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CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

• Metales
• Polímeros
• Naturales Æ Cerámicos
• Composites

Metales

Se caracterizan por su alta conductividad térmica y eléctrica. Son opacos y por el

general pueden ser pulidos hasta obtener un alto lustre. Son relativamente pesados y
deformables.

Esta cualidad de los metales típicos tiene electrones deslocalizados que se pueden
mover en tres dimensiones. Por eso se llama una “nube” de electrones.

La opacidad y la reflectividad del metal se explican por los electrones deslocalizados.

Los metales se caracterizan por su habilidad para ceder electrones de
valencia.

Polímeros

En especial estos materiales son notables por su baja densidad y su uso como
aislantes, tanto térmico como eléctrico.

Son reflectores pobres de la luz, tendiendo a ser

transparentes o traslúcidos.

Cuanto menos móviles son los electrones en los

plásticos, tanto más capaces son de ajustar sus
vibraciones a las de la luz y por ello no absorben
rayos de luz.

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Cerámicos

Son compuestos que tienen elementos metálicos y no metálicos. Son materiales

cerámicos, el cemento, vidrio y aislantes para bujías.

Estos materiales son relativamente duros y quebradizos. Son más resistentes que los
metales y que los polímeros a altas temperaturas y en ambientes severos.

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Composites (compuesto)

Es una mezcla microscópica de dos o más materiales diferentes. Esta formada por una
fase continúa (matriz) y una fase discontinua (reforzamiento).

• Sus propiedades dependen de la fortaleza y de la estructura del composite.

• Dúctil y rígido.

Varios tipos de refuerzo

• Partículas
• Fibras cortas
• Fibras largas

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CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

METALES NO METALES

FERROSOS NO FERROSOS NATURALES SINTETICOS

Cerámica T PVC
Acero Corriente Plomo E
R
M Polietileno
O
Vidrio P
Acero Aleado Cobre
L Poliamida
A
S
Cuero T Acrílico
Acero Inoxidable Bronce O
S
Poli estireno

Mármol
Hierro Fundido Latón
D
U
R
Aluminio Carbón O Resina de Fenol
P
L
A
S Resina de Poliéster
Madera T
O
S

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PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Los materiales ocupan un lugar principal en la construcción de máquinas; y éstos

deben de poseer ciertos requisitos de uso para el cual fueron diseñados. Son estos
requisitos los que predeterminan en gran parte, las propiedades que los materiales
deben de poseer.

Los materiales pueden poseer una diversidad de propiedades, de las cuales

estudiaremos las siguientes:

PROPIEDADES MECÁNICAS
PROPIEDADES
TECNOLÓGICAS
Se presentan al procesar Se presentan como reacción a las
industrialmente los fuerzas externas aplicadas a los
materiales. materiales

PROPIEDADES FÍSICAS

• DENSIDAD

Mide la relación de la masa de una sustancia (sólido o líquido) por unidad de volumen.
Normalmente se emplea como sustancia de referencia el agua (cuya densidad se
considera de 1 gr/ml).

Algunos valores:

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Variación de la densidad de
los diversos materiales

TABLA DE DENSIDADES DE LOS METALES MÁS CORRIENTES A 15 ºC

METAL DENSIDAD METAL DENSIDAD

ALUMINIO 2,70 grs/ml COBRE 8,93 grs/ml
CINC 7,10 " CROMO 7,10 "
ESTAÑO 7,29 " HIERRO 7,87 "
NÍQUEL 8,90 " PLATA 10,50 "
PLOMO 11,30 " MERCURIO 13,50 "
ORO 19,30 " PLATINO 21,50 "

DENSIDADES DE ALGUNAS ALEACIONES METÁLICAS

ALEACIÓN DENSIDAD ALEACIÓN DENSIDAD

BRONCE 7,40 – 8,90 grs/ml LATÓN 8,40 – 8,70 grs/ml

DENSIDADES DE ALGUNOS LIQUIDOS

ETANOL de 96º 0,810 grs/ml ACETONA 0,790 grs/ml

METANOL 0,790 " Ac. ACÉTICO 1,050 "
GLACIAL
CLOROFORMO 1,475 " HEXANO 0,675 "
TRICLOROETILENO 1,471 " AGUA DESTILADA 1,000
(4ºC)

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PUNTO DE FUSIÓN

Es la temperatura en la cual el material sólido pasa al estado líquido.

Metales de bajo punto de fusión: por debajo de 1000°C

Metales de punto de fusión medio: entre 1000 y 2000°C

Metales de alto punto de fusión: por encima de 2000°C

La temperatura de fusión para

materiales cerámicos es mayor
que los metales.
Los polímeros tienen menor
punto de fusión.

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PROPIEDADES TECNOLÓGICAS

Estas propiedades indican el comportamiento del material al momento de ser

trabajado.

Las propiedades tecnológicas más importantes son:

COLABILIDAD

Se denominan materiales colables a

aquellos que pueden fundirse en
moldes a temperaturas económicas y
técnicamente rentables; por ejemplo,
fundición gris, estaño, plomo,
aleaciones de cobre, etc.

Tiene gran importancia en procesos de fundición, en los cuales a través del vertido de
metal fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena, se obtienen
piezas metálicas.

MALEABILIDAD

Se denominan materiales maleables a

aquellos que por la acción de fuerzas
aplicadas sobre él admiten una
deformación plástica o permanente
conservando su cohesión molecular; por
ejemplo, laminado, doblado, prensado,
etc.

Forja

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MAQUINABILIDAD

Propiedad que determina la capacidad de mecanización de un material. Está

relacionada con los procesos en los cuales existe arranque de material o viruta como:

• Cizallado: proceso por el cual se corta una plancha o una pieza metálica en frío
por medio de tijeras o cizallas.

• Torneado: operación que consiste en trabajar una pieza en un torno, máquina-

herramienta en la que se asegura y se hace girar la pieza a trabajar, para pulirla o
labrarla.

• Taladrado: operación que consiste principalmente en la abertura, agrandamiento,

corte y acabado de agujeros en una pieza.

También el fresado, el cepillado y el rectificado involucran la maquinabilidad.

TALADRADO

ACERO

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SOLDABILIDAD

Procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se Cordón de

Soldadura
unen por aplicación de calor, presión, o una combinación
de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal
de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la
de las piezas que han de soldarse.

SOLDADURA

TEMPLABILIDAD

Proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del material, especialmente el

acero, con el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del
producto final.

Las piezas de acero endurecidos se calientan a una temperatura elevada, pero bajo el
punto de fusión del material. Luego se enfrían rápidamente en aceite o en agua para
lograr un material más duro, con menos estrés interno, pero más frágil. Para reducir la
fragilidad, el material pasa por un recocido que aumenta la tenacidad y disminuye su
dureza,

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PROPIEDADES MECANICAS

Está determinada por la reacción de los materiales debido a fuerzas externas aplicadas.

a. Resistencia: Es la oposición que presenta el material al cambio de forma y

separación, debido a la acción de fuerzas externas.

Toda fuerza externa genera en el material tensiones de acuerdo con el tipo de

fuerza que se aplica.

a.1 Fuerza de Tracción: Es la fuerza aplicada a una determinada área del

material, que trata de producir alargamiento.
La propiedad del material para soportar fuerzas de tracción se
denomina: Resistencia a la tracción.

Figura 1

A: ÁREA

Donde:

“L” longitud del material.

“A” Área o superficie de Alargamiento L
sección transversal.
x A
Al aplicarle la fuerza a la
tracción “F” la barra se F
alarga:
Lfinal

La propiedad del material para soportar cargas a la F

tracción se denomina: RESISTENCIA A LA σ TRACCION =
TRACCIÓN y se evalúa como sigue. A

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a.2 Fuerza de Cortadura: Es la fuerza que trata de desplazar dos

secciones inmediatas una respecto a otra. La resistencia ofrecida por
el material se denomina Resistencia al Corte, llamada también,
resistencia al cizallamiento.

F
Figura 3 Fuerzas de cortadura en una unión remachada

b. Dureza: Es el grado de oposición de un material a ser rayado o penetrado de

cualquier forma, por otro material.

F F F
Penetrador

H h

Material a penetrar Aluminio Acero

Figura 4 Figura 5

Podemos observar en la figura 5 que el penetrador ingresará en menor profundidad

en el material más duro.

Diamante
Acero Templado

Acero
Dulce
Cobre
Aluminio

Comparación de Durezas

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c. Fragilidad: Es la tendencia a la fractura sin deformación apreciable por ejemplo,

el vidrio, la fundición gris.

d. Fatiga: Si se somete una pieza a la acción de cargas periódicas (alternativas o

intermitentes), se puede llegar a producir su rotura con cargas menores a las que
producirían deformaciones.

e. Tenacidad: Es la capacidad de un material para soportar una carga de impacto sin

romperse, es necesaria la existencia de resistencia y plasticidad para un
comportamiento tenaz del material.

Péndulo

Probeta

El Péndulo de Charpy es uno de los ensayos con los que se puede determinar la
resistencia al impacto de un material.

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f. Elasticidad:

Capacidad de un material elástico para recobrar su El m aterial vuelve a su

forma al cesar la carga que lo ha deformado. Se llama form a prim itiva

límite elástico a la carga máxima que puede soportar

un metal sin sufrir una deformación permanente. Su
determinación tiene gran importancia en el diseño de
toda clase de elementos mecánicos, ya que se debe
tener en cuenta que las piezas deben trabajar
siempre por debajo del límite elástico, se expresa en
Kg/mm².

Límite elástico

El comportamiento es plástico si el cambio es permanente y elástico si no es

permanente.

g. Plasticidad: Es el cambio de forma permanente que experimenta el material sin

llegar a la rotura.

El material experimenta
cambio permanente

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PROPIEDADES TÉRMICAS Y ELÉCTRICAS

Las propiedades térmicas de un material se vuelven aparentes cuando cierta energía

es introducida por el flujo de calor, y causa que los átomos vibren más vigorosamente
y se eleve la temperatura del material.

Estas pueden ser:

• Dilatación térmica

• Conductividad térmica

Las propiedades eléctricas se presentan en materiales que están sujetos a la acción

de campos eléctricos. Un campo eléctrico es usualmente medido en unidades de
voltios por centímetro (volts/metro).

Estas pueden ser:

• Resistividad eléctrica (o conductividad)

• Constante dieléctrica relativa.

DILATACION TÉRMICA

Se debe a que el calor propicia vibraciones atómicas en los materiales. El incremento

de la longitud se puede decir, es proporcional al cambio de temperatura.

Cuando la temperatura de un cristal varía,

se produce un cambio en sus
dimensiones (dilata o contrae), y a menudo
deforma, que se conoce como
dilatación térmica. Cuando se recupera la
temperatura inicial, se recuperan las
dimensiones y la forma, y por tanto, el
fenómeno es reversible.

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CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

Es la capacidad que tienen los materiales de conducir el calor. En los equipos de

transferencia de calor, llámese los evaporadores, intercambiadores de calor, tuberías
que conducción de vapor, etc, es necesario disponer de materiales de baja
conductividad térmica, para evitar las fugas de calor al exterior. Aquí se habla entonces
de sustancias aislantes.

PROPIEDADES MAGNÉTICAS

El magnetismo es el fenómeno por el cual los

materiales muestran una fuerza atractiva o
repulsiva o influyen en otros materiales, ha sido
conocido por cientos de años. Sin embargo, los
principios y mecanismos que explican el fenómeno
magnético son complejos.

Muchos de nuestros dispositivos modernos cuentan con materiales magnéticos; estos

incluyen generadores eléctricos y transformadores, motores eléctricos, radio y TV.,
teléfonos, computadoras y componentes de sistemas de reproducción de sonido y
video.

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Campos Magnéticos

La presencia de un campo magnético rodeando una barra imanada de hierro se puede

observar por la dispersión de pequeñas partículas de hierro espolvoreadas sobre un
papel colocado encima de una barra de hierro.

Se puede observar la
orientación de las
partículas de hierro de
acuerdo a su afinidad por
determinado polo.

Los campos magnéticos también son producidos por conductores portadores de

corriente.

La figura muestra la formación de un campo magnético alrededor de una larga bobina

de hilo de cobre, llamada solenoide, cuya longitud es mayor que su radio.

De acuerdo a sus propiedades magnéticas, los medios materiales se pueden clasificar

en:

A) Diamagnéticos: los materiales diamagnéticos son “débilmente repelidos” por las

zonas de campo magnético elevado.

B) Paramagnéticos: Débilmente atraído por las zonas de campo magnético intenso.

Se observa frecuentemente en gases.

C) Ferromagnéticos: Fuertemente atraídos por las zonas de campo magnético

intenso. Se observa en fierro, níquel, cobalto y aleaciones.

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PROPIEDADES QUIMICAS

La mayoría de los materiales usados industrialmente suelen deteriorarse

químicamente; en muchos casos la oxidación de un metal suele ser importante.

Tecnológicamente, la propiedad química más importante es la Corrosión.

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METALES FERROSOS

Los minerales de hierro son generalmente óxidos de hierro con acompañantes

férricos como el azufre, fósforo, manganeso, silicio y componentes terrosos como
arcilla (ácido salicilico).

Los metales se presentan combinados químicamente en los minerales. Los

minerales se aprovechan si desde un punto de vista económicamente contienen
suficiente cantidad de metal útil.

En los minerales de hierro, el contenido mínimo del metal es de 25%. Los metales
ferrosos son los materiales más importantes de la industria metal mecánica y los
más fáciles de trabajar.

Lo más importantes son: el acero y el hierro fundido.

El acero compuesto básicamente de hierro y carbono cuya proporción de ciertas

características y lo clasifica. El carbono nunca se encuentra libre, sino combinado.

El hierro (Fe) es un metal blanco. Su peso específico es 7.86 gr/cm3. Punto de

fusión 1530°C (puro) y con carbono (1200°C). Antes de fundirse es fácilmente
deformable.

Los principales minerales que contienen hierro aprovechable son:

Mineral Contenido de Fe (en %)

Magnetita (Fe3O4)
de 50 a 75
De color pardo y de carácter magnético.
Hematites parda (2Fe2O3. 3H2O)
De forma terrosa llamada limonita. de 30 a 50

Hematites roja (Fe2O3)

de 30 a 50
De color rojiza no magnética.
Siderita (FeCO3)
De color blanco- amarillo. de 30 a 45

Los materiales ferrosos más importantes son el acero y el hierro fundido.

• El acero está compuesto básicamente de hierro y carbono cuya proporción le

dé ciertas características y lo clasifica. El carbono nunca se encuentra libre,
sino combinado.

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• El hierro fundido es un material ferroso cuyo contenido de carbono es alto. Su

densidad es de 7,86 gr/cm3. Antes de fundirse es fácilmente deformable.

Los materiales de hierro por su contenido de carbono se dividen:

♦ Hierro dulce ......... con carbono hasta 0,03% de C

♦ Acero .......... de 0,03 hasta 1,76 % C

♦ Fundición ........ 1,76 hasta 6,67 % C

Proceso de Peletización

En la zona de Marcona, la empresa china Shougang Hierro Perú procesa los minerales
de hierro.

El procesamiento del mineral pasa una serie de etapas:

• Transporte por fajas.

• Almacenamiento.
• Molienda.
• Separadores.
• Concentradores.
• Espesador.

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La zona de peletización comprende otra serie de etapas de procesamiento:

• Espesador.
• Mezclado.
• Peletización.
• Horneado.
• Separación.
• Almacenamiento.
• Transporte.

Pellet Básico o Autofundente

Finos de mineral de hierro aglomerados en forma de nódulos.

El término autofundente significa que son manufacturados con un
aditivo especial de álcali como caliza o dolomita, en una planta de
pellet.

Utilización: Carga directa a Altos Hornos para producción de

arrabio.

Ley: 65,5 % Fe

Dimensiones: 9 a 16 mm.

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Para producir el acero hay dos vías:

• LA VIA ALTO HORNO Y SU PROCESO DE ACERACION

• LA VIA HORNO ELECTRICO

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OBTENCIÓN DEL HIERRO BRUTO O ARRABIO

REDUCCIÓN: Se entiende por reducción, la sustracción o eliminación del oxígeno de

los óxidos. La reducción se consigue con elementos de gran avidez por el oxígeno a
los que se les llama Reductores.

Ej. Polvo de carbón, hidrógeno, monóxido de carbono.

Si de un mineral (óxido metálico) se quiere obtener el metal, debe eliminarse el

oxígeno.

En las plantas de producción de hierro bruto, se extraen grandes cantidades de

minerales, los cuales son concentrados y convertidos en PELETS, a través de un
proceso pirometalúrgico de aglomeración denominado peletización.

Los pelets son pequeñas esteroides de color negro – gris con un contenido de 65,5%
Fe y se utilizan para el abastecimiento de los ALTOS HORNOS.

En un alto horno los óxidos minerales se reducen a metal mediante las siguientes
materias primas:

1. Mineral de Hierro: construido por peletz, trozos de hierro y chatarra a base de

hierro.

2. Coque: Obtenido de carbón botominoso. Es el combustible esencial para la

producción de arrabio. Debe cumplir los siguientes requisitos:

• Suministrar el calor necesario para llevar a cabo las reacciones.

• Descomponer los óxidos de hierro, actuar como reductor.

1. Fundente: Su función principal es combinarse con las impurezas del hierro y

formar la escoria.

El más utilizado es la caliza (CaCO3), Cal (CaO)

2. Aire: Se le utiliza precalentado para la combustión del coque.

3. Materiales refractarios: Se les utiliza en la construcción del alto horno. Los más
comunes son ladrillos – arenas y pastas.

La proporción de materiales primas para producir 1 Ton de hierro bruto (arrabio) es

aproximadamente: 2 ton de chatarra, 1 tonelada de coque, 0,5 ton. de caliza y
cerca de 3,5 ton de aire. Así el alto horno produce 1 ton. de producto principal por
7,0 TM de materias primas.

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ESQUEMA DE UN ALTO HORNO

Chatarra , pelets

Coque

Caliza

PRECALENTADOR
Gases de Escape

Conducción
anular de
aire caliente

Aire caliente

Escoria

Arrabio

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Productos principales del Alto Horno

1. Producto principal

Es el arrabio o hierro bruto que contiene todavía un 6% de C y como

acompañantes hasta un 3% de Si y 0,6 – 1,5% de Mn, así como pequeñas
cantidades de azufre y fósforo. Un alto contenido de carbono hacen al hierro bruto
frágil no forjable e insoldable.

2. Productos secundarios

Están formados por:

a. La escoria, constituida por las impurezas de los minerales que ingresaron

al alto horno, por ejemplo el silicato de sodio y el óxido de manganeso.

b. Gases de salida, constituidos por SO2, CO2, CO, y N2.

En el Alto Horno hay que distinguir cuatro zonas:

ƒ Zona de precalentamiento
Además de vapor de agua, también se produce azufre.
Fe2O3 . nH2O Fe2O3 + nH2O

ƒ Zona de reducción
El mineral es reducido a óxido de hierro (II) por la acción del monóxido de
carbono ascendente.

3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2

ƒ Zona de carburación
Tiene ligar la reducción a hierro metálico. El hierro absorbe carbono, silicio,
manganeso, azufre y fósforo.

3 FeO + 3 CO 3 Fe + 3 CO2
3 Fe + C Fe3C

ƒ Zona de fusión
El mineral se funde completamente. Las impurezas se combinan con cal
para formar la escoria. El hierro bruto líquido y encima la escoria más ligera,
van a ir a la parte inferior.

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TRATAMIENTO DEL HIERRO PARA CONVERTIRLO EN ACERO

El acero se obtiene por transformación química del arrabio a temperaturas superiores a

los 1600°C a la cual se desprenden el carbono. Lo que se pretende en la obtención del
acero es reducir el contenido de carbono y de los acompañantes del hierro.

La transformación del arrabio en acero se lama afino,

Los procedimientos más empleados son:

a. De inyección de oxígeno (LD)

b. Eléctrico

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PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN DE OXÍGENO

Características principales

• Es el más conocido como el LD (Linz – Donawitz)

• Es el más económico por lo que es más utilizado en la actualidad (el 70%
de la producción mundial)
• Materias primas necesarias: arrabio (75%) y chatarra de alta calidad.

Procedimiento:

Se inyecta O2 al convertidor en donde se encuentran las materias primas en

estado líquido (caldo). Debido a la oxidación del carbono y demás
acompañantes se libera gran cantidad de calor.

• La elevada temperatura se neutraliza agregando chatarra fría.

• Formación de la escoria, mediante la adición de cal (CaO) que reacciona con
Mn, Si, P y S.
• Si se quiere aumentar la calidad del acero se añaden, al final del afinado,
elementos de aleación.
• Los aceros así obtenidos se denominan aceros al oxígeno.

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PROCEDIMIENTO ELÉCTRICO

Características principales

ƒ Se obtiene aceros finos, en particular los aceros altamente aleados.

ƒ Utiliza como materia prima el acero preafinado y además chatarra de buena
calidad.
ƒ Utiliza la acción del calor producida por energía eléctrica.
ƒ La generación del calor esté libre de impurezas, ya que no existe ninguna
llama de gas que desprenda azufre.
ƒ Se alcanzarán temperaturas de hasta 3800°C por lo que es posible la
aleación con tungsteno (temperatura de fusión 3370°C) y molibdeno
(temperatura de fusión 2600°C).

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HORNO DE ARCO VOLTAICO

Este horno tiene las siguientes características:

ƒ Posee 2 a 3 electrodos de carbón.

ƒ Se aprovecha el calor liberado por un arco eléctrico entre los electrodos y
el metal a fundir.
ƒ El calentamiento es rápido.
ƒ La temperatura puede regularse fácilmente.
ƒ Se le utiliza para fundir acero altamente aleados como por ejemplo: HSS,
resistente a la alta temperatura y la oxidación.

HORNO DE INDUCCIÓN

Las características son:

• Posee una bobina por donde pasa corriente alterna.

• El calentamiento se produce por el paso de corrientes parásitas por los
materiales a fundir.
• Se le utiliza para fabricar aceros de alta aleación, por ejemplo los aceros
inoxidables.

29
Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

Corte de un horno de
inducción tipo canal

En las plantas siderúrgicas, vía Horno Eléctrico (caso de Aceros Arequipa), la materia
prima es la chatarra de acero o el hierro esponja y la energía necesaria dependerá de
la disponibilidad de energía eléctrica en el país.

En el caso de disponer de gas natural abundante, Este permitiría el uso de hierro

esponja mediante la reducción directa del mineral de hierro.

La colada continua revolucionó completamente el procedimiento y originó un

incremento notable de la productividad con la consiguiente reducción de costos,
como resultado de vaciar directamente el acero líquido y salir convertido en una
palanquilla o en un planchón.

30
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

31
Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

HIERRO ESPONJA

El proceso de producción de hierro esponja se lleva a cabo en un horno tubular

rotatorio inclinado tipo "kiln" en donde las materias primas como el hierro, carbón y
caliza son alimentados bajo una dosificación predeterminada y una vez mezcladas son
cargadas por un tubo directamente al horno. Después de secada y precalentada, la
mezcla alcanza la temperatura de reducción la cual se efectúa por medio del monóxido
de carbono suministrado a partir de la reacción del carbón bituminoso con el oxígeno
del aire que se insufla con un control de cantidades muy riguroso.

La temperatura requerida por el proceso se alcanza y controla, por una velocidad

predeterminada de la reacción de la combustión del carbón y la inyección del aire a
través de los ventiladores dispuestos a lo largo del horno rotatorio, por este motivo se
debe garantizar también una alta hermeticidad del horno respecto al ambiente
exterior, para conocer en todo momento cual es el nivel de ingreso de oxígeno al
ambiente reductor interno del horno.

En un rango de temperatura entre 800 a 1100 °C el mineral de hierro en estado sólido

es reducido a hierro esponja. Al término del proceso el hierro esponja es descargado
hacia el horno enfriador, junto con los materiales remanentes del carbón y caliza,
cargados inicialmente; el enfriamiento provoca la estabilización del producto para que
no reoxide en el manipuleo a que será sometido posteriormente.

El hierro esponja permite su utilización en el horno eléctrico como carga metálica en la

fabricación del acero, con las ventajas consiguientes de ser un producto libre de
residuales y un producto nacional que evita la importación.

Horno rotatorio para

fabricar el hierro
Esponja.

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TRANSFORMACIÓN DE METALES EN PRODUCTOS SEMIACABADOS

• ACERO SIN CALMAR

En este proceso al solidificarse el acero se desprenden gases de óxido de carbono

(C + FeO Fe + CO). Estos gases se en forma de burbujas ascienden
originando fuerte movimiento del acero aún en estado líquido, con lo que el C, P y
S son comprimidos hacia el interior. El acero se descompone. Este proceso se llama
sedimentación.

Los problemas que se presentan:

ƒ Acumulación de P: fragilidad en frío.
ƒ Acumulación de S: fragilidad en caliente.
ƒ Acumulación de W, Ti, Mo: produce puntos duros, los
cuales generan entallas que ocasionan la rotura de piezas.

Estos aceros se emplean:

ƒ Bandas
ƒ Chapa fina
ƒ Alambre

• ACERO COLADO CALMADO (DESOXIDADO)

Es un acero desoxidado en un grado tal que se elimina el riesgo de cualquier

desprendimiento gaseoso durante la solidificación.

Para calmar el acero se añade un reductor: Si, Al, Mn, Ti, a la masa fundida, en el
cucharón de colada, con lo que el FeO cede su oxígeno para formar los productos
de desoxidación SiO2, Al2O3, MnO, TiO2 a los que no reduce el carbono a la
temperatura de la colada. Se evita así el desprendimiento gaseoso.

Los materiales colados son aleaciones de hierro y carbono con

un 2 al 4% de carbono, que debido a sus propiedades son
aptos para la producción de fundición en moldes.

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

• PROCEDIMIENTO DE COLADA

1. Colada en lingotes o bloques

El acero se cuela en coquillas.

2. Colada continua o de cuerda

El colado se hace por una coquilla abierta refrigerada por agua. Por absorción
de calor en la coquilla se solidifica el acero líquido y se extruye en forma de
cordón sólido entre los rodillos de retención y de apoyo.

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NORMAS DE LOS ACEROS

El acero es una aleación de hierro y carbono, en el cual, la proporción de carbono

establece el tipo de acero siendo esta proporción inferior a la de las fundiciones.

En el acero el contenido de carbono oscila entre 0,03

y 1,76%

La normalización significa designarse en forma abreviada y claramente los

materiales, lo cual permite un buen entendimiento entre el fabricante, el comerciante y
el usuario.

Las normas más conocidas son:

La norma AISI-SAE (Americana)

La norma DIN (Alemana)

La norma JIS JAPON

La norma BS INGLATERRA

La norma AFNOR FRANCIA

La norma ITINTEC PERU

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

NORMALIZACIÓN SAE O AISI

Acero

Acero para maquinarias Acero inoxidables Acero para

herramientas

Aceros al carbono
Aceros aleados

Resulfurizado Resulfurizados y
De construcción refosforizados

La norma AISI – SAE (American Iron and Steel Institute of Automotive

Engineers).

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ACERO PARA MAQUINARIA

Esta norma utiliza un sistema numérico de 4 ó 5 dígitos que determinan la

composición del acero. El contenido nominal de carbono está dado por la
centésima parte de los dos últimos dígitos, cuando el código es de 4 dígitos o
de los 3 últimos si el código consta de 5 dígitos.

SAE 4140 significa que tiene 40/100 = 0,40 % de C

SAE 52100 significa que tiene 100/100 = 1% de C

Si existiesen elementos de aleación en el acero, son identificados por los

primeros dígitos:

10xx Aceros corrientes.

11xx Aceros resulfurizados (para maquinado).
12xx Aceros resulfurizados y refosforizados.
13xx Aceros al manganeso.
2xxx Aceros al níquel.
3xxx Aceros al cromo-níquel.
4xxx, 8xxx, 98xx Aceros al molibdeno - Al molibdeno níquel o
al molibdeno cromo-níquel.
5xxx, 5xxxx Aceros al cromo.
6xxx Aceros al cromo –vanadio.
92xx Aceros al manganeso- silicio.

37
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ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Representan un pequeño, pero extremadamente importante porcentaje de la

producción total del acero, puesto que son esenciales para el procesamiento de
todos los otros aceros y materiales de ingeniería. Las normas AISI-SAE han
clasificado estos aceros en 6 grupos principales.

TEMPLADO AL AGUA W2 -W7

RESISTENTE AL IMPACTO S1 - S5

PARA TRABAJO EN FRIO

Templado en aceite O1- O7
Templado al aire A2 - A7
Alto carbono. Alto cromo D1- D7
PARA TRABAJO EN CALIENTE
Base de cromo H10-H19
Base de tungsteno H20-H39
Base de molibdeno H40-H59

DE ALTA VELOCIDAD
Base de tungsteno (Wolframio) T1 -T15
Base de molibdeno M1- M36
PARA USOS ESPECIALES

Carbono –Tungsteno F1 - F3
De baja aleación L1 - L7
Para moldeo, bajo carbono P1 - P19
Para moldeo, otros tipos P20 -P39

38
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LA NORMA DIN (DEUTSCHE INDUSTRIE NORMEN)

Según esta norma la designación completa de un acero debe constar de las

siguientes partes:

La parte de la fabricación: Indica el grado de desoxidación

La parte de la composición: Indica componentes, usos y propiedades
La parte del tratamiento: Indica proceso posterior a la colada

DIN

Acero no aleado Acero aleado

Básicos De calidad Finos Baja Alta

aleación aleación

Designación de los aceros no aleados

Nombre abreviado de los

materiales férreos

Parte del Parte de la Tratamiento

fabricante composición

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Los aceros no aleados son también denominados aceros al carbono. Los aceros
no aleados se designan indicando la resistencia a la tracción o el contenido de
carbono.

Esta designación consta de las siguientes partes:

Parte de Grupo de
fabricación calidad

Propiedades de Indice de clase

utilización

Letra característica

Respecto a la parte de la fabricación

U acero colado no calmado

R acero colado calmado
RR acero colado calmado especialmente

Las propiedades de utilización

Q Adecuado para conformado

Z Adecuado para estirado
P Adecuado para el estampado
K Adecuado para laminación
Ro Adecuado para la fabricación de tubos.
S Especial para soldar
TT Tenaz a bajas temperaturas
W Resistente al calor
A Resistente al envejecimiento

40
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

La letra característica

Subdivisión de los aceros no aleados

Aceros no aleados

Aceros de Aceros finos de

construcción en De calidad construcción
general . St….. C... Ck, Cf, Cm, Cq

Respecto al índice de clase de debe tomar en cuenta:

ƒ En los aceros de construcción, el número que es el índice de clase

multiplicado por 9,81 y redondeado, expresa la mínima resistencia a
la tracción en N/mm2.

ƒ En los aceros de construcción, el índice de clase puede indicar el

límite de elasticidad si este fuera importante poniendo detrás de
St la letra E.

ƒ En los aceros de calidad, la centésima parte del índice de clase

expresa el porcentaje de carbono.

ƒ Para caracterizar a los aceros finos no aleados detrás de la C se

ponen las siguiente letras:

k con bajo contenido de P y S.

f templable a la llama y por inducción.
m con indicación del contenido máximo y mínimo de azufre,
q para cementación y bonificación, adecuado para
recalcado en frío.

Los grupos de calidad:

Tienen las numeraciones 1, 2 ó 3

Los cuales indica la resistencia al impacto (3 es más resistente)

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

Designación de aceros no aleados

Aceros de const. General Aceros de const. General

Grupo de calidad Elasticidad

St 37 2 St E36
Resistencia a la Límite de elasticidad
tracción: 360 N/mm2 350 N/mm2

Aceros de calidad no aleado Aceros fino no aleado, con bajo

contenido de P y S.
C 55
Indice de carbono Ck 45
55/100 = 0,55% C
C = 45/100= 0,45%

Para casos de un acero que cumplan con todas las partes:

Colado calmado

Apropiado para embutición brillante

Grupo de calidad, 2
RZSt 42 2
Resistencia a la tracción
410 N/mm2

Acero de construcción en general

Designación de aceros aleados

Los aceros aleados se designan según su composición química y se distinguen 2

tipos:

a. Aceros de baja aleación:

En los cuales la suma de los componentes aleados es menor de 5% en

masa.

Porcentaje = número característico de la aleación/ multiplicador

42
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

Lo multiplicadores varían según el elemento aleado y se colocan los

números característicos después del símbolo químico. La manera en que
vayan ordenados corresponde a la secuencia que siguen los símbolos de los
elementos de aleación.

Multiplicadores para los materiales de adición

4 10 100
Cromo Cr Aluminio Al Carbono C
Cobalto Co Cobre Cu Fósforo P
Manganeso Mn Molibdeno Mo Azufre S
Níquel Ni Tantalio Ta Nitrógeno N
Silicio Si Titanio Ti
Tungsteno W Vanadio V

Ejemplos:

50 W Mo Al 8 9

% Al despreciable
% Mo = 9/10 = 0,90

% W = 8/4 = 2

% C = 50/100 = 0,50

b. Aceros de Alta Aleación:

En los cuales la suma de los componentes aleados supera el 5% en masa.

La designación empieza con la X.

Para los aceros de baja aleación, los números detrás de los símbolos
químicos indican el porcentaje de elementos aleados, según la relación:

Ejemplos:

X 45 Co W Al 2 3 4

% Al = 4

%W = 3
% Co = 2

% C = 45/100 = 0,45

alta aleación

43
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HOJA DE COMPARACIÓN

Explique el significado de las siguientes designaciones de aceros:

a. SAE 1020:

_____________________________________________________________

b. SAE 3215:

_____________________________________________________________

c. SAE 4340:

_____________________________________________________________

d. AISI 1045:

_____________________________________________________________

e. P20:

_____________________________________________________________

f. A2:

____________________________________________________________

g. Ck 45:

_____________________________________________________________

h. Cm 15:

_____________________________________________________________

i. UZSt 44-2:

_____________________________________________________________

l. WstE 32:

________________________________________________

j. 45 WCrV 7:

_____________________________________________________________

44
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

k. 11 MnSi 4:

_____________________________________________________________

l. 20 MnMo 35:

_____________________________________________________________

m. X40CrMoV 51:

_____________________________________________________________

n. X120CrNi 25 4:

_____________________________________________________________

o. X32CrMoCoV 33:

_________________________________________________________________

45
Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

ACEROS INOXIDABLES

Son aleaciones de acero con Cromo (% Cr) mayor a 12% que le proporciona su
característica de inoxidabilidad ya que el hierro, el cromo junto con el oxigeno forma
una capa de óxido protectora y auto formante. Los aceros inoxidables se clasifican
según su microestructura debido a su composición química en:

Aceros inoxidables martensíticos. Son una aleación de acero con cromo en un

rango de Cr=12%-15%, tienen alto contenido de carbono en comparación con los
ferríticos lo que le proporciona su característica de tratable térmicamente.
Usos: Cuchillerías, piezas para válvulas y en cojinete.

Aceros inoxidables ferríticos. Son aleaciones de acero con cromo en un rango de

Cr=14%-27% no son tratable térmicamente, adquieren dureza por el trabajado en
frío. Presenta mayor resistencia a la corrosión que los martensítico.

Usos: Estampados profundos de piezas, como recipientes para industria química y

alimenticias y para adornos arquitectónicos y automotrices.

Aceros inoxidables austeníticos. Son aleaciones de acero con cromo y níquel este
ultimo le proporciona su característica de austenítico ya que hace que esta fase sea
estable a temperatura ambiente proporcionando en el material mayor resistencia a la
corrosión comparado con los otros aceros inoxidables, el níquel es sustituido hasta
cierto punto por manganeso formando la serie 2xx aleación de níquel y manganeso.

Usos: adornos, equipos para manejo de alimentos, arquitecturales y muchas otras

aplicaciones donde se requiera una muy buena resistencia a la corrosión combinada
con buena resistencia mecánica.

Los Aceros Inoxidables son una gama de aleaciones que el Cromo forma en la
superficie del acero una película pasivante, extremadamente delgada, continua y
estable. Esta película deja la superficie inerte a las reacciones químicas. Esta es la
característica principal de resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.

El extenso rango de propiedades y características secundarias, presentes en los aceros

inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy versátiles.

46
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

La selección de los aceros inoxidables puede realizarse de acuerdo consus

características:

• Resistencia a la corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas.

• Propiedades mecánicas del acero.

• Características de los procesos de transformación a que será sometido.

• Costo total (reposición y mantenimiento).

• Disponibilidad del acero.

Los aceros inoxidables tienen una resistencia a la corrosión natural que se forma
automáticamente, es decir no se adiciona. Tienen una gran resistencia mecánica, de al
menos dos veces la del acero al carbono, son resistentes a temperaturas elevadas ya
temperaturas criogénicas. Son fáciles de transformar en gran variedad de productos y
tiene una apariencia estética, que puede variarse sometiendo el acero I a diferentes
tratamientos superficiales para obtener acabado a espejo, satinado, coloreado,
texturizado, etc.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Los aceros inoxidables no son indestructibles, sin embargo con una selección
cuidadosa, sometiéndolos a procesos de transformación adecuados y realizando una
limpieza periódica, algún integrante de la familia de los aceros inoxidables resistirá las
condiciones corrosivas y de servicio más severas.

Serie 400

Aceros Inoxidables Martensíticos

Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y

fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen un
contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 15%.

Los tipos más comunes son el AISI 410,420 y 431

Las propiedades básicas son: Elevada dureza (se puede incrementar por
tratamiento térmico) y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión
moderada.

Principales aplicaciones: Ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.

47
Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

Serie 400

Aceros Inoxidables Ferríticos

También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero

el contenido de Carbono es bajo <0.2%. Los tipos más comunes son el AISI 430,409
y 434.

Las propiedades básicas son: Buena resistencia a la corrosión. La dureza no es muy

alta y no pueden incrementarla por tratamiento térmico. Principales aplicaciones:
Equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones arquitectónicas y decorativas.

Serie 300

Los Aceros Inoxidables Austeníticos

Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen

agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se
transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varia
de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.

Los tipos más comunes son el AISI 304,

304L, 316, 316L, 310 y 317.
Las propiedades básicas son: Excelente
resistencia a la corrosión, excelente factor
de higiene -limpieza, fáciles de
transformar, excelente soldabilidad, no se
endurecen por tratamiento térmico, se
pueden utilizar tanto a temperaturas
criogénicas como a elevadas
temperaturas.

Principales aplicaciones: Utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en la

industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.

TIPOS PRINCIPALES POR COMPOSICION QUIMICA FAMILIA SEGÚN

ESTRUCTURA METALICA
Clasificación por Denominación Abreviatura
Elementos básicos
AISI-420 13 Cr Martensítico
Tipos Cromo
AISI-430 18 Cr Ferritíco

AISI-304 18 Cr-8 Ni Austenítico

Tipos Cromo-Niquel

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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

ALGUNOS USOS DE LOS ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables ofrecen resistencia a la corrosión, una adecuada relación

resistencia mecánica-peso, propiedades higiénicas, resistencia a temperaturas elevadas
y criogénicas y valor a largo plazo. Son totalmente reciclables y amigables con el medio
ambiente.

Los aceros inoxidables son ampliamente utilizados en varios sectores, desde la más
sofisticada aplicación industrial hasta los utensilios domésticos. Contribuyen, de
manera indirecta, a satisfacer las necesidades humanas básicas tales como
alimentación, salud, construcción, medio ambiente, transporte y energía.

Algunos ejemplos de productos fabricados con aceros inoxidables son los equipos de
procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de alimentos y bebidas,
equipos farmacéuticos, cámaras de combustión, sistemas de escape y filtros
automotrices, vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y estructurales,
mobiliario urbano, paneles de
aislamiento térmico, intercambiadores
de calor, tanques y recipientes, barriles
de cerveza, instrumentos quirúrgicos,
agujas hipodérmicas, monedas, tarjas,
ollas y sartenes, cubiertos, lavadoras,
lavavajillas y utensilios de cocina.

En la industria química y petroquímica,

los aceros inoxidables ofrecen elevada
resistencia a la corrosión y excelentes
propiedades mecánicas así como un bajo
costo de mantenimiento.

En la industria de alimentos y bebidas y en la industria farmacéutica, proveen

excelentes condiciones de higiene además de su resistencia a la corrosión y duración a
largo plazo.

49
Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

CORROSIÓN

Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
características de inoxidables, muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel
para reforzar aun más su resistencia a la corrosión.

Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo inoxidable en
toda su masa, por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados,
ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la
corrosión.

En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar o

desprenderse. El acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y
forma óxido de hierro pulvurulento en su superficie; si esta no se combate, la
oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente corroído.

También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se
forma en la superficie es una tenue película con un espesor típico de 8 a 10 Angstroms
(1 Angstrom = 10-8 cm) de óxido de cromo que también contiene hierro y níquel muy
densa que constituye una coraza contra los ataques de la corrosión.

Si por cualquier razón esta película de óxido de cromo que recubre los aceros
inoxidables es eliminada, se vuelve a formar inmediatamente otra es su reemplazo al
combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.

50
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

TIPO DE ACERO AISI 420 AISI 430 AISI 304

PROPIEDADES 13 % Cromo 18 % Cromo 18 % Cromo
8 % Niquel
Magnetismo SI SI NO

A veces se produce No hoy peligro en usos

Resistencia a la moho en contacto con interiores, pero Muy excelente
Oxidación. la atmósfera. presenta problemas en
exteriores.
Dilatación térmica. Casi igual al acero Casi igual al acero 1,5 veces superior
suave suave al acero suave
Conductividad Mitad que la del acero Mitad que la del acero Triple que la del
Térmica suave suave acero suave

Soldabilidad Baja Media. Muy excelente.

Cuando dicha capa está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la
mayoría de las condiciones ambientales o de proceso; se dice entonces que el acero
inoxidable está en estado "pasivo",

El empleo de acero inoxidable siempre estará bajo la dependencia de las características

oxidantes del ambiente; si en un determinado proceso imperan condiciones
fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y
aleaciones más nobles.

51
Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

HIERRO FUNDIDO

Se define teóricamente como fundición a toda aleación Fe – C que contenga más del
1,7% de carbono. Sin embargo, en la práctica el contenido de carbono oscila entre
2,5% y 4,5%, además, del carbono suelen contener otros elementos como: Si, Mn, S,
P.
La propiedad más importante de las fundiciones es la colabilidad, es decir, que se
pueden obtener piezas por medio de moldes.

Obtención:

Puede obtenerse directamente desde el alto horno ya que el Arrabio obtenido en ellos
es fundición. Pero casi siempre se utiliza de segunda fusión, preparada en:

¾ Crisoles: para pequeñas coladas.

¾ Hornos Eléctricos: para fundiciones de calidad.
¾ Horno Reverbero: para fundir grandes piezas.
¾ Cubilotes: son hornos cilíndricos con ventilación forzada que se carga por su parte
superior, con cargas alternadas a arrabio, coke y castina como fundente. También,
se utiliza chatarra de hierro y acero sustituyendo a parte de la carga de arrabio.

ALTO HORNO

LINGOTES

CUBILOTE AFINO

FUNDICIONES ACEROS

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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

Ventajas de las fundiciones

a. La fabricación de piezas (coladas) con fundición es más sencilla que con acero:
• Porque la temperatura de fusión de la fundición es más baja y no necesita
regulación especial.
• Se funden muy fácilmente piezas muy grandes y muy pequeñas.

b. Las fundiciones tienen características muy aceptables para ciertas aplicaciones:

• Muy buena resistencia al desgaste.
• Mayor capacidad que el acero para soportar vibraciones.
• Poseen cualidades autolubricantes.
• Más resistentes a la oxidación que los aceros al carbono.

c. Las piezas de fundición, son más fáciles de fabricar por lo que son más baratas que
las de acero.

Clases de Fundiciones

Hasta hace pocos años sólo se utilizaban las fundiciones duras (blancas), grises y
atruchadas. Sin embargo, el descubrimiento de las fundiciones maleables y la
introducción de elementos de aleación han abierto un amplio campo a las funciones:

Se clasifican en

- Fundiciones Ordinarias: fundiciones duras (blancas), grises y atruchadas.

- Fundiciones Aleadas: obtenidas al agregar algunos elementos
- Fundiciones Especiales: fundiciones maleables y fundiciones de grafito
esferoidal (nodular)

Entre las principales fundiciones se tienen:

a. Fundiciones Duras (blancas)

- Se denominan así porque el color que presentan en la zona de rotura es

predominantemente blanco.
- Son muy duras y muy frágiles.
- Resistentes al desgaste
- No mecanizables.
b. Fundiciones Grises

- Deben su nombre al color gris que presenta su superficie de fractura.

- Son menos duras que las fundiciones blancas, pero más tenaces.
- Usada para producir piezas moldeadas (coladas)

c. Fundiciones Maleables

- Se obtienen a partir de las fundiciones blancas mediante un tratamiento

térmico.
- El tratamiento térmico aumenta su tenacidad y resistencia a la tracción.
- Tienen propiedades mecánicas similares a los aceros.

53
Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

d. Fundiciones con grafito esferoidal (Nodular)

- Por la adición de pequeñas cantidades de Mg y Cu posee en su textura

depósitos de grafito esferoidal.
- Después de un tratamiento térmico obtiene una resistencia similar a la del
acero.
- Pueden mecanizarse mejor que la fundición gris.

Denominación de las fundiciones: (DIN)

SIN ALEACIÓN ALEADA

1. Símbolo de fundición 1. Símbolo de fundición
2. Resistencia a la tracción o bien 2. Carbono en centésimas
3. Símbolo de fundición 3. Símbolo elemento aleante
4. Símbolo C 4. Contenido elemento aleante.
5. Contenido de C centésimas

Acero Moldeado: (GS)

GS – 52 : Acero moldeado con σ = 510 N/mm2
GS – C25 : Acero moldeado con 0.55% C, 1,5% Cr.

Fundición Gris: (GG)

GG – 18 : Fundición gris σ=180 N/mm2

GG k : Fundición gris en coquilla
GG Z : Fundición gris ( Z = centrífuga)

Fundición Dura: (GH) Prof. De dureza

GH- 25 : Fundición dura (25 indica dureza)

GH- 95 : fundición dura 95 más de 50 indica dureza.

Fundición Nodular: (GGG)

GGG-40 : Fundición Nodular con σ =400 N/mm2

GGG-70 : Fundición Nodular con σ =700 N/mm2

Fundición Maleable: (GT)

GTW – 55 : Fundición maleable blanca. σ =450 N/mm2

GTS- 45 : Fundición maleable negra. σ =440 N/mm2

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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS

De los elementos conocidos, cerca del 75% pueden ser clasificados como metales. De
estos, casi el 40% tienen al menos importancia industrial y comercial. El uso de los
elementos metálicos puros está restringido en el campo industrial, ya que si bien se
caracterizan en ciertas propiedades descuidan otras, para ello, la combinación o
aleación de dos o más elementos mejoran otras propiedades volviéndose más
versátiles, razón por la cual, la mayoría de productos usados en la industria son
aleaciones, basta saber que el número de aleaciones conocidas en la técnica supera los
10,000.

Algunas de las propiedades de los metales, que los diferencian claramente de otros
materiales son:

• Tienen estructura cristalina.

• Son buenos conductores de electricidad y calor.
• Presentan una combinación de resistencia y tenacidad relativamente alta.
• Resisten considerablemente altas temperaturas.

1. CLASIFICACIÓN

Los materiales metálicos se clasifican en ferrosos y no ferrosos.

Los no ferrosos son aquellos donde no interviene el y pueden clasificarse en:

¾ Ligeros: De densidad relativamente baja. Ej.: Al, Mg, Ti, Be.

¾ Pesados: De densidad relativamente alta Ej.: Cu, Zn, Sn, Pb.
¾ Refractarios Son muy resistentes al calor Ej.: W, Ni, Mo, Cr, Co
¾ Nobles o Preciosos Presentan una alta resistencia a la corrosión y son de
escasa producción.
Ej.: Au, Ag, Pt, Ir.

2. SELECCIÓN

Las aleaciones no ferrosas se presentan como mejor alternativa ante los aceros y
fundiciones ferrosas cuando las propiedades requeridas involucran resistencia a la
corrosión, resistencia a las altas temperaturas, conductividad eléctrica, densidad,
calor, precio e incluso resistencia mecánica.

Se utilizan elementos metálicos no ferrosos con un alto grado de pureza para

obtener fundamentalmente ciertas propiedades. Por ejemplo:

• Conductividad eléctrica: Cu, Al, Ag.

• Resistencia a la oxidación: Pb, Cr, Al, Sn, Ni.
• Resistencia a la corrosión: Ag, Au, Pt.
• Maquinabilidad: Al, Cu, Sn

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

3. PRINCIPALES ALEACIONES

Aleaciones ampliamente conocidas en la industria son:

• Bronce: Aleación Cu-Sn, de buenas características de fundición y resistente a

la oxidación.

• Latón: Aleación Cu-Zn, resistente a la oxidación. Buena conformabilidad y

ductibilidad.

• Zamac: Aleación de Zn con Al, Cu y Mg, resistente a la corrosión, bajo punto

de fusión, es utilizado en la fundición a presión (Diecasting).

• Duraluminio: Aleación de Al, Cu y otros elementos. Liviano y resistente a

esfuerzos estáticos y dinámicos.

4. PRINCIPALES MATERIALES NO FERROSOS

4.1 ALUMINIO

Es un metal que se oxida rápidamente formádose una película de óxido

transparente, la cual se adhiere a la superficie, eliminando la mayor reacción
de aluminio con el aire y consecuentemente eliminando mayor oxidación y
deterioro de ésta.

El aluminio es fácilmente deformable en frío, lo cual, permite el laminado en

hojas muy delgadas, es fácil de fundir y vaciar en moldes de geometría
compleja, pero es fácilmente deformable a bajas temperaturas. El aluminio
puede alearse con otros materiales. Entre las aleaciones importantes
utilizadas en la industria tenemos:

Al- Mg

Aplicaciones: Óptica (monturas), estructuras soldada, tanques y equipos

criogénicos.

Al- Si,

Aleación muy conocida a la que se le llama por el nombre de SILUMÍN, tenaz

y muy resistente a la corrosión y que no requiere tratamiento térmico
posterior.

Aplicaciones: Equipo para manejo de alimentos, accesorios marinos,

alambres de aportación para soldadura sin fusión del metal de base, etc.

Al – Cu

Como aleaciones de fundición no necesitan tratamiento posterior y se

emplean para fabricar piezas automotrices, cajas de engranajes, repuestos de
artefactos eléctricos, etc.

56
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

Como aleaciones maleables, pueden ser maquinados y conformados.

Al – Mn

Aleación no muy resistente, de buena formabilidad, resistencia a la corrosión

y buena capacidad de soldado.

Aplicaciones: Utensilios de cocina, equipos de almacenamiento de alimentos y

sustancias químicas, tanques para gasolina y aceite.

4.2 COBRE

Es un metal que reúne propiedades tales como buena conductibilidad

eléctrica y térmica buena ductibilidad, resistencia a la corrosión y oxidación,
buena maquibilidad, maleabilidad: es no magnético, puede ser soldado y
galvanizado o barnizado en cambio tiene poca resistencia mecánica.

En la industria son importantes las aleaciones del Cu con el Zinc denominadas

Latones y con el Estaño denominadas bronces.

La mayor parte del cobre se utiliza en conductores eléctricos, tuberías,

radiadores y empaquetaduras, entre muchos otros.

Aleaciones a Base de Cu

¾ Latones: Además, de los elementos principales Cu-Zn, tienen pequeñas

cantidades de otros elementos como: Pb, Sn, Al, entre lo más comunes
tenemos:

Latón Ordinario: Es adecuado para los trabajos en frío, panales

de radiadores, tanques, remaches, accesorios para plomería, etc.

Latón para maquinado: Contiene Plomo, el cual mejora la

maquinabilidad.

Aplicaciones: Placa para grabados, llaves, piezas de cerradura,

piezas de relojes.

Latón Naval: Mejora la resistencia mecánica y la resistencia a la

corrosión. Se utiliza en tubos de condensadores y de
intercambiadores de calor, plantas de energía de vapor y
ferretería marina.

Latón Alumínico: Mejora la resistencia a la corrosión.

57
Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

¾ Bronces: Los más conocidos son:

Bronce Fosforoso: resenta tenacidad, alta resistencia a la

corrosión y bajo coeficiente de fricción. Se utiliza en arandelas,
seguros, bujes, diafragmas, discos de embrague.

Bronce al Aluminio: Tiene resistencia a la corrosión por ataque

atmosférico y por agua.

Bronce al Silicio: El Silicio incrementa la resistencia mecánica.

Son los más fuertes de las aleaciones de Cu, teniendo propiedades
mecánicas similares a los aceros. Se utilizan en tanques,
construcción marina, conductores hidráulicos y recipientes sujetos
a presión.

¾ Metal Monel: Aleación de Cu con Ni. Tienen alta resistencia a las

soluciones alcalinas salmuera y productos alimenticios.

Tienen amplia utilización en la industria química y farmacéutica.

4.3 ZINC

Es un metal relativamente barato y de gran uso sobretodo como

recubrimiento (galvanizado) de hierro y acero; se combina con otros
elementos, ya que puro es relativamente suave y de baja resistencia.

Las aleaciones más importantes del zinc son las que se conocen con el
nombre de ZAMAC, además, de ser una aleación barata es altamente
resistente a la corrosión y oxidación en un ambiente húmedo.

La principal aplicación del ZAMAC es la fabricación de piezas por fundición a

presión (Diecasting).

Estas aleaciones son fáciles de fundir inclusive a límites dimensionales

estrechos y son maquinables al mínimo costo.

De esta manera se utiliza el ZAMAC para piezas de automóvil, utensilios

domésticos, ferretería en edificios, candados, juguetes, etc.

MATERIALES SINTERIZADOS

Las materias primas en polvo se comprimen para formar cuerpos y compactan

mediante un proceso de recocido a este proceso se le conoce como sinterizado.

La metalurgia del polvo o pulvimetalurgia se ocupa de la fabricación de polvo de

metales, del prensado de este polvo y de formar piezas y del sinterizado, que es un
tratamiento térmico en el que las piezas formadas, compactan por debajo del punto de
fusión.

58
TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

MATERIALES SINTÉTICOS

• Se llaman materiales sintéticos a los materiales orgánicos obtenidos

artificialmente partiendo de productos del petróleo, del gas natural o de las
materias primas: carbón, cal, aire y agua.

• Puesto que todos los materiales sintéticos pueden en alguna de las etapas de
su elaboración, generalmente ante temperaturas comprendidas entre los 90 y
los 200 °C, ser conformados mediante amasado, es decir pueden trabajarse
plásticamente, se llaman también plásticos

• Casi todos los materiales sintéticos contienen, lo mismo que los materiales
orgánicos naturales, como elemento más importante, carbono; son
considerados por lo tanto igualmente entre los materiales orgánicos.
Constituyen una excepción las siliconas, que tienen como elemento principal el
silicio.

PLÁSTICOS

En química y tecnología, los plásticos son materiales orgánicos poliméricos, unos

naturales, como el caucho y la cera, y la mayoría artificiales o sintéticos, que tienen la
propiedad de adaptarse a distintas formas como laminado o hilado.

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

PROPIEDADES

¾ Son baratos.
¾ Tienen una baja densidad.
¾ Son impermeables.
¾ Son aislantes eléctricos
¾ Son aislantes térmicos, pero no resisten temperaturas altas.
¾ Su quema es muy contaminante.
¾ Son resistentes a la corrosión y a estar a la intemperie.
¾ Resisten muchos factores químicos.
¾ Algunos se reciclan mejor que otros,
¾ Son fáciles de trabajar.

PROCESOS DE ELABORACIÓN

La primera parte de la producción de plásticos consiste en la elaboración de

POLIMEROS en la industria química. Hoy en día la recuperación de plásticos post-
consumidor es esencial también (RECICLAJE).

Parte de los plásticos terminados por la industria se usan directamente en forma de

grano o resina.

Más frecuentemente, se utilizan varias formas de moldeo (por inyección, compresión,

rotación, inflación, etc.) o la extrusión de perfiles o hilos.
Los polímeros son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de
moléculas más pequeñas llamadas MONOMEROS.
Cuando hablamos de polímeros nos estamos refiriendo a moléculas con pesos
moleculares de cientos de miles, o aún millones

Para que se forme un polímero, todo un grupo de monómeros se enlaza entre sí, para
crear una larga cadena polimérica. Por ejemplo, los monómeros del estireno se
ensamblan para hacer poliestireno:

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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

CONSTITUCIÓN DE LAS MACROMOLÉCULAS

• En la fabricación de materiales sintéticos se unen entre sí millares de moléculas

monómeras gaseosas o líquidas para formar gigantescas macromoléculas en los
materiales sintéticos sólidos (polímeros).

• Los materiales que con el calentamiento pasan del estado quebradizo, agrio, a
través del estado elástico para llegar al estado plástico-blando y que des-pués
al volverse a enfriar se tornan nuevamente duros se llaman termoplastos.

• Materiales con macromoléculas formando retículos estéreos de malla estrecha

se llaman duroplastos o también durómeros. Las propiedades pueden variar de
unos duroplastos a otros según sean sus mallas más estrechas o más anchas.

• También mediante la adición de materiales de relleno (cargas), tales como el

polvo de piedra, el aserrin o fibras de vidrio, pueden variarse las propiedades
de los duroplastos para adaptarlos a las distintas aplicaciones que hayan de
tener.

• Si las moléculas filiformes de un material sintético están unidas en pocos

puntos para formar una red suelta, de anchas mallas, el material será elástico
como la goma. Estos materiales se llaman elastómeros.

• En los materiales sintéticos se distinguen principalmente los siguientes grupos:

¾ Termoplastos (plastómeros).
¾ Duroplastos (durómeros).
¾ Elastómeros.
¾ Materiales naturales transformados.

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TERMOPLASTOS (plastómeros)

• Mientras los materiales sintéticos endurecibles no pueden salir de su estado

sólido y ablandarse, los materiales no endurecibles (Figura 3) se ablandan en
cada calentamiento a unos 80 °C, sin endurecerse nunca.
• Se llaman por eso termoplásticos es decir modelables en caliente. Pueden
conformarse en caliente sin arranque de viruta mediante colada o doblado, así
como unirse por soldadura y tienen extraordinarias propiedades en cuanto a
aislamiento eléctrico.

1. Cloruros de polivinilo (PVC o también CPV)

• El cloruro de polivinilo (densidad aproximadamente 1,35 kg/dm3) es incoloro y

transparente, pero puede colorarse a voluntad. Es además inodoro e insípido y
muy estable frente al ataque de ácidos, lejías, sales y gasolina.

Es un material blanco que comienza a reblandecer alrededor de los 80°C y se

descompone sobre 140°C.
Cabe mencionar que es un polímero por adición o radical libre y además una
resina que resulta de la polimerización del cloruro de vinilo o cloroeteno.

CARACTERISTICAS
¾ Muy buena resistencia eléctrica
¾ Buena resistencia a la llama.
¾ Alto contenido en halógenos (Cloro).
¾ Es dúctil y tenaz
¾ Presenta estabilidad dimensional
¾ Resistencia ambiental
¾ Toxicidad es muy alta al incinerarse

• Empleo: Se emplea el cloruro de polivinilo en su estado de ablandamiento

(también llamado estado plástico) para tapizados («cuero artificial»), para
man-guitos de junta, mangueras, zapatillas, guantes y trajes protectores.
• En su estado duro el cloruro de polivinilo se emplea, por ejemplo, para tuberías
en la industria química y cervecera, así como para carcasas de bombas y
válvulas resistentes a los productos químicos.
• Los productos de cloruro de polivinilo, por ejemplo el cuero artificial, pueden
lavarse con agua de jabón o con gasolina. Por el contrario son perjudiciales el
aceite mineral y el tricloroetileno.
• Los productos de cloruro de polivinilo son como termoplastos sensibles al cloro
y por ello pierden su forma en agua caliente. Las láminas blandas de cloruro de

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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

polivinilo se siguen rasgando fácilmente partiendo de deterioros de arista viva

(cortes, agujeros).

2. Polistirol (PS) - poliestireno

• El polistirol (densidad 1,15 kg/dm3) es un material sintético cuya materia prima

de partida es únicamente el carbón.

El poliestireno es un plástico que se obtiene por un proceso denominado

polimerización, a partir de un monómero llamado ESTIRENO.

Las ventajas:
Facilidad de uso
Coste relativamente bajo.

Las desventajas
Escasa resistencia al calor (se deforma a menos de 100ºC) Resistencia
mecánica modesta.

TIPOS

Poliestireno cristal Es transparente, duro y frágil de uso general. Es vítreo

debajo de 100 ºC; por encima de esta temperatura es procesable y puede
tomar múltiples formas.

Poliestireno de alto impacto Es más fuerte, no quebradizo y capaz de

soportar impactos violentos sin romperse; como inconveniente está su opacidad
y su mayor coste

Poliestireno expandido Consiste en 95% de poliestireno y 5% de un gas

que forma burbujas que reducen la densidad del material. El polistirol es
resistente frente a los ácidos, las lejías, las sales y los aceites, pero no lo es
frente a la gasolina y el benzol. En estado puro es bastante frágil, de claridad
vítrea y transparente.

Empleo: Ventanillas de luces de señales en cajas de distribución, piezas

aislantes en las técnicas de alta frecuencia, de baja tensión y de baja intensidad

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

3. Polietileno (PE)

El polietileno es un producto del petróleo. Tiene aspecto ceroso, pero puede

fabricarse en cualquier color y tiene tacto grasoso. El polietileno es resistente
frente a los ácidos, las lejías y los disolventes corrientes. Es un buen aislante
eléctrico.

Clasificación y propiedades físicas

La abreviatura de polietileno comúnmente utilizada es PE. Los polietilenos
pueden clasificarse en:

No tóxico
Flexible
Liviano
Transparente
Inerte (al contenido)
Impermeable
Fácil procesamiento
Bajo costo

• Polietileno blando (densidad 0,92 kg/dm3); se llama también por su

procedimiento de fabricación polietileno de alta presión y soporta temperaturas
+ 70 a - 50 °C.

PE ramificado o de baja densidad (LDPE)

Fácil de fabricar, más económico

Empleo: laminas para empaquetado, frascos para productos químicos y

pulverizadores, engrasadores por inyección, tubos dilatables, vasos para
bandas, para trenzado de asientos de silla, material esponjoso para tapizado de
muebles.

• Polietileno duro (densidad 0,94 kg/dm3); se llama también polietileno de baja

presión y soporta temperaturas de + 100 a - 250 °C. Se trabaja general-mente
por el procedimiento de colada por inyección.

PE lineal o de alta densidad (HDPE)

En forma de fibras es muy resistente

Empleo: Válvulas, grifos cilindros de presión y de guía, roldanas y rodillos de

guía ruedas dentadas, manguitos de junta o empaquetadura, vías de
desliza-miento, mangos de herramientas, bidones, cubos, cantimploras, tubos
duros.

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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

4. Acrilglas, Polimetilmetacrilato (PMMA)

• El acrilglas (densidad 1,18 kg//dm3) se obtiene partiendo del acetileno. Es de

claridad vítrea, especialmente permeable (transparente) para la luz ultravioleta,
siendo resistente a la acción de los rayos luminosos (no amarillea).
• Es insen-sible frente a la gasolina, el aceite, ácidos y lejías ligeras; por el
contrario, el benzol y el alcohol producen en este material pequeñas grietas.
• Como termoplasto el acrilglas se deforma fácilmente a temperaturas superiores
a los 70 °C.
• Empleo: Vidrios para instrumentos de medición, relojes y gafas de protección;
dispositivos transparentes de protección en máquinas- herramientas

5. Poliamida (PA)

• Las poliamidas (densidad 1,13 kg/dm3) son materiales sintéticos fabricados con
el fenol. Cuando no se colorean, el aspecto de las poliamidas es blanco lechoso.
Son resistentes a la deformabilidad hasta unos 100 °C
• .Estos materiales sintéticos se pueden tornear, taladrar, fresar, limar, cepillar,
aserrar, punzonar, estampar y pulimentar.
• Empleo: A consecuencia de sus buenas propiedades de deslizamiento, que
pueden aún mejorarse mediante mezcla son sulfuro de molibdeno, se emplean
las poliamidas para casquillos de cojinetes, para ruedas dentadas muy
silen-ciosas, para roIdanas

6. Polítetrafluoreti leno (PTFE)

• El politetrafluoretileno (densidad 2,2 kg/dm3) es un material sintético obtenido

a base de acetileno, cloro y ácido fluorhídrico.
• Es sumamente resistente contra los agentes atmosféricos y contra los
productos químicos así como contra la mayoría de los solventes. Sobresale
especialmente su resistencia a la tempe-ratura.
• Soporta temperaturas de trabajo desde + 250 hasta -150 °C.
• Empleo: Casquillos y revestimientos para soportes sin aceite, cajas y
membranas para bombas y válvulas, cápsulas para grifos, fuelles, juntas,
empaquetaduras para temperaturas altas y bajas, recubrimiento de tuberías
metálicas y carcasas me-tálicas para protección contra la oxidación, aislamiento
de conductores eléctricos.

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

DUROPLASTOS (durómeros)

• Cuando se prensan los duroplastos y se calientan al mismo tiempo a 170 °C, se

ablandan y se hacen plásticos al principio, pero se endurecen después
rápidamente. Cuando se han endurecido ya no se reblandecen nuevamente ni
se disuelven en ningún disolvente; arden difícilmente.
• Antes del endurecimiento, esos materiales son fácilmente solubles en casi todos
los disolventes, excepto el agua, y sirven en este estado como materiales
básicos para barnices de resina sintética.

1. Resina fenólica (PF)

• La resina fenólica (densidad 1,25 kg/dm3).

• La mayor parte de las resinas sintéticas se mezclan con materiales de relleno
(cargas) y se trabajan para convertirlas en piezas moldeadas o prensadas.
• Las "cargas" tales como por ejemplo el polvo mineral, el aserrín, las fibras
textiles o los recortes de tejido, aumentan la resistencia.
• Empleo: Mangos para palancas de interruptores, interruptores eléctricos, piezas
para aparatos de telefonía y telegrafía, carcasas de pequeños motores y
aspi-radores de polvo, plumas estilográficas, etc.

Denominaciones comerciales: Baquelita

• Si se empapan bandas de tejido o de papel en una solución de resina fenólica

se ponen unas sobre otras formando capas y se prensan a la temperatura de
endurecimiento obtendremos placas de tejido duro o de papel duro.

Se trata de un fenoplástico que hoy en día

aún tiene aplicaciones de interés. Se
sintetiza a partir de moléculas de fenol y
formaldehído. Este producto puede
moldearse a medida que se forma y resulta
duro al solidificar.
Fue el primer plástico totalmente sintético de
la historia

CARACTERISTICAS

¾ No conduce la electricidad
¾ Resistente al agua y los disolventes.
¾ Fácilmente mecanizable.
¾ Buena capacidad dieléctrica

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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

El alto grado de entrecruzamiento de la estructura molecular de la bakelita le

confiere la propiedad de ser un plástico termoestable: una vez que se enfría no
puede volver a ablandarse.

• Su trabajabilidad es parecida a la de la madera dura.

• Empleo de tejido duro: Ruedas dentadas para funcionamiento silencioso,
martillos para no deteriorar las piezas golpeadas con ellos.

2. Resina melamínica (MF)

La resina melamínica se fabrica con carburo cálcico y nitrógeno. Tiene

aproxi-madamente las mismas propiedades que la resina úrica y se emplea, como
ésta, para la confección de objetos de uso de color claro, placas duras y para colas
frías y calientes.

La melamina es un compuesto orgánico con la fórmula química C3H6N6 que se

forman por poli-condensación de la fenilamina y del formaldehído

cuyo nombre IUPAC es :

2,4,6-triamino-1,3,5-triazina.

Características y propiedades generales:

¾ Color rojizo o castaño.

¾ Alto punto de reblandecimiento
¾ Escasa fluidez
¾ Insolubles en los disolventes comunes
¾ Resistencia a los álcalis
¾ Bajo factor de pérdidas a alta frecuencia
¾ Excelente resistencia al aislamiento
¾ Rigidez dieléctrica

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

3. Resinas de epóxido (EP)

• Las resinas de epóxido densidad 1,2 kg/dm3 son resinas sintéticas,

endurecibles, de un producto acetilénico y una clase de fenol.

• Las resinas de epóxido son resistentes a los ácidos y las lejias. Hay resinas de
epóxido, que tras la adición de un endurecedor endurecen al calor y resinas
que endurecen a la temperatura ambiente («en frío»). La máxima tem-peratura
de trabajo continuado es de 120 a 150°C.
• Esas resinas se adhieren extraordinariamente bien a casi todos los materiales,
especialmente a los metales y se las considera por esta razón comprendidas
entre las mejores resinas adhesivas para los trabajos con metales.
• Disueltas en acetona dan origen a lacas o barnices que aplicados ya sea solos
o ya mezclados con barnices de fenol o de urea y sometidos a tem-peraturas
de 150 a 200 °C para su endurecimiento constituyen lo que se llaman barnices
al fuego y forman capas protectoras muy resistentes al arañado.

Tiene múltiples aplicaciones

¾ Pinturas.
¾ Adhesivos.
¾ Materiales compuestos.
¾ Sistemas eléctricos y electrónicos.

4. Resinas de poliéster (UP)

• Las así llamadas «resinas de poliéster no saturadas» (densidad 1,3 kg/dm3 )

son derivados de alquitrán de hulla y estirol. Son materiales sintéticos incoloros
y transparentes. Las resinas pueden ser coloreadas a voluntad.
• Con resinas de poliéster no saturadas mezcladas con fibra de vidrio (densidad
1,8 kg/dm3) se fabrican placas onduladas transparentes para cubiertas y
recu-brimientos de balcones, así como cascos para embarcaciones y carrocerías
para coches.

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TECSUP – PFR Tecnología de Materiales

ELASTÓMEROS

• El comportamiento elástico, como de goma, de los materiales que hemos

lla-mado elastómeros hay que relacionarlo con el reticulado suelto de sus
macro-moléculas filiformes. Ese reticulado se provoca en el caucho natural y en
el sintético mediante vulcanización con azufre.
• Trabajada el empleo de herramientas de acero rápido o de metal duro.

1. Caucho sintético (caucho artificial, goma artificial)

• Las principales clases de caucho sintético son las conocidas comercialmente con
los nombres de Buna y Perbunan.
• La Buna es un polímero mixto de butadieno, que es un gas obtenido del
pe-tróleo o del gas natural, y de estirol.
• La Perbunan es un polímero mixto de butadieno y de acrilnitrilo.
• Su estructura molecular es parecida a la del caucho natural tienen, por lo tanto,
estos materiales propiedades parecidas a los del caucho natural.
• En cuanto a resistencia al calor y al envejecimiento son superiores al caucho
natural.
• El Perbunan es especialmente resistente al ataque del aceite y la bencina 7
(importante en el caso de juntas). Es desventajoso en todas las clases de
caucho sintético su olor persistente y desagradable.
• Empleo: El caucho sintético se emplea, como el natural, para piezas de goma
blanda y dura, sobre todo para juntas radiales, membranas, mangueras de
agua y neumáticos para ruedas de vehículos.

2. Poliuretanos de estructura reticulada (PUR)

• Los materiales sintéticos poliuretánicos se forman por poliadición de un

derivado del benzol (poliisocianato) y un poliéster.
• Las propiedades de las diferentes clases de poliuretanos se producen como
consecuencia del diferente grado de reticulado de su estructura, lo que
depende de la proporción en que entren ambos componentes.
• Empleo.- Materiales espumosos elásticos de PUR en forma de esponjas,
guantes lavables, bases de alfombras, rellenos de almohadas y colchones;
materiales espumosos duros a modo de material de relleno para huecos,
constituyendo aislantes para el calor y, el sonido; materiales macizos en la
construcción de máquinas y de coches. Además como pegamento (de dos
componentes) para metales y otros materiales, como barniz de dureza vítrea,
para sellado de suelos de madera.

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Tecnología de Materiales TECSUP – PFR

ANOTACIONES:

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TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

MEDICIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

En este caso estudiaremos tres características importantes de los materiales:

¾ Dureza
¾ Tracción
¾ Metalografía

1. DUREZA

Es el grado de oposición de un material a ser rayado o penetrado de cualquier

forma, por otro material.
Diamante
F Acero Templado
Penetrador
Acero
Dulce
Cobre
Aluminio

Material a penetrar
Comparación de Durezas

• TIPOS

ƒ Resistencia a la abrasión (Rozamiento).

ƒ Frotamiento o rodadura.

ƒ Resistencia al rayado.
ƒ Más utilizado en mineralogía.
ƒ Escala MOHS:
MENOS DURO = TALCO;
MAS DURO = DIAMANTE.

ƒ Resistencia al REBOTE.
ƒ Escleroscopio SHORE.
ƒ Martinete con diamante en la punta.

ƒ Resistencia a la penetración.
ƒ Material penetrado por otro.
ƒ Posibilita estimar la resistencia a la rotura por estiramiento.

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Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

Medidas de dureza

• MÉTODO BRINELL ( HB)

Es el que utiliza como penetrador una bolita (billa) de acero muy dura , una
máquina que proporciona la fuerza y facilita la medición de la huella

• MÉTODO ROCKWELL (HRB , HRC )

Se basa también en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados,
en función de la profundidad de la huella.
La máquina Rockwell aparece en 1924. Nos da la fuerza según el material y su
espesor. Los penetradores pueden ser billas o diamantes aplicados con
diferentes Fuerzas (Cargas)

• MÉTODO VICKERS (HV)

Se deriva directamente del método Brinell, pero utiliza como penetrador una
punta de diamante, fue introducido en 1925 y se emplea mucho, sobretodo,
para piezas delgadas y endurecidas(templadas), con espesores mínimos hasta
de 0,2 mm.

• MÉTODO CUALITATIVO
Es un método que nos permite establecer la diferencia de dureza entre dos
materiales con una marcada variación de dureza

DUREZA BRINELL

Adecuado para materiales blandos y semiduros. Consiste

en comprimir una bola de acero sobre la superficie a
ensayar durante un tiempo determinado.

Una vez medida en milímetros la huella “d” se reemplaza

en la fórmula.

Vista ampliada de la huella

dejada en un durómetro.

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TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

• Para que los resultados obtenidos con diferentes materiales sean comparables,
es preciso la siguiente relación: F = K. D2

Tiempo de aplicación de carga para algunos materiales

110 HB 5/ 250 / 30

Tiempo de ensayo t = 30s

Fuerza P = 250 Kg
Diámetro de la bola D = 5 mm
Dureza Brinell
Nro. De dureza

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Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

DUREZA VICKERS

• Desarrollado en los años veinte

utiliza un indentador en forma de
pirámide hecho de diamante.

• Se basa en el principio de que las

impresiones hechas por el
indentador tienen geometrías
similares, independientemente de
la carga aplicada.

• Las cargas son más livianas que

en el ensayo Brinell.

• “d” es el promedio de las diagonales.

• d = (d1 + d2)/ 2
• Este ensayo puede usarse para todos los metales porque cuenta con una de las
escalas más amplias.

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TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

DUREZA VICKERS

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Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

2. TRACCIÓN

Para conocer las cargas que pueden

soportar los materiales, se efectúan
ensayos para medir su comportamiento en
distintas situaciones. El ensayo destructivo
más importante es el ensayo de tracción, en
donde se coloca una probeta en una
máquina de ensayo consistente de dos
mordazas, una fija y otra móvil. Se procede
a medir la carga mientras se aplica el
desplazamiento de la mordaza móvil. Un
esquema de la máquina de ensayo de
tracción se muestra en la Figura 7.

Figura 7
Máquina de Ensayo de Tracción

La máquina de ensayo impone la deformación desplazando el cabezal móvil a una

velocidad seleccionable. La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una
señal que representa la carga aplicada, las máquinas poseen un plotter que grafica en
un eje el desplazamiento y en el otro eje la carga leída.
La Figura 8 muestra el gráfico obtenido en una máquina de ensayo de tracción para
un acero.

Figura 8
Curva Fuerza-Deformación de un Acero

76
TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

Las curvas tienen una primera parte lineal llamada zona elástica, en donde la probeta
se comporta como un resorte: si se quita la carga en esa zona, la probeta regresa a su
longitud inicial.

Se tiene entonces que en la zona elástica se cumple:

F = K (L - L0)

F: fuerza
K: cte del resorte
L: longitud bajo carga
L0: longitud inicial

Cuando la curva se desvía de la recta inicial, el material alcanza el punto de fluencia,

desde aquí el material comienza a adquirir una deformación permanente. A partir de
este punto, si se quita la carga la probeta quedaría más larga que al principio. Deja de
ser válida nuestra fórmula F = K (L - L0) y se define que ha comenzado la zona
plástica del ensayo de tracción. El valor límite entre la zona elástica y la zona plástica
es el punto de fluencia (yield point) y la fuerza que lo produjo la designamos como:

F = Fyp (yield point)

Luego de la fluencia sigue una parte inestable, que depende de cada acero, para llegar
a un máximo en F = Fmáx. Entre F = Fyp y F = Fmáx la probeta se alarga en forma
permanente y repartida, a lo largo de toda su longitud. En F = Fmáx la probeta muestra
su punto débil, concentrando la deformación en una zona en la cual se forma un
cuello.

La deformación se concentra en la zona del cuello, provocando que la carga deje de

subir. Al adelgazarse la probeta la carga queda aplicada en menor área, provocando la
ruptura.

La figura 9 muestra la forma de la probeta al

inicio, al momento de llegar a la carga máxima
y luego de la ruptura.

Figura 9

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Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

Para expresar la resistencia en términos independientes del tamaño de la probeta, se

dividen las cargas por la sección transversal inicial Ao , obteniéndose:

Resistencia a la fluencia:
σ vp = Fvp
A0

Resistencia a la tracción:
σ t = Fmax
A0

Unidades: Kg/mm2 o Mpa o Kpsi

Considerando una probeta cilíndrica

Diversas curvas esfuerzo vs deformación

78
TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

• El diagrama de ensayo de tracción permite estudiar el alargamiento de la

probeta en función de la fuerza o carga actuante.

• La forma del diagrama depende del material a ensayar.

• El diagrama siguiente es característico de un material dúctil y maleable, como

el acero extrasuave y conserva lo esencial de las curvas.

Diagrama de ensayo de tracción correspondiente a otros metales.

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Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

MAQUINAS DE RACCIÓN

Para pensar: ¿?

Un alambre de acero de mediano carbono se rompe con una fuerza de tracción de 450
kg y una barra del mismo acero se rompe con 1200 kg ¿cuál de los dos tiene mayor
resistencia?. Fundamente su respuesta

___________________________________________________________________

___________________________________________________________________

___________________________________________________________________

3. METALOGRAFÍA DEL ACERO

• CONSTITUCIÓN DE LAS ALEACIONES HIERRO - CARBONO

• Las aleaciones hierro carbono están formadas por grupos de cristales que
reciben el nombre de constituyentes y cuya naturaleza varia según las
proporciones de los componentes de la aleación y la temperatura.
• En las aleaciones hierro carbono pueden encontrarse hasta once constituyentes
de los cuales solo mencionaremos los siguientes: FERRITA, CEMENTITA,
PERLITA, MARTENSITA.

80
TECSUP - PFR Tecnología de Materiales

FERRITA

Se considera como hierro α. Es el mas blando y

dúctil, y tiene una dureza de 90HB

CEMENTITA

Es carburo de hierro CFe3. Es el constituyente

más duro y frágil de los aceros, tiene una
dureza de 700HB, 68 HRC, es magnética
hasta los 210ºC.

PERLITA

Es un constituyente compuesto 86,5% de ferrita y el

13,5% de cementita, tiene una dureza de 200 HB. El
grano de perlita esta formado por laminas o placas
alternadas de cementita y ferrita, se forma por
enfriamiento muy lento

CEMENTITA

Es el constituyente mas duro después de la

cementita. Se obtiene por enfriamiento muy
rápido de los aceros después de elevar su
temperatura aprox de 800ºC

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Tecnología de Materiales TECSUP - PFR

ANOTACIONES:

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