = 2
= 2164082 � 2 �
(0, 0065847 m ) �h m �
Gt = 601,13Kg / s * m 2

6.3. Número de Reynolds (Ret)

Gt di
Ret =

601,13x0, 008
Ret = ( ) = 247890
0, 0194 x10-3

6.4 Cálculo de JH, de la figura

JH = 530
6.5. Cálculo de numero de Nu
-1/3 -0,14
�Cp � � �
JH = � � � �
� k � � w �
-1/3 -0,14
�Cp  � � �
Nu = � � � � JH
� k � � w �
� 1 � -0,14
Nu = � � (1) x530
�1, 28 �

Nu = 414
6.6. Cálculo de coeficiente hio.
 hi d
Nu =
k
�k �
hi = � �Nu
�di �
�0,145 �
hi = � �x 414 = 7503
�0, 008 �
�di � �8 �
hio = hi � �= 7503x � �= 500w / m 2 �
C.
�do � �12 �

Lado de la Carcasa ( Gas del condensador )

6.1. Área de flujo(as)

�DI C´ B´ �
as = � �
� Pt 144 �

Donde :
DI = pu lg.
C´= pu lg.
B´= pu lg.
Pt = pu lg.
Ó puede ser :

�Ds C´ B´ �
as = � �
� Pt �
 Pt = 18, 7 mm
C´ = Pt - do = 18, 7 - 12
C´ = 6, 7 mm
B = 87mm

�Ds C´ B´ �
as = � �
� Pt �

�0, 245 x0, 0067 x0, 087 �

as = � �= 0, 007636
� 0, 0187 �
6.2. Cálculo de flujo másico:
W
Gs =
as
12200 kg / h �kg �
Gs = = 15976951 � 2 �
( 0.007636 ) m 2
�m h �

6.3. Número de Reynolds, Res

�G De �
Re s = � s �
�  �
Cálculo de diámetro equivalente para arreglo triangular:

(2 3 x( Pt ) 2 )
De = - do
p (do)

De =
(2 3 x(0, 0187) 2 ) - 0, 012 = 0, 020m
p (0, 012)

� 0, 020 x 444 �
Re s = � �= 531, 736
�0, 0167 x0, 001 �
6.4. Cálculo de JH
De la figura respectiva para un corte de 20%.

JH = 1, 01x10-3
JH = Jh Re = 1, 01x10-3 x531, 736
JH = 537
6.4. Cálculo de Nu
 Nu = Pr1/3 (  /  w) -0,14 JH
Nu = 1/ Pr -1/3 (  /  w) -0,14 JH
Nu = 1/1,39(1) -0,14 537
Nu = 386
6.5. Cálculo del coeficiente ho
Nu = ho De / k
ho = (k / De) Nu = (0,124 / 0, 020) x386
ho = 2393 W / m 2 �
C

7) Cálculo del coeficiente global U D

1
UD =
1 � do � �do � 1
+ � ln � � +
� + Rdi + Rdo
hio �2ktubo � �di � ho

Como primera aproximación suponemos intercambiadores de calor limpio, Rdi = Rdo = 0

1
UC =
1 � do � �do � 1
+ � ln � � +
�
hio �2ktubo � �di � ho

Reemplazando datos calculamos el coeficiente global limpio, Uc:

1
UC =
1 0, 012 � 12 � 1
+ ln � � +
500 2 x350 �8 � 2393

1
UC =
0, 0006247

U C = 1600 w / m 2 �
C

8)Área necesaria de intercambiador de calor (superficie limpia)

 Ao = q / U D DTL
Ao = 2890 x103 / (1600 x76)
Ao = 23, 76m 2
Ao = 24m 2
Área disponible:
A´o = (p do L) Nt
A´o = (p 0, 012 x6 x131)
Aó = 29, 6m 2

Área en exceso:

�29, 6 - 24, 0 �
% Exc. Área = � �x100
� 24, 0 �
% Exc. Área = 23%

Caída de presión en el lado del tubo:

DPtotal = DPtubo + DPent + MDPsal

Donde :
-m
�L � � �
� Vt 2 �
DPtubo = 8J f � � �r �
� w �
�di �
� 2 � � �
Para :
m = 0, 25, para flujo laminar , Re�2100
m = 0,14, para flujo turbulento, Re > 2100
J f = factor de fricción = f (Re)
x exp r sal . ( Vt )
2

DPent =
2

x cont rent . ( Vt )
2

DPent =
2
Datos :
Pérdida del líquido en la tubería:
Tipo de resistencia x
Entrada del líquido en la tubería 0,5
Salida del líquido en la tubería 1,9
Coso de retorno (180°) 1,5
 G = 600 ( kg / s m 2 ) flujo másico para cada tubo
G (kg / m 2 s)
Vt = = [ m / s]
r (kg / m3 )
Pérdida a la entrada ( DPent )

x * r ( Vt )
2

DPent = cont ent .

2
2 2
�G � �601,13 kg / m 2 s�
x cont r ent . � � 3
0,5 x 49kg / m x � �
�r ent � =
3
DPent = � 49kg / m �
2 2

DPent = 1843, 65 N / m 2

Pérdida a la salida:
2
�Gt �
x exp r sal . � �
DPsal = �r sal �
2
2
�601,13 kg / m 2 s �
1x76 ( kg / m ) � 3
�
� 76 kg / m3 �
DPsal =
2

DPsal = 2377,35 N / m 2

Pérdida en los tubos

-m
�L � � � �
Vs 2 �
DPt = 8 J f � � (r � � � �
�di � �2 � � w �

w , se calcula a partir a Tw.

Calculo de la temperatura de la pared del tubo. Del balance de energía de transferencia de

calor de acuerdo a la figura líneas más abajo.
 T -t T - Tw T -t T - Tw
q= = ,� q = =
1 1 1 hio ho 1
+
hio ho hio hio + ho hio

q = Uc ( T - t ) = hio ( T - Tw )

�Uc �
Tw = T - � � (T -t) , � hio (T - Tw) = U C (T - t )
�hio �

Uc
Tw = T - ( T -t) = T -
hio

Donde:
Tw = Temperatura estimada de la pared del tubo
T = Temperatura media en el lado del tubo (temperatura caliente)
t = Temperatura media del fluido lado coraza (temperatura fria )
Uc = Coefiente global lim pio de t ransmision de calor

Para el problema se supone fluido no viscoso


= 1, 0
w

La densidad se toma como promedio:

( r en + r sal ) (49 + 76)
r= = = 62,5kg / m3
2 2
De la gráfica determinamos:
J f = f (Re) = f (241980)

J f = 2, 2 x10-2

Reemplazando sus respectivos valores:

 ��601,13 �
2
�
�� �
�6 � �� 62,5 �� �
�x ( 62,5 ) x � 2
-2
DPt = 8 x(2, 2 x10 ) x �
�0, 08 � �
�
� �
�
� �

DPtotal = 1843, 65 + 2377,35 + 38159,32

DPtotal = 42380.32 N / m 2
DPtotal = 0, 042 MN / m 2

Cálculo de la caída de la presión lado de la carcasa:

-0.14
�Ds � �rVs 2 �
� �
DPs = 8 J f � � ( N + 1) � �
� �
�De � �2 � � w �
N + 1 = L / B, Número de vueltas del fluido a través de haz de tubos
N = Número de deflectores.
L = Longitud del tubo
B = Espaciamiento de deflectores

DATOS:
Ds = 245mm
L = 6m
B = 87 mm
Calculados:
De = 0, 020m
Re = 531, 736
Gs = 44 Kg / sm 2

( ren + r sal ) (103 + 53)

r= =
2 2
r = 78 Kg / m 3

6
N +1 = ( ) = 68,96
0, 087
N + 1 = 69
N = 68deflectores.

f = f (Re) = f (531, 736)

J f = 3x10 -2
Reemplazando sus respectivos valores se tiene:

� �444 �
2
�
78
� � ��
�0, 245 �
DPs = 8 x ( 3 x10-2 ) x �
78
x ( 68 + 1) � � ��x ( 1)
-0,14
� � 2 �
�0, 020 �
� �
� �
DPs = 0, 25MN / m = 0, 25MN
2

4.3. DISENO DE EQUIPOS DE TRANSFERENCIA

DE MASA
En las operaciones de: destilación, absorción, extracción, humidificación, absorción,
secado y cristalización interviene operaciones de transferencia de masa entre fases. La
función más importante de los equipos, es lograr un buen contacto entre fases.

Tipos de equipos; existe varios tipos de equipos para cada operación, sin embargo,
podemos clasificar en dos grandes grupos.

1. Equipos de contacto por etapas (platos).

2. Equipos de contacto continuo o diferencial (relleno).

El costo inicial del equipo incluye gastos por fundaciones, soportes, instalación,
aislamiento, instrumentación, equipos de intercambiador de calor, etc.

El costo de operación incluye costos de energía para la circulación del fluido, ejemplo
bomba, costo de mantenimiento, mano de obra, agua de enfriamiento, vapor de agua y
materiales no recuperables

4.5.1. Equipos de Contacto de Etapas finitas y de Etapas diferenciales

Como el equipo de contacto de etapas finitas consiste de una serie de unidades o etapas
interconectadas, el estudio del equipo completo resulta mas claro si se lo basa en las
características del flujo y en la transferencia de masa en cada etapa. En el caso de un
equipo de platos perforados, por ejemplo, cada plato puede considerarse separadamente y
realizar el diseño hidráulico (Fig. ). En un equipo de contacto de etapas diferenciales,
por ejemplo una columna con un relleno apropiado, es posible considerar que la
operación de contacto tiene lugar en forma continua a través de todo el equipo, ya que no
existe subdivisiones físicas que permitan considerar al equipo dividido en secciones (Fig.
). El análisis de un equipo de este tipo puede basarse, por lo tanto, en una altura o
longitud diferencial (dz).
4.5.2. Etapas de Equilibrio
La transferencia de masa entre dos fases tiene lugar cuando existe una “fuerza
impulsora”, que por lo general es una diferencia de concentración entre las dos fases.
Cuando alcanza el estado de equilibrio la velocidad neta
de transferencia de masa es igual a cero. Por lo tanto, el limite teórico para las
operaciones de transferencia de masa esta dada por el estado de equilibro.

Se define como etapa teórica a una etapa de contacto en la que se alcanza el equilibrio
entre las diversas fases involucradas. En una columna con platos de burbujeo, por
ejemplo, un plato teórico o ideal es un plato para el cual se cumple que el liquido que lo
abandona se encuentra en equilibrio con el vapor que lo abandona. En las columnas con
relleno se utiliza frecuentemente el mismo enfoque, definiendo como “altura de la
columna con relleno equivalente a un plato teórico”, o HETP, a la altura de la columna
que produce una separación, entre las fases, que es equivalente a la que se produce en un
plato teórico.

En la mayoría de los casos, el diseño de los equipos de transferencia de masa requiere el

cálculo de numero de etapas teóricas o numero de unidades de transferencia de masa. Al
respecto se tiene bastante información en la literatura abierta y se tiene libros específicos
para cada caso.
FIGURE 11.4 Plate column.
FIGURE 11.1 Packed column with all equipment.

4.5.3. Diseño de Columnas de Relleno

En esta sección se referirá exclusivamente al diseño de columnas de relleno, debido a su

aplicación práctica a pequeña escala, por su facilidad de construcción, modo de operación
y algunas veces por ser multipropósito. En cambio, las columnas por etapas (platos) se
usa para diámetros mayores a 0,90 m especialmente en la industria de petroquímica.

El diseñó de una columna de relleno supone las siguientes etapas:

1. Seleccionar el tipo y tamaño del relleno

 2. Determinar el diámetro de la columna (capacidad) necesaria en función de los
flujos de liquido y vapor.
3. Determinar la altura de la columna que se necesita para llevar a cabo la separación
especifica.
4. Seleccionar y diseñar los dispositivos interiores de la columna: distribuidor del
liquido de alimentación, redistribuidores de liquido, platos de soporte y de
inyección del gas o vapor y platos de inyección.

4.5.3.1. Tipos de relleno.

Requisitos: El relleno de una columna debe cumplir los siguientes requisitos.

a). Proporcionar una gran área interfacial de contacto entre la fase liquido y vapor o gas.
b). Poseer una estructura abierta: baja resistencia al flujo del gas.
c). Facilitar la distribución uniforme del liquido sobre la superficie.
d) Facilitar el paso uniforme del vapor (o gas) a través de toda la sección de la columna.

Tipos: para facilitar estos requerimientos se ha desarrollado distintos tipos de relleno. Se

pueden dividir en dos grupos:

1. Rellenos ordenados (dispuesto de una forma regular dentro de la columna), se usa

para velocidades de gas elevado, donde se requiere una baja caída de presión
(ejemplo torres de enfriamiento)
2. Relleno al azar: son las mas comunes que se usan en los diferentes procesos.

En la figura No 1. se muestra los principales tipos de rellenos y podemos agrupar en tres

grandes grupos.

1. Rellenos de baja eficiencia (rellenos Raschig)

2. Rellenos de alta eficiencia

Fig.1. Diversos tipos de rellenos comerciales comunes

Cada uno de estos tipos tiene sus características de diseño -tamaño, densidad, área
superficial, factor de relleno (constante determinada experimentalmente, relacionada con
el cociente entre el área del relleno y el cubo de la fracción hueca del lecho, que se utiliza
para predecir la caída de presión y la inundación del lecho en función de las velocidades
de flujo y de las propiedades de los fluidos),... Estas propiedades se pueden encontrar
tabuladas en distintos manuales. Por ejemplo la Tabla 1 muestra estos datos para una serie
de rellenos.

Los anillos Raschig son el tipo de relleno más antiguo (data de 1915) y todavía están en
uso. Los anillos Pall son esencialmente anillos Raschig en los que se ha aumentado la
superficie de contacto, con lo que se mejora la distribución del líquido. Las sillas Berl
fueron desarrolladas para mejorar la distribución del líquido comparada con los anillos
Raschig. Las sillas Intalox pueden considerarse como una mejora de las Berl, ya que por
su forma es más fácil de fabricar.
Para construir estos rellenos se utilizan diversos materiales: cerámica, metales, plásticos y
carbono. Los anillos de metal y plástico son más eficaces que los de cerámica puesto que
sus paredes pueden ser más finas.

Materiales de construcción: para construir estos rellenos se utilizan diversos materiales

cerámicos, metales, plásticos y carbono. Los anillos de metal y plástico son mas eficaces
que los de cerámica puesto que sus paredes son mas finas.

Selección: para nuestra realidad los rellenos se seleccionarán de acuerdo a su

disponibilidad en el mercado y su costo de adquisición, dado que mayoría de estos
productos son importados. Sin embargo, existe algunos criterios de selección del material
tales como: naturaleza del fluido y la temperatura de operación. El relleno cerámico es
útil para líquidos corrosivos, pero no para disoluciones fuertemente alcalinas. El plástico
es atacado por algunos solventes orgánicos y solo se debe usar cuando no sobrepasan las
temperaturas moderadas (no son útiles en columnas de rectificación). Tanto los rellenos
cerámicos como plásticos no pueden soportar demasiada carga y pueden romper
fácilmente.
Selección del tamaño del relleno: cuando se selecciona el tipo de relleno es fundamental
determinar el tamaño adecuado del relleno a emplear en una columna. Así, la selección de
un tamaño no adecuado puede causar problemas de distribución pobre del liquido
(canalizaciones para rellenos grandes) o elevadas caídas de presión para rellenos
pequeños. Un criterio para seleccionar el tamo del relleno es que debe cumplirse el
siguiente criterio: Dc/dp = 9 – 10 (Dc = diámetro columna y dp = diámetro de relleno)

4.5.3.2. Calculo del Diámetro de la Columna

La capacidad de una columna de relleno viene determinada por su sección transversal.

Normalmente la columna se diseñará para operar con la caída de presión que resulte mas
económica y que asegure una buena distribución del liquido y del gas. Para columnas con
relleno al azar, la perdida de carga normalmente no excede los 80 mm H2O por metro de
altura de relleno. En estas condiciones, la velocidad del gas será de, aproximadamente,
un 80 % la velocidad de inundación. Los valores recomendados para el diseño en mm de
H2O por metro de relleno son:

Absorbedores y agotadores (strippers) 15 a 50

Destilación a presión atmosférica y moderada 40 a 80

Para propósitos de diseño de una columna de destilación se utiliza una perdida de carga
correspondiente a la curva de 42 mm de H 2O/m de altura de relleno. Para destilaciones a
vació, la máxima perdida de carga se determinará en función de los requerimientos del
proceso, aunque para una distribución satisfactoria del liquido la perdida de carga no
debería sr menor de 8 mm H2O/m de relleno.
Para calcular el diámetro de la columna se dispone de una correlación generalizada de
caída de presión desarrollado por Norton Co [4], tal como se muestra en la siguiente
Figura 2, donde el término K4 (parámetro de capacidad) de la figura se determina en
función de FLV (parámetro de flujo) y la caída de presión recomendada para operar a una
velocidad de inundación de 80 % como máximo.

Para utilizar la figura mostrada es necesario determinar los siguientes parámetros de

acuerdo al siguiente procedimiento:

Parámetro de flujo: Este parámetro se calcula conociendo la relación de reflujo interno

y las densidades del liquido y vapor.

L * ( kg / s m ) �ρV �
0,5 2 0,5
L (kg / s ) �ρV �
FLV = � � = W � �
V (kg / s ) �ρL � VW * ( kg / s m 2 ) �ρL �

Parámetro de capacidad: El término K4 de la figura relaciona el parámetro de capacidad

y es función de:

42,9 ( VW *) Fp ( μL / ρ L )
2 0,1

K4 =
ρ V ( ρL - ρ V )

donde: V*W = flujo másico del gas por unidad de área (kg/m2s)
Fp = factor de relleno, propio del relleno seleccionado
µL = viscosidad del líquido, Ns/m2
ρL, ρv = densidades del líquido y el vapor, kg/m3

Los valores del factor de flujo FLV dados en la Figura 2 cubren el intervalo habitual de
trabajo.

Una vez que se conoce el valor de V* w es fácil conocer el área de la columna que se
necesita para cada flujo de gas: conocido por la separación deseada la relación V*/L* (kg
de gas/kg de líquido), se puede calcular la abscisa y si se fija la perdida de presión
aceptable se puede calcular K4, de ella V* y por tanto la sección.

Área y Diámetro de la columna. El área de la sección transversal y el diámetro de la

columna se calcula fácilmente conociendo el valor de flujo masico y la velocidad del
vapor que asciende a través de la columna, de acuerdo a la siguiente expresión:

�V � 4 AC
Ac = � � , � Dc =
�VW * � p
4.5.3.3. Altura de la Columna de Relleno

La altura de relleno de una columna de destilación por rectificación se puede

calcular de dos formas:

i) Utilizando el concepto de HETP (Height Equivalente of a

Theorical Plate) definido como:

Z
HETP = (2.4.1)
N

donde HETP es una valor experimental que se determina previamente a partir de ensayos
experimentales realizados en una columna de destilación, conociendo el número de
etapas a reflujo total y la altura del relleno, por tanto, si se cuenta con esta información,
entonces se puede calcular la altura de columna de relleno [ 7 ]

Z = HETP x N (2.4.2)

Por ejemplo, se pueden utilizar los siguientes valores de HETP para calcular la altura del
lecho cuando el relleno es de anillos Pall: 0,40 - 0,50 m si los anillos tiene un tamaño de
25 mm, 0,60 - 0,75 m si son de 38 mm y 0, 75 - 1,0 si son de 50 mm.

ii) Método de unidades de transferencia de masa y altura de unidad de transferencia de

masa basado en fase gas [ 4, 6, 7 ]:

Z = (NTU)G x (HTU)G (2.4.3)

Donde NTU (que expresa el número de unidades de transferencia de masa y físicamente

mide el grado de separación) y HTU (que expresa la altura global de una unidad de
transferencia de masa basada en fase gas y físicamente mide la dificultad de separación)
están representadas por las siguientes ecuaciones [4, 6, 8 ]:

y1 dy
( NTU )G = � (2.4.4)
y2 ( y * - y )

(HTU)G = HG +  HL (2.4.5)

Gm
HG =
k G aw P
(2.4.6 y 2.4.7)
Lm
HL =
k L awCT
 = me / (L/ V ) (2.4.8)

me = dye / dx (2.4.9)

Gm = Vw*/ PM (2.4.10)

Lm = Lw* / PM (2.4.11)

La fundamentación teórica de las ecuaciones no se repiten en este trabajo,

pero pueden encontrarse en varias referencias: Kister, Simon, Treybal y
Perry/Chilton [3, 4, 5, 6].
La metodología que se presenta en este trabajo consiste en determinar cada
uno de los parámetros de acuerdo a la información proporcionado en la
literatura. Así, los coeficientes de transferencia de masa para la fase líquida y
vapor se obtiene utilizando el modelo de Onda [ 4, 6, 8]. Las ecuaciones
resultantes de este modelo son las siguientes:

Coeficiente de transferencia de masa para la fase líquida

1/ 3 2/3 -0,50
�ρ � �Lw * � � μL �
( aL dp )
0,4
k L � L � = 0, 0051� � � � (2.4.12)
�μL g � �aW μL � �r L DL �

La superficie humedecida del relleno se calcula con la ecuación de Onda

aW � 0,75
�σ C � �
-1, 45 � � ( Re L ) ( FrL ) ( WeL ) �
0,1 -0,05 0,2
= 1 - exp � (2.4.13)
aL �
� �σL � �
�

donde los parámetros adimensionales se expresan como:

Lw *
Numero de Reynods: Re L = (2.4.14)
aL μL

( Lw *) aL
2

Número de Froude: FrL = (2.4.15)

( ρL ) g
2

( Lw *)
2

Número de Weber: WeL = (2.4.16)

ρ L σ L aL

Coeficiente de transferencia de masa para la fase vapor:

0,5
1/ 3
kG RT �Vw * � � μV �
� ( aL dp )
-2,0
= C1 � �� (2.4.17)
aL DV �aL μV � �ρV DV �

Para rellenos tipo anillo con dp > 12 mm (0,5 pulg.) [ 4 ], la constante C1 = 5,23 y
cuando dp < 12 mm C1 = 2,0

Valores típicos de HTU rellenos al azar son: 0,30 - 0,60 m si el relleno tiene un
tamaño de 25 mm, 0,50 - 0,75 m si el relleno tiene un tamaño de 38 mm y 0,60 - 1,0
si es de 50 mm
3.5.3.4. Dispositivos interiores de torres de relleno
Distribuidor de líquido de alimentación. El relleno, por sí solo, no conduce a una
adecuada distribución del líquido de alimentación. Un distribuidor ideal tendría las
siguientes características:

a) Distribución uniforme del líquido.

b) Resistencia a la oclusión y ensuciamiento.
c) Elevada flexibilidad de operación (máximo intervalo entre los caudales máximo y
mínimo con los que puede operar).
d) Elevada área libre para el flujo de gas.
e) Adaptabilidad a la fabricación con numerosos materiales de construcción.
f) Construcción modular para una mayor flexibilidad de instalación.

Los dos distribuidores más ampliamente utilizados son los de orificios y los de tipo
vertedero (Figura 3). En los de tipo vertedero se utilizan tubos verticales con vertederos
en forma de V para la bajada del líquido, lo que permite un mayor flujo al aumentar la
carga de altura. En los de tipo orificio, el líquido desciende a través de los orificios y el
gas asciende por unos tubos. Las conducciones del gas deben tener un área tal que la
pérdida de carga al circular el gas sea pequeña, los orificios deben ser lo suficientemente
pequeños para asegurar que hay un nivel de líquido sobre el plato aún a la menor
velocidad de líquido, pero lo suficientemente grandes para que el distribuidor no se sature
a la velocidad mayor. Los distribuidores de tipo vertedero-canal son más caros pero más
versátiles (Figura 3). El líquido se distribuye proporcionalmente a través de una o más
bandejas de partición y después pasa a los canales con vertederos.

Redistribuidores de líquido. Son necesarios para recoger el líquido que baja por las
paredes, o que ha coalescido en alguna zona de la columna, y redistribuirlo después para
establecer un modelo uniforme de irrigación. Los criterios de diseño son similares a los
de un distribuidor del líquido de alimentación.
En la Figura 4 se muestra un distribuidor tipo Rosette que va soldado a la pared de la
columna y un redistribuidor que efectúa una recolección total del líquido antes de su
redistribución. La altura máxima de lecho que puede existir sin redistribuidor de líquidos
depende del tipo de relleno y del proceso. Así, la destilación es menos susceptible a una
mala distribución que la absorción. Como orientación, se puede considerar que la
máxima altura de lecho sin redistribuidor no debe exceder de 3 veces el valor del
diámetro de la columna cuando el relleno es de anillos Raschig, y de 8 a 10 veces si el
relleno es de anillos Pall y sillas. En las columnas de diámetro grande, la altura del lecho
estará limitada por el máximo peso de relleno que pueda soportar el plato de soporte de
relleno y las paredes de la columna (alrededor de 8 m).

Platos de soporte y de inyección del gas. Además de soportar el peso del relleno, los
platos de soporte deben de estar diseñados para permitir un flujo relativamente no
restringido del líquido y del gas. Con los tipos de platos que se muestran en la Figura 5, el
líquido desciende a través de las aberturas hacia el fondo y el gas asciende a través de la
sección superior.

Figura 5. Platos de soporte e inyectores de gas. a) Tipo rejilla. b) Tipo tubo perforado.

Estimation of pressure drop in packed towers

Se han propuesto muchos métodos para estimar la caída de presión en torres
empaquetadas o simplemente llamados torres de relleno. La mayoría de estos métodos se
basan principalmente en datos experimentales obtenidos con flujo a contracorriente de
agua y aire a través de varios tipos de torres empaquetadas. Debido a la naturaleza
empírica de estas correlaciones y al hecho de que no se incluyen los efectos de algunas de
las variables, siempre es mejor predecir caídas de presión en el diseño de torres
empaquetadas sobre la base de datos experimentales obtenidos con equipos que operan en
condiciones equivalentes a los involucrados en el diseño. Si dichos datos no están
disponibles, se pueden hacer aproximaciones utilizando los métodos descritos en la
siguiente discusión.

Rellenos irrigados. Debido a que la operación de las torres de relleno, en el rango entre
la región de carga (loading) y el punto de inundación (flooding) puede dar fluctuaciones
erráticas, muchas torres con relleno son operadas en la zona de precarga. En esta zona la
la pendiente de las líneas rectas (caída de presión versus flujo másico especifico del gas o
vapor y del líquido) es aproximadamente 2.0. y, por lo cual puede suponerse que la caída
de presión es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad de flujo de masa
especifico del gas o vapor (Perry`s Chimical Eng. Handbook`, Liquid gas system. Pag 18-
26 al 18-28 , Sexta edición, 1984

Tabla 2. Constantes para la estimación de caída de presión en torres de relleno por la

Eq. (2.4.18)
Los valores deben utilizarse en la zona de precarga. Por encima de esta zona, la caída de presión predicha
por la Ec. 2.4.18 es demasiado pequeña.

Relleno Tamaño nominal, ax108 x103 Valido para el

pulgadas rango de L,
lb/(h ft2)
1/2 139 7,2 300- 9000
Rellenos Raschig 3/4 33 4,5 2000 – 11 000
1 32 4,3 400 – 27 000
1 1/2 12 4,0 700 – 18 000
2 11 2,3 700 – 22 000
1/2 60 3,4 300 – 14 000
Monturas Berl 3/4 24 3,0 400 – 14 000
1 16 3,0 700 – 29 000
1 1/2 8 2,3 700 – 22 000
Monturas Intalox 1 12 2,8 2500 – 14 000
1 1/2 6 2,3 2500 – 14 000
Leva ha correlacionado los datos experimentales para obtener una ecuación empírica que
permita estimar la caída de presión en lechos de rellenos, que trabajan en las
condiciones de precarga, utilizando flujos de líquidos y gaseosos (vapores) en
contracorriente.

Dp fL
G2
= g ( 10 ) r L G (2.41.8)
z r
donde,
Dp= caída de presión, en libras fuerza por pie cuadrado (psf)
Z = altura de relleno, en pies (ft)
 g,  = constantes, cuyo valor depende de las dimensiones y del tipo de relleno( ver
tabla 2)
L = velocidad de flujo de masa especifico del líquido (basado en la sección
transversal de la torre vacia.
rL = densidad del líquido, lb/ft3
G = velocidad de flujo de masa especifico del gas o vapor (basado en la sección
transversal de la torre vacía.
rG = densidad del gas, lb/ft3

Correlación general para el flujo másico especifico de inundación. En la siguiente

Fig. 6 se encuentra una correlación de las condiciones de inundación en torres con
relleno.

Figura 6. Correlación para estimar el flujo másico especifico de inundación en sistemas gas-
liquido en torres con relleno
Tabla 3. Caída de presión en el punto de inundación en torres con relleno
Los valores se han basado en el flujo en contracorriente de líquido y aire a presión
atmosférica. En el zona comprendida entre el punto de carga y el de inundación, puede
aproximarse la caída de presión Dp para una velocidad especifica de masa de gas G
3,2
�G �
mediante la ecuación Dp = DpF � � . La caída de presión en el punto de carga suele estar
�Gm �
comprendida entre un cuarto y un sexto de caída de presión en el punto de inundación.

Caída de presión en el punto de inundación, DpF / h ,

Pulgada de agua / ft de altura de relleno
Tamaño Viscosidad cinemática del líquido, en
Material Nominal centitoskes = centipoise / peso especifico
de relleno En pulg
0.6 1 3 6 10 20 40
Anillos 1/4 4.4 4 3.3 3 2.8 2.6 2.4
Raschig 1/2 3.9 3.5 2.9 2.7 2.5 2.3 2.1
3/4 3.3 3 2.5 2.3 2.1 1.9 1.8
1 3.3 3 2.5 2.3 2.1 1.9 1.8
1 1/2 2.8 2.5 2.1 1.9 1.8 1.6 1.5
2 2.8 2.5 2.1 1.9 1.8 1.6 1.5
Monturas 1/4 1.4 1.3 1.2 1.1 1 1 0.9
Berl 1/2 2.1 2 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4
3/4 2.7 2.5 2.3 2.1 2 1.9 1.8
1 2.7 2.5 2.3 2.1 2 1.9 1.8
1 1/2 2.4 2.2 2.0 1.8 1.7 1.6 1.5

Tipos de relleno

Aunque existen muchos tipos diferentes de relleno para obtener un contacto eficiente
entre dos fases de fluido, los tipos generalmente se pueden clasificar como aleatorios o
apilados. Un relleno de empaque aleatoria es aquella que simplemente se vierte en un
tacho contenedor, y las piezas individuales no están dispuestas en ningún patrón en
particular. Los anillos Pall, las momturas Intalox, los anillos Raschig y las monturas
Berl, como se muestra en la figura 7, son los empaques aleatorios más comunes utilizados
en operaciones industriales. Los anillos Pall y las monturas Intalox generalmente
reemplazan a los anillos Raschig y a las monturas Berl más antiguos porque, en la
mayoría de los casos, los anillos Pall y las monturas Intalox permiten un diseño de torre
más económico que los otros rellenos. Los anillos Pall, hechos de metal o plástico, tienen
la misma forma general que los anillos Raschig, que son cilindros abiertos con una altura
igual al diámetro. Sin embargo, los anillos Pall, parte de la pared del cilindro original se
corta con las proyecciones dobladas hacia adentro dejando agujeros en la pared. Las
proyecciones casi tocan el centro y el resultado es una apertura del anillo y el uso de las
proyecciones interiores del anillo proporcionan un mejor contacto vapor-líquido. Están
disponibles en tamaños de 1 a 3 pulgadas o más.

Los empaques en forma de monturas, como las monturas Intalox y monturas Berl, están
disponibles en tamaños de ¼ a 2 pulgadas. Estos empaques tienen un diseño muy
especial y pueden hacer de material cerámico, plástico o cualquier otro material que
requiere ser moldeados. Estos rellenos presentan más área de superficie activa por unidad
de volumen que los anillos Raschig.
Los anillos Raschig, como se muestra en la Fig. 7, son simplemente cilindros huecos con
el diámetro exterior igual a la altura. Por lo general, están hechos de materiales inertes
que son baratos y livianos, como porcelana, carbono. También se utilizan otros materiales
de construcción, como arcilla, plástico, acero y aleaciones metálicas. Los anillos Raschig
están disponibles en tamaños que van desde ¼ hasta 3 pulgadas o más. Estos rellenos
son frágiles y es necesario tener algo de experiencia para llenar las torres, pues los
rellenos al dejar caer en un tacho se rompen, por eso, la carga inicial del empaque se
realiza a veces llenando la torre vacía con agua y luego vertiendo el empaque lentamente
en el agua.

Figura. 7. Diferentes tipos de relleno que se usan en columnas de destilación, absorción y

extracción liquido- liquido, torrea de enfriamiento
 Factor de relleno
Área total Espacio libre = a p / �3
área de la superficie/
Masa promedio, promedio para (fracción
Tamaño aproximada, por pie de de la superficie gas, en vacía),en pies cuadrados
del relleno, en pies
nominal, volumen de la cuadrados/ por ciento, por pie cúbico de
en torre, en pies cúbicos de volumen en �x100 volumen de torre (valores
Material de relleno pulgadas libras de torre (ap) correspondientes a relleno
seco para usar con
la Fig.15-17)
Relleno distribuido al
azar:
Material refractario 1/4. 46 240 73 768
Anillos de Raschig 3/3. 51 134 68 494
1/2. 50 122 64 517
3/4. 44 80 73 199
1 40 58 73 150
1 1/2 42 35 68 108
2 37 28 74 46
3 40 19 74
Anillos de Raschig 1/2. 27 114 74 373
de carbón 1 27 57 74 170
1 1/2 34 38 67 92
2 27 29 74 56
Anillos de Raschig 1/2. 132 118 73
de acero(espesor de la 1 73 57 85
pared=1/16 pulgadas) 2 38 31 92

Anillos de Lessing 1 50 69 66
(de porcelana) 1/2. 58 40 60
2 49 32 68
Monturas Intalox 1/2. 34 190 78
(porcelana) 1 34 78 78 100
1 1/2 30 60 81 52
Monturas de Berl 1/4. 56 274 58 4225
(porcelana) 1/2. 54 155 60 574
1 45 79 69 229
1 1/2 38 52 70 79
Rellenos ordenados
(para obtener un
máximo de áreas
superficiales por unidad
de volumen de torre)

Anillos Raschig 2 32 80
Anillos con una espira 4x4x3/8. 61 32 60
(porcelana) 6x6x1/2. 59 21 66
Problemas de Diseño de Equipos de Transferencia de Masa

Factor de relleno =
Área total ap/3
promedio Área efectiva de la
de la superficie(fracción
Masa Superficie del Espacio vacía)3, en ft2/ft3 de
promed relleno, libre para volumen de torre
io, en pies el gas, en (valores
aproxi cuadrados porciento correspondientes a
Tamaño mada, / por , relleno seco, para usar
Material de nominal en por pie cubico pie cubico de  x 100 con la Fig. 6
relleno pulgadas de volumen
volume de torre (ap)
n
de la torre, en
libras
Rellenos 1/4. 46 240 73 768
distribuidos al 3/3. 51 134 68 494
azar: 1/2. 50 122 64 517
Anillos de 3/4. 44 80 73 199
Raschig 1 40 58 73 150
1 1/2 42 35 68 108
2 37 28 74 46
3 40 19 74
Anillos de 1/2. 27 114 74 373
Raschig de 1 27 57 74 170
carbom 1 1/2 34 38 67 92
2 27 29 74 56
Anillos de 1 /2 132 118 73
Raschig de 1 73 57 92
acero = 1/16
Pulgadas 2 38 31 68
Anillos de 1 50 69 66
Lessing de 1/2. 58 40 60
procelana 2 49 32 68
Monturas 1/2. 34 190 78
Intalox 1 34 78 78 100
(porcelana) 1 1/2 30 60 81 52
Monturas de 1/4. 56 274 58 4225
Berl 1/2. 54 155 60 574
(porcelana) 1 45 79 69 229
1 1/2 38 52 70 79
Rellenos
ordenados
(para obtener
una mayor
área
superficial por
unidad de
volumen de
torre):

2 32 80
Anillos
deRaschig
4x4x3/8. 61 32 60
Anillo con una
espiral
(porcelana 6x6x1/2. 59 21 66

PROBLEMA 1: una torre de absorción contiene material de relleno distribuido al

azar se pretende utilizar para eliminar hidrocarburos de una mezcla gaseosa,
mediante el lavado en contracorriente con un aceite. Se utilizará anillos de
Rasching de material cerámico de 1 pulgada de tamaño nominal. La torre debe ser
capaz de tratar un gas cuyo flujo másico es de 2000 lb por hora; el flujo másico del
líquido es de 6000 libras por hora. La velocidad lineal del gas que se utilizará es del
70 por ciento de la velocidad lineal máxima admisible en las condiciones dadas,
con respecto a las velocidades del líquido y del gas. La densidad del gas es de 0,075
libras/pie cúbico. La densidad del líquido es de 55 libras por pie cúbico. La
viscosidad del aceite es de 20 centipoises. Estimar el diámetro que debe tener la
torre y la caída de presión en la misma, en pulgadas de agua por pie de altura de
relleno.

Torre de relleno:

Anillos Rasching dp = 1 pulg

Flujos: Gas: G = 2000 lb / h

Líquido: L = 6000 lb / h

Propiedades físicas

Gas: rG = 0, 075 lb / ft 3
Líquido: r L = 55 lb / ft L = 20 cp
3

Velocidad del gas: 70 % de la velocidad lineal máxima admisible en las condiciones

dadas.

pu lg H 2O
Estimar el diámetro de la torre D, y la caída de presión: DP =
ft de relleno

Solución

G p
�( DC )
2
=
G� ,S=
S 4
 L
=
L�
S

L' r L r 6000 0, 075

FLV = � V = � V = �
G' rL G r L 2000 55

FLV = 0,111 un punto deinundación

De la figura 15-17:

2
Gmax 2 (ap / �3 )  0,2 � 1 �
�� �= 0,112
g �rG �r L �3600 �

= lb / hxft 2
G� g = 32, 2 ft / s 2

De la tabla 3: ap /  3 = 150

1
�
32, 2 55 � 2

�( 3600 ) � = 840 lb / hxft 2

2
Gmax = 0,112 � �0, 075 �
( 20 )
0,2
�150 �
� �

2000 lb
S= � Gactual = 840 �0, 70 = 588
840 �0, 70 hxft 2

Gactual = 588 lb
hxft 2

G = 2000 lb
h

2000 lb / h
A= = 3, 40 ft 2
588 lb / hxft 2

4A 4 �3, 40
D= = � D = 2, 08 ft
p p

D = 2, 08 ft = 25 pulg

Calculo de : Actual:
 L rG
FLP = = 0,111
G rL

Para G = 588 lb / hxft 2 de la Fig. 15-17 calculado: = 0, 0547

Por tanto, la columna opera en el rango entre la carga y punto de inundación …. De la

tabla 5
20
K in - Vis = @ 23
55
62, 4

pulg H 2O
Para 1” anillo Rasching ,25, ΔPF @ 1,9
ft de altura

3,2 3,2
�G � �588 � pulg H 2O
ΔP = ΔPF � � = 1,9 � � = 0, 065
�Gmax � �840 � ft altura de relleno

20
K in - Vis = @ 23
55
62, 4

pulg H 2O
Para 1” anillo Rasching ,25, ΔPF @ 1,9
ft de altura

3,2 3,2
�G � �588 � pulg H 2O
ΔP = ΔPF � � = 1,9 � � = 0, 065
�Gmax � �840 � ft altura de relleno

ΔP = 0, 605 pulg H 2O / ft altura de relleno

PROBLEMA 2: Se emplea un ventilador para forzar el pasaje de 200 libras de aire por
hora a través de una torre de 12 pulgadas de diámetro interno ,en contracorriente
con agua , que fluye con un flujo másico de 6000 libras/hora .La torre contiene
monturas de Berl de una pulgada como material de relleno ,hasta una altura de 10
pies .La presión media en la torre es de 1 atmósfera , y la temperatura es de 75
o
F .La eficiencia global del sistema motor-ventilador es del 50 por ciento .l costo
de la energía eléctrica es de $0,015 por kilovatio hora. Estimar el costo de la
energía para hacer circular el aire a través del material de relleno durante 8000
horas de operación.

L = 6000 lb / h
P = 1atm T = 75℉
 n = 50% Dc = 12 pulg

Monturas Berl = dp = 1 pulg

Altura de relleno = Z = 10 ft
Costo = 0, 015 $ / kw - h

Solución

Propiedades físicas del líquido r L = 62,3 lb / ft

3

 L = 1, 02 cp

Cálculo de densidad del GAS

PV
1 1 = n1 RT1 � =R
1 1
PV
n1T1

m P2 PM
2 2 =
PV RT2 � =R
PM r gT2

Igualando las dos ecuaciones

�n � �P � �T �
r g = �1 �( PM ) � 2 ��1 �
�V1 � �P1 ��T2 �

�29 � ��
1 �492 � lb
rg = � � ����� � n r g = 0, 0745
�359 � ��
1 �535 � ft 3

Cálculo de área de sección transversal

2
p �p �
�12 �
S = ( Dc )
2
=� �� �= 0, 7854 ft
2

4 4
�� 12
� �

S = 2, 224 �10-2 m 2

L 6000
=
L� = = 7639, 42 lb / hxft 2
S 0, 7854

Cálculo de parámetro de flujo

�L ' � r 7639, 49 0, 0745

FLV = � � G = �
�G ' � r L 254, 64 62,3
 FLV = 1, 03

De la Fig. 15-17

K4 =
( )
G '2 ap / �3 c 0,2
g �rG�r L �( 3600 )
2

254, 642 �229 �( 1, 02 )

0,2

K4 =
32, 2 �0, 0743 �62,3 �( 3600 )
2

K 4 = 0, 0078

De la Fig. 15-17, la operación se encuentra en el rango de precarga, luego utilizando la

Ec. (22)

2
ΔP f L '/ rG G
= r ( 10 )
Z rG

De la tabla 4: Para monturas Berl: dp = 1 pulg

g = 16 �10-8 , rG = 0, 0745 lb / ft 3

f = 3 �10-3 , L' = 7639, 49 lb / hxft 2

Reemplazando datos:

ΔP 3�
10 -3
�7639,49 �( 254, 64 ) 2 �
= 16 �10-8 ( 10 ) 62,3 � �
Z � 0, 0745 �
� �

ΔP lb / ft 2 lb
= 0,325 n ΔP = 0,325�10lb / ft 2 = 3, 25 f2
Z ft ft

Suponer la densidad del gas a la entrada:

rG = 0, 0745 lb / ft 3

Hp del ventilador para relleno

� �
lb lb 1h 1 � 1Ηp �
Ηp = 3,3 2 �200 � � � �
ft h 3600s 0, 0745 lb �550 lb - ft �
ft 3 � s �
Ηp = 0, 009 hp
Costo de energía para 8000 h de operación

�kw � $
costo = hp �� � �h �
�Hp � kw - h

costo = 0, 009hp �0, 746 �8000 �0, 0015 costo = $0,81

PRONLEMA 3: Una torre de destilación con material de relleno distribuido al azar, de
diámetro interno igual a 6 pulgadas, está trabajando con una presión de 100 mm Hg
en el condensador. Durante la operación de la torre, se obtuvieron los siguientes
valores:

Altura de relleno
Flujo másico del gas
Flujo másico del líquido
Masa molecular media del gas
Temperatura media
Caída de presión total
Viscosidad del líquido
Densidad del líquido

Se necesita una torre de destilación más grande, para tratar la misma mezcla, habiéndose
decidido utilizar una torre de 12 pulgadas de diámetro interno, con el mismo tipo de
material de relleno y de las mismas dimensiones. La altura del relleno será de 3
pies. La presión en el condensador deberá ser igual 50 mmHg , y se puede suponer
que la temperatura media será de 95 oF .A esta temperatura, la viscosidad del
líquido es de 1,4 centipoises y su densidad es de 57 libras/pie cúbico. La torre de 12
pulgadas trabajará la misma fracción del máximo de flujo másico especifico
admisible del gas, que la torre de 6 pulgadas; también se utilizará la misma relación
L/G. La masa molecular media del gas es la misma. Con el material de relleno y los
fluidos dados, se puede suponer que la caída de presión en el punto de inundación
es 16 mmHg/pie de altura de relleno. Despreciando el efecto de la temperatura en
las densidades de los fluidos, en el punto de inundación, estimar el flujo masico del
gas en la torre de 12 pulgadas, en libras por hora, en las condiciones de trabajo
dadas.

COLUMNA DE 6’’ COLUMNA DE 12’’ DATOS DE OPERACIÓN

P = 100mmHg ( cond .) P = 55 mmHg
z = 3 ft Ambos operan al mismo % �.
z = 3 ft ( altura de relleno )
G =?
G = 100 lb / h
L = 90lb / h L=? L
PM = 100 PM = 100 Ambos tienenla misma relación
G
T = 110 ℉ T = 95℉
DP = 12 mmHg ( total ) DP = ? G = lb / hxft 2
 L = 1, 4 cp
μL = 1, 2 cp
r L = 57 lb / ft 3 mmHg
ρL = 55lb / ft 3
ΔPf = 16
ft de altura de relleno
L
=?
G

�. no entiendola letra
Cálculo de densidad a T = 110℉ = 570℉

�PM � �P2 � �T1 � �100 �

�P2 ��492 �
r gas = 106 mmHg � rG = � �� �
� �� �= � � � � � �
�VCN � �P1 � �T2 � �359 �
�760 �
�570 �

P2 = 12mm / 2 = 6 n P2 = 100 + 6 = 106

�100 � �106 � �492 �

rG = � � �� � �� �= 3,35 �10-2 lb / ft 3
�359 � �760 � �570 �

El punto de inundación

mmHg
ΔP = 16 �3 = 48 ft n ΔP = 24 ft
ft

rG = 100 + 24 = 124 mmHg

�100 � �124 � �460 + 32 �

r gas = 124 mmHg � rG = � � �� � �� @ 3,93 �10 -2 lb / ft 3
�
359
� �� �� 760 570 �

Columna de 12 pulgadas

Presión promedio al punto de inundación

16 �3 �
�
P = 50 + � �= 74 mmHg
�2 �

r gas a 74 mmHg yT = 95℉

 �100 �
�74 �� 492 �
r gas = � � � � � �= 0, 024 lb / ft
3

�359 � �460 + 95 �
�760 �

Gm = k rG r L

Para una columna de 6’ Para una columna de 12’’

Gm6�� = k ρ Gρ6�� L6�

�
Gm =kρ G ρ L
12'' 12'' 12''

k6'' = Gρ
m6�
�
/ρ G6�
� L6�
� k12'' = Gρ
m '' /ρ G L
12 12'' 12''

Gm6�� Gm Gm ρG '' ρL ''

= 12''
n 12''
= 12 12

rG6��r L6�� ρG '' ρL '' Gm6�� rG6��r L6��

12 12

Gm 0, 0024 �57
12''
= = 0, 6328 = 0, 7955 c
Gm6�� 0, 0393 �55

Gm = Gm6���( 0, 7955 ) = lb / h
12''

m '' / ( D/ 4) ( )
2
Gm Gπ 12�
�
12''
= 0, 7955 n 12
= 0, 7955
Gm6��/ ( p / 4 ) ( D6�)
2
Gm6�� �

m '' / ( / 4 ) ( 1)
2
Gπ Gm6�� �p � 2
12
= 0, 7955 � Gm = 0, 7955 � �� �( 1)
Gm6��/ ( p / 4 ) ( 0,5 ) �p �
2 12''
�4�
( 0,5)
2
� �
�4 �

0, 7955 �100 ( 1)
2

Gm = = 318, 2 lb / h
( 0, 2 )
12''
2
 DISEÑO DE UNA COLUMNA DE ABSORCION EMPACADA PARA LA
ABSORCION DE ACETONA EN AGUA
1. Formulación del problema
Se desea diseñar una columna empacada para separar acetona de una corriente de
aire, absorbiéndolo en agua que fluye en contracorriente. Bajo las condiciones de
P=1 atm y Temperatura 293 K.
Se tiene la siguiente información:

 Condiciones de flujo
-Flujo molar de aire inerte que entra por el fondo de la columna de absorción:

-Flujo molar de agua pura que entra por el tope de la columna:

 Condiciones de operación
-%molar de acetona que ingresa con aire por el fondo de la columna

-%molar de la acetona que sale con aire por el tope de la columna

 Relación de equilibrio:
 2. Representación esquemática

3. Balance de masa:

FASE DE GAS

 Fondo de la columna
-Aire inerte que ingresa = 1, 6800 �10-4
 -4 ( 2, 6 ) = 0, 04485 �10 -4
Acetona que ingresa con aire: 1, 68 �10
( 100 - 2, 6 )
�kmol � -4
Flujo molar del gas que ingresa: G1 � �= 1, 7248 �10
�s �
ope de la columna

-Aire inerte que sale = 1, 68 �10-4 Acetona que sale con aire:

� 0,50 �
1, 68 �10-4 � �= 0, 4422 �10-7
100 - 0,50 �
�
�kmol � -4
Flujo molar total del gas que sale G2 � �=%1,680 �10 :
�s �
ASE LIQUIDA

 Tope de la columna
-Agua pura que ingresa = 5,56 �10 -4 mol �kg / s Concentración
L�

x2 = 0 ondo de la columna

-Agua pura que sale L1 = ? Concentración x1 = ?

Cálculo de concentración X 1 n la fase líquida

� x2 � � y1 � � x1 � � y2 �
L�
� �+ G ' � �= L ' � �+ G ' � �.
�1 - x2 � � 1 - y1 � � 1 - x1 � � 1 - y2 �

. Flujo molar total de agua que sale por el fondo de la columna

5,56 �10-4
L1 = = 5,5963 �10-4 kmol / s .
( 1 - 0, 065)
lculo de flujo molar promedio para ambas fases

Fase gas:

G + G2 ( 1, 7248 + 1,680 ) �10

-4

Gav = 1 = = 1,7024 �10-4 mol �kg / s ase líquida:

2 2
L1 + L2 ( 5,56 + 5,5963) �10
-4

Lav = = = 5,57815 �10-4 mol �kg / s

2 2
Dimensionamiento de una columna
3.1. Diámetro de la columna
mol �kg � kg �
LW = Lav �PM = 5,57815 �10-4 18
� �=%0, 010kg / s
s � mol �kg �
GW = Gav �PM .

3.1.1. Propiedades físicas

T = 293 K .

P = 1atm , rG = 1,189348 kg / m3 ( aire ) , r L = 998, 23 kg / m3 ( agua )

 L = 1, 005 �10-3 kg / m �s ( agua ) Datos de relleno

 Selección de relleno: anillos Rasching cerámico

 Diámetro d = 12 mm ( valor supuesto ) :

Resultados

x = 7,53325 �10-2 .

y = 0, 236697 .

DC = 104,1 mm .

Altura de relleno (método aproximado)

Z = ( NTU ) G ( HTU ) .

la relación de equilibrio

y GA = mA ( x A ) .
poniendo que la relación de equilibrio es lineal
(y )
G
A
B
dy G
( NTU ) G = � G A .
f y +f
� ( ) �
yG
A
1 A 2
�
�
T

�G �
f1 = 1 - mA � �.
�L �
a = 0, 011
0,32
�G �
H G = 1, 01 � W �
�LW �
CÁLCULO DE NTU:

�G � � �
�1,7024 �10-4 mol �kg / s �
f1 = 1 - mA � �= 1 - 1,186 �
� -4 �.
�
�L � �5,57815 �10 mol �kg / s �
� �

� 1 �
. NTU = ln ( 3, 745555882 ) .
�0, 638043 �
� �
CALCULO DE HTU:
0,32
�G � �0, 0050kg / s �
H G = 1,01 � W � = 1, 01 � �= 0,809 .
�LW � �0, 010kg / s �

Cálculo de número de Schmidt

L
SC = .
r L DAB

tabla:
T = 293 K .
Cálculo de coeficiente de difusión de acetona en agua
Ecuación de Wilke-Chang

( fM B )
1/ 2
T
(
DAB = 1,73 �10 -16
)  B �V 0,60
.
A

Geankoplis pag.402 (3ra edic. en Ingles)

CH 3COCH 3 : 3C + 6 H + 1O .
lumen molar (Tabla 6-3.2 Geankoplis)

VA = 3 �( 0,0148 ) + 6 �( 0, 0037 ) + 1�( 0, 074 ) .

Parámetro de asociación para agua

f = 2, 6 .

DAB = 1, 2554 �10-9 m 2 / s Cálculo de Sc:

B 0,8937 �10 -3
SC = = = 713,31 .
r B DAB 998 �1, 2554 �10-9

. Calculo de altura de columna

Z C = NTU �HTU = 2, 09 �0,9898 = 2, 06 m .

Z C =%2, 0 metros