República Bolivariana de Venezuela.

Universidad Nacional Experimental de Guayana.

Vicerrectorado Académico
Departamento Ciencia y Tecnología
Proyecto de Carrera Ingeniería Industrial
Unidad Curricular:Int. a la Ccs. De los Materiales.
Sección 01

Profesor: Integrantes:

Leonil Gomez. C.I.: 26.132.548 Darmelys Alcalá.

. C.I.: 24.848.259 Arianny González.

Ciudad Guayana, Marzo 2016.

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 Introducción

Son varios puntos a abordar en la investigación. Es muy importante saber cuáles son los
metales y aleaciones más utilizados en la industria, asimismo veremos su utilización y como estos
son clasificados, además de su aplicación.

Son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Las fundiciones de hierro, contienen mas
carbono del necesario para saturar la austenita a temperatura eutéctica y por lo tanto contienen
entre 2 y 6,67%. Como el alto contenido de carbono tiene a hacer muy frágil al hierro fundido, la
mayoría del material fabricado contiene entre 2,5 y 4% de C. La ductilidad del hierro fundido es baja,
lo que hace que no siempre pueda trabajarse ni en frío ni en caliente. sin embargo, es relativamente
sencillo de fundir y colar sobre moldes de formas complejas. Aunque son frágiles y sus propiedades
mecánicas son inferiores a las de los aceros, su costo bajo, su fácil colado y sus propiedades
especificas los hacen uno de los productos de mayor tonelaje de producción en el mundo.

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 Aleacciones Ferrosas:
 Composicion: Esta clasificación tiene en cuenta cual es el elemento que se halla en mayor
proporción (aleaciones ferrosas, aleaciones base cobre, etc.). Cuando los aleantes no tienen
carácter metálico suelen hallarse en muy pequeña proporción, mientras que si únicamente
se mezclan metales, los aleantes pueden aparecer en proporciones similares al metal base.

Bajo carbono (0.05-0.25%)

Aceros al Cabrono Medio carbono (0.25-0.55%)

Alto carbono (0.55-2%)

Baja aleación (Σ elementos aleantes <5%)

Aceros Aleados Alta aleación (Σ elementos aleantes >5%)

 Aceros simples: Los aceros simples, se denominan también aceros al carbono porque no
contienen ningún otro componente excepto a nivel de impurezas. Cuando se añaden
intencionadamente otros componentes para modificar alguna propiedad se habla de aceros
aleados. Estos aceros simples tienen poca resistencia a la corrosión y a la oxidación, son
difíciles de templar sin que se produzcan pequeñas fracturas y además resisten mal los
impactos.

Los aceros simples se pueden definir así.

 Aleación hierro con carbono con un contenido de éste último en el

 rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas cantidades de otros
 elementos que se consideran como impurezas tales como P, S, Mn,
 Cu, Si, etc.

Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono en:

 Aceros de bajo carbono,

 Aceros de medio carbono y
 Aceros de alto carbono.

Cada uno de los grupos anteriores tiene características bien definidas como se muestra a
continuación:

Aceros de bajo carbono (0.02<%C<0.3)

 Son dúctiles.
 Soldables.
 No se pueden tratar térmicamente.
 Poseen una resistencia mecánica moderada.

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Aceros de medio carbono (0.3<%C<0.65)

 Son templables (Se pueden someter a temple y revenido).

 Poseen buena resistencia mecánica.
 Ductilidad moderada.
 Baratos.

Aceros de alto carbono (%C>0.8)

 Son templables.
 Duros y resistentes al desgaste.
 Difíciles de soldar.
 Poco tenaces.
 Baratos.

Entre las principales aplicaciones de los aceros simples se pueden mencionar a las siguientes:

 Estructuras.
 Elementos de máquinas (Ejes, resortes, engranes, etc.).
 Tornillos.
 Herramientas de mano.

 Aceros aleados: Los aceros aleados son aceros simples a los que se les agrega de manera
intencional ciertos elementos de aleación, entre los que se pueden mencionar a los
siguientes: cromo, molibdeno, níquel, tungsteno, vanadio, silicio, manganeso, etc.,
debiendo ser la suma de todos los elementos antes mencionados menor o igual al 5 %.

Los objetivos perseguidos son los siguientes:

 Aumentar la resistencia mecánica

 Mejorar su templabilidad
 Aumentar su resistencia a la corrosión y a la oxidación

Clasificación de los Aceros Aleados:

Aceros en los que tiene Aceros de construcción: Aceros de herramientas:

una gran importancia la
templabilidad:

Aceros de gran resistencia Aceros rápido.

Acero de gran resistencia. Aceros de gran segmentación. Aceros de corte no
rápido.
Acero de gran Aceros de muelle. Aceros para trabajo de
segmentación. choque.
Acero de muelle. Aceros de nitruración. Aceros resistente
Acero de indeformable. Aceros de resistencia de Aceros inoxidables y
desgastes. resistentes al calor.
Aceros para imanes.

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 En esta tabla se señalan los aceros aleados de uso más corriente clasificados en tres grupos.
Se señalan los dos grupos clásicos de aceros de construcción y de herramientas, y además otro grupo
en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran
resistencia, muelles cementación, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa
destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad.

 FUNDICIONES DE HIERRO: Son aleaciones de hierro y carbono con un contenido de este

último en el rango de 2 hasta 6.7% con cantidades adicionales de silicio o manganeso. Su
principal diferencia con los aceros es que no se les puede dar forma mediante deformación
plástica ni en frío ni en caliente.

Sus principales características son las siguientes:

 Buena resistencia a la compresión, pero no a a la tensión.

 Son maquinables.
 Absorben vibraciones.
 Buena resistencia bajo cargas variables.
 Son baratos.

Los hierros fundidos se clasifican en función de la forma en que se encuentra en carbono tal y
como se menciona a continuación:

 Hierros fundidos blancos: El carbono se encuentra en forma de carburo de hierro.

Fundición blanca:
las regiones claras
de cementitaestán
rodeadas por
perlita, estructura
laminar de ferrita y
cementita. x 400.
 Hierros fundidos grises: El carbono de encuentra en forma de hojuelas de grafito.

Fundición gris:
se muestran
hojuelas de
grafito en una
matriz de
perlita. 500x.

 Hierros fundidos nodulares o dúctiles: El carbono se encuentra en forma de nódulos de

grafito.
Fundición dúctil: se
muestran nódulos de
grafito (producidos por
la adición de un
compuesto calcio-silicio
durante la formación)
en una matriz de ferrita.
100x.

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  Hierros fundidos maleables: Donde el carbono se encuentra en forma de rosetas de
grafito.

Fundición maleable:
grafito oscuro en forma
de rosetas (deposición del
carbono) rodeadas de uña
matriz ferrítica. (x 150).

Los más resistentes son los hierros nodulares pero al mismo tiempo son los más caros ya que
se precisa de un mayor control en su composicón quimica. Los más usados son los hierros fundidos
grises.

Las principales aplicaciones de los hierros fundidos son:

 Carcasas para bombas y transmisiones.

 Bases y marcos para máquinas herramientas.
 Engranes.
 Flecha.
 Partes automotrices, etc.

Figura 1.5 Intervalos de composición para fundiciones comerciales representadas en el diagrama de fases
hierro-carbono. También se muestran las microestructuras que resultan de diferentes tratamientos
térmicos. Gf, hojuelas de grafito; Gr, rosetas de grafito; Gn, nódulos de grafito; P, perlita; α, ferrita.

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 Tratamientos Térmicos:

 Tratamientos térmicos simples:

1. Recocido intermedio: Se lleva a cabo a baja temperatura (80°C a 170°C bajo cero), sirve para
eliminar el efecto de deformación en frío en los aceros.

2. Recocido normalizado: Produce una perlita fina con mayor resistencia mecánica, el recocido
hace que el acero se enfríe dando perlita gruesa y el normalizado provoca que el acero se
enfríe más rápido y produce perlita fina.

3. Esferoidización: Transforma partículas esféricas grandes con el fin de acortar la superficie

de bordes, para después producir las propiedades que se requieren en el acero.

 Tratamientos térmicos isotérmicos:

1. Revenido en la fase austenítica y recocido isotérmico: El primero (revenido en la ....) se usa

para producir bainita, esto se logra con la austenitización del acero a cierta temperatura y
el recocido isotérmico consiste en la austentización con un enfriamiento veloz para que la
austenia se convierta en perlita.

2. Efecto del carbono sobre el diagrama TTT: Proporciona ferrita y austenita en equilibrio, esto
a partir de procesar acero.

3. Interrupción de la transformación isotérmica: Al interrumpir el tratamiento térmico

isotérmico se crean microestructuras complicadas como: alguna que tendrá perlita, ferrita,
bainita y martensita.

 Tratamientos térmicos de templado y revenido:

1. Austenita retenida: Es la austenita que queda atrapada en la estructura, no logra

transformarse en martensita durante el tratamiento de templado en razón de la expansión
volumétrica asociada con la reacción.

2. Esfuerzos residuales y agrietamientos: Los esfuerzos residuales se crean con el cambio de

volumen, si estos esfuerzos rebasan el límite elástico aparecen grietas de templado, el fin
de esto es transformar acero en martensita.

3. Rapidez de templado: Es la velocidad a la que se enfría el acero, esto depende de la

temperatura y de las características térmicas del medio usado para el temple.

 Tratamientos de superficies:

1. Mediante estos tratamientos se producen estructuras duras y resistentes en la superficie,

resistente ala fatiga y al desgaste.

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 2. Calentamiento selectivo de la superficie: Se calienta la superficie del acero, ya que esta
templada la superficie será de martensita, la profundidad de la martensita es la profundidad
de cementado. Se puede endurecer solo ciertas áreas, es más fácil en aquellas zonas
fatigadas o desgastadas.

3. Carburizado y nitruración: En el carburizado a cierta temperatura se difunde el carbono

desde la superficie, esta tendrá un alto nivel de carbono al ser templado y revenido la
superficie cambia a martensita de alto carbono. En la nitruración el nitrógeno se difunde en
la superficie a partir de un gas. En estos dos procesos se produce esfuerzo residual a la
compresión en la superficie.

 Procesamiento: Separas la mena de la ganga utilizando sus propiedades físicas. Obtención

del hierro por medio de una reacción química llamada reducción del hierro. esta reaccion
ocurre en el alto horno. El alto horno es un horno especial en el que tiene lugar la fusión de
los minerales de hierro y la transformación de este en un metal rico en hierro llamado
arrabio.
Su altura varia desde 30m hasta 70m, y su diametro entre 4 y 12m. Su capacidad de
produccion varia entre 500T a 1500T diarias.

En la parte superior se encuentran las dos campanas llamadas tolvas, ahí se coloca el deposito. tiene
un sistema de apertura y cierre para que a la hora de la carga no se escapen los gases.
El material se introduce por capas:

 Una capa de materiales de Fe previamente lavado y triturado.

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 Una capa de carbón de coque para la fusión y reducción del material.
 Una capa de material fundente que se combina con las impurezas, ganga y cenizas, dando lugar a la
escoria.

La combinación de todas las capas da lugar a la obtención de un material poroso llamado sínter.

En la cuba, que es la parte más alta del horno, aquí se produce el primer calentamiento donde se
elimina la humedad se se calcina la caliza. Ayudada por la inyección de aire caliente insuflada por
las toberas.
Después en el vientre que es la parte mas ancha del horno, se funden el hierro y la escoria. Hay unos
conductos que permiten la entrada de aire a grandes velocidades y altas presiones, esto genera la
combustión. En el etalaje se depositan el hierro y la escoria fundidos, la escoria al ser menos densa
flota encima del Fe protegiéndola de la oxidación. Por la bigotera y la piquera se extraen el hierro y
la escoria. Del alto horno se obtienen estos productos:

 Escoria: es un residuo que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como
aislantes de humedad, y en la fabricación de cemento y vidrio.
 Hierro colado o arrabio: es el producto principalmente aprovechable del alto horno. Se presenta en
estado líquido y a este metal se le denomina hierro de primera fusión.
 También se recogen otros materiales como gases, debido a las combustiones del coque y de la
reducción química del mineral de hierro. Estos se recogen con un colector que se encuentra en la
parte superior del alto horno.

Microestruturas de acero: En este punto es conveniente considerar las principales

estructuras metalográficas que se encuentran presentes en los aceros, ya sea por
enfriamiento lento en condiciones de equilibrio o por tratamiento térmico en condiciones
fuera de equilibrio.
a) Ferrita: Si se examina el diagrama hierro-carburo de hierro, figura 2.3, se verá que la
estructura de la ferrita consiste prácticamente de hierro puro, la cual a temperatura
ambiente, es una solución sólida de tipo intersticial de carbono en hierro a, con una
solubilidad límite de aproximadamente 0.008%. Disuelve como máximo 0.025 %C a la
temperatura eutectoide de 727 ºC.

Este constituyente puede contener, además de una pequeña cantidad de carbono en

solución ólida, otros elementos ya sea como residuales del proceso de fabricación o añadidos
intencionalmente como elementos de aleación. Por esta razón el término ferrita se utiliza para
incluir cualquier solución sólida basada sobre el hierro a, para distinguirlas de aquellas
soluciones sólidas de hierro g o austenita.

b) Perlita: Es el producto de la reacción eutectoide ocurriendo bajo condiciones de equilibrio

a una temperatura de 727 ºC y con una composición de 0.77 %C; los reactantes son la ferrita
(0.025 %C) y la cementita (6.69 %C), y por otra parte la austenita con 0.77 %C. La estructura

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 perlítica consiste de laminillas delgadas alternas de cementita y ferrita, denominándose este
tipo de estructura como perlita laminar.

En aceros al carbono se presenta una estructura totalmente perlítica únicamente cuando la

composición es la del punto eutectoide. En los aceros hipoeutectoides la estructura consiste de
granos de perlita rodeada de granos de ferrita: En los aceros hipereutectoides un enfriamiento
desde la zona austenítica, provoca la formación de una cierta cantidad de cementita
proeutectoide, antes que la perlita aparezca, quedando la parte formada por los límites de
grano como una red continua de cementita, mientras que el interior de los granos se
transformará completamente en perlita, cuando continúa el enfriamiento por debajo de los 727
ºC.

c) Cementita: La cementita es un compuesto de hierro y carbono, duro y frágil, conteniendo

6.69 %C correspondiendo esto a la composición en porcentaje en peso de Fe3C, 3 átomos
de Fe y uno de C.

En los aceros al carbono hipoeutectoides y eutectoides la cementita se encuentra formando

parte de los granos de perlita, mientras que en los aceros hipereutectoides se encuentra en dos
formas, como una red continua en los límites de grano con el interior formado por perlita. En
cada caso la cementita está presente como un compuesto duro y resistente a la abrasión y como
tal ejerce profunda influencia sobre el desempeño de los aceros.

En los aceros aleados complejos, la cementita juega un papel muy importante, no sólo por
ella misma, sino en combinación con otros carburos formados con los elementos de aleación,
para producir partículas extremadamente duras y resistentes a la abrasión.

d) Austenita: Es una solución sólida de carbono en hierro g. Esta fase se extiende sobre una
gran sección del diagrama Fe-Fe3C, con la solubilidad del carbono aumentando con la
temperatura a un máximo de 2.11% a 1148 ºC. Del mismo diagrama se puede observar que
la austenita no existe a temperatura ambiente, para aceros al carbono, bajo condiciones de
equilibrio. En ciertos aceros aleados, como en el caso de los aceros para herramientas, una
pequeña porción de austenita puede retenerse en la estructura final, o en los aceros
inoxidables austeníticos.
e) Martensita: La martensita es indudablemente el constituyente metalográfico más
importante en los aceros. Es un constituyente metaestable obtenido a partir de la
transformación de la austenita, para velocidades de enfriamiento por encima de la crítica.
Es el más duro de los componentes de transformación de la austenita, dependiendo su
dureza (y fragilidad) del porcentaje de carbono hasta 0.9%. La martensita vista al
microscopio presenta una forma acicular. La martensita después del temple es frágil y sin
ductilidad y por tanto es necesario un subsecuente tratamiento térmico (revenido) para
mejorar sus propiedades mecánicas.
f) Bainita: Este producto de la descomposición de la austenita, consistiendo de un agregado
de ferrita y cementita, puede considerarse como una perlita muy fina. Esta estructura se
forma en el rango de temperaturas entre los 540 ºC (1000 ºF) y la temperatura Ms. Debido

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 a que las laminillas de carburo y ferrita son cada vez más finas, la dureza de la bainita es
mayor que la de la perlita, aumentando entre más fina sea la bainita.

La microestructura de un acero se deduce de una observación del diagrama de equilibrio, y de

un conocimiento de la transformación de la austenita. Así, se determina que un acero
hipoeutectoide se compone de ferrita + perlita, un acero eutectoide únicamente de perlita y un
acero hipereutectoide de perlita + cementita.

En la denominación de los constituyentes se hace una diferenciación según el momento de su

formación, según:

Se distingue para la ferrita:

- Ferrita proeutectoide: Formada sobre IK

- Ferrita eutectoide: Formada en el punto K

Para la cementita

- Cementita primaria (en fundiciones): Formada sobre JC

- Cementita eutéctica (en fundiciones): Formada en C

- Cementita secundaria o proeutectoide: Formada sobre GK

- Cementita eutectoide: Formada en K

- Cementita terciaria (cementita de límite de grano): Formada sobre LO.

Aleaciones no ferrosas: Son aleaciones que no contienen fierro, o contienen cantidades

relativamente pequeñas de hierro, algunos ejemplos, aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel.
Sus propiedades son lata resistencia a la corrosión, elevada conductividad eléctrica y
térmica, baja densidad y facilidad de producción.

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales
con algunos elementos no metálicos. Estas aleaciones pueden ser por tratamiento térmico o por
precipitación.

 TRATAMIENTO TÉRMICO DE METALES NO FERROSOS:

- Tratamiento térmico de disolución: Se refieren a las operaciones llevadas a cabo para
trasformar las propiedades de los metales y de las aleaciones, y así poder trabajarlos o
conferirles determinadas características.
- Aleaciones de magnesio: Las aleaciones donde participa el magnesio son muy fáciles de
mecanizar. A temperatura ambiente el magnesio se endurece rápidamente por lo que hay
que trabajar con el, con gran rapidez. Las fundiciones de las aleaciones del magnesio son
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 estables hasta temperaturas próximas a los 95ºC. Algunos tipos de aleaciones, como la de
magnesio-aluminio-zinc, se envejecen si son usadas por encima de estas temperaturas. Las
coladas de molde de aleaciones permanentes son bastante resistentes, utilizadas en los
componentes de motores de aviones, palancas, mandos, etc. Todas ellas siguiendo un tipo
de colada inyectada, donde las partes de magnesio por colada son las mismas que se aplican
al resto de los metales.
- Aleaciones de aluminio:

Caracteristicas:

 Baja densidad
 Buena conducción de calor y electricidad
 Alta ductilidad
 Baja resistencia mecánica
 Propiedades generales del aluminio
 Mejor resistencia mecánica y dureza que el aluminio puro.
 Menor ductilidad que el aluminio puro.
 Menor resistencia a la corrosión que el aluminio puro.
 Propiedades generales de las aleaciones de aluminio
 Conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones
controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los
metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
- Aleaciones de titanio: Tiene la siguiente composición química: TiFe(0,25-0,30) Es conocido
como titanio comercial puro. Tiene una resistencia a la tracción de 345 MPa, un límite
elástico de 275 MPa, una ductilidad del 20% una dureza de 82 HRB, se puede soldar y una
resistencia eléctrica de 0,56 (μΩm). Sus principales aplicaciones son campos donde se
requiere resistencia a la corrosión y conformabilidad como las tuberías, intercambiadores
de calor, etc.

TRATAMIENTO TERMICO

Ti grado 2: Conocido como Ti6Al4V, tiene un porcentaje del 6% de aluminio y un 4% de vanadio.

Es la aleación de titanio más utilizada, sobre todo, en el campo de la aeronáutica, en el de la
biomedicina o la estomatología. Tiene una resistencia a la tracción de 896 MPa, un límite elástico
de 827 MPa, una ductilidad del 10% una dureza de 33 HRB una soldabilidad muy buena y una
resistividad eléctrica de 1,67 (μΩm). Sus aplicaciones son donde se requiera alta resistencia
mecánica y altas temperaturas como en ( tornillería y piezas forjadas)

Ti grado 5: Tiene la siguiente composición química Ti3Al8V6Cr4Zr4Mo (Beta-C) Tiene una

resistencia a la tracción de 793 MPa, un límite elástico de 759 MPa una ductilidad de 15% una dureza
de 45 HRB una soldabilidad regular y una resistividad de 1,55 (μΩm). Sus aplicaciones son donde se
requiera alta resistencia a la corrosión y a la temperatura ((Aplicaciones marinas y motores de
aviones)

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 Ti grado 19: Tiene la siguiente composición química: Ti6Al2Sn4Zr6Mo, Tiene una resistencia a
la tracción de 1172 Mpa, un límite elástico de 1103 Mpa una ductilidad del 10% una dureza de 39
HRB una soldabilidad limitada y una resistividad eléctrica de 2 (μΩm) Sus aplicaciones son donde se
requiera alta resistencia mecánica obtenida por temple.

Ti6246:

 RECOCIDO
 ENDURECIMIENTO TERMICO
 CEMENTACION

Es un tratamiento termoquímico que se aplica en piezas de acero. El proceso aporta carbono a

la superficie mediante difusión, que se impregna modificando su composición.

Endurecer la superficie de una pieza sin modificar su núcleo, originando una pieza formada por
dos materiales: la del núcleo de acero (con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y
la p tratamiento térmico de remaches.

Los remaches de aluminio de aleación 2117 podrán ser conducidos como se reciben, pero
remaches hechos de 2017 y 2024 aleaciones son llamados remaches nevera, y deben ser tratados
con calor antes de ser expulsados. después de estos remaches se eliminan de la una y enfriados,
siguen siendo lo suficientemente suave para ser accionado por cerca de 10 minutos a una hora,
dependiendo de la aleación. pero si se almacenan en un refrigerador a una temperatura inferior a
32 ° F inmediatamente después del temple, permanecerán lo suficientemente suave para la
conducción durante varios días.

Es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el ablandar el acero u
otros metales. Existen 3 etapas consideradas como las más importantes en el proceso de recocido:

-Recuperación.

-Recristalización.

-Crecimiento de granos. arte de la superficie (de acero con mayor concentración de carbono)
0,2% de carbono.

Series de aleación:
 Serie 2xxx. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu, pero a veces
tambien se le añade Mg. Las características de esta serie son: buena relación
dureza-peso y mala resistencia a la corrosión. En lo referente a la primera característica
decir que algunas de las aleaciones de esta serie tienen que ser sometidas a TT de
solubilidad y a veces de envejecimiento para mejorar sus propiedades mecánicas. Una
vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedades mecánicas que son del orden
y, a veces superiores, que las de los aceros bajos en carbono. El efecto de los TT es

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 el aumento de la dureza con una bajada de la elongación. En lo referente a la segunda
característica estas aleaciones generalmente son galvanizadas con aluminio de alta
pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para protegerlas de la corrosión y que no se
produzca corrosión intergranular. Los usos más frecuentes que se le dan a estos
aluminios son (generalmente son usados en lugares donde sea necesario una alta
relación dureza-peso) en las ruedas de los camiones y de los aviones, en la suspensión
de los camiones, en el fuselage de los aviones, en estructuras que requieran
buena dureza a temperaturas superiores a 150 ºc. Para finalizar decir que salvo la
aleción 2219 estas aleaciones tienen una mala soldabilidad pero una maquinabilidad
muy buena.
 Serie 3xxx. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn. Estas
aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro. Eso es
porque el Mn solo puede añadirse de forma efectivan en solo un 1.5%. Por ello
hay muy pocas aleaciones de esta serie. Sin embargo los aluminios 3003, 3×04 y 3105
son muy usados para fabricar utensilios que necesiten dureza media y que sea necesario
buena trabajabilidad para fabricarlos como son botellas para bebidas, utensilios de
cocina, intecambiadores de calor, mobiliario, señales de tráfico, tejados y otras
aplicaciones arquitectónicas.
 Serie 4xxx. En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirese
en cantidades medianamente elevadas (por encima del 12%) para conseguir una
bajada del rango de fusión de la aleación. El objetivo es conseguir una aleación que
funda a una temperatura más baja que el resto de aleaciones de aluminio para
usarlo como elemento de soldadura. Estas aleaciones en principio no son tratables
termicamente pero si son usadas en soldadura para soldar otra aleaciones que
son tratables termicamente parte de los elementos aleantes de las aleaciones
tratables termicamente pasan a la serie 4xxx y convierten una parte de la aleación
en tratable termicamente. Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de
colores que van desde el gris oscuro al color carbon y por ello estan siendo
demandadas en aplicaciones arquitectónicas. La 4032 tiene un bajo coeficiente de
expansión térmica y una alta resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su
uso en la frabricación de pistones de motores.
 Serie 5xxx. Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces tambien se
añaden pequeñas cantidades de Mn cuyo objetivo es el de endurecer el aluminio. El
Mg es un elemento que endurece más el aluminio que el Mn (un 0.8 de Mg produce
el mismo efecto que un 1.25 de Mn) y además se puede añadir más cantidad de Mg que
de Mn. Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza
por endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la
corrosión en ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío. Estas
características hacen que estas aleaciones se usen para adornos decorativos,
hornamentales y arquitectónicos, en el hogar, iluminación de las calles y carreteras,
botes, barcos y tanques criogénicos, partes de puentes grua y estructuras de
automóviles.
 Serie 6xxx. En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si en
proporciones adecuadas para que se forme el Mg2Si. Esto hace que esta aleación

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 sea tratable termicamente. Estas aleciones son menos resitentes que el resto de
aleaciones, a cambio tiene tambien formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y
resistencia a la corrosión. Estas aleaciones pueden modearse por un TT T4 y
endurecido por una serie de acciones que completen el TT T6. Su uso suele ser el
de aplicaciones arquitectónicas, cuadros de bicicletas, pasamanos de los puentes,
equipo de transporte y estructuras soldadas.
 Serie 7xxx. El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemeto
aleante en mayor proporción en estas aleaciones. A veces se añaden pequeñas
cantidades de Mg para hacer la aleación tratable termicamente. Tambien es normal
añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en pequeñas cantidades. Debido a que
la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las
estructuras de los aviones, equipos móviles y otras partes altamente forzadas. Debido
a que esta serie muestra una muy baja resistencia a la corrosión bajo tensión se
le suele aplicar levemente un TT para conseguir una mejor mezcla de propiedades.
Codigo de Clasificacion y tablas:

DESIGNACION DE LOS ACEROS SEGÚN AISI- SAE

Aceros Designación Dos primeros Dos últimos Ejemplos

dígitos dígitos

Aceros al Código 4 dígitos Los primeros Indican las un acero 1020, 1045,
carbono simple XXXX dígitos son “10” centésimas del 1095
e indican es un contenido de
acero simple carbono Contenido máximo de un
mineral carbono es de 2.11%en
peso.

Aceros de Código 4 dígitos Indican el indican las un acero 1140, 4340,

aleación XXXX principal centésimas el 8620
contenido de
elemento de carbono contenido máximo de
aleación nominal carbono de un acero es
presente
de 2.11% en peso.

TABLAS DE DESIGNACION:

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16
17
18
19
CLASIFICACIÓN DEL ALUMINIO: Las aleaciones producidas por forja o mecánicamente
(láminas, placa, extrusiones, varilla y alambre) se clasifican de acuerdo a los principales elementos
que esta aleado. Para identificar se utiliza una designación de cuatro dígitos XXXX. El primer
digito indica el elemento de aleación que está en mayor cantidad, el segundo digito
indica modificación de la aleación original o límites de impurezas y los dos últimos dígitos identifican
la aleación o pureza de la aleación.

El cobre se designa con 5 dígitos precedido de una C:

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DESIGNACIÓN DEL MAGNESIO: El magnesio se designa con un sistema de dos letras y dos
números que abarcan la condición metalúrgica y la composición química:

A: Que la aleación contiene aluminio

Z: Que la aleación tiene zinc

3: Que hay 3% de aluminio

1: Que hay 1% de zinc

NORMA ASTM: La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la
composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por
tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

YXX

Dónde:

Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:

A: si se trata de especificaciones para aceros;

B: especificaciones para no ferrosos;

C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;

D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.

E: si se trata de métodos de ensayos;

Ejemplos:

A36: especificación para aceros estructurales al carbono;

A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en planchas
de recipientes a presión;

A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una resistencia
a la tracción mínima de 120/105 ksi;

A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta resistencia a
21
la tracción, adecuadas para soldar;

A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más comunes,
según esta norma:

22
El sistema del ASTM para metales consta de una letra (A para materiales ferrosos, B para
materiales no ferrosos), seguido por un número arbitrario asignado de forma secuencial. Los
estandares que pueden ser suministrados en unidades Métricas ASTM tienen un sufijo M.

Por ejemplo:
De ASTM A 516 / A 516M-90 (2001) Grado 70 - corresponde a: Placas (Laminas) para recipientes a
presión, de acero al carbono, de moderada y baja temperatura de servicio:
• La "A" describe que es metal ferroso, pero lamentablemente no lo sub-clasifica como hierro
fundido, acero al carbono, acero aleado o acero inoxidable.
• 516 es un número secuencial, sin ninguna relación con las propiedades del metal.
• La "M" indica que el estándar A 516M está escrito en las unidades del sistema Internacional SI (la
"M" viene de la palabra "Métrico"), por lo tanto, conjuntamente A 516 / A 516M utiliza tanto
pulgada-libra y unidades del SI.
• El 90 indica el año de la adopción o la última revisión.
• (2001) el número entre paréntesis indica el año de su última aprobación.
• El grado 70 indica la resistencia a la tracción mínima en ksi, 70 ksi o 70.000 psi.
A. METALES FERROSOS
A01: Acero, acero inoxidable y aleaciones

relacionadas
A04: Piezas de hierro fundido
A05: Productos de hierro y acero con revestimiento

metálico
A06: Propiedades magnéticas

B. METALES NO FERROSOS

B01 Conductores eléctricos

B02 Metales y aleaciones no ferrosas

B05 Cobre y las aleaciones de cobre

B07 Metales y aleaciones livianas

B08 Revestimientos metálicos e inorgánicos

B09 Polvos metálicos y productos relacionados

B10 Metales y aleaciones reactivas y refractarias

23
NORMA AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para realizar la
especificación de los aceros mediante 4 números:
YZXX

AISI

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante
letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones SAE emplean las
mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;

Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación;

Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se trata de aceros al Níquel;

Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo; Etc.

Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras adicionales para indicar
lo siguiente:

E : para indicar Fusión en horno eléctrico básico.

H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C : para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.
X : para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS : para indicar que se trata de una Norma tentativa.

24
B: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de 0.0005% en
boro.
LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03 máx.).
F: Grados de acero automático.
A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros según la norma
AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

AISI 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.

AISI C 1020:
La letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser B (si es
Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).

AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
45: 0.45 % en C.

AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

AISI 4140:
4: acero aleado (Cr-Mo);
1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).

A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido

aproximado de elementos principales de aleación, según AISI:

25
NORMA ISO ICS 77.080.10 Hierros
CODIGO: NTP ISO 1083:2011

TITULO: HIERRO FUNDIDO CON

GRAFITO ESFEROIDAL.

Clasificación. 1a. ed. 44 p.

RESUMEN: Define los grados y los requerimientos correspondientes para los hierros fundidos con
grafito esferoidal. Especifica una clasificación basada sobre las propiedades mecánicas medidas
sobre probetas de ensayos preparadas ya sea desde: Muestras fundidas por separado; Muestras
fundidas como parte de la pieza;-Muestras fundidas cortadas desde la misma pieza. También
especifica una clasificación en función de la dureza.

26
DESCRIPTORES: FIERRO FUNDIDO
CODIGO: NTP ISO 185:2009

TITULO: HIERRO FUNDIDO GRIS.

Clasificación 30 p.

RESUMEN : Establece las propiedades de hierro fundido gris sin aleación y baja aleación usadas
para piezas fundidas, las cuales han sido fabricadas en moldes de arena o en moldes con un
comportamiento térmico comparable.

DESCRIPTORES: HIERRO FUNDIDO; FUNDICION GRIS; CLASIFICACION

CODIGO: NTP ISO 945-1:2010

TITULO: Designación de la microestructura de la fundición de hierro. Parte 1: clasificación del

grafito por análisis visual. [Link]. 26 p.

RESUMEN: Especifica un método para clasificar la microestructura del grafito en la fundición por
medio de análisis visuales comparativos.

DESCRIPTORES: HIERRO FUNDIDO; CLASIFICACION

CODIGO: NTP 341.044:1970. (Revisada el 2012)

TITULO: METODOS PARA EL MUESTREO Y PREPARACION DE MUESTREO DE ARRABIO. 1a. ed. 3 p.

RESUMEN: Establece las reglas generales de los métodos de muestreo y preparación de muestras
para análisis químico de arrabio para fabricación de acero y de arrabio para fierro fundido

DESCRIPTORES: ARRABIO; PREPARACION DE LA MUESTRA; MUESTREO

CODIGO: NTP 341.045:1970 (Revisada el 2011)

TITULO: ARRABIO PARA FABRICACION DE ACERO. 1ªed. 5 p.

RESUMEN: Establece las características de dos tipos y 18 clases de arrabio para ser usado en la
fabricación de acero

DESCRIPTORES: ARRABIO; ACERO; REQUISITOS

NORMA ISO 3506

Designación

27
El sistema de designación de los productos de clase y clases de calidad de los aceros inoxidables
para .La designación del material se compone de dos grupos de caracteres separados por un
guion. El primero designa el producto de clase de acero y el segundo, la clase de calidad. La
designación del producto de clase del acero (primer grupo) se compone de una de las letras
siguientes:

A para los aceros austéniticos

C para los aceros martensíticos

F para los aceros ferríticos.

Que designa el grupo de acero y una cifra que designa la composición química dentro del grupo
del acero La designación de la clase de calidad (segundo grupo) consiste, para las tuercas de
alturam≥0,8d (tipo 1), en dos cifras que indican 1/10 de la resistencia a la carga de prueba, y de
tres cifras, para las tuercas de altura de 0,5d ≤ m < 0,8d (tuercas estrechas), de las cuales, la
primera cifra indica que la tuerca tiene una carga de prueba admisible reducida, y las dos
siguientes indican 1/10 de la resistencia de carga de prueba
Ejemplos de designación del material:

1) A2-70 indica: Un acero austenítico, endurecido por deformación en frío, de resistencia a la

tracción igual a 700 N/mm2 (700 Mpa) (tuerca de tipo 1)

2) C4-70 indica: Un acero martensítico, templado y revenido, de resistencia a la tracción igual a

700N/mm 2(700 Mpa) (tuerca de tipo 1)

3) A2-035 indica: Un acero austenítico, endurecido por deformación en frío, de resistencia mínima
a la tracción de 350 N/mm2 (350 Mpa) (tuerca estrecha).

Superaleación: o aleación de alto rendimiento, es una aleación que exhibe una excelente
resistencia mecánica y a la fluencia (tendencia de los sólidos a moverse lentamente o
deformarse bajo tensión), resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una gran
resistencia a la corrosión y la oxidación.
 Superaleaciones basadas en níquel: En la década de 1950, las compañías
estadounidenses Pratt & Whitney y General Electric desarrollaron las aleaciones
Waspaloy, y M-252 dopado con molibdeno. y están destinados a los álabes de los
motores de avión. Entonces las aleaciones fueron desarrolladas, tales como Hastelloy
aleación X, René 41, Inconel, incluyendo Inco 718, Incoloy 901, etc

Según los expertos, para el período de los años 1950 a los años 1980, la química de las
superaleaciones de níquel había cambiado significativamente por la introducción del aluminio y
la sustitución de elementos en la fase \gamma\,\!'. Lo que ha provocado un aumento de la
fracción de volumen de la fase \gamma\,\!' del 25 a 35% vol. en aleaciones como el Nimonic 80
y U-700 hasta 65 a 70% vol. en materiales de álabe modernos.7

28
  Dopaje: La resistencia a la fluencia depende de disminuir la velocidad de las
dislocaciones en la estructura cristalina. En las superaleaciones con base Ni una fase
gamma prima de [Ni3(Al, Ti)] presente actúa como barrera al movimiento coherente de
la dislocación y es un precipitado fortalecedor. La adición de sustancias tales como
aluminio y titanio promueven la creación de la fase gamma prima. El tamaño de gamma
fase principal se puede controlar con precisión mediante cuidadosos tratamientos
térmicos para precipitar el fortalecedor. Muchas superaleaciones sufren dos
tratamiento térmicos uno crea una dispersión de partículas gamma cuadrados prima
conocidos como la fase primaria y el otro una dispersión fina entre estas conocida como
gamma prima secundaria. Muchos otros elementos, tanto comunes como exóticas, (no
sólo metales, sino también metaloides y no metales ) puede ser cromo, cobalto,
molibdeno, wolframio, tántalo, aluminio, titanio, circonio, niobio, renio, carbono, boro
o hafnio sólo unos pocos ejemplos.

Las superaleaciones basadas en níquel, como regla general, poseen una composición
química compleja. Incluye de 12 a 13 componentes cuidadosamente equilibrados para obtener
las propiedades requeridas. El contenido de impurezas tales como silicio (Si), fósforo (P), azufre
(S), oxígeno (O) y nitrógeno (N) también está controlado. El contenido de elementos tales como
selenio (Se), teluro (Te), plomo (Pb) y bismuto (Bi), debe ser insignificante, siempre que la
selección de materias primas con un contenido bajo de estos elementos, pues no es posible
deshacerse de ellos durante la fusión. Estas aleaciones contienen normalmente de un 10 a 12%
de cromo (Cr), hasta un 8% de aluminio (Al) y titanio (Ti), de 5 a 10% de cobalto (Co), así como
pequeñas cantidades de boro (B), circonio (Zr) y carbono (C). A veces, el agregado de molibdeno
(Mo), wolframio (W), niobio (Nb), tántalo (Ta) y hafnio (Hf).

Los elementos de aleación en estas aleaciones se pueden agrupar de la siguiente manera:

Elementos que forman con el Ni una matriz cristalina austenítica - Co, Fe, Cr, Mo y W

Elementos que ayudan al endurecimiento de fase "(Ni3 X) - Al, Ti, Nb, Ta, Hf. En este caso del Ti,
Nb y Ta son parte de la fase y la refuerzan.

Elementos que forman la segregación en los límites de grano - B, C, y Zr

Elementos que forman carburo son Cr, Mo, W, Nb, Ta y Ti. El Al y Cr formar una película
resistente de óxido que proteger de la corrosión.

 Superaleaciones basadas en cobalto: A principios del siglo XX Elwood Haynes patentó

las aleaciones de Co-Cr y Co-Cr-W. Estas aleaciones se denominan "estelite", se utilizan
para la producción de herramientas de corte y piezas resistentes al desgaste. En la
década de 1930, se creó una aleación para fundición de Co-Cr-Mo para odontología
protésica denominada Vitalio. Una aleación de composición similar la HS-21 comenzó a
utilizarse más adelante en la década en turbinas de gas. Al mismo tiempo comenzó a
utilizar una aleación de Co-Ni-Cr en los álabes de los motores de turbina de gas. En 1943

29
 se desarrolló una aleación de Co-Ni-Cr-W (X-40) para fundición también utiliza en la
fabricación de álabes. El desarrollo de nuevos superaleaciones a base de níquel son
hechas por fusión al vacío y el endurecimiento debido a la separación de fase γ' entre
las décadas de 1950 a 1970 provoco una disminución en el uso de aleaciones basadas
en cobalto.

Las superaleaciones de base de cobalto, no tienen una fase de consolidación secundaria gamma
prima.

 Resistencia al calor: Uno de los factores que determinan la resistencia al calor es alta
resistencia a la fluencia. Resistencia al calor de las aleaciones se evalúa fuera de la
resistencia a largo plazo y la fluencia a temperaturas elevadas, y está asociado
principalmente con su estructura y composición. La estructura es resistente al calor para
ser multifásicos con unos límites de grano fuertes y fases.1 En el níquel aleaciones
resistentes al calor es proporcionado por dicho multi-componente de aleación. En este
caso la resistencia al calor de las aleaciones es mayor, mayor es la fracción en volumen
de fase de refuerzo y mayor es su estabilidad térmica, es decir, resistencia contra la
disolución y la coalescencia a temperaturas muy elevadas.
 Resistencia a largo plazo: Cada tipo de superaleación tiene una resistencia y una rango
de temperatura de empleo.
 Superaleaciones monocristales: En los años 1970-1980 comenzó el uso de fundición
aleaciones resistentes al calor, obtenida por los métodos de solidificación direccional y
monocristalino aleaciones basadas en níquel. El uso de estos materiales (a base de
níquel) ha aumentado la resistencia y durabilidad térmica de álabes de la turbina de gas.

Dentro de los motores de turbina de gas están presentes muchas formas de

superaleaciones. Superaleaciones policristalinas con base Ni se utilizan para los discos de la turbina
de alta presión que puede crearse mediante pulvimetalurgia o por tecnología de fundición. Los
álabes de la turbina puede ser policristalino, tienen una estructura de grano columnar, o ser un
monocristal. Los álabes policristalinos se forman mediante la tecnología de colada en un molde de
cerámica. Álabes con estructuras de grano columnares se crean utilizando técnicas desolidificación
direccional. Tiene las paredes de los granos paralelas a los ejes principales de esfuerzo lo cual
aumenta su resistencia a la fluencia.

La composición química de las superaleaciones

obtenido por medio de solidificación direccional
Aleación %Cr %Co %W %Mo %Ta %Nb %Ti %Al %Hf %B %Zr %C
MAR-
9,0 10,0 12,0 - - 1,0 2,0 5,0 2,0 0,015 0,08 0,14
M200+Hf
MAR-
9,0 10,0 10,0 2,5 1,5 - 1,5 5,5 1,5 0,015 0,05 0,15
M246+Hf
MAR-
8,4 10,0 10,0 0,6 3,0 - 1,0 5,5 1,4 0,015 0,05 0,15
M247

30
 RENE
14,0 9,5 4,0 4,0 - - 4,8 3,0 0,75 0,015 0,02 0,08
80H

Los monocristales de superaleación (SX o superaleaciones SC) se forman como un solo cristal
utilizando una versión modificada de la técnica de solidificación direccional, no existen límites de
grano en el material. Las propiedades mecánicas de la mayoría de otras aleaciones dependen de la
presencia de bordes de grano, pero a altas temperaturas, puede influir en la fluencia y debe
reemplazarse por otros mecanismos. En muchos tales aleaciones, islas de fase intermetálica
ordenada situada en una matriz de fase desordenada, todos con la misma red cristalina. Esto se
aproxima al mecanismo de fijado de dislocación de los límites de grano, sin introducir ningún sólido
amorfo en la estructura.

Composición química de superaleaciones monocristal

Aleación %Cr %Co %W %Mo %Ta %Nb %Ti %Al %Hf
Pratt & Whitney № 1 10,0 5,0 4,0 - 12,0 - 1,5 5,0 -
Pratt & Whitney № 2
5,0 10,0 6,0 2,0 8,7 - - 5,6 0,1
(3 % Re)
CMSX-2 8,0 5,0 8,0 0,6 6,0 - 1,0 5,5 -
SRR99 8,5 5,0 9,5 - 2,8 - 2,2 5,5 -

31
 CONCLUSIÓN

Los metales y las aleaciones básicamente constituyen el desarrollo de la industria así como
de la vida cotidiana, porque una conlleva a la otra. La industria se actualiza para mejorar la calidad
o la comodidad del ser humano. Este tema es muy extenso si se explicara y definiera con detalles.
Por lo que se mostro lo más importante. Dentro de lo cual observamos que para seguir avanzando
profesionalmente e industrialmente se tiene que utilizar metales y aleaciones como las
mencionadas en el desarrollo del texto. De la misma forma se pueden modificar para lograr un mejor
resultado. También aunque nos han ayudado también nos ha afectado, por ejemplo, en la
manufactura de automóviles, ahora estos son de aleación más delgada y son más livianos eso es
bueno por lo mecánico y lo lujoso, también están diseñados con sistemas de seguridad pero debido
al tipo de material que se utiliza es de destrucción fácil.

32
 Bibliografía.

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24/materiales-y-productos-24/[Link]"ventajas-y-
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