Metodología SMED: la reducción de los tiempos de configuración de las líneas de montaje de
cables de acero en la industria automotriz
Introducción
La metodología de mejora de procesos denominada SMED (Single Minute Exchange of Die) se
desarrollo inicialmente con el objetivo reducir los tiempos el el alistamiento de las maquinas, una vez
las mejoras son implementadas traerá beneficios como mejorar la capacidad y mejorar la flexibilidad
en los procesos de producción. A continuación estaremos viendo caso puntual de una empresa
automotriz en la cual fue implementada la metodología. Esta trajo unos resultados inmediatos como
identificación los problemas dentro de una linea de ensamble, luego de la identificación se formulo un
plan de acción para mejorar el proceso, obteniendo como resultado una mejora significativa en el
alistamiento de la maquina, reduciendo el tiempo perdido, el personal utilizado y mejorando los
tiempos de producción.
Desarrollo
El SMED es considerado un método científico para la reducción de los tiempos de preparación en
lineas productivas, concentrándose en la eliminación de los tiempos en los cambios productivos, la
correcta separación favorece la reducción de los tiempos de preparación.
Para una exitosa alplicación del SMED se requiere un buen conocimiento con aspectos técnicos en
equipos y herramientas, la configuración puede variar desde lo mas simple, para iniciar a implementar
con los colaboradores debe ser de manera entusiasta para empezar a mejorar las dificultades en las
lineas de producción, para finalmente mejorar la productividad y los tiempos de entrega, mayor
flexibilidad y lotes mas pequeños. El sistema de información de permitió determinar que existe una
relación directa entre el tamaño del lote y los tiempos de producción, hay una tendencia la producción
en grandes cantidades reduciendo la flexibilidad operativa y generando muchos residuos.
En el análisis de los tiempos de configuración y montaje se observo: la línea de ensamblaje del cable
del asiento sujeta a estudio, tiene ocho estaciones de trabajo, con una producción 15 referencias
diferentes, es inevitable que se realice un gran numero de configuraciones.
La producción de todas las referencias, comienza en la estación 1 y permite la secuencia numérica de
estaciones de trabajo, estaciones1, 3, 4 y 5 se utilizan parar todas las referencias y estaciones2, 6, 7 y 8
se utilizan solo para algunos casos.
Debido a algunas referencias de similitud en términos de composición , los procesos de ensamblaje son
análogos. Además,ya que la configuración para el segundo terminal zamak es la misma, un cambio de
molde en la máquina zamak en la estación de trabajo 5 no es necesaria, por ejemplo, estas
características, uno entonces identifica grupos para los cuales los tiempos de configuración son más
simples y por lo tanto, pueden ser realizados por el operador de la estación de trabajo. El objetivo de la
intervención en esta línea era actuar sobre la organización de las herramientas de configuración,
agilizar su cambio, registrar los procedimientos y capacitar a los operadores. Como resultado, estas
modificaciones en última instancia garantizarán configuraciones más rápidas, que también serán
mas practicas para los operadores de estaciones de trabajo.
Problema Descripción
Organización e identificación de la instalación Las herramientas de configuración no estaban
herramientas organizadas y la identificación de la referencia a la
que pertenecen no era intuitiva, por lo que el
proceso de búsqueda fue largo.
Herramientas de apriete Las herramientas utilizadas requieren el uso de
llaves, por lo que se necesitaban acciones de giro
repetidas para fijar los componentes en su posición.
Enganche de conexión Mangueras de aire con conexiones roscadas
Disponibilidad de herramientas de ayuda a la Las llaves necesarias para el montaje sólo estaban
configuración en posesión de los técnicos de puesta a punto.
Colocación de componentes de desgaste rápido Los componentes de desgaste rápido sólo estaban
y soporte para la instalación de la mesa lateral disponibles en el almacén de componentes. No
había ninguna mesa lateral para apoyar la
configuración.
Preparación de componentes y herramientas de La línea se detuvo para preparar la siguiente etapa
montaje para la siguiente fase de producción de producción. No se implementó el concepto de
configuración externa.
Las soluciones implementadas en este caso puntual para organizar las herramientas y facilitar su
encuentro rápidamente y estar separar entre interno y externo, esta se baso con una metodología de las
5s por código de color para identificar las herramientas por medio de un mapa en cada puesto de
trabajo con los equipos y los colores correspondientes. Los rollos se codificaron y se dispusieron en un
carril para la fácil visualización de la etiqueta, debido a esta mejora el encuentro del rollo es inmediato,
cada herramienta tiene el mapa grabado y en cada caja, la conexión entre el equipo, su lugar de
referencia, el almacenamiento ahora es mucho mas sencillo. En el caso de los pernos exagonales fueron
remplazados con herramientas de apretado rápido en especial de las piezas mas grandes, las placas ya
unicamente necesita herramientas de apriete y no spanners por el costo y por su riesgo para
encontrarlos en el mercado. Las conexiones de aire fueron remplazadas por enganches rápidos con el
método de conexiones de aire, había una probabilidad del 50% en daños en el proceso y este también se
minimizo ya que no hay puntos de conexión. se proporciono un carro de apoyo equipado con
herramientas de soporte minimizando los desplazamientos por el almacén actuando como soporte para
las herramientas de soporte externo, la preparación de materiales ya no sera llevada a cabo por ocho
trabajadores, esta sera realizada por el líder como una tarea de configuración externa, debido a ese
cambio hay un ahorro de 25 metros en cada desplazamiento.
Los análisis de resultados determinaron que en cada puesto de trabajo se debía implementar la misma
metodología para mejorar significativamente los tiempos de trabajo en cada centro de producción y
como resultado en las mejoras fue acortado a un tiempo de 10 minutos, antes de ser implementadas las
mejoras la linea podía ser interrumpida de 30 a 90 minutos para configuración de la referencia a
trabajar.
Conclusión
El estudio fue realizado con el objetivo de reducir los tiempos de preparación, aumentar la
flexibilidad y productividad en la linea de ensamblaje de cables y asientos en una empresa del sector
automotriz, durante la semana en la cual se llevo a cabo, el tiempo de operación se redujo a 210
minutos y las ganancias fueron mayores, ya que se redujo la cantidad de personal utilizado para la
labor, despegues de las mejoras ya no fue necesario el trabajo de los técnicos ya que los operarios
aseguraban sus propias estaciones de trabajo. gracias a los resultados obtenidos en el proyecto, la
compañía está implementando esta metodología a otras procesos productivos de la fabrica y proyectos
externos.
