ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD DE LA INDUSTRIA LÁCTEA INPROLAC S.A.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO

SÁNCHEZ QUIMBIULCO HÉCTOR RAMÓN

[email protected]
VILLACIS LAGOS MICHAEL FRANCISCO
[email protected]

DIRECTOR: ING. JAIME RAÚL VARGAS TIPANTA

[email protected]

Quito, Noviembre 2010

 I

DECLARACIÓN

Nosotros, Sánchez Quimbiulco Héctor Ramón, Villacis Lagos Michael

Francisco, declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de
nuestra autoría; que no ha sido presentada para ningún grado o calificación
profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y
por la normativa institucional vigente.

Sánchez Quimbiulco Héctor Ramón Villacis Lagos Michael Francisco

 II

CERTIFICACIÓN

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por los señores

SÁNCHEZ QUIMBIULCO HÉCTOR RAMÓN y VILLACIS LAGOS MICHAEL
FRANCISCO, bajo nuestra supervisión.

_______________________
Ing. Jaime Vargas
DIRECTOR DE PROYECTO

_________________________ _________________________
Ing. Orwield Guerrero Ing. Jorge Escobar
COLABORADOR COLABORADOR
 III

AGRADECIMIENTOS

A la industria láctea INPROLAC S.A., por la colaboración brindada; facilitando

el acceso a las instalaciones y a toda la información requerida para el óptimo
desarrollo del proyecto.

A todo el personal del área de mantenimiento, con el Ing. Hugo Ojeda a la

cabeza, seguido de: Johan, Compita, Don Luchito, Junior, Don Miguel; quienes
nos brindaron su amistad y colaboración respondiendo a todas las inquietudes
que se nos presentaron durante el transcurso de la elaboración del proyecto.

A todo el personal docente y administrativo que conforman la mejor facultad del

mundo: INGENIERÍA MECÁNICA, quienes nos apoyaron siempre en la
consecución y finalización de una etapa más de nuestra vida.

Al Ingeniero Jaime Vargas por brindarnos su amistad y asesoría durante el

desarrollo de este proyecto.

A nuestros padres, hermanos y demás familiares, quienes con su apoyo

incondicional supieron llenarnos de fortaleza en los momentos difíciles de
nuestra vida universitaria y ser la guía para culminar nuestra meta profesional.

A nuestros panas de la Facultad de Ingeniería Mecánica, por todos aquellos

momentos compartidos durante esta etapa de nuestras vidas y a nuestra
promoción “Llusobe”.

LOS AUTORES
 IV

DEDICATORIA

Sin lugar a duda este trabajo está dedicado a toda mi familia, pero sobre todo a
mí querida madre Gladys, por su sacrificio, su apoyo incondicional y a mis
hermanos: Katy, Andrés, Melissa y Juanpi, por ser una fuente de inspiración
para seguir adelante durante el desarrollo de mi vida universitaria. Llegar a la
culminación de este manuscrito fue una tarea difícil, pero no se compara con la
satisfacción de haber compartido momentos buenos y malos, durante el
transcurso de la carrera.

Michael Francisco

A mis padres Ramón y Tarjelia, por darme la vida y hacer de mí un hombre de

bien, humilde y luchador; quienes con sus consejos han sabido brindarme toda
su confianza y su apoyo incondicional para llegar a alcanzar esta nueva meta
en mi vida. A mi hermana Jackeline, por estar siempre en aquellos momentos
difíciles dándome todo su respaldo y cariño, para seguir adelante.

A mis tíos Jorge y Nancy, que con sus consejos y todo su respaldo
incondicional fueron partícipes de la culminación de esta meta.

A una persona muy especial que siempre estará en mi corazón y en mi mente,

mi tía Enma, que siempre depositó toda la confianza y su apoyo en mí; y que
ahora desde el cielo me brindará todas sus bendiciones al ver que he
culminado esta meta propuesta.

A todas las personas, que de una u otra forma me han sabido brindar todo su
apoyo, especialmente a Eugenia que con todo su amor y cariño ha sabido
ayudarme a surgir en mi vida profesional.

Héctor Sánchez
 V

ÍNDICE

DECLARACIÓN ....................................................................................................... I

CERTIFICACIÓN .................................................................................................... II

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................ III

DEDICATORIA ..................................................................................................... IV

ÍNDICE ................................................................................................................... V

ÍNDICE DE FIGURAS ......................................................................................... XIII

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................ XV

ÍNDICE DE ANEXOS .......................................................................................... XVI

RESUMEN ......................................................................................................... XVII

INTRODUCCIÓN ................................................................................................ XIX

CAPÍTULO 1 ........................................................................................................... 1

MARCO TEÓRICO.................................................................................................. 1

1.1. RESEÑA HISTÓRICA ................................................................................ 1

1.1.1. ANTECEDENTES de producción lechera ........................................... 1
1.1.2. ANTECEDENTES DE LA PASTEURIZACIÓN .................................... 1
1.2. GENERALIDADES BIOLÓGICAS DE LA INDUSTRIA LÁCTEA ................ 2
1.2.1. CALIDAD DE LA LECHE ..................................................................... 3
1.2.1.1. Características organolépticas ..................................................... 3
1.2.1.2. Características físico - químicas. ................................................. 4
1.2.1.3. Características Microbiológicas.................................................... 5
1.2.1.4. Inocuidad...................................................................................... 5

1.2.2. COMPOSICIÓN DE LA LECHE........................................................... 5

1.2.2.1. Componentes indeseables en la leche ........................................ 7

1.2.3. TIPOS DE LECHE ............................................................................... 7

1.2.3.1. Forma de higienización ................................................................ 7

1.2.3.1.1. Leche pasteurizada ................................................................... 7

 VI

1.2.3.1.2. Leche esterilizada ...................................................................... 8

1.2.3.1.3. Leche UHT (Ultra High Temperature)........................................ 8
1.2.3.2. Forma física ................................................................................. 8
1.2.3.3. Contenido de materia grasa ......................................................... 8

1.2.4. DERIVADOS LÁCTEOS ...................................................................... 9

1.2.5. RECEPCIÓN Y PROCESOS TÉRMICOS DE LA LECHE ................. 10
1.2.5.1. Recolección.................................................................................10
1.2.5.2. Transporte de la leche ................................................................11
1.2.5.3. Recepción de la leche .................................................................11
1.2.5.4. Procesos térmicos.......................................................................12
1.2.5.5. Enfriamiento ................................................................................12
1.2.5.6. Clarificación y precalentamiento .................................................13
1.2.5.7. Homogenización .........................................................................13
1.2.5.8. La pasteurización ........................................................................13

1.2.6. EQUIPOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA ........................................... 14

1.2.6.1. Mangueras sanitarias ..................................................................15
1.2.6.2. Tuberías ......................................................................................15
1.2.6.3. Accesorios...................................................................................16
1.2.6.4. Válvulas.......................................................................................16

1.2.6.4.1. Válvula de retención .................................................................16

1.2.6.4.2. Válvula de alivio ........................................................................17
1.2.6.4.3. Válvula de asiento ....................................................................18
1.2.6.4.4. Válvula de bola .........................................................................19
1.2.6.4.5. Válvula de mariposa .................................................................20
1.2.6.5. Bombas .......................................................................................20

1.2.6.5.1. Bombas centrifugas ..................................................................21

1.2.6.5.2. Bombas de desplazamiento positivo ........................................21
1.2.6.5.3. Bombas de anillo líquido...........................................................22
1.2.6.5.4. Bombas de diafragma ..............................................................23
1.2.6.6. Filtros ..........................................................................................23
1.2.6.7. Caudalímetro desaireador ...........................................................24
1.2.6.8. Tanques de almacenamiento ......................................................25
 VII

1.2.6.9. Pasteurizadores ..........................................................................26

1.2.6.10. Clarificadora ................................................................................27
1.2.6.11. Homogenizador ...........................................................................28
1.2.6.12. Llenadora de fundas de leche .....................................................29
1.2.6.13. Envasadora para yogurt y otros postres .....................................30
1.2.6.14. Etiquetadora (Video Jet)..............................................................31

1.2.7. SISTEMAS AUXILIARES .................................................................. 32

1.2.7.1. Equipo CIP (Cleaning in place) ...................................................32
1.2.7.2. Sistema de agua .........................................................................33
1.2.7.3. Sistema de producción de aire comprimido ................................33
1.2.7.4. Sistema de refrigeración .............................................................34
1.2.7.5. Banco de hielo ............................................................................35
1.2.7.6. Climatizador ................................................................................36
1.2.7.7. Sistema de generación de vapor.................................................36

1.2.7.7.1. Calentadores ............................................................................37

1.2.7.7.2. Calderas ...................................................................................37
1.2.7.7.2.1 Calderas Pirotubulares. .......................................................37
1.2.7.7.2.2 Calderas Acuotubulares. .....................................................38
CAPÍTULO 2 ......................................................................................................... 39

GENERALIDADES DE LA INDUSTRIA LACTEA INPROLAC S.A. ...................... 39

2.1. Reseña histórica de la empresa ............................................................... 39

2.1.1. PROCESOS ...................................................................................... 40
2.1.2. MISIÓN .............................................................................................. 40
2.1.3. VISIÓN .............................................................................................. 41
2.1.4. PRINCIPIOS ...................................................................................... 41
2.2. COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL .......................... 41
2.2.1. PRESIDENCIA EJECUTIVA .............................................................. 42
2.2.2. GERENCIA GENERAL ...................................................................... 42
2.2.3. DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN ............................................. 42
2.2.4. DEPARTAMENTO DE CONTABILIDAD ........................................... 42
2.2.5. DEPARTAMENTO DE VENTAS........................................................ 43
2.2.6. DEPARTAMENTO DE COMPRAS ................................................... 43
 VIII

2.2.7. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO ........................................ 43

2.2.8. DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD .............................. 43
2.3. HIGIENE Y SEGURIDAD DE LA INDUSTRIA .......................................... 45
2.3.1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM) ......................... 45
2.3.1.1. Higiene personal .........................................................................46
2.3.1.2. Control de plagas ........................................................................46
2.3.1.3. Clasificación de proveedores ......................................................46
2.3.1.4. Control del proceso .....................................................................47
2.3.1.5. Control de agua...........................................................................47
2.3.1.6. Calibración y Mantenimiento .......................................................49
2.3.1.7. Servicios higiénicos .....................................................................49
2.3.1.8. Iluminación ..................................................................................50
2.3.1.9. Ventilación...................................................................................50
2.3.1.10. Medios de transporte ..................................................................50
2.3.1.11. Seguridad industrial ....................................................................51

2.4. LINEAS DE PRODUCCIÓN ..................................................................... 53

2.4.1. LECHE PASTEURIZADA .................................................................. 53
2.4.2. LECHE ULTRA PASTEURIZADA...................................................... 54
2.4.3. QUESOS ........................................................................................... 56
2.4.4. POSTRES ......................................................................................... 57
2.4.5. YOGURT ........................................................................................... 59
2.4.6. INDUSTRIALES................................................................................. 60
2.5. PROCESOS DE PRODUCCIÓN .............................................................. 61
2.5.1. LECHE PASTEURIZADA .................................................................. 62
2.5.2. LECHE ULTRA PASTEURIZADA (uht) ............................................. 63
2.5.3. YOGURT ........................................................................................... 64
2.5.4. QUESOS ........................................................................................... 65
2.5.5. MANJAR ............................................................................................ 66
2.5.6. MANTEQUILLA ................................................................................. 67
2.6. IDENTIFICACIÓN DE ASPECTOS AMBIENTALES ................................ 68
2.6.1. MEDIO AMBIENTE............................................................................ 68
2.6.2. GENERACIÓN DE FRÍO ................................................................... 68
2.6.3. GENERACIÓN DE CALOR ............................................................... 69
 IX

2.6.4. GENERACIÓN DE RUIDO ................................................................ 69

2.6.5. CONSUMO DE AGUA ....................................................................... 69
2.6.6. GENERACIÓN DE RESIDUOS ......................................................... 70
CAPÍTULO 3 ......................................................................................................... 71

MANTENIMIENTO, GENERALIDADES Y DEFINICIONES .................................. 71

INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 71

3.1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO ........................................................ 71

3.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ................................ 72
3.3. CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO ............................................... 73
3.3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .................................................... 74
3.3.1.1. Ventajas ......................................................................................74
3.3.1.2. Desventajas ................................................................................75
3.3.1.3. Aplicaciones ................................................................................75

3.3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................................... 75

3.3.2.1. Ventajas ......................................................................................76
3.3.2.2. Desventajas ................................................................................76
3.3.2.3. Aplicaciones ................................................................................76

3.3.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ...................................................... 76

3.3.3.1. Ventajas ......................................................................................77
3.3.3.2. Desventajas ................................................................................77
3.3.3.3. Aplicaciones ................................................................................78

3.3.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) ............................ 78

3.3.4.1. Misión ..........................................................................................78
3.3.4.2. Objetivo .......................................................................................78
3.3.4.3. Beneficios....................................................................................78
3.3.4.4. Características ............................................................................79
3.3.4.5. Pilares .........................................................................................80

3.3.4.5.1. Mejora Focalizada ....................................................................80

3.3.4.5.2. Mantenimiento autónomo .........................................................81
3.3.4.5.3. Mantenimiento planeado ..........................................................81
3.3.4.5.4. Capacitación .............................................................................81
 X

3.3.4.5.5. Control inicial ............................................................................81

3.3.4.5.6. Mejoramiento para la calidad....................................................82
3.3.4.5.7. TPM en los departamentos de apoyo .......................................82
3.3.4.5.8. Seguridad, higiene y medio ambiente ......................................82
3.4. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD ....................... 83
3.4.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................... 83
3.4.2. DEFINICIÓN ...................................................................................... 83
3.4.3. PROCESO: SIETE PREGUNTAS BÁSICAS ..................................... 83
3.4.4. OBJETIVOS....................................................................................... 84
3.4.5. VENTAJAS ........................................................................................ 85
3.4.6. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM ............................. 86
3.4.6.1. Listado y codificación de equipos................................................86
3.4.6.2. Listado de funciones y especificaciones .....................................88
3.4.6.3. Determinación de fallos funcionales y técnicos ...........................89

3.4.6.3.1. Fallo funcional ..........................................................................89

3.4.6.3.2. Fallo técnico .............................................................................90
3.4.6.3.3. Histórico de averías ..................................................................90
3.4.6.3.4. Personal de mantenimiento ......................................................91
3.4.6.3.5. Personal de producción ............................................................91
3.4.6.3.6. Diagramas lógicos y diagramas funcionales.............................91
3.4.6.4. Determinación de los modos de fallo ..........................................91

3.4.6.4.1. Procedimientos para analizar las causas de fallos ...................93

3.4.6.4.1.1 El diagrama de Pareto ......................................................94
3.4.6.4.1.2 Histogramas ......................................................................94
3.4.6.4.1.3 Diagrama Causa – Efecto .................................................95
3.4.6.4.1.4 AMFE ................................................................................96
3.4.6.5. Análisis de la gravedad de los fallos. “Criticidad” ........................98

3.4.6.5.1. Fallo crítico ...............................................................................98

3.4.6.5.2. Fallo importante ........................................................................98
3.4.6.5.3. Fallo tolerable ...........................................................................99
3.4.6.6. Determinación de medidas preventivas ......................................99

3.4.6.6.1. Tareas de mantenimiento .........................................................99

 XI

3.4.6.6.2. La determinación de la frecuencia de las tareas de

…………..mantenimiento .......................................................................102
3.4.6.6.3. Mejoras y modificaciones de la instalación .............................104
3.4.6.6.4. Cambios en los procedimientos de operación ........................104
3.4.6.6.5. Cambios en procedimientos de mantenimiento ......................105
3.4.6.7. Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes
………… categorías..................................................................................105
3.4.6.8. Puesta en marcha de medidas preventivas ..............................106

3.4.6.8.1. Puesta en marcha del plan de mantenimiento........................106

3.4.6.8.2. Implementación de mejoras técnicas .....................................106
3.4.6.8.3. Puesta en marcha de las acciones formativas .......................106
3.4.6.8.4. Puesta en marcha de cambios en procedimientos de
…………..operación y mantenimiento ....................................................107
CAPÍTULO 4 ....................................................................................................... 107

DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO............................................. 108

4.1. CONSIDERACIONES GENERALES ...................................................... 108

4.1.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ....................................................... 108
4.1.2. JUSTIFICACIÓN.............................................................................. 108
4.1.3. LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS .................................... 109
4.1.3.1. Sistema de codificación de las áreas ........................................109
4.1.3.2. Codificación de los equipos.......................................................110
4.1.3.3. Distribución de la planta ............................................................111

4.2. IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE LAS FALLAS .................................. 111

4.2.1. LLUVIA DE IDEAS........................................................................... 112
4.2.2. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO ...................................................... 112
4.2.3. DIAGRAMA DE PARETO ................................................................ 115
4.2.4. ANÁLISIS DE LA PRIORIDAD DE REPARACIÓN .......................... 122
4.2.4.1. Ponderación de los factores ......................................................123
4.2.4.2. Peso relativo de cada factor ......................................................124
4.2.4.3. Desarrollo de la matriz de priorización ......................................124
4.2.4.4. Descripción del equipo ..............................................................129
 XII

CAPÍTULO 5 ....................................................................................................... 130

UTILIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD .. 130

5.1. PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................................. 130

5.1.1. MÉTODO DE ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE) .. 130
5.1.1.1. Estructura del cuadro AMFE .....................................................131

5.1.1.1.1. Función ...................................................................................132

5.1.1.1.2. Falla Funcional .......................................................................133
5.1.1.1.3. Código de Fallo ......................................................................133
5.1.1.1.4. Modo de Fallo .........................................................................134
5.1.1.1.5. Efectos de Fallo ......................................................................134
5.1.1.1.6. Consecuencias .......................................................................135
5.1.1.1.7. Causas de Fallo......................................................................136
5.1.1.1.8. Índice de Gravedad (G) ..........................................................136
5.1.1.1.9. Índice de Frecuencia (F) .........................................................138
5.1.1.1.10. Índice de Detección (D) ........................................................139
5.1.1.1.11. Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) .....................................140
5.1.1.1.12. Estado ..................................................................................141
5.1.1.1.13. Código de Tarea...................................................................141
5.1.1.1.14. Observaciones .....................................................................142
5.1.1.2. Estructura del cuadro de correctivos AMFE ..............................142

5.2. CRONOGRAMA DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO .......... 144

5.2.1. DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO .............. 144
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 146

CONCLUSIONES ............................................................................................... 146

RECOMENDACIONES ....................................................................................... 148

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 149

ANEXOS ............................................................................................................. 150

 XIII

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Cadena productiva de lácteos ...................................................... 10

Figura 1.2 Válvula de retención ..................................................................... 17
Figura 1.3 Válvula de alivio ............................................................................ 18
Figura 1.4 Válvula de asiento ........................................................................ 19
Figura 1.5 Válvula de bola ............................................................................. 19
Figura 1.6 Válvula de mariposa ..................................................................... 20
Figura 1.7 Bomba centrifuga.......................................................................... 21
Figura 1.8 Bomba de desplazamiento positivo .............................................. 22
Figura 1.9 Bombas de anillo líquido ............................................................... 22
Figura 1.10 Bomba de diafragma ................................................................. 23
Figura 1.11 Filtros......................................................................................... 24
Figura 1.12 Caudalímetro desaireador ......................................................... 25
Figura 1.13 Tanque de almacenamiento vertical .......................................... 26
Figura 1.14 Pasteurizador ............................................................................ 27
Figura 1.15 Clarificadora .............................................................................. 28
Figura 1.16 Homogenizador ......................................................................... 29
Figura 1.17 Llenadora de fundas de leche ................................................... 30
Figura 1.18 Envasadora de yogurt ............................................................... 31
Figura 1.19 Etiquetadora .............................................................................. 31
Figura 1.20 Sistema de lavado CIP .............................................................. 32
Figura 1.21 Compresor................................................................................. 34
Figura 1.22 Banco de hielo........................................................................... 35
Figura 1.23 Unidad manejadora de aire ....................................................... 36
Figura 1.24 Caldera Pirotubular ................................................................... 38
Figura 2.1 Estructura Organizacional INPROLAC S.A. ................................. 44
Figura 2.2 Presentación de la Leche Pasteurizada ....................................... 53
Figura 2.3 Información Nutricional de Leche Pasteurizada ........................... 54
Figura 2.4 Presentación de la Leche Ultra Pasteurizada UHT....................... 55
Figura 2.5 Información Nutricional de Leche Ultra Pasteurizada UHT........... 55
Figura 2.6 Presentación de Quesos Dulac´s ................................................. 56
Figura 2.7 Información Nutricional de Quesos Dulac´s .................................. 57
 XIV

Figura 2.8 Presentación de Manjar Dulac´s ................................................... 58

Figura 2.9 Información Nutricional de Manjar Dulac´s ................................... 58
Figura 2.10 Presentación de Yogurt de Vaso Dulac´s .................................. 59
Figura 2.11 Información Nutricional de Yogurt de Vaso Dulac´s .................. 60
Figura 2.12 Presentación de Industriales Dulac´s ........................................ 61
Figura 2.13 Diagrama de Flujo de la Elaboración de Leche Pasteurizada ... 62
Figura 2.14 Diagrama de Flujo de la Elaboración de Leche Ultra
………………..Pasteurizada UHT..................................................................... 63
Figura 2.15 Diagrama de Flujo de la Elaboración del Yogurt ....................... 64
Figura 2.16 Diagrama de Flujo de la Elaboración de Quesos ...................... 65
Figura 2.17 Diagrama de Flujo de la Elaboración del Manjar ....................... 66
Figura 2.18 Diagrama de Flujo de la Elaboración de Mantequilla ................ 67
Figura 3.1 Clasificación del mantenimiento basado en el tipo de fallo y
………………..posibilidad de vigilancia ............................................................ 73
Figura 3.2 Pilares del TPM ............................................................................ 80
Figura 3.3 Siglas del TPM en los departamentos de apoyo .......................... 82
Figura 3.4 Relación de codificación de equipos............................................. 87
Figura 3.5 Estructura de codificación de equipos .......................................... 88
Figura 3.6 Probabilidad condicional de fallo contra la vida útil....................... 92
Figura 3.7 Diagrama causa - efecto ............................................................... 96
Figura 4.1 Diagrama Causa-Efecto INPROLAC S.A. .................................. 114
Figura 4.2 Histograma Industria Láctea INPROLAC S.A. ............................ 119
Figura 4.3 Diagrama de Pareto de la Industria Láctea INPROLAC S.A. ..... 121
Figura 4.4 Envasadora de yogurt................................................................. 129
Figura 5.1 Cuadro de Análisis Modal de Fallo y Efecto ............................... 132
Figura 5.2 Codificación de la Falla Funcional .............................................. 133
Figura 5.3 Codificación de las Tareas de Funcionamiento .......................... 141
Figura 5.4 Cuadro de Correctivos AMFE ..................................................... 143
Figura 5.5 Codificación de la Acción Correctiva .......................................... 143
Figura 5.6 Cuadro de Tareas de Mantenimiento ......................................... 145
 XV

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Composición media de la leche ...................................................... 6

Tabla 1.2 Niveles de AGL en la leche cruda................................................. 11
Tabla 1.3 Alteraciones de los componentes de la leche ............................... 12
Tabla 1.4 Pasteurización de lácteos ............................................................. 14
Tabla 1.5 Colores de identificación básica de tuberías ............................... 15
Tabla 3.1 Descripción de la curva de la bañera............................................ 93
Tabla 3.2 Tareas de mantenimiento en función de criticidad de fallo ......... 102
Tabla 4.1 Codificación de áreas de la Industria Láctea INPROLAC S.A. ... 109
Tabla 4.2 Código de barras ........................................................................ 110
Tabla 4.3 Número de paradas de la maquinaria en el período………..
……………..2009 – 2010................………………………………………………117
Tabla 4.4 Estratificación de las máquinas en función del número de…..…..
……………..paradas ...................................................................................... 120
Tabla 4.5 Peso relativo asignado a cada factor .......................................... 124
Tabla 4.6 Matriz de equipos en función de los factores .............................. 126
Tabla 4.7 Matriz de priorización de los equipos en función de los factores……
……………..y su respectivo peso relativo (PR) .............................................. 127
Tabla 4.8 Resultados de la matriz de priorización ...................................... 128
Tabla 5.1 Codificación de los Sub - sistemas ............................................. 131
Tabla 5.2 Índices de gravedad del modo de fallo ....................................... 137
Tabla 5.3 Índices de frecuencia del modo de fallo...................................... 138
Tabla 5.4 Índice de detección del modo de fallo......................................... 140
 XVI

ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO A ORGANIGRAMA Y MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL

SISTEMA DE MANTENIMIENTO
ANEXO B CALIDAD DEL AGUA
ANEXO .C PLANOS (IMPLANTACIÓN, UBICACIÓN, MAPA DE RIESGOS,
EVACUACIÓN, FLUJO DE FABRICACIÓN)
ANEXO D FORMATO DE HISTÓRICO DE AVERÍAS Y DATOS DE PLACA
DE LOS EQUIPOS
ANEXO E DATOS DE PLACA DE EQUIPOS
ANEXO F LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS
ANEXO G HISTÓRICO DE FALLOS
ANEXO H FUNCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS, SUB-
SISTEMA, ELEMENTOS DEL EQUIPO Y CUADROS AMFE

.
 XVII

RESUMEN

El objetivo del estudio es diseñar un plan de mantenimiento preventivo

centrado en la confiabilidad para la industria láctea INPROLAC S.A. buscando
de ésta forma mejorar las condiciones de la maquinaria y equipo. Consta de 5
capítulos que se describen a continuación:

CAPÍTULO 1. Se reseña los antecedentes históricos de la leche, sus

generalidades biológicas, procesos térmicos previos al consumo y los
principales equipos y sistemas auxiliares que se utilizan en la industria láctea.

CAPÍTULO 2. Consta de las generalidades, antecedentes históricos,

estructura organizacional, y buenas prácticas de manufactura de la industria
láctea INPROLAC S.A, además se describe las líneas de producción de la
leche y sus derivados.

CAPÍTULO 3. Trata sobre generalidades, definiciones, objetivos, tipos de

mantenimiento; metodología para el análisis de fallos los cuales constituyen el
antecedente para implantación del plan basado en el RCM.

CAPÍTULO 4. Se destina a la definición del problema y situación actual de la

planta; codificación de equipos y maquinaria para su posterior introducción al
análisis estadístico de fallos y estratificación de los mismos.

CAPÍTULO 5. Se desarrolla el plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad usando el método de AMFE, estructuración de cuadros de fallos,
correctivos y tareas.

Posteriormente, se describe las conclusiones y recomendaciones dadas por los

autores, para un uso adecuado del trabajo efectuado.
 XVIII

El plan de mantenimiento finaliza con la adjudicación de los anexos, donde se

describe: normativas para el manejo del agua, formato de registro de
maquinaria, bitácoras de mantenimiento, planos de la planta, división en sub -
sistemas del equipo seleccionado y la posterior realización de cuadros AMFE:
de fallos, correctivos y tareas.
 XIX

INTRODUCCIÓN

En Ecuador, actualmente el sector ganadero ha tenido un repunte en la

producción de leche, viéndose en la necesidad de crear industrias lácteas,
principalmente en el sector del Cantón Cayambe debido a la competitividad
existente en el mercado.

Industrias Lácteas INPROLAC S.A., continuamente busca nuevas formas de

mejorar la eficiencia e incrementar su producción a partir del funcionamiento
óptimo de las máquinas y equipos de producción; para lo cual ha visto la
necesidad de la creación de un plan de mantenimiento preventivo, que
proporcione mayor confiabilidad y durabilidad de los mismos, así como también
la mejora de la calidad e inocuidad del producto.

Este plan de mantenimiento debe ser seguro, económico, sustentable y que no

afecte al medio ambiente a fin de preservar la vida útil y la disponibilidad de los
equipos. Con la implementación del mismo se mejorará la productividad y
calidad de los productos; así como, las buenas prácticas de manufactura
(BPM), seguridad operacional y reducción de los costos por mantenimiento y
reparación de equipo y maquinaria.

De acuerdo a lo expuesto anteriormente la aplicación del mantenimiento

centrado en la confiabilidad es factible, siendo su objetivo primordial
proporcionar a la industria una mejor proyección en sus actividades futuras,
tener productos con excelente calidad; garantizando así la inocuidad del
producto y el prestigio de la planta de lácteos.
 1

1. CAPÍTULO 1

MARCO TEÓRICO

1.1. RESEÑA HISTÓRICA

1.1.1. ANTECEDENTES DE PRODUCCIÓN LECHERA

Hace 5.000 años, el hombre ya había pasado del estado en que solamente
recolectaba y cazaba, a otro en que se dedicaba al cultivo y a la cría de
ganado; dando lugar al descubrimiento del ordeño.

El hombre aprendió a transformar la leche, tanto para conservarla durante más

tiempo como para variar sus formas de consumo. En 1822, el francés Nicolás
Appert puso en práctica un procedimiento para extraer las sustancias
alimenticias de la leche fresca, evaporando el agua por ebullición a baño María,
método que mejoró en 1829 trabajando al vacío1.

A partir de aquella fecha, se realizaron importantes progresos en el ámbito del

conocimiento y transformación de la leche. Los industriales pusieron a punto
nuevas técnicas de transformación; por su parte, los ganaderos aprendieron a
criar el ganado de la forma más favorable para la producción y a recoger la
leche en mejores condiciones de higiene.

1.1.2. ANTECEDENTES DE LA PASTEURIZACIÓN

El proceso de calentamiento recibe el nombre de su descubridor, el científico-

químico francés Louis Pasteur (1822 - 1895). La primera pasteurización se
realizó el 20 de Abril de 1864 por el mismo Pasteur y su colega Claude
Bernard.

1
TRABAJO AL VACIO: Reducción de la cantidad de aire en un recipiente cerrado; reduciendo el movimiento de las
partículas y la proliferación de bacterias.
 2

La leche esterilizada se desarrolló industrialmente en el año 1921, y el proceso

de inyección de vapor en 1927 por G. Grindrod en Estados Unidos. Sin
embargo, las iniciativas más relevantes que dieron lugar a la comercialización
del método UHT se empezaron a desarrollar a fines de 1940, debido a la
técnica desarrollada en los esterilizadores de tubos concéntricos y de vapor de
uperización2 para los sistemas de producción de leche.

Los esfuerzos de aquella época eran muy grandes en la industria para lograr
empaquetar asépticamente la leche, hasta que finalmente se logró con éxito en
el año 1961.

En la pasteurización, el objetivo primordial no es la "eliminación completa de los

agentes patógenos3", sinó la disminución sensible de sus poblaciones,
alcanzando niveles que no causen intoxicaciones alimentarias a los humanos
(suponiendo que el producto pasteurizado se hubiese refrigerado
correctamente y que se consuma antes de la fecha de caducidad indicada).

En la actualidad, este proceso es objeto de cada vez más polémicas en ciertas

agrupaciones de consumidores a lo ancho del mundo, debido a las dudas
existentes sobre la destrucción de vitaminas y alteración de las propiedades
organolépticas4 (sabor y calidad) de los productos alimenticios tratados.

1.2. GENERALIDADES BIOLÓGICAS DE LA INDUSTRIA

LÁCTEA

Es un líquido de composición compleja, blanco, opaco, de sabor dulce y pH

cercano al neutro. Casi todas las leches tienen las mismas substancias: agua,
proteína5, grasa, lactosa6, vitaminas y minerales, pero la proporción varía entre
las distintas especies.

2
UPERIZACIÓN: Método de esterilización de la leche, mediante calor en vacío y una breve inyección de vapor.
3
PATOGENOS: Elemento o medio en el que se origina y desarrolla las enfermedades.
4
ORGANOLÉPTICAS: Propiedad de un cuerpo que se puede percibir por los sentidos.
5
PROTEÍNA: Sustancia constitutiva de las células y de las materias vegetales y animales.
6
LACTOSA: Azúcar que contiene la leche, formada por glucosa y galactosa.
 3

La leche recorre varias etapas, desde el ordeño hasta su ingreso en la planta

elaboradora, donde es procesada y convertida en la materia prima de una
enorme gama de productos.

La calidad de la materia prima influye directamente en la calidad del producto

final, por lo que es imprescindible que la leche cruda posea la máxima calidad
higiénico - sanitaria y que sea controlada desde su extracción hasta su
procesamiento.

1.2.1. CALIDAD DE LA LECHE

Si bien la tecnología en la industria láctea se ha desarrollado últimamente, no

ha podido lograr ningún proceso industrial, obtener un producto lácteo de alta
calidad partiendo de una leche cruda (materia prima) de regular o mala calidad;
requiere algo más que inversión y tecnología; por sobre todas las cosas se
necesita un alto grado de compromiso por parte de quienes tienen la
responsabilidad de participar en la producción de la leche y sus derivados.

Para que la leche cumpla con los requerimientos nutricionales debe reunir una
serie de requisitos que definen su calidad: cualidades organolépticas
composición físico-química y número de microorganismos presentes.

1.2.1.1. Características organolépticas

Es un compuesto líquido, opaco, de color blanco marfil y con el doble de

viscosidad que el agua. Esa coloración se torna ligeramente azulada cuando se
añade agua o se elimina la grasa. La misma que le da un aspecto amarillento a
la superficie cuando se deja en reposo; los causantes, son los pigmentos
carotenoides7 que existen en los pastos con que se alimenta a los animales.

7
CAROTENOIDES: Hidrocarburo no saturado, de origen vegetal y color rojo, anaranjado o amarillo; en los animales
se transforma en la vitamina A.
 4

Su sabor es ligeramente azucarado; su olor tampoco es intenso, aunque sí

característico. La grasa que contiene presenta una acusada tendencia a captar
los olores fuertes o extraños procedentes del ambiente.

1.2.1.2. Características físico - químicas.

Está posee una estructura física compleja con tres estados de agregación de la
materia:

• Emulsión, en la que se encuentran, principalmente, las grasas.

• Disolución coloidal de parte de las proteínas.
• Disolución verdadera del resto de las proteínas, la lactosa y parte de los
minerales.

Por tanto, se la puede definir a la leche como una suspensión coloidal8 de

partículas en un medio acuoso dispersante. Las partículas son de dos tipos: de
forma globular, de 1,5 a 0 micras de diámetro y están constituidas por lípidos;
las otras son más pequeñas, de 0,1 micras de diámetro y corresponden a
micelas9 proteicas que llevan adosadas sales minerales.

Al dejarla en reposo o al someterla a una centrifugación ligera, se puede

separar una fracción grasa, la crema, más o menos amarillenta. Si tras el
reposo, se hierve, favorece la aglutinación de la grasa y se forma una película
semisólida en la superficie, la nata.

En el caso de que se coagulen las proteínas, se obtendrá una masa friable10

más o menos blanquecina, leche coagulada y un resto de líquido turbio con
lactosa disuelta, el suero.

8
COLOIDAL: Dispersión de partículas o macromoléculas en un medio continuo.
9
MICELAS: Filamentos ramificados.
10
FRIABLE: Que se desmenuza fácilmente.
 5

Las principales características físico - químicas son:

• Densidad a 15°C 1,027 - 1,040 Kg /l

• pH (20°C) 6,5 - 6,7
• Calor específico 0,52 Kcal/Kg ºC
• Punto de congelación - 0,55 °C

1.2.1.3. Características Microbiológicas.

Las cualidades nutritivas de la leche y sus derivados la sitúan entre los

alimentos básicos de consumo masivo, desde la secreción en el interior de la
ubre hasta su llegada al consumidor, recorre varias etapas según los casos, se
ve sometida a un elevado número de riesgos, como son: el desarrollo no
controlado de microorganismos, infecciones patógenas de las vacas
productoras, absorción de olores extraños, producción de malos sabores, la
presencia de sustancias químicas extrañas; todo esto concurre para afectar de
forma negativa a la calidad higiénica del producto.

1.2.1.4. Inocuidad
Se define como la garantía que tiene un alimento para no causar daño al
consumidor, cuando el mismo sea preparado o ingerido de acuerdo con el uso
a que se destine el producto.

1.2.2. COMPOSICIÓN DE LA LECHE

Generalmente tiene las siguientes características principales:

• Contiene alrededor de 87% de agua.
• Un 3,5% de grasas finamente sub - divididas, gotitas de 1 a 10 micrones
de diámetro confiere opacidad.
 6

• Casi el 4% corresponde a los prótidos11 (sustancias orgánicas

nitrogenadas) entre los que predomina la caseína12. Cuando ésta se
acidifica, se "corta": los prótidos coagulan dando grumos semisólidos.
• Un 4,5% de lactosa (azúcar), disuelta en agua, comunica el sabor dulce.
• Escasas sales inorgánicas: 0,5%,
• Finalmente en baja proporción pero cumpliendo funciones biológicas, se
encuentran las vitaminas A y D.

La composición química depende de factores múltiples tales como:

• La raza de los vacunos.
• La época del año.
• Y también la hora del ordeño, así como el intervalo de los mismos.

La composición media de la leche, con sus principales elementos se describe

en la Tabla 1.1.

Tabla 1.1 Composición media de la leche

COMPONENTE PROMEDIO

Agua (g) 87,2

Sólidos totales (g) 12,8
Proteínas (g) 3,3
Grasas (g) 4,0
Hidratos de Carbono (g) 4,7
Cenizas (g) 0,7
Calcio (mg) 119,0
Colesterol (mg) 13,6

Elaboración: Propia
Fuente: PAMPLONA ROGER, J.D. Enciclopedia de los Alimentos. Tomo 1. 1999. Pág. 187.
HERNÁNDEZ RODRÍGUEZ, M. y SASTRE GALLEGO, A. Tratado de Nutrición. 1999.
Pág. 377.

11
PRÓTIDOS: Proteínas.
12
CASEÍNA: Proteína de la leche, rica en fósforo.
 7

1.2.2.1. Componentes indeseables en la leche

La materia prima y sus sub - productos son alimentos perecederos con altos
estándares de calidad a lo largo de todo el proceso de producción; éstos son
los necesarios para alcanzar o mantener la confianza del consumidor.

La misma que debe de ser de la más alta calidad nutricional - inalterada y sin
contaminar. Se presenta aquí una lista parcial de las substancias indeseables
más comunes que se encuentran en la leche:

• Agua adicional
• Detergentes y desinfectantes
• Antibióticos
• Pesticidas o insecticidas
• Bacterias

El seguimiento de los productores a regirse dentro de normativas en el uso de

productos químicos, como también un buen ordeño, limpieza y almacenamiento
de los productos, no son solo esenciales para su éxito propio, sinó también
para la industria láctea.

1.2.3. TIPOS DE LECHE

Las distintas variedades, generalmente se clasifican de acuerdo a:

1.2.3.1. Forma de higienización

1.2.3.1.1. Leche pasteurizada

Es el producto entero, descremado o semidescremado, sometido a un proceso

térmico, a temperatura (72 ºC durante 12 − 15 seg.) que asegura la destrucción
de los gérmenes patógenos y la casi totalidad de la flora banal, sin que se
modifique sensiblemente sus características físico – químicas.
 8

La vida útil es relativamente corta (3 − 5 días) y después del proceso debe

conservarse siempre en frío.

1.2.3.1.2. Leche esterilizada

Consiste en un calentamiento destinado a destruir todos los microorganismos

presentes, para asegurar una larga conservación. Se obtiene al tratarla a
temperaturas mayores, 140 ºC durante 3 − 4 seg. La fecha de vencimiento de
ésta, es de aproximadamente 6 meses a partir del momento de su elaboración.

1.2.3.1.3. Leche UHT (Ultra High Temperature)

El tratamiento UHT consiste en un calentamiento instantáneo, en flujo continuo,

a 140 − 150 ºC durante 2 − 5 seg., seguido de un envasado aséptico en
recipientes estériles. Su ventaja es la conservación prácticamente total de su
valor nutricional, debido al poco tiempo de aplicación de calor. Pudiéndose
conservar hasta 25 días según el tipo de envase.

1.2.3.2. Forma física

• Líquida
• Evaporada o concentrada.- Se obtiene mediante la eliminación de
parte del agua de constitución.
• Condensada.- Se obtiene de la misma forma que la evaporada, pero
añadiendo sacarosa para asegurar su conservación. Esta alta
concentración de azúcar impide la reproducción de las bacterias.
• En polvo.- Se obtiene sometiendo a la leche esterilizada a un proceso
completo de evaporación.

1.2.3.3. Contenido de materia grasa

• Entera.- Es aquella con un contenido superior a 30 gramos de materia

grasa por litro.
 9

• Semidescremada.- Es aquella con un contenido máximo de 30 gramos

de materia grasa y un mínimo superior a 5 gramos por litro.
• Descremada.- Es aquella con un contenido máximo de hasta 5 gramos
por litro de materia grasa.
• Enriquecidas.- A la leche se le puede adicionar cualquier nutriente. La
forma comercial más conocida es adicionar vitamina A y D o
enriquecerla con calcio.

1.2.4. DERIVADOS LÁCTEOS

Los derivados lácteos son una gran variedad de productos que se obtienen al
someter a la leche a determinados procedimientos tecnológicos; estipulados a
través de normas. Los grupos más comunes que se distinguen son:

• Crema.
• Mantequilla.
• Quesos
• Sueros lácteos.
• Manjar
• Yogurt

De acuerdo con los procesos tecnológicos implicados en la elaboración de

cada uno de ellos; se los puede sub - dividir en tres grupos (Ver Figura 1.1):

• Productos obtenidos al separar la materia grasa de la leche.

• Productos que proceden de la coagulación de las proteínas y la
separación de la fracción hidrosoluble.
• Productos resultantes de la fermentación o de la acidificación de la
leche.
 10

Figura 1.1 Cadena productiva de lácteos

Fuente: YEMAIL, Beatriz; Cadena productiva de lácteos; 1999.

1.2.5. RECEPCIÓN Y PROCESOS TÉRMICOS DE LA LECHE

El primer paso en el procesamiento de la leche es la recepción; en donde se

manejan varios aspectos que van desde el momento posterior de su obtención,
hasta los primeros procesos básicos antes de su transformación en derivados
lácteos.

Previo al desarrollo del tema se trata lo concerniente a la recolección

transporte, posteriormente se considera el manejo de la leche en la planta
procesadora.

1.2.5.1. Recolección
Comienza con el ordeño, en recipientes denominados tambos13; para luego ser
trasladados a un establecimiento en el que se recoge la leche cruda e
inmediatamente es enfriada y purificada.

13
TAMBOS: Barriles de lámina.
 11

1.2.5.2. Transporte de la leche

La leche es trasladada desde los sitios de acopio hasta las industrias lácteas a
través de tanqueros14, los cuales deben asegurar el mantenimiento de la
calidad de la materia prima.

El manejo de ésta es primordial debido a que cualquier alteración (agitación,

congelamiento, etc.) producen lesiones de los glóbulos grasos y por lo tanto
liberación de grasa (AGL)15, que pueden conducir a la rancidez16 del producto.
La clasificación de la leche de acuerdo al contenido de ácidos grasos libres, es
la siguiente (Ver Tabla 1.2):

Tabla 1.2 Niveles de AGL en la leche cruda

Concentración de AGL (mg/L) Clasificación

< 0,6 Normal
0,6 a 0,8 Alto
0,8 a 1,0 Muy alto
> 1,0 Demasiado alto

Elaboración: Propia
Fuente: SANDOVAL SATURNO, AMADEO; Recepción y estandarización de la leche;
Universidad de Zulia; Diciembre 2003.

1.2.5.3. Recepción de la leche

Una vez que se encuentra la materia prima en la planta, ésta debe ser
sometida a análisis físicos y químicos, que la dividen según su composición y
estado higiénico o bien la descartan si no cumple con los estándares de la
empresa.

14
TANQUEROS: Camiones cisterna diseñados para transportar leche u otros líquidos; dotados de sistemas de
enfriamiento o aislamiento; que evitan la perdida de temperatura.
15
(AGL): Ácidos grasos libres.
16
RANCIDEZ: Cualidad de los comestibles grasos que con el tiempo adquieren sabor y olor más fuertes, a favor o en
beneficio.
 12

Luego de su aprobación y análisis, ésta es vaciada desde los camiones por

medio de bombas y mangueras sanitarias, pasando por filtros, contadores de
flujo, desaireadores, enfriador de placas y almacenaje en silos, para su
posterior procesamiento.

1.2.5.4. Procesos térmicos

Debido a que la materia prima es un producto con una gran cantidad de
sustancias nutritivas, también es propenso para el desarrollo de
microorganismos, por lo que es indispensable someterla a altas temperaturas
previo a su utilización, a fin de asegurar su total pureza y calidad.

La temperatura y el tiempo a la cual será sometida, se controla según la

necesidad; estos factores pueden variar, obteniendo cambios en su
composición, los mismos que se describen en la Tabla 1.3.

Tabla 1.3 Alteraciones de los componentes de la leche

Componente Efecto del proceso térmico (*)

Grasa Sin cambios
Lactosa Pequeños cambios
Proteínas Desnaturalización parcial de la proteína del suero
Sales minerales Precipitación parcial
Vitaminas Pérdidas marginales
* A mayor temperatura y/o tiempo, mayores serán los cambios sufridos por la leche.

Elaboración: Propia
Fuente: HERNÁNDEZ RODRÍGUEZ, M. y SASTRE GALLEGO, A. Tratado de Nutrición. 1999.
Pág. 383.

1.2.5.5. Enfriamiento
Este paso tiene como fin primordial evitar la proliferación de bacterias, para ello
la materia prima es enfriada a una temperatura entre 4 – 6 ºC.
 13

Inicia con la recolección hasta los lugares de acopio y su posterior traslado a la

planta, donde se almacena en los silos a dicha temperatura para su posterior
tratamiento.

1.2.5.6. Clarificación y precalentamiento

El objeto del tratamiento es eliminar las impurezas que pueda contener la leche
(partículas extrañas), esta operación se efectúa por centrifugación; la misma
que es más eficiente si se realiza con la materia prima caliente.

Las temperaturas más frecuentes utilizadas en este precalentamiento son de

95 ºC, durante 15 minutos o bien 120 ºC durante 5 minutos, dependiendo de
las características químicas iniciales.

1.2.5.7. Homogenización
Consiste en la dispersión del glóbulo graso de la leche, al punto de no permitir
su separación tras un período prolongado en reposo. Así los glóbulos, cuyos
diámetros varían de 1 a 5 micrones, se desintegran mediante fricción a alta
presión en 1 micrón o menos, se dispersan por toda la leche, dándole una
estructura homogénea.

1.2.5.8. La pasteurización
Es la operación a la que se someten determinados productos alimenticios, para
destruir por acción del calor los microorganismos patógenos y la mayoría de los
gérmenes restantes; con fines higiénicos o de conservación, preservando al
máximo las características físicas, bioquímicas y organolépticas del producto.

La Tabla 1.4 describe los tipos de pasteurización de acuerdo a la temperatura

que tiene lugar el proceso y el tiempo durante el que se mantiene la misma.
 14

Tabla 1.4 Pasteurización de lácteos

Temperatura Tiempo Tipo de Pasteurización

63°C (145°F) 30 minutos Pasteurización VAT

Pasteurización "High temperature short time

72°C (161°F) 15 segundos
Pasteurization" (HTST)

89ºC (191ºF) 1.0 segundo Ultra Pasteurización (UP)

90ºC (194ºF) 0.5 segundos Ultra Pasteurización (UP)

94ºC (201ºF) 0.1 segundos Ultra Pasteurización (UP)

96ºC (204ºF) 0.05 segundos Ultra Pasteurización (UP)

100ºC (212ºF) 0.01 segundos Ultra Pasteurización (UP)

138ºC (280ºF) 2.0 segundos Esterilización Ultra-high temperature (UHT)

Elaboración: Propia
Fuente: www.idfa.org/facts/milk/pasteur.cfm.

1.2.6. EQUIPOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA

Hasta casi fines del siglo pasado, la leche era consumida o utilizada en la
fabricación de productos lácteos sin tratamiento alguno y tal cual era ordeñada.
Con la introducción y difusión de ciertos procesos industriales, entre los
principales están: los procesos térmicos y la regulación del contenido graso,
obteniéndose una materia prima más uniforme y segura para la elaboración de
los sub - productos.

En la actualidad el objetivo de la industria láctea moderna es obtener una leche

fluida, fresca, de mayor duración, sin alterar mayormente las propiedades
nutricionales y organolépticas originales, y destruyendo la mayor parte posible
de la flora banal17 de la leche. Razón por lo que se requiere de maquinaria
especializada para desarrollar un producto de calidad; la misma que se
describe a continuación:

17
FLORA BANAL: Propia de la leche cruda no significa riesgos para la salud de las personas, pero debe ser reducida
porque provoca un deterioro del producto.
 15

1.2.6.1. Mangueras sanitarias

Están elaboradas de gomas resistentes a los químicos y al calor que se

emplean para su desinfección; son de material inerte para evitar que la leche
adquiera olor o sabor extraño. Su uso generalmente está limitado al área de
recepción, ya que en el resto de la planta procesadora la leche es transportada
a través de tuberías.

1.2.6.2. Tuberías

En la industria láctea, éstas son construidas con acero inoxidable, ya que

tienen la ventaja de no impartirle olores o sabores a la leche, son resistentes al
calor, ácidos y álcalis empleados durante las tareas de lavado y desinfección.
Existen redes para el transporte de agua, soluciones de limpieza, vapor,
refrigerante, aire comprimido y aguas residuales.

De acuerdo a la normativa existe un código de colores para la identificación de

la tubería y el tipo de fluido que transporta; ésta se describe a continuación en
la Tabla 1.5:

Tabla 1.5 Colores de identificación básica de tuberías

Colores Significado
Rojo Contra incendio
Verde Agua
Gris Vapor de agua
Aluminio Petróleo y derivados
Marrón Aceites vegetales y animales
Amarillo ocre Gases, tanto en estado gaseoso colicuados
Violeta Ácido y álcalis
Celeste Aire
Blanco Sustancias alimenticias

Elaboración: Propia
Fuente: NTP 399.012
 16

1.2.6.3. Accesorios
Conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas, que unidas a los tubos
mediante un procedimiento determinado, forman las líneas estructurales de
tuberías de una planta de proceso. Entre los tipos de accesorios más comunes
se puede mencionar:

• Bridas
• Codos
• Te´s
• Reducciones
• Cuellos o acoples
• Válvulas
• Empaques
• Tornillos y neplos
• Pernos
• Filtros

1.2.6.4. Válvulas
En la red de tuberías existen puntos donde es necesario detener el flujo o bien
dirigirlo hacia otra dirección; ésta función la cumplen las válvulas.

Pueden ser de varios tipos, según el diseño del cuerpo y el movimiento del
obturador. Entre las principales ocupadas en la industria láctea se tiene las
siguientes:

1.2.6.4.1. Válvula de retención

Está diseñada para evitar el retorno del fluido y asegurar que fluya en una sola
dirección. Se puede utilizar para evitar el cebado18 frecuente de bombas y para
evitar golpes de ariete.

18
CEBADO: Poner ciertos aparatos o máquinas en condiciones de empezar a funcionar.
 17

La válvula de retención se abre cuando la presión del fluido supera la presión

del muelle19. En el momento en que se compensan las presiones o existe una
mayor contrapresión se cierra (Ver Figura 1.2).

Figura 1.2 Válvula de retención

Fuente: www.inoxpa.com

1.2.6.4.2. Válvula de alivio

Se utiliza en la bifurcación de presión, como medida de alivio para proteger

líneas, bombas, accesorios, estanques. Está diseñada para evitar los riesgos y
posibles averías que se derivan de una saturación de flujo en una instalación.

En condiciones normales de trabajo la válvula permanece cerrada. Ésta se

calibra regulando el muelle mediante la tuerca. La misma que es la máxima de
seguridad, para no dañar la instalación (Ver Figura 1.3 ).

19
MUELLE: Pieza elástica, ordinariamente de metal, de modo que pueda utilizarse la fuerza que hace para recobrar
su posición natural cuando ha sido separada de ella. (Resorte)
 18

Figura 1.3 Válvula de alivio

Fuente: www.inoxpa.com

1.2.6.4.3. Válvula de asiento

Su accionamiento es neumático, diseñado como válvula de alivio en

instalaciones para industrias lácteas, alimentarias, de bebidas, industria
farmacéutica y química fina (Ver Figura 1.4).

La presión del cierre de la válvula viene dada por la del muelle, que puede
variarse mediante la regulación del tornillo situado en la parte superior; en el
momento que se sobrepasa la misma, la válvula se abre.

Las aplicaciones más importantes son: como válvula de bifurcación para las
bombas de desplazamiento positivo o para proteger los equipos.
 19

Figura 1.4 Válvula de asiento

Fuente: www.inoxpa.com

1.2.6.4.4. Válvula de bola

Su uso más común es para apertura y cierre de líneas en tanques de

fermentación. Se conforma de una esfera de acero que trabaja en dos
posiciones fijas, permanentemente cerrada o abierta (Ver Figura 1.5).

Figura 1.5 Válvula de bola

Fuente: www.inoxpa.com
 20

1.2.6.4.5. Válvula de mariposa

Se utiliza para manejo de grandes caudales de baja presión como agua, vapor,
gas y aplicaciones con fluidos espesos.

El cuerpo está formado por un anillo cilíndrico dentro del cual gira
transversalmente un disco circular; requiere un cuarto de giro de la posición
cerrada a la totalmente abierta (Ver Figura 1.6).

Figura 1.6 Válvula de mariposa

Fuente: www.inoxpa.com

1.2.6.5. Bombas
La materia prima necesita ser bombeada desde el momento de su llegada a la
planta, en tanqueros, hacia los silos de almacenamiento y desde éstos a los
demás componentes del proceso.

En la industria láctea se utilizan diferentes tipos de bombas, de acuerdo al

producto con que se esté trabajando (leche, manjar, yogurt, etc.), las cuales
deben ser de acero inoxidable para su desinfección, lavado y deben garantizar
la inocuidad del mismo. De la gran variedad de bombas en la industria de la
alimentación, se puede describir las principales utilizadas en la industria láctea:
 21

1.2.6.5.1. Bombas centrifugas

Se usan principalmente para presurizar fluidos poco viscosos, como el agua,
lácteos, cerveza y en aplicaciones como en evaporadores, concentradores,
torres de destilación, etc.

Es una máquina (Ver Figura 1.7), que convierte la potencia de entrada (rotativa,
motor) en energía cinética en el fluido por medio de un mecanismo giratorio, el
impulsor.

Figura 1.7 Bomba centrifuga

Fuente: www.inoxpa.com

1.2.6.5.2. Bombas de desplazamiento positivo

Se emplean en casos donde se requiere trabajar con altas presiones y líquidos
viscosos (Ver Figura 1.8). Particularmente en la industria láctea, su principal
uso es en los homogenizadores, los cuales poseen bombas de pistón de 2000
psi.

“En su funcionamiento la energía es periódicamente suministrada al fluido por

la aplicación de fuerza directa sobre un volumen de líquido el cual incrementa
su presión al valor requerido para moverse en la tubería de descarga”20.

20
(API Standard 674, 675, 676).
 22

Figura 1.8 Bomba de desplazamiento positivo

Fuente: [email protected]

1.2.6.5.3. Bombas de anillo líquido

Su utilización es apta para trabajar con la gran mayoría de los gases saturados,
vapores o incluso, cantidades no demasiado voluminosas de líquidos. Son
autocebante y pueden bombear líquidos con alta cantidad de aire.

Constan de una carcasa mandrilada cilíndricamente, en la cual el rotor se

encuentra dispuesto excéntricamente (Ver Figura 1.9). La carcasa se llena
parcialmente de líquido (denominado líquido de servicio) y con el giro del rotor,
se transforma en un anillo hidráulico que se adhiere a la carcasa.

Figura 1.9 Bombas de anillo líquido

Fuente: www.tecnositio.com/maquinas/bombas-de-vacio.html
 23

1.2.6.5.4. Bombas de diafragma

Es una bomba de desplazamiento positivo que, para bombear líquido, combina
la acción recíproca de un diafragma21 de teflón o caucho y de válvulas que
abren y cierran de acuerdo al movimiento del mismo (Ver Figura 1.10).

Figura 1.10 Bomba de diafragma

Fuente: www.hellopro.es/BOMBAS_ESPECIALES

1.2.6.6. Filtros
Éstos ayudan a eliminar las partículas macroscópicas de la leche, tales como
restos de alimentos, insectos, etc. Son elaborados de acero inoxidable (Ver
Figura 1.11).

Es conveniente que se cuente con dos filtros, que trabajen alternativamente

mediante una bifurcación22 en la tubería, de tal manera que al obstruirse uno
por exceso de suciedad pueda desviarse el flujo hacia el otro sin detener el
bombeo de la leche.

21
DIAFRAGMA: Separación, generalmente movible, que intercepta la comunicación entre dos partes de un aparato o
de una máquina.
22
BIFURCACIÓN: Lugar donde un camino se divide en dos ramales o brazos.
 24

Figura 1.11 Filtros

Fuente: www.inoxpa.com

1.2.6.7. Caudalímetro desaireador

Este equipo (Ver Figura 1.12), permite realizar una medida de caudal de un
líquido eliminando el aire mezclado en el líquido evitando errores de lectura
debidos al aire.

Una válvula de desaireación o purgador de aire, permite la eliminación de las

burbujas de aire que alterarían la lectura del caudal, mejorando la lectura de la
cantidad de líquido trasvasado.

Una vez alcanzado este valor, el equipo corta la maniobra a la bomba de

trasiego23 acoplada. Este aparato está destinado principalmente a los líquidos
alimentarios con poca viscosidad.

23
TRASIEGO: Trastornar, revolver un liquido de un recipiente a otro.
 25

Figura 1.12 Caudalímetro desaireador

Fuente: www.inoxpa.com

1.2.6.8. Tanques de almacenamiento

La industria láctea principalmente emplea silos verticales en el área de
recepción (Ver Figura 1.13 ); su capacidad varía desde los 25 000 hasta los
200 000 litros y tanques horizontales en la producción. Estos son equipados
con una tapa de inspección, escalera en acero inoxidable (tanques verticales
poseen también una plataforma), abertura para ventilación, salida, agitador,
visores con iluminación y grifo de muestra. Las paredes son aisladas con
espuma de poliuretano24, y los refuerzos robustos en acero inoxidable son
embutidos.

El sistema de control electrónico indica la temperatura de la leche y cada cierto

tiempo acciona el agitador, éste la mezcla y homogeniza y en caso de largos
períodos de almacenamiento, la bomba de circulación es accionada para
bombear la leche a través de los intercambiadores de calor para pos-
enfriamiento.

24
POLIURETANO: Resina sintética obtenida por condensación de poliésteres y caracterizada por su baja densidad.
 26

Figura 1.13 Tanque de almacenamiento vertical

Fuente: ETSCHEID Techno

1.2.6.9. Pasteurizadores
Es un equipo diseñado para el proceso térmico de la leche y sus derivados u
otros productos alimentarios como refrescos y zumos que permite eliminar los
microorganismos patógenos, mediante la aplicación de alta temperatura
durante un corto período de tiempo (Ver Figura 1.14).

Los pasteurizadores utilizados para la leche, son intercambiadores de calor, de

placas o tubos, que utilizan como fuente de calor agua caliente o vapor. Son de
acero inoxidable y constan de varias secciones:

• De intercambio de calor entre la leche fría que entra y la leche caliente

que sale.
• De calentamiento, donde la leche alcanza la temperatura deseada;
sección de mantenimiento, donde esta temperatura se mantiene durante
el tiempo deseado.
• De enfriamiento final de la leche, primero mediante intercambio de calor
con agua fría y luego con agua helada.
 27

Figura 1.14 Pasteurizador

Fuente: www.inoxpa.com

1.2.6.10. Clarificadora
La clarificación tiene por objeto la eliminación de partículas orgánicas e
inorgánicas y aglomerados de proteínas. Este tipo de equipos se basa en la
separación por centrifugación, que permite separar partículas de hasta 4 - 5 µm
de diámetro. La cantidad de sólidos removidos puede variar de acuerdo a la
calidad sanitaria de la leche.

El equipo (Ver Figura 1.15), está formado por un cuerpo cónico relleno de un
cierto número de aletas con una inclinación determinada. La leche entra por la
parte exterior de las aletas, y al subir entre ellas las partículas de mayor
densidad (impurezas) se dirigen hacia abajo por la fuerza centrífuga.
 28

Figura 1.15 Clarificadora

Fuente: [email protected]

1.2.6.11. Homogenizador
Se utiliza para homogeneizar emulsiones, líquidos inmiscibles o dispersiones
de sólidos en líquidos, mediante una bomba de alta presión, que precipita el
producto a la velocidad deseada, enviándolo a través del juego especial de
válvulas (Ver Figura 1.16).

La homogeneización evita la separación de la nata y favorece una distribución

uniforme de la materia grasa. Durante esta operación, el diámetro de los
glóbulos grasos se reduce de 10 a 1µm. Este efecto se consigue haciendo
pasar a la leche por pequeñas ranuras a alta presión.
 29

Figura 1.16 Homogenizador

Fuente: [email protected]

1.2.6.12. Llenadora de fundas de leche

Éste equipo (Ver Figura 1.17), se utiliza para llenar las fundas de leche o
refrescos, se da a través de un sistema de control electrónico, neumático,
mecánico.

La materia prima es abastecida a la máquina desde los tanques de

almacenamiento por medio bombas o por gravedad; esta tiene una
electroválvula la cual dosifica la cantidad adecuada; el paso de las fundas está
dado por medio de engranajes, guías y rodillos; un pistón neumático con
acoples sostiene la resistencia y cada cierto período sella las fundas.
 30

Figura 1.17 Llenadora de fundas de leche

Fuente: LIQUIPACK 2000

1.2.6.13. Envasadora para yogurt y otros postres

Se utiliza para envasar en vasos preformados de material plástico yogurt o
postres como helados, manjar (Ver Figura 1.18).

Estos equipos de envasado rotativo están enfocados para envasar grandes

lotes de producción y pueden alcanzar grandes velocidades dependiendo del
número de boquillas.

Consta de un sistema termoeléctrico y neumático el cual es el encargado de

sellar la tapa de aluminio con el envase, la dosificación del producto está
controlada por un sistema electromecánico volumétrico, cinta transportadora
para la salida de envases terminados.
 31

Figura 1.18 Envasadora de yogurt

Fuente: [email protected]

1.2.6.14. Etiquetadora (Video Jet)

Se utilizan para la aplicación de etiquetas auto adheribles y codificación a
envases, cajas o bolsas, además de poder desarrollar equipos especiales para
el decorado con capacidad de aplicar múltiples etiquetas a un producto con la
implementación de accesorios a este (Ver Figura 1.19). Se pueden
complementar con sistemas de marcaje, por medio de transferencia térmica o
bien por medio de inyectores de chorro de tinta.

Figura 1.19 Etiquetadora

Fuente: www.Equitek.com
 32

1.2.7. SISTEMAS AUXILIARES

La determinación de los puntos críticos de contaminación, dentro del proceso y

una buena programación son fundamentales para conseguir una buena
limpieza. Previniendo el uso ineficiente de recursos y evitando la generación
innecesaria de residuos, una organización se puede beneficiar a partir de la
reducción de costos operativos y tratamientos.

Para lo cual, se requiere de sistemas complementarios que faciliten la

producción, manteniendo así la calidad e inocuidad del producto. A
continuación se detalla los principales:

1.2.7.1. Equipo CIP (Cleaning in place)

Consiste en hacer circular secuencialmente por el interior de tuberías y equipos
los diferentes productos de limpieza (agua, ácido, sosa caústica) desde sus
correspondientes depósitos de almacenamiento (Ver Figura 1.20).

Puede ser parcial o totalmente automatizado, permite optimizar los consumos

de agua, energía y productos de limpieza necesarios para realizar la operación.

Figura 1.20 Sistema de lavado CIP

Fuente: www.inoxpa.com
 33

1.2.7.2. Sistema de agua

Son aquellos que proveen agua, que se utiliza durante el proceso, en el lavado
de las instalaciones, equipamiento, utensilios, personal, vehículo de transporte
y protección contra incendios.

Los mayores consumos se producen en la operación de limpieza. La cantidad

de agua total empleada supera varias veces el volumen de leche tratada (entre
una y cuatro veces), dependiendo del tipo de instalación y del sistema de
limpieza empleado. El abastecimiento de agua a la planta se da a través de la
red pública o por el encause de afluentes; en algunos casos se requiere de
bombas para su traslado al sitio para lo cual se requiere seguir un
procedimiento:

• Almacenamiento de agua
• Captación
• Tratamiento
• Almacenamiento de agua tratada
• Red de distribución abierta

1.2.7.3. Sistema de producción de aire comprimido

Tiene un propósito básico, que es el de suministrar un gas a una presión más
alta del que originalmente existía. El incremento de presión puede variar de
unas cuantas onzas a miles de libras por pulgada cuadrada (PSI). La
compresión tiene variedad de propósitos, por ejemplo:

• Transmitir potencia a una herramienta neumática.

• Aumentar procesos de combustión.
• Transportar y distribuir gas.
• Hacer circular un gas en un proceso o sistema.
• Acelerar reacciones químicas.
 34

El elemento central de una instalación productora de aire comprimido es el

compresor (Ver Figura 1.21 ). Su función es aspirar aire a presión atmosférica y
comprimirlo a una presión más elevada. Las características técnicas a valorar
de los compresores son: el caudal suministrado y la relación de compresión.

Figura 1.21 Compresor

Fuente: Creyssensac

1.2.7.4. Sistema de refrigeración

Corresponde a un arreglo mecánico, que lleva su cometido acabo forzando la
circulación de un fluido refrigerante al interior de un circuito cerrado o
semicerrado de tuberías e intercambiadores de calor. La circulación de este
fluido refrigerante se realizará a través de compresores y/o bombas, conforme
la naturaleza y estado del refrigerante.
 35

1.2.7.5. Banco de hielo

Los recipientes pueden ser de acero galvanizado, acero inoxidable o plástico
reforzado. El aislamiento puede ser en poliuretano expandido con protección
mecánica en aluminio, chapa galvanizada, acero inoxidable o plástico reforzado
con fibra de vidrio.

Como sistema de movimiento del agua se utilizan agitadores accionados por

motor eléctrico o por agitación neumática (Ver Figura 1.22 ). El sistema de
funcionamiento pude ser por expansión directa, inundado o recirculado y para
cualquier tipo de refrigerante. El agua enfriada, se usa posteriormente para:

• Refrigerar maquinaria industrial.

• Plantas de procesos químicos y de alimentos.
• Procesos de acondicionamiento de aire en grandes instalaciones. El
agua generalmente fría es conducida por tuberías hacia una unidad
manejadora de aire.
• Producir agua para los intercambiadores de calor.

Figura 1.22 Banco de hielo

Fuente: www.argenfrio.com.ar
 36

1.2.7.6. Climatizador
Es un aparato de acondicionamiento de aire que se encarga de mantener
caudales de aire sometidos a un rango de temperatura, humedad, filtración de
impurezas (Ver Figura 1.23).

Por sí mismos no producen calor ni frío; éste aporte se da por fuentes externas
(caldera o máquinas frigoríficas) por tuberías de agua o gas refrigerante.
También puede haber un aporte de calor mediante resistencias eléctricas de
apoyo.

Consta de una entrada de aire exterior, un filtro, un ventilador, uno o dos

intercambiadores de frío/calor, un separador de gotas (para verano) y un
humidificador (para invierno).

Figura 1.23 Unidad manejadora de aire

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo

1.2.7.7. Sistema de generación de vapor

En su forma más simple, un sistema de generación de vapor consiste de dos
partes esenciales:
• La cámara de destilación o evaporador, donde el agua es calentada y
convertida en vapor.
• El condensador, en el cual el vapor es convertido en líquido.
 37

La fuente de calor empleada para vaporizar el agua en las plantas se da

mediante vapor de alta o baja presión, el que a su paso por lo serpentines de
calentamiento, se condensa, cediendo su calor latente al agua que va a ser
evaporada. En la industria para la generación, principalmente se usan sistemas
formados por calentadores y calderas.

1.2.7.7.1. Calentadores
Posee un sistema de quemadores, de aire de combustión, sistema de tiro o de
presión para extraer del horno el gas de chimenea, sopladores de hollín, y
sistemas de aire comprimido que sellan las aberturas para impedir que escape
el gas de la chimenea. Los calentadores utilizan cualquier combustible o
combinación de combustible, como gas de refinería, gas natural, fuel y carbón
en polvo.

1.2.7.7.2. Calderas
Son dispositivos utilizados para calentar el agua o generar vapor a una presión
superior a la atmosférica. En definitiva, es un aparato en el que se produce el
paso de calor desde un combustible a un fluido. Los principales componentes
de las calderas son: cámara de combustión, el quemador, el intercambiador de
calor y una carcasa.

De acuerdo al diseño, la dirección del agua a través de los tubos o serpentines

y si el calor es aplicado por fuera o por dentro; las calderas utilizadas en la
industria pueden clasificarse en:

1.2.7.7.2.1 Calderas Pirotubulares.

Concebida especialmente para aprovechamiento de gases de recuperación de
un combustible, mismos que circulan por el interior de tubos cuyo exterior esta
bañado por el agua de la caldera (Ver Figura 1.24).

El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de

calor por radiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de los
tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el
intercambio de calor por conducción y convección.
 38

Figura 1.24 Caldera Pirotubular

Fuente: UMISA

1.2.7.7.2.2 Calderas Acuotubulares.

Al contrario de lo que ocurre en las pirotubulares, es el agua la que circula por
el interior de tubos que conforman un circuito cerrado a través del calderín25 o
calderines que constituye la superficie de intercambio de calor de la caldera.

Constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos y refractario, o

solamente refractario, en el cual se produce la combustión y constituyendo la
zona de radiación.

Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustión son

conducidos a través del circuito, configurado éste por paneles de tubos y
constituyendo la zona de convección. Finalmente, los gases son enviados a la
atmósfera a través de la chimenea.

Finalizado el estudio de los equipos principales de una planta pasteurizadora, a

continuación se aborda las generalidades de la Industria Láctea INPROLAC
S.A.
25
Calderín: Depósito de líquidos pequeño, en forma de caldera.
 39

CAPITULO 2

GENERALIDADES DE LA INDUSTRIA LACTEA

INPROLAC S.A.

En este capítulo se realiza una descripción concreta de las características

principales de Industrias Lácteas INPROLAC S.A.; así como también los
diferentes procesos utilizados para la elaboración de sus productos.

2.1. RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

Industrias Lácteas INPROLAC S.A., se encuentra ubicada en la ciudad de
Cayambe, provincia de Pichincha, a 78 km. de Quito. Nace una fábrica de
quesos por el año de 1990 gracias a la visión de Eduardo Cadena Fuertes, con
la producción de queso fresco. La planta de producción original, se ubica en la
en la Av. Víctor Cartagena y Manuel Córdova Galarza No. 101, en la cual, el
primer día se procesaron 40 litros de leche y desde entonces ha venido
operando ininterrumpidamente hasta la actualidad.

El 17 de Julio de 1992, pasa a constituirse como Dulac´s Cía. Ltda. La

constancia, el compromiso con la calidad y el respeto por los clientes, fueron
los ingredientes claves para lograr un rápido crecimiento; reflejado en la
introducción de dos nuevas líneas de productos: yogurt y manjar de leche, que
se sumaban al producto pionero. Para entonces, transcurría el año de 1995 y el
volumen de producción llegaba ya a 25.000 litros diarios.

En el 2001 se crea la razón social INPROLAC S.A. y Dulac´s se convierte en la

primera marca fuerte, a la que se han sumado posteriormente SAMMY
(refrescos), LA ROCHELLE (quesos maduros) y PORVENIR (grasas). En abril
del 2007, INPROLAC S.A. inaugura sus modernas y amplias instalaciones con
cambios tecnológicos importantes, ubicada en la avenida Víctor Cartagena y 24
de Mayo, en la misma ciudad de Cayambe. La misma que trabaja con una
producción de 32.000 lts/día y una capacidad instalada de 60.000 litros/ día.
 40

Manteniéndose fiel a los principios y valores existentes desde su fundación y

en respuesta al crecimiento acelerado de los últimos años, INPROLAC S.A.
cuenta con más de 70 proveedores de leche, seleccionados entre los mejores
hatos26 ganaderos de la zona de Cayambe, 130 proveedores de materias
primas e insumos y genera más de 250 puestos de trabajo, ya sea directa o
indirectamente.

2.1.1. PROCESOS

A lo largo de 18 años de existencia, en INPROLAC S.A. se ha acumulado una

gran experiencia, que los avala como verdaderos maestros de la lechería.
Cuentan con un equipo humano de amplia trayectoria en el sector lácteo
nacional e internacional, que asegura a sus clientes servicios y productos de
excelencia.

Se ha adquirido equipos de última generación para los procesos de

clarificación, pasteurización y esterilización de líquidos. Además, se cuenta con
una línea de envasado aséptico y envasadoras automáticas que permiten llenar
productos de forma higiénica y eficiente.

Los procedimientos industriales que se emplean, aseguran estabilidad en los

procesos y temperaturas de refrigeración óptimas, para preservar en todo
momento la calidad de los productos terminados.

2.1.2. MISIÓN

Fabricar y comercializar alimentos saludables, únicos y agradables, que

satisfacen las necesidades y expectativas de un mercado cada vez más
exigente.

26
HATOS: Haciendas ganaderas.
 41

Contamos con proveedores cuidadosamente seleccionados y talento humano

idóneo, comprometido, y motivado que asegura la retribución de los accionistas
mediante un crecimiento sustentado en procesos tecnológicos de vanguardia y
amigables con el planeta.

2.1.3. VISIÓN

Despertar sensaciones de placer en nuestros consumidores con productos

saludables y deliciosos.

2.1.4. PRINCIPIOS

Trabajo en equipo Mejora Contínua

Innovación y Desarrollo Competencia y Liderazgo
Proactividad Perseverancia

2.2. COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Industrias Lácteas INPROLAC S.A. tiene una estructura organizacional
jerárquica definida (Ver Figura 2.1). Su máxima autoridad es el Presidente
Ejecutivo. La operación está dirigida por su Gerente General, el cual es asistido
por sus departamentos correspondientes.

En la primera línea de mando están los jefes de producción, contabilidad,

ventas, compras, mantenimiento, laboratorio y control de calidad. Estos a su
vez están respaldados por un nivel de mando medio y bajo constituidos, el
primero, por supervisores, técnicos y bodegueros; el segundo por los
trabajadores de los respectivos departamentos funcionales.

Los objetivos y funciones de las principales unidades de organización se

detallan a continuación:
 42

2.2.1. PRESIDENCIA EJECUTIVA

Es la máxima autoridad dentro de la empresa y es la encargada de dirigir la

administración, su financiamiento e inversión. Su jurisdicción abarca la totalidad
de la empresa, todos sus aspectos y unidades correspondientes. Influye en
forma determinante en la forma de operación y es el principal responsable de
los resultados totales de la empresa en particular y del grado en que éste
contribuye a los objetivos del sistema.

2.2.2. GERENCIA GENERAL

Realiza el análisis actual y futuro de la empresa, además estudia las

posibilidades de introducir nuevas tecnologías al proceso de producción y
nuevos productos al mercado. Debe tomar decisiones que implican análisis
completos, generalmente bajo presiones de tiempo y de circunstancias
desfavorables. Puede consultar con la superioridad en casos extraordinarios.

2.2.3. DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN

Se encarga de lograr que los productos lleguen al mercado en las mejores

condiciones de calidad, costo y utilidad en base a la simplificación de procesos
y recursos materiales, humanos, técnicos, etc.; tomando en consideración el
concepto de productividad que medirá la relación entre los insumos y los
resultados o productos. También se preocupa por producir cantidad y calidad
suficiente para satisfacer las necesidades y gustos de los clientes.

2.2.4. DEPARTAMENTO DE CONTABILIDAD

Su función es la presentación de información financiera mensual para uso

interno y externo, así como el uso del catálogo de cuentas para facilitar el
registro de las mismas. Tener un registro que se encuentre al día en cuanto a
números y nombres de los clientes, proveedores, documentos por cobrar y por
pagar, mercancías, etc.
 43

2.2.5. DEPARTAMENTO DE VENTAS

Coordina y dirige las operaciones de la empresa con el objetivo de maximizar

los ingresos a través de una efectiva comercialización de los productos que
permita satisfacer las necesidades de efectivo, así como la satisfacción de los
clientes. Coordina de acuerdo a los pronósticos y ventas, la comercialización
de los productos.

2.2.6. DEPARTAMENTO DE COMPRAS

Abastece de materia prima, muebles, maquinaria y servicios necesarios para

los procedimientos de producción; procurando que tanto la calidad como la
cantidad sea al mejor precio, del mejor proveedor en el lugar y momento
oportuno a fin de satisfacer las exigencias de las operaciones. Todas las
compras en bienes y servicios que efectúe la empresa deberán ser hechas
mediante esta unidad administrativa.

2.2.7. DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Mantiene las instalaciones en estado adecuado para facilitar la elaboración de

productos, así como evitar los retardos en producción. La limpieza e higiene
estarán directamente relacionadas con el buen mantenimiento de la planta. La
política del departamento de mantenimiento es:
Lograr el máximo nivel de productividad de las máquinas, equipos e
instalaciones asegurando los estándares de calidad de los productos y
seguridad para las personas, optimizando los costos de mantenimiento y el
consumo de energía. VER ANEXO A (Manual de procedimientos)

2.2.8. DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

Se encarga de garantizar la calidad e inocuidad, tanto de la materia prima,

como de los productos, a fin de satisfacer a los consumidores; verificando el
cumplimiento de normas y procedimientos. Rechaza la materia prima o insumo
que no reúna los requisitos de calidad establecidos.
 44
INDUSTRIAS LÁCTEAS INPROLAC S.A.
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

PRESIDENTE EJECUTIVO

GERENTE GENERAL

DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DE DEPARTAMENTO DE ÁREA DE DEPARTAMENTO DE

CONTABILIDAD PRODUCCIÒN VENTAS COMPRAS MANTENIMIENTO LABORATORIO CONTROL DE CALIDAD

SUPERVISOR BODEGUERO ENCARGADO TÉCNICOS

DE COMPRAS
LABORATORISTAS

BODEGUERO

YOGURT QUESOS MANJAR REFRESCOS

Figura 2.1 Estructura Organizacional INPROLAC S.A.

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 45

2.3. HIGIENE Y SEGURIDAD DE LA INDUSTRIA

El garantizar condiciones que aseguren la elaboración de productos inocuos es
una labor compartida entre los diferentes actores que integran la cadena de
provisión de alimentos. Por tal motivo se entiende que estas prácticas deben
estar dirigidas a propietarios, gerentes, encargados y operarios de plantas que
reciben, procesan y comercializan productos lácteos.

En toda la cadena existe responsabilidades y cualquier desvío puede provocar

que ese producto ya no cumpla con las expectativas deseadas y que produzca
algún tipo de alteración en el estado de salud de quien lo consume.

Actualmente el consumidor exige cada vez más, razón por la cual, estar en el
mercado y mantenerse requiere del cumplimiento de normativas de higiene y
seguridad, que son la base de un largo camino que se tiene que recorrer para
lograr resultados satisfactorios, éstas se logran a través de:

2.3.1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Industrias Lácteas INPROLAC S.A., fiel a su pensamiento de brindar un

producto de calidad manteniendo su inocuidad e integridad, aplica a toda su
cadena de producción los criterios de higiene que recomiendan las Buenas
Prácticas de Manufactura.

Las BPM son un conjunto de normas, procedimientos, controles y condiciones

que proveen y garantizan el logro de condiciones de higiene y limpieza, que
son implementados antes, durante y después del proceso de producción y en
las instalaciones de la planta o establecimiento, con el fin de garantizar la
calidad e inocuidad de los alimentos. Por cumplir con las mismas, se debe
seguir los siguientes parámetros:
 46

2.3.1.1. Higiene personal

Dentro de la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura se debe tener
en cuenta la higiene del personal:

• Verificar que la indumentaria este limpia.

• Cuidar la higiene personal.
• Salud. Evite el contacto con alimentos si padece afecciones de piel,
heridas, resfrío, diarrea u otras, notificación al jefe del área.
• Respetar los NO del sector
o NO fumar
o NO beber
o NO comer
• Cuidar su sector de trabajo.

2.3.1.2. Control de plagas

• Causan pérdidas económicas.

• Por salud: causan enfermedades
• Vestidores y comedores deben estar libres de lugares que alberguen
plagas.
• Plagas comunes:
o Insectos
o Roedores
o Aves

2.3.1.3. Clasificación de proveedores

La elección de un buen proveedor de materia prima es importante, ya que la
calidad del producto final depende en gran escala del insumo adquirido y se
debe considerar los siguientes parámetros:
 47

• Calidad
• Precios
• Puntualidad de entrega
• Forma de pago
• Condiciones de transporte
• Certificaciones

2.3.1.4. Control del proceso

• Contar con manuales de operación o producción (Formulación,

Rendimiento).
• Seguir procedimientos indicados en los manuales.
• Zonas de trabajo (recepción, limpieza, fabricación, mezclado, etc.)
limpias y libres de materiales extraños. No haber tránsito de material o
personal ajenos.
• Todo proceso debe ser supervisado por personal calificado.
• Evitar exceso de aceites y lubricantes.
• Todo producto en proceso o ingredientes, en recipientes deben estar
tapados y las bolsas deben tener un cierre sanitario.
• Tener cuidado al transportar, mover, manipular o almacenar para evitar
daño al envase que contiene el producto.
• Ninguna materia prima, producto en proceso o terminado debe
permanecer en el equipo o área de un día para otro.

2.3.1.5. Control de agua

El agua utilizada para el proceso de alimentos debe ser potable y es aquella
libre de microorganismos patógenos, minerales y sustancias orgánicas que
puedan producir efectos fisiológicos adversos. VER ANEXO B (Calidad del
agua)

De la inocuidad con que debe contar el agua, ésta debe poseer cierta
composición para evitar el daño de equipos, utensilios, red de distribución entre
 48

otras cosas. El control se debe realizar cada tres meses, implica análisis
microbiológicos y físicos - químicos.

Se debe tener un plan de control continuo del nivel de cloro residual. Para el
tratamiento del agua se tiene tres procedimientos:

• Cloración
• Ozonificación
• Luz Ultravioleta

Cloración.- La cloración elimina las enfermedades transmitidas por el agua.

Ventajas:
• Este proceso es el más sencillo de esterilización y de mínimo costo.
• Elimina gran cantidad de microorganismos.
Desventaja:
• Si sobrepasa el mínimo de cloro, se habla de cloración dañina para la
salud.

Ozonificación.- Su eficacia depende del tiempo de contacto y de la

concentración de materia orgánica presente. La capacidad oxidante del ozono
provoca una intoxicación, que conduce a la muerte a todos los
microorganismos.

Ventajas:
• No deja residuos.
• No confiere aromas u olores particulares al producto final.
• El ozono oxida al hierro, por lo que el sabor a metal se desvanece.
Desventaja:
• El costo de los equipos

Luz ultravioleta.- La radiación de la luz atraviesa un tubo de cuarzo y se

contacta con los microorganismos que se encuentran en el agua, éstos
 49

absorben la radiación que penetra la membrana llegando al núcleo,

golpeándolo hasta destruirlo.

Ventajas:
• No generan sub - productos.
• Ningún cambio en el gusto, olor, pH o conductividad.
• Efectivo contra virus.
Desventajas
• El costo de los equipos

2.3.1.6. Calibración y Mantenimiento

Calibración
Asegura que las mediciones realizadas durante el proceso de producción sean
correctas, evitando así errores que puedan afectar la inocuidad de los
alimentos o pérdidas económicas al productor o cliente. Por lo cual, debe existir
un plan de calibración de todos los aparatos de medición (balanzas,
termómetros). La frecuencia de calibración se determina de acuerdo al aparato
y necesidad.

Mantenimiento
Es un factor determinante en el proceso de producción de lácteos, ya que si no
se realiza de forma correcta, el equipo o máquina puede provocar la
contaminación del producto, por lo cual debe existir un plan de mantenimiento
preventivo en el cual se establezcan las frecuencias, revisiones, cambios, etc.,
a realizarse.

2.3.1.7. Servicios higiénicos

• Instalar cantidad suficiente de servicios, lugares apropiados, separados

para ambos sexos, adyacentes a vestidores.
• No tener acceso a zonas de manipulación.
• Servicios sanitarios
 50

o Inodoro y lavamanos de cerámica.

o Dispensadores de jabón líquido.
o Dispensador de toallas o secador eléctrico.
o Recipientes para basura, con tapadera que no se tenga que tocar
con la mano.
o Dispensador de papel higiénico y escobilla para inodoro.
o Grifos que no requieran accionamiento manual.

2.3.1.8. Iluminación

• Alumbrado natural y artificial adecuado, no alterar colores.

• Luminarias y lámparas colgadas, deben estar protegidas con pantalla o
cualquier otro sistema de seguridad.

2.3.1.9. Ventilación

• Ventilación suficiente para impedir condensación, desarrollo de mohos27.

• Ventilación apropiada en vestidores y baños.
• En salas refrigeradas, contar con ventilación mecánica.

2.3.1.10. Medios de transporte

• Todo vehículo debe ser inspeccionado antes de ser cargado (estado

sanitario).
• No transportar alimentos con otros productos que ofrezcan riesgo.
• Vehículos que transporten alimentos o materia prima, deben estar
construidos de materiales que puedan limpiarse y sanearse con
facilidad.
• Verificar periódicamente los sistemas de refrigeración en vehículos.

27
MOHO: Especie de hongo de tamaño muy pequeño, que vive en medios orgánicos ricos en
materias nutritivas.
 51

2.3.1.11. Seguridad industrial

Industria Láctea INPROLAC S.A., se encuentra vinculada con la seguridad
ocupacional y ésta se relaciona con la higiene laboral.
Los accidentes provocan: lesiones, baja moral de trabajo, deterioro del
material, avería de las instalaciones en general y consecuentemente pérdidas
de tiempo de producción.

Los mayores riesgos en plantas elaboradoras de lácteos se pueden atribuir a

las siguientes fuentes:

• Altas temperaturas.
• Sistemas de iluminación insuficientes o mal diseñados.
• Ventilación insuficiente.
• Fallas en los equipos, procesos u operaciones como:
o Escapes de amoniaco en la sala de compresores.
o Filtraciones o derrames de soluciones cáusticas.
o Manejo de cargadores.
o Gases provenientes de las operaciones de soldadura.
• Ingreso e inspección de espacios confinados.
• Riesgos de incendio.
• Almacenamiento y uso de substancias tóxicas y peligrosas.

Para reducir las probabilidades de ocurrencia de accidentes se pueden adoptar

las siguientes medidas, además de las señaladas anteriormente:

• El uso de un código de conducta que norme los procedimientos relativos

al manejo de cargadores, al apilamiento y movimiento de materiales y el
entrenamiento de los conductores.
• La adopción al interior de las fábricas de “rompe velocidades” para
mantener la velocidad dentro de límites aceptables, el uso de espejos
convexos instalados en esquinas estratégicas, la designación de áreas
restringidas, la separación del tráfico peatonal del vehicular se
convierten en factores importante en el control y reducción de riesgos.
 52

• La realización de un sistema de procedimientos y el entrenamiento de

los operadores a cargo de las operaciones de mantención e inspección
de las áreas y estanques confinados.
• La realización de un programa de capacitación y entrenamiento para los
trabajadores en las técnicas y principios de un trabajo seguro.
• Para realizar las mediciones, calibración, ajustes, limpieza, etc. se debe
hacer con la máquina parada o si es necesario parar toda la planta,
igualmente al operar los equipos del proceso de producción no se debe
distraer, ya que provocarían un incidente innecesario.

Otras recomendaciones a los trabajadores de la planta para que no exista

accidentes ni contaminación al producto son:

• Iluminación apropiada para el trabajo.

• En ambiente con ruido utilizar orejeras.
• Mandil de uniforme con manga larga ceñida.
• Cofia para hombres y mujeres para no contaminar el producto con
cabellos humanos.
• Usar guantes en procesos donde se trata con la materia prima,
nutrientes, etc.
• Mascarilla en ambientes donde exista circulación de polvo en el aire.
• Gafas de protección.
• En caso de quemadura salir de la planta inmediatamente, acudir al
centro médico.
• En caso de cortadura salir de las áreas de producción inmediatamente,
lavar con abundante agua, acudir al centro médico.
• Si al estar utilizando químicos para el tratamiento de agua, estos se
introdujeran accidentalmente a los ojos, acudir rápidamente al centro
médico.
• El ambiente debe ser propicio para el trabajo.
• Se debe de tener un plan sobre la evacuación del personal en caso de
emergencia. VER ANEXO C (Mapa de riesgos y evacuación de la
planta)
 53

2.4. LINEAS DE PRODUCCIÓN

Industrias Lácteas INPROLAC S.A., elabora productos que se obtienen al
someter a la leche a determinados procedimientos tecnológicos, los cuales
cumplen con un estricto control de parámetros y están regidos bajo normas de
seguridad e higiene. Los principales derivados fabricados por la empresa se
describen a continuación:

2.4.1. LECHE PASTEURIZADA

Durante un tiempo breve se hace hervir la leche homogeneizada a unos 75 - 90

º C. Se destruyen los microorganismos, pero son leches de corta duración. Se
envasan en fundas y conviene hervirlas antes de tomarlas. La vida útil de ésta,
es de 3 días a una temperatura menor a 8 °C.

Figura 2.2 Presentación de la Leche Pasteurizada

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 54

Figura 2.3 Información Nutricional de Leche Pasteurizada

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

2.4.2. LECHE ULTRA PASTEURIZADA

La leche UHT se define como: natural, entera, desnatada o semidesnatada,

sometida a un proceso de calentamiento en condiciones tales de temperatura y
tiempo que asegure la destrucción de los microorganismos y la inactividad de
sus formas de resistencia y posteriormente envasada en condiciones
asépticas28". Su duración es de 30 días a temperatura ambiente.

28
ASÉPTICO: Perteneciente o relativo a la asepsia.
 55

Figura 2.4 Presentación de la Leche Ultra Pasteurizada UHT

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

Figura 2.5 Información Nutricional de Leche Ultra Pasteurizada UHT

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 56

2.4.3. QUESOS

Elaborados a partir de leche entera, obteniendo variedad de quesos frescos, de

maduración corta y de maduración media.

Tipos y tamaños:
Fresco Dulac´s de 350 g. y 500 g.
Gouda La Rochelle de 500 g. y 1 kg.
Ricotta Dulac´s de 500 g.
Mozzarella Dulac´s de 500 g., 700 g. y 1 kg.

Figura 2.6 Presentación de Quesos Dulac´s

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 57

Figura 2.7 Información Nutricional de Quesos Dulac´s

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

2.4.4. POSTRES

El manjar de leche es el producto de mayor demanda por parte de los clientes,

ya que tiene agradable sabor y consistencia.

Tipos y tamaños:
Envases de 250 g. y 500 g.
Six - Pack de 6 unidades de 50 g. c/u.
 58

Figura 2.8 Presentación de Manjar Dulac´s

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

Figura 2.9 Información Nutricional de Manjar Dulac´s

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 59

2.4.5. YOGURT

Constituye un importante aporte de proteínas de buena calidad, indispensables

para desarrollar y fortalecer músculos y tejidos. Además, por su alto contenido
de organismos benéficos, ayuda a equilibrar las funciones digestivas y actúa
como barrera natural contra todo tipo de infecciones y enfermedades.

Sabores y tamaños:
Mora, Durazno, Fresa y Guanábana
Vasos de 200 g.

Figura 2.10 Presentación de Yogurt de Vaso Dulac´s

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 60

Figura 2.11 Información Nutricional de Yogurt de Vaso Dulac´s

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

2.4.6. INDUSTRIALES

Quesos, mantequilla, crema de leche y manjar en grandes cantidades

destinados a la utilización en restaurantes, pizzerías, pastelerías, hoteles, etc.

Tipos y tamaños:
Queso Pizza en paquetes de 4 Kg.
Queso Ricotta en paquetes de 4 Kg.
Mantequilla (82 – 84% de grasa) en paquetes de 4Kg.
Crema de leche (40% de grasa) en pomas de 4Kg.
Manjar en pomas de 4Kg.
Venta a granel en bidones de 20, 70 y 150 ltr.
 61

Figura 2.12 Presentación de Industriales Dulac´s

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

2.5. PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La calidad de la leche tiene fundamental importancia para obtener un producto
uniforme y de buenas cualidades. Por lo cual, se controla diariamente la leche
que se recibe de acuerdo a parámetros de selección para su admisión o
rechazo.

Tomando en cuenta todo el procedimiento que se efectúa para el estricto

control de la calidad de la leche durante la recepción, se puede garantizar la
homogenización del líquido, previo a la elaboración de los productos.

Dentro de la industria del sector lácteo, la empresa estudia las tecnologías de

producción asociadas a las actividades de mayor consumo, que son las
siguientes:

• Leche pasteurizada
• Leche ultra pasteurizada (UHT)
• Yogurt
• Quesos
• Manjar
• Mantequilla
 62

A continuación, se presenta los diagramas de flujo de los procesos productivos

de los productos elaborados por la empresa:

2.5.1. LECHE PASTEURIZADA

Leche Pura Especificaciones

Recepción Volumen y calidad de la leche

Almacenamiento Tanques y silos

Filtración Eliminación de macropartículas

Clarificación o Remoción de partículas

Esclarecido utilizando fuerza centrifuga

Homogenización Distribución uniforme de grasa

Pasteurización Temperatura 75°C durante 20 s.

Refrigeración Temperatura bajo 5° C

Cerrado hermético del envase

Envasado para mantener inocuidad del
producto

Almacenamiento refrigerado

Comercialización

Figura 2.13 Diagrama de Flujo de la Elaboración de Leche

Pasteurizada

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 63

2.5.2. LECHE ULTRA PASTEURIZADA (UHT)

Leche Pura Especificaciones

Recepción Volumen y calidad de la leche

Almacenamiento Tanques y silos

Filtración Eliminación de macropartículas

Clarificación o Remoción de partículas

Esclarecido utilizando fuerza centrifuga

Homogenización Distribución uniforme de grasa

Pasteurización Temperatura 135°C durante 1 s.

Refrigeración Temperatura bajo 5° C

Cerrado hermético del envase

Envasado para mantener inocuidad del
producto

Almacenamiento refrigerado

Comercialización

Figura 2.14 Diagrama de Flujo de la Elaboración de Leche Ultra

Pasteurizada UHT

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 64

2.5.3. YOGURT

Leche Pura Especificaciones

Recepción Volumen y calidad de la leche

Almacenamiento Tanques y silos

Filtración Eliminación de macropartículas

Remoción de partículas
Clarificación o
Esclarecido utilizando fuerza centrifuga

Homogenización Distribución uniforme de grasa

Pasteurización Temperatura y tiempo

Refrigeración Temperatura bajo 5° C

Mantener mezcla a temperatura

Incubación
de 45°C durante 4 horas para la
coagulación del producto

Refrigeración Temperatura bajo 5° C

Envasado Envases esterilizados

Almacenamiento refrigerado

Comercialización

Figura 2.15 Diagrama de Flujo de la Elaboración del Yogurt

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 65

2.5.4. QUESOS

Leche Pura Especificaciones

Recepción Volumen y calidad de la leche

Almacenamiento Tanques y silos

Filtración Eliminación de macropartículas

Remoción de partículas
Clarificación o
Esclarecido utilizando fuerza centrifuga

Distribución uniforme de grasa

Homogenización

Temperatura 75°C durante 20 s.

Pasteurización

Temperatura bajo 5° C
Refrigeración

Adición de bacterias lácticas y

Coagulación cuajo

Corte y desuerado
Colocación de cuajada en
Moldeo y prensado moldes y prensado

Disminuye la actividad
Salado
enzimática y favorece el
desuerado
Refrigeración
Cerrado hermético del envase
Envasado para mantener inocuidad del
producto
Almacenamiento refrigerado

Comercialización

Figura 2.16 Diagrama de Flujo de la Elaboración de Quesos

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 66

2.5.5. MANJAR

Leche Pura Especificaciones

Recepción Volumen y calidad de la leche

Almacenamiento Tanques y silos

Filtración Eliminación de macropartículas

Remoción de partículas
Clarificación o
Esclarecido utilizando fuerza centrifuga

Homogenización Distribución uniforme de grasa

Pasteurización Temperatura 75°C durante 20 s.

Se mantiene a una temperatura

Tratamiento térmico
de 60° C

Concentración I Se agrega bicarbonato de sodio

Se agrega glucosa, espesante y

Concentración II
esencia

Cerrado hermético del envase

Envasado
para mantener inocuidad del
producto.

Almacenado A temperatura ambiente

Comercialización

Figura 2.17 Diagrama de Flujo de la Elaboración del Manjar

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 67

2.5.6. MANTEQUILLA

Leche Pura Especificaciones

Recepción Volumen y calidad de la leche

Almacenamiento Tanques y silos

Filtración Eliminación de macropartículas

Clarificación o Remoción de partículas

Esclarecido utilizando fuerza centrifuga

Homogenización Distribución uniforme de grasa

Pasteurización Temperatura 75°C durante 20 s.

Refrigeración Temperatura bajo 5° C

Desodorización de la nata y
Desodorización
reducción de microorganismos

Maduración Cristalización de los glóbulos de

grasa y formación de aromas.

Batido y amasado Emulsión de agua en materia grasa

Cerrado hermético del envase

Envasado
para mantener inocuidad del
producto.
Almacenamiento refrigerado

Comercialización

Figura 2.18 Diagrama de Flujo de la Elaboración de Mantequilla

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 68

2.6. IDENTIFICACIÓN DE ASPECTOS AMBIENTALES

De acuerdo al análisis realizado de todo el desarrollo de los procesos
productivos, se identificaron los aspectos ambientales principales generados
por la empresa y a su vez, las medidas de prevención de los potenciales
impactos.

2.6.1. MEDIO AMBIENTE

Industrias Lácteas INPROLAC S.A., al encontrarse ubicada relativamente cerca

de la cabecera cantonal, se ha visto en la necesidad de mejorar la tecnología
en lo que respecta principalmente con la prevención de contaminación al medio
ambiente.

A pesar de la diversidad de productos elaborados por la planta, la

contaminación producida por este tipo de industria está originada,
fundamentalmente por residuos líquidos, siendo la provocada por residuos
sólidos, gases o ruidos de mucha menor relevancia.

La emisión de residuos contaminantes es mínima, debido al estricto control que

existe en el tratamiento de los mismos, ya sea mediante filtros o piscinas de
tratamiento de aguas residuales; esta última es de importancia, ya que el
consumo de agua es elevado por el hecho de ser utilizada en la mayoría de
procesos.

2.6.2. GENERACIÓN DE FRÍO

En Industrias Lácteas INPROLAC S.A., se genera frío con la finalidad de

proporcionar refrigeración en los diferentes procesos y cámaras de
almacenamiento.
 69

Para la producción de frío se utiliza compresores eléctricos, los cuales

evaporan algunas sustancias como: anhídrido carbónico, freón, amoniaco, etc.;
siendo éstos perjudiciales para el ambiente en el caso de que no exista un
manejo adecuado.

2.6.3. GENERACIÓN DE CALOR

La necesidad de calor en la planta, es sustentada por vapor de agua como

portador térmico, el mismo que es generado en calderos y utilizado en diversos
procesos térmicos. El vapor es transportado por toda la planta a través de
tuberías cubiertas con aislante térmico para evitar pérdidas de calor durante su
distribución. La contaminación generada varía de acuerdo al mantenimiento
que se realice a los equipos.

2.6.4. GENERACIÓN DE RUIDO

Otra fuente principal de contaminación es la generación de ruido, el mismo que

en su mayoría puede ser generado por operaciones de limpieza de equipos con
agua a presión o con vapor, por las máquinas y los equipos neumáticos
involucrados en el proceso productivo.

En Industrias Lácteas INPROLAC S.A., los problemas de ruidos no suelen

provocar efectos ambientales importantes, ya que el ruido se genera de forma
interna en la planta; es decir a lo largo del proceso, por lo cual, los operadores
se encuentran dotados con elementos necesarios para su protección auditiva.

2.6.5. CONSUMO DE AGUA

El agua es uno de los elementos de mayor consumo en la planta, ya que se la

utiliza en la mayoría de procesos, ya sea de una u otra forma. Principalmente
es utilizada en el proceso de pasteurización, en los intercambiadores de calor
para disminuir la temperatura y posteriormente para la limpieza del equipo.
 70

Otra área en donde es utilizada es en calderos, pero debe ser tratada

anteriormente para bajar el contenido de sulfatos y carbonatos, con el fin de
evitar que existan incrustaciones de sales en tuberías y principalmente en el
interior de los calderos.

2.6.6. GENERACIÓN DE RESIDUOS

Los grandes problemas ambientales asociados al sector lácteo tienen relación

básicamente con los residuos líquidos y sólidos. Los primeros, son generados
principalmente por las pérdidas de producto, materias primas y por las aguas
de lavado, que son utilizadas con el fin de desinfectar los equipos en cada
etapa del proceso.

Los últimos son generados en el proceso productivo, dentro de los cuales se

tiene plásticos, maderas, metal, papel y sedimentos de los procesos de
producción. Los residuos sólidos generados por la planta, son recogidos por
empresas recicladoras, por lo que representan mayor contaminación; por otro
lado las aguas residuales son canalizadas hacia piscinas para su tratamiento
físico – químico, para posteriormente ser dirigidas hacia el sistema de desagüe.

Una vez tratado las generalidades de la Industria Láctea INPROLAC S.A., se

aborda la teoría de mantenimiento, definiciones y principalmente el
mantenimiento centrado en la confiabilidad.
 71

CAPITULO 3

MANTENIMIENTO, GENERALIDADES Y
DEFINICIONES

INTRODUCCIÓN
Las industrias de alimentos continuamente buscan nuevas formas de mejorar la
eficiencia e incrementar su producción a partir del funcionamiento óptimo de las
máquinas y equipos de producción; para ello, es necesaria la creación de un
plan de mantenimiento, que proporcione mayor confiabilidad y durabilidad de
éstos, garantizando la calidad e inocuidad del producto.

El implementar un plan de mantenimiento significa mejorar las buenas prácticas

de manufactura, seguridad operacional, reducción de los costos por
mantenimiento, reparación de equipo y maquinaria en la industria. Éste se
diseña usando datos de los distintos sistemas y sub - sistemas; a fin de
conocer que es lo que se va a dar mantenimiento, cómo se lo va a hacer y
cuándo o cuál es la oportunidad más propicia para hacerlo.

En este capítulo, se da a conocer las nociones fundamentales acerca de la

teoría de mantenimiento, principalmente en conocimientos que tienen que ver
con el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM).

3.1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento es un sistema o conjunto de actividades que permiten la
operatividad eficiente y sustentable de la maquinaria, instalaciones y
edificaciones, sosteniendo su desempeño en condiciones de confiabilidad,
seguridad, competitividad y respeto al medio ambiente. Conforme con la
anterior definición se deducen distintas actividades:
• Prevenir y/ó corregir averías.
• Cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
• Aspecto económico (costos).
 72

3.2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Deben alinearse con los de la empresa, ser específicos y estar presentes en
las acciones que realice el área. Éstos son:

• Máxima producción:
o Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los
sistemas, instalaciones, máquinas y equipos.
o Reparar las averías en el menor tiempo posible.
• Mínimo costo:
o Reducir a su mínima expresión las fallas.
o Aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones.
o Manejo óptimo de stock.
o Manejarse dentro de costos anuales regulares.
• Calidad requerida:
o Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e
instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe
mantener la calidad requerida.
o Mantener el funcionamiento regular de la producción sin
distorsiones.
o Eliminar las averías que afecten la calidad del producto.
• Conservación de la energía:
o Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares.
o Eliminar paros y puestas de marcha continuos.
o Controlar el rendimiento de los equipos.
• Conservación del medio ambiente:
o Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden
producir fugas contaminantes.
o Evitar averías en equipos e instalaciones correctoras de
poluciones.
• Higiene y seguridad:
o Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para
evitar accidentes.
o Adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes.
 73

o Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada.

• Implicación del personal:
o Obtener la participación del personal para poder implementar el
plan de mantenimiento.
o Implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad.

3.3. CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Existen varios tipos, con características propias, que se adoptan de acuerdo a
las circunstancias encontradas o establecidas; cuando se trata de realizar
actividades de mantenimiento con el objeto de obtener un sistema organizado
para enfrentar de manera eficiente éstas. Los principales se citan a
continuación:

Figura 3.1 Clasificación del mantenimiento basado en el tipo de fallo

y posibilidad de vigilancia

Fuente: Abaldin.7; Manual de Mantenimiento de Instalaciones Industriales.

 74

3.3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Consiste en dejar a los equipos que operen sin ningún servicio o control del
estado de los mismos, hasta que se produzca una falla en su funcionamiento;
dada ésta situación se realizará las debidas labores de reparación.

Arreglado el problema o defecto, no se realizarán chequeos periódicos sinó

hasta que se presente otra anomalía. Ésta actitud se le atribuye razones como
indiferencia o desconocimiento de las técnicas de programación y planificación.

Falta de justificación económica para los recursos que se necesitan para la

aplicación de estas técnicas. Demanda excesiva, temporal o permanente, de la
capacidad normal y máxima de los equipos.

No es aconsejable este tipo de mantenimiento, porque provoca repentinas

paradas, equipos estropeados seriamente y altos costos en reparación que ello
involucra. Pero no se lo puede descartar en su totalidad, ya que es imposible
prever todos los daños y muchos de ellos estarán fuera de alcance. Sus
características son:

• Está basado en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.

• Provoca discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.
• Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por
producción no efectuada.
• Tiene un bajo nivel de organización.
• Se denomina también mantenimiento accidental.

3.3.1.1. Ventajas

• No requiere una gran infraestructura técnica, ni elevada capacidad de

análisis.
• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
 75

3.3.1.2. Desventajas

• Las averías se presentan de forma imprevista, lo que origina trastornos a

la producción.
• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la
necesidad de un “stock” de repuestos importante.
• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo
disponible para reparar.

3.3.1.3. Aplicaciones

• Cuando el costo total de las paradas ocasionadas sea menor que el

costo total de las acciones preventivas.
• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afecta de forma
importante a la producción.
• Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la
mayoría de las industrias.

El objetivo en toda empresa, es llegar a disminuir al mínimo las intervenciones

de mantenimiento correctivo, puesto que éste se realiza cuando la falla se
produjo y generalmente provoca la rotura de más componentes que si se
hubiese detectado la falla con antelación.

3.3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y

programadas de trabajos previstos como necesarios, para aplicar a todas las
instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de
emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma contínua.

En definitiva, se trata de dotar a la empresa, de un sistema que le permita

detectar y corregir el origen de las posibles fallas técnicas y no reparar las
consecuencias de las mismas, una vez que éstas se han producido.
 76

Cualquiera que sea el nivel aplicado, subsistirán inevitablemente fallas

residuales de carácter aleatorio. Y en forma general, reduciendo los imprevistos
o fortuitos, se mejora el clima en cuanto a las relaciones humanas, porque
cuando sucede algún problema, se crea una tensión en el personal.

Se debe implementar una política de mantenimiento eficaz, que cuantifique el

costo directo del mantenimiento y que a su vez permita:

• La gestión de documentación técnica.

• Preparar intervenciones preventivas.
• Acordar con producción paradas programadas.

3.3.2.1. Ventajas

• Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.

• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.

3.3.2.2. Desventajas

• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.

• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

3.3.2.3. Aplicaciones

• En equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a

desgaste seguro.
• Equipos cuya relación fallo - duración de vida es bien conocida.

3.3.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Consiste en el análisis de parámetros de funcionamiento, cuya evolución

permite detectar un fallo antes de que éste tenga consecuencias más graves y
así planificar todas las intervenciones con antelación suficiente.
 77

Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es

que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta, mientras se está
aplicando. La inspección de los parámetros se puede realizar de forma
periódica o de forma contínua, dependiendo de diversos factores como son: el
tipo de planta, los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiera
realizar.

3.3.3.1. Ventajas

• Reduce el tiempo de parada al conocer exactamente que elemento es el

que falla.
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica, como de forma accidental; permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico y operacional.
• Da a conocer con exactitud el tiempo límite de actuación evitando un
fallo imprevisto.
• Facilita la toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas
en momentos críticos.
• Garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o
compras de nuevos equipos.

3.3.3.2. Desventajas

• Requiere personal calificado e instrumentación de análisis costosa.

• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por
el programa de vigilancia.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido
entre dos medidas consecutivas.
 78

3.3.3.3. Aplicaciones

• Maquinaria rotativa
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos

3.3.4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Total Productive Mantenaince, es un sistema orientado a lograr: cero

accidentes, defectos y averías. Se considera como estrategia, ya que ayuda a
crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y
sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.

El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia

debido al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de
respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas,
calidad de los productos y servicios finales.

3.3.4.1. Misión
Es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico creciente, en un
ambiente agradable como producto de la interacción del personal con los
sistemas, equipos y herramientas.

3.3.4.2. Objetivo
Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos, por medio de la
eliminación de sus pérdidas, conforme a la participación de todos los
empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias.

3.3.4.3. Beneficios

• Organizativos
o Mejora la calidad del ambiente de trabajo.
o Mejor control de las operaciones.
 79

o Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto

por las normas.
o Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y
creatividad sea una realidad.
o Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
o Redes de comunicación eficaces.
• Seguridad
o Mejora las condiciones ambientales.
o Incremento de la capacidad de identificación de problemas
potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.
o Entender el porqué de ciertas normas, en lugar del cómo hacerlo.
o Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
o Elimina radicalmente las fuentes de contaminación y polución.
• Productividad
o Elimina pérdidas que afectan la productividad de la planta.
o Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
o Reducción de los costos de mantenimiento.
o Mejora de la calidad del producto final.
o Menor costo financiero por recambios.
o Mejora de tecnología de la empresa.
o Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del
mercado.
o Crear capacidades competitivas desde la fábrica.

3.3.4.4. Características

• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del

equipo.
• Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en
lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.
• Intervención significativa del personal involucrado en la operación y
producción, en el cuidado y conservación de los equipos.
 80

• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda

del conocimiento que el personal posee.

3.3.4.5. Pilares
En la Figura 3.2, se describe los 8 pilares fundamentales en los que se
encuentra sustentado el TPM:

Figura 3.2 Pilares del TPM

Fuente: PREBON; Libro de Gestión de Mantenimiento; 2005.

Para tener una mejor perspectiva del mismo, se detalla a continuación cada
uno de sus elementos:

3.3.4.5.1. Mejora Focalizada

Tiene como objetivo, eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas
ocasionadas durante el proceso productivo. Éstas pueden ser:

• De los equipos
• De los recursos humanos
• Del proceso productivo
 81

3.3.4.5.2. Mantenimiento autónomo

Consiste en que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas
eventuales de su equipo, de este modo prolongar la vida útil del mismo. Puede
advertir:

• Contaminación por agentes externos

• Rupturas de ciertas piezas
• Desplazamientos
• Errores en la manipulación

3.3.4.5.3. Mantenimiento planeado

Se basa en que el operario determine la falla y la indique con etiquetas, con
formas, números y colores específicos en la máquina, de forma que cuando el
personal de mantenimiento llegue a reparar la máquina, pueda ir directo a la
falla y la elimine.

Por lo tanto a este tipo de mantenimiento se lo puede definir como: un conjunto

de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar
continuamente el proceso.

3.3.4.5.4. Capacitación
Este tipo de actividad tiene como objetivo aumentar las capacidades y
habilidades de los empleados.

3.3.4.5.5. Control inicial

Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento. Este control nace después de ya implantado el sistema, cuando
se adquieren máquinas nuevas.
 82

3.3.4.5.6. Mejoramiento para la calidad

El objetivo es ofrecer un producto cero defectos, como resultado de una
máquina que tenga cero defectos y esto último sólo se logra con la mejora
contínua y optimización del equipo.

3.3.4.5.7. TPM en los departamentos de apoyo

El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en
almacén, etc. Su objetivo es eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia. En estos departamentos las siglas
toman estos significados (Figura 3.3):

Figura 3.3 Siglas del TPM en los departamentos de apoyo

Fuente: PREBON; Libro de Gestión de Mantenimiento; 2005.

3.3.4.5.8. Seguridad, higiene y medio ambiente

El ambiente de trabajo debe ser confortable y seguro; muchas veces ocurre
que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal
funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribución de los equipos y por herramientas en el
área de trabajo. El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes, ni contaminación.
 83

3.4. MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

3.4.1. INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o Reliability Centred

Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil
hace más de 30 años. El proceso permite determinar cuáles son las tareas de
mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico.

Éste ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes

empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo lo
utilizan para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos,
incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-
mecánica, etc.

Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM

pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de
funcionamiento siempre que sea posible. Estos estándares se extienden a la
producción, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio
ambiente, costo operacional y seguridad.

3.4.2. DEFINICIÓN

Es un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse, para asegurar
que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su
contexto operacional.

3.4.3. PROCESO: SIETE PREGUNTAS BÁSICAS

Está enfocado en identificar lo que se debe hacer para garantizar las funciones
del sistema en forma segura, rentable y confiable. Por lo tanto, el primer paso
en el proceso es identificar claramente las funciones del activo, desde el punto
de vista del usuario.
 84

Se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la

componen. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente, se
necesita saber qué tipo de elementos físicos existen en la empresa, y decidir
cuáles son los que deben estar sujetos al proceso de revisión. En la mayoría de
los casos, esto significa que se debe realizar un registro de equipos completo.

Para poder identificar las necesidades reales del mantenimiento de los activos
en su contexto operacional, existe una metodología que se basa en siete
preguntas:

• ¿Cuáles son las funciones y estándares de rendimiento asociados del

activo en su actual contexto operativo? (Funciones y criterios de
funcionamiento).
• ¿De qué formas no realiza sus funciones? o puede fallar. (Fallos
funcionales)
• ¿Qué causa que deje de cumplir su función? La causa por la que falle.
(Modos de fallo)
• ¿Qué sucede cuando ocurre un fallo? Sus efectos. (Efectos de los fallos)
• ¿De qué ocurre cuando falla? De qué forma impacta en el sistema.
(Consecuencia de los fallos).
• ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo? (Tareas
preventivas).
• ¿Qué debe hacerse si no se puede prevenir el fallo? (Tareas a “falta
de”).

3.4.4. OBJETIVOS

El objetivo fundamental de la implantación de este método, en una planta

industrial, es aumentar la disponibilidad y disminuir costos de mantenimiento. El
análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de
resultados:
 85

• Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas.

• Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
• Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la
disponibilidad de la planta son de varios tipos:

• Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el plan de

mantenimiento de una planta industrial o una instalación.
• Procedimientos operativos, tanto de producción como de mantenimiento,
modificaciones o mejoras posibles.
• Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y
rentables para la empresa.
• Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca
en planta.

3.4.5. VENTAJAS

• Si se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en

las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario
habitualmente desde un 40% a 70%.
• Si se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento
preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo
programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado
por métodos convencionales.
• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso , permitiendo al personal involucrado
en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta
aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.
 86

3.4.6. PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM

La metodología en la que se basa, supone ir completando una serie de fases

necesarias y consecutivas para cada uno de los sistemas que componen la
planta, y son las siguientes:

• Listado y codificación de equipos, sub - sistemas y elementos que

componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de
esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
• Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. De cada sub - sistema y equipo
significativo integrado.
• Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
• Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior.
• Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación
de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas
consecuencias.
• Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.
• Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes
categorías. Elaboración del plan de mantenimiento, lista de mejoras,
planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento.
• Puesta en marcha de las medidas preventivas.

3.4.6.1. Listado y codificación de equipos

El primer problema que se plantea al intentar realizar un análisis de fallos
según la metodología, es elaborar una lista ordenada de los equipos que
existen en ella. Realizar un inventario de los activos de la planta es algo más
complejo de lo que pueda parecer en un primer momento. Una lista de todos
los motores, bombas, compresores, etc. de la planta no es útil ni práctica.
 87

Con estas características no es más que datos, no es una información (existe

una diferencia importante entre datos e información). Para elaborar un listado
de equipos realmente útil, se debe expresar éste en forma de estructura
arbórea (Ver Figura 3.4), en la que se indiquen las relaciones de dependencia
de cada uno de los puntos con los restantes.

En una planta industrial se puede distinguir los siguientes niveles:

Figura 3.4 Relación de codificación de equipos

Fuente: GARCÍA Garrido Santiago, “Organización y Gestión Integral de Mantenimiento”.

Una empresa puede tener una o varias plantas de producción, cada una de las
cuales puede estar dividida en diferentes zonas o áreas funcionales. Éstas
pueden tener en común la similitud de sus equipos, una línea de producto
determinada o una función. Cada una estará formada por un conjunto de
equipos, iguales o diferentes, que tienen una entidad propia.
 88

Cada equipo, a su vez, está dividido en una serie de sistemas funcionales, que
se ocupan de una misión dentro de él. Los sistemas a su vez se descomponen
en elementos. Los componentes son partes más pequeñas de los elementos y
que habitualmente se sustituyen en una reparación. Se define cada uno de los
términos de la Figura 3.4 a continuación:

Planta: Centro de trabajo. Ej.: Empresa X, Planta de Lácteos.

Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de costo,
similitud de equipos, línea de producto, función). Ej.: Área Servicios Generales,
Calderos, Área Línea 1.
Equipo: Cada una de las unidades productivas que componen el área, que
constituyen un conjunto único.
Sistema: Conjunto de elementos que tienen una función común dentro de un
equipo.
Elemento: Cada uno de las partes que integran un sistema. Es importante
diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio
a más de un equipo. Un elemento, solo puede pertenecer a un equipo.
Componentes: Partes en que puede sub - dividirse un elemento. Ej.:
Rodamiento de un motor, junta roscada de un cilindro neumático.

Zona Equipo N° Correlativo N° Correlativo

Figura 3.5 Estructura de codificación de equipos

Fuente: GARCÍA Garrido Santiago, “Organización y Gestión Integral de Mantenimiento”.

3.4.6.2. Listado de funciones y especificaciones

En esta fase se detalla todas las funciones que tiene el sistema que es objeto
de estudio, cuantificando cuando sea posible, como se lleva a cabo esa
función.
 89

Para que él cumpla su función, cada uno de los sub - sistemas en que se sub -
divide debe cumplir la suya. Para ello, será necesario listar también las
funciones de cada uno de ellos.

Cada uno de éstos, está compuesto por una serie de elementos. Es

conveniente detallar la función de cada uno, por pequeño que fuera, pero esto
haría que el trabajo se haga interminable y que los recursos que se deben
asignar para la realización de este estudio, sean tan grandes que lo harían
inviable.

Por ello, se detalla solo la maquinaria, que se denomina “equipos

significativos”. Entonces se obtiene tres listados de funciones:

• Del sistema en su conjunto.

• De cada uno de los sub - sistemas que lo componen.
• De cada uno de los elementos de cada sub - sistema.

3.4.6.3. Determinación de fallos funcionales y técnicos

Un fallo es la incapacidad de un elemento, para cumplir alguna de sus
funciones.

3.4.6.3.1. Fallo funcional

Se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo
para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado. Por ejemplo: Un
sistema de refrigeración, para cumplir su función, necesita cumplir una serie de
especificaciones. Las más importantes son: caudal de agua de refrigeración,
temperatura, presión y composición química.

Un fallo funcional del sistema de refrigeración puede ser: caudal insuficiente de

agua de refrigeración; será un fallo funcional porque sin éste, es imposible que
el sistema de refrigeración pueda cumplir su función. La planta probablemente
parará o verá disminuida su capacidad por este motivo.
 90

3.4.6.3.2. Fallo técnico

Se define como aquel que, no impidiendo al sistema cumplir su función, supone
un funcionamiento anormal de una parte de éste. Éstos afectan tanto a
sistemas como a sub - sistemas o equipos. Aunque de una importancia menor
que los fallos funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden
tener como consecuencia una degradación acelerada del equipo y acabar
convirtiéndose en fallos funcionales del sistema.

Las fuentes de información para determinarlos, son diversas. Entre las

principales se puede citar las siguientes: consulta al histórico de averías,
consulta al personal de mantenimiento y producción, estudio de los diagramas
lógicos y funcionales de la planta.

3.4.6.3.3. Histórico de averías

Es una fuente de información importante, a la hora de determinar los fallos
potenciales de una instalación. El estudio del comportamiento de una planta,
equipo o sistema, a través de los documentos en los que se registran las
averías e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado aporta una
información esencial para la identificación de fallos. VER ANEXO D (Formato
de histórico de averías y datos de placa)

En algunas plantas no existe un histórico de averías suficientemente fiable,

donde se haya registrado de forma sistemática cada una de las averías que ha
tenido cada equipo en un período determinado.

Siempre es posible buscar una fuente que permita estudiar el historial del
equipo:

• Estudio de las partes de trabajo, de averías, etc. Agrupando las partes

de trabajo por equipos, es posible deducir las incidencias que han
afectado a la máquina.
 91

• Facturas de repuesto. Se puede recurrir al departamento de

contabilidad, para que facilite las facturas del material consumido en
mantenimiento en un periodo determinado.
• Diarios de incidencias. El personal de turno utiliza una libreta de registro
en los que refleja los incidentes sufridos, como medio para
comunicárselos al turno siguiente. Del estudio de ésta, también es
posible obtener información sobre averías e incidentes en los equipos.

3.4.6.3.4. Personal de mantenimiento

Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que
componen el personal de producción, para que den su opinión sobre los
incidentes más habituales y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudará,
además, a que el personal de mantenimiento se implique en el RCM.

3.4.6.3.5. Personal de producción

Al igual que en el punto anterior, la consulta al operador ayudará a identificar
los fallos que más interfieren con la operación de la planta.

3.4.6.3.6. Diagramas lógicos y diagramas funcionales

Éstos suelen contener información importante, para determinar las causas que
pueden hacer que un equipo, un sistema se detengan o disparen sus alarmas.

Los mismos que suelen estar protegidos contra determinados fallos, bien
mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto, deteniéndose
o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas
condiciones. El estudio de la lógica implementada en el sistema de control
puede indicar posibles problemas que pudiera tener la instalación.

3.4.6.4. Determinación de los modos de fallo

Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un sub
- sistema o uno de los equipos significativos que lo componen, se debe estudiar
los modos de fallo.
 92

A éste se lo define, como la causa primaria que lo ocasiona o como las

circunstancias que lo acompañan. Cada fallo, funcional o técnico, puede
presentar, múltiples modos. A su vez, cada uno de éstos puede tener varias
causas, y éstas otras, hasta llegar a lo que se denomina “causas raíces”.

Por tanto, es importante definir con qué grado de profundidad se va a estudiar

los modos, de forma que el estudio sea abordable y técnicamente factible.

Las diferentes probabilidades existentes para que se produzcan los fallos en

las máquinas, se presentan a continuación (Ver Figura 3.6):

Figura 3.6 Probabilidad condicional de fallo contra la vida útil

Fuente: GARCÍA Moreno Diego; “Guía de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”; 2008

 93

Tabla 3.1 Descripción de la curva de la bañera

GRÁFICO OBSERVACIONES
Es la conocida “curva de la bañera”. Comienza con una incidencia
de fallos alto, seguida por una frecuencia de fallo que aumenta
Gráfico A
gradualmente o que es constante, y luego por una zona de
desgaste.
“El punto de vista tradicional”. Muestra una probabilidad de fallo
Gráfico B constante ascendente, poco aleatorio y termina en una zona de
desgaste.
Muestra una probabilidad de fallo ligeramente ascendente, pero
Gráfico C
no hay una edad de desgaste definida que sea identificable.
Muestra una probabilidad de fallo bajo cuando el componente es
Gráfico D nuevo o se acaba de comprar, luego un aumento rápido a un nivel
constante y aleatoria.
Fallos aleatorios: Ninguna relación entre la edad de los equipos y
Gráfico E
la probabilidad de que fallen.
Comienza con una mortalidad infantil muy alta, que asciende
finalmente a una probabilidad de fallo que aumenta muy despacio
Gráfico F
o que es constante, debido a un comportamiento aleatorio de los
fallos.

Elaboración: Propia
Fuente: GARCÍA Moreno Diego; “Guía de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”; 2008

3.4.6.4.1. Procedimientos para analizar las causas de fallos

Antes de investigar un problema, es fundamental asegurarse de que se lo
comprende perfectamente. Esto supone definir las causas del mismo y
entender el proceso que lo provoca, así se evita desperdiciar esfuerzos
innecesariamente. Una vez identificado y definido el problema, se utiliza
diferentes procedimientos para el análisis de las causas y son los siguientes:
 94

3.4.6.4.1.1 El diagrama de Pareto

Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción, debe
enfrentarse a problemas que tienen varias causas o son la suma de los
mismos. El diagrama permite seleccionar por orden de importancia y magnitud,
éstos se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos
de raíz.

La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de

causas, y éstas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran
efecto de mejora. Según Pareto, el 20% de las causas son responsables del
80% de los problemas.

Para la elaboración del Diagrama de Pareto se debe de seguir el siguiente

proceso:
• Paso 1: Decidir cómo clasificar los datos
• Pase 2: Elegir el período de observación.
• Paso 3: Obtener los datos y ordenarlos.
• Paso 4: Preparar los ejes cartesianos para el diagrama.
• Paso 5: Diseñar el diagrama.

3.4.6.4.1.2 Histogramas
Es un gráfico que representa tablas de frecuencias con datos agrupados en
intervalos, en forma de barras verticales. Si los intervalos son todos iguales,
cada uno de ellos es la base de un rectángulo cuya altura es proporcional a la
frecuencia correspondiente.

Lo cual permite que se conozca de estos datos, los siguientes puntos

importantes en la estadística para la priorización o selección de datos; la
tendencia central, dispersión y frecuencias relativas de los distintos valores.
 95

Es especialmente útil cuando se tiene un amplio número de datos que es

preciso organizar, para analizar más detalladamente o tomar decisiones sobre
la base de ellos. Es un medio eficaz para transmitir a otras personas
información sobre un proceso de forma precisa e inteligible29.

3.4.6.4.1.3 Diagrama Causa – Efecto

Este diagrama se utiliza para representar la relación entre algún efecto y todas
las causas posibles que lo pueden originar. Generalmente, se lo presenta con
la forma del espinazo de un pez, de donde toma el nombre alternativo de
diagrama de espina de pescado.

También se lo llama como Diagrama de Ishikawa (Ver Figura 3.7), que es quién
lo impulsó. Los diagramas de causa - efecto se construyen para ilustrar con
claridad cuáles son las posibles causas que producen el problema, mediante
los siguientes pasos:

• Un eje central se dirige al efecto.

• Sobre el eje se disponen las posibles causas principales.
• Posteriormente, se disponen todas las causas que pueden provocar el
efecto. A las causas conviene agruparlas por tipos, al modo de ejemplo
las originadas por motivos eléctricos, otras por elementos mecánicos,
hidráulicos, etc.
• Cada grupo se dispone en un eje, sobre el cual se enlistan todas las
posibles causas secundarias hasta considerar agotadas todas las
posibilidades.

29
INTELIGIBLE: Que puede ser entendido.
 96

MÉTODOS MÁQUINAS MATERIALES

PROBLEMA
O EFECTO

MANO DE MEDIO
OBRA AMBIENTE

Figura 3.7 Diagrama causa - efecto

Fuente: PREBON; “Libro de Gestión de Mantenimiento”; 2005

El análisis causa - efecto, es el proceso mediante el cual se parte de una

definición precisa del efecto que se desea estudiar. Es una herramienta
efectiva para estudiar procesos y situaciones, cuando se requiere detectar las
posibles causas de un problema específico.

3.4.6.4.1.4 AMFE
Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad en el
desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática, asegurar que
han sido tomados en cuenta y analizados todos los fallos existentes.

La definición por lo tanto, es la siguiente:

El AMFE es un método dirigido a lograr el aseguramiento de la calidad, que
mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos
de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad,
ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de
 97

Prioridad de Riesgo (NPR), para priorizar las causas, sobre las cuales habrá
que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

Los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un cuadro, son los
siguientes:

• Satisfacer al cliente.
• Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
• Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
• Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de
detección.
• Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman
las causas de fallo del producto, en diseño o proceso.
• Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el
proceso.

El AMFE se debería comenzar:

• Cuando se diseñe nuevos procesos o métodos;

• Cuando se cambie procesos o diseños actuales, sea cual fuere la razón;
• Cuando se encuentre nuevas aplicaciones para los productos o
procesos actuales;
• Cuando se busque mejoras para los procesos o diseños actuales.

Tipos de AMFE
Se pueden distinguir dos tipos, según el marco de la gestión del proceso donde
se inscriba:

AMFE de diseño Diseño de nuevos productos

AMFE de proceso Diseño del proceso de fabricación
 98

A continuación se describe cada uno de ellos:

• AMFE de diseño. Consiste en el análisis preventivo de los diseños,

buscando anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos. Es
el paso previo lógico al de proceso, porque se tiende a mejorar el
diseño, para evitar el fallo posterior en producción.
• AMFE de proceso. Es el análisis de modos de fallos y efectos
potenciales de un proceso de fabricación, para asegurar su calidad de
funcionamiento.

3.4.6.5. Análisis de la gravedad de los fallos. “Criticidad”

El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y una vez
determinados, clasificarlos según la gravedad de las consecuencias. Se puede
considerar tres posibles casos: fallo crítico, importante o tolerable.

3.4.6.5.1. Fallo crítico

Se considera que un fallo es crítico, si cumple con estas condiciones:

• Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al

medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra.
• Que suponga una parada de planta o afecte al rendimiento o a la
capacidad de producción.
• Que la reparación del fallo tenga un costo superior a cierta cantidad.

3.4.6.5.2. Fallo importante

Se considera que un fallo es importante si cumple con lo siguiente:

• No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crítico.

• Que pueda ocasionar un accidente grave, con la probabilidad baja.
• Que pueda suponer una parada de planta o afecte a la capacidad de
producción y/o rendimiento, y que la probabilidad de ocurrir sea baja.
• Que el costo de reparación sea medio.
 99

3.4.6.5.3. Fallo tolerable

Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, no debe cumplir ninguna
condición que le haga ser crítico o importante, y además, debe tener poca
influencia en seguridad y medioambiente, no afecte a la producción de la planta
y tenga un costo de reparación bajo.

3.4.6.6. Determinación de medidas preventivas

Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados
estos modos de fallo según su criticidad, el siguiente paso es determinar las
medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo o bien minimizar sus
efectos. Este es el punto fundamental de un estudio RCM.

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento, mejoras, formación del personal, modificación de instrucciones
de operación y modificación de instrucciones de mantenimiento. Y todo ello,
con la garantía de que se tendrá un efecto muy importante en la mejora de
resultados de una instalación.

3.4.6.6.1. Tareas de mantenimiento

Son trabajos que se pueden realizar, para cumplir el objetivo de evitar el fallo o
minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de
los siguientes tipos:

• Tipo 1: Inspecciones visuales. Siempre son rentables sea cual sea el

modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen
un costo muy bajo.
• Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de
lubricación, por su bajo costo, siempre son rentables.
• Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con
instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo
de tareas consiste en la toma de datos de una serie de parámetros de
funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el
 100

equipo. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los
rangos normales para cada uno de los puntos que se trata de verificar,
fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También
será necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida
en cuestión esté fuera del rango normal.
• Tipo 4: Verificación del correcto funcionamiento realizado con
instrumentos externos del equipo. Con este tipo de tareas, se puede
determinar si el equipo cumple con unas especificaciones prefijadas,
pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados
instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por
varios equipos simultáneamente, y que por tanto, no están
permanentemente conectadas a un equipo, como en el caso anterior.
• Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en
que se encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no
da síntomas de encontrarse en mal estado. Estas tareas pueden ser:
o Limpiezas condicionales.
o Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un
desajuste en alguno de sus parámetros.
o Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se
observa que es necesario realizar la sustitución de algún
elemento.
• Tipo 6: Tareas sistemáticas. Se realiza cada ciertas horas de
funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar como se encuentre el
equipo. Estas tareas pueden ser:
o Limpiezas
o Ajustes
o Sustitución de piezas
• Tipo 7: Grandes revisiones, también llamado mantenimiento cero
horas, overhaul o hard time. Tienen como objetivo dejar el equipo
como si tuviera cero horas de funcionamiento.
Una vez determinado los modos de fallo posibles en un punto, es necesario
determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos
 101

de un fallo. Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se

presente que pueda evitar un fallo.

Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos se debe destinar

a su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas
de mantenimiento que se trata de evitar.

Por ello, en el punto anterior se explicó la necesidad de clasificar los fallos

según sus consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier
tarea podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, se tendrá algunas
limitaciones y si por último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones
sencillas que prácticamente no supongan ningún costo.

En caso de fallos tolerables, las únicas tareas de menor costo son las de tipo 1,
2 y 3. Si son fallos importantes, se trata de buscar síntomas antes de actuar;
todas ellas son tareas de los tipos 4 y 5. Si un fallo resulta crítico, y por tanto
tiene graves consecuencias, se justifica casi cualquier actividad para evitarlo.

La Tabla 3.2, trata de aclarar qué tipos de tareas de mantenimiento se puede

aplicar dependiendo de la criticidad del fallo.
 102

Tabla 3.2 Tareas de mantenimiento en función de criticidad de fallo

TIPOS DE FALLAS A LAS

TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
QUE PUEDE APLICARSE
1. Inspecciones visuales Todos los fallos
2. Tareas de lubricación Todos los fallos
3. Verificaciones ON-LINE Todos los fallos
4. Verificaciones OFF-LINE
• Verificaciones sencillas
o Mediciones de Temperatura
o Mediciones de Vibración
o Mediciones de consumo de corriente.
• Verificaciones con instrumentos Fallos importantes y críticos
complejos
o Análisis de vibraciones
o Termografía
o Detección de fugas por ultrasonido
o Comprobación de alineación por laser
Tareas condicionales (con resultados anteriores)
• Limpieza
• Ajustes Fallos importantes y críticos
• Sustitución de piezas
Tareas sistemáticas (exista o no síntomas de fallo)
• Limpiezas sistemáticas
• Ajustes sistemáticos Fallos críticos
• Sustitución sistemática de piezas de desgaste
Mantenimiento cero horas (sustitución de todos
Fallos críticos
los elementos sometidos a desgaste.)

Elaboración: Propia
Fuente: GARCÍA Moreno Diego; “Guía de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”; 2008

3.4.6.6.2. La determinación de la frecuencia de las tareas de mantenimiento

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué frecuencia
es necesario realizarlas.
 103

Existen tres posibilidades para determinarla:

• Si se tiene datos históricos que permitan conocer la frecuencia con la

que se produce el fallo, se puede utilizar cualquier técnica estadística
que permita determinar cada cuanto tiempo se produce el fallo si no se
actúa sobre el equipo. La frecuencia estará en función del costo del fallo
y de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + pérdida de
producción durante la intervención).
• Si se dispone de una función matemática que permita predecir la vida
útil de una pieza, se puede estimar la frecuencia de intervención a partir
de dicha función.
• Si no se dispone de informaciones anteriores, la determinación de la
frecuencia con la que deben realizarse las tareas de mantenimiento
propuestas debe hacerse en base a la opinión de expertos.

Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas, se puede

seguir estos consejos:

• Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de bajo costo,

como las inspecciones visuales o las lecturas de parámetros.
• La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan
montajes o desmontajes complejos, y no esté justificado hacer a diario.
• La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta
esté parada, y que no se justifica realizarlas con frecuencia mensual.

Para cada caso, es conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la

más indicada. Por último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de
mantenimiento, es conveniente especificar la especialidad de la tarea
(mecánica, eléctrica, predictiva, de operación, de lubricación, etc.)
 104

3.4.6.6.3. Mejoras y modificaciones de la instalación

Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la
instalación, o introduciendo mejoras.
Éstas pueden ser de los siguientes tipos:

• Cambios en los materiales. Manteniendo el diseño de las piezas, el

único cambio que se realiza es, en la calidad de los materiales que se
emplean.
• Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas
hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su
falla. Un simple cambio en el diseño de estas piezas puede hacer que
cumplan su función perfectamente y que su probabilidad de rotura
disminuya sensiblemente.
• Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una
pieza, sinó todo un conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar
determinados modos de fallo.
• Cambios en las condiciones de trabajo del sistema. La forma de
evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre éstos, sinó
sobre el medio que los rodea.

3.4.6.6.4. Cambios en los procedimientos de operación

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que
presenta un equipo. En general, las tareas de mantenimiento tienen un costo,
tanto en mano de obra como en materiales.

Las mejoras tienen un costo añadido, relacionado con el diseño y con las
pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de operación tiene en general un
bajo costo y un beneficio alto.

Para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar una serie de

medidas provisionales si éste llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en
procedimientos de operación, un caso particular es este: instrucciones de
operación para el caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.
 105

3.4.6.6.5. Cambios en procedimientos de mantenimiento

Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal
de mantenimiento no se hacen correctamente. La redacción de procedimientos
en los que se indique claramente cómo deben realizarse determinadas tareas,
y en los que figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete,
etc.), es de gran utilidad.

3.4.6.7. Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías

Determinadas las medidas preventivas para evitar los fallos potenciales de un
sistema, el siguiente paso es agrupar estas medidas por tipos (tareas de
mantenimiento, mejoras, procedimientos de operación, procedimientos de
mantenimiento y formación), lo que luego facilitará su implementación.

El resultado de esta agrupación será:

• Plan de mantenimiento.- Es inicialmente el principal objetivo buscado.

El plan de mantenimiento lo componen el conjunto de tareas de
mantenimiento resultante del análisis de fallos.
• Lista de mejoras técnicas a implementar.- Tras el estudio, se tiene
una lista de mejoras y modificaciones que es conveniente realizar en la
instalación. Es conveniente depurar estas mejoras, pues habrá que
justificar económicamente ante la dirección de la planta y los gestores
económicos la necesidad de estos cambios.
• Actividades de formación.- Están divididas normalmente en formación
para personal de mantenimiento y para personal de operación.
• Lista de procedimientos de operación y mantenimiento a
modificar.- Se genera una lista de procedimientos a elaborar o a
modificar que tienen como objetivo evitar fallos o minimizar sus efectos.
Por lo tanto, habrá un tipo especial de procedimientos, que serán los que
hagan referencia a medidas provisionales en caso de fallo.
 106

3.4.6.8. Puesta en marcha de medidas preventivas

Una vez realizado el estudio de RCM se obtienen una serie de medidas
preventivas, entre las que destaca el Plan de Mantenimiento a desarrollar en la
instalación. Estas son agrupadas de forma operativa, para su posterior
implementación.

3.4.6.8.1. Puesta en marcha del plan de mantenimiento

Determinado el plan de mantenimiento, se debe que implementarlo de acuerdo
al estudio realizado. Es conveniente repasarlo una vez más, por si se hubieran
olvidado tareas. Sobre todo, es necesario comprobar que las tareas
recomendadas por los fabricantes han sido tenidas en cuenta, para asegurar
que no se olvida en el plan ninguna tarea importante. Pero una vez revisado, se
debe tratar de que la implementación sea lo más rápida posible.

Para alguna de las tareas que se detallen en el plan es posible que no se

disponga en planta de los medios necesarios. Por ello, es necesario que los
responsables del mantenimiento se aseguren de que se dispone de los medios
técnicos o de los materiales necesarios. También es imprescindible formar al
personal de mantenimiento en el plan, explicando en qué consiste y que fallos
se pretenden evitar.

3.4.6.8.2. Implementación de mejoras técnicas

La lista de mejoras obtenida y depurada se la presenta a la dirección de la
planta para su realización. Se debe calcular el costo que supone, solicitar
algunos presupuestos y preseleccionar posibles contratistas (en el caso de que
no puedan implementarse con personal de la planta). También habrá que
exponer y calcular los beneficios que se obtienen que la implementación de
cada una de ellas.

3.4.6.8.3. Puesta en marcha de las acciones formativas

Para implementar las acciones formativas determinadas en el análisis, es
necesario incluirlas en el plan de formación de la planta.
 107

La gran diferencia entre las acciones formativas propuestas por el RCM y la

mayoría de las que suelen formar parte de los planes de formación, suele ser
que los propuestos tienen como objetivo la solución a problemas tangibles, y
por tanto, se traducen rápidamente en una mejora de los resultados.

3.4.6.8.4. Puesta en marcha de cambios en procedimientos de operación y

mantenimiento
Para la implementación de estos cambios en procedimientos de operación y
mantenimiento es necesario asegurar que todos los implicados conocen y
comprenden los cambios. Para ellos es necesario organizar sesiones
formativas en los que se explique a todo el personal que tiene que llevarlos a
cabo cada uno de los puntos detallados en los nuevos procedimientos,
verificando que se han entendido perfectamente.
 108

DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

4.1. CONSIDERACIONES GENERALES

El plan de mantenimiento preventivo está diseñado, indicando la frecuencia de
rutinas, equipo específico que requiere el plan e informes anuales de las
últimas inspecciones a través de: bitácoras de mantenimiento, experiencia del
personal y catálogos.

4.1.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Los equipos de la Industria Láctea INPROLAC S.A. tienen 5 años de uso, sin el
debido plan preventivo que respalde y coordine las actividades de revisión
periódica de este equipo.

Los antecedentes que abarcan esta problemática no han sido muy notorios en
años anteriores por tratarse de maquinaria y equipos nuevos; pero en la
actualidad las fallas en la maquinaria o desperfectos son más frecuentes los
cuales, repercuten de manera directa en la rentabilidad y desarrollo de la
empresa.

La planta cuenta con una sección de herramientas y repuestos que se

encuentran en cantidades limitadas, para corregir pequeños desperfectos; pero
carece de repuestos específicos para cada máquina en particular, no existe
organización, ni control de los repuestos existentes, provocando un desorden al
momento de hacer uso de ellos y dificultando el hacer un inventario.

Los talleres de la empresa son los encargados de resolver los problemas de

algunas máquinas, muchas veces los técnicos de mantenimiento, se las
ingenian haciendo adaptaciones que a la larga tienen como consecuencia el
deterioro de los equipos o la producción de daños más significativos.

4.1.2. JUSTIFICACIÓN
 109

El beneficio que se alcanzará con el estudio, es el mejoramiento de la eficiencia

y productividad de la tecnología en dicha planta. Proporcionando de esta
manera una mejor proyección en sus actividades futuras y calidad del producto
durante todo el ciclo de producción. En suma, en este estudio lo que se busca
es tener productos con excelente calidad, garantizando así la inocuidad del
producto y el prestigio de Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

También se contribuirá con el mejoramiento de las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM) por parte de los operarios, facilitándole las labores de
limpieza e higienización de la maquinaria; mejorando los aspectos de seguridad
y bienestar integral de las mismas, proporcionándole un ambiente de trabajo
más seguro y estable.

Los incrementos de gastos por mantenimiento y reparación de equipos se

reducirán. Contribuyendo de esta forma a mejorar su proyección futura con
respecto al presupuesto para el mantenimiento y rentabilidad de la planta.

4.1.3. LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

Para la realización de este punto se requiere de un inventario de éstos; a través

de la información que distribuyen los fabricantes de máquinas y equipos
industriales se creó una base de datos que incluye el tipo, modelo, series,
capacidades y especificaciones. VER ANEXO E (Datos de placa de máquinas
y equipos).

4.1.3.1. Sistema de codificación de las áreas

En la planta se identifican 10 áreas; las cuales están codificadas como se
indica en la Tabla 4.1 .

Tabla 4.1 Codificación de áreas de la Industria Láctea INPROLAC S.A.

 110

CODIFICACIÓN DE ÁREAS
CÓDIGO ÁREA
01 Recepción
02 Pasteurización
03 Quesos
04 Mantequilla
05 Yogurt
06 Manjar
07 Gelatina
08 Servicios generales
09 Bodegas
10 Laboratorio

Elaboración: Propia
Fuente: INPROLAC S.A.

4.1.3.2. Codificación de los equipos

Para la codificación de éstos la Industria Láctea INPROLAC S.A. ha implantado
un sistema de código de barras ECOP (EAN Ecuador)30.

El sistema que se describe a continuación en la Tabla 4.2, es el cual se ha

establecido en INPROLAC S.A.:

Tabla 4.2 Código de barras

PAIS IDT. FABRICA ÁREA ACTIVO IND.

A A A B B B B B C C D D F

Elaboración: Propia
Fuente: Ecuatoriana de código de producto (ECOP)

A continuación se detalla el significado de cada uno de los casilleros que

interviene en la codificación:

30
ECOP EAN Ecuador: Es una entidad privada y sin fines de lucro, destinada a promover la implantación de un
sistema de codificación de productos, equipos, bajo estándares que permiten la administración eficiente a nivel local e
internacional.
 111

• Los tres primeros dígitos corresponden al código de país; en este caso

el código ecuatoriano es 7 8 6.
• La identificación de la empresa se da por los siguientes cinco dígitos; el
cual es asignado por ECOP este es 1 0 3 9 9.
• Los dos dígitos siguientes corresponden al área en que se encuentra
ubicado el equipo.
• El activo se da por los siguientes dos dígitos; el cual indica el patrimonio
poa área.
• El último número, es un digito de control para cada equipo y es
calculado mediante algoritmo o solicitar a ECOP.

La codificación de los equipos de la planta se puede observar en el ANEXO F

(Listado y codificación de equipos).

4.1.3.3. Distribución de la planta

Se la ha realizado con la finalidad de lograr una disposición ordenada y bien
planificada de la maquinaria, acorde con el flujo de materias primas y
productos, de modo que se aproveche al máximo el equipo, el tiempo y las
aptitudes de los trabajadores. VER ANEXO C (Planos: Implantación y Flujo de
proceso).

4.2. IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE LAS FALLAS

Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su análisis y en
base a esto solucionar los problemas, no siempre es fácil realizar ésta tarea por
lo que se han desarrollado numerosas técnicas para identificar y analizar las
éstas.

Estas técnicas no sólo se aplican en mantenimiento, son también de utilidad

para los diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo:
calidad de procesos, diseño y desarrollo de productos, control de inventarios,
 112

etc. Por la facilidad de uso y funcionalidad, las técnicas gráficas son las más
difundidas.

Normalmente el estudio de las fallas requiere de la identificación y análisis del

problema. A continuación se desarrollan los métodos que pueden ser utilizados
para tal fin.

4.2.1. LLUVIA DE IDEAS

Este método Brainstormig, que traducido a nuestro idioma significa “Lluvia de

Ideas” consiste básicamente en que todos los participantes expongan sus
ideas, que las mismas sean anotadas, luego comentadas, para finalmente
llegar a conclusiones, solucionar problemas o mejorar procesos.

La lluvia de ideas tiene las siguientes características:

• Los participantes deben concentrarse en el análisis de un problema

• Participan todos, exponiendo todo tipo de ideas.
• No se deben hacer críticas a ninguna de las sugerencias. Aceptar las
ideas de otros.

4.2.2. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

Este diagrama se utiliza para representar la relación entre el efecto y todas las
causas posibles que lo pueden originar.

Pasos para la elaboración de un diagrama causa-efecto:

• Definir claramente el efecto, problema, avería o fallo que se va analizar.

El problema se encierra en un cuadro a la derecha y este se conecta con
una flecha a la izquierda.
• Sub - dividir las causas en familias. Las principales causas se analizan
por el método de las 5M (materiales, métodos, maquinaria, medio
 113

ambiente, mano de obra), se grafican con flechas que se conectan a la

flecha principal.
• Generar para cada familia, una lista de todas las posibles causas y sub -
causas que contribuyen al efecto, responder sucesivamente ¿por qué
ocurre? Hasta considerar agotadas todas las posibilidades.
• Una vez que ha completado el análisis de espina de pescado, marque
con un círculo aquellas causas básicas que el equipo de mejora puede
resolver y manejar.
• Establezca prioridades; para hacerlo, pregúntese cuál de ellas producirá
realmente una mejora diferencial.
• Una vez establecidas las prioridades, se establecen los responsables de
cada proyecto o actividad, requisando los formatos que corresponda.
• Implante las soluciones.

En la Figura 4.1 se ilustra el Diagrama Causa - Efecto de INPROLAC S.A.

 114

Gerencia Área de mantenimiento Área de producción

Mala distribución de
Reparaciones
Falta de comunicación líneas de producción
no técnicas
con departamentos
Fallos no programados
Falta de charlas de Falta de herramientas y

capacitación al stock de repuestos

personal
Falta de No existe plan de Desperdicio de materias
planificación mantenimiento primas e insumos

MANTENIMIENTO
INADECUADO
Operadores no
Falta de señalización capacitados De segunda
en el área de trabajo mano
Muy antiguos

Desmotivación Falta de equipos

para manipulación
de maquinaria y Falta de
Falta de normativas Falta de control de la producto catálogos
de seguridad producción diaria

Condiciones de trabajo Mano de Obra Equipos

Figura 4.1 Diagrama Causa-Efecto INPROLAC S.A.

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 115

Conforme al presente método se observa seis causas primarias, las cuales

pueden incrementar, ya sea por falta de conocimientos sobre el problema o
eliminarse si se toman los correctivos necesarios.

4.2.3. DIAGRAMA DE PARETO

Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema,

permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, las causas o
problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan
eliminarlos de raíz.

La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de

causas, y éstas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran
efecto de mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor
parte del problema se las conoce como causas vitales.

Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se las conoce

como causas triviales. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas
vitales. Una vez eliminadas éstas, es posible que las causas triviales se lleguen
a transformar en vitales.

Los pasos a seguir para su representación son:

Paso 1
• En el primer paso se decide la clase de problema que será investigado.
Se define el cubrimiento del análisis, si se realiza a una máquina
completa, una línea o un sistema de cierto equipo. Se decide que datos
serán necesarios y la forma de clasificarlos. Este punto es fundamental,
ya que se pretende preparar la información para facilitar su
estratificación posterior.
 116

Paso 2
• Preparar una hoja de recogida de datos. Si la empresa posee un
programa informático para la gestión de los datos, se preparará un plan
para realizar las búsquedas y la clasificación de la información que se
desea.
Es en este punto cuando se puede realizar la estratificación de la
información sugerida anteriormente.
• Establecer el período de tiempo dentro del cual se recolectan los datos.

Paso 3
• Clasificar en orden de magnitud la información obtenida.

Paso 4
• Diseño de hoja de verificación para la frecuencia con que ocurre cada
factor, dentro del período fijado, especificando el número total de casos
verificados.
• Ordenar los factores conforme a su frecuencia comenzando con el que
se da un mayor número de veces.
• Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor, con respecto al
total.
• Calculo del porcentaje relativo acumulado, se obtiene sumando en forma
consecutiva los porcentajes de cada factor.

Paso 5
Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal.
(1) Eje vertical.
• En el eje vertical a la izquierda se gradúa de forma tal que sirva para
mostrar el número de datos observados (la frecuencia de dicha causa).
• En el eje vertical de la derecha se mostrará el porcentaje relativo y
acumulado.
(2) Eje horizontal.
• Se divide este eje en un número de intervalos de acuerdo al número de
clasificaciones que se pretende realizar.
 117

Paso 6
• En el eje horizontal se anotan las causas de izquierda a derecha, en
orden decreciente en cuanto a su frecuencia o costo. El eje vertical
izquierdo se gradúa de forma tal que sirva para mostrar el número de
datos observados. El eje vertical derecho mostrará el porcentaje relativo
y acumulado.
• Construir el diagrama de barras.

Para la elaboración del Diagrama de Pareto se recopiló los datos de las

bitácoras de mantenimiento. VER ANEXO G (Histórico de fallos de los
equipos). Siguiendo los pasos mencionados anteriormente se procede a
organizar la información de las máquinas que componen la planta (Ver Tabla
4.3 ), de acuerdo al número de paradas de éstas, dentro del período de 1 año.

Tabla 4.3 Número de paradas de la maquinaria en el período 2009 - 2010.

Planta de Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

NÚMERO DE
Nº ÁREA MÁQUINA
PARADAS
1 Enfriador de placas 8
Recepción
2 Silo de 15000 lts. 6
3 Pasteurizador 13
4 Homogenizador 12
5 Clarificador 18
Pasteurización
6 Envasadora de leche pasteurizada 12
7 Envasadora de leche UHT 13
8 Empacadora al vacio 10
9 Mantequilla Madurador 10
10 Envasadora de yogurt funda 7
11 Envasadora de yogurt vaso 45
12 Termoencogedor 7
13 Yogurt Tanque Nº 7 6
14 Tanque Nº 8 7
15 Tanque Nº 9 8
16 Tanque Nº 10 6
 118

Continuación de la Tabla 4.3

17 Bomba positiva 5
18 Envasadora de manjar 8
Manjar
19 Olla Nº 1 6
20 Olla Nº 2 9
21 Envasadora de gelatina 6
Gelatina
22 Envasadora de bolos, naranjada 11
23 Caldero # 1 (100 BHP) 20
24 Caldero # 2 (250 BHP) 12
Servicios
25 Caldero # 3 (30 BHP) 9
generales
26 Bomba de agua industrial 6
27 Equipo de ozonificación 16

Elaboración: Propia
Fuente: INPROLAC S.A.

Con el fin de tener una mejor visualización de la maquinaria con problemas de

acuerdo al número de paradas que se da en la planta, se realiza un histograma
(Ver Figura 4.2); posteriormente se realiza el Diagrama de Pareto.
 119

50
Histograma INPROLAC S.A.
45
40
35
Número de paradas
(periodo 1 año)

30
25
20
15
10
5
0
Envasadora de leche…

Envasadora de yogurt…
Envasadora de yogurt…

Envasadora de bolos,…

Bomba de agua…
Pasteurizador

Madurador

Envasadora de manjar
Empacadora al vacio
Envasadora de leche UHT
Enfriador de placas

Caldero # 1 (100 BHP)

Caldero # 2 (250 BHP)
Caldero # 3 (30 BHP)
Tanque Nº 7
Tanque Nº 8
Tanque Nº 9
Tanque Nº 10

Olla Nº 1
Olla Nº 2
Silo de 15000 lts.

Homogenizador
Clarificador

Bomba positiva

Envasadora de gelatina

Equipo de ozonificación
Termoencogedor

maquinas de la planta

Figura 4.2 Histograma Industria Láctea INPROLAC S.A.

Fuente: INPROLAC S.A.

Observando la figura y analizando se obtiene que las máquinas que presentan

un mayor número de averías son: la envasadora de yogurt, caldero (100 BHP),
clarificador sin dejar de tomar en cuenta el resto. Para la elaboración del
Diagrama de Pareto se procede
procede a clasificar en orden de magnitud los datos
obtenidos; estos se describen en la Tabla 4.4.
 120

Tabla 4.4 Estratificación de las máquinas en función del número de paradas

Número de % relativo
Máquina % relativo
paradas acumulada
Envasadora de yogurt 45 15,2027027 15,2027027
Caldero # 1 (100 BHP) 20 6,75675676 21,9594595
Clarificador 18 6,08108108 28,0405405
Equipo de ozonificación 16 5,40540541 33,4459459
Pasteurizador 13 4,39189189 37,8378378
Envasadora de leche UHT 13 4,39189189 42,2297297
Envasadora de
12 4,05405405 46,2837838
leche pasteurizada
Homogenizador 12 4,05405405 50,3378378
Caldero # 2 (250 BHP) 12 4,05405405 54,3918919
Envasadora de bolos, naranjada 11 3,71621622 58,1081081
Empacadora al vacio 10 3,37837838 61,4864865
Madurador 10 3,37837838 64,8648649
Olla Nº 2 9 3,04054054 67,9054054
Caldero # 3 (30 BHP) 9 3,04054054 70,9459459
Enfriador de placas 8 2,7027027 73,6486486
Tanque Nº 9 8 2,7027027 76,3513514
Envasadora de manjar 8 2,7027027 79,0540541
Envasadora de yogurt funda 7 2,36486486 81,4189189
Termoencogedor 7 2,36486486 83,7837838
Tanque Nº 8 7 2,36486486 86,1486486
Silo de 15000 lts. 6 2,02702703 88,1756757
Tanque Nº 7 6 2,02702703 90,2027027
Tanque Nº 10 6 2,02702703 92,2297297
Olla Nº 1 6 2,02702703 94,2567568
Envasadora de gelatina 6 2,02702703 96,2837838
Bomba de agua industrial 6 2,02702703 98,3108108
Bomba positiva 5 1,68918919 100
TOTAL 296 100

Elaboración: Propia
Fuente: INPROLAC S.A.
 121

120

100

80

60

40

20

Series1 serie 2

Figura 4.3 Diagrama de Pareto de la Industria Láctea INPROLAC S.A.

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 122

Observando el Diagrama de Pareto, se obtiene que el 80% de las fallas

producidas por el número de paradas, las mismas que se encuentran
ordenadas de mayor a menor influencia, son ocasionadas por las siguientes
máquinas:

• Envasadora de yogurt
• Caldero (100 BHP)
• Clarificador
• Equipo de ozonificación
• Pasteurizador
• Envasadora de leche UHT
• Envasadora de leche pasteurizada
• Homogenizador
• Caldero # 2 (250 BHP)
• Envasadora de bolos, naranjada
• Empacadora al vacio
• Madurador
• Olla Nº 2
• Caldero # 3 (30 BHP)
• Enfriador de placas
• Tanque Nº 9
• Envasadora de manjar

4.2.4. ANÁLISIS DE LA PRIORIDAD DE REPARACIÓN

Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder determinar

la prioridad que será requerida para cada máquina, es necesario realizarlo
tomando en cuenta ciertos factores que se otorgan de acuerdo las necesidades
que requiera la empresa.

De acuerdo a la necesidad de la empresa, se consideran los siguientes

factores:
 123

• Producción.- Este factor determina como afectan las averías en el

desempeño de la empresa, los costos por pérdidas.
• Calidad del producto final.- Toma en consideración la influencia que
puede llegar a tener los fallos del equipo en la inocuidad del producto o
su presentación y el consecuente desprestigio de la empresa.
• Costo del mantenimiento.- Aquí se confluyen criterios como
frecuencia, costo de averías, número de horas paradas del equipo,
grado de especialización del personal de mantenimiento.
• Medio ambiente.- Determina si el equipo puede causar daños
ambientales y su exposición de la empresa a sanciones.
• Seguridad.- Se refiere a los riesgos que puede sufrir el personal de
operación y equipo cuando se presentan fallas o paros inesperados.

4.2.4.1. Ponderación de los factores

Se realiza una calificación de cada uno de los factores en 3 niveles, de acuerdo
a los criterios de importancia más relevantes que se describen a continuación:

a) Producción
1. No afecta la producción.
2. Retrasa la producción.
3. Para la línea de producción.

b) Calidad del producto final

1. No afecta.
2. Relativa dentro de parámetros.
3. Importante.

c) Costo del mantenimiento

1. Bajo.
2. Medio.
3. Alto.
 124

d) Medio ambiente
1. Riesgo nulo.
2. Relativo.
3. Grave.

e) Seguridad
1. Relativo.
2. Riesgo del equipo.
3. Riesgo del operario

4.2.4.2. Peso relativo de cada factor

Se debe asignar un peso relativo a cada uno de los factores de acuerdo al nivel
de importancia dentro de la empresa; la suma de estos debe ser igual al 100%.
A continuación se describe en la Tabla 4.5 sus porcentajes.

Tabla 4.5 Peso relativo asignado a cada factor

FACTOR PESO RELATIVO (PR)

Producción 0.30
Calidad del producto final 0.20
Costo del mantenimiento 0.25
Medio ambiente 0.10
Seguridad 0.15

Elaboración: Propia
Fuente: Propia.

4.2.4.3. Desarrollo de la matriz de priorización

Con los equipos obtenidos del Diagrama de Pareto, se realiza la ponderación
de cada factor; de esta manera se puede obtener la criticidad de cada uno de
los equipos que deben ser sometidos a un plan de mantenimiento preventivo.
 125

Para la elaboración de la matriz se requiere considerar los siguientes puntos:

• Máquinas que presentan mayor número de fallos (Ver Figura 4.3)

• Factores con su respectiva ponderación.
• Asignación de peso relativo a cada factor
• Se procede a elaborar la matriz (Ver Tabla 4.6 ), la cual consta de las
máquinas que presentan el mayor número de fallas en función de los
factores puestos a consideración.
• Se procede a multiplicar cada uno de los factores por sus respectivos
pesos relativos.
 126

Tabla 4.6 Matriz de equipos en función de los factores

Equipos Factor a Factor b Factor c Factor d Factor e

Envasadora de yogurt 2 3 3 1 1
Caldero # 1 (100 BHP) 2 1 1 2 2
Clarificador 3 1 2 1 1
Equipo de ozonificación 1 1 1 1 1
Pasteurizador 3 1 1 1 1
Envasadora de leche UHT 2 3 3 1 1
Envasadora de leche pasteurizada 2 3 2 1 1
Homogenizador 3 1 2 1 1
Caldero # 2 (250 BHP) 2 1 1 2 2
Envasadora de bolos, naranjada 2 3 2 1 1
Empacadora al vacio 1 3 1 1 1
Madurador 2 3 1 1 1
Olla Nº 2 1 1 1 1 1
Caldero # 3 (30 BHP) 2 1 1 2 2
Enfriador de placas 3 1 1 1 1
Tanque Nº 9 1 1 1 1 1
Envasadora de manjar 2 3 2 1 1

Elaboración: Propia
Fuente: Propia
 127

Tabla 4.7 Matriz de priorización de los equipos en función de los factores y su respectivo peso relativo (PR)

Equipos Factor a*PR Factor b*PR Factor c*PR Factor d*PR Factor e*PR Total
Envasadora de yogurt 0.60 0.60 0.75 0.10 0.15 2.2
Caldero # 1 (100 BHP) 0.60 0.20 0.25 0.20 0.30 1.55
Clarificador 0.90 0.20 0.50 0.10 0.15 1.85
Equipo de ozonificación 0.30 0.20 0.25 0.10 0.15 1.0
Pasteurizador 0.90 0.20 0.25 0.10 0.15 1.60
Envasadora de leche UHT 0.60 0.60 0.75 0.10 0.15 2.2
Envasadora de leche pasteurizada 0.60 0.60 0.50 0.10 0.15 1.95
Homogenizador 0.90 0.20 0.50 0.10 0.15 1.85
Caldero # 2 (250 BHP) 0.60 0.20 0.25 0.20 0.30 1.55
Envasadora de bolos, naranjada 0.60 0.60 0.50 0.10 0.15 1.95
Empacadora al vacio 0.30 0.60 0.25 0.10 0.15 1.40
Madurador 0.60 0.60 0.25 0.10 0.15 1.70
Olla Nº 2 0.30 0.20 0.25 0.10 0.15 1.0
Caldero # 3 (30 BHP) 0.60 0.20 0.25 0.20 0.30 1.55
Enfriador de placas 0.90 0.20 0.25 0.10 0.15 1.60
Tanque Nº 9 0.30 0.20 0.25 0.10 0.15 1.0
Envasadora de manjar 0.60 0.60 0.50 0.10 0.15 1.95

Elaboración: Propia
Fuente: Propia
 128

Observando la matriz de priorización se puede determinar y ordenar los

equipos en la Tabla 4.8 a los que se implantará un plan de mantenimiento.

Tabla 4.8 Resultados de la matriz de priorización

Equipos Total
Envasadora de yogurt 2.2
Envasadora de leche UHT 2.2
Envasadora de leche pasteurizada 1.95
Envasadora de bolos, naranjada 1.95
Envasadora de manjar 1.95
Clarificador 1.85
Homogenizador 1.85
Madurador 1.70
Enfriador de placas 1.60
Pasteurizador 1.60
Caldero # 1 (100 BHP) 1.55
Caldero # 2 (250 BHP) 1.55
Caldero # 3 (30 BHP) 1.55
Empacadora al vacio 1.40
Equipo de ozonificación 1.0
Olla Nº 2 1.0
Tanque Nº 9 1.0

Elaboración: Propia
Fuente: Propia

Para el presente estudio se toma en consideración a los equipos con un valor

igual o superior a 2.0; estos están descritos en la Tabla 4.8 y son la envasadora
de yogurt, envasadora de leche UHT.

El equipo que será sometido a estudio es la envasadora de yogurt; ya que esta

decisión se ha tomado en función de diversos factores, entre los que se
resaltan los siguientes: experiencia de técnicos, operadores y el historial de
averías de las máquinas.
 129

Determinándose que el equipo escogido presenta un número elevado de fallas,

costo elevado de mantenimiento, paros inesperados, retrasos en la producción.
Razón por la cual se requiere de un análisis más profundo descrito
posteriormente en los cuadros AMFE.

4.2.4.4. Descripción del equipo

La envasadora de yogurt rotativa volumétrica (Ver Figura 4.4); tiene una
capacidad aproximada de 1000 envases/h, para la sujeción de los vasos
preformados de material plástico cuenta con guías las cuales están acopladas
al botador de vasos, éste a su vez esta sincronizado mediante sistema de
trasmisión mecánica, con el cogedor de tapas, el yunque de sellado y el
eyector del producto. Todos estos elementos y sub - sistemas están
comandados mediante un tablero de control y su funcionamiento de describe
en ANEXO H (Función y funcionamiento de los sistemas, sub – sistemas,
elementos del equipo y cuadros AMFE).

La particularidad del equipo es que no tiene partes móviles en contacto con el

producto, excepto el pistón neumático dosificador, debido a su forma y diseño,
es sumamente fácil de lavar; garantizando que no se genere contaminación
hacia el producto envasado.

Figura 4.4 Envasadora de yogurt

Fuente: Industrias Lácteas INPROLAC S.A.

 130

CAPITULO 5

UTILIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN

LA CONFIABILIDAD

5.1. PLAN DE MANTENIMIENTO

5.1.1. MÉTODO DE ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE)

Determinado el equipo, sus partes y funcionamiento, se procede a realizar el

debido análisis de las mismas, haciendo uso del Análisis Modal de Falla y
Efecto (AMFE). En este capítulo se van describir los conceptos básicos del
AMFE y de las tareas relacionadas al mismo, para poder así desarrollar de
forma óptima e idónea la metodología del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM).

El método AMFE, es una parte fundamental dentro del desarrollo del RCM, ya
que éste es sistemático y que permite identificar los problemas antes de que
ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y productos en un área
determinada bajo un contexto operacional definido.

En este capítulo el objetivo primordial de los cuadros AMFE, es el de encontrar

todas las formas y modos de fallo existentes en el equipo, dentro del proceso
de fabricación del yogurt, como también identificar todas las consecuencias o
efectos que pueden ocasionar dichas fallas. Para ello se debe realizar las
siguientes actividades:

• Explicar las funciones del equipo seleccionado y sus respectivos

estándares de ejecución.
• Definir las fallas funcionales asociada a cada función del equipo.
• Definir los modos de fallas asociados a cada falla funcional.
• Establecer los efectos o las consecuencias asociadas a cada modo de
falla.
 131

5.1.1.1. Estructura del cuadro AMFE

Una vez que se ha determinado a la envasadora de yogurt como el sistema ha
analizar, se procede a realizar una sub - división de dicho equipo o sistema, en
los siguientes sub – sistemas. En la Tabla 5.1 se indican los sub - sistemas que
componen la máquina envasadora:

Tabla 5.1 Codificación de los Sub - sistemas

SUB - SISTEMA CÓDIGO

Abastecimiento del fluido AF
Dosificador DO
Suministrador de vasos SV
Plato transportador de vasos PT
Sujeción y colocación de tapas SC
Yunque sellador de tapas YS
Eyector del producto EP
Neumático NM
Trasmisión mecánica TM
Control eléctrico CE
Bastidor principal BP

Elaboración: Propia
Fuente: INPROLAC S.A.

Cada uno de estos sub - sistemas cuenta con su propio AMFE, ya que cada
sub - sistema cumple con una determinada función dentro del funcionamiento
de la envasadora. Para un mejor entendimiento del cuadro se comienza por
explicar la manera en la que se ha estructurado dicho cuadro, así como el
objetivo de haber realizado dicha estructura.

La estructura genérica del cuadro AMFE y los distintos componentes que la

conforman se detallan en la Figura 5.1.
 132

Figura 5.1 Cuadro de Análisis Modal de Fallo y Efecto

Fuente: JC PEÑA; “Análisis Modal de Fallos y Efectos”; 2001

Las partes principales del cuadro AMFE genérico son las siguientes: en la
primera fila se encuentra ubicado el nombre ANÁLISIS MODAL DE FALLO Y
EFECTO, de tal manera que sea de fácil identificación en el instante que se lo
requiera.

En la segunda fila consta la información que se refiere, tanto del sistema como
del sub - sistema que se está analizando; esta identificación es de vital
importancia, ya que a través de ella es posible diferenciar los distintos cuadros
AMFE que puedan existir para la maquinaria de la empresa; así como para
diferenciar entre ellos, que pueda tener cada sub - sistema dentro de una
misma máquina. La tercera fila corresponde a los pasos necesarios que se
siguen para la aplicación del método, los mismos que tienen representación
numérica en la Figura 5.1.

Los números de cada una de las casillas del cuadro anterior, corresponden a
los pasos de aplicación del método y se describen a continuación:

5.1.1.1.1. Función
En la primera columna del formato del cuadro, se escribe la función o funciones
que el sub - sistema cumple dentro del sistema principal, en este caso el
sistema sobre el que se va a aplicar siempre va a ser la envasadora; por otro
lado el sub - sistema va air cambiando de acuerdo a la sub - división
mencionada anteriormente.
 133

5.1.1.1.2. Falla Funcional

En esta columna se encuentran todas las posibles formas en las cuales la
función de un sub - sistema puede verse afectada en su normal desempeño
dentro del proceso de funcionamiento de la máquina. Una función puede tener
una o varias fallas funcionales, las mismas que pueden incidir de forma parcial
o total.

Falla funcional se define como el estado en el tiempo, en el cual el equipo o

sistema no puede alcanzar el estándar de ejecución esperado y trae como
consecuencia que el equipo o sistema no pueda cumplir su función ó la cumpla
de forma ineficiente.

5.1.1.1.3. Código de Fallo

En esta columna se asigna un código a cada una de las fallas funcionales, esta
codificación tiene la finalidad de permitir una interacción rápida y efectiva entre
los diferentes sub - sistemas de una misma máquina. La codificación es
imprescindible, al momento de encontrar que el modo de falla de un sub -
sistema tiene la causa raíz de su problema ubicada en otro igual.

De tal manera que la codificación permite que dicha falla pueda ser encontrada
de forma sencilla, al cambiarse de un sistema a otro en busca de la solución
efectiva del problema; la codificación empleada en este caso se muestra en la
Figura 5.2.

Figura 5.2 Codificación de la Falla Funcional

Fuente: Propia
 134

5.1.1.1.4. Modo de Fallo

Para complementar la cuarta columna se recomienda comenzar con una
revisión de los informes realizados en cuadros AMFE anteriores, relacionados
con el producto o proceso que se está analizando. Ya que en esta columna se
encuentran ubicadas todas las formas o maneras por las cuales se puede
provocar una falla funcional o dicho de otra manera se ubican las formas en las
cuales un sub - sistema puede fallar.

Un modo de fallo significa que un elemento o sistema no satisface o no

funciona de acuerdo con la especificación o simplemente no se obtiene lo que
se espera de él. El fallo es una desviación o defecto de una función o
especificación. Con esa definición, un fallo puede no ser inmediatamente
detectable y sin embargo se lo considera como tal.

La identificación correcta de los modos de fallas es el factor básico para la

determinación adecuada de las actividades de mantenimiento a realizar, por
esta razón se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Nivel de falla.
• Causas raíces de fallas funcionales.
• Modos de fallas con sus respectivos niveles de ocurrencia que deben
ser registrados.

5.1.1.1.5. Efectos de Fallo

Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta columna se describirán
los efectos del mismo, es decir, el ¿Cómo? afecta en términos operativos el
modo de fallo; por lo tanto a cada modo de fallo le corresponde únicamente un
efecto de fallo. Los efectos corresponden a los síntomas. Generalmente hacen
referencia al rendimiento o prestaciones del sistema.
 135

Cuando se analiza una parte o componente se tendrá también en cuenta la

repercusión en todo el sistema, lo que ofrecerá una descripción más clara del
efecto. Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se
elegirá el más grave.
Entre los efectos típicos de fallo podrían citarse los siguientes:

• Diseño: ruido, acabado basto, inoperante, inestable, etc.

• Proceso: no puede sujetar, no puede alinearse, no puede perforar, no se
puede montar, etc.

Los puntos que debe contener una descripción de los efectos de un modo de
falla son:

• Que evidencias existen de que ocurrió la falla.

• Como afecta la seguridad y el ambiente.
• De qué manera afecta a la producción o las operaciones, es decir, si es
necesario parar el proceso, impacta a la calidad, impacta hacia el
servicio al cliente o se producen daños a otros sistemas.
• Ocurren daños físicos ocasionados por la falla.
• Como se puede reparar la falla.

5.1.1.1.6. Consecuencias
En esta columna se encuentra el “¿Cómo? y ¿Cuánto?” afecta cada modo de
fallo en la operación de un sistema. El RCM clasifica a las consecuencias de
acuerdo a, como pueden afectar la falla de un equipo a sus usuarios, así:

• Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (”consecuencias de

seguridad”)
• Afectando al medio ambiente (”consecuencias de medio ambiente”)
• Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la
empresa (”consecuencias operacionales”)
• Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”)
 136

Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas

que no tienen ningún impacto cuando ocurren, salvo que posteriormente ocurra
alguna otra falla. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.

Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en

una de estas categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el
siguiente: seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales,
previa separación entre fallas evidentes y ocultas.

El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada

modo de falla, va a depender de la categoría de consecuencias en la que se
haya clasificado, lo que es bastante razonable; no sería correcto tratar de la
misma forma a fallas que pueden afectar la seguridad, que aquellas que tienen
consecuencias económicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de
mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas.

5.1.1.1.7. Causas de Fallo

En esta columna se reflejan todas las causas potenciales de fallo atribuibles a
cada modo de fallo. La causa potencial de fallo se define como indicio de una
debilidad del diseño o proceso cuya consecuencia es el modo de fallo. Las
causas relacionadas deben ser lo más concisas y completas posibles, de modo
que las acciones correctoras y/o preventivas puedan ser orientadas hacia las
causas pertinentes. Entre las causas típicas de fallo podrían citarse las
siguientes:

• En diseño: porosidad, uso de material incorrecto, sobrecarga, etc.

• En proceso: daño de manipulación, herramientas incorrectas, sujeción,
amarre, etc.

5.1.1.1.8. Índice de Gravedad (G)

Este índice está íntimamente relacionado con los efectos del modo de fallo. El
índice de gravedad valora el nivel de las consecuencias sentidas por el cliente.
 137

Esta clasificación está basada únicamente en los efectos del fallo. El valor del
índice crece en función de:

• La insatisfacción del cliente. Si se produce un gran descontento, el

cliente no comprará más.
• La degradación de las prestaciones. La rapidez de aparición de la
avería.
• El costo de la reparación.

El índice de gravedad o también llamado de severidad es independiente de la

frecuencia y de la detección. Para utilizar unos criterios comunes en la empresa
se utiliza una tabla de clasificación de la severidad de cada efecto de fallo, de
forma que se objetive la asignación de valores de G. (Ver Tabla 5.2 )

Tabla 5.2 Índices de gravedad del modo de fallo

GRAVEDAD CRITERIO VALOR

No es razonable esperar que este fallo de pequeña

Muy baja repercusiones importancia origine efecto real alguno sobre el
1
imperceptibles rendimiento del sistema, Probablemente el cliente no se
dé cuenta del fallo.

Bajas repercusiones El tipo de fallo originaría un ligero inconveniente al cliente,

Irrelevantes apenas probablemente se observará un leve deterioro del 2-3
imperceptibles sistema. Provoca una ligera molestia.

Moderada efectos de Se produce deterioro en el rendimiento del sistema.

4-6
relativa importancia. Provoca disgusto e insatisfacción.

El fallo es crítico y puede verse inutilizado el sistema.

Alta 7-8
Origina un alto grado de insatisfacción.

Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el

Muy alta funcionamiento de seguridad del producto o proceso y de 9-10
no conformidad con los reglamentos vigentes.

Elaboración: Propia
Fuente: JC PEÑA; “Análisis Modal de Fallos y Efectos”; 2001
 138

Este índice sólo es posible mejorarlo mediante acciones de diseño, y no se ve

afectado por los controles actuales.

5.1.1.1.9. Índice de Frecuencia (F)

Frecuencia se define como la probabilidad de que una causa específica se
produzca y dé lugar al modo de fallo. En esta columna se pondrá un valor de
probabilidad de frecuencia de la causa específica. Este índice de frecuencia
está íntimamente relacionado con la causa de fallo, y consiste en calcular la
probabilidad de ocurrencia en una escala del 1 al 10, como se indica en la
Tabla 5.3.

Tabla 5.3 Índices de frecuencia del modo de fallo

GRAVEDAD CRITERIO VALOR PROBABILIDAD

Ningún fallo se asocia a procesos casi
Muy baja
idénticos, ni se ha dado nunca en el pasado, 1 1/10000
Improbable
pero es concebible. Defecto inexistente.
Fallos aislados en procesos similares o casi
Baja 2-3 1/5000 – 1/2000
idénticos.
Defecto aparecido ocasionalmente en
procesos similares o previos al actual,
Moderada 4-5 1/1000 – 1/200
probablemente aparecerá algunas veces en la
vida del sistema.

El fallo se ha presentado con cierta frecuencia

Alta en el pasado en procesos similares o previos 6-8 1/100 – 1/50
procesos que han fallado.
Fallo casi inevitable, es seguro que el fallo se
Muy alta 9-10 1/20 – 1/10
producirá frecuentemente.

Elaboración: Propia
Fuente: JC PEÑA; “Análisis Modal de Fallos y Efectos”; 2001
 139

Cuando se asigna la clasificación por ocurrencia, deben ser consideradas dos

probabilidades:

• La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo.

• La probabilidad de que una vez ocurrida la causa de fallo, ésta provoque
el efecto nocivo indicado.
Para reducir el índice de frecuencia, se debe emprender una o dos acciones:
• Cambiar el diseño, para reducir la probabilidad de que la causa de fallo
pueda producirse.
• Incrementar o mejorar los sistemas de prevención y/o control que
impiden que se produzca la causa de fallo.

Para reducir el índice de frecuencia de una causa, es recomendable atacar

directamente la "raíz de la misma". Mejorar los controles de vigilancia debe ser
una acción transitoria, para más tarde buscar alguna solución que proporcione
una mejora de dicho índice.

5.1.1.1.10. Índice de Detección (D)

Se refiere a la posibilidad o no de detectar un modo de fallo o una causa de
fallo. La escala de la detectabilidad es inversa, asignando el valor de 1 cuando
es fácil de detectar y asignando el valor de 10 cuando es casi imposible de
detectar; los Índices de Detección se describen en la Tabla 5.4.
 140

Tabla 5.4 Índice de detección del modo de fallo

GRAVEDAD CRITERIO VALOR PROBABILIDAD

El defecto es obvio. Resulta muy improbable que
Muy alta 1 1/10000
no sea detectado por los controles existentes.
El defecto aunque es obvio y fácilmente
detectable, podría en alguna ocasión a escapar
Alta 2-3 1/5000 – 1/2000
a algún control, aunque sería detectado con toda
seguridad en lo posterior.
El defecto es detectable, no llega al cliente
Mediana posiblemente se detecte en los últimos estados 4-6 1/1000 – 1/200
de producción.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil
Pequeña detectarlo con procedimientos establecidos 7-8 1/100 – 1/50
vigentes.
Improbable El defecto no puede detectarse. 9-10 1/20 – 1/10

Elaboración: Propia
Fuente: JC PEÑA; “Análisis Modal de Fallos y Efectos”; 2001

Es preciso no confundir control y detección, pues una operación de control

puede ser eficaz al 100%, pero la detección puede resultar nula si las piezas no
conformes son finalmente enviadas por error al cliente. Para mejorar este
índice será necesario mejorar el sistema de control de detección, aunque por
regla general aumentar los controles signifique un aumento de costo, que es el
último medio al que se debe recurrir para mejorar la calidad. Algunos cambios
en el diseño también pueden favorecer la probabilidad de detección.

5.1.1.1.11. Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)

El IPR es el producto de los índices anteriores de gravedad, frecuencia y
detectabilidad, y debe ser calculado para todas las causas de fallo, es decir
mediante la fórmula:

IPR = G * F * D
 141

El valor resultante oscila entre 1 y 1000 correspondiendo a 1000 el mayor

potencial de riesgo. Cuando el IPR es mayor a 100, adicional a las tareas que
se desprenden de este ítem se deben incluir acciones correctivas AMFE, sin
embargo, no solo para estos valores de IPR de deben realizar análisis
detallados sinó cuando particularmente G, F o D son altos, también se debe
poner atención en bajar estos índices. El IPR es usado con el fin de priorizar la
causa potencial del fallo para posibles acciones correctoras.

5.1.1.1.12. Estado
En esta columna se hace referencia a los resultado obtenidos en el IPR,
determinando si se requiere o no una acción correctiva para una causa de fallo,
siendo “normal” si el IPR es menor a 100, y presentando un “alto riesgo” para el
funcionamiento del sistema si el IPR es igual o mayor a 100, de ser así se
requiere de una acción correctiva.

5.1.1.1.13. Código de Tarea

La codificación de la tarea tiene como finalidad el ayudar a encontrar con
facilidad la tarea de mantenimiento correspondiente a cada una de las causas
de fallo que presenta la máquina, por lo que en esta columna se ubica un
código de tarea para identificar cada una de las causas de fallo; la codificación
a utilizarse se detalla en la Figura 5.3.

Figura 5.3 Codificación de las Tareas de Funcionamiento

Fuente: Propia
 142

5.1.1.1.14. Observaciones
La finalidad de esta columna es de mejorar la interacción entre los diferentes
sub - sistemas cuando la ocasión lo amerite, así como la de relacionar el
cuadro AMFE con el cuadro de correctivos AMFE que se detalla más adelante.

Con el fin de cumplir estos objetivos, para el primer caso se localiza en esta
columna las observaciones que permitan a través de los códigos de fallo,
ubicar de forma rápida y sencilla en otros sub - sistemas las causas raíces que
provocan modos de fallo en el sub - sistema analizado; para el segundo caso
dichas observaciones hacen referencia al código de fallo del cuadro de
correctivos AMFE. En el ANEXO H, se indica los Cuadros AMFE de falla
elaborados para el estudio.

5.1.1.2. Estructura del cuadro de correctivos AMFE

Una vez que realizado el cuadro AMFE y se han obtenido como resultado los
valores numéricos de criticidad IPR, se procede a realizar otro cuadro llamado
Cuadro de Correctivos AMFE; el cual se realiza para aquellos elementos cuya
criticidad resulta ser demasiado alta con un IPR > 100. En este nuevo cuadro
se definen las acciones de:

• Rediseño del producto, servicio o proceso general

• Rediseño del proceso de fabricación
• Incremento del control o inspecciones

Con la finalidad de reducir los índices de gravedad, frecuencia o detectabilidad

que conlleven a una reducción significativa del índice de prioridad de riesgo
IPR, mejorando de esta manera la confiabilidad del funcionamiento del equipo.

Es en general más económico reducir la probabilidad de ocurrencia de fallo (si

se encuentra la manera de conseguirlo), que dedicar recursos a la detección de
fallos. La estructura genérica del cuadro de Correctivos AMFE y los distintos
componentes que la conforman se detallan en la Figura 5.4.
 143

Figura 5.4 Cuadro de Correctivos AMFE

Fuente: Propia

En este tipo de cuadros AMFE, los pasos son similares a los AMFE de fallas y
los puntos que varían son:

• Código de Acción Correctiva.- En esta columna se ubica el código a

través del cual se hace posible identificar fácilmente la acción correctiva
que se debe tomar para aquellos casos en los que se requiera reducir el
índice de criticidad. Este código se lo ha ubicado en las observaciones
del cuadro AMFE de fallas para poder trasladarse sin problemas del
cuadro AMFE al cuadro de correctivos AMFE, la codificación empleada
se muestra en la Figura 5.5.

Figura 5.5 Codificación de la Acción Correctiva

Fuente: Propia
 144

• Acción correctiva.- Se detalla la acción que debe realizar al elemento

de la máquina para corregir el error.
• Responsable.- Indica la persona a la que corresponde realizar la
acción de corrección.
• Índices de gravedad, frecuencia y detectabilidad.- De acuerdo a la
acción correctiva que se realice los índices deben disminuir.
• IPR (Número prioritario de riesgo).- El valor también debe disminuir
debido a que han disminuido los índices.
• Código de tarea.- Indica los AMFE de tareas que se deben realizar de
cada acción correctiva.

5.2. CRONOGRAMA DE LAS ACTIVIDADES DE

MANTENIMIENTO
Para la realización del cronograma de mantenimiento se deben elaborar los
cuadros AMFE de tareas, donde indica las actividades y el tiempo estimado en
el que se debe realizar la tarea.

5.2.1. DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

Son aquellas tareas que se deben realizar, de todos los elementos que se
encuentran en los AMFE de fallos, siendo las tareas de mantenimiento las que
se establecen de forma sistemática y tienen como objetivo el poder predecir,
prevenir o corregir las fallas.

Las principales partes de la estructura a utilizarse para la elaboración de las

tareas se presentan en la Figura 5.6.
 145

Figura 5.6 Cuadro de Tareas de Mantenimiento

Fuente: Propia

• Código de tarea.- Código que tiene todas las causas de fallo así como
los AMFE de corrección.
• Nombre.- Se refiere al nombre de la tarea que se debe realizar.
• Estrategia.- Mantenimiento que se debe realizar de acuerdo al nombre.
• Descripción.- Representación de los pasos que se deben seguir para
realizar la tarea.
• Período.- Tiempo que se debe realizar la tarea respectiva.
• Duración estimada.- Tiempo que se demora en realizar la tarea el
personal respectivo.
• Repuestos.- Piezas que se debe tener en stock para realizar el
respectivo cambio en la tarea encomendada.
• Herramientas.- Elementos y todo lo necesario para poder desarmar la
máquina y realizar la respectiva tarea.
• Perfil del personal.- El o las personas que deben realizar la respectiva
tarea de mantenimiento.

Para el correcto desarrollo del mantenimiento de la máquina elegida se debe

tomar en cuenta los repuestos que se necesita.

Con los procedimientos desarrollados en el presente capítulo se consigue

determinar las diferentes máquinas críticas o las que con mayor frecuencia
fallan en la planta, además se indica la estructura de los distintos cuadros
AMFE, aplicados a las mismas.
 146

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

• El presente documento tiene como propósito plasmar un plan de

mantenimiento centrado en la confiabilidad que trate de asegurar que las
máquinas, equipos e instalaciones que dispone la empresa operen el
mayor tiempo posible dentro de parámetros, que aseguren una correcta
fabricación con el menor número de paros inesperados y fallos.
Garantizando así la mejora continua de la empresa en sus distintas
etapas de crecimiento y optimizando su prestación.

• La metodología que se siguió, constó de: sectorización de las áreas de

la planta, diagnóstico de la situación actual de la maquinaria
identificando los problemas más frecuentes y los daños más
pronunciados.

• Se creó la base de datos, especificando tipo de maquinaria, modelo,

serie, capacidades, especificaciones e historial de averías; con la
finalidad de facilitar la identificación y adquisición de repuestos, evitar
futuros daños inesperados.

• La ventaja de haber conocido el proceso que se lleva a cabo dentro de

la Planta, permite dar una mejor definición de las funciones y parámetros
de funcionamiento de la máquina en su verdadero contexto operacional.

• Se implemento los cuadros AMFE como parte del plan de mantenimiento

para desarrollar de una forma correcta y ordenada las tareas preventivas
o correctivas que requiere la máquina con mayor número de fallos; que
en este caso es la envasadora de yogurt.
 147

• En la actualidad el departamento de mantenimiento de la empresa no

cuenta con el presupuesto suficiente para realizar un mantenimiento
adecuado; razón por la cual en los momentos que se producen las
averías existe escases de repuestos, adaptación de elementos no
estandarizados, incrementándose costos de refacción por
mantenimiento inadecuado, tiempos muertos de producción; lo que
conlleva al deterioro de la maquinaria y equipo de la planta.

• El éxito del plan de mantenimiento diseñado dependerá en gran parte

del empeño y honestidad con que el personal de la Planta realice los
trabajos programados así como la elaboración de informes que se
ajusten lo más exactamente posible a las labores desarrolladas.
 148

RECOMENDACIONES

• Existe una falta de capacitación al personal de producción; por lo se

sugiere realizar un plan para la capacitación continua ya que esta
contribuye tanto al desarrollo personal como empresarial.

• Generar un presupuesto exclusivo para el área de mantenimiento, ya

sea para herramientas o repuestos.

• Para obtener buenos resultados en el estudio de AMFE, se sugiere tanto

el personal de mantenimiento, como el de producción de la planta,
unifiquen criterios con respecto al significado de las fallas para equipo.

• Realizar una mejor distribución de las líneas de producción en la planta

• Se recomienda la creación de Órdenes de Trabajo con check list para

una mejor entrada, salida de datos y optimización del mantenimiento.

• Capacitar al personal de producción para que desarrollen algunas

actividades de mantenimiento, mejorando y agilitando de forma eficiente
cuanto falten los técnicos de mantenimiento.

• Antes de aplicar el mantenimiento preventivo los equipos se deben

poner en óptimas condiciones de funcionamiento.

• Ningún plan de mantenimiento debe permanecer estático, debe incluir

nuevas técnicas administrativas que actualicen su funcionamiento.
 149

BIBLIOGRAFÍA

• AGUINAGA, A.; Ingeniería del Mantenimiento, Escuela Politécnica

Nacional, Ecuador, 2005.

• AMADOR, R. ZELAYA, V; Manual de Buenas Prácticas de Fabricación

aplicado a la industria láctea; Honduras, C.A; 2001.

• VERGARA, Carlos; Diseño de una Planta de Producción de leche

pasteurizada, yogurt y postres lácteos; Universidad de Cádiz; 2007.

• JACOME, Luis; Ingeniería del Mantenimiento; Escuela Politécnica

Nacional; Ecuador - 2006.

• BESTRATÉN, M., NTP 679; Análisis Modal de Fallos y Efectos AMFE,

Centro Nacional de Condiciones de Trabajo, España; 2001

• Dr. Ing. Rodrigo Pascual J; Gestión Moderna del Mantenimiento; Dpto.

Ing. Mecánica, U. de Chile; Santiago 2002.

• Tetra Pak. Manual de Industrias Lácteas. Buenos Aires, Argentina. 2009.

PAGINAS DE INTERNET

• www.mantenimientoplanificado.com
• www.inoxpa.com
• www.cavilac.org
• www.geape.es
• www.mantenimientomundial.com
• www.aceriaspazdelrio.com
• www.quiminet.com
 150

ANEXOS
 ANEXO A

ORGANIGRAMA Y MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL

SISTEMA DE MANTENIMIENTO
 Edición: 1
INDUSTRIA DE PRODUCTOS
Código: Fecha:
ALIMENTICIOS MT-001 Mayo/2010

Aprobado por: Cargo:

Ing. Gilberto Vargas Gerente General

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL

SISTEMA DE MANTENIMIENTO
 Edición: 1
INDUSTRIA DE PRODUCTOS
Código: Fecha:
ALIMENTICIOS MT-001 Mayo/2010

Aprobado por: Cargo:

Ing. Gilberto Vargas Gerente General

POLITICAS DE MANTENIMIENTO

OBJETIVO

La presente pretende dejar por escrito algunas políticas que regirán al Departamento de
Mantenimiento de Inprolac S.A.

ALCANCE

Las presentes disposiciones deben cumplir absolutamente todos los colaboradores del
Departamento de Mantenimiento de Inprolac S.A.

EXPOSICION DE LAS POLITICAS

1. La principal meta de Mantenimiento es asegurar el correcto funcionamiento de las

máquinas, los equipos, y áreas físicas para que se pueda efectuar una producción con
altos índices de productividad, para lo cual se fundamentará en el Plan de
mantenimiento preventivo (PMP) y el principal responsable es el Jefe de Mantenimiento.

2. Cada máquina o equipo tendrá una hoja de vida, la cual será actualizada conforme se
ejecute el PMP.

3. El Jefe de mantenimiento delineará las actividades que se pueden encargar a los

operadores de producción y las que serán de manejo exclusivo de los técnicos de
mantenimiento.

4. Mantenimiento es el responsable del buen manejo del combustible (diesel), agua, vapor,
energía eléctrica, para los cuales siempre estará supervisando y reportando al Gerente
General cualquier indicio de desviación. Esto se hará a través del Jefe de
Mantenimiento.

5. El indicador que medirá a esta área será el cumplimiento con el Plan de Mantenimiento
Preventivo.
 Edición: 1
INDUSTRIA DE PRODUCTOS
Código: Fecha:
ALIMENTICIOS MT-001 Mayo/2010

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Ing. Gilberto Vargas Gerente General

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Jefe de Mantenimiento (JM) define la relación de Equipos susceptibles a Mantenimiento

Preventivo.
JM define los equipos que son susceptibles a Mantenimiento Preventivo, estos son aquellos que por
su importancia en el proceso o por su valor asegurado, deben estar disponibles en todo momento y
cumplir con todas las condiciones requeridas por el asegurador.

2. JM clasifica y/o codifica por equipos

JM clasifica y/o codifica los equipos tomando como criterio áreas de trabajo, características
inherentes del propio equipo, etc.

3. JM desarrolla el programa de Inspección.

JM desarrolla el programa de monitoreo de los parámetros de los equipos definidos previamente
determinando una frecuencia de inspección regular y efectiva.

4. JM determinar acciones correctivas con base la información del fabricante y/o datos
históricos.
JM define las actividades preventivas a desarrollar que garanticen el cumplimiento a los parámetros
establecidos.

5. JM elabora el Programa de Mantenimiento.

JM deberá elaborar detalladamente el programa de mantenimiento.

6. JM emite orden de trabajo (O/T).

JM elabora las órdenes de trabajo en función del programa de mantenimiento establecido, previa
coordinación con Producción. En caso de no ejecutarse en ese momento se dejará abierto hasta que
sea ejecutado.

7. El Técnico de Mantenimiento (TM) ejecuta el trabajo.

Implementar la acción preventiva descrita para el caso.

8. TM completa el reporte del mantenimiento en O/T.

TM deberá completar las órdenes de trabajo, anotando correctamente los resultados e incidencias
del trabajo de mantenimiento en la O/T.

9. JM registra resultados del mantenimiento en fichas de máquinas.

JM deberá registrar los resultados del mantenimiento en las fichas de máquinas y llevara la
estadística de las órdenes de trabajo por equipo que arroja el programa.

10. JM elabora reporte para el Gerente General

JM presentará el reporte del mantenimiento de los equipos según la frecuencia de las órdenes de
trabajo que hayan tenido.
 Edición: 1
INDUSTRIA DE PRODUCTOS
Código: Fecha:
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Ing. Gilberto Vargas Gerente General

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

1. Operador de Producción (OP) reporta la falla.

El Operador de Producción (OP) identifica la falla y deberá reportar la falla del equipo al JP.

2. Jefe de Producción (JP) solicita el servicio de mantenimiento.

JP solicitará la atención de la falla al JM mediante la solicitud de trabajo.

3. JM designa inspección de la máquina con falla.

JM deberá designar al personal para realizar el diagnóstico, determina las causas, y las acciones
correctivas a tomar.

4. JM emite O/T.
JM deberá emitir la O/T respectiva, señalando las acciones correctivas a tomar.

5. El Técnico de Mantenimiento (TM) ejecuta el trabajo.

Implementar la acción correctiva descrita para el caso.

6. TM completa el reporte del mantenimiento en O/T.

TM deberá completar las órdenes de trabajo, anotando correctamente los resultados e incidencias
del trabajo de mantenimiento en la O/T.

7. JM registra resultados del mantenimiento en fichas de máquinas.

JM deberá registrar los resultados del mantenimiento en las fichas de máquinas y llevara la
estadística de las órdenes de trabajo por equipo que arroja el programa.

8. JM elabora reporte para el Gerente General

JM presentará el reporte del mantenimiento de los equipos según la frecuencia de las órdenes de
trabajo que hayan tenido.
 Edición: 1
INDUSTRIA DE PRODUCTOS
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EXPLICACIÓN DEL DIA TIPICO DEL JEFE DE MANTENIMIENTO

1. Jefe de Mantenimiento (JM) llega a la Planta.

JM debe llegar a la Planta a las 7:00 AM, para revisar con los técnicos las incidencias que se
suscitaron en el transcurso del turno de noche, para discutirlas y tomar acciones correctivas.

2. JM revisa el programa de mantenimiento preventivo y prioriza las actividades del día con
JP.
JM deberá revisar con JP las actividades programadas para el día, priorizando aquellas que según
criterio deberá realizarse primero.

3. JM distribuye al personal de turno.

JM deberá coordinar la distribución de los trabajo con los técnicos.

4. JM coordina con JP las actividades programadas para el día.

Diariamente, JM deberá coordinar con JP para determinar los paros programados en cada una de las
máquinas o áreas de trabajo.

5. JM emite las órdenes de trabajo.

Luego de coordinar con Producción, JM deberá emitir las órdenes de trabajo.

6. JM coordina con el Bodeguero la compra de material requerido para realizar el

mantenimiento.
JM deberá coordinar con el bodeguero de mantenimiento la adquisición del material, repuesto o
herramienta, necesaria para llevar a cabo la labor de mantenimiento, utilizará el formato de la orden
de trabajo para sustentar dicha compra.

7. JM supervisa la ejecución de las actividades programadas en el día.

JM deberá supervisar la ejecución de las actividades programadas, deberá conocer el detalle de las
acciones realizadas para tomar acciones correctivas.

8. JM inspecciona la maquinaria para verificar el correcto funcionamiento o habilitación.

JM inspecciona la maquinaria con el fin de asegurar el correcto funcionamiento o habilitación, este
control determinará la satisfacción del trabajo realizado.

9. JM registra resultados del mantenimiento en fichas de máquinas.

JM deberá registrar los resultados del mantenimiento en las fichas de máquinas y llevara la
estadística de las órdenes de trabajo por equipo que arroja el programa.

10. JM elabora reporte para el Gerente General

JM presentará el reporte del mantenimiento de los equipos según la frecuencia de las órdenes de
trabajo que hayan tenido.
 Edición: 1
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Código: Fecha:
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Ing. Gilberto Vargas Gerente General

REPORTE DE MANTENIMIENTO

• NOMBRE DEL FORMATO

• REPORTE DE MANTENIMIENTO

• OBJETIVO
• Este reporte permite llevar a la Gerencia el control de la ejecución del Programa de
Mantenimiento Preventivo y conocer el estado de los equipos de la Planta a través de los
mantenimientos correctivos efectuados. Es el mecanismo por medio del cual Mantenimiento
informa a Gerencia los resultados de cada uno de los servicios programados y no programados.
• RESPONSABLE DE SU CORRECTO LLENADO
• Jefe de Mantenimiento.

• FRECUENCIA.
• Semanal

• RESPONSABLE DE RECIBIRLO
• Gerencia General.

• EXPLICACION DEL FORMATO

No NOMBRE EXPLICACIÓN

1. FECHA Aparece indicada la fecha de emisión.

2. NUMERO DE LA ORDEN Relaciona el reporte con el número de la orden de

trabajo para mejor seguimiento

3. REFERENCIA DE LA Se refiere a la Planta o Máquina a la que se le realiza

PLANTA/MAQUINA mantenimiento.

4. TIPO DE MANTENIMIENTO Indica el tipo de mantenimiento que se realizó

5. RESULTADOS Se refiere a la descripción de los resultados del

mantenimiento realizado

6. OBSERVACIONES Se refiere a las incidencias que ocurrieron durante la

realización del servicio

7. RESPONSABLE DEL Indica el nombre del técnico que se le encargó la

SERVICIO ejecución del servicio

8. JEFE DE MANTENIMIENTO Se refiere al visto bueno del Jefe de Mantenimiento.

9. GERENTE GENERAL Se refiere al visto bueno del Gerente General.

 Edición: 1
INDUSTRIA DE PRODUCTOS
Código: Fecha:
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Ing. Gilberto Vargas Gerente General

ORDEN DE TRABAJO

• NOMBRE DEL FORMATO

• ORDEN DE TRABAJO

• OBJETIVO
• La orden de trabajo nos permite llevar el detalle del servicio que se realizará a la máquina, el tipo
de mantenimiento que se le dará y el estado de la máquina antes del servicio de mantenimiento.
Es el mecanismo por medio del cual Mantenimiento solicita los materiales, repuestos y
herramientas.
• RESPONSABLE DE SU CORRECTO LLENADO
• Jefe de Mantenimiento.

• FRECUENCIA.
• Diario.

• EXPLICACION DEL FORMATO

No NOMBRE EXPLICACIÓN

01. ORDEN DE TRABAJO Nº Indica el número de la orden de trabajo

02. PLANTA Indica la planta en la que se realizará el servicio
03. AREA Indica el área dentro de la Planta en la que se realizará el
servicio
04. MAQUINA Indica la Máquina en la que se realizó el diagnóstico
05. TIPO DE MANTENIMIENTO Se refiere al tipo de mantenimiento por el que se realiza
la orden
06. FECHA Se refiere a la fecha de emisión del documento
07. DESCRIPCIÓN DEL Se describen las actividades que se realizarán en el
servicio
SERVICIO
08. VERIFICACIÓN DEL Flag para llevar el check list de tareas realizadas.
SERVICIO
09. CANTIDAD Se refiere a la cantidad de repuestos utilizados
10. REQUERIMIENTO DE Se refiere a los repuestos que se requieren para llevar a
REPUESTOS cabo el servicio
11. VALOR Indica el costo del repuesto utilizado
12. RESULTADO DEL Se refiere al estado de la máquina luego de realizado el
SERVICIO servicio
13. AUTORIZADO POR: Indica quien autoriza el servicio
14. REALIZADO POR: Indica quien estará a cargo del servicio
15. SOLICITADO POR: Indica quien solicitó y revisara el resultado del servicio.
 Edición: 1
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Código: Fecha:
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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• NOMBRE DEL FORMATO

• PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

• OBJETIVO
• Determinar el número de mantenimientos que se realiza en cada planta y a las máquinas
susceptibles de mantenimiento preventivo. Determinar la fecha y las actividades de
mantenimiento preventivo que se realizaron a un determinado equipo.
• RESPONSABLE DE SU CORRECTO LLENADO
• Jefe de Mantenimiento.

• FRECUENCIA.
• Diario.

• RESPONSABLE DE RECIBIRLO
• Gerencia General.

• EXPLICACION DEL FORMATO

No. NOMBRE EXPLICACION

1. MAQUINA Indica el nombre de la máquina que se realiza el mantenimiento
preventivo.
2. AREA Indica el área donde se encuentra la máquina.
3. SERIE Indica el número de serie de la máquina.
4. INVENTARIO Nº Indica el número de inventario de la máquina.
5. FRECUENCIA Se refiere a la frecuencia en el cual se deberá realizar una o varias
actividades encaminadas a mejorar la vida útil de la máquina.
6. ITEM Indica una numeración, para determinar el número de actividades
programadas según la frecuencia.
7. SERVICIOS Se refiere a las intervenciones a realizar en la maquinaria una vez
alcanzadas las frecuencias que ahí se indican.
8. MATRIZ DE SERVICIO Indica la semana en la que se realizara cada una de las actividades
POR SEMANAS descritas en el programa.
 Edición: 1
INDUSTRIA DE PRODUCTOS
Código: Fecha:
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Ing. Gilberto Vargas Gerente General

APROBACIÓN.

Firma Fecha

Gerencia de Fábrica

Control de la Calidad

Producción

Técnico
 ANEXO B

CALIDAD DEL AGUA

CALIDAD DEL AGUA PARA USO POTABLE

Criterios de calidad para la destinación del recurso para consumo humano y

doméstico

PARA TRATAMIENTO CONVENCIONAL

Se tiene la siguiente referencia:

REFERENCIA EXPRESADO COMO VALOR (*)

Amoníaco N 1,0
Arsénico As 0,05
Bario Ba 1,0
Cadmio Cd 0,01
Cianuro CN- 0,2
Zinc Zn 15,0
Cloruros Cl- 250,0
Cobre Cu 1,0
Color Color real 75 Unid de Pt – Co
Compuestos Fenol 0,002
Cromo Cr6+ 0,05
Difenil Policlorados Concentración de Agente activo No detectable
Mercurio Hg 0,002
Nitratos N 10,0
Nitritos N 1,0
Ph Unidades 5,0 - 9,0
Plata Ag 0,05
Plomo Pb 0,05
Selenio Se 0,01
Sulfatos SO4= 400,0
Tensoactivos Sustancias activas al azul de 0,5
Coliformes Totales NMP 20.000 microorg./100
Coliformes Fecales NMP 2.000 microorg./100

NOTA
( * ) Todos los valores están expresados en mg/L, excepto aquellos para los
cuales se presentan directamente sus unidades.
 ANEXO C

PLANOS (IMPLANTACIÓN, FLUJO DE PROCESOS DE

FABRICACIÓN, MAPA DE RIESGOS Y EVACUACIÓN)
 ANEXO D

FORMATO DE HISTÓRICO DE AVERÍAS Y DATOS DE PLACA

 inprolac s.a. HOJA DE TRABAJO N°:
INDUSTRIA DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS

FECHA: ÁREA:
REPORTE:

TRABAJO REALIZADO:

HORA INICIO: HORA FINAL:

REPUESTOS UTILIZADOS:
CANTIDAD DESCRIPCIÓN

AUTORIZADO: TÉCNICO RECIBIDO:

 INDUSTRIA DE PRODUCTOS Edición: 1
Código: Fecha:
ALIMENTICIOS RT-005 may-10

Aprobado por: Cargo:

Ing. Gilberto Vargas Gerente General

GRAFICO DE MAQUINARIA

REGISTRO DE MAQUINARIA
SECCIÓN: INVENTARIO Nº AÑO:
PASTEURIZACIÓN 786.10399.02.139 13 DE FEBRERO DEL 2007
DESCRIPCIÓN: MODELO: SERIE: CAPACIDAD:
HOMOGENIZADOR SAN-50HP-1N 10005 5000 Lts / hora
TIPO DE CORRIENTE: VOLTAJE: AMPERAJE: POTENCIA:
TRIFASICA 220 V 120 A 55 HP
TIPO DE CORREA:
PIX B96 17 x 2438
TIPO DE RODAMIENTOS:

TIPO DE LUBRICANTE: ACEITE RECOMENDADO REPSOL YPF DIESEL AT TURBO 40 SAE 40

REMPLAZOS: SHELL RIMULA X MONOGRADO SAE 10W-40; TEXACO URSA D3 SAE 40; MOBIL DELVAC 1340
MARCA MODELO SERIE POTENCIA RPM VOLTAJE AMPERAJE PH HZ
WEG 2255M07-06 QB24952 55 HP 1770 220-440 V 120-60 A TRIFASICO 60
MOTORES WEG 7110-06 C02 067 0.37 KW 1710 220 V 1.1 / 2.2 TRIFASICO 60
 ANEXO E

DATOS DE PLACA DE EQUIPOS

 ÁREA GELATINA

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: PREPAC FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANJAR 7861039906014 S/N 6673355 2000 Lts/h 1988 WAUKESHA

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
BAUER S/N S/N S/N 1 HP 40 rpm 220 V 2 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: COCINA INDUSTRIAL FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANJAR 7861039906021 S/N S/N 10 Lts 1998 NACIONAL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
WEG S/N C56-07/02 S/N 1/2 HP 3495 rpm 110/ 220 V 7/ 3.5 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: COMPRESOR FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC BOLOS Y REFRESCOS 7861039906045 S/N S/N 300 Lts 1988 NACIONAL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
S/N S/N S/N S/N 3 HP _______ 220 V 9,4 Amp
 ÁREA MANJAR

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA POSITIVA FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANJAR 7861039906014 S/N 6673355 2000 Lts/h 1988 WAUKESHA

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
BAUER S/N S/N S/N 1 HP 40 rpm 220 V 2 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: LICUADORA INDUSTRIAL FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANJAR 7861039906021 S/N S/N 10 Lts 1998 NACIONAL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
WEG S/N C56-07/02 S/N 1/2 HP 3495 rpm 110/ 220 V 7/ 3.5 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: MÁQUINA ENVASADORA FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANJAR 7861039906038 DLB-RC 953 30 G.P.M 2006 BISIGNANO

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
EBERLE B-80 B-06 S/N 0.75 HP 1720 rpm 220 V 2,7 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: VIDEOJET FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANJAR 7861039906090 43 - S 73300008 Variable 2007 VIDEOJET

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
_______ _______ _______ _______ _______ _______ _______ _______
 ÁREA MANTEQUILLA

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: MADURADOR FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANTEQUILLA 7861039906038 DLB-RC 953 30 G.P.M 2006 BISIGNANO

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
EBERLE B-80 B-06 S/N 0.75 HP 1720 rpm 220 V 2,7 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BATIDORA DE CREMA FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANTEQUILLA 7861039906014 S/N 6673355 2000 Lts/h 1988 WAUKESHA

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
BAUER S/N S/N S/N 1 HP 40 rpm 220 V 2 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA SANITARIA 1 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANTEQUILLA 7861039906021 S/N S/N 10 Lts 1998 NACIONAL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
WEG S/N C56-07/02 S/N 1/2 HP 3495 rpm 110/ 220 V 7/ 3.5 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA DE VACIO FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANTEQUILLA 7861039906045 S/N S/N 300 Lts 1988 NACIONAL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
S/N S/N S/N S/N 3 HP _______ 220 V 9,4 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MOLDEADOR DE MANTEQUILLA Y
MÁQUINA: CORTADORA FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANTEQUILLA 7861039906052 S/N S/N 300 Lts 1988 NACIONAL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
S/N S/N S/N S/N 4 HP _______ 220 V 12 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA SANITARIA 2 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC MANTEQUILLA 7861039906083 _______ _______ 1500 Lts 1985 _______

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
TEFC 192 100L S/N 5 HP 1710 220 V 15 Amp
 ÁREA PASTEURIZACIÓN

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: PASTEURIZADOR FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC PASTEURIZACION 7861039906014 S/N 1221 0 2007 Argentina

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
TECNAR S/N 1221 S/N 7.5HP 3480 rpm 380 V 11.3 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: HOMOGENIZADOR FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC PASTEURIZACION 7861039906021 S/N 0 0 ______ Argentina

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
SIMES S/N S/N S/N 0 3495 rpm 110/ 220 V 7/ 3.5 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: DESODORIZADOR FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC PASTEURIZACION 7861039906038 S/N 1221 0 2007 Argentina

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
TECNAR S/N 1221 S/N 0 1720 rpm 220 V 2,7 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: CLARIFICADOR FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC PASTEURIZACION 7861039906045 RE35TE CO21-081 5000 lt/h 2003 Vicenso-Italia

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
REDA RE35TE CO21-081 S/N 0 _______ 220 V 9,4 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA SANITARIA FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC PASTEURIZACION 7861039906069 _ _ _ _ _ _ _ 10338 15m3/h 0 Argentina

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
SIMES _______ 10338 S/N 3 HP 3000 rpm 380 V 5.19 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: ENFUNDADORA DE LECHE FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC LECHE 7861039906014 S/N 0 0 0 PREPAC

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
BAUER S/N S/N S/N 1 HP 40 rpm 220 V 2 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA SANITARIA 1 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC LECHE 7861039906021 S/N 10338 15 m3/h 0 SIMES

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
WEG S/N C56-07/02 S/N 1/2 HP 3495 rpm 110/ 220 V 7/ 3.5 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: MÁQUINA EMPACADORA UHT FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC LECHE 7861039906045 S/N S/N 0 0 ASEPTIC

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
S/N S/N S/N S/N 3 HP _______ 220 V 9,4 Amp
 ÁREA RECEPCIÓN

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA SANITARIA 1 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC RECEPCION 7861039906052 S/N S/N 1 Hp 0 BALDOR

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
BALDOR SGC W898 S/N 1 Hp 3450 rpm 208-230/460 V 3.7-3.6/1.8 Amp
 ÁREA SERVICIOS GENERALES

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA
MÁQUINA: COMPRESOR DE REFIGERACION 2 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

BANCO DE 4RR1-2-300-TSK-
INPROLAC HIELO 0 0 200 500 psi 0 0

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
4RR1-2-300-TSK-
COPELAND 0 200 0 0 0 208-230 V 0

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

COMPRESOR REFRESCOS
MÁQUINA: (VERTICAL) FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

CAMBELLL
INPROLAC GENERACION 7861039906014 S/N HS2000A 80 gal 1995 HAUSFEL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
CAMBELL HAUSFELT S/N HS 2000A S/N 5 HP 1550 rpm 230 V 21 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: COMPRESOR ATLAS FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC GENERACION 7861039906021 GA 209 30190101-5 8.8 bar 1975 ATLAS COPCO

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
ATLAS COPCO GA 209 3090101-5 ABP705831 6 HP 3500 rpm 440/ 460 V 7/ 3.5 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: ENFRIADOR ATLAS FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC GENERACION 7861039906038 FD 300CSA/UL 127515 20 bar 1975 ATLAS COPCO

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
ATLAS COPCO FD 300CSA/UL 127515 FD 300CSA/UL 3 HP rpm 220/230 V Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: COMPRESOR HORIZONTAL FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

GRIMMER
INPROLAC GENERACION 7861039906045 GSC-3 TS20/2447 125 psi 2000 SCHMIDT

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
GRIMMER SCHMIDT GSC-3 TS20/2447 S/N 20 HP 4256 rpm 230 V Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: GRUPO ELECTROGENO SDMO FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC GENERACION ELECTRICA 7861039906014 SSDMO S/N 32 Lts S/N JHON DEERE

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
JHON
DEERE SSDMO S/N S/N S/N 1800 rpm 220 -127 V 7.45 - 8.2 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: CALDERO 1 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

CLEAVEAR
INPROLAC GENERACION 7861039906014 S/N 1747239 100 BHP 1988 BROKS

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
CLEAVEAR BROKS S/N S/N S/N 1 HP 40 rpm 220 V 2 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: CALDERO 2 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC GENERACION 7861039906021 S/N FAA-2473 250 BHP 1998 UMISA

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
UMISA S/N C56-07/02 S/N 1/2 HP 3495 rpm 110/ 220 V 7/ 3.5 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: CALDERO 3 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC GENERACION 7861039906038 DLB-RC 0 30 BHP 2006 NACIONAL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
NACIONAL B-80 B-06 S/N 0.75 HP 1720 rpm 220 V 2,7 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

BOMBA DE AGUA Y TANQUE HIDRONEUMÁTICO 1 -
MÁQUINA: 2 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC SISTEMA DE AGUA POTABLE 7861039906014 JMM3314T 37K976X048G1 S/N S/N BALDOR

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
BALDOR JMM3314T 37K976X048G1 S/N 15 HP 3450 rpm 208-230 /460 V 38-36/18 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA DE OZONIFICACIÓN FECHA: 05-oct-10

FABRIC
PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. ANTE
INPROLAC SISTEMA DE AGUA POTABLE 7861039906021 S/N 1520955 S/N S/N SAER

DATOS DE MOTOR
AMPERA
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE JE
SAER S/N 1520955 M/200 2 HP 3450 rpm 127 V 21.2 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

FECHA
MÁQUINA: EQUIPO DE OZONIFICACIÓN : 05-oct-10

INVENTA MODE CAPACI

PLANTA SECCIÓN RIO LO SERIE DAD AÑO FAB. FABRICANTE
SISTEMA DE AGUA 78610399 W6-B- CORONA
INPROLAC POTABLE 06038 L-VH S/N S/N S/N DISCHARGE SISTEM

DATOS DE MOTOR
POTEN
MARCA MODELO SERIE TIPO CIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
CORONA
DISCHARGE SISTEM W6-B-L-VH S/N S/N S/N S/N 120 V 0.25 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

BOMBA DE AGUA INDUSTRIAL Y
MÁQUINA: TANQUE HIDRONEUMÁTICO FECHA: 05-oct-10

MODEL CAPACID
PLANTA SECCIÓN INVENTARIO O SERIE AD AÑO FAB. FABRICANTE
SISTEMA DE AGUA 78610399060
INPROLAC POTABLE 45 NBR 7049 S/N S/N WEG

DATOS DE MOTOR
POTENCI
MARCA MODELO SERIE TIPO A R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
220-380/440 36.9-21.4-18.5
WEG NBR 7049 S/N 15 HP 3500 rpm V Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: BOMBA DE POZO PROFUNDO FECHA: 05-oct-10

INVENTARI MODE CAPACID

PLANTA SECCIÓN O LO SERIE AD AÑO FAB. FABRICANTE
SISTEMA DE AGUA 7861039906
INPROLAC POTABLE 052 S/N S/N S/N S/N WEG

DATOS DE MOTOR
POTEN
MARCA MODELO SERIE TIPO CIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
222-380-440 36.9-21-4-18.5
WEG S/N S/N S/N 11 KW 3250 rpm V Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: SUELDA TIG FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC TALLER 7861039906014 S/N S/N 0 0 MASTER TIG

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
MASTER KEMPPI S/N S/N S/N 0 0 220/440 V 1600 AC/DC

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: TALADRO PEDESTAL FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC TALLER 7861039906052 S/N S/N 0 0 NACIONAL

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
DRILLING MACHINE S/N S/N S/N 3/4 HP 1720 rpm 110 V 5 Amp
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: TORNO UNIVERSAL FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC TALLER 7861039906069 _______ _______ _______ 0 _______

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
ECUAMA _______ _______ _______ 1.5 KW 1700 rpm 110 V _______

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

ROSCADORA DE TUBOS
MÁQUINA: ELECTRICA FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC TALLER 0 0 0 1/2 - 4" 0 PIPE THREAD

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
PIPE THREADER 0 0 0 750 W 0 110 V 0
 INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: SUELDA DE ARCO ELECTRICO 2 FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC TALLER 0 0 KD 465340 0 0 MILLER

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
MILLER 0 KD 465340 0 0 0 115-230 V 50-200 Amp
 ÁREA YOGURT

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: ENFUNDADORA FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC YOGURT 7861039906014 0 0 6000 Lts/h 0 0

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
ASTIMEC S/N S/N S/N 1.6 HP S/N 220 V 1.4 Amp

INDUSTRIA DE PRODUCTOS LÁCTEOS S.A.

ÁREA DE MANTENIMIENTO - TARJETA DE MÁQUINA

MÁQUINA: B0MBA DE SANITIZACION FECHA: 05-oct-10

PLANTA SECCIÓN INVENTARIO MODELO SERIE CAPACIDAD AÑO FAB. FABRICANTE

INPROLAC YOGURT 7861039906076 _______ _______ 2000 Lts/h 0 0

DATOS DE MOTOR
MARCA MODELO SERIE TIPO POTENCIA R.P.M. VOLTAJE AMPERAJE
SIEMENS 15A B01LA094 S/N 3.6 HP 0 220/440 V 12/6 Amp
 ANEXO F

LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

 CODIFICACIÓN DE EQUIPOS

CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
RECEPCIÓN
BOMBA DE LECHE Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 1 9

BOMBA DE LECHE Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 2 6

ENFRIADOR DE PLACAS 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 3 3

FILTRO DE LECHE 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 4 0

FLUJOMETRO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 5 7

SILO DE 15000 lts 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 6 4

SILO DE 20000 lts 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 7 1

TANQUE DE RECEPCION Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 8 8

TANQUE DE RECEPCION Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 0 9 5

TANQUE PULMON 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 1 0 1
TINA DE ENFRIAMIENTO DE 4000 lts Nº 3 7 8 6 1 0 3 9 9 0 1 1 1 8

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.

CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
QUESOS
TINAS DE QUESOS Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 3 0 1 3

TINAS DE QUESOS Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 3 0 2 0

TINAS DE QUESOS Nº 3 7 8 6 1 0 3 9 9 0 3 0 3 7

TINAS DE QUESOS Nº 4 7 8 6 1 0 3 9 9 0 3 0 4 4

TINAS DE QUESOS Nº 5 7 8 6 1 0 3 9 9 0 3 0 5 1

TINAS DE QUESOS Nº 6 7 8 6 1 0 3 9 9 0 3 0 6 8

TINAS DE QUESOS Nº 7 7 8 6 1 0 3 9 9 0 3 0 7 5

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.
 CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
PASTEURIZACIÓN
BOMBA DE AGUA CALIENTE 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 1 6

BOMBA DE AGUA LAVADO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 2 3

BOMBA DESCARGA CENTRIFUGA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 3 0

BOMBA DE LECHE Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 4 7

BOMBA DE LECHE Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 5 4

BOMBA DE LECHE Nº 3 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 6 1
BOMBA DE VACIO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 7 8

CENTRIFUGA REDA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 8 5

DESODORIZADOR 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 0 9 2
ENVASADORA DE LECHE PASTEURIZADA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 1 0 8

ENVASADORA DE LECHE UHT 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 1 1 5

ESTERILIZADOR DE PLACAS TECNAR 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 1 2 2

HOMOGENIZADOR DE PISTONES SIMES 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 1 3 9

TANQUE DE PASTEURIZACION Nº 4 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 1 4 6

TANQUE DE PASTEURIZACION Nº 6 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 1 5 3

TANQUE DE PASTEURIZACION Nº 7 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 1 6 0

TINA DE ENFRIAMIENTO DE 2000 lts Nº 5 7 8 6 1 0 3 9 9 0 2 1 7 7

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.

CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
LABORATORIO
ESTERILIZADOR 7 8 6 1 0 3 9 9 1 0 0 1 11

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.
 CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
MANTEQUILLA
BALANZA MECANICA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 4 0 1 0

BATIDORA DE MANTEQUILLA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 4 0 2 7

BOMBA DE VACIO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 4 0 3 4

FORMADORA DE MANTEQUILLA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 4 0 4 1

PLACAS DE ENFRIAMIENTO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 4 0 5 8

TANQUE DE ALMACENAMIENTO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 4 0 6 5

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.

CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
MANJAR
BOMBA POSITIVA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 1 4
LICUADORA INDUSTRIAL 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 2 1
MAQUINA ENVASADORA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 3 8
OLLA DE MANJAR Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 4 5
OLLA DE MANJAR Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 5 2
SELLADORA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 6 9
TANQUE DE ALMACENAMIENTO Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 7 6
TANQUE DE ALMACENAMIENTO Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 8 3
VIDEOJET 7 8 6 1 0 3 9 9 0 6 0 9 0

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.
 CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
YOGURT
BOMBA DEL CIP 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 1 7
BOMBA NEUMATICA DE REPARTO Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 2 4
BOMBA NEUMATICA DE REPARTO Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 3 1
ENVASADORA DE YOGURT BOTELLAS 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 4 8
ENVASADORA DE YOGURT FUNDA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 5 5
ENVASADORA DE YOGURT FUNDA LITRO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 6 2
ENVASADORA DE YOGURT VASO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 7 9
SELLADORA DE SIX-PAC 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 8 6
TERMOENCOGEDOR DE ETIQUETAS 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 9 3
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 10 0
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 10 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 11 7
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 11 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 12 4
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 12 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 13 1
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 14 8
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 3 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 15 5
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 4 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 16 2
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 5 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 17 9
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 6 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 18 6
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 7 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 19 3
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 8 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 20 0
TINA DE PREPARACION DE YOGURT Nº 9 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 21 7
TUNEL DE TERMOENCOGIDO SIX-PAC 7 8 6 1 0 3 9 9 0 5 0 22 4

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.
 CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
GELATINA
BOMBA DE DISTRIBUCION 7 8 6 1 0 3 9 9 0 7 0 1 1
BOMBA DEL ENFRIADOR 7 8 6 1 0 3 9 9 0 7 0 2 8
ENFRIADOR 7 8 6 1 0 3 9 9 0 7 0 3 5
ENVASADORA DE BOLOS 7 8 6 1 0 3 9 9 0 7 0 4 2
ENVASADORA DE GELATINA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 7 0 5 9
ENVASADORA DE NARANJADA 7 8 6 1 0 3 9 9 0 7 0 6 6
MARMITA DE MERMELADAS 7 8 6 1 0 3 9 9 0 7 0 7 3

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.

CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
BODEGAS
CUARTO FRIO Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 9 0 1 5

CUARTO FRIO Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 9 0 2 2

CUARTO FRIO Nº 3 7 8 6 1 0 3 9 9 0 9 0 3 9

CUARTO FRIO Nº 4 7 8 6 1 0 3 9 9 0 9 0 4 6

CUARTO FRIO Nº 5 7 8 6 1 0 3 9 9 0 9 0 5 3

CUARTO FRIO Nº 6 7 8 6 1 0 3 9 9 0 9 0 6 0

CUARTO FRIO Nº 7 7 8 6 1 0 3 9 9 0 9 0 7 7

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.
 CÓDIGOS MAQUINARIA
13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
NOMBRE PAIS IDT. FABRICA AREA ACTIVO IND
SERVICIOS GENERALES
BANCO DE CONDENSADORES 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 1 8

CALDERO # 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 2 5

CALDERO # 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 3 2

CALDERO # 3 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 4 9

CAMARA DE TRANSFORMADORES 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 5 6

CANALETAS 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 6 3

CIRCUITO DE DESAGUE 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 7 0

COMPRESORES DE AIRE # 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 8 7

COMPRESORES DE AIRE # 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 9 4

BANCO DE HIELO Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 10 1

BANCO DE HIELO Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 11 8

COMPRESORES DE AIRE # 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 12 5

COMPRESORES DE AIRE # 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 13 2

COMPRESORES DE AIRE # 3 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 14 9

COMPRESORES DE AIRE # 4 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 15 6

GENERADOR SDMO 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 16 3

INSTALACIONES ELECTRICAS 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 17 0

LINEA AGUA INDUSTRIAL 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 18 7

LINEA AGUA POTABLE 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 19 4

LINEA DIESEL 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 20 1

LINEA VAPOR 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 21 8

MONTACARGAS 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 22 5

POZO PROFUNDO # 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 23 2

PUERTAS, PISOS, TECHOS Y PAREDES 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 24 9

TABLERO DE DISTRIBUCION 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 25 6

TANQUE DIESEL PRINCIPAL Nº 1 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 26 3

TANQUE DIESEL Nº 2 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 27 0

TANQUE DIESEL Nº 3 7 8 6 1 0 3 9 9 0 8 0 28 7

Elaborado por: Propio

Fuente: INPROLAC S. A.
 ANEXO G

HISTÓRICO DE FALLOS DE LA MAQUINARIA

 ÁREA RECEPSIÓN

SILO
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Abr-28-2008 suelda de tubo de salida de producto L.C Mantenimiento B
Jun-01-2008 cambio de malla del tamiz O.C. Mantenimiento B
Jul-14-2008 se construye dos agitadores de acero inox O.C. Mantenimiento B
Dic-24-2008 fabricacion de chaveta para agitador O.C. Mantenimiento B
Ene-16-2009 se completa aceite en motorreductor de agitador O.C. Mantenimiento B
Feb-03-2009 se coloca flujometro en linea de leche 0 Mantenimiento B
Ago-21-2009 cambio de manzana del agitador y rodamiento 0 Mantenimiento B

ENFRIADOR DE PLACAS
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Jul-14-2008 se construye 2 toma muesatras de acero inox L.C-L.L Mantenimiento A
Ago-25-2008 se fabrica 3 agitadores y 3 toma muestras inox L.C-L.L Mantenimiento A
Oct-09-2008 cambio de sello mecanico en bomba principal L.C-L.L Mantenimiento B
Oct-22-2008 construccion de 3 toma muestras L.L Mantenimiento A
Nov-15-2008 cambio de rodamientos y sello mecanico O.C Mantenimiento B
Nov-17-2008 se pinta tuberia de esta area L.C-L.L Mantenimiento A
Nov-19-2008 contruccion de persiana plastica de recepcion a la quesera L.C-L.L Mantenimiento A
Feb-05-2009 colocacion de presostato de baja en compresor L.C-L.L Mantenimiento B
 ÁREA PASTEURIZACIÓN

PASTEURIZADOR
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Jul-15-2008 Cambio de empaque en brida de entrada a la valvula de regulacion L.C Mantenimiento B
Ago-23-2008 Se cambia el intercambiador de calor O.C. Mantenimiento B
Sep-17-2008 O.C.
Revisión de placas de calentamiento del pasteurizador y calibracion de termometros Mantenimiento A
Oct-21-2008 O.C.
Cambio de manometros entrada de vapor,salida de vapor tubular de agua caliente Mantenimiento B
Nov-11-2008 Cambio de sello en la bomba de alimentacion O.C. Mantenimiento B
Nov-12-2008 L.L
Desmontaje del pasteurizador y limpieza de las placas del cuerpo de calentamiento Mantenimiento A
Nov-17-2008 Cambio de rodamientos y sello mecanico en bomba de pasteurizador L.L Mantenimiento B
Ene-13-2009 Se realiza topes en las placas 0 Mantenimiento B
Ene-29-2009 Se instala sirena y licuadora 0 Mantenimiento B
Feb-09-2009 Adaptacion de buje para porcelana de sello 0 Mantenimiento B
Mar-30-2009 Instalacion de tuberia pasteurizador 0 Mantenimiento B
May-11-2009 Mantenimiento de la bomba 0 Mantenimiento A
Jul-09-2009 Cambio de valvula de agua potable 0 Mantenimiento B

CLARIFICADOR
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Abr-08-2008 cambio de filtro de agua,manometro L.C Mantenimiento B
Abr-13-2008 desmontaje ,limpieza de clarificadora y pruebas de funcionamiento L.C-L.L Mantenimiento A
Abr-16-2008 cambio de kit de empaque de la clarificadora y engrasada L.C-L.L Mantenimiento B
Abr-21-2008 reemplazo de cono por neplo HG L.C Mantenimiento A
Jun-17-2008 desntaje,limpieza y chequeo de rutina L.C Mantenimiento A
Jun-28-2008 cambio de quit de empaques O.C Mantenimiento B
Jul-30-2008 se realiza limpieza de clarificadora y cambio de empaque de la valvula L.C-O.C Mantenimiento B
Ago-25-2008 ajuste de zapatas de la centrifuga L.C Mantenimiento A
Sep-30-2008 cambio de oring en plato separador y limpieza L.C-L.L Mantenimiento B
Oct-13-2008 cambio de kit de empaque de la clarificadora y engrasada L.C-L.L Mantenimiento B
Dic-23-2008 cambio de bomba de agua en clarificadora L.C Correctivo
Feb-10-2009 limpieza de valvula y cambio de oring L.C Mantenimiento B
Feb-18-2009 aumento de tubo de retorno O.C Mantenimiento B
Abr-30-2009 insatalacion de bomba para lavado L.C-O.C Mantenimiento B
May-01-2009 cambio de sello mecanico bomba de retorno L.C Mantenimiento B
May-01-2009 revision de zapatas y pulida de tambor L.C-L.L Mantenimiento A
May-01-2009 Se pule el tambor y se aviva ranuras en las zapatas de montaje del motor L.C-L.L Mantenimiento B
May-13-2009 cambio de quit de empaques L.C Mantenimiento B
Jul-13-2009 cambio de empaques L.C Mantenimiento B
Jul-30-2009 cambio de empaque en la base de platos O.C Mantenimiento B
Nov-09-2009 cambio de empaque en la base de platos L.C-O.C Mantenimiento B
Dic-29-2009 cambio de empaques del piston L.C 0
ENFUNDADORA DE LECHE

HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar-25-2008 mantenimiento de mordaza vertical y cambio de teflon L.C Mantenimiento B
Abr-01-2008 calibracion de maquina,fotocentrado y regulador de frecuencia O.C. Mantenimiento A
Abr-07-2008 soldadura de aleta y armado de las tijeras O.C. Mantenimiento B
Abr-08-2008 calibracion de placas y cambio de teflon O.C. Mantenimiento A
Abr-11-2008 revision de sensor fotoelectrico y calibracion O.C. Mantenimiento A
Abr-16-2008 cambio y lubricacion de 4 rodillos de arrastre L.L Mantenimiento B
Abr-19-2008 arreglo y cambio de accesorios L.L Mantenimiento B
Abr-23-2008 cambio de valvulas de vapor y agua L.C Mantenimiento B
Jul-31-2008 cambio de chumacera y bocin de eje sellado horizontal L.C Mantenimiento B
Sep-21-2008 suelda de mordaza vertical L.C Mantenimiento B
Feb-12-2009 cambio de mangueras en refrigeracion de sellador vertical L.C Mantenimiento B
Mar-27-2009 cambio de manguera para sistema de enfriamiento L.C Mantenimiento A
Abr-26-2009 regulacion en arrastre de plastico L.C Mantenimiento A
May-02-2009 calibracion de sensor tapa de envasador L.C Mantenimiento A
May-18-2009 revision de fotocentrado L.C Mantenimiento A

ENVASADORA UHT
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
May-06-2008
traslado de banda traslado
transportadora
de bandatraslado
transportadora
de bandatraslado de banda transportadoraL.C
transportadora Mantenimiento A
Dic-26-2008 cambio de potenciometro
cambio de potenciometro
en elcambio
empalmede en
potenciometro
deel cambio
plastico
empalme
de potenciometro
en
de el
plastico
empalme
L.C-L.L en deelplastico
empalme de plastico
Mantenimiento B
Dic-26-2008 cambio de empaques cambio deen empaques
tuberia
cambio
de vapor
en
detuberia
empaques
y cambiode vapor
de
en filtro
tuberia
empaques
y cambio
deL.C-L.L
de
aguavapor
de
en filtro
tuberia
y cambio
de de
agua
vapor
de filtro
y cambio
de Bagua
Mantenimiento de filtro de agua
Ene-01-2009 cambio de empaques cambio deen empaques
general
cambioen degeneral
empaques
cambio ende general
empaques L.Cen general Mantenimiento B
Ene-12-2009 cambio de tubos cambio
fosforecentes
de tuboscambio
fosforecentes
de tubos cambio
fosforecentes
de tubos fosforecentes
L.C Mantenimiento B
Ene-12-2009 pintado del extractor
pintado del extractor
pintado del extractor
pintado del extractor O.C Mantenimiento B
Ene-15-2009 fabricacion de fabricacion
cortinas parade transportador
cortinas
fabricacion
paradetransportador
fabricacion
cortinas parade transportador
cortinas
L.C-O.Cpara transportador
Mantenimiento B
Ene-16-2009 colocacion de colocacion
dispensadorde dispensador
colocacion de colocacion
dispensadorde dispensador
L.C-O.C Mantenimiento B
Ene-28-2009 fabricacion de fabricacion
ductos paradefiltros
ductos
fabricacion
para defiltros
fabricacion
ductos paradefiltros
ductos0 para filtros Mantenimiento B
Ene-29-2009 instalacion electrica
instalacion
de estractor
electrica
instalacion
de estractor
electrica
instalacion
de estractor
electrica 0de estractor Mantenimiento B
Mar-10-2009 adecuacion deadecuacion
estractor dederefrigeracion
estractor
adecuacion de derefrigeracion
adecuacion
estractor dederefrigeracion
estractor
0 de refrigeracion
Mantenimiento A
Mar-13-2009 construccion de construccion
bridas parade motorreductor
construccion
bridas para motorreductor
deconstruccion
bridas parade motorreductor
bridas
0 para motorreductorMantenimiento B
Mar-17-2009 construccion de construccion
base para desenrrollar
deconstruccion
base para plastico
desenrrollar
deconstruccion
base paraplastico
desenrrollar
de base0 para plastico
desenrrollar plastico B
Mantenimiento
 ÁREA MANTEQUILLA

MADURADOR
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar-21-2008 Cambio de relé térmico y rebobinado de motor L.L Mantenimiento B
Mar-30-2008 Instalación correcta de tapas del motoreductor L.C Mantenimiento B
Abr-12-2008 Cambio de motor del agitador y pruebas de funcionamiento L.C Mantenimiento B
Abr-16-2008 Cambio y reajuste de polea del agitador L.C Mantenimiento B
Abr-19-2008 Desarmada del reductor del agitador para reconstrucción L.C-O.C Mantenimiento B
Abr-19-2008 Fabricación de tubería para recircular la crema O.C. Mantenimiento B
Abr-22-2008 Montaje del agitador ya reparado la caja del reductor L.C Mantenimiento B
May-06-2008 Cambio de pasador de la compuerta L.C Mantenimiento B
Jul-17-2008 Lubricación de la caja reductora del agitador L.C Mantenimiento B
Sep-10-2008 Cambio de corona en caja reductora del agitador O.C. Mantenimiento B
 ÁREA YOGURT

ENVASADORA DE YOGURT
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar -24-2008 Cambio de actuador neumatico y lubricacion de rodamientos L.C Mantenimiento B
Mar -25-2008 Centrado de plato,lubricacion de valvula neumatica L.C-L.L Mantenimiento A
Mar -28-2008 Calibracion de plato y botador de tapas L.C-L.L Mantenimiento B
Mar -31-2008 Lubricacion del sistema neumatico y calibracion del equipo L.C Mantenimiento A
Abr-01-2008 Lubricacion y calibracion del equipo L.C Mantenimiento A
Abr-01-2008 Cambio de valvula de piston de sellado O.C Mantenimiento B
Abr-02-2008 Calibracion de guias de plato desgastadas L.C-O.C Mantenimiento A
Abr-02-2008 Enderezada ycalibracion del botador de vasos L.C-O.C Mantenimiento A
Abr-04-2008 Calibracion de la carrera de piston y ventosa L.C Mantenimiento B
Abr-07-2008 Calibracion y lubricacion de la bomba neumatica L.C Mantenimiento A
Abr-08-2008 Limpieza y secado del micro de llenado,ca mbio del Oring del tanque piston 0 Mantenimiento B
Abr-08-2008 Adecuacion de pieza de teflon,colocacion de tuercas 0 Mantenimiento A
Abr-10-2008 Se fabrica empaque para dosificador (Oring) 0 Mantenimiento B
Abr-10-2008 Cambio de Racor 0 Mantenimiento B
Abr-10-2008 Cambio de resistencias en el selllador 0 Mantenimiento B
Abr-15-2008 Cambio de Oring,limpieza del filtro dosificador y arreglo de la bandeja de salida 0 Mantenimiento B
Abr-21-2008 Regulacion, calibracion del tiempo de maquina de vaso y engrasada 0 Mantenimiento A
Abr-21-2008 Cambio de racor por un pasa muros de racor de 6 0 Mantenimiento B
Abr-21-2008 Desmontaje , montaje y suelda del sacador de vasos 0 Mantenimiento A
Abr-22-2008 Centrado, reajuste y lubricacion del botador 0 Mantenimiento A
Abr-22-2008 Limpieza y sopleteado de tomas delm sensor de la tapa de olla de yogurt 0 Mantenimiento A
Abr-22-2008 Cambio de resistencias tubulares y calibracion de sellado 0 Mantenimiento B
Abr-24-2008 Calibracion de la selladora de vasos 0 Mantenimiento A
Abr-25-2008 Calibracion de la plancha de sellado,presion de sellado 0 Mantenimiento A
Abr-28-2008 Centrado y calibracion del botador de vasos 0 Mantenimiento A
Abr-28-2008 Limpieza y soldadura del soporte 0 Mantenimiento A
May-05-2008 Centrado de disco y guias 0 Mantenimiento A
May-08-2008 Cambio de la corona y montaje de la caja reductora 0 Mantenimiento B
May-09-2008 Limpieza de los contactores del sensor 0 Mantenimiento A
May-11-2008 Reajuste de resistencias de maquina de vasos y colocar tope de resistencia 0 Mantenimiento A
Jun-04-2008 Cambio de pernos del matrimonio 0 Mantenimiento B
Jun-09-2008 Cambio de racores de 1/8 x 6 mm 0 Mantenimiento B
Jun-14-2008 Fabricacion de protector para silenciador de bomba neumatica 0 Mantenimiento B
Jul-26-2008 Instalacion de valvula reguladora de presion 0 Mantenimiento B
Ago-24-2008 Se canbia electrovalvula de 5.2 y componentes 0 Mantenimiento B
Sep-08-2008 Cambio de corona de caja reductora 0 Mantenimiento B
Sep-14-2008 Adecuacion de maquina de gelatina para yogurt 0 Correctivo
Sep-18-2008 Se aumenta eje de leva de botador de vasos 0 Mantenimiento B
Sep-23-2008 Cambio de resortes en la plancha del yunque sellador maquina vasos y cambio0de bocines Mantenimiento B
Oct-02-2008 Arreglo del termosellador 0 Mantenimiento B
Oct-05-2008 Cambio de sensor del termosellador 0 Mantenimiento B
Oct-27-2008 Cambio de oring de dispensador de tapas y engrasada de guias 0 Mantenimiento B
Nov-04-2008 Cambio de matrimonio 0 Mantenimiento B
Nov-11-2008 Se cambia disco de termo sellador,resrtes, resistencias y calibracion del equipo 0 Mantenimiento B
Mar -25-2009 Cambio de ventosa y lavado de valvula de vacio 0 Mantenimiento B
Jun-02-2009 Cambio de niquelinas quemadas 0 Mantenimiento B
Jun-08-2009 Fabricacion de bocin roscado para censor y reajuste de resistencia 0 Mantenimiento B
Jul-22-2009 Reparacion de maquina envasadora 0 Mantenimiento B
ENFUNDADORA DE YOGURT

HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar -30-2008 cambio de valvulas de vapor en las mezcladoras L.L Mantenimiento B
Mar -30-2008 lubricacion del sistema meumatico L.C Mantenimiento A
Abr-01-2008 calibracion del equipo L.C Mantenimiento A
Abr-01-2008 colocacion soporte para sensor,valvula,bobina,pernos expansión L.C Mantenimiento B
Abr-28-2008 se calibra arrastre de la maquina para presentacion de 100 cc L.C-O.C Mantenimiento A
Nov-12-2008 cambio de resistencia plana de sellador vertical O.C. Mantenimiento B
Nov-19-2008 mantenimiento de valvula direccional y cambio de silenciadores L.C Mantenimiento B
Jun-13-2009 Lavado y secado del control de temperatura L.C Mantenimiento B
Jun-20-2009 cambio de temporizador reles y cables L.C Mantenimiento B
Jun-21-2009 terminar de reparar maquina O.C. Mantenimiento B

IMPRESORA VIDEO JET

HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar -26-2008 cambio de banda, lavado y engrasado de los rodillos L.C-L.L Mantenimiento B
Abr-10-2008 suelda del perno del prisionero del porta tipos y calibracion L.C-L.L Mantenimiento A
Abr-11-2008 limpieza del cañon con solucion 16-8535Q y calibracion del chorro L.C-L.L Mantenimiento A
Abr-12-2008 limpieza del cabezal de impresora y calibracion del chorrro L.L Mantenimiento A
Abr-13-2008 limpieza del cabezal de impresora con disolvente y calibracion del chorrro O.C Mantenimiento A
Abr-14-2008 L.C-O.C
se realiza auto purga-cebado del sistema de tinta,cambio de tinta,solvente y calibracion Mantenimiento B
Abr-15-2008 limpieza del cañon y apertura del aire comprimido L.C-O.C Mantenimiento A
Abr-24-2008 se cambia repuestos con tecnico de COPERTEC S.A L.C Mantenimiento B
Jul-08-2008 reubicacion de inatalacion electrica y toma de aire L.C Mantenimiento A
Sep-15-2008 ensamblaje de transportador O.C Mantenimiento B
Mar -28-2009 Limpieza de cañon completa,purgas y calibracion de presiones L.C-O.C Mantenimiento B
May-06-2009 Calibración de impresión 0 Mantenimiento A
May-16-2009 Revisiónde impresora y lavado de cañon 0 Mantenimiento A
May-26-2009 Limpieza y calibración de cañon 0 Mantenimiento A
Jun-05-2009 limpieza y regulacion de cañon 0 Mantenimiento A
Jul-18-2009 limpieza y regulacion de cañon 0 Mantenimiento A

TANQUE 7
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar -30-2008 pintado de numeros en tanques,remocion de pintura de #viejos L.C-L.L Mantenimiento A
Jun-04-2008 suelda de tanque # 7 L.C-L.L Mantenimiento A
Jul-04-2008 se cambia valvula de bola en retorno de agua helada L.C-L.L Mantenimiento B
Oct-13-2008 suelda de tanque L.L Mantenimiento A
Dic-21-2008 suelda de tanque O.C Mantenimiento A
Feb-17-2009 suelda del tubo de evacuacion L.C-O.C Mantenimiento A
TANQUE 9
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar -30-2008 pintado de numeros en tanques,remocion de pintura de #viejos L.C-L.L Mantenimiento A
May -10-2008 cambio de resorte y valvula de seguridad L.C-L.L Mantenimiento B
Nov-11-2009 adecuacion de agitador L.C-L.L Mantenimiento A
Dic-24-2008 se coloca tanque y bomba para retorno de agua L.L Mantenimiento A
Mar -19-2009 contruccion de rompedor y aletas del agitador O.C Mantenimiento B
Mar -26-2009 fabricacion de tapones L.C-O.C Mantenimiento A
Mar -26-2009 cambio de empaque de valvula L.C-O.C Mantenimiento B
Abr-07-2009 calibracion de valvula L.C Mantenimiento A
Jun-05-2009 cambio de potenciometro y adecuacion del mismo L.C Mantenimiento B

TANQUE 10
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar -30-2008 pintado de numeros en tanques,remocion de pintura de #viejos L.C-L.L Mantenimiento A
Sep-19-2008 suelda de tanque L.C-L.L Mantenimiento A
Sep-28-2008 coneccion del motorreductor agitador L.C-L.L Mantenimiento A
Sep-28-2008 suelda de tanque - ovalamiento L.L Mantenimiento B
Feb-25-2009 coloca seegurodad en compuerta de tanque O.C Mantenimiento A

ÁREA MANJAR

BOMBA POSITIVA
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar-09-2008 Fabricación de neplo para manguera L.C Correctivo
Feb-17-2009 Cambio de rodfamientos del motor O.C. Mantenimiento B
Feb-17-2009 Cambio de matrimonio de 2 1/2" O.C. Mantenimiento B
Feb-17-2009 Cambio de rodamientos de la bomba O.C. Mantenimiento B
Feb-17-2009 Cambio de aceite Sae 140 1/4 O.C. Mantenimiento B
Jun-08-2009 Cambio de matrimonio de 2 1/2" L.L Mantenimiento B
Jun-08-2009 Revisión del aceite L.L Mantenimiento A
Oct-03-2009 Cambio de rodfamientos del motor L.C Mantenimiento B
Oct-03-2009 Cambio de rodamientos de la bomba L.C Mantenimiento B
Oct-03-2009 Cambio de aceite Sae 140 1/4 L.C Mantenimiento B
Oct-03-2009 Cambio de matrimonio de 2 1/2" L.C Mantenimiento B
Oct-03-2009 Cambio de oring´s de tapa L.C Mantenimiento B
ENVASADORA
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
May-05-2008 Cambiar tuerca exagonal de codo en válvula salida de producto L.L Correctivo
May-06-2008 Reajuste de tuercas y calibración del dosificador L.C Mantenimiento A
Sep-18-2008 Instalación de filtro de línea en tolva de envasado L.C Mantenimiento B
Sep-24-2008 Cambio de electroválvula neumática del termosellador L.C Correctivo
Oct-10-2008 Soldada de estrella, cambio de aceite y mantenimiento general L.C-O.C Mantenimiento B
Oct-20-2008 Cambio de base de termosellador O.C. Correctivo
Nov-12-2008 Cambio de pistón dosificador L.C Correctivo
Ene-15-2009 Fabricación e instalación de embolo en dosificador L.C Mantenimiento A
Abr-06-2009 Destrabe de máquina y regulación de sellado L.C Correctivo
May-16-2009 Cambio de válvula y limpieza de ventosa guía O.C. Correctivo
May-27-2009 Destrabe de máquina y regulación de sellado O.C. Correctivo
Jun-04-2009 Desarmada de válvula de paso de aire para poner tapas L.C Correctivo
Jun-15-2009 Destrabe de máquina y regulación de sellado L.C Correctivo
Jun-30-2009 Soldada de estrella, cambio de aceite y mantenimiento general L.C-O.C Mantenimiento B
Ene-14-2010 Cambio de pistón en termoselladora L.C Mantenimiento B

OLLA Nº 1
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
May-05-2008 Cambio de válvula en la olla L.C Correctivo
Jun-26-2008 Cambio de rodamiento y sello mecánico L.C-L.L Correctivo
Jun-28-2008 Cambio de rodamientos en la turbina de la olla L.C-L.L Correctivo
Oct-05-2008 Se fabrica y se instala camisa para termometro L.C Mantenimiento B
Nov-11-2008 Se suelda el tubular L.C Correctivo
Mar-30-2009 Cambio de tubo roto y universal en entrada de vapor O.C Correctivo
Jul-21-2009 Cambio de rodamientos y sello mecánico L.C-O.C Mantenimiento B
Nov-16-2009 Cambio de rodamientos y sello mecánico L.C-O.C Mantenimiento B

OLLA Nº 2
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
May-28-2008 Cambio de poleas y bandas L.C-L.L Correctivo
Jun-26-2008 Cambio de rodamientos y sello mecánico L.C-L.L Correctivo
Jul-01-2008 Cambio de rodamientos, sello mecánico y eje principal de la olla L.C-L.L Correctivo
Sep-19-2008 Cambio de empaque en el tubular L.L Correctivo
Oct-25-2008 Instalación de tubería para el condensado y agua de enfriamiento O.C Mantenimiento B
Nov-11-2008 Cambio de rodamientos y sello mecánico L.C-O.C Mantenimiento B
Dic-22-2008 Cambio de sello L.C-O.C Correctivo
Feb-25-2009 Suelda en tubular L.C Correctivo
Feb-25-2009 Cambio de bandas L.C Correctivo
Jun-09-2009 Cambio de válvula termodinamica O.C Correctivo
Oct-25-2009 Cambio de rodamientos y sello mecánico L.C-O.C Mantenimiento B
 ÁREA GELATINA

ENFUNDADORA DE REFRESCOS
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Abr-01-2008 Limpieza y lubricación de unidad reguladora L.C Mantenimiento B
Abr-08-2008 Calibración de las resistencias de mordaza horizontal O.C. Mantenimiento A
Abr-08-2008 Regulación y alineamiento del codificador O.C. Mantenimiento A
Abr-09-2008 Fabricar el cedaso para filtro de envazadora de naranjada O.C. Mantenimiento B
Abr-10-2008 Limpieza y reajuste de terminales de resistencia O.C. Mantenimiento A
Abr-21-2008 Arreglo de resistencia sellado vertical y cambio de racor L.L Mantenimiento B
Abr-21-2008 cambio de terminal talón, aislante del sellador y tuerca L.L Mantenimiento B
Abr-25-2008 Cambio de terminal, aislante, resistencia y regulación de cable L.C Mantenimiento B
Nov-12-2008 Se reconstruye el portatipos L.C Correctivo
Dic-22-2008 Cambio de tarjeta y potenciómetro L.C Mantenimiento B
Ene-16-2009 Cambio se plato en termosellador L.C Mantenimiento B

ÁREA SERVICIOS GENERALES

CALDERO 100 BHP

HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar-31-2008 revision y limpieza del sensor fotoelectrico L.C Mantenimiento A
Abr-01-2008 purga de caldero /hora O.C. Mantenimiento A
Abr-02-2008 purga de caldero /hora O.C. Mantenimiento A
Abr-04-2008 purga de caldero /hora O.C. Mantenimiento A
Abr-05-2008 cambio del presostato O.C. Mantenimiento B
Abr-06-2008 purga de caldero, reseteo de control L.L Mantenimiento A
Abr-11-2008 revision del caldero y calibracion de valvula de paso de aire L.L Mantenimiento A
Abr-14-2008 limpieza del sensor del caldero,purga L.C Mantenimiento A
Abr-15-2008 regulacion de la presion de aire,purga L.L Mantenimiento A
Abr-15-2008 se realiza acoples para evitar condensado de aire a la entrada L.C Mantenimiento B
Abr-16-2008 limpieza del sensor del caldero,purga L.L Mantenimiento A
Abr-17-2008 encendido de caldero, purga y cambio de quimico L.C Mantenimiento A
Abr-20-2008 cambio de quimico y se purga 15,10,3 seg L.L Mantenimiento A
May-06-2008 limpieza del sensor del caldero,purga regulacion del aire y del combustible L.L Mantenimiento A
May-07-2008 cambio de quemador,manometro,adaptacion de electrodo y regulacion de valvula L.C de combustible Correctivo
May-10-2008 cambio de sensor,quimico, regulacion de aire y purga 15, 10, 3 seg L.L Mantenimiento A
Abr-25-2009 limpieza de fotocelda y revision de la bomba L.C Mantenimiento A
May-05-2009 cambiuo de cable cortocircuitado de bomba de agua L.L Mantenimiento B
CALDERO 250 BHP
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Abr-02-2008 purga de caldero /hora L.L Mantenimiento A
May-10-2008 cambio del sensor y arranque de caldero L.L Mantenimiento B
May-11-2008 purga de calderoro 15,10,3 seg L.C Mantenimiento A
Jun-12-2008 monitoreo de equipos, purga de calderos y limpieza de sensor de llamas L.C Mantenimiento A
Jul-12-2008 se cambia empaques en bridas de linea de vapor L.C Mantenimiento B
Ago-20-2008 se cambia el top kit de bomba dosificadora de quimico L.C Mantenimiento B
Sep-17-2008 cambio de rodamientos en rotor del motor del caldero L.C Mantenimiento B
Nov-17-2008 cambio del transformador de ignicion L.C Mantenimiento B
May-08-2009 Cebada de bombas de agua y combustible L.C Mantenimiento A
Jul-09-2009 Purga de bombas de agua L.C Mantenimiento A

CALDERO 30 BHP
HISTORIA DE MAQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO ENCARGADOS TIPO DE MANTENIMIENTO
Mar-24-2008 revision de la valvula de combustible L.L Mantenimiento A
Mar-24-2008 verificacion de fuga de gua L.C Mantenimiento A
Abr-14-2008 monitoreo de equipos, purga de calderos y limpieza de sensor de llamas L.C Mantenimiento A
Jun-12-2008 limpieza del sensor del caldero,purga L.C Mantenimiento A
Nov-21-2008 cambio del transformador de ignicion L.C-O.C Mantenimiento B
 ANEXO H

FUNCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS, SUB-

SISTEMA, ELEMENTOS DEL EQUIPO Y CUADROS AMFE
FUNCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE SISTEMAS, SUBSISTEMAS Y COMPONENTES A SER ANALIZADOS
EXTRUSOR

SISTEMA SUB-SISTEMA FUNCION ELEMENTO CODIGO FUNCION PRIMARIA

Apertura y cierre de líneas en
Válvula de bola 05-07-AP-01
tanques
Permitir la circulación del producto Evitar que por descuido del
desde un tanque de operador o por falta de limpieza
almacenamiento que se encuentra Filtro 05-07-AP-02
se introduzcan partículas en el
a una altura de 3m por medio de producto
Abastecimiento
tuberías, filtros, válvulas hasta la
del producto
olla de suministro, el producto Tubería 05-07-AP-03 Permitir la circulación del fluido
suministrado es controlado
mediante una válvula electro Bomba Bombea el fluido por las tuberías
05-07-AP-04
neumática. hasta la olla de suministro
Permitir el paso del fluido a la olla
Válvula neumática 05-07-AP-05
y prender o apagar la bomba
Mantener la inocuidad del fluido y
Envasadora Olla de suministro 05-07-DO-01
evitar desperdicio
de yogurt
Mantener a la olla con el volumen
Sensores de nivel 05-07-DO-02
de producto suficiente
Abastecer de producto a la olla de Engranajes cónicos,
suministro por medio de los eje, biela, manivela, Sustraer el fluido de la olla de
sensores de nivel los cuales están 05-07-DO-03
corrediza, émbolo acuerdo al volumen requerido
acoplados a la tapa de la olla y regulador
Dosificador
funcionan de forma sincronizada
con la electro válvula, el pistón Pistón dosificador Colocar una porción definida en
05-07-DO-04
dosificador y la parte mecánica. neumático el vaso

Regular la cantidad de producto

Cremallera dosificadora 05-07-DO-05 extraído de la olla para la
dosificación
SISTEMA SUB-SISTEMA FUNCION ELEMENTO CODIGO FUNCION PRIMARIA
Permite que la parte móvil del
Muelles 05-07-SV-01
vaso regrese a su posición
Dotar sincrónicamente de vasos al
Sostener el vaso hasta que inicie
Suministrador sistema rotativo de plato, esto se Mordaza de sujeción 05-07-SV-02
a rotar el plato
de vasos logra mediante el sistema de
trasmisión mecánica. Transmitir el movimiento y
Eje, piñón y excéntrica 05-07-SV-03 permitir que la mordaza suelte el
vaso en el plato
Recibir los vasos de las mordazas, Plato transportador y Centrar el vaso dentro del agujero
llevar este a la dosificación, luego 05-07-PT-01
topes de vaso del plato
Plato es llevado al sistema de sujeción y
transportador de colocación de tapas, Eje, leva, engranaje Sincronizar el movimiento del
vasos seguidamente se procede a sellar tipo estrella, perno de 05-07-PT-02 plato y garantizar el balanceo del
y por ultimo al sistema eyector de sujeción del plato mismo
Envasadora vasos.
de yogurt Cabezal, sistema de Sujetar la tapa mediante una
05-07-SC-01
vacío ventosa y colocarla en el vaso

Cremallera, engranaje, Permitir que el cabezal se

05-07-SC-02
guías desplace y gire 180º

Sujeción y Sujetar las tapas desde el lugar de

colocación de abastecimiento y colocarlas en la
tapas posición adecuada en el vaso.
Engranajes cónicos, Transformar el movimiento y
eje, biela, manivela, 05-07-SC-03 sincronizarlo
guías
SISTEMA SUB-SISTEMA FUNCION ELEMENTO CODIGO FUNCION PRIMARIA
Sensor
05-07-YS-01 Envía la señal a la electroválvula
electromagnético

Electroválvula 05-07-YS-02 Abre el paso del aire

Cilindro neumático 05-07-YS-03 Acciona el yunque

Garantizar que el yunque baje

Regulador de presión 05-07-YS-04 lentamente y evitar que la
plancha golpee el vaso
Sella las tapas herméticamente
Yunque sellador
mediante la transferencia de calor Yunque, niquelinas de Garantizar la obtención de la
de tapas
de la plancha a la tapa y vaso. 400W, plancha 05-07-YS-05 temperatura adecuada de sellado
selladora y que ésta no se disipe

Envasadora Censar la temperatura de la

Termocupla 05-07-YS-06
de yogurt plancha de sellado

Garantizar la trasmisión de
Acoples y reguladores
movimiento desde el pistón al
de asentamiento del 05-07-YS-07 yunque y evitar el desbalanceo
yunque
entre el plato y la plancha

Eje, leva, resorte, brazo Trasmitir el movimiento al brazo y

05-07-EP-01
eyector expulsar el producto final

Eyector del Expulsar el producto final del plato

producto final a una bandeja de empaque. Engranajes cónicos, Permitir que el vaso hacienda al
eje, biela, manivela, 05-07-EP-02 nivel del plato y el brazo lo
corrediza, émbolo expulse
SISTEMA SUB-SISTEMA FUNCION ELEMENTO CODIGO FUNCION PRIMARIA
Regular la presión a la que debe
Engrasador-Manómetro 05-07-NM-01 trabajar el circuito de aire y
lubrica
Eliminar las impurezas que lleva
Brindar la presión necesaria para Filtro 05-07-NM-02
el aire y el circuito
el sellado hermético de las tapas
Neumático
mediante la transferencia de calor Trasmitir la presión del aire por
Mangueras, acoples 05-07-NM-03
de la plancha a la tapa y vaso. todo el circuito

Distribuir el aire hacia todos los

Electroválvula 05-07-NM-04 sistemas neumáticos de la
máquina
Trasmitir el movimiento para todo
Motor de 1Hp de el sistema mecánico, mediante
05-07-TM-01
potencia bandas, engranajes y piñones,
Envasadora etc.
de yogurt Trasmitir el movimiento del eje
Poleas, bandas y
05-07-TM-02 del motor, y fijar la velocidad de
acoples
acuerdo al requerimiento

Accionar todo los elementos Transformar el movimiento de

Mecanismo de tornillo
mediante la trasmisión de potencia 05-07-TM-03 horizontal de las poleas en
Trasmisión sin fin y corona
del motor a través de poleas y movimiento vertical
mecánica
bandas, engranajes cónicos, levas
y seguidores, piñones.

Trasmitir el movimiento a los

Eje, piñón 05-07-TM-04
demás engranajes
SISTEMA SUB-SISTEMA FUNCION ELEMENTO CODIGO FUNCION PRIMARIA
Se utiliza como auxiliar de los
Relé 05-07-CE-01
circuitos de maniobra

Están destinados para abrir o

Interruptor 05-07-CE-02
cerrar un circuito

Es un interruptor que puede ser

Contactor 05-07-CE-03 accionado de uno o varios puntos
gobernado por un electroimán
Gobernar todos los elementos que
Control eléctrico contengan un circuito eléctrico a Protege al motor de sobre-
Térmico 05-07-CE-04
través del tablero de control. intensidades

Poner en marcha o detener un

Pulsadores 05-07-CE-05
Envasadora circuito eléctrico
de yogurt
Regular la temperatura requerida
Pirómetro 05-07-CE-06
para el sellado

Accionar los elementos tanto

Tablero de control 05-07-CE-06
eléctricos como neumáticos

Soporta todos los elementos y

Mesa 05-07-BP-01
evita el desbalanceo del equipo

Bastidor y guías del Sostener al suministrador de

05-07-BP-02
Bastidor Sostener los elementos que suministrador de vasos vasos
principal componen la máquina. Bastidor y guías para el Sostener y servir de guía para el
05-07-BP-03
colocador de tapas sistema de colocación de tapas

Bastidor para el Sirve para el anclaje del pistón

05-07-BP-04
sellador de tapas neumático
 CUADROS AMFE
SISTEMA: ENVASADORA DE YOGURT

Falla Código de Modo de Efectos de Código

Subsistema Causas de fallo Consecuencias G F D IPR Estado Observaciones
funcional fallo fallo fallo de tarea
Elementos de Acción
El producto no control de flujo de Alto
5 4 3 60 EY-T001 correctiva
Fallo en la circula con el mala calidad. riesgo
Operativas 05-07-AP-C01
válvula caudal
adecuado. Mantenimiento
4 4 4 64 Normal EY-T002
inadecuado.

Obstrucción
Mala El producto no
05-07-AP- en el filtro Acción
circulación circula con el Mantenimiento Alto
F01 de Oculta 5 5 3 75 EY-T003 correctiva
del producto caudal inadecuado riesgo
alimentación 05-07-AP-C02
adecuado.
de la bomba

Daño de
Presión Rotura de los
Abastecimi sello Acción
anormal y empaques y Alto
ento del mecánico y
fugas. desgaste de sellos
Operativo 6 5 5 150
riesgo
EY-T004 correctiva
producto empaques 05-07-AP-C03
mecánicos.
de la bomba
Acción
Repuestos de Alto correctiva
Rotura de 6 5 4 120 EY-T005
Desperdicio mala calidad riesgo 05-07-AP-C04
acoples en
innecesario del Operativas
líneas.
producto.
Mantenimiento
5 3 4 60 Normal EY-T006
05-07-AP- inadecuado
Fugas
F02
Empaques
de líneas en
Desperdicio
mal estado Contaminación del
innecesario del Operativo 4 5 4 80 Normal EY-T007
tanto de producto.
producto
entrada
como salida.
 Falla Código de Efectos de Causas de Código
Subsistema Modo de fallo Consecuencias G F D IPR Estado Observaciones
funcional fallo fallo fallo de tarea

Mal Acción
Contaminació Mala
dimensionamie Alto correctiva
n del producto distribución de Oculta 6 5 5 150 EY-T008
nto riesgo 05-07-AP-C05
maquinaria
Desgaste de
tubería y 05-07-AP-
accesorios F03
Rotura y
Mala calidad de
Abastecimi Sobrepresión disminución
repuestos. Oculta 4 3 5 60 Normal EY-T009
ento del de
producto estándares.

Fuga en la Desgaste de la Acción

05-07-AP- Desborde del Mantenimiento Alto
válvula válvula y Operativo 7 4 2 56 EY-T010 correctiva
F04 producto. inadecuado riesgo
neumática empaques. 05-07-AP-C06

Mantenimiento
Desborde o inadecuado 6 2 4 48 Normal EY-T011
Mal
bajo nivel de
funcionamiento
producto en la Operativas
de sensores de
olla de Falla en el
nivel. sistema 7 3 4 84
suministro Normal EY-T012
Incapacidad 05-07-DO- eléctrico
Dosificador de F01
producción.
Mala Dosificación
Falta de
calibración de excesiva o Acción
capacitación al 7 3 3 63 Alto
cremallera escasa del Operativo EY-T013 correctiva
personal. riesgo
dosificadora producto. 05-07-DO-C01
 Falla Código de Efectos de Causas de Código
Subsistema Modo de fallo Consecuencias G F D IPR Estado Observaciones
funcional fallo fallo fallo de tarea

Mala Dosificación
Manipulación
calibración de excesiva o
incorrecta al
cremallera escasa del Operativo 5 3 4 60 Normal EY-T014
momento de
Incapacidad dosificadora producto.
limpieza.
de
producción.
05-07-DO-
F01

Mal Desgaste de
Mala Acción
funcionamiento rines, Alto
dosificación Operativo 7 4 3 84 EY-T015 correctiva
del pistón empaques y riesgo
del producto. 05-07-DO-C02
neumático pistón.
Dosificador

Mala Acción
Mantenimiento
Desgaste de sincronización Alto correctiva
inadecuado 7 4 3 84 EY-T016
chumaceras y con los riesgo 05-07-DO-C03
Contra la
Fallo en el engranaje demás
seguridad.
sistema cónico elementos Mala
mecánico de 05-07-DO- mecánicos y lubricación y 6 3 5 90 Normal EY-T017
dosificación. F02 dosificado limpieza.
Desgaste de Acción
Descalibració
bocín del Mala correctiva
n de Alto
embolo lubricación y Operativo 7 3 3 63 EY-T018 05-07-DO-C04
elementos riesgo
dosificador calibración.
 Falla Código de Modo de Efectos de Código de
sistema Causas de fallo Consecuencias G F D IPR Estado Observaciones
funcional fallo fallo fallo tarea

Periodo de Acción
Alto
mantenimiento 6 3 2 36 EY-T019 correctiva
Suministra Fallo en el Rotura de Inhabilitación inadecuado
riesgo
05-07-SV-C01
sistema 05-07-SV-
dor de suministrador F01
muelles del sistema Operativas
vasos Requerimientos
de carga 6 3 4 72 Normal EY-T020
inadecuados

Falta de Ajuste
Acción
ajuste del Desgaste de inadecuado o Contra la Alto
8 3 3 72 EY-T021 correctiva
perno de topes del vaso insuficiente seguridad. riesgo
05-07-PT-C01
sujeción. apriete

Plato
Desbalanceo Desgaste de Descentrado y
transportad 05-07-PT- Mal diseño de
del plato bocín del descalibración Oculta 6 3 4 72 Normal EY-T022
or de transportador F01 montaje
eje. de elementos
vasos

Corrosión
de Inhabilitación Ambiente de
Oculta 5 3 5 75 Normal EY-T023
elementos del sistema. trabajo.
del sistema.

Daño de No existe
Falta de presión
sistema de succión de las Operativo 8 3 4 96 Normal EY-T024
Defectuosa de aire
Sujeción y vacío tapas
sujeción y 05-07-SC-
colocación colocación F01
Acción
Descalibración
de tapas Daño de Inhabilitación Alto correctiva
de tapas del sistema Operativo 8 3 3 72 EY-T025
cremallera. del sistema riesgo 05-07-SC-C01
motriz
 Falla Código de Modo de Código
Subsistema Efectos de fallo Causas de fallo Consecuencias G F D IPR Estado Observaciones
funcional fallo fallo de tarea

Taponamiento
Presión
del filtro del 6 4 4 96 Normal EY-T026
insuficiente No asentamiento
sistema de aire Operativas
en el cilindro del yunque
Incapacidad neumático Rotura de
05-07-YS- 4 6 4 96 Normal EY-T027
de mangueras
F01
producción
Fallo en el Inhabilitación del Acción
Mantenimiento Alto
sensor sistema de Operativo 7 5 3 105 EY-T028 correctiva
inadecuado riesgo
magnético sellado 05-07-YS-C01

Yunque Descalibraci
Desgaste de
sellador de ón de Mala regulación
topes y plancha Oculta 5 4 4 80 Normal EY-T029
tapas yunque de muelles

Daño en el
Temperatur envase del Niquelinas no Acción
Sellado Alto
05-07-YS- a de sellado producto y no especificadas por Operativo 8 6 3 144 EY-T030 correctiva
defectuoso riesgo
F02 inadecuada. sellado el fabricante 05-07-YS-C02
hermético
Cilindro no
Cristalizació
El cilindro no especificado
n y rotura Acción
recorre carrera para esas Alto
de sellos del Operativo 7 3 4 84 EY-T031 correctiva
completa condiciones de riesgo
cilindro 05-07-YS-C03
trabajo

Eyector del Fallo en el Acción

05-07-EP- Rotura de Inhabilitación del Mala lubricación Contra la Alto correctiva
producto sistema
F01 engranajes sistema y montaje seguridad
8 3 3 72
riesgo
EY-T032
05-07-EP-C01
final mecánico
Subsistem Falla Código de Modo de Efectos de Código de
Causas de fallo Consecuencias G F D IPR Estado
a funcional fallo fallo fallo tarea Observaciones

Mantenimiento
4 5 4 80 Normal EY-T033
Disminución Baja de presión inadecuado
de la 05-07-NM- Taponamien y mal
Ocultas
presión en F01 to del filtro funcionamiento
el sistema de la máquina No purga del
3 6 4 72 Normal EY-T034
sistema

Acción
Descalibración Medidores de
Suciedad en correctiva
Neumático de engrasador - presión de mala Oculta 6 6 4 144 Normal EY-T035
el sistema 05-07-NM-C01
manómetro calidad

Sistema 05-07-NM- Mala calidad de

Disminución del 5 4 4 80 Normal EY-T036
defectuoso F02 Mangueras repuestos
caudal de aire y
y acoples en
ruido no Mal manejo de Ocultas
mal estado
habitual parte del
4 5 4 80 Normal EY-T037
personal de
operación
Mantenimiento Acción
Existe daño inadecuado de Alto correctiva
7 4 4 112 EY-T038
en los elementos riesgo 05-07-TM-C01
elementos El motor no eléctricos
de arranca, ni se Falta de Operativa
protección, energiza. precaución al
control o momento de 5 4 4 80 Normal EY-T039
Incapacidad maniobra lavado y limpieza
Trasmisión 05-07-TM-
de transferir de la máquina
mecánica potencia F01
Capacitor
Sobrecalent Se apaga el
inadecuado para Operativo 6 3 4 72 Normal EY-T040
amiento motor
el motor

Acción
Desgaste de Ruidos y Mala calibración Alto
Operativo 7 4 3 84 EY-T041 correctiva
rodamientos golpeteos del motor riesgo
05-07-TM-C02
Subsistem Falla Código de Modo de Código de
Efectos de fallo Causas de fallo Consecuencias G F D IPR Estado Observaciones
a funcional fallo fallo tarea
Desalineación
entre ejes 7 3 4 84 Normal EY-T042

Sistema
05-07-TM- Rotura de No transmisión Contra la
mecánico Montaje
F02 bandas de movimiento seguridad 6 3 4 72 Normal EY-T043
inoperativo inadecuado

Bandas no
5 3 4 60 Normal EY-T044
especificadas
Fractura Ruido e Desalineación y
Acción
de las inhabilitación de falta de Contra la Alto
8 3 2 48 EY-T045 correctiva
piezas la máquina lubricación. seguridad. riesgo
Trasmisión 05-07-TM-C03
mecánica

Rotura del Desalinea

Desgaste de Sobrecarga y
sistema miento del Operativo 7 3 4 84 Normal EY-T046
05-07-TM- eje rodamientos holgura.
principal de
F03
transmisión
Recalenta
miento y
Desgaste y Lubricación
desconcha Oculta 6 4 4 96 Normal EY-T047
picadura inadecuada
do de
piezas
Acción
Rotura del No transmisión Montaje irregular Alto
Operativo 8 4 3 96 EY-T048 correctiva
chavetero. de movimiento o martilleo riesgo
05-07-TM-C04

Fallo en los Mala Daño en el

mandos, lectura de 7 2 4 56 Normal EY-T049
pirómetro
Control sistemas de 05-07-CE- la Sellado
Operativo
eléctrico protección y F01 temperatur deficiente
alarmas a de Daño en la
sellado 6 3 4 72 Normal EY-T050
termocupla
 Falla Código de Modo de Efectos de Causas de Código de
Subsistema Consecuencias G F D IPR Estado Observaciones
funcional fallo fallo fallo fallo tarea
Deja de
Variación de
Relé picado funcionar el Operativo 7 3 4 72 Normal EY-T051
voltaje
pirómetro
Acción
Variación de Alto
8 5 3 120 EY-T052 correctiva
voltaje riesgo
05-07-CE-C01
No arranca Inhabilitación
Cortocircuito Ocultas 7 3 4 84 Normal EY-T053
el motor de la máquina
Fallo en los Contactor
mandos, picado los 7 5 4 140 Normal EY-T054
Control sistemas de 05-07-CE- platinos
eléctrico protección y F02 Acción
Mantenimiento Alto
alarmas 7 5 6 210 EY-T055 correctiva
inadecuado riesgo
05-07-CE-C02
No se Micro de
prenden los 7 3 4 84 Normal EY-T056
Daño en algún llenado dañado
sistemas de Operativas
sistema Térmico
alarma y 6 3 4 72 Normal EY-T057
aviso dañado
Pulsadores en
mal estado 6 3 4 72 Normal EY-T058

Desnivel del
5 6 3 90 Normal EY-T059
piso
Descalibración Falta de pies Acción
Desbalance Desalineaci
Bastidor 05-07-BP- de los sistemas de altura Operativas Alto correctiva
de ón de la 7 7 4 196 EY-T060
principal F01 de ajustables riesgo 05-07-BP-C01
elementos mesa
funcionamiento

Vibración 6 4 4 96 Normal EY-T061

 CORRECTIVOS AMFE
ENVASADORA DE YOGURT
Código de
Falla Modo de Código
Subsistema acción Causas de fallo Acción correctiva Responsable G F D IPR
funcional fallo de tarea
correctiva

Elementos de
05-07-AP- Fallo en la Remplazar el elemento y aumentar Personal de
control de flujo 5 4 4 80 EY-T062
C01 válvula el número de inspecciones. mantenimiento.
de mala calidad.

Obstrucción
Mala 05-07-AP- en el filtro de Mantenimiento Aumentar el número de Personal de
7 3 2 42 EY-T063
circulación C02 alimentación inadecuado. inspecciones. mantenimiento.
del producto de la bomba
Abastecimie
nto del
producto
Rotura de los
Daño de sello
empaques y
05-07-AP- mecánico y Remplazar el elemento y aumentar Personal de
desgaste de 6 4 3 72 EY-T064
C03 empaques de el número de inspecciones. mantenimiento.
sellos
la bomba
mecánicos.

Rotura de
05-07-AP-
acoples en Repuestos de Remplazar el elemento y aumentar Personal de
Fugas C04 8 4 2 64 EY-T065
líneas. mala calidad el número de inspecciones. mantenimiento.
 Código de
Falla Causas de Código
Subsistema acción Modo de fallo Acción correctiva Responsable G F D IPR
funcional fallo de tarea
correctiva

Desgaste de Mal
Abastecimie tubería 05-07-AP- Mala
y dimensionamie Personal de
nto del accesorios C05 distribución de Mayor inspección del proceso. 5 4 4 80 EY-T066
nto mantenimiento.
producto maquinaria

Fuga en la Desgaste de la
05-07-AP- Mantenimiento Remplazar el elemento y aumentar Personal de
válvula válvula y 7 5 2 70 EY-T067
C06 inadecuado el número de inspecciones. mantenimiento.
neumática empaques.

Mala
Falta de
calibración de Personal de
05-07-DO- capacitación al
cremallera Remplazar el elemento y lubricar. operación y 7 4 3 84 EY-T068
C01 personal.
Incapacidad dosificadora mantenimiento.
de
producción.
Mal Desgaste de
05-07-DO- funcionamiento rines, Remplazar el elemento y aumentar Personal de
Dosificador C02 del pistón empaques y el número de inspecciones. mantenimiento.
8 5 2 80 EY-T069
neumático pistón.
Fallo en el
Desgaste de
sistema
05-07-DO- chumaceras y Mantenimiento
mecánico de Cambio del elemento y aumentar Personal de
C03 engranaje inadecuado 8 4 2 64 EY-T070
dosificación. número de inspecciones mantenimiento.
cónico
 Código de
Falla Causas de Código
Subsistema acción Modo de fallo Acción correctiva Responsable G F D IPR
funcional fallo de tarea
correctiva

Fallo en el Desgaste de
Mala
sistema 05-07-DO- bocín del Personal de
Dosificador mecánico de C04 embolo
lubricación y Mayor inspección del proceso.
operación.
9 4 2 72 EY-T071
calibración.
dosificación. dosificador

Fallo en el
Rotura de Periodo de Realizar mayor número de
Suministrad sistema 05-07-SV- Personal de
muelles mantenimiento inspecciones de la máquina de 9 4 2 72 EY-T072
or de vasos suministrador C01 mantenimiento.
inadecuado envase.

Plato Ajuste
Desbalanceo Falta de ajuste
05-07-PT- inadecuado o Remplazar elemento y aumentar Personal de
transportado del plato
C01
del perno de
insuficiente número de inspecciones. mantenimiento.
7 3 3 63 EY-T073
r de vasos transportador sujeción.
apriete

Sujeción y Defectuosa Descalibración

sujeción y 05-07-SC- Daño de Personal de
colocación colocación de C01 cremallera.
del sistema Remplazar elemento y calibración.
mantenimiento.
7 4 3 84 EY-T074
de tapas motriz.
tapas

Yunque Incapacidad Fallo en el

05-07-YS- Mantenimiento Cambio de sensor y establecer Personal de
sellador de de C01
sensor
inadecuado período de reemplazo. mantenimiento.
7 4 2 56 EY-T075
tapas producción magnético
 Código de
Falla Causas de Código
Subsistema acción Modo de fallo Acción correctiva Responsable G F D IPR
funcional fallo de tarea
correctiva

Niquelinas no
Temperatura
05-07-YS- especificadas Cambio de niquelinas e inspección Personal de
de sellado 9 4 2 72 EY-T076
C02 por el del proceso. mantenimiento.
inadecuada.
fabricante
Yunque Sellado
sellador de defectuoso
tapas Cilindro no
Cristalización
especificado
y rotura de
05-07-YS- para esas Remplazar elemento y aumentar Personal de
sellos del 5 4 2 40 EY-T077
C03 condiciones de número de inspecciones. mantenimiento.
cilindro
trabajo

Eyector del Fallo en el Mala

Rotura de Remplazar elemento y aumentar Personal de
producto sistema 05-07-EP-
engranajes
lubricación y
número de inspecciones. mantenimiento.
6 4 3 72 EY-T078
final mecánico C01 montaje

Medidores de Personal de
Sistema 05-07-NM- Suciedad en el Mayor inspección del sistema
Neumático defectuoso C01 sistema
presión de
neumático
operación y 6 3 3 54 EY-T079
mala calidad mantenimiento

Existe daño en
Mantenimiento
Incapacidad elementos de Remplazar elementos y aumentar
Trasmisión 05-07-TM- inadecuado de Personal de
de transferir protección, número de inspecciones de 6 4 2 48 EY-T080
mecánica C01 los elementos mantenimiento.
potencia control o mantenimiento.
eléctricos
maniobra
 Código de
Falla Causas de Código
Subsistema Acción Modo de fallo Acción Correctiva Responsable G F D IPR
funcional fallo de tarea
correctiva

Incapacidad Mala Cambio de rodamientos y aumento

05-07-TM- Desgaste de Personal de
de transferir calibración del de número de inspecciones de 6 4 2 48 EY-T081
C02 rodamientos mantenimiento.
potencia motor mantenimiento.

Desalineación y
Remplazar elementos y aumentar
Trasmisión 05-07-TM- Fractura de falta de Personal de
número de inspecciones de 5 3 3 45 EY-T082
mecánica C03 las piezas lubricación. mantenimiento.
Rotura del mantenimiento.
sistema
principal de
transmisión Montaje Remplazar elemento y aumentar
05-07-TM- Rotura del Personal de
irregular o número de inspecciones de 8 4 2 64 EY-T083
C04 chavetero. mantenimiento.
martilleo mantenimiento.

Personal de
05-07-CE- No arranca el Variación de
Revisiones del sistema eléctrico. operación y 8 2 2 32 EY-T084
Fallo en los C01 motor voltaje
mantenimiento.
mandos,
Control
sistemas de
eléctrico protección y
alarmas No se prenden Remplazar elemento y aumentar
05-07-CE- Mantenimiento Personal de
los sistemas de número de inspecciones de 8 3 3 72 EY-T085
C02 inadecuado mantenimiento.
alarma y aviso mantenimiento.

Falta de pies
Bastidor Desbalance 05-07-BP- Desalineación de altura Colocación de pies de altura Personal de
8 3 3 72 EY-T086
principal de elementos C01 de la mesa ajustables ajustables. mantenimiento.
 TAREAS DE MANTENIMIENTO AMFE
ENVASADORA DE YOGURT

CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL

Cambio de los Apagar la máquina y realizar Caja de

Mantenimiento Técnico
EY-T001 elementos de el cambio de los elementos 6 meses 30 minutos Válvulas herramientas
correctivo. mecánico
control de flujo de control de flujo. mecánicas.
Revisión de Controlar el flujo de entrada
elementos de Mantenimiento y salida, válvulas, empaques, Personal de
EY-T002 1 mes 10 minutos Ninguno. Ninguna
control de preventivo. además revisión de todas las operación.
flujo. conexiones de la tubería.
Revisión de
filtros de Mantenimiento Apagar la bomba y proceder No es Personal de
EY-T003 20 minutos Ninguno. Ninguna
alimentación correctivo. a revisar y limpiar el filtro. periódico. operación.
de la bomba

Cambio de Apagar la bomba,

empaques y desarmarla, cambiar los Caja de
Mantenimiento Técnico
EY-T004 sellos empaques y sello mecánicos 3 meses 30 minutos Empaques herramientas
correctivo. mecánico.
mecánicos de y ensamblar nuevamente la mecánicas.
la bomba. bomba.

Apagar la bomba, desmontar

Cambio de
la tubería, y remplazar los Caja de
acoples de las Mantenimiento 6 meses Técnico
EY-T005 acoples por nuevos y 40 minutos. Acoples herramientas
líneas de correctivo. mecánico.
ensamblar nuevamente el mecánicas.
abastecimiento
sistema.
 CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL
NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL
Apagar la bomba, desmontar
Revisión de los elementos, revisar el
Mantenimiento No es Ingeniero
EY-T006 repuestos estado de los accesorios y 20 minutos. Ninguno Ninguna.
preventivo periódico. mecánico
para líneas ensamblar nuevamente el
sistema.
Revisión de Apagar la bomba, desmontar
empaques, los elementos, revisar el
Mantenimiento No es Personal de
EY-T007 líneas de estado de las líneas y 20 minutos Ninguno Ninguna.
preventivo periódico. operación.
entrada y ensamblar nuevamente el
salida sistema.
Cambio en la
Realizar una redistribución, Caja de
distribución de Mantenimiento No es Ingeniero
EY-T008 tanto de la maquinaria como 60 minutos Ninguno herramientas
la maquinaria correctivo. periódico. mecánico
de los equipos. mecánicas.

Revisión de Apagar la máquina y proceder

Mantenimiento Técnico
EY-T009 tuberías y a revisar el estado de las 3 meses 20 minutos Ninguno. Ninguna.
preventivo mecánico.
accesorios tuberías y acoples

Cambio de Apagar la máquina, cambiar

Válvula de Caja de
válvula Mantenimiento la válvula y sus empaques, y Técnico
EY-T010 1 año 30 minutos 1/8” y herramientas
neumática y correctivo. ensamblar nuevamente la mecánico.
empaques mecánicas.
empaques. máquina.
 CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL
NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL

Apagar la máquina y
Revisión de
desmontar el sistema de nivel,
los sensores Mantenimiento Técnico
EY-T011 revisar el estado de los 1 mes 10 minutos Ninguno Ninguna
de nivel preventivo. mecánico.
sensores y sopleteado; se
arma nuevamente el sistema
Apagar la máquina y
Revisión del
desmontar el sistema de nivel,
sistema
revisar el estado del sistema
eléctrico del Mantenimiento No es Técnico
EY-T012 eléctrico de nivel, si se 20 minutos Ninguno Ninguna
sistema de preventivo. periódico. eléctrico.
encuentra deteriorado
nivel
cambiar por otro y se arma
nuevamente el sistema.
Apagar la máquina y
Cambio de
desmontar la cremallera,
cremallera Caja de
Mantenimiento revisar el estado del sistema y No es Engranajes y Técnico
EY-T013 dosificadora o 60 minutos herramientas
correctivo. sus elementos, se cambia por periódico. piñón mecánico.
elementos de mecánicas.
otra y se arma nuevamente el
la misma.
sistema.

Apagar la máquina y
Revisión y
desmontar la cremallera, Caja de
calibración de Mantenimiento No es Técnico
EY-T014 revisar el estado del sistema y 20 minutos Ninguno herramientas
cremallera preventivo. periódico. mecánico.
sus elementos, se calibra y se mecánicas.
arma nuevamente el sistema.
 Apagar la máquina y
Cambio del desmontar el pistón
Empaques y Caja de
pistón Mantenimiento neumático de dosificado, Técnico
EY-T015 1 año 30 minutos juego de herramientas
neumático de correctivo. cambiar el pistón por otro mecánico.
rines mecánicas.
dosificado nuevo y se arma nuevamente
el sistema.

CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL
Apagar la máquina y
Cambio de desmontar el sistema de
Chumaceras,
chumaceras y transmisión para el dosificado, Caja de
Mantenimiento 180 engranajes, Técnico
EY-T016 engranajes cambiar el juego completo de 6 meses. herramientas
correctivo minutos grasa mecánico
cónicos del engranajes y chumaceras y mecánicas.
alimenticia
sistema se arma nuevamente el
sistema.
Apagar la máquina y una vez
Revisión y
que se ha cambiado el juego Grasa
lubricación del
completo de engranajes y alimenticia y
sistema Mantenimiento Personal de
EY-T017 chumaceras del sistema de Diario 15 minutos aceite 250 Ninguna
mecánico de preventivo operación.
dosificado, se calibra y lubrica para
dosificación.
y se arma nuevamente el trasmisión
sistema.

Apagar la máquina y
Cambio de Bocín de Caja de Personal de
desmontar el sistema de
bocín del Mantenimiento bronce SAE herramientas operación y
EY-T018 dosificado, cambiar el bocín y 1 año 30 minutos
émbolo correctivo 792, grasa mecánicas. técnico
se arma nuevamente el
dosificador alimenticia mecánico.
sistema.
 Muelles
Cambio de Apagar la máquina y
helicoidales
muelles del desmontar el sistema Caja de
Mantenimiento de espira Técnico
EY-T019 sistema suministrador de vasos, se 1 año 20 minutos herramientas
correctivo torcida corta mecánico.
suministrador cambia los muelles y se arma mecánicas
de 25 X 2
de vasos nuevamente el sistema.
mm

Revisión y
lubricación del Revisar el funcionamiento del
Mantenimiento Grasa Técnico
EY-T020 sistema sistema suministrador de 1 año 10 minutos. Guaype
preventivo alimenticia mecánico.
suministrador vasos, lubricar y calibrar.
de vasos.

CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL

Cambio de
Apagar la máquina y revisar
perno de Caja de
Mantenimiento el perno de sujeción del plato No es Pernos 5/8 - Técnico
EY-T021 sujeción del 30 minutos herramientas
correctivo transportador y cambiarlo si periódico. 11 UNC mecánico.
plato mecánicas.
se encuentra deteriorado.
transportador.

Revisar el estado del bocín

Revisión y
Mantenimiento que pertenece al eje del plato No es Grasa blanca Técnico
EY-T022 lubricación del 20 minutos Ninguna
preventivo suministrador de vasos, periódico alimenticia mecánico.
bocín del eje.
lubricar y calibrar.
 Revisión e
Revisar el estado de los
inspección de
Mantenimiento elementos que pertenece al Técnico
EY-T023 corrosión en Diario 10 minutos Ninguno Ninguna
preventivo sistema mecánico del plato mecánico.
los elementos
suministrador de vasos.
del sistema.

Revisión y Revisar y controlar el estado

control del Mantenimiento del sistema de vacío para la No es Técnico
EY-T024 20 minutos Ninguno Ninguna
sistema de preventivo sujeción y colocación de periódico mecánico.
vacío. tapas.

Apagar la máquina y
Cambio de
desmontar la cremallera,
cremallera de Caja de
Mantenimiento revisar el estado del sistema y 120 Cremallera y Técnico
EY-T025 sujeción y 1 año herramientas
correctivo sus elementos, se cambia por minutos. engranaje mecánico.
colocación de mecánicas
otra y se arma nuevamente el
tapas.
sistema.

CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL
Revisión y
control de Revisar y controlar la presión
presión en el Mantenimiento de aire en el cilindro
EY-T026 Diario 10 minutos Ninguno Ninguna Operador
cilindro preventivo neumático del yunque
neumático. sellador.
 Revisión del
sistema Revisar y calibrar el sistema
Mantenimiento
EY-T027 neumático del neumático del yunque Diario 10 minutos Ninguno Ninguna Operador
preventivo
yunque sellador.
sellador

Apagar la máquina y
Cambio del desmontar el sensor Caja de
Mantenimiento Sensor Técnico
EY-T028 sensor magnético dañado, se cambia 6 meses 60 minutos herramientas
correctivo. magnético mecánico.
magnético. por otro y se arma mecánicas.
nuevamente el sistema.

Revisión y
Mantenimiento Revisar y calibrar los muelles No es Técnico
EY-T029 calibración de 20 minutos Ninguno Ninguna
preventivo del yunque sellador. periódico mecánico.
muelles.

Apagar la máquina,
Cambio de Resistencias
desmontar las niquelinas, Caja de
niquelinas de Mantenimiento 4 meses 3/8 " (220V -- Técnico
EY-T030 remplazar por otras nuevas y 30 minutos. herramientas
plancha de correctivo. 400 W) eléctrico.
ensamblar nuevamente la mecánicas.
sellado
máquina.

CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL
 Apagar la máquina,
Cambio de desmontar el cilindro Caja de
Mantenimiento Cilindro Técnico
EY-T031 cilindro neumático, reemplazar por 1 año 40 minutos herramientas
correctivo. neumático mecánico.
neumático. otro nuevo y ensamblar mecánicas
nuevamente el sistema.
Cambio de Apagar la máquina,
engranajes desmontar el sistema eyector Caja de
Mantenimiento Técnico
EY-T032 del sistema del producto final, reemplazar 6 meses 40 minutos Engranajes herramientas
correctivo. mecánico.
eyector del los engranajes y ensamblar mecánicas
producto final. nuevamente el sistema.

Revisión de
filtro del Realizar una inspección
Mantenimiento Técnico
EY-T033 sistema periódica del filtro del sistema 1 semana 20 minutos Ninguno Ninguna
preventivo. mecánico.
neumático neumático.

Purga y Realizar una limpieza y purga

Mantenimiento Técnico
EY-T034 limpieza del periódica del sistema 1 semana 20 minutos Ninguno Ninguna
preventivo. mecánico.
sistema. neumático.

Cambio de Retirar el medidor de presión Manómetros

Caja de
medidores de Mantenimiento del sistema y cambiar por otro de 1/4 con Técnico
EY-T035 6 meses 30 minutos herramientas
presión del correctivo. nuevo de similares glicerina de mecánico.
mecánicas.
sistema. características. 0 - 160 psi

CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL
 Revisión e
Realizar una inspección
inspección de
Mantenimiento visual periódica de todos los Técnico
EY-T036 elementos del Diario 20 minutos Ninguno Ninguna
preventivo. elementos del sistema, para mecánico.
sistema
verificar su calidad.
neumático.
Realizar una inspección
Revisión del periódica de todos los
Mantenimiento
EY-T037 caudal de aire elementos del sistema, Diario 10 minutos Ninguno Ninguna Operador
preventivo.
y fugas conexiones y mangueras
para evitar fugas.

Cambio de
elementos de Apagar la máquina, cambiar Pulsadores, Caja de
Mantenimiento Técnico
EY-T038 protección, los elementos de protección, 6 meses 40 minutos sensores, herramientas
correctivo. eléctrico.
control y control y maniobra. relés. eléctricas
maniobra

Revisar y limpiar los

Revisión y
elementos eléctricos que
limpieza de Mantenimiento
EY-T039 intervienen en el Diario 10 minutos Ninguno Ninguna Operador
los elementos preventivo.
funcionamiento de la
eléctricos
transmisión mecánica .

Revisión del
Caja de
capacitor del Mantenimiento Revisar el estado del Técnico
EY-T040 3 meses 20 minutos. Ninguno herramientas
motor preventivo. capacitor del motor. eléctrico.
eléctricas.

CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL
 Apagar la máquina y
Rodamientos
Cambio de desmontar el motor, Caja de
Mantenimiento 6203 y grasa Técnico
EY-T041 rodamientos desarmar y cambiar de 6 meses 60 minutos herramientas
correctivo. ARCANOL mecánico.
del motor rodamientos; ensamblar mecánicas.
KP2N-40
nuevamente el sistema.

Revisión y
Revisar y calibrar la Caja de
alineación Mantenimiento No es Técnico
EY-T042 alineación de los ejes 30 minutos Ninguno herramientas
entre ejes preventivo. periódico. mecánico.
motrices. mecánicas.
motrices.

Revisión del
montaje de la Revisar y calibrar el montaje Caja de
Mantenimiento Técnico
EY-T043 banda que de la banda que transmite el 3 meses 20 minutos Ninguno herramientas
preventivo. mecánico.
transmite el movimiento. mecánicas.
movimiento

Revisión y
elección de
banda Revisar y seleccionar la
Mantenimiento Técnico
EY-T044 especificada banda especificada por el 4 meses 10 minutos. Ninguno Ninguna
preventivo. mecánico.
para la fabricante para la máquina.
máquina

Apagar la máquina y
Juego
Cambio de desmontar el sistema de
completo de
piezas del transmisión principal de Caja de
Mantenimiento engranajes, Técnicos
EY-T045 sistema movimiento, cambiar el juego 6 meses 60 minutos. herramientas
correctivo. chumaceras. mecánicos.
principal de completo de engranajes y mecánicas.
Chumacera
transmisión. chumaceras y se arma
FAG P562 04
nuevamente el sistema.
 CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL
NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL

Revisión del Revisar y calibrar el Caja de

Mantenimiento No es Técnico
EY-T046 alineamiento alineamiento del eje del 20 minutos Ninguno herramientas
preventivo. periódico mecánico.
del eje. rotor. mecánicas.

Revisión de
Revisar e inspeccionar el
corrosión y Mantenimiento Técnico
EY-T047 desgaste de los elementos 1 semana 10 minutos Ninguno Ninguna
desgaste en preventivo. mecánico.
del sistema.
los elementos.

Apagar la máquina y
Polea y
Cambio de desmontar la polea, Caja de
Mantenimiento 120 matrimonio de Técnico
EY-T048 polea y cambiarla por una nueva y 2 años herramientas
correctivo. minutos 2”, prisionero mecánico.
matrimonio se arma nuevamente el mecánicas.
de 5/16 x 3/4
sistema.

Revisión y Revisar e inspeccionar el

Mantenimiento Técnico
EY-T049 calibración del buen funcionamiento y 3 meses 10 minutos Ninguno. Ninguna
preventivo. eléctrico.
pirómetro. calibración del pirómetro.

Revisión de la
Revisar e inspeccionar el
termocupla de Mantenimiento Técnico
EY-T050 estado de la Termocupla de 1 mes 10 minutos Ninguno. Ninguna
la plancha de preventivo. eléctrico.
la plancha de sellado.
sellado
 CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL
NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL

Caja de
Revisión del Mantenimiento Revisar e inspeccionar el Técnico
EY-T051 1 mes 10 minutos Ninguno herramientas
relé preventivo. estado del relé. eléctrico.
eléctricas.

Cambio de
Apagar la máquina y
sistemas de Caja de
Mantenimiento cambiar los sistemas de Contactores y Técnico
EY-T052 control de 3 meses 30 minutos herramientas
correctivo. control de variación de brackers. eléctrico.
variación de eléctricas.
voltaje.
voltaje

Revisar e inspeccionar el
Revisión del
Mantenimiento estado del sistema de Técnico
EY-T053 sistema 1 mes 20 minutos Ninguno Ninguna
preventivo. cableado eléctrico del eléctrico.
eléctrico
tablero.

Revisión del Revisar e inspeccionar el

Mantenimiento Técnico
EY-T054 contactor y estado del Contactor y los 1 mes 20 minutos Ninguno Ninguna
preventivo. eléctrico.
platinos. platinos.

Cambio de Apagar la máquina y

Caja de
sistemas de Mantenimiento sustituir los sistemas de Sensor tipo K Técnico
EY-T055 3 meses 30 minutos herramientas
alarma y aviso correctivo. alarma y aviso por otros de y pulsadores eléctrico.
eléctricas.
similar característica..
 CÓDIGO DURACIÓN PERFIL DEL
NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
DE TAREA ESTIMADA PERSONAL

Revisión de
micro de Mantenimiento Revisar e inspeccionar el No es Técnico
EY-T056 20 minutos Ninguno Ninguna
llenado preventivo. estado del micro de llenado. periódico. eléctrico.

Revisar periódicamente el Caja de

Revisión de Mantenimiento No es Técnico
EY-T057 estado de los térmicos del 10 minutos Ninguno herramientas
térmicos preventivo. periódico. eléctrico.
tablero. eléctricas.

Revisar e inspeccionar el
Revisión de Mantenimiento No es
EY-T058 estado de los pulsadores del 10 minutos Ninguno Ninguna Operador
pulsadores preventivo. periódico.
tablero.

Revisión de
nivel de la Revisar e inspeccionar la
Mantenimiento No es Técnico
EY-T059 máquina nivelación de la máquina con 10 minutos Ninguno Ninguna
preventivo. periódico. mecánico.
respecto del respecto al piso.
piso.
 Apagar la máquina y colocar Caja de
Adaptación de
Mantenimiento pies de altura ajustables No es Pies de altura herramientas Técnico
EY-T060 pies de altura 60 minutos
Correctivo. para mayor facilidad de periódico. ajustables mecánicas y taller mecánico.
ajustables
nivelación. mecánico.

CÓDIGO
DURACIÓN PERFIL DEL
DE NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
ESTIMADA PERSONAL
TAREA

Calibración y
Inspeccionar y calibrar Caja de Técnico
control de Mantenimiento No es
EY-T061 los niveles de vibraciones 20 minutos Ninguno herramientas mecánico y
vibración preventivo. periódico.
de la máquina. mecánicas. operador.

Establecer periodo de
Determinación de cambio de válvulas de
período de abastecimiento, tomando Caja de Técnico
Mantenimiento
EY-T062 cambio de en cuenta el tiempo de 6 meses. 60 minutos Ninguno herramientas mecánico y
preventivo.
válvulas de vida útil de las mismas mecánicas. operador.
abastecimiento. de acuerdo a las
bitácoras.
Realizar inspección
periódica del estado del
filtro, revisar su limpieza.
Inspección del Mantenimiento Técnico
EY-T063 De tal manera que si se 1 mes. 10 minutos Ninguno Ninguna
estado del filtro preventivo. mecánico.
obstruye, no impida el
normal desarrollo del
proceso.
 Establecer periodo de
Determinación de
cambio de sellos
período de
mecánicos y empaques, Caja de
cambio de sellos Mantenimiento Técnico
EY-T064 tomando en cuenta el 6 meses 30 minutos Ninguno herramientas
mecánicos y preventivo. mecánico.
tiempo de vida útil de las mecánicas.
empaques de la
mismas de acuerdo a las
bomba.
bitácoras.

Realizar inspección
Inspección periódica del estado de
periódica de los Mantenimiento los acoples de las líneas.
EY-T065 3 meses 20 minutos Ninguno. Ninguna Operador
acoples de las preventivo. De tal manera que no
líneas. exista desperdicio de
producto innecesario.

CÓDIGO
DURACIÓN PERFIL DEL
DE NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
ESTIMADA PERSONAL
TAREA

Realizar inspección periódica de

Inspección de tuberías y accesorios. De tal
Mantenimiento
EY-T066 tuberías y manera que no influyan en 1 mes 20 minutos. Ninguno. Ninguna. Operador
preventivo.
accesorios. transporte óptimo del producto, ni
su desperdicio innecesario.

Realizar inspección periódica de la

válvula neumática de dosificación
Inspección
para su óptimo desempeño. De tal Caja de
periódica de la Mantenimiento Técnico
EY-T067 manera que no influya, tanto en el 6 meses 20 minutos. Ninguno. herramientas
válvula preventivo. mecánico.
desempeño de la máquina como mecánicas
neumática.
en el desarrollo normal de
producción.
 Realizar inspección y calibración
Inspección periódica de la cremallera
periódica y dosificadora. De tal manera que no Caja de
Mantenimiento Ingeniero
EY-T068 calibración de se produzca ningún fallo en la 6 meses 20 minutos Ninguno. herramientas
preventivo. mecánico
cremallera misma, ni en ninguno de sus mecánicas
dosificadora. elementos, afectando así el óptima
desarrollo de la producción.

CÓDIGO
DURACIÓN PERFIL DEL
DE NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
ESTIMADA PERSONAL
TAREA
Establecer período de cambio de
rines, engranajes y pistón de
dosificado, tomando en cuenta el
Determinación
tiempo de vida de las mismas de
de período de Caja de
Mantenimiento acuerdo a las bitácoras de Ingeniero
EY-T069 cambio rines, 1 año 60 minutos. Ninguno. herramientas
preventivo. mantenimiento. Evitando así la mecánico.
engranajes y mecánicas
incapacidad de la producción y
pistón.
teniendo en cuenta que es sistema
importante dentro del
funcionamiento de la máquina
 Establecer período de cambio de
Determinación las chumaceras y engranaje
de período de cónico del sistema dosificador,
Caja de
cambio Mantenimiento tomando en cuenta el historial de Ingeniero
EY-T070 6 meses 40 minutos Ninguno. herramientas
chumaceras y preventivo. la máquina observado en las mecánico.
mecánicas
engranaje bitácoras de mantenimiento. Para
cónico con esto evitar el paro del sistema
y por ende de la producción.
Establecer período de cambio del
bocín y émbolo del sistema
Determinación
dosificador, tomando en cuenta el
de período de Caja de
Mantenimiento historial de la máquina observado Ingeniero
EY-T071 cambio de 2 años 40 minutos. Ninguno. herramientas
preventivo. en las bitácoras de mantenimiento. mecánico.
bocín y émbolo mecánicas.
Para con esto evitar el paro del
dosificador.
sistema y por ende de la
producción.

Establecer período de cambio de

los muelles del sistema
Determinación
suministrador de vasos, tomando Caja de
de período de Mantenimiento Ingeniero
EY-T072 en cuenta el historial de la 6 meses 30 minutos. Ninguno. herramientas
cambio de preventivo. mecánico.
máquina observado en las mecánicas.
muelles.
bitácoras de mantenimiento. Para
con esto evitar el paro del sistema.

CÓDIGO
DURACIÓN PERFIL DEL
DE NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
ESTIMADA PERSONAL
TAREA
Inspección
Realizar inspección periódica del
periódica del
estado del perno de sujeción del
perno de Mantenimiento Técnico
EY-T073 plato transportador. De tal manera Semanal 10 minutos Ninguno. Ninguna.
sujeción del preventivo. mecánico.
que no influya en el normal
plato
desarrollo de la producción.
transportador
 Realizar inspección periódica del
estado de la cremallera del
Inspección sistema de sujeción y colocación
Mantenimiento Técnico
EY-T074 periódica de la de tapas. De tal manera que no 3 meses 10 minutos Ninguno. Ninguna.
preventivo. mecánico.
cremallera. influya en el normal desarrollo de
la producción o genere
incapacidad de la misma.
Realizar inspección constante del
Inspección sensor magnético, ya que es un
constante del Mantenimiento elemento primordial en el sistema Técnico
EY-T075 3 meses 10 minutos. Ninguno. Ninguna.
sensor preventivo. de sujeción y colocación de tapas. mecánico.
magnético. De tal manera que es una pieza
esencial en la operación de la
máquina.
Establecer período de cambio de
las niquelinas de la plancha, que
forma parte del sistema de sellado,
Determinación
tomando en cuenta el historial de Caja de
de período de Mantenimiento Ingeniero
EY-T076 la máquina observado en las 4 meses 30 minutos. Ninguno. herramientas
cambio de preventivo. mecánico
bitácoras de mantenimiento. Para mecánicas.
niquelinas.
con esto evitar el paro del sistema
y por ende de la producción.
CÓDIGO
DURACIÓN PERFIL DEL
DE NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
ESTIMADA PERSONAL
TAREA
Establecer período de cambio del
cilindro neumático, que es un
elemento esencial en el sistema
Determinación de sellado, tomando en cuenta el
de período de historial de la máquina observado Caja de
Mantenimiento Ingeniero
EY-T077 cambio del en las bitácoras de mantenimiento, 6 meses. 30 minutos. Ninguno. herramientas
preventivo. mecánico.
cilindro así como también las mecánicas.
neumático. recomendaciones del fabricante.
Para con esto evitar el paro del
sistema y de la máquina.

Establecer período de cambio de

Determinación
los engranajes del sistema
de período de
eyector, tomando en cuenta el Caja de
cambio de Mantenimiento Ingeniero
EY-T078 historial de la máquina observado 6 meses. 40 minutos. Ninguno. herramientas
engranajes del preventivo. mecánico.
en las bitácoras de mantenimiento. mecánicas.
sistema
Para con esto evitar el paro del
eyector.
sistema.
Realizar inspección constante de
los medidores de presión del
sistema neumático, ya que son un
Inspección
elemento primordial en el sistema.
constante de Mantenimiento Técnico
EY-T079 De tal manera que todos los Semanal 10 minutos Ninguno. Ninguna.
los medidores preventivo. mecánico.
sistemas que requieran del
de presión.
suministro de aire trabajen
normalmente y con la presión
adecuada.
Realizar inspección constante de
Inspección
los elementos eléctricos que
constante de Mantenimiento Técnico
EY-T080 comandan el sistema de Semanal 15 minutos. Ninguno. Ninguna.
los elementos preventivo. eléctrico.
transmisión mecánica, ya que el
eléctricos.
buen estado de los mismos evitan
 la incapacidad de máquina.

CÓDIGO
DURACIÓN PERFIL DEL
DE NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
ESTIMADA PERSONAL
TAREA
Realizar inspección y calibración
constante del motor, ya que es el
Inspección principal elemento de la máquina.
Caja de
constante y Mantenimiento De tal manera que todos los Técnico
EY-T081 3 meses 20 minutos Ninguno. herramientas
calibración del preventivo. sistemas requieren del óptimo mecánico
mecánicas
motor. desempeño del mismo para su
funcionamiento y para el normal
desarrollo de la producción.
Establecer período de cambio del
Determinación juego completo de elementos de
de período de transmisión del sistema principal,
cambio de los tomando en cuenta el historial de Caja de
Mantenimiento Ingeniero
EY-T082 elementos de la máquina observado en las 6 meses 120 minutos Ninguno. herramientas
preventivo. mecánico.
transmisión del bitácoras de mantenimiento. Para mecánicas
sistema con esto evitar el paro de la
principal. máquina y por ende de la
producción.
 Realizar inspección constante de
Inspección
la polea y chavetero del sistema
constante del
Mantenimiento de transmisión mecánica, ya que Técnico
EY-T083 chavetero de la 6 meses 10 minutos Ninguno. Ninguna.
preventivo. el buen estado de la misma evitan mecánico
polea de
la incapacidad de máquina y por
transmisión
ende de la producción.

CÓDIGO
DURACIÓN PERFIL DEL
DE NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCIÓN PERIODO REPUESTOS HERRAMIENTAS
ESTIMADA PERSONAL
TAREA
Realizar inspección constante de
Inspección los sistemas de control de
constante de la variación de voltaje, ya que este
Caja de
variación de Mantenimiento permite el arranque seguro del Técnico
EY-T084 3 meses 20 minutos. Ninguno. herramientas
voltaje en el preventivo. motor. De tal manera que si el eléctrico.
eléctricas
arranque del motor no arranca, se produce la
motor. incapacidad de la máquina y de la
producción.
Realizar inspección constante de
los sistemas de alarma y aviso del
tablero de control, ya que así nos
Inspección
informa de cualquier daño
constante de Mantenimiento
EY-T085 existente en los sistemas de la Semanal 20 minutos. Ninguno. Ninguna. Operador
los sistemas de preventivo.
máquina. De tal manera que se
alarma y aviso
debe tener muy en cuenta los
sistemas de alarma tanto
luminosos como acústicos.
 Establecer un sistema adecuado
Caja de
Adaptación de de nivelación para la máquina,
Mantenimiento No es herramientas Ingeniero
EY-T086 pies de altura para así proteger a todos sistemas 1 día. Ninguno.
preventivo. periódico. mecánicas y taller mecánico
ajustables de la misma de la descalibración y
mecánico
desgaste de sus elementos..