Fundamento teorico

Es la resistencia de un material a ser marcado por otro. Se prefiere el uso

de materiales duros cuando éstos deben resistir el roce con otros elementos. Es el
caso de las herramientas de construcción (palas, carretillas, pisos, tolvas). El
ensayo es realizado con indentadores en forma de esferas, pirámides o conos.
La dureza da una medida de la resistencia de un material a la deformación plástica
localizada Los primeros ensayos de dureza se basaban en el comportamiento de
los minerales junto con una escala construida según la capacidad de un material
para rayar a otro más blando. Un método cualitativo de ordenar de forma arbitraria
la dureza es ampliamente conocido y se denomina escala de Mohs
En estos ensayos se mide la profundidad o tamoño de la huella resultante Io cual
se relaciona con un número de dureza; cuanto más blando es el material, mayor y
más profunda es la huella, y menor es el número de dureza. Las durezas medidas
tienen solamente un significado relativo (y no absoluto), y es necesario tener
precaución al comparar durezas obtenidas por técnicas distintas. La elección de
una técnica u otra dependerá del tipo de material y su dureza.
Tipos de dureza
Dureza al rayado: Resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
Dureza a la penetración: Resistencia que opone un material a dejarse penetrar
por otro más duro.
1. Dureza MOHS: Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa
en que un cuerpo es rayado por otro más duro. Esta es la escala de Mohs:
1 - Talco 6 - Feldespato (Ortosa)
2 – Yeso 7 - Cuarzo
3 – Calcita 8 - Topacio
4 - Fluorita 9 - Corindón
5 - Apatita 10 - Diamante
La fundición gris esta entre 8 y 9; el hierro dulce en el 5; y los aceros entre
6,7 y 8.
Dureza MARTENS: Se basa en la medida de la anchura de la raya que
produce en el material una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo
en el vértice de 90°, con una carga constante y determinada. Se aplica sobre
superficies nitruradas. Se mide "a" en micras y la dureza Martens viene dada
por:
1. Dureza a la lima: Se usa en industria. En todo material templado la lima no
"entra". Dependiendo de si la lima entra o no entra sabremos:
No entra, el material raya a la lima; Dureza mayor de 60 HRC
Entra, la lima raya al material; Dureza menor de 60 HRC
Dureza HERZIANA: Viene determinada por la menor carga que hay que aplicar a
un material (con Bolas de 1,5 a 4 mm. De acero extraduro) para que deje la huella.
Dureza MONOTRON: Es una variante de la dureza Herziana. Viene expresada
por la carga que hay que aplicar para producir una penetración de 0,0018
pulgadas. El penetrador es una semiesfera de diamante de ø0,75 mm. Tiene dos
dispositivos, uno que da la carga aplicada y un sensor que para el ensayo cuando
la penetración es de 0,0018".
Dureza BRINELL (HBS): Este método consiste en comprimir una bola de acero
templado, de un diámetro determinado, sobre un material a ensayar, por medio de
una carga y durante un tiempo también conocido.
Dureza ROCKWELL (HRx): El método Rockwell se basa en la resistencia que
oponen los materiales a se penetrados, se determina la dureza en función de la
profundidad de la huella. Permite medir durezas en aceros templados.
 3. ENSAYOS DE DUREZA ROCKWELL
El ensayo de dureza constituye el método más usado para medir la dureza debido
a que es muy simple de llevar acabo y no requiere conocimientos especiales. Se
puede utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar virtualmente
cualquier metal o aleación desde el más duro al más blando. Los penetradores
son bolas esféricos de acero endurecido que tienen diámetros de 1/16, 1/8, 1/4 y
1/2 pulgadas.
Con este sistema, se determina un número de dureza a partir de la diferencia de
profundidad de penetración que resulta aplicar primero una carga inicial pequeña
(precarga) y después una carga mayor; la utilización de la carga pequeña aumenta
la exactitud de la medida.
Basándose en la magnitud de las cargas mayores y menores, existen 2 tipos de
ensayos: Rockwell y Rockwell superficial.
En el ensayo Rockwell, la carga menor es de 10 kg, mientras las cargas mayores
son 60, 100 y 150 kg. Para ensayos superficiales, la carga menor es de 3 kg,
mientras que el valor de la carga mayor puede ser 15, 30 o 45 kg. Estas escalas
se identifican mediante un número (15, 30 o 45, según la carga) y una letra (N, T,
W o Y, según el penetrador). Los ensayos superficiales se realizan
frecuentemente en probetas delgadas.
Cuando se especifican durezas Rockwell y superficiales, debe indicarse además
del número de dureza, el símbolo de la escala utilizada. La escala se designa por
el símbolo HR (Hardness Rockwell) seguido por una identificación de la escala.
La lectura se efectúa una vez retirada la carga máxima de ensayo, manteniendo la
carga inicial o precarga, y se traduce directamente en una escala de dureza
Rockwell.
En la siguiente figura se representa esquemáticamente la secuencia de un ensayo
de dureza Rockwell:

De todas las escalas posibles, las generalmente más usadas son solo dos: la
escala B y la escala C. Las otras se emplean como escalas complementarias o
para casos especiales.

CÁLCULO DEL ENSAYO ROCKWELL

El cálculo del ensayo Rockwell (HR) consiste en medir la profundidad de una
penetración causada por una bola de carburo de diamante o tungsteno.

Penetradores
El ensayo de dureza Rockwell utiliza 1 de los 5 penetradores posibles:

 Cono de diamante
 Bola de tungsteno de 1/16", 1/8", 1/4" o 1/2"
Cargas principales
El ensayo de dureza Rockwell utiliza 1 de las 6 cargas principales posibles:

 15 kgf, 30 kgf, 45 kgf, 60 kgf, 100 kgf o 150 kgf

El resultado son 30 escalas Rockwell diferentes. Cada una de ellas caracterizada

por una combinación diferente de tipo de penetrador y carga principal, y cada una
adecuada para una aplicación o un material específico (p. ej.: HRA, HRB, HR30N).

DEFINICIÓN DEL MÉTODO DE ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

Los métodos Rockwell se describen conforme a un número de escalas
caracterizado por una normativa, un tipo de penetrador y una carga.
Ejemplos de métodos de ensayo de dureza Rockwell:
 Penetrador de bola de carburo de tungsteno de 1/8" de diámetro HRE,
carga mayor de 100 kgf.

 HR30N (Escala 30 N Rockwell superficial): Penetrador de cono de

diamante, carga mayor de 30 kgf.

4. ENSAYO DE MICRO DUREZA VICKERS

Otra técnica de ensayo es de micromicrodureza vickers (tambien a veces
denominado pirámide de diamante). Este método es muy difundido ya que permite
medir dureza es prácticamente todos los materiales metálicos independientemente
del estado en que se encuentre y de su espesor.
En este tipo de ensayo, un penetrador de diamante muy pequeño y de geometría
primordial cuadrada de diamante con Angulo 136°, es forzado en la superficie de
la muestra. Las cargas aplicadas, muchos menores que en las técnicas Brinell y
Rockwell. La marca resultante se observa al microscopio y se mide la longitud de
las diagonales de la huella generada; esta medida es entonces convertida en un
numero de dureza, mediante la expresión
HV=1.8554P/d²
Donde P es la carga en Kgf y de la media de las dos diagonales de la huella, en
mm. Es necesario que la superficie de la muestra haya sido preparada
cuidadosamente (mediante, desbaste y pulido) para poder asegurar una huella
que pueda ser medida con exactitud.
La dureza vickers se designa por HV, y tiene muy poca variación en función de la
carga aplicada. Para expresar el valor de la dureza vickers, se realiza citando las
siglas HV seguido de la carga utilizada P, y del tiempo de permanencia t, separado
por barras, por ejemplo [n HVP/t]
Ensayo a la dureza Vickers. Es el que se emplea para determinar la dureza de un
material mediante la penetración en él de un diamante de forma piramidal. Se
emplea fundamentalmente en los ensayos de materiales de gran dureza y de la
piezas con secciones muy pequeñas, o en capas muy finas exteriores como son:
las nitruradas, cementadas, etc.
Los ensayos a la dureza se basan en la Ley de semejanza que expresa: Los
cuerpos semejantes de un material homogéneo cuando se les aplica una carga
igual en magnitud y distribución, reciben un esfuerzo y se deforman en igual
grado, tanto dentro como fuera de los límites de elasticidad y proporcionalmente al
cuadrado de sus dimensiones lineales.

Requisitos para el ensayo

Elevar la carga de forma gradual hasta el valor requerido.
Mantener constante la carga aplicada P, durante el tiempo establecido.
El error relativo permisible para la carga P, no debe ser mayor de ± 1 %.
El penetrador de diamante debe tener forma de pirámide tetraédrica, con un
ángulo entre las aristas opuestas por el vértice ? - 136° ± 30´´.
La longitud de la línea de unión de las aristas opuestas del diamante piramidal no
debe ser mayor que 0,002 mm.
La parte de trabajo del diamante no debe ser inferior a 0,3 mm con respecto a su
eje.
Las aristas del diamante deben estar bien pulidas, libres de rajaduras u otros
defectos superficiales visibles con un aumento de 30x.

Recomendaciones
Para realizar los ensayos se recomiendan esfuerzos de: 5, 10, 20, 30, 50 y 100 kgf
Cuando se va a ensayar un material muy duro (Hv > 500), se recomienda aplicar
una carga no mayor de 50 kgf, ya que al aplicarse mayores cargas podría
deteriorarse el diamante.
Para ensayos de aceros cementados o de láminas delgadas, se aplican los
menores esfuerzos.
5. CONVERSION DE LA DUREZA
Sería Interesante y muy conveniente disponer de métodos para convertir lo dureza
de una escala a otra. Sm embargo, puesto que la dureza no es una propiedad del
material muy bien definida, y debido a Ias diferencias experimentales de cada
técnica, no se existe un método general para convertir las durezas de una escala a
otra. Los datos de conversión han sido determinados experimentalmente y se ha
encontrado que son dependientes del tipo de material y de las características. La
escala de conversión más fiable que existe es la que corresponde a aceros, cuyos
datos representamos en la siguiente figura para las durezas Knoop, Brinell y de las
dos escalas Rockwell; también se incluye la escala de Mohs.
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco
precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos
bola de acero).
En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de
penetración de un indentador. Dependiendo del tipo de punta empleada y del
rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos
rangos de dureza.
El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación
existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo
más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy
extendido.
Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la
dureza, ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de acero templado
que era el material más duro que se empleaba en los talleres.
Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:
Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco
precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima resistencia a tracción.
Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la
profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una
punta de diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos
bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición
directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no
destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial,
para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas
de materiales que han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la
resistencia a la abrasión medidas en pruebas de laboratorio y tomando como base
el corindón con un valor de 1000.
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la
superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias
escalas. A mayor rebote, mayor dureza. Aplicable para control de calidad
superficial. Es un método elástico; no de penetración como los otros.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la
escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con
chapas de hasta 2 mm de espesor.
Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para
piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele
convertir a valores Rockwell.