INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

“Instrumentación y control de procesos

industriales”

PRESENTA:
BUENDIA CRUZ LUIS ENRIQUE

PROFESOR:
SUAREZ CUEVAS JUAN CARLOS

GRUPO:
9MM3

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 INDICE
RIMER PARCIAL ........................................................................................................................ 5
Instrumentación. ...................................................................................................................... 5
Aplicaciones........................................................................................................................... 6
Normas y Simbología. .......................................................................................................... 7
Aplicación en la industria. ................................................................................................... 8
Aplicación en actividades de trabajo. ............................................................................... 8
Aplicación a clases de intrumentación y funciónes de intrumentos. ......................... 9
Símbolos y números de instrumentación ........................................................................ 9
NORMA SAMA. .................................................................................................................... 13
APLICACIONES INDUSTRIALES ...................................................................................... 13
APLICACIONES EN PROCESOS ...................................................................................... 14
APLICACIONES A CLASES DE INSTRUMENTACIÓN Y PARA FUNCIONES DE ..... 15
INSTRUMENTOS.................................................................................................................. 15
NORMA ISA .......................................................................................................................... 15
Transmisores ....................................................................................................................... 16
Transmisor digital. .............................................................................................................. 17
Transmisor neumático. ...................................................................................................... 18
Presión. ................................................................................................................................. 18
Principales marcas de manometros en el mercado. .................................................... 19
FLUJO.................................................................................................................................... 21
NIVEL ..................................................................................................................................... 25
Rango. ................................................................................................................................... 27
SEGUNDO PARCIAL ............................................................................................................... 29
Válvula. .................................................................................................................................. 29
Válvulas de Aislamiento .................................................................................................... 29
MODELOS DE CONTROL................................................................................................... 31
AUTOMATIZACIÓN FLEXIBLE .......................................................................................... 31
AUTOMATIZACIÓN DEDICADA Ó ESTÁNDAR .............................................................. 32
AUTOMATIZACIÓN FLEXIBLE .......................................................................................... 32
LENGUAJES DE APLIACIÓN (PLCS) ............................................................................... 33
TERCER PARCIAL. .................................................................................................................. 35
SISTEMAS HMI ..................................................................................................................... 35

3
 1. Factores constructivos............................................................................................... 35
2. Factores de seguridad. .............................................................................................. 35
Aplicaciones y Tipos de software de supervisión de procesos. .................................... 36
Tipos de supervisión de procesos. .................................................................................. 36
LA INDUSTRIA 4.0 ............................................................................................................ 37
Impacto en la ingeniería mecánica. ................................................................................. 38
Sistemas industriales de inteligencia artificial. ............................................................. 39
CONCLUSION........................................................................................................................... 40
BIBLIOGRAFIA. ........................................................................................................................ 42

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 RIMER PARCIAL

Instrumentación.
Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos
encaminados para apoyar al usuario en la medición,
regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad,
etc., de una variable dada en un proceso productivo. Un
sistema de instrumentación es una estructura compleja que
agrupa un conjunto de instrumentos, un dispositivo o sistema
en el que se mide, unas conexiones entre estos elementos y
por último, y no menos importante, unos programas que se
encargan de automatizar el proceso y de garantizar la
repetibilidad de las medidas. En términos abstractos, un
instrumento de medición es un dispositivo que transforma una
variable física de interés, que se denomina variable medida, en
una forma apropiada para registrarla o visualizarla o
simplemente detectarla, llamada medición o señal medida.
Una medición es, entonces, un acto de asignar un valor
específico a una variable física. Dicha variable física es la
variable medida. Un sistema de medición es una herramienta
utilizada para cuantificar la variable medida. El elemento clave
fundamental de un sistema de instrumentación, es el elemento
sensor. La función del sensor es percibir y convertir la entrada
(variable física) percibida por el sensor, en una variable de la
señal de salida.
El elemento clave fundamental de un sistema de
instrumentación, es el elemento sensor. La función del sensor
es percibir y convertir la entrada (variable física) percibida por
el sensor, en una variable de la señal de salida. El sensor es
un elemento físico que emplea algún fenómeno natural por
medio del cual sensar la variable a ser medida. El transductor,

5
convierte esta información censada en una señal detectable, la
cual puede ser eléctrica, mecánica, óptica, u otra. El objetivo
es convertir la información censada en una forma que pueda
ser fácilmente cuantificada. Las variables a medir o controlar
pueden ser: Variables físicas:
o Caudal.
o Caudal volumétrico.
o Presión.
o Temperatura.
o Nivel.
o Nivel de líquidos.
o Nivel de sólidos.
o Velocidad.
o Peso.
o Humedad.
o Punto de rocío.
Variables químicas:
o pH.
o Conductividad eléctrica.
o Redox.

Aplicaciones.
La estandarización de la instrumentación es importante para
diversas industrias como:
o Industris química
o Industria petrolera
o Generación Eléctrica
o Aire Acondicionado
o Refinadoras de metales
o Y otros procesos industriales

6
Existen otros campos con instrumentos muy especializados y
diferentes a la industria convencional como:
o Astronomia
o Navegacion
o Medicina
o Etc

Normas y Simbología.
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial
de símbolos con el objeto de transmitir de una forma más fácil
y específica la información. Esto es indispensable en el diseño,
selección, operación y mantenimiento de los sistemas de
control.un sistema de símbolos ha sido estandarizado por la
isa (sociedad de instrumentistas de américa). La siguiente
información es de la norma: ansi/isa-s5.1-1984(r 1992). Las
necesidades de varios usuarios para sus procesos son
diferentes. La norma reconoce estas necesidades,
proporcionando métodos de simbolismo alternativos. Se
mantienen varios ejemplos agregando la información o
simplificando el simbolismo, según se desee. Los símbolos de
equipo en el proceso no son parte de esta norma, pero se

7
incluyen para ilustrar aplicaciones de símbolos de la
instrumentación.
Aplicación en la industria.
La norma es conveniente para el uso en la química, petróleo,
generación de poder, aire acondicionado, refinando metales, y
otros numerosos procesos industriales. Ciertos campos, como
la astronomía, navegación, y medicina, usan instrumentos muy
especializados, diferentes a los instrumentos de procesos
industriales convencionales. Se espera que la norma sea
flexible, lo bastante para encontrarse muchas de las
necesidades de campos especiales.

Aplicación en actividades de trabajo.

La norma es conveniente para usar siempre cualquier
referencia de un instrumento o de una función de sistema de
control se requiere para los propósitos de simbolización e
identificación. Pueden requerirse tales referencias para los
usos siguientes, así como otros:
 Bocetos del plan
 Ejemplos instrucción
 Papeles técnicos, literatura y discusiones
 Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas
de vuelta, diagramas lógicos
 Descripciones funcionales
 Diagramas de flujo: procesos, mecánicos, ingeniería,
sistemas,que conduce por tuberías (el proceso) e
instrumentación
 Dibujos de construcción
 Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos, y
otras listas

8
  Identificación (etiquetando) de instrumentos y funciones
de control instalación, operación e instrucciones de
mantenimiento, dibujos, y archivos se piensa que la
norma proporciona la información suficiente para habilitar
a cualquiera de los documentos del proceso de medida y
control (quién tiene una cantidad razonable de
conocimiento del proceso) para entender los medios de
medida y mando del proceso. El conocimiento detallado
de un especialista en la instrumentación no es un requisito
previo a esta comprensión.

Aplicación a clases de intrumentación y funciónes de

intrumentos.
El simbolismo y métodos de identificación proporcionados en
esta norma son aplicables a todas las clases de medida del
proceso e instrumentación de control. Ellos no sólo son
aplicables a la descripción discreta de instrumentos y sus
funciones, pero también para describir las funciones análogas
de sistemas que son "despliegue compartido," "control
compartido", "control distribuido" y "control por computadora".

Símbolos y números de instrumentación

La indicación de los símbolos de varios instrumentos o
funciones han sido aplicados en las típicas formas. El uso no
implica que la designación o aplicaciones de los instrumentos
o funciones estén restringidas en ninguna manera. Donde los

9
símbolos alternativos son mostrados sin una preferencia, la
secuencia relativa de los números no implica una preferencia.
La burbuja puede ser usada para etiquetar símbolos distintivos,
tal como aquellos para válvulas de control. En estos casos la
línea que esta conectando a la burbuja con el símbolo del
instrumento esta dibujado muy cerca de él, pero no llega a
tocarlo. En otras situaciones la burbuja sirve para representar
las propiedades del instrumento. Un símbolo distintivo cuya
relación con el lazo es simplemente aparentar que un diagrama
no necesita ser etiquetado individualmente. Por ejemplo una
placa con orificio o una válvula de control que es parte de un
sistema más largo no necesita ser mostrado con un número de
etiqueta en un diagrama. También, donde hay un elemento
primario conectado a otro instrumento en un diagrama, hace
uso de un símbolo para representar que el elemento primario
en un diagrama puede ser opcional.
Los tamaños de las etiquetas de las burbujas y de los símbolos
de los misceláneos son los tamaños generalmente
recomendados. Los tamaños óptimos pueden variar
dependiendo en donde o no es reducido el diagrama y
dependiendo el número de caracteres seleccionados
apropiadamente acompañados de otros símbolos de otros
equipos en un diagrama. La líneas de señales pueden ser
dibujadas en un diagrama enteramente o dejando la parte
apropiada de un símbolo en cualquier ángulo. La función de los
designadores de bloque y los números de las etiquetas podrían
ser siempre mostrados con una orientación horizontal. Flechas
direccionales podrían ser agregadas a las líneas de las señales
cuando se necesite aclarar la dirección del flujo para
información. La aplicación de flechas direccionales facilita el
entendimiento de un sistema dado. Eléctrico, neumático o
cualquier otro suministro de energía para un instrumento
10
No se espera que sea mostrado, pero es esencial para el
entendimiento de las operaciones de los instrumentos en un
lazo de control.
En general, una línea de una señal representara la
interconexión entre dos instrumentos en un diagrama de flujo
siempre a través de ellos. Pueden ser conectados físicamente
por más de una línea. La secuencia en cada uno de los
instrumentos o funciones de un lazo están conectados en un
diagrama y pueden reflejar el funcionamiento lógico o
información acerca del flujo, algunos de estos arreglos no
necesariamente corresponderán a la secuencia de la señal de
conexión. Un lazo electrónico usando una señal analógica de
voltaje requiere de un cableado paralelo, mientras un lazo que
usa señales de corriente analógica requiere de series de
interconexión. El diagrama en ambos casos podría ser
dibujado a través de todo el cableado, para mostrar la
interrelación funcional claramente mientras se mantiene la
presentación independiente del tipo de instrumentación
finalmente instalado.
El grado de los detalles para ser aplicado a cada documento o
sección del mismo esta enteramente en la discreción del
usuario de la conexión. Los símbolos y designaciones en esta
conexión pueden diseñarse para la aplicación en un hardware
o en una función en específico. Los sketches y documentos
técnicos usualmente contienen simbolismo simplificado e
identificación. Los diagramas de flujo de un proceso
usualmente son menos detallados que un diagrama de flujo
de ingeniería. Los diagramas de ingeniería pueden mostrar
todos los componentes en línea, pero pueden diferir de usuario
a usuario en relación a los detalles mostrados. En ningún caso,
la consistencia puede ser establecida para una aplicación. Los
términos simplificado, conceptual, y detallado aplicado a los
11
diagramas donde se escoge la representación a través de la
sección de un uso típico. Cada usuario debe establecer el
grado de detalle de los propósitos del documento específico o
de documento generado. Es común en la práctica para los
diagramas de flujo de ingeniería omitir los símbolos de
interconexión y los componentes de hardware que son
realmente necesarios para un sistema de trabajo,
particularmente cuando la simbolización eléctrica interconecta
sistemas. Un globo o círculo simboliza a un instrumento
aislado o instrumento discreto, pare el caso donde el circulo
esta dentro de un cuadrado, simboliza un instrumento que
comparte un display o un control. Los hexágonos se usan para
designar funciones de computadora. Para terminar el los
controles lógicos programables plc's se simbolizan con un
rombo dentro de un cuadrado.

12
 NORMA SAMA.

El método sama (scientific, aparatus makers association)

de diagramas funcionales que emplean para las funciones
block y las designaciones de funciones. Para ayudar en
procesos industriales donde la simbología binaria es
extremadamente útil aparecen nuevos símbolos binarios en
líneas.
El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme
de designación los instrumentos y los sistemas de la
instrumentación usados para la medición y control. Con este
fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta
un
Código de identificación.

En todo proceso trabajan diferentes usuarios o especialidades.

La estandarización debe reconocer esta realidad y además ser
consistente con los objetivos del estándar, por lo tanto debe
entregar métodos para una simbología alternativa. Se entregan
una serie de ejemplos como información adicional o
simplificaciones para una determinada simbología según se
desee.

La simbología de los equipos de los procesos, no es el motivo

de este apunte, por lo tanto al incluirse se hará, en razón de
ilustrar aplicaciones de símbolos, de instrumentación.

APLICACIONES INDUSTRIALES

La estandarización de la instrumentación es importante para

diversas industrias como:

· Industria química
· Industria petrolera

13
· Generación eléctrica
· Aire acondicionado
· Refinadoras de metales
· Otros procesos industriales.

Existen otros campos con instrumentos muy especializados y

diferentes a la industria convencional como:

· Astronomía
· Navegación
· Medicina
· etc.

Ningún esfuerzo especifico se ha hecho para establecer una

norma que reúna lo requerimientos de estas actividades, sin
embargo se espera que la norma sea lo suficientemente
flexible como para abarcar áreas muy especializadas.

APLICACIONES EN PROCESOS

El estándar es recomendable emplearlo cada vez que se

requiera cualquier referencia para un instrumento o para una
función de control de un sistema con los propósitos de
identificación y simbolización

· Esquemas diseño
· ejemplos para enseñanza
· fichas técnicas, literatura y discusiones
· diagramas en sistemas de instrumentación, diagramas lógicos,
diagramas de lazos en procesos.
· descripciones funcionales
· diagramas de flujo en: procesos, sistemas, elementos
mecánicos, tuberías de procesos e instrumentación

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· dibujos de construcción
· especificaciones, órdenes de compra, manifiestos y otros
listados
· identificación(etiquetado o marcas) de instrumentos y
funciones de control
· instrucciones de mantención, operación, instalación,
dibujos informes

El estándar pretende dar la suficiente información, que habilite

a cualquiera para revisar documento de representación, de
medición y control de procesos para que entienda el significado
y el control del proceso no se requiere un conocimiento
detallado de un especialista en instrumentación, como
requisito para su comprensión.

APLICACIONES A CLASES DE INSTRUMENTACIÓN Y

PARA FUNCIONES DE
INSTRUMENTOS.

La simbología y las identificaciones entregadas en este

estándar son aplicables a toda clase de mediciones en
instrumentación para control de procesos. Estas se pueden
emplear no solo para describir instrumentos discretos y sus
funciones si no que también funciones de sistemas análogos,
donde aparecen términos como “display compartido”, “control
compartido”,” control distribuido”, ”control computarizado”.

NORMA ISA

Los símbolos y diagramas son usados en el control de

procesos para indicar la aplicación en el proceso, el tipo de
señales empleadas, la secuencia de componentes
interconectadas y de alguna manera, la instrumentación

15
empleada. La sociedad de instrumentistas de américa (isa por
sus siglas en ingles instruments society of america) publica
normas para símbolos, términos y diagramas que son
generalmente reconocidos en la industria. Este capítulo está
basado en esas normas y ayudara a utilizar e interpretar los
símbolos utilizados en el control de procesos. Identificación
del instrumento los instrumentos son generalmente
identificados por números en una etiqueta. El número de la
etiqueta identifica (1) la función en el proceso y (2) el lazo de
control en el cual está localizado. La figura 2–1 indica cómo las
letras y los números son seleccionados y agrupados para
lograr una rápida identificación.

La función o variable de proceso puede ser fácilmente

asociada con el tipo de medición hecha en el proceso. Así, el
frc (flow recorder controler por sus siglas en ingles) mostrado
en la figura. 2–1 identifica un controlador registrador de flujo.
Las letras del alfabeto son utilizadas para formar la
combinación de estos nombres. Un sistema de identificación
de instrumentos podría incluir los siguientes componentes:

1. Etiqueta con números para definir la función en el proceso y

la localización del instrumento.
2. Símbolos para identificar las señales del control de procesos
neumáticas, hidráulicas, capilares, electrónicas, sónicas o
radiactivas.
3. Símbolos para representar dispositivos de control primarios
y finales que gobiernan el flujo, nivel, presión y temperatura.

Transmisores
Los transmisores son instrumentos que captan la variable de
proceso y la transmiten a distancia a un instrumentó receptor

16
indicador, registrador, controlador o una combinación de
estos.

Transmisor digital.
Los transmisores digitales emiten una señal digital que
consiste en una serie de pulsos en forma de bits. Cada bit
consiste en dos signos, el O y el 1, y representa el paso (1) o
no (O) de una señal a través de un conductor.
Una de las principales ventajas de este tipo de transmisor es
que su señal de salida puede ser recibida directamente por un
procesador.

Transmisor mecánico.
Mecanismo encargado de
transmitir potencia entre
dos o más elementos dentro de una máquina. Son parte
17
fundamental de los elementos u órganos de una máquina,
muchas veces clasificado como uno de los dos subgrupos
fundamentales de estos elementos de transmisión y elementos
de sujeción. En la gran mayoría de los casos, estas
transmisiones se realizan a través de elementos rotantes, ya
que la transmisión de energía por rotación ocupa mucho
menos espacio que aquella por traslación.
Transmisor neumático.
Un transmisor neumático es un dispositivo mecánico que
convierte un desplazamiento mecánico en variaciones
proporcionales de presión. Estos transmisores se basan en un
sistema tobera-obturador, que convierte el movimiento del
elemento demedición en una señal neumática.

Presión.
Es una magnitud física escalar que mide la fuerza en dirección
perpendicular por unidad de superficie, y sirve para
caracterizar como se aplica una determinada fuerza resultante
sobre una superficie.
Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en
fluidos (líquidos y gases) en circuitos cerrados. Miden la
diferencia entre la presión real o absoluta y la presión
atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A
este tipo de manómetros se les conoce también como
"Manómetros de Presión". Lo que realmente hacen es
comparar la presión atmosférica (la de fuera, la atmósfera) con
la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se
dice que los manómetros miden la presión relativa.

18
Principales marcas de manometros en el mercado.

Metodo de calibración de un manometro.

Antes de proceder a realizar las mediciones, ha de someterse
el manómetro a una operación de eliminación de posible
pereza, para ello se le aplicará una presión igual a la del fondo
de escala y se le mantendrá durante unos minutos; a
continuación se dejará decrecer lentamente la presión hasta
llegar a cero. Esta operación se efectuará una o dos veces
más.
Los puntos de calibración serán de aproximadamente del 10,
25, 50, 70 y 100% del rango. Las secuencias de mediciones
serán de 3 para los equipos de clase igual o superior a 1 y de
4 para los equipos de clase igual o inferior a 0.5; o
determinados por el usuario cuando éste desee conocer con
gran rigor el comportamiento metrológico del manómetro en
una determinada parte de su campo. Las secuencias de
medición se efectuarán alternativamente con presión creciente
y decreciente.
Para efectuar las medidas correspondientes a cada punto de
calibración, cuando se aplica presión creciente, se irán
aplicando sobre el comprobador de manómetros distintas
presiones hasta alcanzar el correspondiente valor de presión.

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Esta operación se efectuará con mucha precaución de manera
que la presión vaya creciendo lenta y suavemente.
En cada punto de calibración, una vez estabilizada la presión
de prueba, y fija la aguja del manómetro, se golpeará éste
ligeramente y después se anotará la indicación del patrón en
el punto.
Este proceso se repetirá hasta llegar al 100% del fondo de
escala, sin sobrepasar éste. Se comenzará la segunda
secuencia de lecturas en sentido decreciente; haciendo
decrecer la presión lentamente, sirviéndose para ello de la llave
de ajuste fino, y golpeando ligeramente el cuerpo del
manómetro, se anotará la indicación del patrón en ese punto.
Una vez efectuada la lectura del punto de calibración de valor
numérico más bajo, la presión se hará decrecer hasta que
llegue a la presión cero.
Posteriormente, se continuará la correspondiente secuencia de
medidas, dependiendo del tipo de calibración.
ACRUALIZACIONEZ TECNOLOGICAS.
Manómetro inalámbrico Rosemount
El manómetro inalámbrico Rosemount está diseñado con una
tecnología de sensores comprobada para ayudarlo a reducir el
mantenimiento, mejorar la seguridad y entregar datos del
proceso por medio de una red inalámbricaHART®.
Proporcionando hasta 10 años de lecturas confiables, esta
solución resiste fallas ocasionadas por vibración, sobrepresión
y otros factores extremos y monitoriza el estado del dispositivo
con una luz indicadora local. Esta solución minimiza las rondas
del operador y proporciona lecturas exactas con tanta
frecuencia como una vez cada minuto.

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Capacidades inalámbricas
Construido con capacidades inalámbricasHART®, el medidor
de presión inalámbrico le permite solucionar rápidamente las
condiciones de proceso, obtener visión en tiempo real y
comunicarse desde lugares remotos a través de su red
inalámbrica. Este dispositivo brinda una velocidad de
actualización de 1 a 60 minutos y ofrece hasta 10 años de vida
útil de la batería para un desempeño de larga duración.
FLUJO.
La medición de flujo constituye tal vez, el eje más alto
porcentaje en cuanto a medición de variables industriales se
refiere. Ninguna otra variable tiene la importancia de esta, ya
que sin mediciones de flujo, sería imposible el balance de
materiales, el control de calidad y aún la operación de procesos
continuos.
Existen muchos métodos para medir flujos, en la mayoría de
los cuales, es imprescindible el conocimiento de algunas
características básicas de los fluidos para una buena selección
del mejor método a emplear.
Representación matemática:
Algunos ejemplos de medidas de flujo son: los metros cúbicos
por segundo (m3/s, en unidades básicas del Sistema
Internacional) y el pie cúbico por segundo (cu ft/s en el sistema
inglés de medidas).
Dada un área A, sobre la cual fluye un fluido a
una velocidad uniforme v con un ángulo  desde la dirección
perpendicular a A, la tasa del caudal volumétrico es:
Q = A * v * cos
En el caso de que el caudal sea perpendicular al área A, es
decir  = 0, la tasa del flujo es:

21
 Q=A*v
Tipos de medidores de flujo:
 Medidores de cabeza variable
El principio básico de estos medidores es que cuando una
corriente de fluido se restringe, su presión disminuye por una
cantidad que depende de la velocidad de flujo a través de la
restricción, por lo tanto la diferencia de presión entre los puntos
antes y después de la restricción puede utilizarse para indicar
la velocidad del flujo. Los tipos más comunes de medidores de
cabeza variable son el tubo venturi, la placa orificio y el tubo de
flujo.

 Tubo de vénturi
Cuando dicha placa se coloca en forma concéntrica dentro de
una tubería, esta provoca que el flujo se contraiga de repente
conforme se aproxima al orificio y después se expande de
repente al diámetro total de la tubería. La corriente que fluye a
través del orificio forma una vena contracta y la rápida
velocidad del flujo resulta en una disminución de presión hacia
abajo desde el orificio.
El valor real del coeficiente de descarga C depende de la
ubicación de las ramificaciones de presión, igualmente es
afectado por las variaciones en la geometría de la orilla del
orificio. El valor de C es mucho más bajo que el del tubo venturi
22
o la boquilla de flujo puesto que el fluido se fuerza a realizar
una contracción repentina seguida de una expansión
repentina.

Algunos tipos de placas orificios son los siguientes:

 Boquilla o tobera de flujo

Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida de
una sección cilíndrica recta y corta. Debido a la contracción
pareja y gradual, existe una pérdida muy pequeña. A grandes
valores de Reynolds (106) C es superior a 0.99.
La tobera de flujo, es un instrumento de medición que permite
medir diferencial de presiones cuando la relación de ß, es
demasiado alta para la placa orificio, esto es, cuando la
velocidad del flujo es mucho mayor y las pérdidas empiezan a
hacerse notorias.
Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones
mucho más exactas. Además este tipo de medidor es útil para
fluidos con muchas partículas en suspensión o sedimentos, su
forma hidrodinámica evita que sedimentos transportados por el
fluido queden adheridos a la tobera.

23
  Medidores Magneticos.
Utilizan la ley de inducción de
Faraday, que establece que
cuando una corriente pasa por un
conductor y existe un campo
magnético en dirección transversal al mismo, se crea un
potencial eléctrico proporcional a la corriente. En la aplicación
para medir caudal, se coloca un tubo aislado eléctricamente
con un par de electrodos montados a ambos lados del tubo y
rasantes con el fluido. Unas bobinas eléctricas se colocan
alrededor del tubo de modo tal de generar un campo magnético
en un plano perpendicular, tanto al eje del cuerpo del voltaje
de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido; no
interesa si este es laminar o turbulento. Además, es
independiente de la viscosidad, densidad, temperatura y
presión. Si bien es cierto, se requiere que el fluido tenga cierta
conductividad mínima, la señal de salida no varía con el
aumento de la conductividad, lo cual es una ventaja. En
aplicaciones en donde es necesario medir flujo de masa, se
puede lograr esto midiendo la densidad del fluido y
multiplicando las dos señales.

24
 NIVEL
La medición de nivel consiste en medir la altura a la que se
encuentra la superficie libre del líquido a partir de una línea de
referencia.

TIPOS DE MEDIDORES DE NIVEL.

Medidores de nivel de flotador
Consisten en un flotador situado en el seno de un líquido y
conectado al exterior del tanque indicando directamente el
nivel. La conexión puede ser directa, magnética, eléctrica e
hidráulica.

Conexión directa
Existen dos modalidades:

 Flotador y cinta
Consta de un flotador que puede ser de níquel, cobre o plástico
el cual esta conectado mediante una cinta y a través de una
polea a un contrapeso al exterior del tanque. La posición del
contrapeso indicará directamente el nivel. Su rango de medida
será igual a la altura del tanque. Este método solo sirve para
tanques abiertos, debido a la dificultad de producir un sello
suficientemente hermético en la
cinta. Existe una modalidad de este instrumento en donde la
polea es accionada por un motor eléctrico, sustituyendo así el
contrapeso. En este caso cuando existe se controla le tensión
de la cinta, cuando esta es inferior al valor deseado se tensa la
cinta y cuando es muy grande se deja caer, la posición del eje
del motor indicará entonces directamente el valor de nivel. Esta
variante se usa en tanques con fluidos que poseen líquidos en
suspensión o cuando existe una tapa flotante en el tanque, en
cuyo caso el flotador reposa sobre la tapa.
25
  Flotador y eje
Consiste en un flotador conectado a un eje giratorio que sale
del tanque y en cuyo extremo se encuentra una aguja
indicadora, la cual indica sobre una escala el nivel del tanque.
Este método se puede utilizar en una gran variedad de líquidos,
inclusive en aquellos de alta viscosidad y en tanques cerrado
con presiones hasta de 1000 psi. Es sin embargo aconsejable
no usarlo para líquidos con sólidos en suspensión, ya que
estos sólidos se pueden depositar sobre el flotador
produciendo un error en la medida.
En este caso el rango (H) está limitado por la longitud del brazo
del flotador (L) y el ángulo rotado (α) que no debe ser superior
a 60º ya que para valores mayores la medida se vuelve
altamente no lineal. El valor del rango se puede calcular
con la expresión: H = 2Lsin(α/ 2) .

 Medidores magnéticos
Utilizan la ley de inducción de Faraday, que establece que
cuando una corriente pasa por un conductor y existe un campo
magnético en dirección transversal al mismo, se crea un
potencial eléctrico proporcional a la corriente. En la aplicación
para medir caudal, se coloca un tubo aislado eléctricamente
26
con un par de electrodos montados a ambos lados del tubo y
rasantes con el fluido. Unas bobinas eléctricas se colocan
alrededor del tubo de modo tal de generar un campo magnético
en un plano perpendicular, tanto al eje del cuerpo del voltaje
de salida es proporcional a la velocidad promedio del fluido; no
interesa si este es laminar o turbulento.
Además, es independiente de la viscosidad, densidad,
temperatura y presión. Si bien es cierto, se requiere que el
fluido tenga cierta conductividad mínima, la señal de salida no
varía con el aumento de la conductividad, lo cual es una
ventaja. En aplicaciones en donde es necesario medir flujo de
masa, se puede lograr esto midiendo la densidad del fluido y
multiplicando las dos señales.

Rango.
Rango de flujo: el límite de velocidad
Los dispositivos de flujo másico ofrecen diferentes rangos de
flujo disponibles según su aplicación. Conocer el rango de flujo
correcto para su aplicación lo ayudará a determinar el mejor
medidor o controlador para su sistema. Esto se aplica a todas
las unidades de gas y líquido, pero también a los controladores
de presión para un dimensionamiento adecuado de la válvula.
Idealmente, la escala completa del dispositivo debe coincidir
con la tasa de flujo más grande que necesita poder medir. Si
un dispositivo tiene un rango de flujo más pequeño o más
grande que el que requiere su sistema, sufrirá una reducción
de su precisión y no suministrará la mejor medición. En algunas
aplicaciones, el rango de flujo es demasiado amplio Como
ejemplo, imagine que necesita un medidor de flujo másico de
50 SLPM (litro estándar por minuto, siglas en inglés) para medir
sus tasas de flujo más altas. Pero su aplicación también
requiere que mida un caudal de 0.3 SLPM (300 SCCM) en el

27
extremo inferior. Esto significaría que el dispositivo necesitaría
medir un índice de flujo que es 150 veces más pequeño que su
rango de escala completa. Por debajo (o por encima) del rango
de flujo especificado, su dispositivo aún puede detectar el flujo,
pero como está fuera de las especificaciones, no hay certeza
científica para las cantidades.

28
 SEGUNDO PARCIAL

Válvula.
En nuestro entorno industrial no podríamos concebir la no
existencia de Válvulas; en un sistema hidráulico de tuberías
existen tres grandes elementos principales: la bomba que
produce la presión necesaria para la impulsión de los fluidos,
las tuberías que conducen estos fluidos y, naturalmente, las
Válvulas, encargadas de controlar los fluidos. Sin la existencia
de las Válvulas los fluidos viajarían a través de las tuberías sin
posibilidad de ser utilizados para su propósito. Por lo tanto las
válvulas son dispositivos mecánicos cuya función es la de
controlar los fluidos en un sistema de tuberías.
El Comité Europeo de Normalización (CEN) en su Norma EN-
736-2 define las Válvulas como aquel componente de tuberías
que permite actuar sobre el fluido por apertura, cierre u
obstrucción parcial de la zona del paso o por derivación o
mezcla del mismo.

Válvulas de Aislamiento
También llamadas Válvulas de cierre, de interrupción, de
bloqueo o de corte en virtud de su propósito dentro del sistema
de fluidos. Las Válvulas de aislamiento pueden ser clasificadas
en dos grandes grupos en función del movimiento que realizan
para la obstrucción del fluido.
Tipos de Válvulas de Aislamiento Lineal: Dentro de las Válvulas
de aislamiento lineal podemos detallar como las más comunes
los siguientes tipos de Válvulas.
 Válvulas de globo
 Válvulas de Compuerta
 Válvulas de Diafragma
 Válvulas Guillotina
29
Tipos de Válvulas de Aislamiento Rotatorias: Dentro de las
Válvulas de aislamiento Rotatorias podemos detallar como las
más comunes los siguientes tipos de Válvulas.
 Válvula de bola
 Válvulas de Macho
 Válvulas de Mariposa

Tipos de cuerpo de válvula.

30
MODELOS DE CONTROL
El acto de llevar a cabo funciones de control se refiere al
proceso que se desarrolla dentro de un sistema, el cual tiene
como antecedente que una o varias magnitudes de entrada
(variables física que se encuentran en el medio ambiente)
incidan y manipulen a su vez una serie de magnitudes de
salida, todo esto, a partir de una lógica de control que conlleve
de manera implícita acciones bajo el principio de “seguridad
intrínseca” que sea propia del sistema.

Cualquier sistema de control “automático” debe ser estable,

siendo éste un requerimiento primario. El concepto de
estabilidad ideal que se estima como absoluto, se refiere a que
en un sistema de control las respuestas son totalmente
inmediatas a la manipulación de las variables de entrada al
sistema, pero en realidad, un sistema debe poseer una
estabilidad relativa razonable, es decir, la velocidad de
respuesta debe ser justamente rápida (de acuerdo a los
sensores y actuadores empleados) y debe presentar un buen
grado de flexibilidad. Además de lo anterior un sistema de
control debe tener la capacidad de poder reducir a cero un
valor suficientemente pequeño derivado de los márgenes de
error que pudieran suscitarse.

AUTOMATIZACIÓN FLEXIBLE
Los sistemas de control que trabajan bajo esta filosofía, basan
su toma de decisiones por medio de la ejecución de
instrucciones codificadas, las cuales están almacenadas en un
circuito de memoria e interpretadas por un microprocesador o
microcontrolador. Lo importante de la automatización flexible

31
es que si resulta necesario modificar el sistema de control,
basta con cambiar las instrucciones codificadas.

AUTOMATIZACIÓN DEDICADA Ó ESTÁNDAR

Los elementos representantes de esta tecnología son los
llamados relevadores electromecánicos, los cuales una vez
instalados, hacen indeseable la acción de llevar a cabo
modificaciones en su lógica de operación, debido a lo
problemático y conflictivo que resulta cambiar el diseño de un
sistema de control.

AUTOMATIZACIÓN FLEXIBLE
La automatización flexible está conformada por un sistema de
Control Lógico Programable (Programmable Logic Control
“PLC”) capaz de realizar el procesamiento de señales binarias
basándose en un programa establecido por el usuario, y que
contiene puertos de entrada, salida y transmisión de datos con
la debida interacción para su operación.
De esta manera, con las señales de entrada y salida se pueden
controlar directamente secuencias mecánicas, o procesos
fabriles. Los campos donde puede tener aplicación un sistema
PLC prácticamente son innumerables.
Estos sistemas de control se destinan principalmente para las
funciones de “control de procesos”, en donde se encargan de
que cada paso o fase del proceso sea efectuado en el orden
cronológico correcto y sincronizado que previamente fue
establecido. Un sistema PLC se basa en un tipo de
computadora de uso específico, diseñada para ambientes de
trabajo en donde su misión primordial es el control de procesos
industriales, que pueden ser constituidos por diversos tipos de
maquinaria, robots, líneas de ensamble, etc.

32
LENGUAJES DE APLIACIÓN (PLCS)
Los lenguajes de programación de PLC son símbolos,
caracteres y reglas de uso que fueron diseñados para poder
tener una comunicación de los usuarios con las máquinas.
Gracias a este vínculo, podemos ser capaces de crear un
programa con instrucciones para controlar el funcionamiento
de cualquier proceso o máquina.

Comunicación entre dos o más PLC’s

La comunicación entre dos o más plc’s sucede a través de una
conexión especial a base de reglas, que permiten la
transferencia de datos o información entre cada uno de estos.
A este tipo de reglas se les conoce como «protocolo de
comunicación», algunos de estos son: Profibus, Fieldbus,
Modbus, Devicenet, Interbuss, entre algunos otros.

Los lenguajes de programación de PLC se pueden clasificarse

en dos clases, lenguajes de alto y bajo nivel cada uno con
diferentes tipos.
Lenguajes de alto nivel.
En esta categoría se encuentran los lenguajes que son
gráficos, ya que estos utilizan una interfaz de símbolos para
declarar las instrucciones de control, una de las desventajas
de estos lenguajes visuales es que la programación está
limitada a los símbolos que se proporcionan.

Diagrama escalera o ladder.

Este lenguaje fue uno de los pioneros ya que fue uno de los
primeros en ser utilizados, ya que se asemeja mucho a los
diagramas con relevadores. Se le llama de escalera porque es
33
muy similar a la estructura de una escalera, ya que contiene
dos rieles verticales, y varios rieles horizontales (en este caso
serían los escalones).

34
 TERCER PARCIAL.

SISTEMAS HMI
La Interfaz Hombre Máquina (HMI) es la interfaz entre el
proceso y los operadores, básicamente un panel del
operador. Es la herramienta principal con la cual los
operadores y los supervisores de la línea coordinan y
controlan los procesos industriales y de fabricación en la
planta. Las HMI sirven para traducir las variables del proceso
complejas en información útil y aprovechable.

1. Factores constructivos.
Cuando hablamos de un sistema HMI para ser usado en
industria alimentaria, hablamos de equipos instalados en
ambientes donde las condiciones de higiene son controladas.
El equipo debe ser por ello fácilmente de limpiar, debe impedir
la entrada a su interior de elementos que permitan la
proliferación de bacterias. Su forma exterior debe diseñarse
evitando en todo momento las superficies o rebordes
horizontales, responsables a menudo de crear zonas de
acumulación de líquidos y frecuente caldo de cultivo para
microorganismos.
2. Factores de seguridad.
La trazabilidad es un requisito cada vez más solicitado en todos
los procesos, pero más aún en todos los relacionados con la
alimentación humana. Cada vez más la sociedad requiere
alimentos semi-elaborados, que tengan menos conservantes,
y que se cocinen o se calienten muy rápido, y esto aumenta el
riesgo de supervivencia o crecimiento de organismos
peligrosos para la salud. Sonados son los casos de

35
salmonelosis que se presentan en productos semi-elaborados
o los casos de intoxicación por Bromatos en agua mineral.

Aplicaciones y Tipos de software de supervisión de procesos.

La premisa de trazabilidad debe mandar sobre toda la
aplicación. Desde un principio, pantallas o estados de manejo
deben planificarse con accesos restringidos que se memoricen
convenientemente. Por ello es bastante frecuente el uso de
SQL, en registros y almacenamientos de estados e
incidencias. Pero todo ello, sin perder de vista que quien
maneja la máquina no es el programador.
Es habitual en los programadores–integradores, dar por
sentado cuestiones básicas que en muchos casos no lo son
para los operarios. En estos casos una técnica que está
otorgando excelentes resultados, es integrar en la aplicación,
un pequeño vídeo de introducción, que aclare los conceptos
con que fue creada la aplicación.

Tipos de supervisión de procesos.

 Controlan y coordinan todas aquellas operaciones
relativas al movimiento de datos e informaciones en la
computadora.
 Control de periféricos: en esta función el procesador
cuando recibe una petición de entrada/salida comprueba
si el periférico está desocupado.
 Control de transferencia de la información: esta
transferencia se realiza de dos formas.
 En modo múltiplex.
 En ráfagas de bloques.
 Tratamiento de cada bloque de información: cuando un
bloque de información se almacena en la memoria central
de una computadora, interviene un nuevo programa del
36
 sistema operativo, que se encarga de descomponer cada
bloque físico para que pueda ser transferido al periférico
correspondiente.
 Apertura y cierre de archivos: un archivo se conecta a un
programa cuando se abre, quedando desde ese momento
asignado automáticamente al mismo mediante una vía o
canal de datos.
 Acceso a los archivos: existen diversas maneras de
acceder a un archivo: secuencialmente, de forma
aleatoria, entre otras.

LA INDUSTRIA 4.0
La industria 4.0, es la actual revolución industrial, consiste en
la digitalización de los procesos industriales por medio de la
interacción de la inteligencia artificial con las máquinas y la
optimización de recursos enfocada en la creación de efectivas
metodologías comerciales.
Esto implica cambios orientados a las infraestructuras
inteligentes y a la digitalización de metodologías, este proceso
incidirá de manera más concreta el modo de hacer negocios.
La industria 4.0 fusiona digitalmente diversas disciplinas
garantizando la satisfacción del cliente y la personalización de
servicios. Uno de los objetivos de esta revolución es la unión
entre tecnologías digitales que permiten la creación de
mercados inéditos y la interacción entre actores económicos.

Lo que ofrece la industria 4.0 a través de la digitalización y el

uso de plataformas conectadas es:
1. Una capacidad de adaptación constante a la demanda.
2. Servir al cliente de una forma más personalizada.
3. Aportar un servicio post venta uno a uno con el cliente.
4. Diseñar, producir y vender productos en menos tiempo.
37
 5. Añadir servicios a los productos físicos.
6. Crear series de producción más cortas y rentables.
7. Aprovechar la información para su análisis desde múltiples
canales (CMS, SCM, CRM, FCM, HRM, Help desk, redes
sociales, IoT) donde ser capaces de analizarla y explotarla en
tiempo real.
Impacto en la ingeniería mecánica.
La digitalización de la industria de ingeniería mecánica ha
progresado constantemente y las funciones esenciales de su
cadena de valor se digitalizan cada vez más, mejorando la
cartera de productos de la industria con funcionalidades
digitales e introduciendo servicios innovadores basados en
datos, según el informe de la comisión europea.
La Industria 4.0 aumenta la necesidad de las empresas de
integrar y procesar datos de diversas fuentes externas, lo que
lleva a nuevos modelos de colaboración para realizar su
potencial de ingresos. A lo largo de la cadena de valor y
durante todo el ciclo de vida del producto, es probable que se
convierta en el estándar una cooperación más estrecha,
alianzas estratégicas e integración multifuncional entre
diferentes compañías que ofrecen tecnologías y servicios
complementarios.
Las ventajas de la industria inteligente son enormes, incluido
el aumento de la productividad, la eficiencia de recursos
mejorada, el uso reducido de energía, la reducción del tiempo
de inactividad y el mantenimiento total de la máquina, la
reducción de defectos y la reducción del tiempo de lanzamiento
al mercado. La transformación digital de la ingeniería mecánica
impulsa importantes saltos en el rendimiento.
La gran ventaja de los datos es que brindan nuevas
oportunidades de mercado: empleados, clientes, procesos,
empresas, productos y máquinas crean enormes cantidades
38
de datos que pueden generarse, recopilarse, procesarse y
compartirse fácilmente entre empresas, geografías y dominios
del sistema.

Sistemas industriales de inteligencia artificial.

Hoy en día nos encontramos muchos dispositivos que ya
tienen implementada IA y que usamos de forma común, como
son los Smartphones, pero para poder darnos cuenta que es
un apoyo y no una distracción hay que analizarlo con la
siguiente pregunta: ¿cómo ayuda la inteligencia artificial en los
diferentes sectores de la industria? En la actualidad las
herramientas con IA son un gran apoyo para los procesos
industriales ya que ayudan a generar un mayor rendimiento en
el área donde son usadas. Estas IA tienen como objetivo
principal manipular de manera independiente y en
coordinación con otros agentes diferentes procesos.
También es fácil encontrar sistemas de calidad con visión
artificial. Este es un campo donde se está avanzando con gran
velocidad gracias a las redes neuronales y al reconocimiento
de patrones. Estos “ojos” artificiales detectan imperfecciones
en las líneas de producción que un humano es incapaz de
detectar.

39
 CONCLUSION
La medición y el control de procesos son fundamentales para
generar, en definitiva, los mejores resultados posibles en lo que
toca a la utilización de recursos, máquinas, performance,
rentabilidad, protección medioambiental y seguridad, entre
otros, en una unidad productiva. La instrumentación industrial
es el grupo de equipamientos y dispositivos que sirven a los
ingenieros o técnicos, justamente, para medir, convertir y
registrar variables de un proceso (o “cuerpo industrial”) y,
luego, trasmitirlas, evaluarlas y controlarlas con tales fines Los
aparatos de medición y control de procesos industriales suelen
mensurar características físicas (tensión, presión & fuerza,
temperatura, flujo y nivel, velocidad, peso, humedad y punto de
rocío) o químicas (pH y conductividad eléctrica). La
instrumentación puede formar estructuras complejas para
medir, controlar y monitorear todos los elementos de un
sistema industrial con profundidad y gran exactitud, además de
automatizar tales procesos y, a la vez, garantizar la
repetibilidad de las medidas y resultados. Las distintas
mediciones siguen definiciones y especificaciones standard
sea por el Sistema Internacional (SI) o del sistema inglés en lo
que se refiere a rango, alcance, exactitud, precisión,
reproducibilidad, resolución, linealidad, ruido, tiempo de
respuesta, masa y peso, calibración, entre otras, para que
tengan validad técnica De eso viene la importancia de la
calidad de los dispositivos, así como de las pruebas periódicas
de exactitud y la calibración para que los datos obtenidos en
las mediciones puedan seguir fiables. Es decir, de acuerdo con
los estándares (patrones) reconocidos por la ciencia. México

40
tiene sus principales industrias en el sector automotriz,
petroquímico, cemento y construcción, textil, bebidas,
alimentos, minería y turismo en los cuales, por cierto, la
instrumentación es largamente utilizada. Sin embargo, en los
últimos años, el mundo de la instrumentación y del control de
procesos ha entrado en una era de cambio total, en la cual los
aparatos de medición, trasmisión y automatización se hacen
cada vez más rápidos, exactos y durables. Así, la inteligencia
industrial disfruta, además, de la transmisión inalámbrica en
tiempo real y puede utilizar las informaciones comparadas con
grandes bancos de datos y estándares internacionales para
tomar las mejores decisiones en la búsqueda por los mejores
resultados. Es más, los avances tecnológicos de los
dispositivos, equipamientos y sistemas de medición y control
de procesos industriales exigen a los ejecutivos del sector
productivo la actualización de sus ambientes de manufacturas.
La eficiencia de los procesos garantiza siempre diferenciales
competitivos y buenos resultados productivos y económicos.
Como ejemplos, se describe a seguir dos grandezas (entre
tantas otras ya citadas en éste texto) muy consideradas en la
medición industrial.

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 BIBLIOGRAFIA.

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industrial/inteligencia-artificial-industri

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