UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO
DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y MATERIALES
CALOR POR INDUCCIÓN
CÁTEDRA : Tranferencia de masa y calor
CATEDRÁTICO : Ing. Gustavo Astuhuaman
ESTUDIANTES :
Julca Ordoñez, Eduardo
Machuca Parraga, Cristian
Porras Cachuan, Alex
SEMESTRE : VII
HUANCAYO
2019
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INDICE
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................ 3
CALOR POR INDUCCIÓN ........................................................................................................................ 4
PRINCIPIOS DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN:................................................................ 5
PROPIEDADES DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN: .......................................................... 8
Efecto piel: ........................................................................................................................................... 9
Efecto de proximidad: ........................................................................................................................ 10
Efecto electromagnético de anillo: ..................................................................................................... 11
APLICACIONES DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN ........................................................... 12
Fusión: ................................................................................................................................................ 12
Forja: .................................................................................................................................................. 12
Tratamientos térmicos: ....................................................................................................................... 12
Soldadura:........................................................................................................................................... 13
CARACTERÍSTICAS DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN: ............................................... 13
EQUIPOS PARA CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN: ............................................................... 14
CONVERTIDORES ROTATIVOS: ...................................................................................................... 15
GENERADORES CON TUBO ELECTRÓNICO “TRYODO”: ........................................................... 16
GENERADORES ESTÁTICOS CON TIRISTORES. .......................................................................... 17
Generadores con carga paralelo:......................................................................................................... 17
Generadores con carga serie: .............................................................................................................. 18
PROBLEMAS ........................................................................................................................................ 19
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 23
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INTRODUCCIÓN
La transmisión de calor por inducción es un método ampliamente utilizado en la industria
cuando se requiere el calentamiento o fundición de metales, en una atmósfera controlada
y libre de oxígeno es el calentamiento por inducción electromagnética. Este proceso se
puede modelar mediante la utilización de las leyes de Faraday, Ampere y la aplicación
del efecto Joule los cuales se detallarán en el desarrollo de este trabajo. Para aumentar la
temperatura del metal que se desea fundir se requiere someter la muestra a un campo
magnético variable en el tiempo, y de amplitud considerable. Bajo estas condiciones, en
el interior de la muestra se inducen corrientes que producen disipación de potencia; la
cual se manifiesta con un incremento en la temperatura, pudiendo llegar al valor
correspondiente que permita la fundición. Para la generación del campo magnético se
utiliza un solenoide (Bobina formada por un alambre enrollado en espiral) que tiene como
núcleo la muestra que se pretende fundir. Se hace circular una corriente alterna a través
del solenoide el cual se puede modelar mediante una inductancia en serie o en paralelo
con una resistencia. Para lograr la circulación de la corriente adecuada se utiliza una
fuente de potencia eléctrica de frecuencia y amplitud controladas; variables, que, junto
con las propiedades del material, determinan la temperatura y su evolución en el tiempo.
Un sistema que cumple con este propósito se reconoce en la literatura con el nombre de
convertidor resonante; el cual es básicamente un puente inversor, alimentado por una
fuente de tensión continua, conectado a una carga resonante, RLC. El control de la
potencia que este tipo de sistemas entrega se realiza mediante la modificación del nivel
de tensión de entrada o por medio de la variación de la frecuencia de conmutación en la
vecindad de la frecuencia de resonancia de la carga.
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CALOR POR INDUCCIÓN
La inducción de calor electromagnética, o simplemente "inducción de calor", es un
método de calentamiento de materiales eléctricamente conductores tales como metales.
Se utiliza comúnmente en el proceso de calentamiento antes del trabajo del metal, y en el
tratamiento térmico, soldadura y fusión. El número de artículos industriales y de consumo
que se someten a calentamiento por inducción durante alguna etapa de su producción es
muy grande y en rápida expansión.
Como su nombre implica, el calentamiento por inducción se basa en las corrientes
eléctricas que son inducidas internamente en el material a calentar, es decir, la pieza de
trabajo. Estas llamadas corrientes de Eddy disipan la energía y provocan el calentamiento.
Los componentes básicos de un sistema de calentamiento por inducción son una bobina
(inductor) de inducción, una fuente de poder de corriente alterna y la propia pieza. La
bobina, que puede adoptar distintas formas, dependiendo del patrón de calentamiento
requerido, es conectada a la fuente de poder. El flujo de corriente fluye a través de la
bobina generando un campo magnético alterno que corta a través de la pieza de trabajo.
Es este campo magnético alterno que induce las corrientes parásitas que calientan la pieza
de trabajo.
Imagen 1. Sistema básico de calentamiento por inducción.
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PRINCIPIOS DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN:
El calentamiento por inducción es una aplicación muy directa de la conjunción de las
leyes de la inducción (ley de Faraday y Ampere) y del efecto joule. Sí en un dispositivo
apropiado llamado inductor, que normalmente es el arrollamiento bobinado de un
conductor, se hace pasar una determinada corriente eléctrica, se genera un campo
magnético cuya amplitud y distribución viene dada por la ley de Ampere.
Ni Hdl Hl
Donde:
N es el número de espiras del inductor.
i la corriente que lo atraviesa.
H el campo magnético.
l la longitud del circuito.
Si la corriente inducida en el inductor es alterna se conseguirá crear un campo magnético
variable en el tiempo que en la sección especificada generará un flujo magnético también
alterno. Según la ley de Faraday en toda sustancia conductora que se encuentra en el
interior de un campo magnético variable se genera una fuerza electromotriz cuyo valor
es:
dØ
N
dt
Donde:
Ε la fem inducida.
N el número de espiras del inductor.
Ø el flujo del campo magnético.
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A las corrientes provocadas por esta fem en el interior de la sustancia conductora les
llamaremos corrientes inducidas o corrientes de Foucault iF y son las responsables últimas
del calentamiento por efecto Joule cuya ley es:
P i Req 2
F
Donde:
P es la potencia disipada en la resistencia equivalente de la pieza a calentar Req por la que
circula la corriente inducida iF.
Figura 2. Principio del calentamiento por inducción.
El proceso de transferencia de energía entre el inductor y el material a calentar es similar
por su principio al de un transformador en el que el primario está constituido por el
arrollamiento del inductor y la superficie de la pieza representa un secundario de una sola
espira.
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La resistencia equivalente de la pieza es de valor muy pequeño por lo que para generar
pérdidas apreciables por efecto Joule (i2R) son necesarias grandes corrientes inducidas.
La disipación de calor por efecto Joule se realiza en el interior mismo de la sustancia
donde han sido creadas las corrientes inducidas con lo que el calentamiento por inducción
se convierte en un método de calentamiento de materiales conductores en el que no hay
transferencia de calor desde una fuente externa de modo que no hay pérdidas de energía
“electromagnética” que se convierte en energía “calorífica” directamente al material a
calentar.
Figura 3 Circuito equivalente del inductor-carga.
Por lo tanto, en el calentamiento del material no hay piezas de la fuente de energía en
contacto con la pieza a tratar térmicamente, ni gases de combustión, ni cualquier otro
elemento que limite la posición o forma del material a calentar que puede estar en un
entorno aislado de la fuente, sumergido en un líquido, cubierto por sustancias aislantes,
en atmósferas gaseosas o incluso en el vacío.
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PROPIEDADES DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN:
El calentamiento es controlado pues, por un “generador electrónico” de corrientes alternas
con lo que es fácil conseguir un óptimo control de la cantidad de calor que se entrega a la
pieza y por lo tanto se puede fijar con precisión la temperatura final o incluso la curva de
evolución de la temperatura del material a calentar en función del tiempo.
En el caso del calentamiento por inducción el cuerpo a calentar se puede llevar a una
temperatura mucho más elevada que el de la “fuente” cosa que no se puede conseguir por
métodos de calentamiento clásicos. De este modo se puede conseguir, prácticamente sin
limitaciones, grandes densidades de potencia en el material a calentar.
La bobina inductora no tiene porque tener forma de solenoide ya que cualquier conductor
atravesado por corrientes alternas crea un campo magnético también alterno que genera
corrientes inducidas en un cuerpo conductor situado en su proximidad. Por lo tanto, se
puede decir que no hay ninguna limitación en las dimensiones y forma de material a
calentar. Esto supone una nueva ventaja ya que no es solo posible calentar materiales
conductores de cualquier dimensión o forma, sino que, además, se puede calentar solo la
porción del material que se desea. Es incluso posible calentar diferentes zonas de la pieza
con la misma o diferentes temperaturas mediante un correcto diseño de la geometría del
inductor o la asociación de varios de ellos.
Además, y gracias al efecto piel que más tarde analizaremos, se puede utilizar la energía
transmitida en calentar sólo la superficie del material, lo que supone, frente a otros
procesos de calentamiento, un gran ahorro de energía.
Por lo tanto, el calentamiento por inducción representa para la industria y demás campos
de aplicación un método de calentamiento de materiales conductores de alta fiabilidad,
versatilidad, eficacia y seguridad. Fiabilidad porque supone un proceso técnicamente
controlable. Versatilidad es posible realizar el calentamiento especificado sin grandes
esperas de subida y bajada de temperatura. Eficacia porque el rendimiento del proceso
es muy elevado. Seguridad porque el calentamiento se realiza sin emisión de gases u otros
residuos, radiaciones electromagnéticas peligrosas ni cualquier otro elemento que ponga
en peligro la seguridad de las personas.
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Efecto piel:
El efecto piel resulta de la tendencia de la densidad de corriente a ser mayor en la
superficie. Incrementar la frecuencia no solo encamina el aumento en el efecto piel.
Incluso con muy bajas frecuencias, si el material solido a calentar es lo suficientemente
largo, generará un eficiente efecto piel para el calentamiento por inducción. El efecto piel
no solo depende de la frecuencia de trabajo y del tamaño de la barra. Esto también
depende de las propiedades magnéticas y eléctricas del material del cual la barra está
fabricada. Si el material a estudiar está fabricado de un material suave esto significa que
la permeabilidad magnética es alta. La misma corriente que fluye en la bobina de
calentamiento establece la misma fuerza de campo magnético en el espacio entre la pieza
a calentar y la bobina, pero el número de líneas de fuerza magnética que atraviesa el
material por sí mismo es mayor. Esto seguido de que la velocidad de cambio de las líneas
magnéticas de fuerza atraviesa la parte exterior esta también es mayor. Esto significa que
el voltaje inducido en la parte exterior es alargado. La corriente, por la ley de Ohm es
también mayor. Mientras la potencia desarrollada en la superficie por la misma corriente
es mayor ahora. Este no es un pequeño efecto. Usualmente esta cantidad para una relación
es muchas veces mayor a 1. El efecto piel incrementa con la permeabilidad magnética.
Figura 4. Grados de efecto piel en función de la permeabilidad magnética.
No solo la corriente y la potencia en la superficie son mayores que en los materiales no
magnéticos; pero también el efecto de des magnetización de esta corriente inducida de la
fuerza del campo afectando a través de la superficie esta también crece. Este fenómeno
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es de mayor importancia en la práctica en las aplicaciones eléctricas que usan corriente
alterna. Porque de este efecto, aproximadamente 86% de la potencia será concentrada en
la capa superficial del conductor. Esta capa es la llamada profundidad de referencia o
penetración. El grado de efecto piel depende la resistividad del material y la
permeabilidad relativa.
Efecto de proximidad:
El fenómeno de proximidad puede ser aplicado directamente en calentamiento por
inducción. Un sistema de inducción consiste de 2 conductores. Uno de estos conductores
es una bobina que transmite la corriente de la fuente de poder, y la otra es la pieza de
trabajo localizada cerca de la bobina. Las corrientes de Eddy son inducidas en la pieza
por un campo magnético de corriente alterna. Como se muestra en la figura 5 las
corrientes inducidas en la pieza tienen la dirección opuesta a las de la bobina regidas por
la Ley de Faraday. Por lo tanto, para el efecto de proximidad, en la corriente de la bobina
y la pieza las corrientes de Eddy son concentradas en las zonas encontradas de uno con el
otro.
Figura 5. Efecto de proximidad y distribución de corriente en una bobina.
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Efecto electromagnético de anillo:
Cuando una barra conductora de corriente se le da forma de anillo, la corriente será re
distribuida. Las líneas de flujo magnético se concentrarán en el interior del anillo, y por
lo tanto la densidad del campo magnético será mayor en la parte interior del anillo como
se muestra en la figura 7. En la parte exterior del anillo las líneas del flujo magnético
serán diseminadas. La mayor parte de la corriente fluirá por una capa delgada de la
superficie del anillo.
Figura 6: Densidad de campo magnético en un anillo rectangular
El efecto anillo no solo se presenta en las bobinas de vuelta sencilla sino también en multi-
espiras, por lo tanto este es el tercer fenómeno electromagnético que es responsable de la
distribución de la corriente en un sistema de inducción.
El efecto de anillo tiene un rol negativo en el proceso de superficies internas. Donde la
bobina de inducción es localizada dentro de la pieza. En estos casos el efecto de la
concentración de la distribución de la corriente en la parte interior de la bobina afecta ya
que el calentamiento debe ser mayor hacia la parte exterior de la bobina y no al contrario.
En estos casos se aplica una solución en la cual se colocan concentradores de flujo
magnético para dirigir la mayor cantidad de densidad de corriente hacia el tubo o la pieza
de trabajo.
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Figura 7. Eliminación del efecto anillo mediante el uso de concentradores de flujo
magnético.
APLICACIONES DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN
Las aplicaciones típicas del calentamiento están localizadas fundamentalmente en la
industria de transformaciones metálicas. A continuación se da una relación de las más
importantes.
Fusión:
Los materiales son llevados a su temperatura de fusión en el interior de un crisol, bastante
utilizado en la industria por no necesitar oxigeno ni generar contaminantes.
Forja:
Se consigue un calentamiento homogéneo del material para un posterior proceso de
conformado mecánico, comúnmente utilizado en la industria de los aceros y aleaciones .
Tratamientos térmicos:
Los más comunes son los temples, revenidos de piezas de acero. El temple lo trataremos
en más profundidad en temas posteriores.
En los revenidos y los calentamientos controlados de la pieza reducen tensiones
mecánicas y posteriores movimientos.
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Soldadura:
Mediante un calentamiento media/alta temperatura de partes de una misma pieza o piezas
distintas se consiguen con aportación de material soldaduras de alta calidad.
Una aplicación especial de soldadura, en la que prácticamente imprescindible el uso del
calentamiento por inducción, es la soldadura de tubo en la que los bordes de una banda
de acero previamente conformado se sueldan longitudinalmente para producir de modo
continuo tubo de alta calidad.
CARACTERÍSTICAS DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN:
Para las aplicaciones del calentamiento por inducción, son dos las características más
importantes que definen la eficacia térmica y energética del proceso:
El efecto piel que caracteriza la distribución de las corrientes inducidas en la
pieza.
La potencia disipada en la pieza que caracteriza el rendimiento del fenómeno
eléctrico.
Los parámetros más importantes que intervienen en el proceso del calentamiento por
inducción son:
La frecuencia de la corriente.
La naturaleza del material a calentar y su estado.
La intensidad de campo magnético inductor.
El acoplamiento entre el inductor y la pieza a calentar.
El tipo de inductor y sus características geométricas.
La naturaleza del material conductor del inductor.
La distribución de la corriente y la energía disipada en la pieza pueden ser determinadas
rigurosamente utilizando las leyes de Maxwell que resumen las leyes fundamentales del
Electromagnetismo.
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EQUIPOS PARA CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN:
Un equipo de calentamiento por inducción se compone esencialmente de los siguientes
componentes:
Uno o varios inductores de calentamiento. El inductor es el responsable
directo de la generación de los campos magnéticos en las proximidades del
material a calentar.
Sistema de alimentación eléctrica. Es necesario un generador eléctrico para la
alimentación del inductor con la frecuencia y potencia que requiere la
aplicación.
Batería de condensadores de compensación. Se requiere para conseguir que el
factor de potencia de la carga del sistema de alimentación eléctrica sea
próximo a la unidad a la frecuencia de funcionamiento.
Equipo de refrigeración. El inductor y demás componentes (condensadores,
elementos de potencia, etc.) necesitan disipar grandes potencias. El elemento
refrigerante usado suele ser agua en la mayoría de los casos.
Sistema de control de la aplicación. Comprende un manipulador de las piezas
a calentar y un control de los parámetros del calentamiento (potencia, tiempo
de calentamiento, etc.).
Figura 8. Esquema de una aplicación de calentamiento por inducción.
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CONVERTIDORES ROTATIVOS:
Su utilización corresponde a las aplicaciones de media frecuencia (250 Hz a 10 kHz). Se
compone esencialmente de un motor asíncrono trifásico alimentado por una red de 50 Hz
acoplado mecánicamente a un alternador monofásico de la frecuencia requerida. Este
alternador alimenta la carga formada por el inductor y los condensadores de
compensación. La frecuencia de funcionamiento es, por lo tanto, fija ya que el acoplo
entre el motor y el alternador así lo es.
Figura 9. Esquema de un generador rotativo.
En la actualidad los convertidores rotativos han quedado prácticamente en desuso ya que
han sido ampliamente superados por otros tipos de generadores estáticos en calidad y
rendimiento.
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GENERADORES CON TUBO ELECTRÓNICO “TRYODO”:
Hasta la aparición de los generadores a transistores las aplicaciones de frecuencias por
encima de 10 kHz se han resuelto mediante el uso de generadores con tubo electrónico
que pueden funcionar desde 4 kHz hasta 2Mhz con potencias entre 1Kw y más de un 1
MW.
Se compone esencialmente de las siguientes partes:
Una fuente de tensión continua de 5KV a 15KV compuesta por un
transformador trifásico elevador y un rectificador de alta tensión.
Normalmente la regulación de la tensión de salida se realiza mediante un
control de fase en el primario del transformador.
Una etapa osciladora compuesta por un circuito oscilante con uno o varios
triodos (tubo electrónico) para su excitación.
Un transformador de adaptación del circuito de carga.
Dentro de un esquema general existen dos variantes dependiendo de cual es la conexión
de los condensadores de compensación. Los generadores “clásicos” tienen estos
condensadores en el circuito de alta tensión mientras que en los generadores
“aperiódicos” van conectados en el secundario del transformador de adaptación, en el
circuito de baja tensión.
Una de las mayores ventajas de estos generadores es que son circuitos autooscilantes y
por lo tanto, su funcionamiento es, en principio, independiente de la frecuencia de la
carga.
Figura 10. Diagrama de bloques de los generadores con válvula.
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GENERADORES ESTÁTICOS CON TIRISTORES.
Este tipo de generadores trabaja a media frecuencia de 3 Hz a 10 kHz. Existen en la
actualidad varias estructuras distintas de generadores con tiristores de las que se pueden
destacar dos grandes familias:
Generadores con carga paralelo.
Generadores con carga serie.
Generadores con carga paralelo:
Se componen fundamentalmente de lo siguiente:
Un transformador de entrada destinado a adaptar la tensión de la red a la de
salida.
Un rectificador trifásico completo controlado con una inductancia de
aislamiento con lo que este conjunto se convierte en una fuente de corriente
continua regulada.
Un puente inversor monofásico destinado a transformar la corriente continua
del rectificador en corriente de media frecuencia.
El circuito de carga formado por el paralelo del inductor y los condensadores
de compensación.
Ante un pulso se corriente, este circuito de carga tiende a oscilar a su frecuencia de
resonancia. De esta manera con un adecuado circuito de control de la secuencia de
conducción de los tristores, el inversor puede funcionar automáticamente a la frecuencia
de resonancia de la carga. La frecuencia de funcionamiento es por lo tanto variable y
autoajustabla dentro de un rango aproximado del 25% alrededor de la frecuencia nominal
de funcionamiento.
La tensión de salida del inversor es directamente proporcional a la del rectificador para
un factor de potencia en la carga dado, con lo que se puede regular fácilmente la potencia
entregada a la carga mediante el control del rectificador.
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Figura 11. Diagrama de bloques de los generadores paralelo.
La posibilidad de disponer de tiristores de gran capacidad de corriente permite que la
gama de este tipo de generadores vaya desde algunas decenas de kilovatios a 2 o 3
megavatios.
Generadores con carga serie:
Estos generadores estáticos con tiristores se componen de:
Un conjunto de bobinas que aseguren el correcto filtraje de la red.
Un rectificador trifásico completo no controlado por un condensador de filtrado.
De esta manera el conjunto rectificador y condensador constituye una fuente de
tensión.
Un puente inversor monofásico con tiristores.
El circuito de carga formado por la serie del inductor y los condensadores de
compensación.
Mediante el correcto disparo de los tiristores se obtiene una corriente sinusoidal a través
de la carga. La frecuencia de la oscilación está, por lo tanto, fijada por el control del
inversor y se puede regular la potencia de salida acercando más o menos esta frecuencia
a la de resonancia serie de la carga.
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Figura 1.9. Diagrama de bloques de los generadores serie.
La ventaja de este tipo de generadores estriba esencialmente en que no es necesario
ningún circuito auxiliar de arranque. Esta cualidad es particularmente interesante para las
aplicaciones de calentamientos de alta cadencia, ya que se puede entregar la potencia
máxima casi instantáneamente. Además, la fuente de tensión esta formada por un
rectificador no controlado y un condensador de filtro cuyo coste y complejidad es mucho
menor que la del rectificador controlado y la voluminosa inductancia de aislamiento que
constituye la fuente de corriente en un generador paralelo.
Sin embargo, existen algunos inconvenientes frente al generador paralelo como son:
La regulación de salida es menos precisa sobre todo a bajas cargas.
La protección ante cortocircuitos es la carga es más complicada.
PROBLEMAS
1) Por una tubería de 150 m circulan 0.63 kg/s de vapor húmedo con calidad 10% a una
temperatura de 250 °F. El diámetro interior de la tubería es 4”. A la salida de la tubería
se tiene líquido saturado. Calcular la temperatura de la superficie interior del tubo.
Solución:
1 lbm = 0.45359 kg
1 pulg = 2.54 cm
1 Joule = 9.478x10-4 BTU
De la tabla de vapor húmedo
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2) Por una tubería de plástico (K = 0.5 W/mK) circula un fluido de modo que el
coeficiente de transferencia de calor por convección es 300 W/m2K. La temperatura
media del fluido es 100°C. La tubería tiene un diámetro interno de 3 cm y un diámetro
externo de 4 cm. Si la cantidad de calor que se transfiere a través de la unidad de
longitud de tubería por unidad de tiempo es 500 W/m, calcular la temperatura de la
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superficie exterior de la tubería. Hallar el coeficiente de transferencia térmica global U
basado en el área de la superficie exterior de la misma.
Solución:
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BIBLIOGRAFIA
https://www.ambrell.com/hubfs/Ambrell_PDFs/411-0169-06.pdf?hsCtaTracking=43808673-60c8-4f60-
b090-db57b9431f20%7C6986ae97-c6fc-499c-9f94-6e7d8509b80a
https://www.ambrell.com/es/acerca-de-inducci%C3%B3n
file:///C:/Users/lenovo/Downloads/Dialnet-CalentamientoPorInduccionElectromagnetica-6299635.pdf
