El rendimiento energético se expresa (Kenneth & Donald, 2013):

ṁvs ∗ (Hvs − Ha )
ηcd = ∗ 100 (2)
Q̇T

Parámetros:

 ηcd : Eficiencia energética del caldero acuotubular (%)

 Q̇ T : Potencia total de los reactantes (aire + combustible) (KW).
Kg
 ṁvs : Flujo másico del vapor sobrecalentado (seg).
KJ
 Hvs : Entalpia especifica del vapor evacuado por el caldero (Kg).
KJ
 Ha : Entalpia especifica del agua de ingreso a la caldera (Kg).

Donde, el calor total es la sumatoria de la potencia térmica del aire y la potencia térmica del
combustible (Kenneth & Donald, 2013).

Q̇T = ṁCB ∗ (PCI + HCB ) + (ṁai ∗ Hai ) (3)

Parámetros:

 Q̇ T : Potencia térmica total de combustión (KW)

Kg
 ṁCB: Flujo másico de combustible (seg)
KJ
 HCB : Entalpia especifica del combustible (Kg°C)
KJ
 PCI: Entalpia especifica del combustible o poder calorífico inferior (Kg)
Kg
 ṁai: Flujo másico de aire de ingreso al hogar del caldero (seg)
KJ
 Hai : Entalpia especifica del aire (Kg°C)

Asimismo, el poder calorífico inferior de un combustible líquido o sólido, depende

enteramente sus participaciones o concentraciones másicas de carbono, azufre, hidrogeno,
oxígeno y agua (Kenneth & Donald, 2013).

go
PCI = [33 900 ∗ g c + 9720 ∗ g s + 120120 ∗ (g h − ) − 2510 ∗ g w ] (4)
8
Parámetros:

KJ
 PCI: Entalpia especifica del combustible o poder calorífico inferior (kg)

 g c : Participación másica del carbono en el combustible

 g s : Participación másica del azufre en el combustible
 g h : Participación másica del hidrogeno en el combustible
 g o : Participación másica del oxígeno en el combustible
 g w : Participación másica del agua en el combustible

También, según la siguiente formulación, podemos determinar la entalpia máxima de gases

caliente en el hogar de la caldera, para dos tipos de combustible consumidos, se tiene:

ṁcble1 ∗ PCIcble1 + ṁcble2 ∗ PCIcble2

hGC = (5)
(1 + Ratio) ∗ (ṁcble1 + ṁcble2 )

Parámetros:

 hGC : Entalpia de gases calientes (KJ/Kg)

 PCIcble1: Poder calorífico inferior del combustible primario (KJ/Kg)
 PCIcble2: Poder calorífico inferior del combustible secundario (KJ/Kg)
 ṁcble1: Flujo másico del combustible primario (Kg/s)
 ṁcble2: Flujo másico del combustible secundario (Kg/s)
 Ratio: Relación aire – combustible (Kg aire/Kg combustible)

Balances de materia en procesos de combustión, la finalidad de un balance de combustión

es la determinar el exceso de aire y la relación aire/combustible (ratio), que son los que
definen el gasto de combustible de una caldera y su impacto ambiental (Broatch, 2010).

Balance en combustión teórica, es la mezcla de reacción de las sustancias aire y

combustible, con la cantidad de oxigeno suficiente para producir la oxidación del dióxido de
carbono, agua y nitrógeno (Broatch, 2010).

X ∗ (O2 + 3.76 N2 ) + Combustible → YCO2 + ZH2 O + WN2 (6)

Parámetros:
 Kg
 X: Contenido de número de moles en el oxigeno (Kmol)
Kg
 Y: Contenido de número de moles en el dióxido de carbono (Kmol)
Kg
 Z: Contenido de número de moles en el agua (Kmol)
Kg
 W: Contenido de número de moles en el nitrógeno (Kmol)

Balance en combustión real, es la mezcla de reacción de las sustancias aire y combustible

(reactantes), con una cantidad de oxigeno libre en los productos de combustión (Broatch,
2010).

X ∗ At ∗ (O2 + 3.76 N2 ) + Combustible → YCO2 + ZH2 O + WN2 + PO2 (7)

Parámetros:

 At : Fracción del contenido de aire teórico

 X: Contenido de número de moles en el oxigeno (Kmol)
 Y: Contenido de número de moles en el dióxido de carbono (Kmol)
 Z: Contenido de número de moles en el agua (Kmol)
 W: Contenido de número de moles en el nitrógeno (Kmol)
 P: Contenido de número de moles del oxígeno en los productos (Kmol)

Ratio de combustión, es la cantidad de aire o comburente necesaria para que se logre quemar
un 1 Kilogramo de combustible (Kenneth y Donald, 2013).

X ∗ At ∗ (MO2 + 3.76 MN2 )

R a/c = (8)
mCB

Parámetros:

Kgaire
 R (a/c): Relación aire/combustible (Kgcble)

 At : Fracción de aire teórico

 mCB : Cantidad de masa de combustible(Kg)
Kg
 MO2: Masa molar del oxigeno (Kmol)

 MN2: Masa molar del nitrógeno (Kg/Kmol).

Balances energéticos, los balances energéticos para sistemas termodinámicos abiertos y
cerrados, se fundamentan en dos leyes: la conservación de la masa y la conservación de la
energía. La conservación de la masa se basa en que la materia de ingreso de una determina
sustancia a un sistema es la misma a la salida de dicho sistema, ya que solo se transforma
(cambio de estado) (Martínez, 2010).

∑ ṁis = ∑ ṁss (9)

Parámetros:

Kg
 ṁis : Cantidad de flujo al ingreso del sistema de una determinada sustancia ( s )
Kg
 ṁss : Cantidad de flujo a la salida del sistema de una determinada sustancia( s )

Asimismo, la conservación de la energía se fundamenta en que la energía especifica de una

sustancia de ingreso a un sistema, puede variar a la salida del mismo sistema, dependiendo
de la masa (Shapiro, 2005).

∑ ṁis ∗ His = ∑ ṁss ∗ Hss (10)

Parámetros:

Kg
 ṁis : Cantidad de flujo de ingreso al sistema ( s )
KJ
 His : Energía especifica de ingreso al sistema (Kg)
Kg
 ṁss : Cantidad de flujo de salida del sistema ( s )
KJ
 Hss : Energía especifica de salida del sistema ( )
Kg

Dimensionamiento de calibres de tuberías, el correcto dimensionamiento de una tubería de

vapor, nos permite eliminar las posibles caídas de presión en el sistema, permitiendo que el
flujo de vapor se distribuya en forma constante y a una velocidad promedio (Cengel, 2007).

El dimensionamiento de una tubería, sigue el siguiente procedimiento:

 ṁv = ρv ∗ Vv ∗ A (11)

Parámetros:

Kg
 ṁv : Flujo másico de vapor de circulación por la tubería ( S )

 Vv : Velocidad del vapor (m⁄S)

 A: Área transversal de la tubería (m2 )

π ∗ di2
A= (12)
4

 di : Calibre interior de la tubería [m]

4∗S
di = √ (13)
π

Evaluación del número de cedula:

P ∗ 1000 ∗ fs
SCH = (14)
σ

Parámetros:

 P: Presión del vapor en la tubería (bar)

 σ: Esfuerzo axial admisible del material (bar)
 fs: Factor de servicio

 Ratio de combustión en el hogar de la caldera TSXG:

 Q̇cble + Q̇a = Q̇GC
 ṁcble ∗ PCI + ṁa ∗ ha = ṁGC ∗ hGC
 ṁcble ∗ PCI + (ṁcble ∗ R a⁄c ) ∗ ha = (ṁcble ∗ R GC⁄C ) ∗ hGC
 ṁcble ∗ PCI + (ṁcble ∗ R a⁄c ) ∗ ha = ṁcble ∗ (1 + R a⁄c ) ∗ hGC
 Despejando la relación aire – combustible:
PCI−hGC
 R a⁄c = hGC −ha
 Ratio de combustión con carbón antracita:
 Datos (Tabla 04):
 Poder calorífico inferior del carbón antracita : 28900 KJ/Kg
 Entalpia de los gases calientes : 1209 KJ/Kg
 Entalpia del aire caliente : 209.8 KJ/Kg
 Sustituyendo:
28900 KJ/Kg−1209KJ/Kg
 (R a⁄c )carbón = 1209KJ/Kg−209.8KJ/Kg

 (R a⁄c )carbón = 27.71 Kgaire/Kgcarbón

 Ratio de combustión con médula de bagazo:

 Datos (Tabla 04):
 Poder calorífico inferior de médula de bagazo : 7420 KJ/Kg
 Entalpia de los gases calientes : 1209 KJ/Kg
 Entalpia del aire caliente : 209.8 KJ/Kg
 Sustituyendo:
7420 KJ/Kg−1209KJ/Kg
 (R a⁄c )médula = 1209KJ/Kg−209.8KJ/Kg

 (R a⁄c )médula = 6.22 Kgaire/Kgcarbón

 Rendimiento energético del caldero en condiciones actuales:

ṁv ∗(hv −haa )
 η cald = ṁ
actual m ∗PCIm +ṁc ∗PCIc +ṁa ∗ha

 Datos (Tabla 04):

 Flujo másico de vapor sobrecalentado : 25.556 Kg/s
 Flujo másico de carbón antracita : 2.465 Kg/s
 Flujo másico de médula de bagazo : 2.243 Kg/s
 Poder calorífico inferior de médula de bagazo : 7420 KJ/Kg
 Poder calorífico inferior del carbón antracita : 28900 KJ/Kg
 Flujo másico de aire total en caldera : 21.182 Kg/s
 Entalpia del aire de combustión : 209.8 KJ/Kg
 Entalpia del vapor sobrecalentado : 3372.80 KJ/Kg
 Entalpia del agua de alimentación : 435.90 KJ/Kg

 Sustituyendo:
Kg KJ KJ
25.556
∗(3372.80 −435.90 )
s Kg Kg
 η cald = Kg KJ Kg KJ Kg KJ
actual 2.243 ∗7420 +2.465 ∗28900 +21.182 ∗209.8
s Kg s Kg s Kg


 η cald = 0.813 = 81.30%
actual

 Potencia de eje:
 Peje = ṁvc ∗ (hv − hvc ) + ṁve ∗ (hv − hve )
 Datos (Tabla 04):
 Flujo másico del vapor de condensación : 15.833 Kg/s
 Entalpia del vapor sobrecalentado : 3372.80 KJ/Kg
 Entalpia del vapor de condensación : 2924.40 KJ/Kg
 Flujo másico del vapor de extracción : 9.722 Kg/s
 Entalpia del vapor de extracción : 2796.40 KJ/Kg

 Sustituyendo:
Kg KJ KJ Kg KJ KJ
 Peje = 15.833 ∗ (3372.80 − 2924.40 )+ 9.722 ∗ (3372.80 − 2796.40 )
s Kg Kg s Kg Kg

 Peje = 12703.30 KW
 Potencia eléctrica:
 PGE = Peje ∗∗ ηm ∗ ηGE

 Dónde:
 Rendimiento mecánico : 97%
 Rendimiento del generador eléctrico : 98%
 Potencia mecánica o de eje : 12703.30 KW
 Sustituyendo:
 PGE = 12703.30 KW ∗ 0.97 ∗ 0.98
 PGE = 12075.80 KW = 12.10 MW
 Consumo de carbón pulverizado
 Se terminará el consumo máximo de carbón pulverizado, con las condiciones a
máxima carga del caldera acuotubular TSXG de 130 TM/h.

ṁv ∗(hv −haa )
 ṁc = η
cald ∗(PCIc +Ra⁄c ∗ha )

 Datos:
 Flujo másico de vapor sobrecalentado : 36.111 Kg/s
 Poder calorífico inferior del carbón antracita : 28900 KJ/Kg
 Ratio de combustión : 27.71
 Rendimiento del caldero : 0.8130
 Entalpia del aire de combustión : 209.8 KJ/Kg (Anexo A.3)
 Entalpia del vapor sobrecalentado : 3386.50 KJ/Kg (Anexo A.2)
 Entalpia del agua de alimentación : 435.90 KJ/Kg (Anexo A.2)

 Sustituyendo:
Kg KJ KJ
36.111 ∗(3386.50 −435.90 )
s Kg Kg
 ṁc = KJ KJ
0.813∗(28900 +27.71∗209.8 )
Kg Kg

Kg TM
 ṁc = 3.775 = 13.60
s h


 Seleccionamiento de quemadores de carbón pulverizado:

 Q̇T = (PCIc + R a⁄c ∗ ha ) ∗ ṁc ∗ FS
 Dónde:
 Flujo másico de combustible : 3.775 Kg/s
 Poder calorífico inferior del carbón antracita : 28900 KJ/Kg
 Ratio de combustión : 27.71
 Entalpia del aire de combustión : 209.8 KJ/Kg (Anexo A.3)
 Factor de servicio requerido : 1.25 (25% de carga adicional)
 Sustituyendo:
KJ KJ Kg
 Q̇T = (28900 Kg + 27.71 ∗ 209.8 Kg) ∗ 3.775 s ∗ 1.25
MBTU
 Q̇T = 163805 KW = 559 h

 Longitud de llama:
Vhogar
 LLL = 3.60 ∗ ϵ∗Sp

 Dónde:
 Volumen del hogar : 350 m3
 Coeficiente de impurificación para el combustible pulverizado : 0.90
 Superficie de las paredes del caldero : 435 m2
 Sustituyendo:
350 m3
 LLL = 3.60 ∗ 0.90∗435 m2

 LLL = 3.22 m
 Flujo másico de aire primario:
 ṁap = ρap ∗ V̇ap
 Dónde:
 Densidad del aire primario a 65.60°C : 1.041 Kg/m3 (Anexo A.3)
 Flujo volumétrico de aire primario : 17 m3 /s (Figura 12)
 Sustituyendo:
Kg m3
 ṁap = 1.041 m3 ∗ 17 s

 ṁap = 17.70 Kg/s


 Flujo volumétrico para transportar carbón:
1 V̇
 = ṁa
RTN c

 Dónde:
 Relación de transporte neumático para carbón pulverizado : 72 (Figura 12)
 Flujo másico de carbón pulverizado a transportar : 30000 lb/h (Figura 12)
 Sustituyendo:
1 V̇
 = 30000alb/h
72


pie 3 m 3
 V̇a = 416.67 min = 0.197 s


 El flujo másico de aire seria:
 ṁa = ρa ∗ V̇a
 Dónde:
 Densidad del aire primario a 65.60°C : 1.041 Kg/m3 (Anexo A.3)
 Flujo volumétrico de aire : 0.197 m3 /s
 Sustituyendo:
 Kg m3
 ṁa = 1.041 m3 ∗ 0.197 s
Kg
 ṁa = 0.205 s



 Para el transporte neumático, seleccionamos un compresor de lóbulos, con una
presión de succión requerida de 1000mbar y una presión de descarga de 1500mbar,
el cual trabajará con un flujo volumétrico de aire de 0.197 m3 /s.

 Selección del compresor de lóbulos:
 Determinación de la potencia del compresor de lóbulos
K−1
K p
∗V̇a ∗p1 ∗(( 2 ) K −1)
K−1 p1
 Pc = ηV ∗1000

 Dónde:
 Constante particular de los gases : 1.4
 Flujo volumétrico de aire : 0.197 m3 /s
 Presión de succión : 1000mbar
 Presión de descarga : 1500mbar
 Rendimiento volumétrico : 85% (Anexo A.5)

 Sustituyendo:
1.4−1
1.4 m3 1.5
∗0.197 ∗1∗105 ∗(( ) 1.4 −1)
1.4−1 s 1
 Pc = 0.85∗1000


 Pc = 9.90 KW
Flujo másico de la mezcla (aire + carbón pulverizado)

ṁca = ṁc + ṁa

Dónde:
Flujo másico de carbón pulverizado : 3.775 Kg/s
Flujo másico de aire : 0.205 Kg/s
 Kg Kg
ṁca = 3.775 + 0.205
s s
Kg
ṁca = 3.98
s
Dimensionamiento de la tubería de transporte neumático principal:

ṁca = ρca ∗ Uca ∗ S

Dónde:
Flujo másico de la mezcla : 3.98 Kg/s
Densidad del aire primario a 65.60°C : 1.041 Kg/m3 (Anexo A.3)
Velocidad de la mezcla recomendada : 12.7 m/s (Figura 12)
Sustituyendo:
Kg Kg m
3.98 = 1.041 3 ∗ 12.7 ∗ S
s m s
S = 0.301 m2
Se tiene:

4∗S
dint = √
π

4 ∗ 0.301 m2
dint =√
π

dint = 0.619 m
Normalizando: (Anexo A.7)
 Material : Acero Inoxidable AISI 304
 Diámetro nominal : Dn = 26 pulg.
 Diámetro exterior : dext = 26 pulg = 660.40 mm
 Diámetro interior : dint = 24.50 pulg = 622.30 mm
 Espesor de la tubería: e = 0.75 pulg = 19.05 mm

Recalculando la velocidad del aire:

 ṁca = ρca ∗ Uca ∗ S

Kg Kg (0.62230m)2
3.98 = 1.041 3 ∗ Uca ∗ π ∗
s m 4
m
Uca = 12.57
s

- Dimensionamiento de las tuberías secundarias:

ṁca = ρca ∗ Uca ∗ S

Dónde:
Flujo másico de la mezcla : (3.98 Kg/s)/2= 1.99 Kg/s (se distribuirá a 2
lados del caldero).
Densidad del aire primario a 65.60°C : 1.041 Kg/m3 (Anexo A.3)
Velocidad de la mezcla recomendada : 12.7 m/s (Figura 12)
Sustituyendo:
Kg Kg m
1.99 = 1.041 3 ∗ 12.7 ∗ S
s m s

S = 0.1505 m2

Se tiene:

4∗S
dint = √
π

4 ∗ 0.1505 m2
dint = √
π

dint = 0.4377 m
Normalizando: (Anexo A.7)
 Material : Acero Inoxidable AISI 304
 Diámetro nominal : Dn = 18 pulg.
 Diámetro exterior : dext = 18 pulg = 457.20 mm
 Diámetro interior : dint = 16.88 pulg = 428.70 mm
  Espesor de la tubería: e = 0.56 pulg = 14.22 mm

Recalculando la velocidad del aire:

ṁca = ρca ∗ Uca ∗ S

Kg Kg (0.42870 m)2
1.99 = 1.041 3 ∗ Uca ∗ π ∗
s m 4
m
Uca = 13.24
s

Caída de presión en el sistema:

Longitud total de la tubería:

LT = 49 m + 7m + 27 m = 83 m
Longitudes equivalentes de accesorios:

Tabla 05: Longitud equivalente de accesorios (Anexo A.8)

Accesorios 𝐋𝒆 /𝐃 Cantidad
Válvula compuerta 13 6
Codo largo 20 1
Codo 90° 32 3
Tes 67 2
Fuente: Valores de longitudes equivalentes en accesorios de acero

𝐋𝒆
Le = ∑ ( )∗D∗C
𝐃
Dónde:
C: Cantidad de accesorios
D: Diámetro de la tubería dónde se encuentra ubicado el accesorio

Sustituyendo:
Le = (13 ∗ 0.6096m ∗ 4) + (13 ∗ 0.4572 ∗ 2) + (67 ∗ 0.6096m ∗ 2) + (20 ∗ 0.6096 ∗ 1)
+ (32 ∗ 0.6096m ∗ 1) + (32 ∗ 0.4572m ∗ 2)

Le = 186.2328 m
La longitud equivalente total del sistema seria:
(Le )T = LT + Le
(Le )T = 83 m + 186.2328 m = 269.2328 m

Caída de presión del sistema:

ρca ∗ Uca ∗ (Le )T ∗ ξ
Δp =
2 ∗ dint
Dónde:
Densidad del aire primario a 65.60°C : 1.041 Kg/m3 (Anexo A.3)
Velocidad máxima de la mezcla : 13.24 m/s
Longitud equivalente total : 269.2328 m
Diámetro interior máximo : 0.6223 m
Factor de fricción : 0.175
Sustituyendo:

Kg m
1.041 ∗ 13.24 s ∗ 269.2328 m ∗ 0.175
Δp = m3
2 ∗ 0.6223 m

Δp = 6908 Pa ≈ 0.1 bar

Tenemos, por lo tanto: que la caída de presión es inferior a la presión entregada por el
compresor de lóbulos, lo que justifica que la mezcla llegará a los quemadores con los
parámetros establecidos.
Δp < p2
0.1 bar < 1.5 bar