“Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión”

Fundada en 1968 Decreto Ley N° 17358

“Facultad De Ingeniería Química Y Metalúrgica”
Escuela Profesional De Ingeniería Metalúrgica

INFORME DE PRACTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO

ACADEMICO DE BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA
TEMA:

“RECUPERACION DE ORO MEDIANTE EL PROCESO DE LIXIVIACION

POR AGITACION DE UN MINERAL OXIDADO Y ADSORCION POR
CARBON ACTIVADO A NIVEL LABORATORIO”
REALIZADO EN:

CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE MATERIALES

DE LA FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA

AUTOR:

MUÑOZ ASCARRUZ, EDWAR OSCAR

ASESOR:

DR. ABARCA RODRIGUEZ, JOAQUIN JOSÉ

CIP: 108833 – DNU:299
HUACHO – PERÚ
2019
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION.
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica

CONSTANCIA DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

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CONSTANCIA DE ASESOR DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

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DEDICATORIA
El presente trabajo principalmente va dedicado a mi familia por ser mi motivo de superación
ya que sin su apoyo no podría estar aquí cumpliendo una de mis metas. También está dedicada
a todas aquellas personas que aportaron a mi formación académica; a los profesores que me
brindaban sus conocimientos y consejos para no desviarme de mi objetivo, a mis compañeros,
con los cuales compartíamos ideas durante clases.

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AGRADECIMIENTO
En primer lugar, agradezco a Dios por brindarme un día más de vida y la oportunidad de
poder lograr mis objetivos, a familia por ser los principales motores de mis sueños, gracias a ellos
por cada día confiar y creer en mí y apoyarme incondicionalmente.

También agradezco al Ingeniero Joaquín José Abarca Rodríguez, quien como asesor en este
proyecto realizado me brindo su apoyo, dedicación, motivación, y criterio para guiarme, lo cual
ha sido un privilegio contar con su guía y ayuda en el transcurrir de mi proyecto.

A los ingenieros de la facultad de ingeniería metalúrgica que formaron parte de mi formación

profesional, ya que gracias a sus conocimientos brindados he logrado desempeñarme
adecuadamente durante mi proyecto realizado.

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PRESENTACIÓN
El presente trabajo tiene como objetivo principal la recuperación de oro mediante el proceso
de lixiviación por agitación y carbón activado, aplicando los conocimientos conseguidos durante
la formación universitaria y durante la etapa de prácticas preprofesionales efectuadas en el centro
de investigación y desarrollo tecnológico de materiales de la facultad de Ingeniería Química y
Metalúrgica.

El mineral aurífero con el cual se trabajará para realizar dicho proceso es un oxido que tiene
una ley de cabeza de 8.2 g/TM, en este trabajo observaremos las técnicas de preparación de
muestras, procesos de chancado, molienda, filtración, lixiviación, fundición, ataque químico,
preparación de reactivos para una buena dosificación durante la etapa de agitación, así
controlando los parámetros de dicho proceso que es importante para lograr una calificada
recuperación de oro y/o resultados.

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INTRODUCCIÓN
La minería es una actividad extractiva de gran importancia para el desarrollo económico de
un país, y Perú no es la excepción. Por su producción y potencial, la minería peruana ocupa
lugares importantes en Latinoamérica y en el mundo; asimismo, a lo largo de su historia ha
contribuido con el crecimiento del país al ser fuente importante de ingresos fiscales. Por el
mencionado potencial, el crecimiento de la minería en el Perú es visto con optimismo por
especialistas del sector (OSINERGMIN, s. f).

La minería del oro es una actividad económica que consiste en extraer oro del suelo. Han
existido varias maneras de extracción de este mineral a lo largo de la historia. La extracción del
oro, por el valor del mismo, ha sido generadora de procesos económicos, sociales e históricos
en todo el mundo; lo cual ha hecho de la minería, uno de los motores de desarrollo de varios
países.

La extracción de oro o metal con cianuro se puede utilizar en zonas donde haya finas rocas
que contienen oro. La solución de cianuro de sodio se mezcla con rocas finas, que anteriormente
se haya comprobado que puedan contener oro y/o plata. Para lograr que se separen de las rocas
en forma de solución de cianuración del oro y/o cianuración de plata, se le añade zinc a la
solución, lo que precipita los residuos de zinc y también los de metales deseados como el oro y
la plata. Se elimina el zinc con ácido nítrico o ácido sulfúrico, dejando la plata y/o barras de oro,
que generalmente se funden en lingotes que luego son enviados a una refinería de metales para
su transformación final con agua para convertirlos en metales puros en un 99,9999 %. Medgold
fue una de las primeras empresas en utilizar este método (Rajagopalan & Balakrishnan, s. f).

En este caso trabajaremos con un mineral aurífero tipo oxido con presencia de plata para lo
cual aplicaremos el proceso de cianuración por agitación, este tipo de proceso depende de
muchos factores, la molienda, el control del pH, la temperatura, la aireación y la concentración
del cianuro, todos esos parámetros se controlan este proceso para desarrollar un buen trabajo.
El proceso de cianuración se basa en el hecho, de que, bajo condiciones oxidantes, el oro y la
plata pueden disolverse y acomplejarse en soluciones de cianuros alcalinos. El oro contenido en
la solución resultante de la lixiviación puede recuperarse mediante el proceso de absorción de
carbón activado, merrill crowe, desorción atómica entre otros, en este caso usaremos el proceso
de absorción de carbón activado.

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INDICE GENERAL

CONSTANCIA DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES ........................................................... 2

CONSTANCIA DE ASESOR DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES ..................................... 3

DEDICATORIA .............................................................................................................................. 4

AGRADECIMIENTO...................................................................................................................... 5

PRESENTACIÓN .......................................................................................................................... 6

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 7

INDICE GENERAL ........................................................................................................................ 8

INDICE DE FIGURAS ................................................................................................................. 11

INDICE DE TABLAS ................................................................................................................... 13

CAPITULO I: CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE LA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA ...................................................... 14

1.1. Antecedentes .............................................................................................................. 14

1.2. Población Actual .......................................................................................................... 15

1.3. Dirección...................................................................................................................... 15

1.4. Teléfonos ..................................................................................................................... 16

1.5. Visión y Misión ............................................................................................................ 16

1.5.1. Visión ................................................................................................................... 16

1.5.2. Misión .................................................................................................................. 16

1.6. Estructura Organizacional ........................................................................................... 17

1.6.1. Organización ....................................................................................................... 17

1.6.2. Organización de Laboratorio ............................................................................... 18

1.6.3. Organigrama de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica..................... 19

1.7. Productos y/o servicios que ofrece ............................................................................. 20

1.7.1. Descripción de los procesos de Producto ........................................................... 20

1.8. Control de Calidad ....................................................................................................... 24

CAPÍTULO II: RECUPERACION DE ORO MEDIANTE EL PROCESO DE LIXIVIACION POR

AGITACION DE UN MINERAL OXIDADO Y ADSORCION POR CARBON ACTIVADO. ......... 25

2.1. Objetivos. ......................................................................................................................... 25

2.1.1. Objetivo general. ....................................................................................................... 25

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2.1.2. Objetivos específicos. ............................................................................................... 25

2.2. Descripción Detallada de las Actividades realizadas....................................................... 25

2.2.1. Actividades Realizadas. ............................................................................................ 25

2.2.2. Diagrama de Gantt. ................................................................................................... 26

2.3. Descripción detallada del trabajo realizado ..................................................................... 27

2.3.1. Capacitación sobre Equipo de Protección Personal. ................................................ 27

2.3.2. Construcción Diagrama De Flujo De Las Pruebas En El Laboratorio ...................... 28

2.3.3. Estudio del mineral .................................................................................................... 29

2.3.4. Preparación de la muestra ........................................................................................ 29

2.3.5. Análisis granulométrico ............................................................................................. 32

2.3.6. Porcentaje de sólidos. ............................................................................................... 33

2.3.7. Dilución. ..................................................................................................................... 33

2.3.8. Porcentaje de humedad. ........................................................................................... 33

2.3.9. Cálculo del pH inicial ................................................................................................. 34

2.3.10. Molienda. ................................................................................................................. 35

2.3.11. Filtrado y secado ..................................................................................................... 40

2.4. Principales teorías, técnicas y/o procedimientos. ............................................................ 41

2.4.1. Lixiviación .................................................................................................................. 41

2.4.2. Adsorción por carbón activado. ................................................................................. 42

2.4.3. Ensayo al fuego ......................................................................................................... 43

2.4.4. Procedimientos. ......................................................................................................... 45

2.5. Resultados ....................................................................................................................... 55

2.5.1. Determinación de la ley del relave ............................................................................ 55

2.5.2. Determinación de la ley del oro en la Solución Preñada .......................................... 55

2.5.3. Porcentaje de recuperación ...................................................................................... 56

2.6. Principales logros alcanzados .......................................................................................... 57

2.7. Limitaciones ..................................................................................................................... 57

CONCLUSIONES........................................................................................................................ 58

RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 59

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................................ 60

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GLOSARIO DE TÉRMINOS. ...................................................................................................... 61

ANEXOS ..................................................................................................................................... 63

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INDICE DE FIGURAS

Figura N°1: Ubicación de la UNJFSC - Huacho………………………………………………………15

Figura N°2: Estructura Organizacional de la Decanatura – FIQyM…………………………….…..19

Figura N°3: Diagrama de admisión y matricula………………………………………………..……..20

Figura N°4: Diagrama de estudios de los X ciclos………………………………………….………..21

Figura N°5: Diagrama de proceso para obtener el grado de Bachiller…………………..………...22

Figura N°6: Diagrama de proceso para obtener el grado el título profesional………………….…23

Figura N°7: Diagrama de Gantt……………………………………………………………………..….26

Figura N°8: Diagrama de flujo del proceso de la práctica……………………………….……….….28

Figura N°9: Mineral oxidado de oro…………………………………………………..…………..……29

Figura N°10: Vista microscópica del mineral chancado………………………………..…………....29

Figura N°11: Cuarteo para obtener las muestras………………………………………………..…...30

Figura N°12: Método de la fiola para hallar la densidad del mineral………………………...…….31

Figura N°13: pH inicial y pH final………………………………………………….………………...….35

Figura N°14: Número De Vueltas Que Da El Molino De Bolas En Un Minuto……………….……36

Figura N°15: Muestras del mineral utilizado en la moliendabilidad…………………………….…..38

Figura N°16: Curva de Moliendabilidad vs Tiempo…………………………..…………………..….39

Figura N°17: Proceso de filtración…………………………………………………………..……..…..40

Figura N°18: Mineral filtrado…………………………………………………………………..………..40

Figura N°19: Consumo de cianuro vs Tiempo……………………………………………..…………49

Figura N°20: Cianuración…………………………………………………………..…………..………49

Figura N°21: Consumo de cal vs Tiempo……………………………………………………………..50

Figura N°22: Separación de la solución preñada…………………………………...……….………51

Figura N°23: Relave…………………………………………………………………..………..……….51

Figura N°24: Carbón activado…………………………………………………………………...……..52

Figura N°25: Carbón activado en solución preñada y filtrado……………………..………….…….52

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Figura N°26: Preparación del crisol………………………………………………………………..….53

Figura N°27: Peso del regulo……………………………………………………………………..……53

Figura N°28: Botón de oro y plata………………………………………………………….....………..54

Figura N°29: Ataque químico……………………………………………………………..………..…..54

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INDICE DE TABLAS

Tabla N°1: Alumnos matriculados en el semestre académico………………….……….……...…..15

Tabla N°2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica…………..…….…17

Tabla N°3: Organización de Laboratorio…………………………………………………..………….18

Tabla N°4: Actividades realizadas durante las prácticas Pre – Profesionales………….……..….25

Tabla N°5: Densidad del agua………………………………………………………………………....31

Tabla N°6: Densidad del mineral…………………………………………………………..………..…31

Tabla N°7: Gravedad especifica…………………………………………………………………...…..32

Tabla N°8: Registro del tamizado de la muestra de 100g………………………….………….……33

Tabla N°9: Variación del pH…………………………………………………………………………….34

Tabla N°10: rpm del molino a diferentes tiempos……………………………………..………..…….36

Tabla N°11: Análisis Granulométrico (5 minutos)………………………………………………..…..37

Tabla N°12: Análisis Granulométrico (10 minutos)……………………………………..…………....37

Tabla N°13: Análisis Granulométrico (15 minutos)………………………………..……………..…..38

Tabla N°14: Análisis Granulométrico (20 minutos)……………………...………………………..….38

Tabla N°15: Porcentaje de mineral que paso la malla 200……………………….……………..….39

Tabla N°16: Consumo de cianuro…………………………………………………..………………….48

Tabla N°17: Consumo de cal durante la cianuración………………………………………..…..…..50

Tabla N°18: Flujo para relave de muestras…………………………………...……………….……..55

Tabla N°19: Contenido de Au en las diferentes muestras……………………………………..…….56

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CAPITULO I

CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE LA FACULTAD DE

INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA
1.1. Antecedentes
El CIyDTM fue creado en 29 de mayo del 2015, por la oficina de programación de inversiones
como un proyecto viabilizado del año 2011 a 2012 con el código SIN 68293, donde fue invertido
una suma de 2.760.964 soles en la instalación, equipos, materiales, reactivos, etc. Los padrinos
fueron la actual directora de escuela profesional de ingeniería química la Mg. Ing Jaqueline
Victoria Aroni Mejía y el Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo encargado de la comisión de
Practicas Pre Profesional.

Este centro de investigación es aplicado para las carreras de ingeniería química y metalúrgica
con el ámbito de fortalecer las labores académicas de cada alumno, a su vez también sirviendo
de fuente de investigación para alumnos de pre y post grado en temas para optar grados ya sea
de bachiller o título profesional. En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre-
Profesionales, para la obtención del Grado Académico de Bachiller, contando así con ocho (08)
equipos en el laboratorio de nuestra escuela. Actualmente cuenta con una extensión territorial
de 4000 𝑚2 . En la actualidad nuestra escuela cuenta con el centro de investigación y desarrollo
tecnológico de materiales cuyo centro está dividido 06 áreas.

- Área de Concentración de Minerales.

 LA47 preparación de minerales y geo metalurgia

 LA48 concentración de minerales

- Área de Metalurgia Física

 LA49 ensayo de materiales

 LA50 análisis de procesos químicos

- Área de Metalurgia Extractiva

 LA51 pirometalurgia

 LA52 hidrometalurgia

- Área de Procesamiento de Metales

 LA 53 procesamiento de metales

 Línea de fundición, soldadura y mecanizado de metales

- Área de Seguridad y Salud ocupacional

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- Área de Medio Ambiente

- Área de mantenimiento

1.2. Población Actual

En la actualidad se cuenta con estudiantes en la E.P. de Ingeniería Metalúrgica de la Facultad
de Ingeniería Química y Metalúrgica, como se puede apreciar en el siguiente cuadro.

Tabla N°1: Alumnos matriculados en el semestre académico.

Escuela 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019

Profesional

Ingeniería 336 340 371 379 381 379 398 394 443 447 443 386 355
metalúrgica

Ingeniería 262 284 283 312 320 334 353 349 357 353 344 352 400
Química

Fuente: Registro Académico U.N.J.F.S.C

1.3. Dirección
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur
de la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino
Sánchez Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea s/n en el distrito de Huacho, Provincia
de Huaura, departamento de Lima.

Figura N°1: Ubicación de la UNJFSC - Huacho.

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1.4. Teléfonos
- 239 – 2384
- 232 – 6097 – Anexo 248

1.5. Visión y Misión

1.5.1. Visión
Dentro de 10 años ser una escuela que cuente con un laboratorio que cumpla los estándares
exigidos por las normas internacionales y ampliar de forma continua el horizonte formativo y
laboral de todos sus estudiantes y egresados extendiéndose en todo el Perú realizando
investigación científica, desarrollo tecnológico y formación de recursos humanos en Ingeniería
Metalúrgica con criterios de excelencia, para impulsar el desarrollo sustentable regional y
nacional de los sectores productivo y social.

 Ser un referente internacional por su calidad académica, por el impacto de sus

investigaciones y por su contribución al desarrollo integral de la sociedad.

 Ser líder en el ámbito nacional en la formación académica de ingenieros con grandes

aptitudes para la solución de problemas del sector metalúrgico en los campos
investigativos y profesional.

 Ser líder en el ámbito nacional en las acciones encaminadas a mejorar las condiciones
sociales y económicas del entorno, propiciando en todo momento la preservación del
medio ambiente.

 Ser líder en el ámbito nacional en la interacción con la comunidad en los diversos campos
de la extensión universitaria, soportados en la idoneidad de su plana docente e
investigativa y en una sólida infraestructura física y de laboratorios de primer orden.

1.5.2. Misión
La Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión es una institución académica sin
fines de lucro que forma profesionales líderes y creativos; ciudadanos autónomos reconocidos
por sus méritos y comprometidos con el bienestar de la sociedad. Sus logros se fundamentan en
procesos de calidad, en el desarrollo de la investigación y en la práctica de la innovación. Cual
misión es de:

 Establecer una nueva estructura organizacional por áreas.

 Formar académicos jóvenes.

 Fortalecer la investigación y creación de calidad, en niveles de liderazgo nacional y

competitividad internacional.

 Fortalecer la calidad y pertinencia de las carreras y programas de Pregrado.

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 Formar Profesionales Competitivos que cumplan los estándares mínimos para auto
evaluación con fines de acreditación de carreras de ingeniería, para incorporar al
mercado laboral y competir con Profesionales de una calidad reconocida las cuales se
lograran mediante una enseñanza riguroso y laboratorio adecuados, que servicio para el
mejoramiento de egresados competitivo para incorporar a la industria nacional.

1.6. Estructura Organizacional

1.6.1. Organización
En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales que señalan
el estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables para el
adecuado funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.

Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control,
asesoramiento, apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los
objetivos institucionales y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras,
administrativas, la cual redundara en la familia metalurgista y la comunidad universitaria en
general, las cuales dentro de su organización están integradas como una sola fuerza de trabajo
tal como se muestra a continuación.

Tabla N°2: Organización de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica.

CARGO RESPONSABLE

Decano Dr. Berardo Beder Ruiz Sánchez

Director de Ingeniería Metalúrgica M(o). Juan Manuel Ipanaqué Roña

Director de Ingeniería Química Ma. Jaqueline Victoria Aroni Mejia

Secretario Académico Administrativo Mg. Edgardo Octavio Carreño

Cisneros

Jefe Departamento Dr. Alberto Sánchez Guzmán

Comisión de Grados Académicos y Títulos Presidente: Dr. Alberto Sánchez

Profesionales Guzmán.

Secretario: Ing. Chuquilín Arvildo

Juan.

Vocal: Ing. Joaquín José Abarca

Rodríguez.

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Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica

Comisión de Proyección Social Jefe: M(o). Dalila Inocenta Zavaleta

Sotelo

Comisión de acreditación Presidenta Ing. Delicias Eufemia

Natividad Huasupoma.

Comisión de Practicas Pre Profesionales Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo.

Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez.

Ing. Muñoz Vilela, Julio

Nota: Oficina de Directorio de la FIQyM

1.6.2. Organización de Laboratorio

Tabla N°3: Organización de Laboratorio.

DESCRIPCIÓN CANTIDAD

Jefe de Laboratorio 1

Asistente de Laboratorio 1

Secretaria de Laboratorio (mañana/tarde) 2

Practica (mañana) 7

Practicante (tarde) 7

Total 18

Nota 1: Laboratorio del Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico

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1.6.3. Organigrama de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

Figura N°2: Estructura Organizacional de la Decanatura - FIQyM

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1.7. Productos y/o servicios que ofrece

La “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica” forma profesional en Ingeniería
Metalúrgica para incorporarse al mercado laboral con los conocimientos teóricos, prácticos que
satisfacen los estándares que requiere la Industria Nacional.

1.7.1. Descripción de los procesos de Producto

[Link]. Ingresos
Todos los años la escuela por medio del Director de Escuela Académico Profesional de
Ingeniería Metalúrgica, solicita a la comisión de admisión la cantidad de 40 vacantes que deben
de ingresar para estudiar la carrera de Ingeniería Metalúrgica, mediante un concurso público para
cubrir las vacantes requeridas.

Figura N°3: Diagrama de admisión y matricula.

Concurso de Ingreso
E.P. Ingeniería Metalúrgica

40 Primeros
No Ingresa No cumple
Pues tos

Si cumple

Constancia de
Ingreso

Pago por Derecho

NO Requisito

SI

Matricula

Fin

20
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[Link]. Formación
Durante los 5 años (10 Ciclos) de estudio los alumnos llevan los cursos básicos de química,
matemática, física, etc.; mientras que a partir del 5 ciclo se llevan los cursos relacionados a la
carrera de Ingeniería Metalúrgica de aplicación.

Figura N°4: Diagrama de estudios de los X ciclos.

Matricula
I Ciclo

Estudios
I Ciclo

NO
Evaluación

SI

Estudios
X Ciclo

NO
Evaluación

SI

Fin

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[Link]. Obtención de Grado de Bachiller

El egresado o el alumno a partir del VIII ciclo solicita practica preprofesional para realizar las
prácticas preprofesionales, para elaborar el informe se necesita tres meses de haber practicado
en una empresa relacionado al marte de los procesos metalúrgicos, en empresas privadas,
estatales. Luego de ello elaborara el informe, para luego sustentarlo, posteriormente hacer los
trámites necesarios para solicitar el grado académico de bachiller.

Figura N°5: Diagrama de proceso para obtener el grado de Bachiller.

Egresado

Practicas
Pre Profesionales

NO
Cumple

SI

Informe de Practica
Pre Profesionales

NO
Sutenta

SI

Tramite de grado
académico de bachiller

Fin

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[Link]. Obtención de Título Profesional

Para obtener el título profesional de ingeniero metalúrgico, el egresado debe de realizar un
trabajo de investigación o tesis, luego sustentarlo ante los jurados nombrados por grados y títulos
de la facultad, con la finalidad de darle veracidad al trabajo realizado.

Figura N°6: Diagrama de proceso para obtener el grado el título profesional.

Solicitud de Plan de Tesis

Plan de Tesis

NO
Revisión

SI

Borrador de Tesis

NO Revisión y
Sustentación

SI

Tramite de Titulación

Fin

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1.8. Control de Calidad

El control de calidad se realiza desde el momento que ingresan los alumnos de acuerdo los
estándares establecidos por la universidad.

Estos estándares se práctica durante los 10 ciclos académicos, no solo en la parte académica
sino en lo humano social, seguridad personal y ambiental, que los profesionales que salen de las
aulas universitarias deben de realizar un desarrollo sostenible, conservado los recursos para los
futuros habitante de nuestro país.

Los estándares están establecidos en un principio como una actividad voluntaria para
encontrar los reconocimientos de nuestra sociedad, pero en los últimos años ya están obligando,
esto se debe a los intereses de los grandes quienes ven solo los intereses de las trasnacionales
y no de los pueblos ya que cada día estudian los hijos del pueblo y esto reclaman sus derechos
y deberes como ciudadanos que somos.

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CAPÍTULO II

RECUPERACION DE ORO MEDIANTE EL PROCESO DE LIXIVIACION POR AGITACION

DE UN MINERAL OXIDADO Y ADSORCION POR CARBON ACTIVADO.

2.1. Objetivos.
2.1.1. Objetivo general.
 Elaborar el proceso de lixiviación por agitación a nivel laboratorio, controlando las
operaciones en las distintas áreas como molienda fundición y copelación.

2.1.2. Objetivos específicos.

 Identificar las condiciones operacionales más adecuadas para llevar a cabo el
proceso de cianuración por agitación y obtener la máxima recuperación de oro de un
mineral oxidado.

 Tener un control específico en los parámetros del proceso como son, tiempo y
velocidad de agitación, granulometría, molienda, concentración de cianuro y pH.

 Controlar la cantidad suficiente de la mezcla del flux (fundente para la fundición) para
un óptimo tamaño del regulo.

 Aprender y comprender bien los procesos de chancado, molienda, potenciómetro,

filtro y horno de fundición.

2.2. Descripción Detallada de las Actividades realizadas.

2.2.1. Actividades Realizadas.

Tabla N°4: Actividades realizadas durante las prácticas Pre – Profesionales

Tarea Duración Inicio Fin

(días)
Actividad 1 Reconocimiento de máquinas, 5 18/02/2019 22/02/2019
equipos e inventario

Actividad 2 Capacitación en seguridad 5 23/02/2019 27/02/2019

Actividad 3 Elaboración del diagrama de 2 28/02/2019 1/03/2019

pruebas en el laboratorio
Actividad 4 Preparación de muestra. 5 2/03/2019 6/03/2019

Actividad 5 Determinación de la gravedad 2 7/03/2019 8/03/2019

específica.

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Actividad 6 Chancado y tamizado de 8 9/03/2019 16/03/2019

muestras.

Actividad 7 Molienda, filtrado, secado y 10 17/03/2019 26/03/2019

análisis granulométrico de las
muestras.
Actividad 8 Cálculos para la cianuración y 3 27/03/2019 29/03/2019
preparación de reactivos

Actividad 9 Cianuración, control de variables 20 30/04/2019 18/04/2019

y factores.

Actividad 10 Filtrado y cálculo del carbón 6 18/04/2019 23/04/2019

activado

Actividad 11 Preparación para la fundición. 5 24/04/2019 29/04/2019

Actividad 12 Fundición y copelación. 10 29/04/2019 8/05/2019

Actividad 13 Ataque químico, pesado micro 10 9/05/2019 18/05/2019

analítico y obtención de
resultados.

2.2.2. Diagrama de Gantt.

Figura N°7: Diagrama de Gantt

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2.3. Descripción detallada del trabajo realizado

La lixiviación es una técnica ampliamente utilizada en metalurgia extractiva que convierte los
metales en sales solubles en medios acuosos. En comparación con las operaciones
pirometalúrgicas, la lixiviación es más fácil de realizar y mucho menos dañina, ya que no se
produce contaminación gaseosa. Sus principales inconvenientes son su alta acidez de trabajo y
en algunos casos sus efluentes residuales tóxicos, y también su menor eficiencia causada por
las bajas temperaturas de la operación, que afectan dramáticamente las tasas de reacción
química.

La hidrometalurgia de minerales oxidados son aquellos procesos utilizados para el

aislamiento y recuperación de metales por medio de disoluciones acuosas, abarcan una amplia
variedad de procesos que van desde la lixiviación de menas de sulfuros pasando por la
purificación de disoluciones, hasta la recuperación de metales o sus compuestos mediante
precipitación química o electroquímica. Para esta lixiviación, se utiliza el cianuro como NaCN.

La lixiviación por agitación requiere que el mineral esté finamente molido, aumentando el área
expuesta. La agitación disminuye el espesor de la capa límite y maximiza el área de la interface
gas-líquido. Se utiliza preferentemente para minerales no porosos o que produzcan muchos finos
y especialmente en la disolución de especies que requieren drásticas condiciones de operación.
Se aplica a minerales de leyes altas, que justifican la molienda, o bien a concentrados o calcinas
de tostación, que por sus menores volúmenes permiten justificar el gasto de una agitación, a
cambio de una mayor recuperación y de un menor tiempo de proceso.

Copelación: El oro y la plata son colectados mediante el uso de un fundente, obteniéndose un

botón de plomo llamado regulo, este es oxidado mediante el proceso de copelación obteniéndose
el dore, el mismo que es atacado por digestión acida (partición) para su posterior lectura por
absorción atómica, ICP y/o pesado ultramicrobalanza.

2.3.1. Capacitación sobre Equipo de Protección Personal.

Los practicantes junto con los alumnos de cursos de concentración de minerales I y II, se
capacitan respecto al uso de los equipos de seguridad personal, para poder asistir a las prácticas,
dentro de ello se toma los temas sobre peligros y riesgos que pude suceder dentro del laboratorio.
Como toda institución en beneficio del sistema de seguridad ocupacional, de manera voluntaria
debe de capacitar al personal para que esto sepa y haga uso de los equipos de protección
personal, ya que los alumnos que salen de las universidades deben de ser consientes sobre la
seguridad personal.

La Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión en conjunto con el Centro de

Investigación y Desarrollo Tecnológico de Materiales, están orientados en capacitar a los
practicantes y alumnos del mismo, respecto al uso adecuado de los EPP, identificación de
peligros, riesgos, incidentes y accidentes; y reconocimiento de MATPEL dentro del laboratorio.

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El laboratorio nos brinda el compendio de normas de seguridad con las cuales se rige el
laboratorio y así poder cumplir con los estándares adecuados para este fin. También en apoyo
con el coordinador que tiene la responsabilidad de informar y orientar hacia un mejor aprendizaje.

2.3.2. Construcción Diagrama De Flujo De Las Pruebas En El Laboratorio

Figura N°8: Diagrama de flujo del proceso de la práctica

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2.3.3. Estudio del mineral

El mineral para trabajar en un oxido proveniente de Huari, del departamento de Ancash, con
una ley de cabeza de 8.2 gr/ton, a través de la observación mediante el microscopio se pudo
llegar a ver las pequeñas partículas de oxido junto con cuarzo, el cual contiene oro encapsulado
aparte de tener oro libre. No solo cuenta con la presencia de oro en su matriz, sino que también
cuenta con la presencia de plata y cobre.

Figura N°9: Mineral oxidado de oro.

2.3.4. Preparación de la muestra

[Link]. Chancado
El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento
de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños.
a chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y
se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente
terciaria.

La importancia del chancado para el procesamiento de minerales radica es que, mediante

ella, es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el tamaño
de las partículas para procesos posteriores de concentración.

El chancado del mineral lo vamos a llevar a cabo en una chancadora de quijada (Rhino 5x6).

Figura N°10: Vista microscópica del mineral chancado.

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[Link]. Muestreo
El muestreo es una operación que se realiza necesariamente antes de cualquier proceso, con
la finalidad de poder obtener de ello pequeñas muestras de mineral que puedan representar
todas las cualidades y propiedades físicas y químicas del mineral que luego será tratado; estas
muestras representaran el todo.

Estas muestras representativas se ejecutarán por el método de división por incrementos,

cuarteo, rifles, paleo alternado, divisor rotatorio, divisor de mesa. El método escogido es el de
división por incrementos.

El método de división por cuarteo consiste en:

 Para este método use 2 kilos de mineral oxidado con partículas pequeñas

 El mineral es esparcida enzima de un polietileno (tamaño de 2x3 m)

 Mezclar 6 a 8 veces bien la muestra y partir en 4 partes similares

 Separar 2 partes similares y pesarlo para el uso de lixiviación.

 Repetimos el método de cuarteo 2 a 3 veces.

 Cada muestra es pesada y utilizada para distintos usos que necesitaremos en la práctica.

 Tomar varias de estas muestras para poder realizar los análisis que siguen, los cuales
son análisis granulométricos, densidad del mineral, gravedad específica, porcentaje de
humedad, variación del pH.

Figura N°11: Cuarteo para obtener las muestras.

[Link]. Densidad del mineral

Para hallar la densidad de este mineral usaremos el método de fiolas el cual consiste en
hallarlo por diferencias de densidades con la del agua a volúmenes iguales y distintos pesajes
de muestras de mineral.

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Figura N°12: Método de la fiola para hallar la densidad del mineral.

[Link]. Densidad del agua

Tabla N°5: Densidad del agua

N° Wfiola Wfiola + agua – Volumen (mL) Densidad

(g) Wfiola (g/mL)
(g)
1 54.00 99.10 100 0.9910
2 53.60 99.00 100 0.9900
3 55.80 99.10 100 0.9910
4 56.60 98.80 100 0.9880

Sacando el promedio da como resultado la densidad de agua a 0.9900 g/mL

[Link]. Cálculo de densidad de mineral:

Tabla N°6: Densidad del mineral

N° Wmuestra Wfiola Wfiola + Wfiola + Masa Volumen Volumen Densidad de

(g) (g) muestra agua + de de agua de mineral
(g) muestra agua (mL) mineral (g/mL)
(g) (g) (mL)
1 5 54.00 57.20 156.30 97.30 98.18 1.82 2.75
2 10 53.60 59.80 158.80 95.20 96.16 3.84 2.61
3 15 55.80 65.20 164.30 93.50 94.35 5.65 2.65
4 20 56.60 68.90 167.70 91.10 92.21 7.79 2.57

Sacando como promedio la densidad de mineral resulta 2.65 g/mL

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- Masa de agua= W fiola + agua + muestra - (W fiola + muestra)

- Volumen de agua = masa de agua / densidad de agua

- Volumen de mineral= volumen de fiola – volumen de agua

- Densidad de mineral= W muestra – volumen de mineral

[Link]. Gravedad especifica:

Existen diferentes métodos para hallar la gravedad específica tales como mediante el
picnómetro y el de la fiola, en este caso usaremos el de la fiola el cual consiste en tomar muestras
de similar peso.

𝑊𝑆
𝐺. 𝐸. = × 𝛿𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑤𝑠 + 𝑤𝑙+𝑓 − 𝑤𝑠+𝑙+𝑓

Tabla N°7: Gravedad especifica

Densidad del agua (g/mL) Densidad del mineral Gravedad especifica

(g/mL)
0.9910 2.75 2.73
0.9900 2.61 2.58
0.9910 2.65 2.62
0.9880 2.57 2.53

Promedio de la gravedad especifica: 2.61

[Link]. Densidad De Pulpa

En esta parte del análisis trabajaremos el mineral aurífero cianurado con una densidad de
pulpa de 1.300 g/mL.

2.3.5. Análisis granulométrico

Una de las muestras tomadas será destinada para el análisis granulométrico, en el cual se
tomarán 100 gr del mineral triturado, que pasarán por el tamiz con las mallas número 30, 50, 70,
100, 140, 200 y -200. Este proceso se hace para determinar experimentalmente el tamaño de
las partículas que contiene dicha muestra.

Esta muestra pasara por el tamiz durante 10 minutos, luego de esto se pesará el mineral que
este en cada malla y se anotaran los datos para formar la tabla que registrara el tamaño de cada
partícula y la cantidad de esta que se encuentra en cada abertura. La tabla que registrará los
datos será por la función de distribución de Gates Gaudin Shumaann.

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Tabla N°8: Registro del tamizado de la muestra de 100g

#Malla Abertura Peso (g) %Peso %retenido %pasante

(um) G(x) F(x)
30 600 29.07 29.5306786 29.5306786 70.4693214
50 300 11.27 11.4485981 40.9792767 59.0207233
70 212 5.4 5.48557497 46.4648517 53.5351483
100 150 6.17 6.26777733 52.732629 47.267371
140 106 7.89 8.01503454 60.7476636 39.2523364
200 75 8.71 8.84802926 69.5956928 30.4043072
-200 - 29.93 30.4043072 100 0
Total - 98.44 100 - -

2.3.6. Porcentaje de sólidos.

densidad de mineral × (densidad de pulpa − 1)
% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100
densidad de pulpa × (densidad de mineral − 1)

Para este mineral trabajaremos con una densidad de pulpa de 1.3 g/mL

2.65 × (1.3 − 1)
% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100
1.3 × (2.65 − 1)

% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 37.06 %

2.3.7. Dilución.
100 − %solidos
𝐷=
% solidos

100 − 37.06
𝐷=
37.06

𝐷 = 1.698

2.3.8. Porcentaje de humedad.

Preparamos una muestra de 100 g. de mineral húmedo, luego de esto se coloca en una estufa
a 100° C durante 3 horas, luego procederemos a calcular el porcentaje de humedad mediante la
siguiente formula:

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𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜

% 𝐻2 O = × 100
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜

- Peso mineral húmedo = 100 g.

- Peso mineral seco = 97.55 g.

100 − 97.55
% 𝐻2 𝑂 = × 100
97.55

%H2O = 2.51%

2.3.9. Cálculo del pH inicial

En esta parte del análisis, se tendrá que determinar la variación del pH para saber el pH
natural del mineral, y como variara con la adición de cal. Este estudio se realiza para poder saber
cuánto se tiene que adicionar para llegar al pH adecuado para el proceso, en este caso el mineral
debe tener pH entre 10 a 12 para el proceso de lixiviación por agitación, pero si el mineral tiene
un pH menor a ello se adiciona cal para poder llegar al pH deseado.

Procedimiento:

- Pesamos 50 gramos de mineral molido y seco.

- Colocamos en un mortero y molemos agregando 84,7 cm 3 de agua destilada.

- Medimos el pH de la pulpa formada, que será el pH natural del mineral.

Debemos adicionar pequeñas cantidades de cal y moler por cierto tiempo, repetimos esta
operación 3 veces adicionando cal en cada operación y anotar el cambio.

Tabla N°9. Variación del pH

pH Inicial Gramos agregados Variación de

de Cal (g) pH
7.679 0.05 8.314
- 0.05 9.751
- 0.05 10.639
- 0.01 10.767
- 0.01 10.852
- 0.01 10.962
- 0.01 11.006

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Figura N°13: pH inicial y pH final.

2.3.10. Molienda.
Para la molienda utilizaremos muestras del mineral que van a ser introducidos en un molino
de bolas de 8`x12` con un determinado tiempo, cada muestra con peso de 250 g cada uno en un
tiempo de 5, 10, 15 y 20 minutos respectivamente, para ello, primeramente, debemos saber la
velocidad de molienda, es decir las RPM del molino de bolas.

[Link]. Velocidad de molienda.

La velocidad crítica de un molino se puede definir como aquella a la cual la bola aislada se
mantiene contra el casco durante el ciclo completo. Entonces, la velocidad de operación (V o) de
un molino a la cual las bolas hacen el trabajo de trituración del mineral es menor a la velocidad
crítica, entonces la Vo molino de bolas = 75– 80 % de la Vc

Dónde:

Vc = R.P.M. del molino velocidad crítica de molino.

Vo= RPM. Del molino velocidad de operación del molino.

𝑉𝑜 = 75– 80 % 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑉𝑐

Diámetro del molino con forros en pies (ft)

76.62
𝑉𝑐 =
√𝑑

Reemplazamos los datos del molino 8`x12` cuyo diámetro es de 8 pulgadas y en pies es
0,666667 pies.

76.62
Vc = = 93.84 rpm
√0.666667

Por lo tanto, la velocidad de operación máxima y mínima será:

𝑉𝑜 (𝑚𝑖𝑛) = 93.84 𝑥0.75 = 70.4 𝑟𝑝𝑚

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𝑉𝑜 (𝑚á𝑥. ) = 93.84 𝑥0.80 = 75.1 𝑟𝑝𝑚

Tabla N°10: rpm del molino a diferentes tiempos

HZ RPM
10 29
15 46
20 58
25 76
30 88
35 106
40 118
45 135

Figura N°14: Número De Vueltas Que Da El Molino De Bolas En Un Minuto

R² = 0.9985

Mediante la Figura N°14 obtenemos la ecuación y = 2.9952x – 0.369, ahora reemplazaremos

las velocidades de operación, obteniendo la frecuencia:

70.4 + 0.369
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 = = 23.63
2.9952

75.1 + 0.369
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = = 25.20
2.9952

[Link]. Tiempo de moliendabilidad.

Tomaremos 4 muestras de 250 g. cada una para realizar una molienda de 5, 10, 15,20
minutos para determinar su moliendabilidad, antes tenemos que hallar el peso de bolas y la
cantidad de agua a trabajar dentro del molino.

 Peso de bolas

1Kg. de mineral 10kg de bolas

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0.25 Kg. de mineral x

X= 2.5 kg.

 Cantidad de agua

Para la molienda se considera el 60 % de solidos:

100 − 60 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜

𝐷= = 0.67 =
60 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 0.67 𝑥 250 𝑔𝑟 = 167.5 𝑚𝑙 𝐻2 𝑂

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 167.5 𝑚𝑙

Tabla N°11: Análisis Granulométrico (5 minutos)

#Malla Abertura Peso (g) %Peso %retenido %pasante

(um) G(x) F(x)
30 600 7.46 2.98938089 2.98938089 97.01061911
50 300 41.62 16.6780204 19.6674013 80.33259868
70 212 24.63 9.86976558 29.5371669 70.4628331
100 150 26.51 10.6231216 40.1602885 59.83971148
140 106 21.42 8.58345021 48.7437387 51.25626127
200 75 36.45 14.6062913 63.3500301 36.64996995
-200 - 91.46 36.6499699 100 0
Total - 249.55 100 - -

Tabla N°12: Análisis Granulométrico (10 minutos)

#Malla Abertura Peso (g) %Peso %retenido %pasante

(um) G(x) F(x)
30 600 3.45 1.38060747 1.38060747 98.61939253
50 300 16.36 6.54688063 7.92748809 92.07251191
70 212 27.45 10.9848333 18.9123214 81.08767858
100 150 33.15 13.265837 32.1781584 67.82184161
140 106 26.18 10.4766097 42.6547681 57.3452319
200 75 38.41 15.3707631 58.0255312 41.97446877
-200 - 104.89 41.9744688 100 0
Total - 249.89 100 - -

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Tabla N°13: Análisis Granulométrico (15 minutos)

#Malla Abertura Peso (g) %Peso %retenido %pasante

(um) G(x) F(x)
30 600 4.14 1.66191642 1.66191642 98.33808358
50 300 10.32 4.14274818 5.80466461 94.19533539
70 212 24.13 9.68648388 15.4911485 84.50885151
100 150 41.25 16.5589499 32.0500984 67.94990165
140 106 30.46 12.22753 44.2776284 55.72237164
200 75 22.45 9.01208302 53.2897114 46.71028863
-200 - 116.36 46.7102886 100 0
Total - 249.11 100 - -

Tabla N°14: Análisis Granulométrico (20 minutos)

#Malla Abertura Peso (g) %Peso %retenido %pasante

(um) G(x) F(x)
30 600 2.65 1.06118853 1.06118853 98.93881147
50 300 3.42 1.36953388 2.43072241 97.56927759
70 212 19.23 7.7006247 10.1313471 89.86865289
100 150 36.51 14.6203748 24.7517219 75.24827807
140 106 23.65 9.47060708 34.222329 65.77767099
200 75 29.47 11.8012174 46.0235464 53.97645363
-200 - 134.79 53.9764536 100 0
Total - 249.72 100 - -

Figura N°15: Muestras del mineral utilizado en la moliendabilidad.

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Tabla N°15: Porcentaje de mineral que paso la malla 200

Tiempo (minutos) % mineral pasante malla

200
5 36.65
10 41.97
15 46.71
20 53.98

Figura N°16: Curva de Moliendabilidad vs Tiempo

60

53.98
55

50
46.71
PORCENTAJE

y = 1.1346x + 30.645
45 41.97 R² = 0.9912

40
36.65

35

30
0 5 10 15 20 25
TIEMPO

De la Figura N°16 obtenemos la siguiente ecuación:

y=1.1346x + 30.645

- y: porcentaje pasante por la malla 200

- x: tiempo

Para un proceso de cianuración se recomienda trabajar con una muestra mínima del 80%
pasante por la malla 200.

Determinamos el tiempo de molienda para un 80%:

80 − 30.645
𝑥=
1.1346

X = 43.5 min

Por lo tanto, el tiempo adecuado de molienda para obtener una muestra a un 80% pasante
por la malla 200 es de 44 minutos.

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2.3.11. Filtrado y secado

La filtración es un proceso que separa sólidos de líquidos, usando un medio filtrante que
retiene el sólido, pero permite pasar el líquido. Para que esta separación sea posible se requiere
que exista una diferencia de presión entre la cara anterior del medio filtrante, donde se alimenta
la pulpa, y la cara posterior, lo que se consigue aplicando vacío o presión. Como resultado de
esta operación se obtiene un líquido prácticamente libre de partículas, y un producto sólido con
algún grado de humedad, denominado queque, que queda adherido al medio filtrante. En
realidad, el medio filtrante actúa más bien como soporte del queque, ya que el verdadero filtro lo
constituyen las capas del queque que progresivamente se va formando.

Figura N°17: Proceso de filtración.

El mineral filtrado luego es secado para así poder realizar el análisis granulométrico. la
filtración es requerida por ejemplo en la línea de concentración por flotación en que es ventajoso
filtrar los concentrados y cola de proceso antes de secar en estufa, minimizando tiempo y costo
de energía en la separación sólido-líquido.

Figura N°18: Mineral filtrado.

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2.4. Principales teorías, técnicas y/o procedimientos.

2.4.1. Lixiviación
Es un proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la disolución de un elemento
desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en etapas posteriores mediante electrólisis.
Este proceso se aplica a las rocas que contienen minerales oxidados, ya que éstos son
fácilmente atacables por los ácidos.

La cianuración del oro (también conocida como el proceso de cianuro o el proceso de

MacArthur-Forrest) es una técnica metalúrgica para la extracción de oro de mineral baja calidad,
que busca convertir el oro (insoluble en agua) en aniones metálicos complejos de aurocianida,
solubles en agua, mediante un proceso denominado lixiviación. Es el proceso más comúnmente
utilizado para la extracción de oro. Debido a la naturaleza venenosa del cianuro, el proceso es
muy controvertido y su uso está prohibido en varios países y territorios (Habashi, 1979).

Las principales variantes de lixiviación son:

- La lixiviación por agitación.

- La lixiviación por percolación.

[Link]. Lixiviación por agitación

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños menores
a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta
las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm
(partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución). El pH debe ser alto,
entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico,
CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena.

Para evitar lo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo necesario para
mantener la concentración de Oca libre en la solución por encima 100 gr/m3.

Las variables a determinar son las siguientes:

- Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.

- Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
- Optimo grado de molienda.
- Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por
percolación.
- Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
- Dilución más adecuada de la pulpa.

[Link]. Lixiviación por percolación

La cianuración en pilas es un método que ya sé está aplicando con regularidad en varios
yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también

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en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta, pero de volumen
pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería.

La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una
superficie preparada para colectar las soluciones

Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio. Si
bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo usa
también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos costos de capital
y operación.

2.4.2. Adsorción por carbón activado.

La adsorción es un proceso donde un sólido se utiliza para quitar una sustancia soluble del
agua. En este proceso el carbón activo es el sólido. El carbón activo se produce específicamente
para alcanzar una superficie interna muy grande (entre 500 - 1500 m 2 /g). Esta superficie interna
grande hace que el carbón tenga una adsorción ideal. El carbón activo viene en dos variaciones:
Carbón activado en polvo (PAC) y carbón activado granular (GAC) (Metcalf & Eddy, 1991).

[Link]. Adsorción de oro sobre carbón activado

La cinética de adsorción de oro en carbón activado ha sido extensamente investigada y se han
propuesto numerosos modelos al respecto. La validez de estos modelos fue evaluada midiendo
la concentración de oro en la solución y en el carbón. Los modelos cinéticos generalmente
pueden ser clasificados como empíricos, fenomenológicos o una combinación de los dos. En el
primer caso, se ajustan los datos experimentales a una forma funcional simple que no necesita
tener una base teórica. Los modelos Fenomenológicos, por otro lado, toman conceptos
fisicoquímicos detallados para describir el proceso. Sin embargo, esto puede llevar a modelos
complejos que pueden ser difíciles de aplicar en la práctica.

Las moléculas a partir de la fase del gas o del líquido serán unidas de una manera física a
una superficie, en este caso la superficie es de carbón activado.

El proceso de la adsorción ocurre en tres pasos:

- Macro transporte: El movimiento del material orgánico a través del sistema de

macroporos del carbón activo.
- Micro transporte: El movimiento del material orgánico a través del sistema microporos
del carbón activo.
- Absorción: La adhesión física del material orgánico en la superficie del carbón activo en
los mesoporos y microporos del carbón activo (Jackson, s.f).

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2.4.3. Ensayo al fuego

[Link]. Fundición.
En la fundición la muestra es colocada en un crisol cerámico y se inicia a 880°C por un
intervalo de 20 minutos, luego se eleva la temperatura. Paulatinamente a 960°C por 20 minutos,
la última fase elevar a temperatura de 1100°C por 30 minutos. El PbO es reducido a plomo
metálico y los glóbulos finos de oro se adhieren a las partículas de plomo y eventualmente se
hunden hasta el fondo del crisol, las impurezas del metal básico son oxidadas y combinadas con
el flujo líquido para formar la escoria (Vargas, 1980).

Separación de las dos fases sólidas formadas después del enfriamiento a temperatura
ambiente, cubicación del botón de Plomo, eliminación de la escoria formada, Peso de regulo
entre 20-70 g. En esta etapa es importante la Visualización de los régulos limpios, rajados,
partidos, y régulos grandes, si no cumple con el procedimiento dado por el laboratorio, se procede
a reensayar la muestra, bajándole el peso o en todo caso con una nueva dosificación. Verificar
que las muflas se encuentren a 1050 a 1100°C para la fundición. Cargar los crisoles dentro de
las muflas eléctricas en forma ordenada de izquierda a derecha hasta llenar la mufla, en forma
descendente de tal manera que al retirarlas se comenzara por la marcación menor.

Preparamos el fundente para la fundición, tanto para la ley de mineral, la ley del carbón ley
de relave de lixiviación; esto con los reactivos conformados por Bórax, PbO, Harina, Sílice,
Bicarbonato de Sodio y KNO3 (Misari, 2010).

 Bicarbonato de Sodio: Se comporta como el carbonato de sodio anhídrido, puesto que

por la acción del calor se desdobla de acuerdo con la siguiente ecuación

2𝑁𝑎𝐻𝐶𝑂3 ⟶ 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂

𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 + 𝑆𝑖𝑂2 ⟶ 𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3 + 𝐶𝑂2

La acción del bicarbonato de sodio produce grandes cantidades de gases por cuya razón la
mezcla fundente tiende a subirse, proyectando partículas de la masa fundida sobre las paredes
del crisol o fuera de el. Debe operarse con cuidado a fin de evitar estas proyecciones que
significan perdida se evitan agregando sal común en la fundición misma (Misari, 2010).

 Bórax Anhídrido: El bórax fundido disuelve un gran número de óxidos metálicos, como,
por ejemplo: FeO Al2O3,Cr2O8, etc. Además, disuelve grandes cantidades de sílice. Se
explica el poder de disolución si se examina la fórmula del bórax constituida por dos
moléculas de metaborato y una de anhídrido bórico.

𝑁𝑎2 𝐵4 𝑂7 ⟶ 2𝑁𝑎𝐵𝑂2 + 𝐵2 𝑂3

 Litargirio: Es el reactivo más importante en la fundición. Una parte del litargirio se reduce
a plomo metálico mediante el almidón o cualquier otro reductor. Este plomo desempeña el

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papel de colector de oro y plata contenida en el mineral. El resto del litargirio actúa en parte
oxidando las impurezas metálicas o bien pasa a formar la escoria al estado de silicato de
plomo o bien es posible que llegue a formar plumbatos con los óxidos metálicos.

 Sílice: El dióxido de silicio (SiO2) funde a 1750 °C actúa como un escarificador del fierro
principalmente. Se combina con óxidos metálicos para formar cadenas de silicatos
estables. Las escorias con alto contenido de sílice son extremadamente viscosas y retienen
excesivamente metálicos en suspensión.

𝑆𝑖𝑂2 + 𝐹𝑒𝑂 ⟶ 𝐹𝑒𝑆𝑖𝑂3

Reacciona además con el PbO: Na2CO3

𝑆𝑖𝑂2 + 𝑃𝑏 ⟶ 𝑃𝑏𝑆𝑖𝑂3

𝑆𝑖𝑂2 + 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 ⟶ 𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3 + 𝐶𝑂2

Cuando la sílice se mezcla con el bórax, se forman cadenas borosilicatadas. El ratio en peso
de bórax a sílice en presencia de cantidades considerables de zinc, generalmente no debe ser
menor de 2:1. Estas escorias borosilicatadas no solo tendrán una alta solubilidad para óxidos
metálicos base, sino que ofrecen buena fluidez al fundido.

A. Cloruro de sodio: Se usa Como cubierta de fundición por ser muy fluida y
descomponerse al estado de fusión.

B. Nitrato de potasio: Se usa como oxidante en los minerales piritosos, se prefiere siempre
el nitrato potásico que el nitratado de sodio por ser higroscópico.

C. Harina: Es un agente reductor, reduce al PbO a Pb y forma gases de bióxido de carbono,

1g de harina actúa sobre PbO y produce 12g Pb.

𝑃bO + C3 H10 O5 ⟶ CO2 + Pb + PbO

Podemos resumir este proceso de fundición en la siguiente forma esquemática.

Minerales Auriferos o Botonde Pb + Au + Ag +

[ ] + Flujo + Reductor = [ ] + Escoria
argentiferos impuresas metalicas

[Link]. Copelación.
Se realiza el precalentamiento del horno durante un intervalo de 30-45 minutos con una
temperatura de 600ºC, llegando a la temperatura deseada introducimos las copelas por un
intervalo de 25-30 minutos, luego cargar los régulos de plomo lo cual mientras se funde el mineral
la temperatura va estar entre 800ºC y el punto de fusión de la plata y del oro más o menos. El
punto final de copelación ocurre cuando relampagueé el dore lo cual se da en la temperatura
critica de copelación que es de 800 a 850 ºC. Se saca lentamente las copelas del horno de mufla

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para que la plata antes de solidificarse d, desprenda poco apoco el oxígeno absorbido sin
proyecciones de partículas de ella. El tiempo de copelación se determina según la cantidad de
copelas pueden demorar entre 45min y 1hora, según cantidad de muestras (Misari, 2010).

[Link]. Ataque Químico.

Disponer de la bandeja situada en al área de ataque químico y limpiar cada crisol, trasladarlas
al área de fundición. Una vez que la copela enfríe retirar el doré utilizando el alicate y con el
martillo laminar ligeramente el botón para aumentar la superficie de contacto durante la etapa de
ataque químico y colocarlos en los crisoles de porcelana limpios y en forma ordenada de
izquierda a derecha. Una vez terminado con el procedimiento trasladar los crisoles hacia el área
de Ataque Químico. Colocar las muestras en la plataforma de la plancha durante el tiempo que
requiere la reacción, adicionar aproximadamente 2.2ml de HN al 15%. Una vez terminada la
reacción (disolución de la plata/efervescencia), eliminar la solución de Nitrato de Plata en el vaso
precipitado de 250ml con ayuda de la tenaza porta crisol y la bagueta, manteniendo el orden.
Adicionar aproximadamente 2.2ml de HN Q.P. (al 68.5%) y dejar reaccionar hasta la reacción
emane abundantes gases nitrosos evitando salpicaduras y la ebullición del mismo (CEPECT,
1987).

Terminar el ataque retirando el resto del ácido en el mismo vaso precipitado con la porta
crisoles y bagueta sin perder el orden. Una vez acumulado el nitrato de plata, evacuar el vaso en
el recipiente rotulado para su posterior refinación. Lavar el oro agregando a cada crisol 3ml de
agua destilada para lavar la muestra, evitando salpicaduras o pérdida de muestra. Repetir la
operación 2 veces. Vaciar el agua de lavado contenida en el crisol al segundo vaso precipitado
de 250ml y desecharlo. Secar los crisoles hasta calcinar las muestras y retirar de la plancha
sobre la bandeja y enfriar. Trasladar las muestras al Área de Pesado Micro analítico (CEPECT,
1987).

2.4.4. Procedimientos.
[Link]. Cálculos para la cianuración
A. Cantidad de agua necesaria.

Para calcular la cantidad de agua que se va a necesitar en la cianuración, utilizaremos las

ecuaciones que se usan para hallar el porcentaje de sólidos y la dilución.

densidad de mineral × (densidad de pulpa − 1)

% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100
densidad de pulpa × (densidad de mineral − 1)

Para este mineral de 2.65 g/ml de densidad trabajaremos con una densidad de pulpa de 1.3
gr/ml

2.65 × (1.3 − 1)
% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100
1.3 × (2.65 − 1)

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% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 37.06 %

Dilución:

100−%𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝐷= (Kg de mineral)
% 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠

100 − 37.06
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑥1.5𝐾𝑔
37.06

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 2.547 𝐿

B. Cálculo de cal y cianuro.

Cal: El Óxido de calcio juega un rol muy importante en los procesos de cianuración por agitación
y cianuración de pilas. La cal se agrega directamente con el mineral previamente molido, la
función es mantener una alcalinidad de 10 a 11, su consumo variará de acuerdo a cada mineral.

Según la Tabla N°9. Variación del pH, tenemos que para 50 g de mineral y 84.7mL de agua,
se consume 0.19g de cal. Por lo tanto, tenemos:

84.7mL - 0.19g cal

2547mL - x

Cal necesaria = 5.71g

Cianuro: La fuerza de cianuro para una agitación es de 0.5g/L entonces mediante la ecuación
calculamos la cantidad de cianuro que se va a agregar.

𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑎
=
𝐿 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑔𝑁𝑎𝐶𝑁 = 2. 547𝑙 𝑥 0.5 𝑔/𝐿

𝑔𝑁𝑎𝐶𝑁 = 𝟏. 𝟐𝟕𝟑𝟓𝒈 (𝒄𝒊𝒂𝒏𝒖𝒐 𝒑𝒖𝒓𝒐)

1.2735 𝑔
𝑔 (𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟)𝑁𝑎𝐶𝑁 = = 𝟏. 𝟑𝟒𝟎𝟓𝒈
0.95

C. Preparación del AgNO3 a una concentración de 1.1 g/l de una pureza de 99.8%.

Para la Titulación utilizaremos el AgNO3, y IK de pureza al 10 % lo cual se utilizará como

indicador unas 3 gotas a las soluciones cianuradas y para el consumo de cal utilizaremos el ácido
oxálico. Mediante la ecuación realizamos los cálculos para la preparación del AgNO 3 a una
concentración de 1.1 g/L de una pureza de 99.8%.

𝑔 𝐴𝑔𝑁𝑂3 = 0.250 𝐿 𝑥 1.1 𝑔/𝐿

𝒈 𝑨𝒈𝑵𝑶𝟑 = 𝟎. 𝟐𝟕𝟓 𝒈 (𝒑𝒖𝒓𝒐)

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0.275𝑔
𝑔 𝐴𝑔𝑁𝑂3 =
0.998

𝒈𝑨𝒈𝑵𝑶𝟑 = 𝟎. 𝟐𝟕𝟓𝟔 𝒈

Para preparar una solución de 250mL de AgNO3 de 1.1g/L de una pureza de 99.8%, se
necesitarán 0.2756g de AgNO3.

[Link]. Reacciones químicas producidas en la titulación con AgNO 3

Realizamos la relación mediante gravimetría para llegar a la ecuación donde hallaremos y
sabremos la concentración donde se encontrarán las soluciones cianuradas.

𝐴𝑔𝑁𝑂3 + 2𝑁𝑎𝐶𝑁 ⟶ 𝐴𝑔𝑁𝑎(𝐶𝑁)2 + 𝑁𝑎𝑁𝑂3

169.877g AgNO3 → 98g NaCN

mAgNO3 → mNaCN

98
𝐶𝐴𝑔𝑁𝑂3 × 𝑉𝐴𝑔𝑁𝑂3 ⟶ 𝐶 × 𝑉𝑁𝑎𝐶𝑁
169.877 𝑁𝑎𝐶𝑁

Ecuación con la cual se va a evaluar la concentración de cianuro que contienen cada una de
las soluciones cianuradas durante un tiempo determinado de agitación.

𝐶𝐴𝑔𝑁𝑂3 𝑥 𝑉𝐴𝑔𝑁𝑂3
𝐶𝑁𝑎𝐶𝑁 = 0.5769 𝑥
𝑉𝑁𝑎𝐶𝑙

[Link]. Cálculos durante la cianuración.

Para ver el consumo de cianuro vamos a titular con nitrato de plata de 1.1g/L, a la solución
cianurada se le va agregar 3 gotas de IK al 10% y la coloración va variar a un amarillo placenta,
lo cual se apunta el nitrato de plata consumida y de acuerdo a la ecuación hallaremos a que
concentración de cianuro se encuentra la solución que está siendo agitada y ver el consumo de
NaCN por hora, lo cual la cantidad de cianuro echado para empezar al agitación es de 1.3405g.

CAgNO3 x VAgNO3
CNaCN=𝟎.𝟓𝟕𝟔𝟗 𝒙
VNaCN

Para la primera titulación retiramos 5 mL de solución cianurada y calculamos a la cantidad

de cianuro a agregar, para ello debemos tener el consumo de AgNO3 que se observa durante la
titulación (0.6mL).

1.1 x 0.6mL
CNaCN = 0.5769 𝑥
5mL

𝑪𝑵𝒂𝑪𝑵 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟔𝟐

Una vez hallada la concentración en la cual se encuentra la solución agitada hallamos la

cantidad de cianuro que se va a agregar y para cada titulación es lo mismo hasta que no halle
consumo de cianuro.

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Con los datos de la primera prueba de titulación remplazamos en la formula y así completamos
un cuadro donde cada hora se va a estar titulando.

Para cada titulación se utilizará 5mL de la solución cianurada.

1.1×0.6
Consumo de NaCN = 0.5769 × = 0.0762
5

Cianuro por agregar = 0.5 − 0.0762 = 0.4238

Cianuro por agregar = 0.4238 × 2.547 = 1.0794

Cianuro por agregar = 1.0794⁄0.95 = 1.1362g

Tabla N°16: Consumo de cianuro

Tiempo AgNO3 Consumo Cianuro Consumo

(horas) (mL) de NaCN por de
(g) 0.5 – C Dilución agregar cianuro
(g) (g)

1 0 - - - - - -

2 2 0.6 0.0762 0.4238 1.0794 1.1362 1.1362

3 4 0.8 0.1015 0.3985 1.0149 1.0684 2.2046

4 6 0.9 0.1142 0.3858 0.9826 1.0344 3.2390

5 8 1.1 0.1396 0.3604 0.9179 0.9663 4.2053

6 10 1.5 0.1904 0.3096 0.7886 0.8301 5.0354

7 12 1.7 0.2158 0.2842 0.7239 0.7620 5.7974

8 14 1.9 0.2411 0.2589 0.6594 0.6941 6.4915

9 16 2.2 0.2792 0.2208 0.5624 0.5920 7.0835

10 18 2.7 0.3427 0.1573 0.4006 0.4217 7.5052

11 20 2.9 0.3681 0.1319 0.3359 0.3536 7.8588

12 22 3.0 0.3808 0.1192 0.3036 0.3196 8.1784

13 24 3.3 0.4188 0.0812 0.2068 0.2177 8.3961

14 26 3.6 0.4569 0.0431 0.1098 0.1156 8.5117

15 28 3.7 0.4696 0.0304 0.0774 0.0815 8.5932

16 30 3.9 0.4950 0.0050 0.0127 0.0133 8.6065

TOTAL 8.6065 g

De la Tabla N°16 se puede obtener los siguientes datos:

𝟏. 𝟏𝟑𝟔𝟐𝒈
𝑪𝑵𝒂𝑪𝑵 (𝟐𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔) =
𝟏. 𝟓 𝑲𝒈

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𝑪𝑵𝒂𝑪𝑵 (𝟐𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔) = 𝟎. 𝟕𝟓𝟕𝟓 𝒈

Por lo tanto, podemos decir que a un tiempo de cianuración de 2 horas tenemos 0.7575g de
NaCN consumidos por Kg de mineral.

De igual manera se pueden obtener más datos según el tiempo de cianuración o la cantidad
de mineral a usar.

Figura N°19: Consumo de cianuro vs Tiempo

12
y = 0.2648x + 1.9519
R² = 0.9052
10
8.51178.5932 8.6065
8.17848.3961
7.8588
8 7.5052
7.0835
6.4915
5.7974
6
5.0354
4.2053
4 3.239

2.2046
2
1.1362

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32

Figura N°20: Cianuración

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Tabla N°17: Consumo de cal durante la cianuración.

Tiempo PH medido Cal PH Obtenido Consumo

(horas) agregada de cal (g)
(g)
1 0 11.006 0.0 11.006 -
2 2 10.591 0.2 11.123 0.2
3 4 10.854 0.1 11.102 0.3
4 6 10.793 0.2 11.052 0.5
5 8 10.965 0.1 11.097 0.6
6 10 10.845 0.1 11.049 0.7
7 12 10.869 0.1 11.098 0.8
8 14 10.871 0.1 11.009 0.9
9 16 10.942 0.1 11.099 1.0
10 18 10.803 0.1 11.046 1.1
11 20 10.954 0.1 11.032 1.2
12 22 10.786 0.1 11.001 1.3
13 24 10.897 0.1 11.056 1.4
14 26 10.942 0.1 11.044 1.5
15 28 10.899 0.1 11.072 1.6
TOTAL 1.6

Figura N°21: Consumo de cal vs Tiempo

1.8
y = 0.0526x + 0.1462 1.6
1.6 R² = 0.9957 1.5
1.4
1.4 1.3
1.2
CONSUMO DE CAL

1.2 1.1
1
1 0.9
0.8
0.8 0.7
0.6
0.6 0.5

0.4 0.3
0.2
0.2

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

TIEMPO

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[Link]. Sedimentación y filtración

Los sólidos suspendidos y los elementos turbios pueden ser aislados a través de la
sedimentación. La filtración es el proceso mediante el cual una materia sólida o una mezcla
líquida en el agua puede ser separada a través de filtros.

Figura N°22: Separación de la solución preñada

Una vez terminada el proceso de cianuración por agitación, se procede a dejar sedimentar la
solución cianurada por un tiempo determinado, con la finalidad de poder separar la solución
preñada del relave.

Figura N°23: Relave

[Link]. Cálculo del carbón activado

La solución preñada obtenida de la cianuración contiene partículas de oro y plata, los cuales
pueden ser absorbida mediante el carbón activado.

La relación de carbón activado para la adsorción es de 30 g. por litro, la solución obtenida

después de la filtración es de un volumen de 1350 mL.

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30g 1000 mL

X 1350 mL

1 350 × 30
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 =
1000

𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑎 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 =40.5 g

Figura N°24: Carbón activado.

Una vez agregado el carbón activado a la solución preñada, se debe agitar durante un par de
horas para que el carbón pueda absorber todas las partículas de oro y plata. Después de que el
carbón activado haya absorbido todas las partículas de oro y plata, procedemos a filtrar y
colocamos el carbón cargado en la estufa a una temperatura de 100°C durante 2 horas para
luego pasar a la fundición.

Figura N°25: Carbón activado en solución preñada y filtrado.

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[Link]. Fundición
Ya obtenido el carbón activado cargado y seco, preparamos flux para la fundición.

 Muestra de carbón activado cargado de 20 g.

 Fundente único 170 g.
 Almidón 2 g.
 Nitrato de plata al 12% 2 gotas
 Bórax

Figura N°26: preparación de crisol

Una vez preparado el flux bien homogenizado llevamos al horno eléctrico a una temperatura
de 1100° C durante 2 horas. Después de las dos horas sacamos el crisol y realizamos la colada
en las lingoteras, obtenemos un regulo de 21.02 g. el cual contiene el oro, plata y plomo el cual
no ha volatilizado durante la fundición y la escoria.

Figura N°27: Peso del regulo

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[Link]. Copelación
Es la parte del proceso de fundición donde se elimina el plomo restante en el regulo. El regulo
obtenido es puesto en una copela precalentada y metida al horno a 950° C durante 45 minutos.
Pasado el tiempo obtenemos un botón el cual contiene el oro y la plata.

Figura N°28: Botón de oro y plata

[Link]. Ataque químico

Es el proceso mediante el cual se elimina la plata presente en el botón con ácido nítrico a
diferentes concentraciones.

 Ataque de ácido nítrico al 12%

 Ataque con ácido nítrico concentrado
 Lavado con agua destilada
 Secado

Figura N°29: Ataque químico

[Link]. Dore
Terminado el ataque químico el botón de oro pasa por una copela precalentada para que
obtenga el color amarillo brilloso característico del oro para pasar al pesaje.

Una vez terminado el proceso de obtención de oro pesamos el oro obtenido el cual pesa
0.0102g por 1.5 kg de mineral agitado el cual nos da una recuperación de 6.8g/TM.

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2.5. Resultados
2.5.1. Determinación de la ley del relave
De la torta obtenida de la filtración de la agitación la llevamos a la estufa a secar durante 3
horas a una temperatura de 100° C, una vez secada realizamos un ensayo al fuego con una
muestra de 25 g para hallar su ley de relave.

Para la determinación de la ley del relave la muestra de 25 gr de relave previamente seco se

mezcla con el flux con la siguiente relación, añadiendo además 2 gotas de Nitrato de plata al
12%.

Tabla N°18: Flujo para relave de muestras.

Reactivos Cantidad (g)

Litargirio 55

Sílice 20

𝑁𝑎2 C𝑂3 15

Harina 3

Bórax 15

Cloruro de sodio 11

Bórax 11

𝑔 peso de botón de oro(g)∗103

Ley Au ( )=
𝑇𝑀 𝑝eso de muestra

𝑔 0.0226𝑚𝑔
Ley Au ( )= 𝑥 1000
𝑇𝑀 25𝑔

𝑔
Ley Au ( )=0.904 g/TM
𝑇𝑀

2.5.2. Determinación de la ley del oro en la Solución Preñada

𝑔 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡ó𝑛 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜

Ley Au ( )= 𝑥1000
𝐿 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑔 0.00102𝑔
Ley Au ( )== 𝑥1000
𝐿 1350𝑚𝑙

𝑔
Ley Au ( )=0.00755
𝐿

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2.5.3. Porcentaje de recuperación

Tabla N°19: Contenido de Au en las diferentes muestras.

Ley Au

Cabeza 8.2 g/TM

Relave 0.904 g/TM

Solución Barren 0.00755 g/L

Para hallar el porcentaje de recuperación utilizamos la fórmula de la ecuación.

Ley de cabeza − ley de relave

%Recuperacion = 𝑥 100
Ley de cabeza

8.2−0.904
%Recuperacion = 𝑥 100
8.2

%𝒓𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟖𝟖. 𝟗𝟕%

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2.6. Principales logros alcanzados

 Se logro obtener oro de un alto grado de pureza.
 El porcentaje de recuperación fue alto.
 Mayor experiencia en el proceso de recuperación de oro por el método de lixiviación por
agitación.
 Reconocimiento y mejor capacidad para el manejo de los equipos del laboratorio.
 Reconocimiento y uso adecuado de reactivos para el proceso.
 Manejo adecuado de los equipos de protección personal.

2.7. Limitaciones
 Falta de equipos de protección personal durante la etapa de cianuración por agitación y
fundición, ya que en esos procesos se inhalan gases tóxicos para la salud.
 Falta de capacitaciones para comprender el uso correcto de los equipos usados por
primera vez por mi persona.
 Falta de una campana extractora en el área de hidrometalurgia en la cual se encuentra
el equipo de agitación.
 Dificultad para obtener el mineral oxidado de oro.
 Dificultad para conseguir copelas, crisoles y fundente para realizar la fundición.
 Complicaciones al momento de realizar la cianuración por falta de equipos (solo hay un
equipo para realizar la cianuración por agitación en todo el laboratorio), lo cual retraso
mi proyecto.

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CONCLUSIONES
 Durante la cianuración debemos controlar correctamente los parámetros más
importantes que esta conlleva (consumo de cianuro, tiempo de agitación, variación de
pH), ya que de esta dependerá los cálculos posteriores.

 A través del uso del carbón activado se puede obtener un alto porcentaje de
recuperación, esto se debe a que el carbón activado es altamente poroso y esto permite
el encapsulamiento de las partículas de oro.

 El proceso de molienda es muy importante, ya que ayuda a la liberación de las partículas

de oro que se encuentran encapsuladas en el cuarzo presente en el mineral.

 La cianuración por agitación es el método que requiere de la máxima liberación de

mineral para obtener buenas recuperaciones de oro si el oro es más expuesto a las
soluciones cianuradas mayor será su disolución.

 La medición de la variación del pH durante la cianuración debe estar correctamente ya

que debemos mantener un margen de 10 a 11, y debemos agregar la cantidad de cal
necesaria en caso de que el pH disminuyera.

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RECOMENDACIONES
 Se debe utilizar los quipos de protección personal durante todo el trayecto del proyecto
realizado, ya que estaremos en contacto con reactivos y gases tóxicos.

 Debemos mantener el área de trabajo despejada para asi tener un orden y un mejor
desempeño.

 Mantener controlado el pH y el consumo de cianuro para evitar la formación del HCN el

cual es muy dañino para la salud.

 Realizar los cálculos con la mayor exactitud posible.

 Tener una lista de las actividades a realizar para mantener un orden durante la
realización del proyecto.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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 Cornelis, K., & Cornelius S., H. J. (1997). Manual De Mineralogia (cuarta ed.). Bogota,
Colombia: Reverte S.A.

 Manzaneda Cabala, J. (1990). Procesamiento de Minerales. Lima, Perú: UNI.

 Misari, C. F. (2010). Metalurgia del oro. Lima, Peru: San Marcos E.I.R.L.

 Lopez, R. (1997). Metalurgia del oro y medio ambiente. Universidad de Trujillo

 Misari, C. F. (2010). Metalurgia del oro. Lima, Perú: San Marcos E.I.R.L

 Azañero O. (1999). Recuperación de oro de soluciones cianuradas. UNMSM

 Ballester, A., sancho, J., & verdeja, L. F. (2000). Metalurgia Extractiva: Fundamentos
(VOL.I). España: Síntesis.

 Kudryk, G., & Kellogg, M. (1990). Hidrometalurgia En Los Procesos De Extracción.

Florida: Corporate Blvd. N. V.

 Leal Gómez, C. L. (2010). Tesis-Aplicación Del Carbón Activado En El Proceso De

Extracción De Oro Y Plata De La Empresa Minera “La Baja” En El Municipio De
California-Santander. Bucaramanga, Colombia.

 Rosenqvist. (1987). Metalurgia del oro y plata (Segunda ed.). Lima, Peru: San Marcos.

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GLOSARIO DE TÉRMINOS.
 Ácido Nítrico: Es un líquido incoloro o de color amarillo cuando se adiciona agua y de
olor penetrante. Se utiliza para la refinación de la barra metálica obtenida en al de
cemento calcinado de zinc-oro.

 Ataque químico: Procede a disolver la plata y obtener el Oro.

 Cal: Es un oxido de calcio con una pureza de aproximadamente el 54% de CaO, que se
utiliza en el proceso de cianuración, para alcalinizar la solución lixiviante manteniendo
un pH superior a 10, para mantener el ion cianuro en solución y minimizar la producción
de gas cianhídrico.

 Cianuración: Es el proceso, por el cual, se logra disolver el oro y la plata mediante una
disolución alcalina de cianuro de sodio.

 Cianuro De Sodio: Es una sal soluble en agua que utiliza en el proceso de cianuración
para disolver el oro presente en el mineral y en la cementación para garantizar la
precipitación del oro sobre el zinc.

 Copela: Recipiente moldeado en fresco y endurecido, elaborado con 75 % ceniza de

hueso y 25 % cemento. Se utilizan para separar el oro y la plata del plomo que ha actuado
como colector además de las otras impurezas metálicas que generalmente acompañan
al botón auroargentífero.

 Copelación: Proceso en el cual se elimina elementos como plomo, entre otros

elementos a una temperatura de 950°C.

 Crisoles: Para fundir el mineral con la mezcla de reactivos es necesario que ya hemos
hablado se usan crisoles de arcilla siendo los más aconsejables para análisis de oro los
crisoles #8 y para los análisis de plata los crisoles #6.

 Dore: Mezcla impura y sin refinar de oro metálico y plata. El doré se refina hasta obtener
oro casi puro en una fundición o refinería

 Fundente: Es una mezcla de sales que se usan durante la fundición, estas sales son
Litargirio, bórax, Carbonato de sodio los cuales se mezclan en proporciones diferentes
dependiendo de la naturaleza de las impurezas que se trata de eliminar en la escoria.

 Ganga: Constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas,

principalmente cuarzo. La ganga también puede contener ciertos minerales metálicos sin
valor como la pirita, etc. y otros que pueden ser perjudiciales como la arsenopirita,
rejalgar, oropiente, etc.

 Granulometría: El tamaño de partículas del mineral se mide en micras.

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 Ley: Cantidad de metal valioso en cada tonelada de mineral. Se expresa en onzas troy
por tonelada para los metales preciosos y como porcentaje para otros metales o no
metales. En algunas ocasiones, cuando las cantidades son muy pequeñas, la ley se
expresa en partes por millón (ppm) o partes por billón (ppb).

 Lixiviación: Proceso de disolución de un sólido en una solución lixiviante.

 Mena: Está constituida por especies mineralógicas valiosas y es el motivo principal por
el que se realizan exploraciones mineras.

 Mineral: Una sustancia homogénea que ocurre naturalmente y tiene propiedades físicas
y composición química definidas y que, si se forma en condiciones favorables, tiene una
forma de cristal definida.

 Molienda: Etapa del proceso de concentración que consiste en reducir el mineral a un

tamaño comparable al polvo. La molienda ayuda a liberar las especies minerales valiosas
de la ganga, previo a la etapa de agitación.

 Pulpa: Es la mezcla de un conjunto de partículas diminutas de un material solido de

mena con agua.

 Recuperación: Porcentaje del metal valioso en el mineral que se recupera por

tratamiento metalúrgico.

 Relave: Material estéril que se obtiene durante el proceso de cianuración y adsorción

con carbón activado de los minerales.

 Solución Preñada: Llamada también solución rica es la solución con alto contenido de
oro esta solución proviene después del proceso de cianuración lo cual es filtrada para
después agregarlo carbón activo lo cual absorberá las partículas de oro disuelta en dicha
solución.

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ANEXOS
A.1- Equipos utilizados.

A.2- Determinando la densidad del mineral.

A.3- pH inicial y variación de pH

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A.4- Cianuración, solución preñada, recuperación con carbón activado.

A.5- Fundición, Colado, Copelación y Ataque Químico

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