32.

Ensayos no destructivos aplicables a las uniones soldadas, tipos de ensayo y

aplicación en función de la defectología que se pretende inspeccionar, con atención
a las normas, códigos de diseño y especificaciones. Fundamentos y técnicas de los
ensayos. Descripción de equipos y de sus componentes. Normas de seguridad y
conservación.

Ensayos no destructivos aplicables a las uniones soldadas, tipos de ensayo y

aplicación en función de la defectología que se pretende inspeccionar, con atención
a las normas, códigos de diseño y especificaciones.
 Ensayos no destructivos aplicables a las uniones soldadas, tipos de ensayo y
aplicación en función de la defectología que se pretende inspeccionar, con atención
a las normas, códigos de diseño y especificaciones.

1. INTRODUCCIÓN

Los ensayos no destructivos permiten la inspección del 100% de una producción y la

inspección de todo el volumen de un producto. Si bien, hay que tener en cuenta que los
END no dan información sobre las propiedades mecánicas del material inspeccionado
pero sí sirven para detectar imperfecciones, que pueden resultar catastróficas,
asegurando así cierto grado de fiabilidad.
Los ensayos no destructivos más empleados en la industria son:
Inspección visual.
Radiología industrial.
Ultrasonidos.
Partículas magnéticas.
Líquidos penetrantes.
Corrientes inducidas.
Holografía.
Termografía.
Emisión acústica.
Además de los métodos mencionados existen otros que bien por su estado de desarrollo
o por su poca aplicabilidad no consideramos necesario citar.

2. ETAPAS BÁSICAS DE LA INSPECCIÓN

MEDIANTE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
Las etapas básicas de la inspección de un material, elemento, soldadura, etc., mediante los
métodos de ensayos no destructivos, por lo que respecta a problemas de defectología,
caracterización y metrología, es decir, su calidad intrínseca, pueden concretarse en las cuatro
siguientes:

Elección del método y técnicas adecuadas.

Obtención de las indicaciones.
Interpretación de las indicaciones.
Evaluación de las indicaciones.
Elección del método y técnicas adecuadas
En la elección racional del método y técnicas adecuadas, hay que tener presente la
naturaleza del material, su estado estructural y forma del producto, así como conocer el
tipo de heterogeneidades que se pretenden detectar, ya que todos los métodos presentan
limitaciones de interpretación, limitaciones debidas a la geometría y a la naturaleza del
material, así como limitaciones en el campo de observación y en la velocidad de
aplicación que permite el ensayo.
Como guía para la elección del ensayo no destructivo más adecuado según las
necesidades de producción, el Comité Europeo de Normalización ha editado el informe
técnico CEN/TR 15135. Dicho documento normativo proporciona información sobre qué
métodos de ensayos no destructivos son aplicables para las uniones soldadas más
comunes.
Obtención de las indicaciones
En la detección de heterogeneidades mediante ensayos no destructivos, las limitaciones
en la obtención de una indicación propia viene supeditadas a su naturaleza
(discontinuidades o impurezas), a su morfología (esférica o puntual, cilíndrica y plana o
laminar), a su situación (superficial, subsuperficial e interna), a su orientación y a su
tamaño.
Para producir una indicación propia de una heterogeneidad presente en el material, es
preciso tener conocimiento sobre las características de los productos, de las
heterogeneidades que se pueden presentar y sobre los tipos de heterogeneidades que
pueden ser detectadas mediante las diferentes técnicas operatorias que permita cada
método.
Interpretación de la indicación
Una vez obtenida la indicación, es preciso interpretarla, o sea establecer una correlación entre la
indicación observada con: la propia naturaleza, morfología, situación, orientación y tamaño de la
discontinuidad que haya generado la indicación.

Es importante para el inspector el conocimiento de las imperfecciones que puede

presentar una unión soldada. Para ello, están publicadas la serie de normas UNE-EN ISO
6520:
UNE-EN ISO 6520-1: Soldeo y técnicas afines. Clasificación de las imperfecciones
geométricas en los materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión.
UNE-EN ISO 6520-2: Soldeo y procesos afines. Clasificación de las imperfecciones
geométricas en las soldaduras de materiales metálicos. Parte 2: Soldeo por presión.
Las dos normas clasifican las imperfecciones en 6 grupos diferentes:
▪ Grietas

▪ Cavidades

▪ Inclusiones sólidas
 ▪ Falta de fusión y penetración
▪ Imperfecciones de forma y dimensionales
▪ Otras imperfecciones

Evaluación de la indicación. Criterio de aceptación

Hay que subrayar que es el criterio de aceptación lo que convierte una imperfección o
discontinuidad en defecto. Una discontinuidad o imperfección es una alteración, local o
no, del material sometido a inspección y, un defecto es una imperfección que no cumple
con un nivel de calidad o criterio de aceptación establecido.
A veces el criterio de aceptación viene definido por un requisito legal del producto o por
un .requisito del cliente o para dar cumplimiento otras normativas. Pero en el resto de los
casos, serán los diseñadores del conjunto soldado, quienes determinen el criterio de
aceptación. Son ellos quienes conocen mejor las condiciones de servicio y los esfuerzos
a los que se va a someter cada soldadura.
Si esta última etapa no queda perfectamente definida, el ensayo no destructivo será
totalmente ineficaz.
Existen diversas normas que sirven de ayuda para establecer el criterio de aceptación en
función del tipo de material y proceso de soldeo. Entre ellas destacan:
UNE-EN ISO 5817: Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones
(excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones.
UNE-EN ISO 10042: Soldeo. Uniones soldadas por arco en aluminio y sus aleaciones. Niveles de
calidad para las imperfecciones.
UNE-EN ISO 13919-1 y 2: Soldeo. Uniones soldadas por haz de electrones y por láser. Guía
sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones. Parte 1: Acero. Parte 2: Aluminio y
sus aleaciones soldables.
UNE-EN ISO 9013: Corte térmico. Clasificación de los cortes térmicos. Especificación geométrica
de los productos y tolerancias de calidad.
UNE-EN ISO 17635: Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Reglas generales para los
materiales metálicos.

Ensayo Norma de Criterio de Nivel de calidad

ensayo aceptación según según
norma ISO 5817 ó ISO
10042
B C
Se aplica directamente
Inspección visual ISO 17637 B C
ISO 5817 ó ISO 10042
Líquidos penetrantes ISO 3452-1 ISO 23277 2X 2X
Partículas magnéticas ISO 17638 ISO 23278 2X 2X
 Criterio de aceptación
Corrientes inducidas ISO 17643 acordado por - -
especificación
ISO 10675 -1 ó ISO
Ensayo radiográfico ISO 17636 1 2
10675-2
ISO 10675 -1 ó ISO
Ensayo radioscópico EN 13068-3 1 2
10675-2
Radiografía ISO 10675 -1 ó ISO
EN 14784-2 1 2
computerizada 10675-2

Ultrasonidos: Técnica
ISO 17640 ISO 11666 2 3
ultrasónica de impulso-eco

Ultrasonidos: Técnica de
difracción de tiempo de ISO 10863 ISO 15617 1 2
vuelo
 INSPECCIÓN VISUAL
1. INTRODUCCION
La inspección visual no podía quedar fuera del campo industrial. De hecho es el ensayo no destructivo más
utilizado. Las razones fundamentales de su empleo son: la sencillez, facilidad de utilización, rapidez de ejecución y la
economía de su aplicación. Sin embargo, a pesar de su simplicidad, jamás deberá ser olvidada, inclusive cuando está
prevista la ejecución de otros ensayos más sofisticados que siempre deberá efectuarse una inspección visual como
fase previa, esto nos facultará el trabajo posterior, y, en numerosas ocasiones, será elemento determinante para
proseguir la secuencia de producción establecida con verdaderas posibilidades de éxito.
La inspección visual no es determinante para clasificar una soldadura como aceptable ya que este ensayo está
limitado únicamente a la superficie. Para estudiar la subsuperficie o el interior del material, se debe aplicar otros
ensayos como radiografía, ultrasonidos, partículas magnéticas, etc. Centrándose en la inspección de soldaduras, la
inspección comienza cuando el material llega a los almacenes, continúa durante todo el proceso de soldeo y
termina cuando el inspector examina el equipo acabado, marca las zonas a reparar y completa su informe de
inspección. Aplicada conscientemente por personal experimentado, la inspección visual de soldaduras:
Identifica materiales que incumplen su especificación.
Facilita la corrección de defectos durante el proceso de fabricación para evitar su rechazo posterior.
Reduce la necesidad de END posteriores.

2. FUNDAMENTOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL

El fundamento de la visión, y por tanto de la inspección visual, es aparentemente sencillo:
1. La luz incide sobre el objeto a inspeccionar.
2. La luz interactúa con el material y refleja parte de la misma.
3. El ojo (como sensor) capta la luz y emite un impulso eléctrico.
4. El impulso eléctrico viaja hasta el cerebro.
5. El cerebro interpreta la información que le llega.

6. HERRAMIENTAS PARA LA INSPECCIÓN VISUAL

Hablando de la inspección visual de soldaduras, esta puede ser de dos maneras:
Inspección visual directa: Inspección visual que se efectúa sin interrupción del recorrido óptico entre el ojo del
inspector y la pieza a estudiar. Este ensayo puede efectuarse con o sin ayuda de, por ejemplo, espejos, lentes,
galgas, etc.
Inspección visual indirecta o remota: Inspección visual que se efectúa con interrupción del recorrido óptico entre el
ojo del inspector y la pieza a estudiar. La inspección visual indirecta cubre la utilización de fotografía, sistemas de
vídeo, sistemas automatizados, etc.

6.1. Equipos de inspección visual directa

En una inspección visual directa, el inspector efectúa su trabajo sin emplear dispositivos de procesado de imagen.
Esto se puede realizar sin ayudas o con elementos auxiliares como lentes, galgas, etc.
1. Ayudas ópticas para la inspección visual directa como los espejos y lentes
2. Dispositivos de iluminación
3. Medición dimensional como diferentes tipos de galgas o diferentes elementos de medida
Para que la caracterización de una indicación esté completa, es necesario conocer sus dimensiones. Un criterio de
aceptación puede dar como aceptable o rechazable una indicación en función de sus dimensiones.

6.2. Equipos de inspección visual indirecta

Obviamente, los ojos son la herramienta más importante cuando se ejecuta una inspección visual, sin embargo hay
muchas situaciones donde ellos no son suficientemente sensibles, o no pueden alcanzar el área que debe ser
inspeccionada. El equipo comúnmente utilizado para realizar inspecciones visuales indirectas es el boroscopio.
Tendremos dos tipos de boroscopios, los rígidos y los flexibles.
7. ETAPAS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
UNE-EN ISO 17637 es una herramienta muy útil para determinar qué aspectos se deben considerar a la hora de
hacer la inspección visual antes, durante y después de una soldadura.
7.1. Inspección visual antes de la soldadura según UNE-EN ISO 17637
Cuando se requiere la inspección visual antes del soldeo, la unión debe examinarse para verificar que:
• El material base y el tipo de producto se corresponde con el especificado en el plano de fabricación y con la
especificación de procedimiento de soldeo (pWPS ó WPS).
• La forma y dimensiones de la preparación de bordes cumpla con los requisitos de la especificación del
procedimiento de soldeo.
• Las caras de fusión y las superficies adyacentes estén limpias de oxido y pintura, y que se haya realizado
cualquier tratamiento superficial de acuerdo con la norma de aplicación o la norma de producto.
• Las piezas a unir por soldeo se han fijado correctamente entre sí de acuerdo con los planos o instrucciones
de fabricación.
• Los puntos de soldadura que sujetan el conjunto y que después se van a refundir durante el soldeo
definitivo, estén libres de defectos como grietas, porosidad, inclusiones, etc.
7.2. Inspección visual durante el soldeo según UNE-EN ISO 17637
Cuando se requiera, la soldadura se debe examinar durante el proceso de soldeo para verificar que:
Cada pasada o capa de metal de soldadura se limpie antes de que sea cubierta por la siguiente, prestando especial
atención en las uniones entre el metal de soldadura y la cara de fusión.
No haya imperfecciones visibles, por ejemplo grietas o cavidades. Si se observasen imperfecciones, se debe
informar de ello para que puedan tomarse acciones correctoras antes de que se deposite más metal de soldadura
(véase figura 43).
La transición entre pasadas y entre la soldadura y el metal base tiene una forma tal que puede conseguirse una
fusión satisfactoria durante el soldeo cuando se suelde la siguiente pasada.
La profundidad y forma del resanado esté de acuerdo con la WPS o pWPS o sea comparable a la del chaflán original,
con el fin de garantizar la completa eliminación del metal de soldadura tal y como esté especificado.
Después de cualquier reparación que sea necesaria, la soldadura quede conforme a los requisitos originales de la
especificación del procedimiento de soleo.
7.3. Inspección visual después del soldeo según UNE-EN ISO 17637
La soldadura terminada debe inspeccionarse según el plan de inspección y evaluarse de acuerdo con el criterio de
aceptación en él indicado. Para facilitar la inspección, toda la escoria debe retirarse por medios manuales o
mecánicos evitándose así que las imperfecciones puedan quedar ocultas. Además, debe tenerse en cuenta que
aunque la soldadura haya quedado libre de defectos, el conjunto soldado puede haber quedado deformado y no
cumplir con las especificaciones. La inspección de una unión soldada no quedará completa sin verificar que:
En el caso de uniones a tope soldadas por un único lado, la penetración, concavidad de la raíz y cualquier
desfondamiento o contracción del chaflán, están dentro de los límites especificados en el criterio de aceptación.
Cualquier mordedura está dentro de los requisitos establecidos para el criterio de aceptación.
Cualquier imperfección, tales como grietas o porosidad, detectada con el empleo de ayudas ópticas cuando sea
necesario, en la superficie de la soldadura y ZAT cumple con los criterios de aceptación establecidos.
Cualquier utillaje temporal soldado al conjunto final para facilitar la fabricación o montaje y que sea perjudicial para
el funcionamiento del equipo o dificulte su examen debe retirarse de forma que no se dañe al equipo. La zona
donde el accesorio estuvo soldado se debe inspeccionar para asegurar que queda libre de grietas.
Cualquier marca de cebado esté dentro de los límites del criterio de aceptación.
9. NORMATIVA RELACIONADA CON LA INSPECCIÓN VISUAL
9.1. Normativa específica
Algunas de las normas y códigos que tratan directamente sobre la inspección visual de soldaduras son:
UNE-EN ISO 17637. Examen no destructivo de soldaduras por fusión. Examen visual:
UNE-EN 13927. Ensayos no destructivos. Ensayo visual. Equipos:
UNE-EN 13018. Ensayos no destructivos. Inspección visual. Principios generales.:
UNE-EN 1330-10. Ensayos no destructivos. Terminología. Parte 10: Términos utilizados en inspección visual:
ASME V. Artículo 9:
ASME VIII Div.1.:
9.2. Normativa aplicada al personal de inspección
UNE-EN ISO 9712:
UNE 14618: Esta
9.3. Normativa de calidad general relacionada con la inspección visual
Los ensayos no destructivos forman parte del proceso productivo de un conjunto soldado. Existen normas de
aplicación general que establecen el control de la soldadura, así como los criterios de aceptación que la calidad de
esta debe cumplir. Cabe destacar las siguientes normas:
UNE-EN ISO 3834: Véase tema 1 de este módulo.
UNE-EN 15085: Véase tema 12.4 de este módulo.
UNE-EN 1090: Véase tema 12.3 de este módulo.
 LIQUIDOS PENETRANTES
1. INTRODUCCIÓN
El principio del ensayo se basa en la aplicación, sobre el componente a ensayar, del
denominado líquido penetrante el cual se introduce, por capilaridad, en las discontinuidades
superficiales presentes en la probeta de ensayo. Al cabo de un tiempo determinado, se eliminará
el penetrante en exceso, el cual no ha penetrado en las imperfecciones. Por último se añade el
revelador, que es el encargado de extraer el penetrante introducido en las discontinuidades
poniendo de manifiesto la presencia de estas. Debido al propio principio del ensayo, este es muy
adecuado para detectar todo tipo de discontinuidades superficiales, tales como grietas,
porosidad, faltas de fusión, mordeduras, rechupes, etc. en aquellos materiales cuya superficie
sea homogénea y no porosa, ya que en estos casos aparecerían falsas indicaciones. El ensayo
por líquidos penetrantes se emplea para detectar imperfecciones abiertas a la superficie en materiales tanto
metálicos, como no metálicos, siempre y cuando posean una superficie homogénea y no porosa.

2. EQUIPAMIENTO.
El equipamiento para el desarrollo del ensayo por líquidos penetrantes se compone fundamentalmente por:
Líquido penetrante.
Eliminador.
Revelador.
Otros equipos necesarios para la correcta ejecución del ensayo tales como lámparas de luz negra, pulverizadores,
tanques de inmersión, etc., que dependerán de cómo se lleve a cabo el propio ensayo.
Podemos clasificar los líquidos penetrantes en función de criterios diferentes:
 Propiedades ópticas.
o Penetrantes coloreados.-
o Penetrantes fluorescentes.-
 Composición química.
o Penetrantes lavables con agua.-
o Penetrantes post-emulsionables.-
o Penetrantes eliminables con disolvente.-

2.2 Eliminador.
El exceso de penetrante que no ha entrado en las discontinuidades tiene que ser eliminado, sin eliminar
simultáneamente el que penetró en la discontinuidad. El tipo de eliminador empleado dependerá de que se emplee
un penetrante eliminable con agua, post-emulsionable o eliminable con disolvente.
2.3 Revelador
El revelador es el encargado de extraer el penetrante retenido en las discontinuidades y que dará lugar a las
indicaciones.
Los distintos tipos de reveladores se clasifican en tres grandes grupos:
Reveladores secos.
Suspensiones de polvo en agua.
Suspensiones de polvo en disolvente.
3. SELECCIÓN DEL MÉTODO DE ENSAYO.
A la hora de establecer que método de ensayo realizar, es decir, que familia de penetrantes emplear, los factores
más importantes suelen ser la sensibilidad de ensayo y el coste global de proceso de ensayo. Esto no siempre es
fácil, ya que por norma general, los métodos más sensibles son también los más costosos. Debido a esto lo que se
busca es una situación de compromiso, prestándose atención a otros aspectos tales como tamaño y forma de los
elementos a ensayar, número de piezas a ensayar, propiedades superficiales, medios disponibles, etc.
De acuerdo con lo expuesto anteriormente, se pueden sacar una serie de conclusiones:
Los penetrantes fluorescentes post-emulsionables son los que presentan mayor sensibilidad y su aplicación
permite detectar pequeñas discontinuidades y requiere un tiempo corto de penetración, sin embargo la aplicación
del emulsificador alarga el tiempo de ensayo. Es el sistema ideal para el ensayo de grandes series de piezas de alta
responsabilidad.

Los penetrantes fluorescentes lavables con agua, aunque menos sensibles que los anteriores, resultan más
económicos, siendo su sensibilidad suficiente para una gran parte de las discontinuidades, no siendo adecuado para
discontinuidades poco profundas. Su mayor inconveniente es que un lavado excesivo puede disminuir la
sensibilidad.

Los penetrantes fluorescentes eliminables con disolventes, emplean un procedimiento que se puede equiparar al
seguido por los post-emulsionables. Está particularmente recomendado para la inspección por zonas y en aquellos
casos en que no puede ser utilizado el agua.

El sistema más simple y de aplicación más rápida es el de los penetrantes coloreados lavables con agua. Sin
embargo es el sistema menos sensible.
El sistema que resulta más indicado para su utilización en instalaciones portátiles, (inspecciones a pie de obra) es el
de los penetrantes coloreados eliminables con disolventes. El sistema es muy sensible para pequeñas
discontinuidades aunque las indicaciones son menos visibles que las obtenidas con penetrantes fluorescentes. Un
inconveniente importante es su aplicación en superficies rugosas.

Por último los penetrantes coloreados post-emulsionables, presentan mayor sensibilidad que sus equivalentes
eliminables directamente con agua, pero la aplicación del emulsificador encarece el proceso.
4. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.
4.1 Realización del ensayo.
Las distintas fases del ensayo por líquidos penetrantes se resumen en el siguiente diagrama:

4.2 Preparación de la superficie.

Todas las piezas y materiales, antes de la inspección por líquidos penetrantes, deberán estar limpios, secos y
exentos de todo tipo de contaminación y materiales extraños La limpieza de la superficie puede realizarse por
medios mecánicos o químicos.
4.3 Aplicación del penetrante.
El penetrante se aplicará sobre la superficie a inspeccionar, de manera que quede cubierta por una película húmeda
y homogénea de líquido penetrante. La aplicación del penetrante se puede llevar cabo por:
Pulverización
Inmersión
Con brocha
El penetrante deberá permanecer el tiempo suficiente para poder penetrar en todas las discontinuidades. A este
tiempo es al que denominamos tiempo de penetración.
4.4 Eliminación del exceso de penetrante.
Eliminar el exceso de penetrante que ha quedado extendido sobre la superficie a ensayar y que no ha entrado en
las discontinuidades. La elección del método de eliminación del penetrante, depende del propio tipo de líquido
penetrante seleccionado.
4.5 Secado.
Después de eliminar el exceso de penetrante, y antes de aplicar el revelador seco o en suspensión en disolvente, las
zonas a inspeccionar deberán secarse. El procedimiento debe efectuarse de modo que el penetrante retenido en las
discontinuidades no se seque.
4.6 Aplicación del revelador.
Este revelado se produce al salir el penetrante a la superficie, por capilaridad, y ser absorbido por el revelador,
produciendo la indicación.
El revelador se aplica tan pronto como sea posible.
Los métodos más comunes para aplicar el revelador son:
 Por inmersión (reveladores secos, reveladores húmedos acuosos).
 Por vertido (reveladores húmedos acuosos)
 Por pulverización (reveladores secos, reveladores acuosos y húmedos no acuosos).

Por brocha (reveladores secos y húmedos acuosos).

 en cabina de “lecho fluidificado de polvo” agitada por aire (reveladores secos)
4.7 Observación.
Antes de realizar la inspección es preciso deja un tiempo prudencial de revelado, pasado el cual se examinarán los
elementos tan pronto como sea posible, ya que el tamaño y tipo de discontinuidad detectada no serán fáciles de
evaluar si el penetrante se difunde en exceso sobre la capa de revelador.
EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES. NORMA UNE-EN ISO 23277
Como resultado de la realización del ensayo, se obtendrán una serie de indicaciones, y son estás indicaciones las
que se deben interpretar. El interpretar una indicación, no es más que determinar cuál es la causa por la cual ha
aparecido dicha indicación. Estás causas pueden ser grietas, porosidades, rechupes, etc.
En numerosas aplicaciones, necesitamos relacionar estos niveles de calidad con los niveles de calidad especificados
en la Norma UNE-EN ISO 5817: “Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones
(Excluido soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones”. Esta correlación entre niveles
de calidad viene establecida en la Norma UNE-EN ISO 17635: “Examen no destructivo de soldaduras. Reglas
generales para los materiales metálicos”.
7. PERSONAL DE ENSAYO. UNE-EN ISO 9712
Una de estas normas es la Norma UNE-EN ISO 9712: “Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del
personal que realiza ensayos no destructivos”. UNE-EN ISO 9712 proporciona un procedimiento para la evaluación
y certificación del personal involucrado en la realización de ensayos no destructivos, para los cuales se requieren
unos conocimientos teórico-prácticos acerca de los ensayos no destructivos que realizan, supervisan, monitorizan
y/o evalúan.
8. SEGURIDAD E HIGIENE
Con el fin llevar a cabo ensayos de manera satisfactoria y segura el ensayo por líquidos penetrantes, es necesario
tomar unas medidas mínimas de seguridad, manejo e higiene. Uno de los principales aspectos es mantener en
buenas condiciones los distintos productos, penetrantes, eliminadores y reveladores, empleados en la realización
del ensayo. Si el almacenamiento y manejo de dichos productos no se hace de forma adecuada pueden aparecer
problemas tales como evaporación de los compuestos volátiles de los productos de ensayo o contaminación de los
mismos, de manera que la sensibilidad del ensayo se verá fuertemente perjudicada. Para evitar estos problemas, es
fundamental almacenar y manejar los productos de ensayo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
PARTICULAS MAGNETICAS
1. INTRODUCCIÓN
El ensayo por partículas magnéticas (PM o más comúnmente MT) es un ensayo no destructivo capaz de detectar
discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Esta capacidad de detección se basa en las distorsiones locales
de un flujo magnético, creadas por la presencia de discontinuidades presentes en piezas magnetizadas, dando lugar
a la aparición de campos de fuga en el entorno de dichas discontinuidades, los cuales son capaces de atraer finas
partículas ferromagnéticas.
permitiendo la detección de los siguientes defectos:
Defectos superficiales. En función de la orientación respecto al campo magnético:
- Defecto perpendicular al campo Campos de fuga importantes Indicación elevada.

- Defecto paralelo al campo Campos de fuga poco importantes Indicación baja.

Defectos subsuperficiales Campos de fuga poco importantes Indicación baja.

Defectos internos Campo de fuga interno No detectable.

Como cualquier END, el ensayo por partículas magnéticas, tiene una serie de ventajas e inconvenientes, que se
describen a continuación.

2. EQUIPAMIENTO.
A la hora de realizar un ensayo por partículas magnéticas necesitaremos, principalmente, equipos que nos permitan
magnetizar las piezas a ensayar y las propias partículas magnéticas, que nos permitirán detectar los campos de
fuga que generarán las indicaciones, producto de la existencia de imperfecciones. Además, para una correcta
ejecución del ensayo, también pueden ser necesarios equipos tales como: indicadores de campo, luxómetros,
lámparas de luz UV, etc.
2.1 Medios de magnetización.
Para producir campos magnéticos, adecuados para llevar a cabo en ensayo por partículas magnéticas, podemos
emplear dos sistemas de magnetización:
Por imanes.
Imán permanente.
Yugo electromagnético.
Por corriente eléctrica.
Cabezales de contacto.
Puntas de contacto.
Bobina.
Conductor central.

2.2 Partículas magnéticas.

Las partículas magnéticas son las encargadas de detectar los campos de fuga, originados por la existencia de
discontinuidades. Como consecuencia de esto se originarán las indicaciones, que posteriormente deben ser
evaluadas. Estas partículas magnéticas están formadas por óxidos de materiales ferromagnéticos, finamente
divididos.
2.2.1 Clasificación.
La clasificación de las partículas magnéticas se hace, principalmente, en función del modo de aplicación. Así
tenemos:
Aplicación por vía seca, en las que el medio soporte es el aire.
Aplicación por vía húmeda, cuando las partículas están en suspensión en un medio líquido. Este líquido puede ser
agua, queroseno o algún compuesto orgánico derivado del petróleo.
3. SELECCIÓN DEL MÉTODO DE ENSAYO.
Como hemos visto hasta ahora, existen dos métodos de ensayo distintos, en función del vehículo soporte de las
propias partículas. Obviamente estamos hablando del método por vía seca o el método de aplicación por vía
húmeda. A la hora de seleccionar el método de ensayo a emplear, deberemos tener en cuenta, principalmente:
Localización de la discontinuidad a determinar, esto es, superficial o subsuperficial.
En el caso de las imperfecciones superficiales, el tamaño de éstas.
Medios de los que se dispone para llevar a cabo el ensayo.
4. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Las principales etapas del ensayo por partículas magnéticas, las cuales se describen en los siguientes apartados, se
representan en el siguiente diagrama:

En el caso especifico de las uniones soldadas, La Norma Europea, es también Norma Internacional, que sienta las
bases sobre cómo realizar el ensayo por partículas magnéticas es la Norma UNE-EN ISO 17638: “Ensayo no
destructivo de uniones soldadas. Ensayo mediante partículas magnéticas”.
4.1 Preparación de la superficie.
Las piezas a examinar deben estar libres de cascarilla, aceite, marcas de mecanizado, suciedad, pintura adherida
de espesor excesivo o suelta, y cualquier otra materia ajena que pueda afectar la sensibilidad del ensayo. La
inspección de soldaduras no es una excepción, por lo que los cordones deberán estar libres de escorias,
cascarillas, proyecciones, etc. Es suficiente con un simple cepillado para conseguir resultados satisfactorios. La
mecanización de la soldadura, únicamente suele llevarse a cabo, si existe algún tipo de requisito contractual.
4.2 Magnetización.
Tiene por objeto sumergir a la pieza en un campo magnético de intensidad y dirección conocidas, en función de la
orientación esperada de las discontinuidades que se pretendan detectar a través del ensayo.
La magnetización por corriente eléctrica se puede llevar a cabo trabajando tanto con corriente alterna, como con
continua. El empleo de un tipo u otro, de corriente, depende de las condiciones de ensayo.
Es importante tener en cuenta la intensidad del campo magnético al cual está sometida la pieza a ensayar, ya que si
este fuese demasiado bajo, los campos de fuga generados serian débiles, y por tanto, la sensibilidad del ensayo se
vería muy perjudicada. Por contra, si el campo magnético es muy elevado las partículas magnéticas se acumularán
en zonas donde se generen fugas no debidas a discontinuidades, dando lugar a indicaciones falsas.
Cuando el ensayo se realiza en inspección de soldaduras, la magnetización se realizará con corriente alterna, salvo
requisito contractual en contra. Se debe utilizar cualquiera de los siguientes métodos de magnetización:
Yugos electromagnéticos.
Equipos de paso de corriente por electrodos.
Técnicas de conductor central, conductor adyacente o bobina.
4.3 Aplicación de las partículas magnéticas.
Las partículas tienden a corregir la deformación producida por la heterogeneidad reduciendo la energía total del
sistema, actuando como detectores del campo de fuga y formando una imagen sobre la superficie de la pieza y que
se corresponde exactamente con la trayectoria superficial de la discontinuidad.
En función de cuando se aplican las partículas magnéticas, en relación a la magnetización, se hablará de dos tipos
de examen:
Examen continuo, en el que la magnetización y la aplicación de las partículas magnéticas se llevan a cabo de forma
simultánea.
Examen residual, en el que la aplicación de las partículas se hace después de la magnetización de la pieza.
Además de la correcta selección del método de ensayo, método por vía húmeda o método por vía seca, también
tiene especial importancia la selección del tipo de partícula magnética empleada, en función de sus propiedades
ópticas. Como norma general:
 Se emplearán partículas negras sobre superficies coloreadas.
 Las partículas grises son las más adecuadas sobre fondos oscuros, como por ejemplo piezas de fundición.
 En superficies plateadas, o mecanizadas, lo más empleado son las partículas rojas.
 Las partículas fluorescentes proporcionan los mejores resultados cuando se trabaja con partículas húmedas.

4.4 Observación.
Una vez aplicadas las partículas magnéticas, el siguiente paso es la observación del elemento a ensayar, con el fin de
detectar las posibles indicaciones que se manifiesten
A la hora de establecer unas correctas condiciones de observación, podemos ayudarnos de la Norma UNE-EN ISO
3059:2013 “Ensayos no destructivos. Ensayo mediante líquidos penetrantes y partículas magnéticas. Condiciones
de observación”. Si bien, siempre debemos tener en cuenta lo siguiente:
Bajo luz blanca, para las partículas coloreadas. La intensidad de la luz visible sobre la pieza a ensayar no será
inferior a 500 lux, si bien pueden darse aplicaciones en las que se requiera un nivel de iluminación superior.
Bajo luz ultravioleta,
4.5 Desmagnetización.
Todos los materiales ferromagnéticos, después de haber sido sometidos a un campo magnético y una vez que ha
cesado su actuación, presentan un cierto magnetismo residual o remanente, cuya intensidad dependerá de la
retentividad del material y de la intensidad de la corriente aplicada. En función de cuál sea el destino del
componente ensayado, puede ser necesario desmagnetizarlo, de manera que se elimine, o reduzca
considerablemente, dicho campo remanente.
5. EVALUACIÓN DE LAS INDICACIONES. NORMA UNE-EN ISO
23278
En el ensayo por partículas magnéticas, las discontinuidades se clasifican como falsas, relevantes o irrelevantes, en
función del efecto que producirá dicha indicación.
Un primer paso, a la hora de evaluar las indicaciones, es interpretar si una indicación es consecuencia de una
discontinuidad superficial o subsuperficial.
En las discontinuidades superficiales, las indicaciones son altas y bien definidas.
En las discontinuidades subsuperficiales, las indicaciones son más difusas, teniendo aspecto como de pelusa.
La evaluación, se realiza después de la interpretación, y como en cualquier tipo de ensayo y/o inspección es
necesario basarse en un criterio de aceptación a la hora de establecer si una imperfección es aceptable o no
aceptable. En la inspección y análisis de las uniones soldadas mediante partículas magnéticas, una de las principales
normas que se aplican a la hora de establecer los criterios de aceptación, es la Norma UNE-EN ISO 23278: “Ensayo
no destructivo de uniones soldadas. Ensayo de uniones soldadas mediante partículas magnéticas. Niveles de
aceptación”.
En numerosas aplicaciones, necesitamos relacionar estos niveles de calidad con los niveles de calidad
especificados en la Norma UNE-EN ISO 5817: “Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus
aleaciones (Excluido soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones”. Esta correlación
entre niveles de calidad viene establecida en la Norma UNE-EN ISO 17635: “Examen no destructivo de soldaduras.
Reglas generales para los materiales metálicos”.
INSPECCIÓN RADIOGRAFÍCA
1. INTRODUCCIÓN
En este apartado vamos a estudiar la aplicación de las radiaciones X y gamma como método de ensayo no
destructivo para la inspección de materiales. Estos tipos de radiaciones tienen la propiedad de penetrar y atravesar
materiales opacos a la luz visible, e impresionar las emulsiones fotográficas, obteniéndose así unos registros
permanentes. La distribución variable de la intensidad de la radiación que emerge del objeto radiografiado es
debida principalmente, a las diferencias de espesor o a la presencia de sustancias extrañas al material que lo
constituye, tal y como se representa en las siguientes figuras:
1.1. Diferencia de espesores
A mayor espesor atravesado, mayor absorción de energía y consecuentemente menor impresión de la película.
1.2. Diferencias de densidades
Zonas más densas mayor absorción menor impresión de la película. Zonas menos densas menor absorción mayor
impresión de la película.
2. FUENTES DE GENERACIÓN DE RAYOS X Y GAMMA
Para el análisis radiográfico se pueden utilizar dos tipos de fuentes fundamentalmente: generadores de rayos X y
emisores de rayos γ.
3. PELÍCULA RADIOGRÁFICA. PROCESO FOTOGRÁFICO
3.1. Película Fotográfica
La película fotográfica, figura 7, presenta la siguiente estructura:
Lámina soporte: Fabricada de acetato de celulosa o poliéster.
Sustrato: Capa delgada para asegurar la fijación de la emulsión con el soporte.
Emulsión: Doble capa de una suspensión de haluros de plata en gelatina.
Doble capa Mitad del tiempo de exposición.
Haluros: AgBr.
Tamaño de grano: 0,2 – 0,7 m.
Tamaño grano grueso implica
Bajo tiempo de exposición (Películas rápidas).
Baja calidad.
Tamaño de grano fino implica
Altos tiempos de exposición (Películas lentas).
Alta definición y gran calidad
3.2. Proceso radiográfico.
El proceso radiográfico consiste en lo siguiente:
Incidencia de la radiación sobre el objeto.
Parte de la energía es absorbida por el material.
Parte lo atraviesa llegando hasta la película fotográfica impresionándola. La cantidad de energía que llega
dependerá de espesor del objeto, densidad,... quedando la película sensibilizada.
Reducción del haluro de plata sensibilizado: Revelado Aparición de plata metálica Ennegrecimiento de la película.

Las zonas de la emulsión que hayan recibido más radiación, tendrán mayor proporción de granos sensibilizados por
unidad de superficie y después de revelado, esta zona resultará más oscura por la mayor cantidad de plata liberada.
Terminado el proceso de revelado de la película, se obtiene una imagen con áreas más o menos opacas que van
desde el negro denso, de las zonas fuertemente impresionadas, al casi perfectamente transparente, de las partes
que no han recibido radiación. Esta imagen debe observarse por transparencia en un negatoscopio,
distinguiendo:
Contraste: Diferencia entre dos zonas adyacentes.
Definición: Paso de una densidad a otra en dos regiones contiguas no tiene lugar de una forma brusca, sino que
existe una zona más o menos amplia en la que se puede observar una serie de densidades intermedias, cuanto más
estrecha sea esta zona mejor es la definición.
Sensibilidad: Defecto de menor tamaño que el ensayo es capaz de detectar.
4. FACTORES GEOMÉTRICOS
4.1. Imagen producida por un foco puntual
4.2. Imagen producida por una fuente finita: Penumbra.
4.3. Distancia foco–película (D.F.P.)
5. FACTORES DE LA EXPOSICIÓN
5.1. Calidad y cantidad de la radiación
Se entiende por calidad de una radiación la energía de sus fotones, la cual depende directamente de longitud de
onda de la radiación de que se trate.
La cantidad total de radiación emitida por un tubo de rayos X, depende de:
La intensidad de la corriente que circula por el tubo (mA),
La tensión de excitación, y
El tiempo de exposición (T).
5.2. Ley de la inversa del cuadrado de la distancia
Cuando la emisión de una radiación X o gamma es constante, la intensidad de la radiación que llega al objeto viene
determinada por la distancia, ya que la intensidad total que pasa a través de toda la superficie cerrada que envuelve
a la fuente emisora es cte. Por tanto la intensidad de radiación que atraviesa un elemento de superficie es
inversamente proporcional al cuadrado de la distancia ente el objeto y el foco emisor.
5.3. Absorción de la radiación
5.4. Pantallas reforzadoras
5.5. Cálculo de la exposición
Las variables que intervienen en todo el proceso radiográfico, son las siguientes:
Intensidad de la radiación.
Calidad de la radiación.
Distancia foco película.
Tiempo de exposición.
6. SENSIBILIDAD Y CALIDAD RADIOGRÁFICA: INDICADORES DE LA CALIDAD
DE IMAGEN.
En Europa se encuentran recogidos en las Normas:
EN 462-1: Ensayos no destructivos. Calidad de imagen de las radiografías. Parte 1: Indicadores de calidad de imagen
(Tipo hilos). Determinación del valor de calidad de imagen.
EN 462-2: Ensayos no destructivos. Calidad de imagen de las radiografías. Parte 2: Indicadores de calidad de imagen
(Tipo taladros y escalones). Determinación del valor de calidad de imagen.
7. TÉCNICAS RADIOGRÁFICAS DE UNIONES SOLDADAS
Las radiografías de uniones soldadas, cualquiera que sea en tipo, se obtendrán por el método de transmisión,
situando la unión a radiografiar entre la película y la fuente de radiación.
Las técnicas radiográficas que se pueden considerar son dos: ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y
TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 1–Septiembre 2013 Módulo IV.
Tema 4.8.4 END: Inspección Radiográfica 17
Técnica de una sola pared con interpretación de la imagen de una sola pared
Técnica de doble pared con interpretación de imagen de las dos paredes atravesadas por la radiación.

Un caso particularmente frecuente consiste en la radiografía de uniones soldadas en tuberías. Estas se pueden
realizar mediante las siguientes técnicas.
Técnica de pared simple.
Si la unión es accesible por ambos lados la fuente de radiación se colocará en el interior del tubo o cilindro y la
película en el exterior, siempre que las dimensiones del objeto permitan alcanzar la D.F.P. requerida.
Si ello no fuera posible y la radiografía se podría obtener colocando la película en el interior del cuerpo cilíndrico y
la fuente en el exterior.
Técnica de pared doble. La técnica de doble pared, se puede realizar con interpretación de una o de doble pared, la
elección de una u otra técnica dependerá únicamente del diámetro exterior del tubo o cuerpo cilíndrico.
Diámetro grande Interpretación a una sola pared. Para la radiografía total de la unión, en este caso se precisan por
lo menos tres exposiciones a 120o.
Diámetro pequeño Interpretación a doble pared. En este caso el eje del haz de radiación debe formar un ángulo
suficiente respecto al plano de la soldadura para evitar la superposición de las dos imágenes a que dan lugar la
parte de la unión próxima a la fuente de radiación y la que se encuentra junto a la película. La inspección completa
de una de estas uniones puede ser realizada con dos exposiciones a 90 o.
La Norma UNE-EN 1435: 1998 “Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiográfico de uniones
soldadas.” regula todos los aspectos relativos a la realización de las radiografías, incluyendo las distintas técnicas
aplicables, cuya clasificación, según norma, es la siguiente:
8. DISCONTINUIDADES.
Veamos una breve descripción de las indicaciones que se obtienen en función del defecto existente en la pieza
radiografiada, relacionándolos con los procesos de soldeo susceptibles de generar este defecto.
Falta de penetración.
Falta de fusión
Porosidad.
Inclusiones.
Exceso de penetración: Descuelgue.
Mordedura.
Falta de sobreespesor.
Grietas.
9. NIVELES DE ACEPTACIÓN.
Los niveles de aceptación de los defectos vienen referenciados por la Norma UNE-EN 12517: 1998 “Examen no
destructivo de soldaduras. Examen radiográfico de uniones soldadas. Niveles de aceptación.” En función del nivel de
calidad de la soldadura, de acuerdo con la Norma EN 25817 o EN 30042, y de conformidad con la Norma EN 1435,