PROYECTO FINAL DE INGENIERÍA

RECUPERACIÓN DE ÁCIDO LÁCTICO DE

EFLUENTES DE INDUSTRIA LÁCTEA

Fernández, Alejandra Gabriela – LU 127.343

Ingeniería en Alimentos

Tutor:
Hadad Pitasny, Eduardo Jorge, UADE

Octubre, 2013

UNIVERSIDAD ARGENTINA DE LA EMPRESA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS EXACTAS
 RECUPERACIÓN DE ÁCIDO LÁCTICO DE EFLUENTES DE INDUSTRIA
LACTEA LÁCTEA Fernández, Alejandra Gabriela

RESUMEN

RECUPERACIÓN DE ÁCIDO LÁCTICO DE EFLUENTES DE INDUSTRIA

LÁCTEA

Este proyecto se basa en el estudio y resolución de un problema real, a nivel de una planta
industrial en funcionamiento. En el cual se obtienen dos posibles soluciones: recuperación de
ácido láctico y recuperación de lactato de calcio de un efluente de industria láctea.
En primer término, se realizó una investigación de las diferentes propiedades (peso molecular,
viscosidad, fórmulas, pH, punto de fusión y ebullición, etc) y aplicaciones del ácido láctico en
las diferentes industrias.
En segundo término, se describieron las características de efluentes lácteos: límites de
descarga, tipos de tratamientos (primario, secundario y terciario) y análisis (físicos, químicos
y microbiológicos) que se le realizan al efluente, en una industria típica.
En tercer término, se realizaron algunos análisis en el laboratorio de UADE y otros en
laboratorios externos. Los análisis realizados fueron de pH para evaluar la acidez de la
muestra y de titulación con NaOH para determinar el porcentaje de acidez, grasas, DQO,
DBO5, de titulación con Ca (OH)2, la obtención de su Lactato de Calcio y la verificación de su
presencia, y la posterior acidificación con HCl para obtener Ácido Láctico, entre otros
análisis.
Posteriormente, con el resultado obtenido de los diferentes análisis, se definió las diferentes
operaciones unitarias desarrollando un Modelo Industrial donde se obtiene como productos
finales posibles: lactato de calcio y ácido láctico, a partir de una muestra de aguas residuales
de una industria láctea.
En cuarto término, se determinó el uso de equipos necesarios a utilizar para el Modelo
Industrial, planteando diferentes alternativas.
Por último, se realizará un estudio económico de los costos asociados al proyecto. En primer
lugar, se desarrolló un análisis económico donde se especificarán los costos operativos
directos (materia prima, insumos y equipos) y costos indirectos (personal y ampliación en
metros cuadrados) del proceso, que influyen en el estado de la empresa.

Luego, se procedió al desarrollo de un análisis financiero para determinar la viabilidad del

proyecto.

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ABSTRACT
LACTIC ACID RECOVERY OF DAIRY INDUSTRY EFFLUENT

This project is based on the study and solves a real problem at the industrial plant operation.
In which two possible solutions are obtained: recovery of lactic acid and calcium lactate
recovery of dairy industry effluent.
As first, we conducted an investigation of the different properties (molecular weight,
viscosity, formulas, pH, melting and boiling point) and lactic acid applications in different
industries.

Secondly, described the dairy effluent characteristics: discharge limits, types of treatment
(primary, secondary and tertiary) and analysis (physical, chemical and microbiological) to be
made to the effluent.
Third, analyzes were performed in the laboratory of UADE and some other external
laboratories. Analyses were performed to evaluate the pH of the sample acidity and NaOH
titration to determine the percentage acidity, fats, COD (Chemical Oxygen Demand), BOD5
(Biological Oxygen Demand), titration with Ca (OH)2 to obtain the Calcium Lactate and
verifying their presence, and subsequent acidification with HCl to obtain Lactic Acid, among
other analyzes.
Subsequently, the result was defined different unit operations developing an industrial model
where end product is obtained as possible: calcium lactate and lactic acid from a sample of
waste water from a dairy.
Fourth, was investigated the use of equipment needed to use for the industrial model,
considering different alternatives.
Finally, there will be an economic study of the costs associated with the project. First,
economic analysis was developed which specify the direct operating costs (raw materials,
supplies and equipment) and indirect costs (personnel and expansion in square meters) of the
process, which influence the state of the company.
Then was proceeded to develop a financial analysis to determine the feasibility of the project.

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CONTENIDOS

Página

1. Introducción………………………………………………………................ 6
1.1 Objetivos: generales y específicos…………………………………... 6
1.2 Estado del arte………………………………………………………. 6
1.3 Secciones del trabajo………………………………………………... 6
1.4 Ácido Láctico………………………………………………………...7
1.4.1 Definición…………………………………………………… 7
1.4.2 Historia……………………………………………………… 7
1.4.3 Propiedades…………………………………………………. 7
1.4.4 Isómeros ópticos……………………………………………. 9
1.4.5 Valores de Ka y pKa del ácido láctico……………………… 9
1.4.6 Producción Industrial ………………………………………. 10
1.4.7 Métodos de purificación y recuperación……………………..13
1.4.8 Usos y Funciones del Ácido Láctico………………………...14
1.5 Efluentes Industriales………………………………………………. 15
1.5.1 Definición……………………………………………………15
1.5.2 Características de un efluente líquido……………………….16
1.5.3 Límites permitidos para descarga. Resolución 336/03…….. 18
1.5.4 Tratamiento de efluentes líquidos……………………………19
1.5.5 Sistema de efluentes: Empresa Vacalín…………………… 27
2. Desarrollo del Método de Recuperación de Ácido Láctico de un Efluente de
Industria Láctea…………………………………………………………………… 29
2.1 Toma de muestra…………………………………………... 29
2.2 Análisis Físico-Químicos………………………………….. 30
2.3 Método de Recuperación de Ácido Láctico de un Efluente de Industria
Láctea: Análisis de Laboratorio……………………………………… 37
2.4 Método de Recuperación de Ácido Láctico de un Efluente de Industria
Láctea: Modelo Industrial …………………………………………………… 43
2.4.1 Layout……………………………………………………… 62
3. Análisis de posibles contaminantes a la flora y fauna del curso de agua…… 63

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4. Análisis Económico y Financiero……………………………………… 64

4.1 Análisis Económico del Modelo Industrial……………… 64
4.2 Análisis Financiero del Modelo Industrial……………….. 74
5. Conclusión…………………………………………………………………. 80
6. Bibliografía………………………………………………………………… 81
7. ANEXOS………………………………………………………………….. 87

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1. INTRODUCCIÓN
1.1 Objetivos

Objetivo general

Estudiar la factibilidad de la recuperación de ácido láctico de los efluentes de una industria

láctea de mediano tamaño en Argentina.

Objetivos específicos

 Definir la importancia del ácido láctico y su aprovechamiento a nivel industrial a partir

de los residuos de una industria láctea argentina.

 Analizar la viabilidad de los distintos procesos a partir de un estudio económico y

financiero.

 Definir las diferentes operaciones y los equipos que deben aplicarse para la
recuperación de ácido láctico y posible contaminación a la flora y fauna del curso de
agua. Realizar previamente distintos análisis en laboratorio en UADE Labs, partiendo
de una muestra de efluentes tomada de una industria láctea ubicada en la provincia de
Buenos Aires.

1.2 Estado del Arte

A continuación, se enumeran ítems que describen la sección en cuestión:

1. Cada país y cada zona utiliza para los procesos los recursos que mejor tiene a su alcance,
por un principio fundamental de buena administración.

2. ALTERNATIVAS CONSIDERADAS Y LA RAZÓN DE SU RECHAZO: se hizo una

revisión de otros sistemas utilizados nacional e internacionalmente. Ninguno de los
encontrados se adapta a las condiciones de caudal y concentración realmente encontrados. Se
menciona especialmente que separar 1% de ácido láctico en una corriente de 50 m3/h
mediante evaporación tiene un costo energético prohibitivo, mientras que separar 1% de ácido
láctico en una corriente de 50 m3/h mediante filtración por membranas todavía no está
desarrollado ni es confiable porque las membranas son importadas y el nivel de ensuciamiento
es marcadamente grande.

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Fuentes: http://www.dissertationtopic.net/doc/984994,
https://www.adelaide.edu.au/webl/research/current_projects/?template=print,
http://www.ciprocess.co.uk/pdfs/article-wastewater.pdf,
http://www.google.com.ar/patents?hl=es&lr=&vid=USPAT5506123&id=3ogjAAAAEBAJ&oi=fnd&dq=la
ctic+acid+reclaim+from+wastewater+plant&printsec=abstract#v=onepage&q&f=false
1.3 Secciones del Trabajo

1. Resumen: Descripción breve del Proyecto Final de Ingeniería

2. Abstract: Resumen traducido en el idioma inglés.

3. Introducción: Se detallan objetivos generales y específicos, y secciones del trabajo.

También, se describen conceptos básicos sobre el ácido láctico y efluentes.

4. Desarrollo: En este segmento, se desarrollan los análisis realizados en laboratorio, el

Modelo Industrial con sus operaciones unitarias y la maquinaria a utilizar. Por último,
se describe el análisis económico y financiero del Proyecto.

5. Conclusión final del Proyecto.

6. Bibliografía utilizada en el Proyecto: Libros y Páginas de Internet.

7. Anexos

1.4 ÁCIDO LÁCTICO

1.4.1 DEFINICION

El ácido láctico es un ácido orgánico débil, presente ampliamente en toda la naturaleza. Se

encuentra como compuesto natural de la leche y producto de la fermentación ácido-láctica de
los músculos de los seres humanos.

1.4.2 HISTORIA
En 1780, el ácido láctico fue descubierto e identificado por el químico sueco Carl Wihelm
Scheele, quién lo aisló de la leche agria. Luego en 1847, el profesor de física francés
Blondeaur corroboró que venía de producto de una fermentación. En 1855, Pasteur publica su
memoria basada en la fermentación del ácido láctico. En 1877, Lister obtiene el primer
cultivo puro de una bacteria láctica (Streptococcus lactis). Años después, en 1881, Littleton
inicia su producción por fermentación a escala industrial.

1.4.3 PROPIEDADES
Nombre IUPAC
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Ácido 2-hidroxi-propanoico o ácido α-hidroxi-propanoico

Fórmula

 Molecular
C3H6O3

 Semi-desarrollada

H3C-CH(OH)-COOH
 Desarrollada

 Empírica
CH2O

 Estructural
CH3CHOHCOOH

Tabla 1: Propiedades físico-químicas del ácido láctico

Propiedades físico-químicas del ácido láctico

Peso molecular 90,08 g/mol
pH 5
Índice de refracción 1,4414
L (+) y D(-): 53 °C
Punto de fusión
DL (según composición): 16,8 a 33 °C
Punto de ebullición 125-140°C
Gravedad específica 1206
Calor de combustión 3616 cal/g
Viscosidad 40,33 mNsm-2
Densidad 1,249 g/cm3

Constante dieléctrica 22 є

Fuente: Serna Cock y Rodriguez-de Stouvel: Producción biotecnológica de ácido láctico: Estado del arte,
Ciencia y Tecnología Alimentaria, diciembre 2005, año/vol. 5, número 001, Sociedad Mexicana de Nutrición y
Tecnología de alimentos, Reynosa, México.

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1.4.4 ISÓMEROS ÓPTICOS

El ácido láctico posee dos isómeros ópticos. La forma Devógiro, D (+) es la cual desvía la luz
polarizada hacia la derecha y en cambio la forma Levógiro, L (-), desvía la luz polarizada
hacia la izquierda. Además, existe una forma que combina de forma igual a los dos isómeros,
L(-) y D (+).
La forma L(-), es la que está presente en los músculos de los seres humanos. En cambio, la
forma D (+) es la que se encuentra en la composición de leche, formada por los
microorganismos.
En siguiente gráfico puede observarse las Proyecciones de Fisher, donde se encuentra
marcado el carbono asimétrico. Este carbono es que le da la actividad óptica a los isómeros.
Además, pueden observarse ciertas propiedades de las dos formas: pKa, Pf (punto de fusión)
y rotación específica.

Figura 1: Isómeros ópticos del ácido láctico

1.4.5 VALORES Ka y pKa DEL ÁCIDO LÁCTICO

El valor de Ka indica la tendencia del ácido a disociarse, es decir mayor es su valor más
tendencia tiene el ácido a disociarse (a donar un protón) y por ende, más fuerte es el ácido.

(1)

[H+]= Protones

[HA]= Ácido

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[A-]= Base conjugada (Ion Lactato)

El ácido láctico tiene un valor de Ka= 1,38 x 10-4.
La fuerza del ácido, se indica con su valor de pKa. Mientras menor sea el valor de pKa más
fuerte va a ser el ácido. (Mathew C.K., Van Hodek, Ahern K.G, 2002)

(2)

Ácido fuertes pKa<1

Ácidos moderadamente fuertes pKa= 1 a 3
Ácidos débiles pKa= 3 a 5
Ácidos muy débiles pKa= 5 a 15
Ácidos extremadamente débiles pKa >15
El valor de pKa del ácido láctico es de 3.7.

Por ende, se puede decir que el ácido láctico es un ácido débil, y que su tendencia a donar
protones es baja.

1.4.6 PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

El ácido láctico puede generarse a través dos vías: química o biotecnológica.

 Vía química

La vía química consta de la reacción entre una cianhidrina (acetaldehído o cetona) y ácido
cianhídrico (HCN), y luego una posterior hidrolisis.

Ejemplo:

C2H4O + HCN → C3H5ON → C3H6O3 (ácido láctico)

(Etanal) (H2O/H+)

 Vía biotecnológica

La vía biotecnológica está basada en la fermentación a través de bacterias u hongos de

sustratos ricos en hidratos de carbono, teniendo la ventaja de formar mezclas racémicas de
isómeros ópticamente activos L (+) o D(-). La variación del proceso va a depender del tipo de
microorganismo utilizado, la movilidad del microorganismo, la temperatura, el pH, fuentes de
carbono e hidrógeno, el modo de fermentación utilizado y la formación de subproductos.

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En el caso que se utilicen bacterias para la fermentación, se optan por bacterias termófilas, ya
que fermentan de forma rápida y completa sustratos baratos, con agregado mínimo de
sustancias nitrogenadas, se desarrollen en valores bajo de pH, produzcan poca cantidad de
biomasa y una cantidad mínima de subproductos.
Las bacterias que se utilizan para la producción de ácido láctico, son cocos y bacterias Gram
+, anaerobios facultativos, no esporulados, inmóviles y catalasa negativos, pertenecientes a
los géneros Lactobacillus (Lb), Streptococcus, Enterococcus, entre otros. Las mismas toleran
un pH debajo de 5. Su temperatura óptima de crecimiento es de 20 a 45 °C. Tienen poca
habilidad para sintetizar aminoácidos y vitamina B, por lo que se encuentran en ambientes
ricos en nutrientes. La mayoría de las bacterias productoras de ácido láctico, producen soló un
isómero ya sea L (+) o D (-), esto se debe a que la enzima lactato desidrogenasa es
esteroespecífica. Aunque, existen bacterias que forman mezclas racémicas de los dos
isómeros, es el caso del género Lactobacillus.
Dependido del producto final de fermentación, las bacterias ácido lácticas se dividen en
homofermentativas y heterofermentativas. En el método homofermentativo, se produce
mayormente ácido láctico, y para la fermentación se utilizan las hexosas siguiendo la vía de
Embden-Meyerhof. Mediante este tipo de fermentación puede producirse una mezcla de
ácidos debido a concentraciones limitadas de glucosa, aumento de temperatura o pH, o se
fermenten otro tipo de azúcares diferentes a la glucosa.
En el caso del método heterofermentativo, puede producirse cantidades equimolares de otros
productos de fermentación como ácido acético, etanol y dióxido de carbono. Es un ejemplo el
caso algunas especies del género Lactobacillus, como Lb. Brevis, Lb.buchneri y todas las
especies del género Leuconostoc.
También, el ácido láctico puede ser generado por otras bacterias no lácticas, como del género
Bacillus, Clostridium, E. coli, entre otras.
El microorganismo más utilizado en la producción de ácido láctico es Lactobacillus
delbruekii. Tiene la ventaja de producir solamente el isómero L (+), consumir de forma eficaz
la glucosa, ser un microorganismo termófilo, crecer en un rango de pH 5,5 y 6,6 y reducir
costos operativos.
Otro medio de producción de ácido láctico, es a través del uso de hongos y levaduras. Las
más utilizadas son las del género Rhizopus, como es el caso de la Rhizopus oryzae, ya que
tiene la ventaja de no necesitar fuente nitrógeno orgánico, y de producir grandes cantidades
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del isómero L(+). La desventaja que tiene este proceso, se debe al gran tamaño de los micelos
que da una mayor viscosidad en el medio de fermentación, aumentando así la demanda de
oxígeno requerida y resistencia a la transferencia de masa, a su vez aumenta los tiempos de
fermentación, los productos formados como el etanol, y disminuye los rendimientos de
conversión.
Para mejorar el rendimiento y utilizar sustratos baratos y complejos, se viene estudiando la
fermentación con mezclas de cepas lácticas y no lácticas.
Tanto en la producción de ácido láctico mediante bacterias u hongos, la sacarosa (caña de
azúcar), dextrosa (almidón hidrolizado) y la lactosa (lactosuero). Siendo las más utilizadas la
glucosa y la sacarosa. Debido al alto costo de estos carbohidratos, se han estudiado otros
sustratos para reducir los costos de producción como: marzocas de maíz, lactosuero, fibras de
alfalfa, residuos de madera, entre otros sustratos. La desventaja que tienen los mismos es que
requieren pasos adicionales más los comúnmente realizados, como: hidrólisis de este sustrato
hasta azucares fermentables, hidrólisis de las mismas a ácido láctico, separación de biomasa y
partículas sólidas de la fermentación, y por último la purificación del ácido láctico obtenido.
En la producción comercial con bacterias, se le agrega al sustrato, fuentes de vitaminas y
cofactores, mezcla de glucosa, fosfato de amonio, extracto de levadura y un 10 % de
neutralizante, siendo los más utilizados carbonato de amonio o de calcio. El medio se inocula
y agita sin aeración para optimizar la neutralización del ácido formado. El proceso de
fermentación dura de 2 a 4 días, y termina cuando el total del azúcar es consumido. Al final
del proceso, el pH es llevado a 10. Luego se filtra para eliminar sustancias insolubles. El
ácido se obtiene finalmente agregando ácido sulfúrico y filtrando para eliminar el sulfato de
calcio. Por último, el ácido láctico se concentra por evaporación.
El proceso nombrado anteriormente es del tipo discontinuo, está limitado ya que las células
sufren grandes daños al acumularse en el medio de fermentación. Por eso se han investigado
los siguientes modos de fermentación: fermentación discontinua con alimentación
intermitente, en el cual el biorreactor es alimentado de forma continua, sin eliminar el medio
de fermentación. Además el proceso continuo, donde la corriente de producto posee la misma
composición del líquido presente en el reactor, esto es posible a través del uso de células
inmovilizadas en por ejemplo: alginato, carragenato, etc.
La eficacia del proceso de obtención de ácido láctico, puede ser medida por la cantidad de
ácido producido, el rendimiento de ácido láctico basado en el sustrato utilizado y la velocidad
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de producción. La fermentación continua del medio de fermentación, mencionada en el

párrafo anterior, permite obtener mayores concentraciones y mayor rendimiento de ácido
láctico en comparación con la discontinua. Mayores o iguales concentraciones de ácido
láctico se obtienen manteniendo las variables de pH y temperatura.

1.4.7 METODOS DE RECUPERACIÓN Y PURIFICACIÓN

Los métodos mencionados en el punto anterior para la separación, purificación y

concentración de ácido láctico, son de difícil aplicación debido a la alta solubilidad del ácido
láctico con el agua y poca volatilidad. En gran parte de los procesos el ácido láctico es
separado en forma de lactato de calcio. Los tratamientos a emplear luego van a variar según la
pureza que quiera obtener, por ejemplo: industria alimenticia es un 88 %. Estos métodos son:
a) Tratamiento con carbono activado, b) Purificación con resinas de intercambio iónico y c)
extracción con solventes o esterificación con metanol seguido por destilación e hidrólisis.
Comparado con otros métodos, el método de extracción por solvente es muy eficiente y
selectivo. Sin embargo, tiene las desventajas de que los solventes empleados son tóxicos para
los microorganismos, y el pH de fermentación y extracción no coinciden.
Los métodos nombrados generan cierta cantidad de residuos, para limitar esta cantidad, se han
creado otro tipo de métodos, como: electrodiálisis (intermitente, convencional, o bipolar),
tratamiento con resinas, entre otros.
La electrodiálisis puede clasificarse en: convencional, intermitente o bipolar. Empleada para
separar, purificar y concentrar sales de ácidos.
Se desarrollará a continuación los tres tipos:
 Electrodiálisis convencional: es un método de separación por membranas, en el cual
los iones pasan de una solución a otra por medio de una membrana de intercambio,
influidas por un potencial eléctrico. Esta tecnología puede aplicarse junto con la
fermentación. El ácido se separa a medida que se produce.
 Electrodiálisis intermitente: En el método anterior la concentración de ácido
permanece muy baja en el medio de cultivo. Por este motivo, se le adiciona un
sistema de control de pH, que va a permitir que el lactato de calcio aumente su
concentración en el medio de cultivo al igual que los tiempos de fermentación.
 Electrodiálisis bipolar: Consiste en una membrana bipolar de intercambio iónico y
catiónico con una producción de protones e iones hidroxilo, para generar ácidos y
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bases. La ventaja de este sistema, es que no genera efluentes ni descargas al ambiente,

y además presenta una alta eficiencia energética. Además, la base generada puede ser
utilizada para neutralizar procesos de fermentación.
A pesar del avance de las tecnologías, las industrias optan por métodos de precipitación
para la purificación de ácido láctico.

1.4.8 USOS Y FUNCIONES DEL ÁCIDO LÁCTICO

El ácido láctico es ampliamente utilizando en la industria alimenticia, farmacéutica, química,

textil, agricultura, del plástico, alimentación animal, entre otras industrias
En la industria alimenticia es utilizado como acidulante y conservante, cabe destacar los
siguientes ejemplos:
 Es el responsable de la formación de la leche ácida y kéfir.
 Es parte del proceso de fabricación de varios lácteos, principalmente en:
1. Yogur.
La adición de bacterias lácticas, originan la formación de ácido láctico mediante la
fermentación de la lactosa. Originando la posterior fermentación de la lactosa. Logrando
así la coagulación de la caseína y logrando el pH deseado (menor a 4.6), que le da el sabor
característico del yogur.
2. Queso
El objetivo en la elaboración de queso, es separar la cuajada del queso y el suero. Para
lograr esto se adicionan bacterias lácticas, como estreptococos y lactobacilos, que originan
la fermentación de lactosa para formar ácido láctico. Reduciéndose así el pH y originando
la coagulación de la caseína. De esta manera, se facilita la separación de cuajada y el
suero.
3. Manteca.

Al igual que queso, se añaden bacterias lácticas que fermentan la lactosa en varias etapas a
ácido pirúvico que luego se reduce a ácido láctico. Provocando la precipitación de la
caseína, facilitando la separación de la grasa y el suero.
El ácido láctico, además participa de la formación de diacetilo, que es una sustancia
aromática de la manteca.
 También es utilizado en otros alimentos: como embutidos curados, pepinos, aceitunas.

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 En la industria química, es usado como solubilizador y agente controlador de pH.

 En la producción de pinturas y resinas, siendo utilizado como solvente biodegradable.
 En la industria farmacéutica, sus sales de hierro y calcio tienen gran importancia en la
producción de drogas.
 En la industria textil, utilizado para el teñido e impresión.
 En la agricultura, como acidulante.
 Por último en la industria plástica como precusor del ácido poliláctico, un polímero
biodegradable (PLA), ampliamente utilizado en la industria y en la medicina. Siendo
ésta su principal aplicación y la causa de su mayor producción.
La calidad del ácido láctico va a depender de su uso. En la siguiente tabla se mostrarán las
especificaciones del mismo en la industria farmacéutica y alimenticia de EE. UU (basada en
especificaciones de la FCC).
Tabla 2: Especificaciones de calidad del ácido láctico. Adaptado de Química Industrial.
Ullmans, A(15), p 97-104

GRADO GRADO GRADO

PARAMETRO
FARMACEÚTICO FCC ALIMENTICIO
Pureza (%) 88 95-105 80
Cloruros (%) 0,008 0,2 0,02
Sulfatos (%) 0,02 0,25 0,05
Arsénico (mg/Kg) 4 3 0,2
Metales pesados
(mg/Kg) 33 10 10
Hierro (mg/Kg) 10 10 10
Cenizas (mg/Kg) 0,1 0,1 0,1

Fuente: Serna Cock y Rodriguez-de Stouvel: Producción biotecnológica de ácido láctico: Estado del arte,
Ciencia y Tecnología Alimentaria, diciembre 2005, año/vol. 5, número 001, Sociedad Mexicana de Nutrición y
Tecnología de alimentos, Reynosa, México página 63

1.5 EFLUENTES INDUSTRIALES

1.5.1 DEFINICIÓN

Se denomina efluentes industriales a los residuos que fueron generados por diversos procesos
dentro de la industria.
Se pueden dividir en efluentes líquidos, sólidos y gaseosos.

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 Efluentes líquidos industriales, su sinónimo aguas residuales industriales, son aquellos

líquidos de procesos, de diversas operaciones y limpieza de equipos e instalaciones de
la planta.
 Efluentes sólidos: son residuos sólidos orgánicos que provienen de las agroindustrias y
de plantas de tratamiento de aguas residuales industriales.
 Efluentes gaseosos: son emisiones que se pueden liberar a la atmósfera. Ejemplos:
gases, aerosoles, humos, nieblas, entre otros tipos.
Se profundizará acerca de efluentes líquidos, que es el tema a tratar en este trabajo.

1.5.2 CARACTERÍSTICAS DE UN EFLUENTE LÍQUIDO

Se pueden dividir en características físicas, químicas y biológicas

 Físicas:

1. Color: se debe a la presencia de sólidos disueltos o en suspensión.

2. Aspecto: percepción a simple vista de sólidos disueltos y materiales flotantes.
3. Olores: los provocan sustancias orgánicas e inorgánicas disueltas.
4. Turbiedad: se debe a la presencia de sólidos en suspensión o sustancias coloidales de
origen orgánico e inorgánico.
5. Temperatura: interviene en procesos biológicos y disminuye la solubilidad del
oxígeno.
6. Sólidos: pueden dividirse en disueltos, suspendidos y sedimentables. Son aquellos que
permanecen luego de una evaporación a 103 °C.
 Químicas:

1. DQO (Demanda Química de Oxígeno): es la cantidad de oxígeno consumido para

oxidar químicamente materia orgánica, ya sea biodegradable y no- biodegradable.
También se incluyen compuestos inorgánicos que pueden ser oxidados por el
dicromato de potasio.
Las ventajas que posee es que la técnica para calcular este parámetro, demora sólo dos
horas y determina la concentración de compuestos tóxicos no-biodegradables, a
diferencia de la DBO.
En cambio, las desventajas que tiene es que genera compuestos tóxicos y no mide la
descomposición microbiológica de la materia orgánica (DBO).

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El ensayo para la determinación de DQO consiste en oxidar el efluente con dicromato

o permanganato de potasio, en solución ácida a 150 °C durante dos horas.
Unidades de medida

DQO al K2Cr2O7= mg O2/L

2. DBO (Demanda Biológica de Oxígeno): es la cantidad de oxígeno necesaria para

oxidar por acción microbiológica la materia orgánica biodegradable presente en el
agua. Por ejemplo: alimentos.
La ventaja que tiene el método es que permite medir la cantidad de materia orgánica
biodegradable, la cual es la más contaminante.
La desventaja que tiene la técnica, es que para ser calculado demora 5 días. Por eso se
suele nombrar como DBO5.
El ensayo de DBO incluye una incubación en la oscuridad a 20 °C por 5 días.
Unidad de medida
DBO5= mg O2/L

Relación DBO5/DQO

El resultado de la relación entre DBO5 y DQO permite determinar la biodegrabilidad del

efluente líquido.
Si la relación entre DBO5/DQO es menor a 0,2, se considera al efluente como no-
biodegradable. La mejor manera de tratarlo es a través de métodos físico-químicos.
En cambio, si la relación DBO5/DQO es mayor a 0,4 se considera biodegradable. En este caso
la mejor alternativa para tratarlo es a través de tratamientos biológicos.

3. COT (Carbono Orgánico Total): es la cantidad de carbono presente en la materia

orgánica (proteínas, hidratos de carbono y grasas y aceites). Un 75 % de los sólidos es
de origen orgánico.

4. SS. EE. (Sustancias Solubles en Éter Etílico): Esta característica hace referencia a las
grasas y aceites que forman una película sobre el agua, dando un aspecto desagradable
al agua, e impidiendo el ingreso de luz y aire. También, interfieren en el tratamiento
biológico de efluentes.

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5. Nitrógeno: puede presentarse en forma orgánica e inorgánica (Amonio, nitrato,

nitrito, proteínas). Sirve de nutriente para el crecimiento de algas y otros organismos
biológicos.
6. Fósforo.
7. Detergentes: facilitan la formación de espumas.
8. Conductividad: es la capacidad de un sólido de conducir la corriente eléctrica.
En efluentes líquidos, da una idea de la presencia de sales capaces de transportar la
corriente eléctrica.
También es usada como medida de salinidad.
9. pH (concentración de iones hidrógeno): es de importancia en procesos químicos y
biológicos.
10. Gases disueltos: nitrógeno, amoníaco, metano, etc.
11. Compuestos inorgánicos (metales): hierro, calcio, magnesio, potasio, plomo,
mercurio, cadmio, níquel, entre otros.
 Biológicas:
Hace referencia a los tipos de microorganismos que se pueden encontrar en el
efluente. Los tipos de microorganismos son bacterias, protozoos y virus, que pueden
ser patógenos o no.
1.5.3 LIMITES PARA DESCARGAR. RESOLUCIÓN PROVINCIAL 336/03

Tabla 3: PARÁMETROS DE CALIDAD DE LAS DESCARGAS LÍMITE ADMISIBLES

GRUPO PARÁMETRO UNIDAD CÓDIGO LÍMITES PARA

TÉCNICA DESCARGAR
ANALÍTICA A:
Colectora Con. Pluv. Absorción Mar
Cloacal o cuerpo de por el abierto
agua suelo (b)
superficial
I Temperatura ºC 2550 B ≤ 45 ≤ 45 ≤ 45 ≤ 45
pH upH 4500 H + B 7,0 - 10 6,5 - 10 6,5 - 10 6,5 - 10
Sólidos sedim. 10 ml / l Cono Imhoff Ausente Ausente Ausente Ausente
Min (2)
Sólidos sedim. 2 ml / l Cono Imhoff ≤ 5,0 ≤ 1,0 ≤ 5,0 ≤ 5,0
horas (2)
Sulfuros mg / l 4500 S=D ≤ 2,0 ≤ 1,0 ≤ 5,0 NE (c)
S.S.E.E. (1) mg / l 5520 B (1) ≤ 100 ≤ 50 ≤ 50 ≤ 50
Cianuros mg / l 4500CN C y ≤ 0,1 ≤ 0,1 Ausente ≤ 0,1
E
Hidrocarburos mg / l EPA 418.1,6 ≤ 30 ≤ 30 Ausente ≤ 30
totales ASTM3921-

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85
Cloro libre mg / l 4500 CL G NE ≤ 0,5 Ausente ≤ 0,5
(DPD)
Coniformes NMP / 10 9223 A ≤ 20000 ≤ 2000 ≤ 2000 ≤ 20000
fecales Oml
II D.B.O. mg / l 5210 B ≤ 200 ≤ 50 ≤ 200 ≤ 200
D.Q.O. mg / l 5220 D ≤ 700 ≤ 250 ≤ 500 ≤ 500
S.A.A.M. mg / l 5540 C ≤ 10 ≤ 2,0 ≤ 2,0 ≤ 5,0
Sustancias mg / l 5330 C ≤ 2,0 ≤ 0,5 ≤ 0,1 ≤ 2,0
fenólicas
Sulfatos mg / l 4500 SO4 E ≤ 1000 NE ≤ 1000 NE
Carbono orgánico mg / l 5310 B NE NE NE NE
total
Hierro (soluble) mg / l 3500 Fe D ≤ 10 ≤ 2,0 ≤ 0,1 ≤ 10
Manganeso mg / l 3500 Mn D ≤ 1,0 ≤ 0,5 ≤ 0,1 ≤ 10
(soluble)
III Cinc mg / l 3111 ByC ≤ 5,0 ≤ 2,0 ≤ 1,0 ≤ 5,0
Níquel mg / l 3111 ByC ≤ 3,0 ≤ 2,0 ≤ 1,0 ≤ 2,0
Cromo total mg / l 3111 ByC ≤ 2,0 ≤ 2,0 Ausente NE
Cromo mg / l 3500 Cr D ≤ 0,2 ≤ 0,2 Ausente NE
Hexavalente
Cadmio mg / l 3111 ByC ≤ 0,5 ≤ 0,1 Ausente ≤ 0,1
Mercurio mg / l 3500 Hg B ≤ 0,02 ≤ 0,005 Ausente ≤ 0,005
Cobre mg / l 3500 Cu D ó ≤ 2,0 ≤ 1,0 Ausente ≤ 2,0
3111 ByC
Aluminio mg / l 3500 Al D ó ≤ 5,0 ≤ 2,0 ≤ 1,0 ≤ 5,0
3111 ByC
Arsénico mg / l 3500 As C ≤ 0,5 ≤ 0,5 ≤ 0,1 ≤ 0,5
Bario mg / l 3111 B ≤ 2,0 ≤ 2,0 ≤ 1,0 ≤ 2,0
Boro mg / l 4500 BB ≤ 2,0 ≤ 2,0 ≤ 1,0 ≤ 2,0
Cobalto mg / l 3111 ByC ≤ 2,0 ≤ 2,0 ≤ 1,0 ≤ 2,0
Selenio mg / l 3114 C ≤ 0,1 ≤ 0,1 Ausente ≤ 0,1
Plomo mg / l 3111 ByC ≤ 1,0 ≤ 0,1 Ausente ≤ 0,1
Plaguicidas mg / l 6630 B ≤ 0,5 ≤ 0,05 Ausente ≤ 0,05
Organoclorados
(g)
Plaguicidas mg / l 6630 B ≤ 1,0 ≤ 0,1 Ausente ≤ 0,1
Orgafosforados
(g)
IV Nitrógeno total mg / l 4500 N org B ≤ 105 ≤ 35 ≤ 105 ≤ 105
(d) (NTK)
Nitrógeno mg / l 4500 NH3+F ≤ 75 ≤ 25 ≤ 75 ≤ 75
amoniacal (d)
Nitrógeno mg / l 4500 N org B ≤ 30 ≤ 10 ≤ 30 ≤ 30
Orgánico (d)
Fósforo total mg / l 4500 PC ≤ 10 ≤ 1,0 ≤ 10 ≤ 10

Fuente: normasambientales.com/ver-norma-resolucin-3362003-modificacin-de-la-resolucin-
3891998-sobre-normas-de-calidad-de-agua-874.html

1.5.4 TRATAMIENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

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La importancia del tratamiento de aguas residuales se debe a las consecuencias que se pueden
generar al medio ambiente.
Al verter el agua residual directamente (sin tratar) a cualquier tipo de caudal, puede afectarlo
de diferentes maneras:
 Si la cantidad de efluentes sin tratar es grande, afecta directamente flora y fauna.
 Con el paso del tiempo, el oxígeno disuelto es consumido por fermentación de la
materia orgánica. Luego, esta fermentación pasa a ser anaeróbica. Los productos
obtenidos generan la aparición de algas que cubren la superficie, provocando así la
muerte de los peces.

Tipos de tratamientos

1. Tratamiento preliminar

2. Tratamiento primario

3. Tratamiento secundario

4. Tratamiento terciario

1. Tratamiento preliminar:

Es un tratamiento físico-químico que tiene como objetivo separar sólidos grandes y pequeños.
Los elementos y/o procesos que se pueden utilizar son:

a) Rejas: hay de diferentes tamaños (para partículas gruesas, medias, finas) y pueden ser
fijas o móviles. Se utilizan para retener sólidos de mayor tamaño.

b) Tamices: al igual que las rejas, existe de distintos tamaños (para partículas gruesas,
medias, finas) y se clasifican en estáticos o dinámicos. Se utilizan para separar sólidos
de menor tamaño.

c) Desarenadores: Son cámaras o sistemas que se utilizan para separar sólidos minerales
de rápida sedimentación. Suele ser la arena u otros elementos similares. Deben ser
eliminados, ya que son muy abrasivos para el sistema de cañerías y bombas.
Se opera de manera tal que la arena y las otras partículas caigan al fondo, y las grasas
e impurezas quedan en suspensión. Las partículas sedimentadas se extraen por
bombeo, mientras que las partículas flotantes por palas de arrastre.

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d) Ecualización: Son cámaras diseñadas para amortiguar los picos de caudal y de carga
del efluente. Actúan como pulmones, donde se acumula el líquido y devuelve al
sistema con caudal constante.

2. Tratamiento primario:

También es un tratamiento físico-químico, a diferencia del preliminar, tiene como objetivo

separar partículas en suspensión y líquidos emulsionantes.
El tratamiento primario se puede llevar a cabo a través de las siguientes operaciones:

a) Sedimentación primaria: el objetivo de la misma es retener sólidos en suspensión y

grasas. La forma del barredor puede ser circular o rectangular. Puede clasificarse en
superficial o de fondo. El tiempo estimado de duración del proceso es de 90-150 min.

b) Flotación: esta operación se realiza para remover partículas flotantes y grasas. Puede
dividirse en: simple (el material es recolectado por barredores de superficie o cañerías
colectoras. Tiempo de duración: 5-20 minutos) y de aire disuelto (mediante aireación
directa, tiempo de duración: 15-30 minutos)

c) Neutralización: consiste en llevar el pH entre un rango 6.5 a 8.5 para poder: realizar la
descarga del efluente, proteger las instalaciones del tratamiento y para llevar a cabo
futuros tratamientos biológicos.

d) Floculación: es un tratamiento químico, que tiene objetivo eliminar el fósforo presente

en el efluente. El 30 % del fósforo proviene de los detergentes, en forma de fosfatos y
el 70 % restante de excrementos humanos y restos de alimentos.
Suelen utilizarse floculantes de hierro y aluminio que eliminan casi el 100 % del
fósforo.
Este tratamiento se realiza en tanques de floculación, donde se añaden los floculantes,
y se agitan junto con el efluente provocando la precipitación de los fosfatos.

3. Tratamiento secundario

Se basan en tratamientos biológicos utilizados para degradar la materia orgánica.

Pueden ser tratamientos aeróbicos o anaeróbicos.
Los métodos de tratamiento secundario se van a dividir según el cultivo utilizado:

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 Cultivos suspendidos: materia orgánica suspendida por medio de agitación. Sistemas

de barros o lodos activados. Sistema de lagunas (lagunas de estabilización).
 Cultivos fijos: materia orgánica fija a un medio de soporte. Lechos percoladores o
filtros rotativos.
Se desarrollará a continuación: lodos activados y sistema de lagunas.

Lodos activados

Es un tratamiento aeróbico.
El efluente se dirige a reactores biológicos o también llamados reactores de barros activados.
Allí se encuentra una importante población de microorganismos, bacterias o protozoos, los
cuales degradan la materia orgánica, reduciendo de forma rápida la DBO del efluente.
Además, este sistema de tratamiento presenta sistemas de aireación para mantener la biomasa
en suspensión y lograr la transferencia de oxígeno a los microorganismos.

Figura 2: Sistema de aireación

Luego de pasar por el reactor biológico y ser sometido a un sistema de aireación, el líquido
junto al sedimento, pasan a un sedimentador secundario. En el mismo, el sedimento cae al
fondo. Este sedimento puede ser recirculado nuevamente hacia el reactor o purgado. Durante
este proceso, el líquido sobrenadante sale por la parte superior del sistema (efluente tratado).

El barro que sale del digestor, bien seco, puede ser utilizado como fertilizante, para relleno de
tierras, o puede ser vertido como residuo.

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Figura 3: Sistema de lodos activados.

Lagunas de estabilización

Lagunas: Son depósitos realizados en el suelo, donde va ir el efluente y recibir un tratamiento.

El tratamiento consiste en una primera sedimentación y posterior degradación de la materia

orgánica.

Tipos de Lagunas

 Lagunas aeróbicas: Es un tratamiento aeróbico. El oxígeno disuelto en el agua es dado

por las algas presentes en la superficie, a través de un proceso fotosintético. Este
oxígeno disuelto le permite actuar a las bacterias en la degradación de la materia
orgánica. Tienen una altura aproximada de 0,3 a 0, 5 metros.

Figura 4: Laguna aeróbica

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 Laguna anaeróbicas: Es un tratamiento totalmente contrario al anterior. No hay

oxígeno disuelto en el agua. Las bacterias anaeróbicas son las encargadas de degradar
la materia orgánica. Siendo así un proceso mucho más lento que el anterior.
La degradación de la materia orgánica está dada en dos etapas: Fermentación ácida: la
materia orgánica se degrada a compuestos más simples (CO2, alcoholes, acéticos, etc),
y luego por una fermentación metanogénica: las bacterias de este tipo transforman los
productos de la fermentación ácida en CH4 (metano) y CO2. Estos se eliminan al
ambiente en forma de gas. Disminuyendo de esta manera considerablemente la DBO.
La formación de metano, genera costras en la superficie.
Estas lagunas tienen una altura de 3 a 5 metros.

Figura 5: Laguna anaeróbica

 Laguna facultativa: Es una combinación de las dos anteriores. Presenta tres zonas:
aeróbica (parte superior)- facultativa- anaeróbica (parte inferior). En la parte inferior
actúan bacterias anaeróbicas, en el medio: bacterias facultativas y en la parte superior
bacterias aeróbicas, que degradan la materia orgánica.
Hay presencia de algas, pero en menor cantidad que en las lagunas aeróbicas.
Tienen una profundidad de 1,2 a 2, 5 metros.

Figura 6: Laguna facultativa

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 Laguna de maduración: Es un proceso aeróbico. A diferencia de las lagunas aeróbicas,

el oxígeno se genera por un sistema de aireación de agitadores mecánicos y no por
algas. Esto hace que se reduzca la necesidad de una mayor profundidad y superficie.
Tiene una altura de 0,8 a 1,2 metros.

Figura 7: Laguna de maduración

Sistemas de lagunas

Este tipo de lagunas pueden combinarse en el tratamiento de efluentes.

 Facultativa y de maduración: este sistema es recomendado cuando se requiere un
efluente con alta calidad bacteriológica.
 Facultativa-anaeróbica: en este caso no hay necesidad de una alta calidad
bacteriológica y se tiene un residuo concentrado. La desventaja de este sistema es la
profundidad de laguna, la acumulación de lodos y el secado de los mismos.
 Aeróbicas-facultativas y de maduración. Este sistema es utilizado cuando no hay
mucha disponibilidad de terreno y se necesita una alta calidad bacteriológica del
efluente.
Estos sistemas de lagunas pueden disponerse en serie o en paralelo.

Ventajas y desventajas de lagunas de estabilización y lodos activados

Lagunas de estabilización:

Tabla 4: Ventajas y desventajas de lagunas de estabilización

Ventajas Desventajas
Es un sistema de tratamiento económico Alta disponibilidad de terreno
No genera gran cantidad de barros Gran consumo de energía
Escasa necesidad de control Escasa eficiencia
Estables a las variaciones del efluente
Eficiencia en eliminación de patógenos
Fuente: propia
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Lodos activados:

Tabla 5: Ventajas y desventajas de lodos activados

Ventajas Desventajas
Alta eficiencia Gran cantidad de barros
Bajo consumo de energía Necesidad de control
Baja disponibilidad de terreno Baja estabilidad
Fuente: propia

Filtro o lecho percolador

A diferencia de los dos sistemas de tratamientos mencionados anteriormente utiliza un cultivo

fijo.
Es una caja que encierra un material de contacto (piedra granita). Al ingresar el efluente por la
caja, se lubrica el material formando una capa biológica. Siendo la misma la responsable de la
transformación de la materia orgánica.

Figura 8: Lecho percolador

4. Tratamiento terciario

Este tipo de tratamiento se realiza cuando se necesita una alta calidad en el efluente o una
reducción de nutrientes, para evitar que se produzcan distintos fenómenos (eutrofización) en
las fuentes receptoras de los mismos.

Los métodos utilizados son:

 Filtración avanzada
 Remoción de nutrientes
 Intercambio iónico

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 Osmosis inversa
 Adsorción (carbón activo)
 Tierras húmedas construidas

 Desinfección: los efluentes que fueron tratados con tratamientos biológicos y que van
a ser volcados junto con efluentes cloacales deben ser desinfectados. Entre los
métodos más comunes: a) Cloración, b) Radiación UV y c) Ozono.

1.5.5 SISTEMA DE EFLUENTES: CASO DE LA EMPRESA VACALIN

Este proyecto se llevó acabo en la industria láctea Vacalin, ubicada en la Ruta 54 km 8,

Bartolomé Bavio, Partido de Magdalena, Buenos Aires. Esta empresa elabora gran variedad
de productos lácteos, entre ellos: leche en polvo, suero de queso en polvo, dulce de leche,
helados, quesos.
El sistema de efluentes que tiene la empresa se basa en lagunas de estabilización.

Figura 9: Laguna de salida

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Figura 10: Lagunas de estabilización

1° Etapa de tratamiento

Se utiliza un sistema de rejillas ubicadas dentro de la misma fábrica, para evitar el paso de
partículas de mayor tamaño.
2° Etapa de tratamiento
El tratamiento biológico se lleva a cabo en lagunas de estabilización. Son tres lagunas: una
primaria o de entrada por donde ingresa el efluente, luego el efluente pasa a una secundaria y
una terciaria o final, donde se va a obtener el efluente tratado.
Luego de la retención de sólidos, el efluente ingresa a una primera laguna, llamada laguna de
entrada.
Las tres lagunas son aireadas mediante aireadores mecánicos. Este sistema permite aumentar
el oxígeno disuelto. Esto favorece a los microorganismos en la degradación de la materia
orgánica.
Las costras formadas son separadas por un separador a la salida de efluente tratado.
En la siguiente figura, se muestra el curso que sigue el efluente.

SISTEMA DE EFLUENTES VACALIN

←
Laguna secundaria

Laguna terciaria o final

↑
Laguna de entrada o primaria

↓ ↑
Salida de efluente tratado Ingreso de efluente crudo

Sistema de aireación

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Figura 11: Sistema de efluentes Vacalin

2. DESARROLLO DEL MÉTODO DE RECUPERACIÓN DE ÁCIDO

LÁCTICO DE EFLUENTES DE INDUSTRIA LACTEA

2.1 TOMA DE MUESTRA

Las muestras para el desarrollo de este Proyecto Final fueron tomadas, como se mencionó en
el punto anterior, de la industria láctea Vacalin.

Las muestras se manejaron y obtuvieron cumpliendo los siguientes pasos: a) Pedido de

permiso a personal de la empresa, b) obtención de la muestra, c) Transporte de la muestra y d)
Conservación de la muestra del efluente.
Las muestras fueron tomadas de laguna de entrada del efluente acompañada por personal
autorizado de la empresa. Luego, fueron transportadas y refrigeradas para su conservación.
La toma de muestra ideal, para estimar un resultado más concreto de ácido láctico, podría
efectuarse tomando tres muestras durante los 3 turnos en aproximadamente 6 meses o un año.
Hay que tener en cuenta que en la empresa, el plan de producción varía mucho debido a que la
misma elabora una diversidad de productos lácteos con temporada muy marcada. Por lo tanto,
se necesita de una gran cantidad de muestras en las distintas temporadas del año para estimar
un promedio. El porcentaje de acido láctico varía mucho dependiendo de los productos que se
estén elaborando.

En la Tabla Nº 6, se muestra una planilla con el cronograma de muestras a tomar durante los
distintos días del año:

Toma de muestras de efluentes

Día Nro. de muestra Horario Turno Porcentaje de ácido láctico

Muestra 1 M
Muestra 2 M
Muestra 3 M
Muestra 1 T
…/…/… Muestra 2 T
Muestra 3 T
Muestra 1 N
Muestra 2 N
Muestra 3 N
Fuente: Propia

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En la Tabla Nº 7, se muestra los porcentajes de ácido láctico de los productos que elabora la
empresa.

Tabla 7: Porcentaje de ácido láctico – Productos Vacalín

Porcentaje de ácido láctico - Productos Vacalín

Productos % de Ácido Láctico

Leche entera en polvo 0,14 a 0,18
Suero de queso en polvo 2,2
Crema de leche 0,2
Manteca 0
Dulce de leche <0,14
Queso 0,07 a 1,330
Helados 0,14 – 0,2
Fuente: Datos obtenidos del Código Alimentario Argentino y Tabla de composición de
alimentos.

La tabla muestra como el suero de queso al producto con mayor porcentaje de ácido láctico.
Seguido por el queso y la crema. El dulce de leche presenta un porcentaje menor similar al de
la leche por ser su materia prima. Por otro lado, el porcentaje en el helado puede ser muy
variable, es según la cantidad de leche y crema utilizada en el producto.

Debido a la logística y sus costos asociados, la cantidad de muestras tomadas fueron 4 con las
cuales se va a desarrollar el Proyecto. En la primera muestra, se realizaron análisis físico-
químicos del efluente, y el resto se utilizaron para el desarrollo del método. Estos análisis se
desarrollan en el punto siguiente.

Una de las muestras representa a una producción de productos con alta concentración de ácido
láctico (quesos, helados, suero en polvo, etc), y dos con un bajo/intermedio porcentaje de
ácido láctico (leche, entre otros).

2.2 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICOS

Como se nombró anteriormente, en la primera muestra obtenida se realizaron análisis físico

químicos. Cabe destacar que el efluente obtenido es crudo, sin tratar aún.
Los análisis realizados fueron los siguientes:
 pH
 Temperatura
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 Densidad (Ver Anexo 1)

 Materia grasa. Método de Rosse Gottlieb (Ver Anexo 2)
 Acidez (Ver Anexo 3). Curva de valoración con pH metro.
 Proteínas. Método de Kjeldahl-Arnold-Gunning (Ver Anexo 4)
 Extracto seco (Ver Anexo 5)
 Conductividad (Ver Anexo 6)
 DQO (Clescerl Lenore, Greenberg Arnold, Eaton Andrew D., 1999)
 DBO5 (Clescerl Lenore, Greenberg Arnold, Eaton Andrew D. ,1999)
 Sólidos sedimentables en 10 minutos y 2 horas. (Clescerl Lenore, Greenberg Arnold,
Eaton Andrew D., 1999)

Los análisis nombrados anteriormente fueron la gran mayoría realizados en el laboratorio del
UADE, y los tres últimos en laboratorios externos debido a la complejidad de los mismos.

Los resultados obtenidos, se detallan en la siguiente tabla.

Tabla 8: Resultados de análisis físico-químicos del efluente

Resultados de análisis físico-químicos

Análisis Resultado
pH 5
Temperatura Ambiente
Densidad 1,003 g/cm3
Materia grasa 0,0099 %
Acidez 0,13%
Proteínas 0,2%
Extracto seco 3,1 g/lt.
Conductividad 0,00208 milisimens/cm
DQO 2400 mg/l
DBO5 4100 mg/l
Sólidos sedimentables en 10 min. 3 ml/litro
Sólidos sedimentables en 2 hs. 10 ml/lt
Fuente: Propia

Análisis de resultados

A continuación se realizará un análisis por cada resultado obtenido:

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 pH: la industria láctea Vacalin, como se mencionó anteriormente, elabora desde leche
entera en polvo hasta quesos. Al elaborar también quesos, hace disminuir el pH neutro
que presenta la leche, hasta valores menores a 5. El descenso de pH es producto de la
fermentación láctica de la lactosa.

Figura 12: Control de pH

También influye en el pH los productos químicos de limpieza.

 Temperatura: Las lagunas de tratamiento de efluentes están a la intemperie, lo que

hace que su temperatura sea la del ambiente.
 Densidad: la densidad de la leche es de 1,036 g/cm3. Dando como resultado un valor
muy próximo: 1,003 g/cm3.
Al no ser el efluente 100 % leche o derivados, la densidad va cambiar.
 Materia Grasa: los productos lácteos y derivados presentan un cierto porcentaje de
materia grasa.
El método utilizado para la determinación fue Rosse-Gottlieb.
El resultado obtenido fue 0,0099 %. Un valor bajo, que permite el vuelco directo del
efluentes sin necesitar un separador de grasas.

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Figura 13: Determinación de grasas

 Acidez: El valor de acidez en la leche es expresa como % de ácido láctico. Los valores
rondan entre 0,10 % y 0,30%. La mayoría de las leche presenta valores entre 0,14 y
0,17 %.
Los componentes que influyen en la acidez de la leche son: fosfatos, caseínas, el resto
de las proteínas, citratos y dióxido de carbono.
El valor obtenido fue de 0,13 % estando dentro de los rangos mencionados.

Figura 14: Determinación de acidez

En la siguiente curva de neutralización, se muestra volumen gastado de NaOH y el pH final

para la determinación de la acidez

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Figura 15: Curva de neutralización pH-Volumen NaOH (en ml)

Volumen gastado NaOH: 7,15 ml pH: 7

 Proteínas: la leche tiene un porcentaje promedio de 3.0% de proteínas.

El método utilizado para el cálculo fue Kjeldahl, hace referencia al porcentaje de
nitrógeno orgánico procedente de las proteínas.
El valor obtenido fue de un 0,2 % (2000 mg/Kg), siendo valor alto para la descarga a
cualquier tipo de fuente. Al ser un efluente crudo, la carga orgánica es muy alta, ya
que aún no recibió el tratamiento biológico o terciario correspondiente para
disminuirla.

Figura 16: Determinación de proteínas

 Extracto seco: es un método que se utiliza para la determinación de sólidos solubles e
insolubles presente en la muestra.
El resultado obtenido fue de 3,1 g/lt.

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El resultado expresa una alta cantidad de sólidos. Esto se debe que al ser un efluente
no tratado, aún no recibió los tratamientos correspondientes para disminuir la cantidad
de sólidos presentes en la muestra.

Figura 17: Determinación de extracto seco 1

Figura 18: Determinación de extracto seco 2

 Conductividad: Refleja la presencia de sales en solución. Cuyos iones tienen la

capacidad de transmitir la corriente eléctrica.

El resultado obtenido fue: 0,00208 milisiemens/cm o 2,08 microsiemens/cm.

La conductividad se ve afectada por el pH (disminuye) y por la adición de agua
(aumenta).

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Figura 19: Conductividad

 DQO y DBO5: Los valores obtenidos son claramente más alto del límite permitido de
descarga. Al no haber recibido aún este efluente un tratamiento biológico, claramente
van a ser más altos.

La relación entre DBO5/DQO= 2400mg/l/4100 mg/l= 0,58.

Este valor indica que el efluente es biodegradable, es decir presenta una elevada
cantidad de materia orgánica. Debe ser sometido a tratamientos biológicos.

 Sólidos sedimentables (cono Imhoff): La cantidad de sólidos sedimentables obtenidas

es elevada para el vuelco a cualquier tipo de fuente.

Este resultado indica que el efluente es crudo, aún no ha sido tratado; la carga de
sólidos es alta.

Figura 20: Cono imhoff

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2.3 MÉTODO DE RECUPERACIÓN DEL ÁCIDO LÁCTICO DE UN EFLUENTE DE

INDUSTRIA LACTEA: ANÁLISIS EN LABORATORIO

Como se mencionó en la parte inicial del proyecto, el ácido láctico es un ácido orgánico que
se encuentra en forma natural en la leche, y en ciertos productos lácteos se desea obtener por
procesos fermentativos para su aplicación en el producto, como es en el caso del queso.
Otro rasgo importante es que, el ácido láctico tiene amplios usos en diversas industrias, entre
las más importantes: alimenticias, plásticas, químicas.
Por otro lado, la industria Vacalín elabora gran variedad de productos lácteos, que van desde
leche en polvo hasta quesos. Esto indica que el efluente va a tener una buena proporción de
ácido láctico.
El objetivo de este trabajo es recuperarlo del efluente crudo (antes de tratar). Primero, en
forma de lactato de calcio (adición de una base) y luego, si en forma de ácido láctico (adición
de un ácido).
Para el desarrollo, se tomaron 3 muestras del efluente crudo, proveniente de laguna de
entrada.
El método se llevó en los laboratorios de UADE.

Desarrollo del método

Drogas y reactivos
 Solución de Ca (OH)2 saturada.
 Ácido clorhídrico 0,0099 N.
Materiales:
 Tiras de pH
 Erlenmeyer de 250 ml y 500 ml
 Embudo de vidrio
 Papel de filtro
 Cristalizador
 Bureta de 50 ml
 Vaso de precipitado
 Espátula
 Varilla de vidrio

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Instrumentos:
 Estufa de aire a 100 °C
 Balanza analítica
Procedimiento:

1) Cantidad de muestra utilizada.

La cantidad de muestra a tomar fue de 250 ml en un vaso de precipitado.

2) Adición de solución saturada de Ca (OH)2 (hidróxido de calcio o también llamado cal

hidratada).
Se agregó hidróxido de calcio, hasta que la solución llegó a un pH ≈ 11
Se obtuvo un precipitado blanco.
3) Filtrado del precipitado
En 3 Erlenmeyer de 500 ml, se colocó un embudo con papel de filtro.
Se dividió la cantidad de muestra, pasando un poco por cada embudo a los
Erlenmeyer, hasta que el precipitado quedó en el papel de filtro.
4) Secado papel de filtro
Se retiró el papel de filtro y se colocó en una estufa de aire a 100 °C, durante 30
minutos.
Se retiró de la estufa.
5) Obtención de lactato de calcio
El compuesto obtenido fue lactato de calcio (sal del ácido láctico).
Se rasparon los papeles de filtro con espátula, para retirar el lactato de calcio. Se
colocó en un cristalizador. Previamente, se tomó la tara del cristalizador para
determinar la cantidad exacta obtenida de lactato de calcio.
6) Adición de ácido clorhídrico 0,0099 N
El lactato de calcio se pasó a un Erlenmeyer de 250 ml.
Se adicionó el ácido al lactato, utilizando una bureta de 50 ml. La adición (mezclando
con varilla) se realizó hasta llevar a la solución a un pH ≈ 5 (pH del ácido láctico).
7) Filtrado
Se filtró, con papel de filtro en un Erlenmeyer de 250 ml, la solución junto con el
precipitado para obtener el ácido láctico en solución.

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8) Pesado del ácido láctico

Previamente al filtrado, se tomó la tara del Erlenmeyer para determinar la cantidad de

ácido láctico obtenido.

Muestra 1

En la muestra 1, se falló en un paso muy importante como el control del pH en el paso de

adición de Ca (OH)2.
Se dividieron en tres muestras de 250 ml. A la cual a la primera se le agregó 15 ml de Ca
(OH)2, a la siguiente 30 ml y a la tercera 60 ml.
Como se puede observar en la figura 21 y 22, no se pudo obtener precipitado por no llevar a la
muestra al pH adecuado.

Figura 21: Muestras de efluentes con Ca (OH)2

Figura 22: Papel de filtro con muestra luego del secado

Muestra 2

Se detallarán a continuación los resultados obtenidos de la muestra 2.

 Cantidad de Ca (OH)2 gastado= 225 ml
 pH≈10-11

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Figura 23: Precipitado muestra 2

 Cantidad de Lactato de calcio obtenida

pH=5,5
Tara cristalizador + muestra: 111, 778 g
Tara cristalizador= 111, 265 g
RESULTADO ≈ 0, 5 g

Figura 24: Lactato de calcio (seco) de muestra 2

 Cantidad de ácido láctico obtenido

Volumen de HCl gastado= 22 ml

Tara erlenmeyer: 100, 300 g
Tara erlenmeyer + muestra= 116, 988 g

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RESULTADO= 16, 688 g

Densidad del ácido láctico (D) = 1.206 g/cm3
D=m/V
Volumen de ácido láctico= 16,688 g / 1,206 g/cm3= 13, 84 cm3

Figura 25: Solución de ácido láctico de muestra 2.

Muestra 3

 Cantidad de Ca (OH)2 gastado= 216 ml

 pH=11

Figura 26: Precipitado muestra 3

 Cantidad de Lactato de calcio obtenido

Tara cristalizador + muestra: 123, 335 g
Tara cristalizador= 123, 480 g
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RESULTADO ≈ 0,9 g

Figura 27: Lactato de calcio (seco) de muestra 3

 Cantidad de ácido láctico obtenido

pH=5
Tara erlenmeyer: 129, 21 g
Tara erlenmeyer + muestra= 178, 90 g
RESULTADO (m)= 49, 69 g
Volumen gastado HCl= 56 ml
Densidad del ácido láctico (D) = 1.206 g/cm3
D=m/V
Volumen de ácido láctico= 49, 69 g / 1,206 g/cm3= 41, 2 cm3

Figura 28: Solución de ácido láctico de muestra 2.

Análisis de resultados

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Como se observó en la muestra 1, no se pudo obtener el lactato de calcio por no llegar al pH

adecuado, cuando se agregó Ca (OH)2. Sin embargo, se puede observar que en la muestra 2 y
3 se pudo obtener el precipitado blanco, y así llegar al ácido láctico.

La variación de cantidad de ácido láctico obtenida entre la muestra 2 y 3, se debe tal como se
mencionó anteriormente, que la empresa Vacalin elabora una gran variedad de productos
lácteos con diferentes porcentajes de ácido láctico cada uno. Otro factor importante, es que a
la segunda muestra se la llevó inicialmente a un pH≈10-11 y a la tercera pH=11 eso varió en
la cantidad de lactato obtenido. Lo mismo sucedió con el ácido láctico, el pH de la segunda
muestra fue de entre 5-6, y la tercera muestra de 5.
Se realizó de esa manera en la muestra 2, con el fin de no excederse con los reactivos. No así
en la tercera muestra al haber ya realizado la muestra 2.
Por otro parte, la cantidad promedio de Ca (OH)2 utilizado fue de 220 ml y de HCl de 39 ml.
En conclusión, entre la segunda y tercer muestra, se puede obtener un promedio de ácido
láctico de 27, 52 cm3 /250 ml de efluente y 110, 1 cm3 por 1lt de efluente. Para el caso de
lactato de calcio, entre la segunda y tercer muestra, un promedio de 0,7 g/ 250 ml de efluente
y 2,8 g/litro.

2.4 MÉTODO DE RECUPERACIÓN DEL ÁCIDO LÁCTICO DE UN EFLUENTE DE

INDUSTRIA LACTEA: MODELO INDUSTRIAL

Anteriormente, se desarrolló la aplicación del modelo a nivel de laboratorio.

A continuación se desarrollará el modelo aplicado en el laboratorio para la obtención de
Lactato de Calcio y Ácido Láctico, pero a nivel industrial. Los pasos son muy similares, pero
aplicado a modelo de industria.
Este modelo industrial se realizará para un caudal de efluente de 25 m3/h. Es el caudal que
tiene la empresa Vacalín.
Primero, se desarrollarán los pasos a seguir para obtener Lactato de Calcio, y luego Ácido
Láctico.
Los pasos a seguir para la obtención de Lactato de Calcio, son los siguientes:

1. Mezclado: Ingreso del efluente crudo al tanque mezclador. Adición de Ca (OH)2 (Cal
apagada) u óxido de calcio (cal viva).

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2. Sedimentación: Paso del efluente tratado con Ca (OH)2 u óxido de calcio, a un

Sedimentador, con los barros en solución.
3. Pasaje fase líquida del sedimentador a las lagunas.
4. Purificación: Pasaje de fase líquida a un purificador donde se va a filtrar y luego secar,
para obtener el Lactato de Calcio deseado.
Para el caso del Ácido Láctico los pasos a seguir son muy similares. En lo único que va a
variar es cuando se obtiene la fase sólida la misma sólo se filtra y sigue su curso para obtener
el producto deseado.
Los pasos a seguir para la obtención de Ácido Láctico, son los siguientes:

1. Neutralización: Ingreso del efluente crudo al tanque mezclador. Adición de Ca (OH)2

u óxido de calcio.
2. Sedimentación: Paso del efluente tratado con Ca (OH)2 u óxido de calcio, a un
Sedimentador.
3. Purificación: Pasaje de fase líquida pasa a un filtro.
4. Pasaje fase líquida del sedimentador a las lagunas.
5. Acidificación: la fase filtrada pasa a un tanque mezclador donde se adiciona HCl, para
la obtención de Ácido Láctico en solución.
En la Figura N° 24 se muestra paso por paso la obtención de Ácido Láctico y Lactato de
Calcio a nivel Industrial.

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Regular pH con Ca (OH)2 o CaO

Cuadal = 25 m3/h Paso 1

Capacidad 2500 lts
Efluente sin Tiempo ≈ 5 minutos
tratar
Sedimentador por placas inclinadas/centrífuga
Tiempo ≈ 1 hora / pocos segundos Fase líquida a Lagunas de
tratamiento
Tanque mezclador

Paso 2 Paso 3

Fase sólida (Lactato de Calcio + Agua)

Adición de HCl 0,099 N

Paso 5 Purificación

Paso 4 Líquido a Lagunas de

Capacidad 500/ 5000 lts tratamiento
Tiempo ≈ 5 minutos Filtro

Secador

Tanque mezclador Ácido Láctico en Lactato de Calcio

solución

Figura 29: Modelo industrial para la obtención de Lactato de Calcio y Ácido Láctico

A continuación se detallará paso por paso el Modelo Industrial representado.

PASO 1: Neutralización
El efluente sin tratar (rico en ácido láctico), ingresa a un tanque mezclador. La capacidad del
tanque fue determinada por el Caudal ya conocido de 25 m3/h.
El cálculo fue el siguiente:

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1. Pasaje del caudal a cm3/minuto

1 m3 es equivalente a 1000000 cm3

Por lo tanto, 25 m3/h ≈ 25.000.000 cm3/h

1 hora es equivalente a 60 minutos

Por lo tanto, 25.000.000 cm3/h ≈ 416.666, 7 cm3/minuto

2. Determinación del Volumen del Tanque Mezclador

El caudal obtenido del paso anterior fue de 416.666, 7 cm3/minuto

La fórmula para determinar un caudal es la siguiente: Caudal (Q) = Volumen (V)/ Tiempo (T)

Los datos son los siguientes:

Caudal = 416.666, 7 cm3/minuto

Tiempo de residencia del efluente en el tanque mayor o igual que 5 minutos

Volumen (V) = Caudal (Q) x Tiempo (T)

V tanque = 416.666, 7 cm3/minuto x 5 minutos

V tanque= 2.083.333,5 cm3 ≈ 2083 litros ≈ 2100 litros

Se tienen dos parámetros para determinar el volumen final del tanque. Esto va a depender de
que se materia prima se utilice: Cal en polvo (óxido de calcio) o Ca (OH)2 para agregar al
efluente.

2.1 Para el caso de cal en polvo. Como se mencionó en la práctica del laboratorio, se gastó un
promedio de 220 ml de una solución saturada de hidróxido de calcio para 250 ml de efluente.
La solubilidad del CaO es 1.2 g/L. Por lo tanto, para preparar 220 ml de Ca (OH)2 sat, se
necesitaron 0,26 g de CaO. La cantidad necesaria para un volumen de 2100 litros es de 2520
g ≈ 2, 5 Kg de cal en polvo.
Por lo mencionado en el párrafo anterior, se necesitaría un tanque con un volumen de
aproximadamente de 3000 litros, ya que el agregado de 2,5 Kg de cal no afecta prácticamente
el caudal.
2.2 Para el caso del Ca (OH)2, se sumará la cantidad de Ca (OH)2 adicionada, que será 220 ml
por 250 ml de efluente. Por lo tanto, para 2100 litros se necesitará 1848 litros de Ca (OH)2.

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La capacidad del tanque seleccionado será de 5000 litros, para soportar la capacidad de 2100
litros generada por el caudal, más la adición del hidróxido de calcio de 1848 litros. Dando un
total de 4848 litros. Aumentando el caudal a aproximadamente 5000 litros/ 5 minutos.
El método más efectivo o más conveniente es el de la cal en polvo, ya que la cantidad de cal a
agregar es poca en comparación al volumen que se tendría que agregar de hidróxido de calcio.
Influyendo también la necesidad de un tanque de mayor tamaño y un aumento de caudal. Por
lo tanto, el tanque seleccionado será de 3000 lts adaptándose al volumen de 2100 litros
generados por el caudal en 5 minutos.
El pH a obtener de la mezcla, entre el efluente y la cal, va a ser de aproximadamente de 11.
Necesario para generar la precipitación del lactato de calcio.
En la figura 30, se mostrará el formato de un tanque mezclador de 3000 litros.
Agitador

Figura 30: Tanque mezclador

El caudal generado por el agregado del CaO no va a modificarse. El mismo va a ser de ser de
aproximadamente 416.666, 7 cm3/minuto.

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PASO 2: Sedimentación

La teoría de la sedimentación a baja velocidad se basa en la ley de Stokes. Se van a clasificar

en dos tipos:a) Por acción de la gravedad y b) Por acción de una fuerza centrífuga.
La Ley de Stokes puede describirse como la fuerza de fricción experimentada por objetos
esféricos moviéndose en el seno de un fluido viscoso. (UNLP, 2013).
En la ecuación 3, se escribe la Ley de Stokes:

(3)

R= radio de la esfera
V= velocidad de la partícula

µ= viscosidad del fluido

Luego del paso por tanque mezclador, pasa efluente tratado a un sedimentador. Como se
mencionó anteriormente el caudal va a seguir siendo de 2100 litros/ 5 minutos.
El paso del efluente tratado con CaO al sedimentador, tiene como objetivo que sedimente
correctamente el lactato de calcio formado en el paso anterior.
Se podrá seleccionar entre dos tipos de sedimentaciones:

1. Sedimentación por placas inclinadas. Tiempo de residencia (TR) > 1 hora (INTI,
2010)

2. Sedimentación centrífuga. TR = Pocos segundos

1. Sedimentación por placas inclinadas.

Los sedimentadores de placas se utilizan para separar sólidos en suspensión. En este caso, el
lactato de calcio formado en el paso anterior.
El objetivo de esta operación, es separar el lactato de calcio del resto del efluente. Este tipo de
sedimentador permite que el lactato de calcio caiga en el fondo y se dirija a una cámara de
lodos donde quedará separado de la fase líquida. La fase líquida a su vez será enviada a las
lagunas de tratamiento.
El tiempo de residencia necesario para la correcta sedimentación va ser mayor de 1 hora.
Teniendo en cuenta este parámetro el volumen del sedimentador debe ser el siguiente:
Datos:

Caudal (Q): 25 m3/h ≈ 2100 litros/5 minutos ≈ 420 litros/minuto

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Tiempo de residencia (T) ≈ 1 hora = 60 minutos

Volumen (V) = Caudal (Q) x Tiempo (T)
V = 420 litros/minuto x 60 minutos = 25.200 litros.
Como se demostró en los análisis de laboratorio, la cantidad de lactato de calcio obtenida por
litro de efluente fue de 2,8 gramos. Por lo tanto, La cantidad de lactato de calcio para 25.200
litros de efluente, va a ser de 70.600 gramos ≈ 70, 6 Kg de lactato de calcio/hora.
En la figura 31, se muestra un modelo de sedimentador por placas.

Figura 31: Sedimentador de placas inclinadas

2. Sedimentación centrífuga

Se puede definir como centrifugación a: Separación de sustancias de diferente densidad

mediante movimiento giratorio. (UNPL, 2013)
Se clasifican por su capacidad, concentración de sólidos, velocidad (como se mencionó
anteriormente) y sistema separador.
Las centrifugas pueden clasificarse, como se mencionó anteriormente según la velocidad de
centrifugación (G) en: centrífugas (aprox. 3000 g), súper-centrífugas (entre 2.000 y 20.000 g)
y ultracentrífugas (entre 15.000 y 600.000 g).
Los tipos de centrífugas son:

 Tubular:
Se utilizan generalmente para la separación líquido-líquido o muy pequeñas
concentraciones de sólidos, debido a que no poseen sistema de eliminación automática
de sólidos. Funcionan a altas velocidades.

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Suele utilizarse para separar por ej: Purificación de aceites de lubricación e

industriales, purificación de aceites comestibles, combustibles, entre otras
aplicaciones.

Figura 32: Centrífuga tubular

 Discos:

A diferencia de la centrífuga de discos, tiene la mayor capacidad de retención de

sólidos y también se utiliza para separar líquidos de líquidos. Su velocidad de
centrifugación va de baja a media. Su capacidad de alimentación suele ser baja.
La ventaja que tiene es que es de tamaño pequeño.
Se usa en la industria cervecera y bebidas, industria de almidón, extracción de grasas y
aceites.

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Figura 33: Centrífuga de discos

 Decantadoras o de Tornillo:

Su capacidad de retención de sólidos es alta. Se utilizan para separar grandes de

sólidos que van desde 30 Kg/h hasta 60 toneladas/h.
Soportan grandes caudales.
Su velocidad de centrifugación es moderada.
Se utiliza para: la clarificación de líquidos, desecador de lodos, espesamiento de lodos,
separación de sólidos en tres fases (2 líquidas y una sólida), clasificación de sólidos en
una suspensión en función del tamaño de las partículas (clasificación húmeda) y
clasificación de sólidos en base a la densidad.

Figura 34: Centrífuga decantadora

Existen otros tipos de sistemas de sedimentación centrífuga como: de Tazón sólido y cámara
múltiple. Ambos son de menor tamaño, tienen una capacidad baja de volumen de líquidos y
retención de sólidos. Se utilizan para caudales más pequeños.

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Figura 35: Centrífuga de tazón sólido

Figura 36: Centrífuga de cámaras múltiples

También existe otro tipo de centrífugas, además de las mencionadas anteriormente. Ellas son
las centrífugas tipo filtros centrífuga. Este tipo permite combinar dos operaciones,
centrifugación y filtración.

Se usa para:

 Sólidos que forman una torta porosa.

 Sustancias coloidales que taponarían los filtros comunes.

 Partículas muy pequeñas que atravesarían el medio filtrante.

 Desarrollo de operaciones en condiciones estériles.

Un tipo de este sistema es el de canasta perforada:

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Figura 37: Sistema de canasta perforada

Tiempo de permanencia

El tiempo de permanencia es el tiempo que va a permanecer el sólido en el equipo centrífugo.

Ecuación obtenida de artículo de la Universidad Nacional de la Plata (UNLP, 2013).

Se calcula de la siguiente manera:

tt=Q/V (2)

Q=Caudal

V=Volumen

Tt=Q/V=420 litros/minuto/2100 litros = 0,2 minutos = 12 segundos

Elección del sistema de centrifugación para el Modelo Industrial

El sistema a seleccionar para este modelo es la separación de fases mediante decantadores.

Fue seleccionado este tipo de separador, ya que tiene alta capacidad de retención de sólidos y
maneja altos caudales. Como se mencionó en el sedimentador de placas, se generan
aproximadamente 5,9 kg por un volumen de 2100 litros/5 minutos iniciales en el tanque
mezclador. Por lo tanto, la generación de sólidos va a ser muy alta.
Además, este tipo de separador es muy utilizado para un sistema de efluentes.
Igualmente, en el análisis de costos se determinará cual es el conveniente.
Al igual que en la sedimentación por placas inclinadas, el líquido sobrante será enviado a las
lagunas de tratamiento y será tratado con HCl 30 % para llevar el pH a la neutralidad. A
continuación se estima el valor necesario a agregar:

Esta es la reacción que se produce.

Ca (OH)2 + 2HCl → Cl2Ca + 2 H2O

El pH de la solución de Ca (OH)2 va ser de: 11

El pH a llegar es de 8.
Solución pH 11; (H+) = 10¯¹¹; (OH-) = 10¯³ M
Solución pH 8; (H+) = 10¯⁸; (OH¯) = 10¯⁶ M
Diferencia a neutralizar con HCL: 10¯³ Moles/litro

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Para 2000 litros = 2000 x 10¯³ = 2 Moles = 73gramos de HCl = 243g HCl al 30%, con la
densidad se puede pasar a volumen de HCl.

La cantidad de Ca (OH)2 generada por hora es de 25.000 litros aproximadamente. Equivale a

agregar 913 gramos. En un día laboral de 24 horas, se debe utilizar 22 Kg de HCl al 30 %.

Densidad (d) del HCl: 1,5 g/cm3

Masa (m): 22.000 g

D= m/V por lo tanto V= m/d= 22.000 g/ 1.5 g/cm3= 14.666,67 cm3= 14. 7 litros de HCl

Ventajas y Desventajas del sistema de sedimentación por placas inclinadas y

sedimentación centrífuga

Las ventajas y desventajas entre estos dos sistemas están relacionadas con el costo, velocidad,
tiempo de residencia y tamaño.
El sistema de separación por placas inclinadas, tiene la ventaja de que tiene un costo menor,
pero las desventajas de ser un sistema muy lento y requiere un gran espacio, ya que el tiempo
de residencia es alto y tiene que ser de un tamaño muy grande porque el caudal es elevado.
Además el sólido formado tendrá un gran porcentaje de líquidos (va a de un 20 a un 40 %), es
decir si los sólidos formados son 5,9 Kg en 5 minutos, presentará 1,2 a 2,4 Kg de líquidos
adicional.
En cambio, el sistema de sedimentación por centrífugas tiene las ventajas de manejarse a altas
velocidades lo que hace que el tiempo de residencia sea muy bajo y que el equipo sea de
menor tamaño. Por lo mencionado anteriormente, la cantidad de líquido en el sólido formado
(5.9 kg/5 minutos) será mucho menor siendo de un 10 a 20 % aproximadamente (mezcla
sólido líquido: 6,5 Kg a 7,1 Kg). Pero las desventajas son por alto costo del equipo, los ruidos
y vibraciones que generan.
Como se mencionó, en el modelo industrial lo ideal sería el equipo de sedimentación
centrífuga por su velocidad de trabajo y bajo tiempo de residencia del líquido.

PASO 3: Bomba Moyno o de desplazamiento positivo

La función de la Bomba Moyno es purgar los sólidos formados en el sedimentador hacia el

filtro.

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Figura 38: Bomba Moyno

Resisten altos caudales.

El caudal va a reducirse en un gran porcentaje, ya que el líquido sobrenadante se dirige a las

lagunas de tratamiento.
Como se muestra en la página 47, se generarán para el caso del sedimentador por placas
inclinadas 70,6 Kg/h de sólidos más el agua que quede junto a ellos. En el caso del
sedimentador centrífuga (Página 52), el caudal será de 1.2 Kg sólidos/minuto (5.9 Kg
sólidos/5 minutos) con menor porcentaje de líquidos.

PASO 4: Purificación

El paso de purificación incluye las etapas de Filtración y Secado del sólido formado (Lactato
de Calcio).

 Filtración
 Secado

Filtración

El proceso de filtración se puede denominar como: una operación de separación de

substancias sólidas de los líquidos (o gases) mediante una capa filtrante, que sea permeable
al líquido y retenga la substancia sólida. (Helbing, Burkart, 1985).
Los tipos de filtros seleccionados para este modelo son los siguientes:
 Filtro de prensa de placas y marcos
 Filtro de bandas

Filtro de prensa de placas y marcos

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El filtro de prensa de placas y marcos está constituido por una serie de placas que dan una
serie de compartimientos de se pueden recoger los sólidos. Las placas están cubiertas por un
medio filtrante (lona). El líquido ingresa por cada compartimiento. Luego, pasa por las lonas
y por último sale a través de una tubería.
Las placas pueden estar dispuestas de forma horizontal o vertical, y pueden ser cuadradas o
redondas. En este diseño los filtros están formados por placas y marcos. Las placas son
cuadradas y están dispuestas en forma vertical. La cara de cada marco está cubierta por telas,
a su vez las placas y marcos se unen entre sí por una prensa hidráulica o por medio de un
tornillo.
La alimentación ingresa por el extremo de placas y marcos. Luego se dirige hacia un canal
que recorre ensamblaje por una de las esquinas de placas y marcos. El sólido queda retenido
en el medio filtrante (lonas). El líquido pasa a través de las telas que cubren la cara de los
marcos, y se dirigen por un canal que se encuentra en la cara de las placas y sale del filtro
prensa.
La filtración finaliza cuando ya no sale más líquido. Esto sucede cuando las placas están
tapadas por los sólidos. Se suelen lavar las placas para eliminar las impurezas que pueda
presentar el sólido, y después se inyecta aire o vapor para eliminar una gran parte de líquido
residual. Por último, se retira la torta de sólidos que se encuentra en la prensa pasándola a un
transportador o depósito de almacenamiento.
En la figura 39, se muestra un modelo de filtro de prensa de placas y marcos.

Figura 39: Filtro de prensa de placas y marcos.

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Filtro de bandas
Están compuestos por un bastidor rígido, un conjunto de rodillos por los cuales se trasladan
las bandas filtrantes independientes y sin fin, en las cuales se generará la filtración.
En la banda inferior se dispersa la mezcla de forma continua. El prensado se efectúa pasando
una banda superior por la mezcla. La presión que se genera entra las bandas, provoca la
formación de la torta.
Este tipo de filtros es utilizado en la industria alimenticia, química y farmacéutica para la
separación de sólidos de líquidos. Por ejemplo en: elaboración de zumos, extracción del
mosto de la cerveza, molienda del café, deshidratación de lodos, entre otras aplicaciones.
En la figura 40, se muestra un ejemplo de filtro de bandas.

Figura 40: Filtro de bandas

Elección del equipo a utilizar para el Modelo Industrial

El equipo más conveniente es el Filtro de Bandas por la gran cantidad de sólidos que tiene el
caudal generado por el sedimentador.
Hay que tener en cuenta que el caudal a la salida del sedimentador será de 70 Kg/h de sólidos
más un 10 a 20 % de líquido (sedimentador centrífuga) o un 20 a 40 % en el caso de un
sedimentador de placas inclinadas. El objetivo es reducir a la mitad este valor.
El líquido sobrante en la etapa de filtración se dirige a las lagunas de tratamiento. Se
neutralizarán con HCl 30 %.

Secado

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Este paso se efectuará si se desea obtener el Lactato de Calcio. En caso, que el producto sea
Ácido Láctico, este paso no se efectuará.
A continuación, se detallarán los tipos de secadores utilizados en la industria de alimentos,
para seleccionar el correcto para el modelo.
Los equipos de secado pueden clasificarse de dos maneras.
 En continuos y no continuos.
Continuos: cuando el material a secar se añade al secadero de forma ininterrumpida.
No continuos: cuando el material se adiciona al equipo y se controla por un tiempo.

 Por las condiciones físicas utilizadas para adicionar calor y extraer vapor de agua.

Por adición de calor en forma directa al producto con aire caliente a presión atmosférica. El
vapor de agua se elimina con el mismo aire.
Por secado al vacío, el calor se añade de forma indirecta al producto que entra en contacto con
una pared metálica caliente. Es muy rápido y a presiones muy bajas.
Por liofilización, el agua se sublima directamente del producto congelado.
A continuación se describirán los equipos de secado.

Secado por bandejas

Se utiliza para sólidos en forma de pasta o de terrones. El sólido se dispersa por una bandeja
de 10 a 100 mm de profundidad. Las mismas se ingresan y retiran del secadero por un
gabinete.

El funcionamiento del equipo consiste en un ventilador que recircula aire caliente con vapor
paralelamente sobre las bandejas con el producto a secar. Gran parte del aire utilizado es
recirculado, poca cantidad es nuevo. También, se utiliza calor eléctrico cuando el aire caliente
no es muy grande.
Una vez finalizado el secado, se secan las bandejas y se reemplazan con otras con más
material de secado.

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Figura 41: Secador de bandejas

Secadores indirectos al vacío con anaqueles

Este tipo de secadores calientan de forma indirecta. Están formados por un gabinete de hierro
colado o plancha de acero con puertas herméticas, lo que permite que haya condiciones de
vacío. Los anaqueles huecos se ubican en cámaras y están unidos en paralelo. El calor se
transmite a través de las paredes metálicas y por radiación entre los anaqueles.
Se utilizan para el secado de materiales costos y sensibles a temperaturas, o de fácil
oxidación. Como es el ejemplo, de compuestos con disolventes tóxicos o valiosos.

Secaderos continuos de túnel

Está formado por compartimientos que pueden ser de bandejas o carretillas. El producto a
secar se coloca sobre las bandejas o carretillas que se mueven constantemente por el túnel con
gases calientes que rozan la superficie de las bandejas. El flujo de aire puede ser a
contracorriente o en paralelo, o una combinación de los dos.
Es ampliamente usado en el secado de alimentos.
Se utiliza también para el secado de sólidos granulares.
En la figura N° 42, se muestra un ejemplo de un secador continuo de túnel con un flujo de aire
a contracorriente.

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Figura 42: Secador de túnel continuo con flujo de aire en paralelo.

Secadores rotatorios
Están formados por un cilindro hueco que gira sobre un eje, con una pequeña inclinación
hacia la salida. Los sólidos granulares ingresan por la parte superior y se desplazan por el
cilindro a medida que giran. Son secados por contacto directo con gases calientes con flujo de
aire a contracorriente. También el calentamiento puede ser por contacto indirecto.
Como se muestra en la Figura número 43, los sólidos secos caen por la parte inferior del
secador.

Figura 43: Secador rotatorio.

Secadores de tambor

Como su nombre lo dice, consta de un tambor metálico. Está formado en el exterior por una
capa delgada por donde pasa y se evapora el líquido o sólidos en suspensión hasta secarse.
Los sólidos secos luego se raspan del tambor.
Como se mencionó, se utiliza para secar líquidos y sólidos en suspensión, así como también
soluciones verdaderas.
El puré de papas se seca con este tipo de secador, para lograr las escamas deseadas.

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Figura 44: Secador de tambor rotatorio

Secaderos por aspersión

El líquido o suspensión se atomiza y pasa por una corriente de gas caliente, con el objetivo de
obtener pequeñas gotas. A su vez estas gotas se secan rápidamente y se separan de la corriente
de gas. Al igual que los secadores continuos, el flujo de aire y líquido operan en paralelo,
contracorriente o combinación de ambos.
Los sólidos secos salen por el fondo de la cámara con transportador de tornillos. Los gases de
escape se dirigen a un separador de ciclón para separar partículas muy finas.
Este es utilizado para la elaboración de leche en polvo.

Figura 45: Secador por aspersión

Secador de cosechas y granos

Se utiliza como su nombre lo dice para reducir la humedad de granos de una cosecha. La
reducción de la humedad se desea para su almacenamiento.

Elección del equipo de secado para el modelo industrial

Anteriormente, se detallaron los equipos de secado para la industria química y de alimentos.

El equipo seleccionado fue el secador por bandejas, que es utilizado para secar sólidos en
forma de torta.
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El resto de los equipos son para el secado de sólidos granulares, productos que contengan
disolventes, o productos que requieran mayores cuidados.

La capacidad de secado es de 100 Kg/h de lactato de calcio.

PASO 5: Acidificación

Este paso se efectuará en el caso de que el producto a obtener sea Ácido Láctico.
Esta operación es muy similar al PASO 1. También se llevará a cabo en un tanque mezclador.
Cada 5 minutos aproximadamente, después de las etapas de sedimentación con centrífuga y
filtrado, se va a obtener 5,9 Kg/5 minutos de Lactato de Calcio. Como se mostró en el análisis
de laboratorio, se requieren 39 ml HCl para 0,7 g de Lactato de Calcio. Por lo tanto, para 5,9
kg de Lactato de Calcio, se adicionará 328 litros de HCl. Se necesitará un tanque de 500 litros
aproximadamente.
En el caso de que la sedimentación, se realice con un sedimentador de placas inclinadas el
tanque mezclador será de mayor tamaño ya que el proceso es más lento. Se generan en 1 hora
70, 6 kg/h de lactato de calcio. Por lo tanto, se necesitarán 3859 litros de HCl. El tamaño del
tanque mezclador será 5000 litros.
El turno es de producción es de 8 horas, la cantidad de ácido láctico generada es 2786 litros/h
x 8 h= 22287 litros de ácido láctico y 70, 6 Kg/h x 8 h=565 Kg de lactato de calcio

2.4.1 LAYOUT o distribución en planta del proceso

En la siguiente figura, se mostrará el layout del proceso: entrada de materia prima, equipos:
capacidades y tiempos de residencia, caudales iniciales y finales, y flujo del producto
terminado.

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Regular pH con CaO

Caudal = 25 m3/h Paso 1

Capacidad 3000 lts Agregado de HCl 30 %
Efluente sin Tiempo ≈ 5 minutos
tratar
Sedimentador centrífuga
Tiempo ≈ pocos segundos Fase líquida a Lagunas de
tratamiento
Tanque mezclador

Caudal: 416.666, 7 cm3/minuto. Caudal: 6,5 Kg a 7,1 Kg/5 minutos

Paso 2 Paso 3

Fase sólida (Lactato de Calcio + Agua)

Adición de HCl 0,099 N

Paso 5 Purificación Agregado de HCl 30 %

Paso 4 Líquido a Lagunas de

Capacidad 500 lts tratamiento
Tiempo ≈ 5 minutos Filtro de bandas

Secador de bandejas Producto generado: 100 Kg/h

Tanque mezclador
Ácido Láctico en Lactato de Calcio
solución
Producto generado: 2786 litros/h
Envasado

Envasado

Almacenamiento

Almacenamiento

Figura 46: Layout del proceso

3. ANALISIS DE POSIBLES CONTAMINACIONES A LA FLORA Y

FAUNA DEL CURSO DE AGUA.

Como se describió en el tercer objetivo específico del Proyecto, se analizarán las posibles
contaminaciones que puedan afectar a la flora y la fauna del curso de agua, y como
prevenirlas. Se enumeran a continuación.

 En primera instancia, la empresa efectúa análisis al efluente en curso para que se

descargue con los límites de descarga en todos los parámetros.
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 Se utilizan productos químicos aptos para la industria alimenticia, y en las

concentraciones permitidas.

 Se aplican las BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) en todo el proceso de

fabricación, y de recuperación de ácido láctico y lactato de calcio.

 Se utilizan equipos con materiales permitidos (acero inoxidable, entre otros).

 Se realizan análisis a las materias primas e insumos utilizados en todo el proceso.

 En el efluente sobrante de las lagunas y los filtros, se regula el pH con HCl al 30 %. El

mismo se encuentra entre 11-12 y se lleva a límites permitidos.

4. ANÁLISIS ECONÓMICO Y FINANCIERO DEL MODELO

INDUSTRIAL

En este último punto del Proyecto Final, se llevará a cabo un análisis económico y financiero
del producto. Como primer punto se describirá el producto, aplicaciones, destino de uso,
packaging y competencia en el mercado. Luego se determinarán los costos de inversión inicial
y costos publicitarios, costos directos e indirectos, y por último, la viabilidad del Modelo,
donde se verá en un principio la investigación del mercado competente.

4.1 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL MODELO INDUSTRIAL

Presentación del producto

Como se desarrolló durante el modelo industrial, hay dos posibles productos: Ácido Láctico y
Lactato de Calcio.
El Lactato de Calcio se obtendrá en polvo en el último paso de secado. En cambio, el Ácido
Láctico en solución líquida.

Marca con que se comercializarán los productos

Se le dará la marca de la empresa elaboradora: Vacalín

Composición de los productos

Lactato de Calcio: está compuesto por Lactato de Calcio no es puro. La pureza de este
producto es menor al 80 %.
Ácido Láctico: este producto no es 100 %. Es una solución menor al 80 %.
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Tener en cuenta que ambos productos no son purificados. No se puede estimar exactamente
un porcentaje de pureza.

Aplicaciones

Como se mencionó en puntos anteriores del proyecto, estos productos son ampliamente
utilizados en la industria alimenticia como conservante y acidulante.
Las industrias que lo utilizan son las alimenticias, farmacéuticas y químicas.

Packaging

Para el caso del Ácido Láctico, se venderá en bidones plásticos de 200 litros con el rótulo
correspondiente.
En el caso de Lactato de Calcio, en bolsas plásticas de 50 kg (material primario) y recubiertas
con papel madera (packaging secundario) con el rótulo correspondiente.

Empresas que comercializan los productos (Competencia)

Existen varias empresas distribuidoras de Ácido Láctico:

Ferromet S.A.: Comercializa Ácido Láctico Galacid al 88 %. Función: acidulante.
Ran Industrias Químicas: Comercializa Ácido Láctico. Función: conservante.
Química Mega: Comercializa Ácido Láctico Galacid al 85 %. Función: regulador de la
acidez.
En el caso del Lactato de Calcio:
Adama S.A: Lactato de calcio pentahidratado Purac. Función: regulador de la acidez.
Tener en cuenta que no son competidores directos ya que el Ácido Láctico o Lactato de
Calcio no están complemente purificados.

Mercado

La producción mundial de ácido láctico es de 100.000 en 1995 toneladas por año (Scielo,
2007), con un crecimiento en la demanda del 8,6% anual. Los principales productores son
EE.UU. Japón y Brasil con un 60 % de la producción mundial. En el caso, de Europa,
Inglaterra, España y Holanda tiene la mayor capacidad productiva, China también es
considerada una gran productora.
Se estuvo investigando por diversos medios (libros, revistas, páginas web), no pudiendo
encontrar datos sobre el consumo de estos productos en Argentina. Por lo tanto, se optó por

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consultar a especialistas en el tema de distintas empresas. Obteniendo la siguiente

información:
Para el caso de Argentina el producto es importado. Las importaciones de ácido láctico
actuales son de unas 300 toneladas/mes, de las cuales se consumen unas 100 toneladas como
tal y el resto se usa en la producción de sales de Na y Ca. Dando un total de 3.600.000 de
Kilos al año.
Para el caso del Lactato de Calcio, se producen unas 60 toneladas/mes. Dando un total de
720.000 kilos/año.
Por otro lado, también hay unas 50 toneladas/mes de importación de Lactato de Sodio. Se
tiene en cuenta este dato, ya que parte del ácido láctico se utiliza para la producción de sales
de Na y Ca.

Precios de la competencia

Como se mencionó en el análisis económico, las principales marcas elaboradoras de Ácido

Láctico o Lactato de Calcio son las siguientes:
 Adama
 Química Mega
 Merck
 Otras
En la Tabla 9, se muestran los precios que comercializan las diferentes marcas competidoras.
Tabla 9: Precios de venta de marcas competidoras
Precios de venta de Marcas Competidoras

Producto Marca Peso Precio por kilo

Ácido Láctico 85 % (Técnico) Adama 40 Kg U$ 2,00

Ácido Láctico 85 % (Food Grate) Adama 50 Kg U$ 2,60

Ácido Láctico 85 a 90 % Andrea - Merck 5 lts. U$ 8,69 por litro

Ácido Láctico al 85 % Galacid - Química Mega 30 Kg U$ 2,80

Lactato de Calcio pentahidratado Adama 20 Kg U$ 6,00

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Lactato de Calcio anhidro Adama 25 Kg U$ 4,00

Fuente: Propia. Septiembre 2013. Valor dólar: 5.70 pesos.

Como se puede observar los precios de venta de las marcas competidoras están dólares, ya
que la mayoría de los productos son importados.
El precio de venta promedio del Ácido Láctico ronda en U$ 2.50. Con una amplia diferencia
el de Merck que ronda en los U$ 9.00.
Para el caso del Lactato de Calcio, el precio de venta promedio es de U$ 5.00.

Análisis de costos directos e indirectos del Modelo Industrial

A continuación, se realizará un análisis de costos operativos directos (materia prima, insumos,

equipos) y luego se desarrollarán los costos indirectos (personal, ampliación de terreno).

Como se mencionó en el Modelo Industrial, la Planta está diseñada para elaborar dos tipos de
productos: Lactato de Calcio y Ácido Láctico. Vacalín trabaja tres turnos de 8 hs de lunes a
viernes. Se optó por elaborar Ácido Láctico en dos turnos y Lactato de Calcio en uno de los
turnos. Como se mostró en el análisis de mercado, el Ácido Láctico es más utilizado en las
industrias que en su forma de sal (Lactato de Calcio). Igualmente, puede variar este parámetro
según las necesidades del mercado. Se optó además elaborar Lactato de Calcio como
estrategia de mercado.

Costos operativos directos

Los costos operativos directos son:

 Materias Primas e Insumos

 Equipos

Materia Prima

Son dos las materias primas utilizadas en este proyecto:

 Óxido de Calcio

 Ácido Clorhídrico 0,0099 N

Con respecto al oxido de calcio, se utiliza durante el proceso: 2.5 Kg/5 minutos. Esto equivale
a 480 Kg/8 hs (jornada laboral).

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El costo del óxido de calcio es de $ 513/tonelada.

En una jornada laboral de 8 hs, el costo será de $ 250.

Figura 47: Óxido de calcio

Para el caso del Ácido Clorhídrico, se utiliza 3800 litros/h. Esto es equivalente a 30.400 litros
en 8 hs.
El costo del Ácido Clorhídrico 0,01 N es de $1710/tonelada.
En una jornada laboral el costo va a ser de $ 52.000.
Se adicionarán 14.7 litros de HCl 30 % cada 25.000 litros/h, cantidad necesaria para
neutralizar el efluente sobrante del sedimentador y líquido. El costo por jornada laboral de 8
hs será de $ 855.
En conclusión por jornada laboral, se tendrá un gasto en materias primas $ 53.105
En la Tabla 10, se mostrará el costo de materia prima por jornada laboral y en los tres turnos.
Tener en cuenta que se realizarán dos turnos de elaboración de Ácido Láctico y uno de
Lactato de Calcio. Por lo tanto, se estimarán los costos de materia prima teniendo en cuenta
estos parámetros.

Los costos de cada producto fueron tomados en septiembre del 2013.

Tabla 10: Costo en materia prima por jornada de trabajo, turno completo, mes y año

Costo en materia prima por jornada, turno completo de trabajo, mes y año
Costo ($)
Materia Prima Por jornada de 8 hs Turno completo Por mes Por año
Óxido de calcio 250 750 16500 198000
HCl 0,0099 N 52.000 104.000 2288000 27456000
HCl 30 % 855 2565 56430 30780
Total 53.105 107.315 2.360.930 27.684.780

Fuente: Propia.
Insumos

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En el caso del Ácido Láctico, se utilizará para envasar bidones de 200 lts. Para el caso del
Lactato de Calcio se utilizará primero una bolsa plástica y luego una de papel de 50 Kg.
Datos a tener en cuenta para el cálculo de costos por insumos:
 Ácido Láctico Generado por turno: 22287 litros x 2 = 44574 litros. La cantidad de
bidones de 200 litros (costo: 90 pesos) va a ser de 223 bidones.

Figura 48: Tambor de 200 lts.

El costo total por día será de $ 20.058,30.
 Lactato de calcio generado por turno: 565 Kg. La cantidad de bolsas necesarias será de
12.
Se utilizarán para el envase dos bolsas una plástica y una de papel: costo de ambas juntas: $
5,70/unidad. Se requieren 12 bolsas por turno. Por lo tanto, el gasto en bolsas será de $ 68,40.
El costo total en insumos para la producción diaria será de $ 20.126,70
En la Tabla 11, se mostrará el costo total en materia prima e insumos por día laboral.

Tabla 11: Costo total de materia prima e insumos por día laboral

Costo de materia prima e insumos por día laboral

Producto Costo ($)
Materias Primas 107.315
Insumos 20.126,70
Total 127.441,7
Fuente: Propia

Equipos

a) Costo de equipos

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Como se mencionó anteriormente, para el Modelo Industrial se requieren los siguientes

equipos:
1. Tanque mezclador de 3000 litros
2. Sedimentador de placas inclinadas o sedimentador centrífuga
3. Bomba de desplazamiento positivo para la purga de sólidos y líquidos del
sedimentador.
4. Filtro de bandas
5. Secador de bandejas
6. Tanque mezclador de 1000 litros

1. Tanque mezclador de 3000 litros

El costo de un tanque mezclador de 3000 litros es de 38.720 dólares ≈ 220.704 pesos.

Superficie que ocupa: 1,7 m x 1,7 m = 2,9 m2

2. Sedimentadores:

En este punto, se analizará la conveniencia de un sedimentador de placas inclinadas o

sedimentador centrífuga.
El costo del sedimentador centrífuga (decanter), es de 180.000 dólares ≈ 1.026.000 pesos.
Ocupa un área de aproximadamente 4,527 x 1,705 = 7,72 m2
En el caso del sedimentador de placas inclinadas, el costo es de $393.250. Es un equipo muy
grande, ocupa un área estimada de 12, 5 m2.
A pesar de haber una diferencia económica muy grande, el equipo centrífugo es muy rápido
en comparación con el de placas y ocupa mayor tamaño. Por este motivo, se decide utilizar en
este modelo este equipo, ya que hará el proceso mucho más rápido.

Figura 49: Centrífuga decantadora

3. Bomba de desplazamiento positivo

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Esta bomba se utilizará para la purga de los sólidos del sedimentador.

El costo de la bomba se encuentra en los U$ 15.764 ≈ $90.000.
El área de la bomba es de 0 ,06 m x 0.04 m = 0,0024 m2

4. Filtro de bandas

El costo de un filtro de bandas estimado es de U$ 100.000 ≈ $ 570.000

El área del equipo es de 5,25 m x 1,95 m = 10, 24 m2

5. Secado de bandejas

El costo estimado de este tipo de secador ronda en los U$ 20.000 ≈ $ 114.000

Área del equipo: 2,43 m x 1,20 m = 3 m2

Figura 50: Secador de Bandejas Industrial

6. Tanque mezclador para el proceso de acidificación de 1000 lts

El valor de este tanque se encuentra en los U$ 18.000 ≈ $ 102.600

El área estimada de tanque es de 1,2 m x 1,1 m = 0,22 m2
En la Tabla 12, se mostrará el costo de inversión inicial en equipos.
Tabla 12: Costo de inversión inicial en equipos

Costo de la Inversión Inicial en Equipos

Equipo Costo ($)
Tanque mezclador de 3000 lts 220.704
Sedimentador centrífuga 1.026.000
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Bomba de desplazamiento positivo 90.000

Filtro de bandas 570.000
Secador Industrial de bandejas 114.000
Tanque mezclador de 1000 lts 102.600
Total 2.123.304
Fuente: Propia. Septiembre 2013. Valor dólar: 5.70 pesos.

Costos indirectos

En este punto se desarrollará los costos indirectos de Modelo. Son los siguientes:

 Personal

 Ampliación de terreno

 Energía eléctrica

Personal

La empresa Vacalín ya tiene empleados destinados al tratamiento de efluentes. Se adicionarán

tres empleados más por turno, para el agregado de Óxido de Calcio (manual) y dosificación
de HCl 0,0099 N, y manejo y control de equipos del Modelo.
Como se comentó, la planta trabaja tres turnos de 8 hs. Se necesitarán 9 empleados. Dos por
turno serán ayudantes y un especialista que controle los equipos.
El salario mensual neto por empleado ayudante será aproximadamente de $ 7000, y
especialista $9000.
En la Tabla 13, se mostrará el costo mensual a invertir por cada empleado.
Tabla 13: Costo mensual por empleados

Costo mensual por empleados

Cantidad de empleados por
Salario mensual neto ($)
turno
Mañana 3 23.000
Tarde 3 23.000
Noche 3 23.000
Total 9 69.000
Fuente: Propia.

Ampliación de terreno

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Otro gasto indirecto que se suma al Modelo es la ampliación del terreno. Para estimar el valor,
se sumará el área de cada equipo para tener un área total, y así estimar el costo de ampliación
de terreno.
En la Tabla 14, se calcula el área total a ocupar por los equipos.
Tabla 14: Área total de equipos
Área total de equipos
Equipo Área (m2)
Tanque mezclador de 3000 lts 2,9
Sedimentador centrífuga 7,72
Bomba de desplazamiento positivo 0,0024
Filtro de bandas 10,24
Secador Industrial de bandejas 3
Tanque mezclador de 1000 lts 0,22
Total 24,08

Fuente: Propia
Como se muestra en la Tabla 11, el área que ocupan los equipos es de 24,08 m2. Se le suma el
espacio que tiene que haber entre ellos. El área total requerida será de 50 m2.
La inversión necesaria para la ampliación del terreno va ser de 0 pesos, ya que Vacalín
dispone de ese espacio necesario.

Consumo energético

En este punto, se estimará el consumo energético de los equipos. Para estimarlo, primero se
determinó la potencia de cada equipo.

En la siguiente tabla, se muestra la potencia que tiene cada equipo.

Tabla 15: Potencia de equipos.

Potencia equipos
Equipo Potencia (kW)
Tanque mezclador de 3000 lts 3,6
Sedimentador centrífuga 41
Bomba de desplazamiento positivo 8
Filtro de bandas 7,1
Secador industrial de bandejas 0,9
Tanque mezclador de 1000 lts 1,2
Fuente: Propia
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En la tabla 16, se muestra el consumo de energía diario y mensual.

Tabla 16: Consumo de energía por jornada laboral y mensual

Consumo de energía por jornada laboral (24 hs) y mensual

Energía Energía
Equipo (kW/día) kW/mensual
Tanque mezclador de 3000 lts 86,4 1900,8
Sedimentador centrífuga 984 21648
Bomba de desplazamiento positivo 192 4224
Filtro de bandas 170,4 3748,8
Secador industrial de bandejas 21,6 475,2
Tanque mezclador de 1000 lts 28,8 633,6
Total 1483,2 32630,4
Fuente: Propia.

En el mes de noviembre, el costo de consumo de energía es de $0,4080/ kW .Por lo tanto, el

consumo mensual es de $0,4080/ kW x 32630,4 kW= $ 13313,20.

4.2 ANALISIS FINANCIERO DEL MODELO INDUSTRIAL

El objetivo de este punto es evaluar la viabilidad del Proyecto para elaboración de Ácido
Láctico y Lactato de Calcio.
Para su posterior comercialización a diversos rubros de la industria: alimenticia, química,
farmacéutica, entre otras o venta del Modelo Industrial a otras usinas lácteas.
Como primera instancia, se evaluaran el mercado, precios que tiene la competencia y los
costos de producción para establecer el precio en el que los productos van a salir al mercado.
Por último, se realizará un análisis de Cash Flow para establecer en cuanto tiempo se
recuperará la inversión realizada.

Costos de producción

En el análisis económico, se establecieron los costos de producción. Incluyendo materia

prima, insumos y costo del personal.
En la siguiente tabla, se mostrará los costos mensuales y anuales de producción. Se tiene en
cuenta que el mes presenta aproximadamente 22 días hábiles.
Tabla 17: Costo de materia prima, insumos y personal por mes/año
Costo de materia prima, insumos y personal por mes/año

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Producto Costo ($)/mes Costo ($)/año

Materias Primas 2.360.930 28.331.160
Insumos 442.687 5.312.244
Personal 69.000 828.000
Consumo energético 13313.20 159.758
Total $ 2.885.930,20 $ 34.631.162
Fuente: Propia
Este es valor se estimo con una producción del 100 %.

Precio de Venta del producto

Como estrategia de mercado, el precio de venta será inferior a los de la competencia por
diversos motivos:
 Es un producto nacional, no importado.
 Está ingresando recientemente al mercado.
 Los costos de producción hacen posible que el precio sea bajo. Se basará en los
mismos para estimar el precio de venta de cada producto.
 El producto no es totalmente puro. Requiere procesos de purificación.

El precio de venta del Ácido Láctico, será de $ 4 por litro.

La producción de Ácido Láctico de 8 hs es de 22287 litros. En el día se realizarán 2
producciones de Ácido Láctico. Dando un total de 44574 litros.
Si el valor del Ácido Láctico es de $ 4, dará un total de ingreso por ventas de $ 178.926. En
la empresa se trabaja de lunes a sábado: 22 días hábiles aprox. Dando un ingreso por ventas
de $ 3.922.512 por mes.
Para el caso del Lactato de Calcio, se establecerá un precio de venta de $ 10.
La producción diaria de 8 hs es de 565 Kg. En el día se realiza una sola producción de Lactato
de Calcio. Dando un total de 565 Kg.
Si el valor del Lactato de Calcio es de $ 10 dará un ingreso por ventas de $5650. En la
empresa se trabaja de lunes a sábado: son 22 días hábiles aproximadamente. Dando un
ingreso por ventas de $ 124.300 por mes.
Los ingresos por venta mensual entre los dos productos será de:
Ácido Láctico: $ 3.922.512
Lactato de Calcio: $ 124.300

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Total: $ 4.046.812
Utilizando la Tabla 18, se estimará en la Tabla 13 la contribución marginal bruta por mes.
Tabla 18: Contribución marginal bruta mensual

Contribución marginal bruta mensual

Ingresos/Costos Pesos
Ingreso por ventas 4.046.812
Costo materia prima, insumos, personal
-2.885.930,20
y Consumo energético
1.160.881,8
Fuente: Propia

En este cálculo, no se tiene en cuenta la inversión inicial en equipos. Tampoco que el

producto está ingresando recientemente al mercado. Es un valor estimativo.

Costos publicitarios

El producto está recientemente ingresando al mercado. Una de las estrategias de ingreso es

realizar publicidad en revistas sobre el tema, páginas de internet de rubro alimenticio, químico
y farmacéutico y con vendedores presentando el producto con folletería.

La publicidad será más intensa en el primer año hasta que el producto se haga conocido.
Después se reducirá, los posteriores meses a la mitad.

Se estima publicitar el producto en la misma página de internet de la empresa, y otras 7 más

del rubro. En el caso de las revistas, en unas 10 revistas del rubro. Por último, se estima 8
vendedores que presenten el producto u el modelo en distintas empresas.

Datos importantes:

 Costo aproximado de publicidad en internet por página: $ 1500

 Costo aproximado de publicidad en revistas (página entera): $ 700
 Costo de carpeta de presentación: $ 4,40
 Costo folletería color por folleto: $ 1
 Sueldo vendedores: $ 8000
En la Tabla 19, se mostrarán los gastos publicitarios a tener en cuenta en el primer año.

Tabla 19: Gastos publicitarios en el primer año

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Gastos publicitarios en el primer año

Medio publicitario/vendedor Cantidad Costo por mes ($) Costo total 1 año ($)
Folletería (carpeta de pres. + folletos) 100 660 7920
Revistas del rubro 10 7000 84000
Páginas de internet 8 12000 144000
Vendedores 8 64000 768000
Total 126 83660 1.003.920
Fuente: Propia. Septiembre 2013.

En la Tabla 20, se mostrarán los gastos publicitarios luego del primer año de la salida del
producto al mercado

Tabla 20: Gastos publicitarios luego del primer año

Gastos publicitarios luego del primer año

Medio publicitario/vendedor Cantidad Costo por mes ($)
Folletería (carpeta de presentación + folletos) 50 330
Revistas del rubro 5 3500
Páginas de internet 4 6000
Vendedores 4 32000
Total 63 41830
Fuente: Propia

Análisis de Cash Flow o Flujo de Fondos

El término Cash Flow o Flujo de Fondos: Se identifica con los recursos generados por la
empresa durante un período determinado, ya que es la diferencia entre los ingresos y los
gastos embolsables. Evidentemente, las amortizaciones y provisiones constituyen gastos o
costes de ejercicio, pero no suponen un desembolso de caja. (Eslava, 2003)

Los parámetros a tener en cuenta en el análisis son los siguientes:

 Costos operativos: hace referencia a los costos directos e indirectos del Proyecto:
materias primas, insumos, personal, ampliación de terreno, y consumo energético.
 Gasto por ventas: se refiere al costo por publicidad y vendedores.
 Gastos administrativos.
 Ingreso por ventas en el primer año (100 % de la producción): $. 48.561.744
 Los ingresos por ventas estimados en el primer año son de un 30 % de la
producción total. Con un crecimiento estimado del 5 % en los siguientes años.
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 Gastos publicitarios primer año: $ 1.003.920. Reduciéndose a: $ 501.960 en los

siguientes años.
 VAN (Valor Actual Neto): Es el valor monetario que resulta de restar la suma de
los flujos o entradas futuras descontadas del proyecto a la inversión inicial. La tasa
de descuento o actualización es la mínima aceptable. (Leiva Bonilla, 2007).
Fórmula VAN:

Para que sea considerada una inversión o un proyecto el VAN debe ser mayor que 0.
El VAN de los proyectos variarán a la tasa mínima de descuento. La tasa de descuento
utilizada va a ser la tasa de rentabilidad de la industria alimenticia que ronda el 30 %.
 TIR (Tasa Interna de Retorno): Es la tasa de descuento que hace que el VAN sea
igual a cero o también, la tasa que iguala la suma de los flujos entradas descontadas
con la inversión inicial del proyecto. (Leiva Bonilla, 2007).

El valor TIR debe superar el valor de la tasa de rentabilidad para que el proyecto deba
considerarse.
La TIRM o MIRR (Tasa Interna de Retorno Modificada): es aquella tasa de descuento a la
cual el desembolso inicial incremental de un proyecto es igual al valor presente de un valor
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terminal, y donde el valor terminal se obtiene como la suma de los valores futuros de los
flujos de fondos, calculado su valor compuesto al costo de capital de la empresa.
(Universidad Centroamericana José Simeón Cañas, 2008)
La diferencia en cuanto a la TIR y TIRM, es que la última considera el costo de capital y el
costo de financiamiento de la empresa.
Cuya fórmula es:

Consideraciones del Cash Flow calculado en Excel:

 Los valores de TIRM y VAN fueron calculados con las fórmulas de Excel.
 Los valores rojos en la tabla demuestran valores negativos.
En la siguiente tabla 21, se realizará el análisis de Cash Flow para el primero 5 años del
Proyecto:
Tabla 21: Análisis de Cash Flow.

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Incremento en ventas 30,00% 35,00% 40,00% 45,00% 50,00%

Precio de venta Ac. Láctico por kg $ 4,00 $ 4,80 $ 5,86 $ 7,32 $ 9,37
Precio de venta Lactato de calcio por kg $ 10,00 $ 12,00 $ 14,64 $ 18,30 $ 23,42
Ajuste por inflación 20,00% 22,00% 25,00% 28,00% 30,00%
Cantidad vendida Ac. Lactico (kg) 3530261 4765852 6672193 9674680 14512020
Cantidad vendida Lactato de calcio (kg) 44748 60410 84574 122632 183948
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Ingresos por ventas $ 3.575.009 $ 22.876.090 $ 39.072.362 $ 70.818.656 $ 135.971.819
Materias Primas $ 8.499.348 $ 9.915.906 $ 11.332.464 $ 12.749.022 $ 14.165.580
Insumos $ 1.593.673 $ 1.859.285 $ 2.124.898 $ 2.390.510 $ 2.656.122
Personal $ 828.000 $ 828.000 $ 828.000 $ 828.000 $ 828.000
Energía $ 47.927 $ 55.915 $ 63.903 $ 71.891 $ 79.879
Costos de operación $ 10.968.949 $ 12.659.107 $ 14.349.265 $ 16.039.423 $ 17.729.581
Resultado Bruto -$ 7.393.940 $ 10.216.983 $ 24.723.097 $ 54.779.233 $ 118.242.238
Gasto por ventas $ 1.003.920 $ 501.960 $ 501.960 $ 501.960 $ 501.960
Gastos de administración $ 1.003.920 $ 501.960 $ 501.960 $ 501.960 $ 501.960
Resultado Neto = EBITDA -$ 9.401.780 $ 9.213.063 $ 23.719.177 $ 53.775.313 $ 117.238.318
Amortización/Depreciación $ 141.554 $ 141.554 $ 141.554 $ 141.554 $ 141.554
Impuestos (35 %) $0 $ 3.224.572 $ 8.301.712 $ 18.821.359 $ 41.033.411
Inversión -2.123.304 $0 $0 $0 $0 $0
Flujo de Fondos -2.123.304 -$ 9.543.333 $ 5.846.938 $ 15.275.911 $ 34.812.400 $ 76.063.353

VNA 33.623.335
TIRM 73%

Tasa de corte: 30%

Fuente: Propia

Análisis de datos

Se observa que valor de VAN es mayor que 0 y que el valor de TIRM es superior a la tasa de
descuento. Por lo tanto, se puede determinar que el Proyecto es viable para la cantidad de
muestras tomadas.

Purificación

El alcance de este proyecto es hasta la obtención de Ácido Láctico y Lactato de Calcio. El

tema de purificación formará parte de un posible proyecto de post-grado.
Igualmente, se agregará un dato importante a tener en cuenta.
Un método muy utilizado para la purificación de sales de ácidos es la electrodiálisis. El costo
de este método varía entre 0,15 y 0,20 (promedio de 0.17) centavos de euro por m3. Este
precio es equivalente a 1.47 pesos argentinos (1 euro= $8.64 Dato: 12/12/2013). Por lo tanto,
el valor adicional por Kg (densidad próxima a uno) va a ser de 0.147 centavos.

Con este valor se estima, el precio final del Lactato de Calcio y Ácido Láctico

Comparación de precios de venta con la competencia

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Precio
Precio competencia por
Producto Propio por
Kg
Kg ($)
Ácido Láctico u$2,50=15,70 pesos 4,147

Lactato de calcio u$5,00= 31,40 pesos 10,147

Fuente:http://www.emivasa.es/portal/export/sites/default/Tecnologia/_config_/recursosTecnologia/Desalinizaci
on.pdf

Pudiendo compararse así con los productos purificados. Siendo aún más económico que ellos.

5. CONCLUSIÓN

El ácido láctico y el lactato de Calcio son ampliamente utilizados en la industria, como

reguladores de la acidez y conservantes.
Según las necesidades del mercado, el Modelo Industrial desarrollado muestra la posibilidad
de elaborar dos productos distintos con muy poca variación con respecto a la maquinaria.
Además de la posibilidad de que este Proyecto puede ser utilizado y vendido a distintas usinas
lácteas.
La inversión inicial del proyecto no es muy grande y se recupera en pocos años, comenzando
con un cierto porcentaje de ventas. Por otro lado, el costo referente a lo que es materia prima,
publicidad, consumo energético de equipos y personal es bajo. Las materias primas son muy
económicas y no hay necesidad de una gran cantidad de personal.
Por lo mencionado anteriormente y además por los valores financieros obtenidos, se puede
concluir que el Modelo Industrial para la cantidad de muestras tomadas es viable.

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R_L_R49AopS-
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UTN (universidad tecnológica nacional) [en línea]. [consulta: 12 agos 2013].

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Revistas electrónicas
Redalyc.org [en línea]. Cuba: Instituto Cubano de Investigaciones de los Derivados de la
Caña de Azúcar, 2005.- [consulta: 26 sep 2013].
<http://www.redalyc.org/pdf/2231/223120659007.pdf>.ISSN (Versión impresa): 0138-6204

Artículos de revistas electrónicas

YONG, Zhang Zong. Research on the Reclaiming and Purifying of Waste Liquid from Lactic
Acid Polymerization. Japón: Tesis de Maestría- Wuhan University of Technology [en línea].
2006. [consulta: 06 dic 2013].
<http://www.dissertationtopic.net/doc/984994>

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7. ANEXOS

ANEXO 1

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ANEXO 2

MÉTODO DE ROSSE GOTTLIEB (I.D.F. - I.S.O. - A.O.A.C.)

a) Objetivo
Determinar la cantidad de grasa que posee un alimento lácteo.
b) Fundamento
Se basa en la extracción de la materia grasa por acción de disolventes (Etanol, éter etílico y
éter de petróleo) en medio amoniacal. El residuo seco es determinado gravimétricamente.
c) Alcance del método
Es aplicable a todos los alimentos lácteos
d) Drogas y Reactivos
• Hidróxido de Amonio (concentrado)
• Etanol 96 º Gl (p.a.)
• Éter Etílico (libre de peróxidos)
• Éter de petróleo p.a. (fracción 30 – 60 º C.)
e) Materiales
• Vaso de ppdo. de 250 ml
• Probeta de 25 ml
• Varilla de vidrio
• Perlas de vidrio

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• Termómetros de 0 – 100 ºC
• Pipetas de 2 y 10 ml graduadas
• Frasco extractor Mojonnier con tapón de goma
• Cristalizador de 150 ml
f) Instrumentos
• Baño María 38 ºC
• Estufa común. (Convexión natural)
g) Desarrollo del método
Numeración correspondiente a la A.O.A.C
920.111 Grasa en crema: Usando 5 g. de muestra y diluyendo con agua hasta
aproximadamente 10,5 ml, proceda como en 989.02 comenzando en: “Agregar 1,25 ml de
hidróxido de amonio.
925.21 Preparación de la muestra para leche: Lleve la muestra a aprox. 20º C., mezcle hasta
homogeneidad por agitación en un recipiente limpio, repetida veces. Si se forman porciones
visibles de grasa no las disperse, caliéntela en baño de agua a 38 ºC y mezcle el contenido del
envase cerrado hasta homogeneidad, use una varilla si es necesario y reingrese la grasa
adherida a esta. Enfríe a 20 ºC antes de pesar la porción a analizar.
989.02 Método operatorio: Pésese con la exactitud del miligramo aproximadamente 10 g. de
muestra dentro del Mojonnier. Agregue 1,25 ml de hidróxido de amonio (2 ml si la muestra es
agria) y mezcle concienzudamente. Agregue 10 ml de alcohol y mezcle bien. Agregue 25 ml
de éter etílico. Tape el Mojonnier (con tapón de goma sintética) que no se afecte por los
solventes usuales de grasa. Agite muy vigorosamente 1 minuto. Enfríe si es necesario;
agregue 25 ml de éter de petróleo y repita la agitación vigorosa. Centrifugue el erlenmeyer a
600 r.p.m., o deje reposar el Mojonnier hasta que el líquido superior esté claro. Decante la
Solución esta solución extractiva dentro de un cristalizador tarado con perlas de vidrio. Repita
la extracción del líquido remanente en el Mojonnier dos veces, usando 15 ml de cada solvente
cada vez y agregando agua si es necesario, pero omitiendo lavar con mezclas de solventes
después de la extracción final. (La tercera extracción no es necesaria con leche desnatada)
Evapore los solventes completamente sobre un baño tibio que no cause proyecciones. Seque
el cristalizador conteniendo la grasa hasta peso constante a una temperatura de 100 – 105 º C.,
o en estufa de vacío a 70 ºC – 75 ºC, a una presión reducida menor de 50 mm de Hg. (6,7
Kpa) Enfríe en desecador y pese el cristalizador con la materia grasa.
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Corrija el peso de la grasa obtenido por diferencia de pesada, por realización de un blanco,
usando todos los reactivos menos la muestra. Si el blanco es mayor de 0,5 mg purifique o
reemplace los reactivos. La diferencia entre duplicados obtenidos simultáneamente por un
mismo analista deberá ser menor o igual a 0.03 g. de grasa por 100 g. de producto.
h) Cálculos
[(Peso del cristalizador con muestra) - (tara del cristalizador)] x 100
% Materia Grasa = -----------------------------------------------------------------------------------
Peso de Muestra
i) Expresión de resultados
Refiera a % p/p.
a) Medidas de seguridad

Lea las medidas de seguridad al final del práctico.

ANEXO 3

DETERMINACIÓN DE ACIDEZ TOTAL

a) Objetivo
Evaluar los ácidos característicos del vino y los producidos por transformaciones durante la
fermentación.
b) Fundamento
Corresponde a la cantidad de ácido expresada en meq /Lt correspondiente al álcali necesario
para establecer en ese vino una concentración de iones hidrógeno igual a la del H2O. No se
encuentra incluido el CO2
c) Alcance del método
Es aplicable a toda bebida alcohólica.
d) Drogas y Reactivos
• Solución de Azul de bromotimol
• Fenolftaleína
• Ca (OH)2 o NaOH N/20 (0.05 N)
• SO4H2 o HCl 0.1 N
• H2O
e) Materiales
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• Pipetas aforadas de 10.00 ml

• Buretas de 50.00 ml graduadas al 0.10 ml
f) Instrumentos
N/A
g) Desarrollo del método
Vierta en un erlenmeyer de 500 ml, 10.00 ml de vino, añada III gotas de Solución Azul de
Bromotimol para vino tinto o Fenolftaleína para vinos blancos, elimine el CO2, si lo hubiera
por agitación del líquido y mediante una bureta agregue gota a gota Solución de Ca (OH)2 o
NaOH N/20, hasta viraje a color verde azulado (para el Azul de Bromotimol) y rosado para la
Fenolftaleína
h) Cálculos

V x N x meq
Acidez = ------------------- x 1000
10
Dónde:
V: Volumen del titulante en ml
N: Normalidad de la base
meq: equivalente de ácido tartárico expresado en gramos (PM: 150.9)
El ácido tartárico tiene la siguiente fórmula:
i) Expresión de resultados
Exprese la acidez total en g de ácido tartárico /Lt de muestra
j) Medidas de Seguridad
Vea las Medidas de Seguridad Conjuntas al final de los T.P.

ANEXO 4

MÉTODO DE KJELDAHL - ARNOLD - GUNNING

a) Objetivo

Cuantificar el nitrógeno proteico de un alimento.

b) Fundamento

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Consiste en la determinación de nitrógeno mediante una digestión en medio ácido fuerte,

alcalinización, destilación y posterior titrimetría.
c) Alcance del método
Se utiliza en todo alimento que contenga proteínas.
d) Drogas y Reactivos
� Ácido sulfúrico concentrado.
� Catalizador constituido por: sulfato de potasio 100 partes
Sulfato de cobre 1,6 partes
Selenio 1,6 parte
� Ácido sulfúrico 0,5 N
� Indicador rojo de metilo (sol. Alcohólica al 1 %)
� NaOH 0,5 N.
� NaOH al 40 %.
� Na2S2O3 p.a.
� Fenolftaleína.
e) Materiales:
� Equipo de Kjeldahl de vidrio.
� Embudo de cabo largo.
� Fuente de calor.
� Erlenmeyer de 500 ml
� Bureta de 50,00 ml graduada al 0.10 ml
f) Instrumentos
� Estufa de aire.
� Balanza analítica.
� Equipo para determinación de proteínas de marca registrada
g) Desarrollo del método
Pese en balanza analítica alrededor de 1 g de muestra (de acuerdo al contenido estimado de
nitrógeno), coloque la pesada en el balón de Kjeldahl de 500 ml y agregue 2,5 g. de mezcla
catalizadora y 25 ml de ácido sulfúrico concentrado p.a.
Caliente la mezcla suavemente hasta que cese el desprendimiento de espuma; luego caliente a
ebullición franca hasta decoloración del líquido, o hasta coloración verde clara sin presencia
de restos carbonosos, observables; colocando en el extremo superior del balón un embudo
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para evitar proyecciones, (la digestión demanda alrededor de 2 horas). Prolongue el

calentamiento durante alrededor de media hora para asegurarse que la reacción es completa.
Deje enfriar, agregue 150 ml de agua destilada (reacción exotérmica, realizarla con cautela),
conecte el balón al resto del equipo para destilar. Hacer que pesque el extremo del refrigerante
en un Erlenmeyer que contenga 25,00 ml de ácido sulfúrico 0,5N y gotas del indicador rojo de
metilo. Alcalinice el contenido del balón a la Fenolftaleina con NaOH 40 %. Caliente el balón
a ebullición con cuidado, destile hasta las dos terceras partes del contenido del Erlenmeyer.
El destilado se titula con NaOH 0,5 N de factor conocido.
h) Cálculos
[(Va. x Na) - (Vb. x Nb)] meqN x 100
%N = -----------------------------------------------------
Peso de muestra
Dónde:
Va: Volumen del ácido sulfúrico (25.00)
Na: Normalidad del ácido sulfúrico 0,5N
Vb: Volumen de la base titulante (NaOH de factor conocido)
Nb: Normalidad de la base (0,5 N)
Nota:
Otra alternativa es recoger el amoníaco formado en Ácido Bórico al 2% utilizando rojo de
metilo enmascarado (*) como indicador en la titulación. Esta última se realiza con ácido
clorhídrico o sulfúrico 0,1 N valorado y se produce por desplazamiento químico de un ácido
fuerte sobre una sal débil como el borato de amonio.
(*)Rojo de metilo enmascarado: se prepara disolviendo 16 mg de rojo de metilo y 83 mg de
verde de bromocresol en 100 ml de alcohol.-
i) Expresión de resultados
Exprese los resultados de % de N en % de proteínas, multiplicando el contenido porcentual de
N por el factor que corresponda.
%N x factor = % de proteínas en la muestra. (Gramos de proteína en 100 gramos de muestra)
Algunos Factores para la conversión de N a proteína
- Carne: 6,25 (y es el empleado si se desconoce la procedencia de la proteína)
- Leche: 6,38
- Gelatina: 5,55
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- Trigo y vegetales en general: 5,7

- Arroz: 5,85
- Huevos: 6,68
j) Medidas de seguridad
Lea las medidas de seguridad al final del práctico

ANEXO 5

DETERMINACIÓN DE EXTRACTO SECO

a) Objetivo

Determinar el residuo por evaporación a Baño María y estufa a 100 º C.

b) Fundamento
Se basa o fundamenta en la entrega de energía térmica a la muestra, mediante vapor de agua a
100 °C, aumentado la presión de vapor de los volátiles presentes en el alimento, de manera tal
que se liberen al ambiente, queriendo tener como último producto los sólidos presentes en la
muestra ensayada.
c) Alcance del método
Se utiliza en alimentos o productos en que el agua es el componente predominante (alimentos
de naturaleza líquida o semilíquida), teniendo como fin cuantificar los sólidos totales
(solubles e insolubles) presentes en la muestra.
d) Drogas y Reactivos
Silicagel marcada con Cl2Co seca para desecador.
e) Materiales
Cristalizadores de 5 cm. de diámetro.
Desecador.
Pipetas de doble aforo de 10 ml
f) Instrumentos
Estufa de aire.
Balanza analítica.
Baño María.
g) Desarrollo del método

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En un cristalizador secado perfectamente en estufa durante media hora a 105 °C y enfriado en

desecador, determine su tara a la décima del miligramo, y coloque analíticamente 10 ml de la
muestra líquida (medidos con pipeta de doble aforo) Lleve a BM hasta consistencia siruposa y
luego a estufa de aire a 105 ºC durante 1 hora. Deje enfriar en desecador hasta que tome la
temperatura ambiente y determine su peso.
h) Cálculos
A = Tara (C – A)
VM = Volumen de muestra ---------------- x 1000 = Extracto seco /L de muestra
C = Tara + Muestra seca VM
i) Expresión de resultados
Exprese el extracto seco del alimento en estudio según cálculos en g de sólido / litro de
muestra.
j) Medidas de seguridad
Lea las medidas de seguridad conjuntas al final del práctico.

ANEXO 6

DETERMINACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD

a) Objetivo
Determinación de la conductividad del agua y vincularla con el contenido en sales de la
misma
b) Fundamento
Las sales en solución tienen la capacidad de conducir la corriente eléctrica. Un aumento en la
concentración de sales disueltas en el agua provocará un aumento de la conductividad
proporcional a dicha concentración.
c) Alcance del Método
Control de aguas potables
d) Instrumental
Conductímetro UPW HI 98309 HANNA. (Rango: 0,000 a 1,999 μS/cm.) o similar
Termómetro, de 0o C a 100o C, graduado al 1o C.
e) Materiales
Vasos de precipitado, de 100 ml.
Pisetas con H2O
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f) Desarrollo del ensayo

Retire el capuchón protector del electrodo del equipo. Lave con chorro de H2O desde piseta.
Seque suavemente con papel libre de pelusas
Enjuague el electrodo sumergiéndolo en agua destilada de conductividad menor a 1 μS/cm.
hasta el nivel máximo de inmersión, marcado en el equipo. Seque de la misma forma que
antes.
Encienda el aparato.
Sumerja el electrodo en la muestra, sin sobrepasar el nivel máximo de inmersión.
Agitar delicadamente, y esperar a que el display se estabilice.
Leer en el display, el valor, expresado en μS/cm.
g) Puntos críticos de control
Punto crítico Valor aceptable y/o observaciones. Anexo
Temperatura La muestra debe estar a temperatura ambiente (20o – 25o C) -----
h) Resultados
El valor de la conductividad se lee en forma directa en el visor del equipo.

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