3.
1 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
QUÉ ES MRP
La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material
Requirements Planning en inglés) es un sistema de planificación de la
producción, programación y control de stocks, utilizado para
gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se crea el Plan Maestro
de Producción.
La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero
también es posible realizar el MRP manualmente, dependiendo de la
cantidad de piezas a organizar.
OBJETIVOS DEL MRP
Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:
Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los
productos estén disponibles para su entrega a los clientes.
Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto
terminado lo antes posible.
Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus
clientes en el plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es
necesario algún tipo de planificación y MRP optimiza este objetivo.
Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos
de demanda dependiente y demanda independiente.
DEMANDA DEPENDIENTE VS DEMANDA
INDEPENDIENTE
La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la
fábrica, mientras que la demanda dependiente es la demanda directa
de componentes.
Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona
el producto final (demanda independiente) con los componentes
(demanda dependiente).
MRP toma como entrada la información contenida en la lista de
materiales, es decir, tiene en cuenta ambos tipos de demandas
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP
Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks,
tratamiento de listas de materiales y programación elemental. Por tanto,
MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario bajos y se
utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.
Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que
compran, planificar qué productos son los que se van a producir y en qué
cantidades y asegurar de que son capaces de satisfacer la demanda actual
y futura de los clientes, y todo esto al menor coste posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la
empresa pierda dinero, como por ejemplo:
Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material
incorrecto), la empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de
entrega.
Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en
los almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero
no podrá ser utilizado.
Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado
puede causar que no se cumplan los plazos de entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:
¿Qué materiales hacen falta?
¿Cuántos son necesarios?
¿Qué productos hay que entregar?
¿Cuándo se necesitan?
La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a
artículos adquiridos a proveedores externos como a subconjuntos
producidos internamente, como componentes de artículos más complejos.
DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP
Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:
El producto final a producir.
Fecha de entrega.
Registros de status de inventario. Registros de materiales netos
disponibles para su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido
de proveedores.
Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y
subconjuntos necesarios para la fabricación de cada producto.
Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones
para producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de
producción de la mano de obra y de horas máquina, estándares de calidad
y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento de lotes (es
decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden económica),
porcentajes de rechazo.
DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP
El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e
informes:
La salida 1 es el «Plan Maestro de Producción Recomendado«. Se
dota de un calendario detallado con las fechas de inicio y finalización
requeridas, con cantidades, para cada paso de la hoja de ruta y la lista de
materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del plan maestro
de producción (MPS).
El resultado 2 es el «Programa de Compras Recomendado». Esto
establece tanto las fechas en las que deben recibirse los artículos
comprados en la instalación como las fechas en las que deben producirse
los pedidos de compras o la liberación de pedido para que coincidan con
los planes de producción.
MENSAJES E INFORMES OBTENIDOS DEL SISTEMA MRP
Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de
materiales.
Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar,
retrasar o acelerar los pedidos o las ordenes de producción existentes.
PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP
Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar
por el sistema MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.
Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en
la lista de materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos
de salida también serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos
en inventarios cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y
salida de envíos, desechos no reportados, desperdicios, errores en el
conteo de unidades de embalaje, problemas del sistema informático, etc.
Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando
sistemas de automatización y usando el escaneo de códigos de barras.
Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo
tardará una empresa en fabricar un producto a partir de sus componentes
(suponiendo que estén todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta
deben estar detalladas y veraces.
El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las
necesidades por fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada
fábrica pueda redistribuir los componentes para servir a toda la empresa.
Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar
correctamente, tanto antes de implementar un sistema MRP como en el
futuro.
Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es
que no tiene en cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de
personal en sus cálculos.
Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar
debido a limitaciones de mano de obra, maquinaria o capacidad del
proveedor. Sin embargo, el MRP II se ocupa en gran medida de esto.
Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de
capacidad finita o infinita. Pero, para ser considerado como un verdadero
sistema MRP II, también debe incluir finanzas, teniendo así en cuenta los
costes de producción y de compras.
Para poder gestionar todos estos datos, flujos y procesos, se hace
necesario un sistema informático (o ERP) que almacene de manera lo mas
global y eficiente posible. Para ello todos los sistemas ERP del mercado
han hecho esfuerzos notables para dar un MRP y MRP II lo más eficiente
e integrado con la naturaleza de la empresa. Quizás el ERP con más
presencia en el mercado es SAP .
Tanto SAP como el resto de ERPs (Navision, ORACLE,…) han hecho
importantes esfuerzos para crear diferentes tipos de MRPs orientados a la
actividad de la empresa (verticales), con especial enfoque en las
actividades propias de la actividad productiva en estos días
(subcontratación de proveedores, consigna de clientes, proveedores
asiáticos, préstamos de bienes a clientes,…).
3.2 Estructura y funcionamiento del sistema MRP
Archivo maestro de materiales
Elemento Disponibilidad Tiempo de Tamaño del Recepciones ss
espera lote programadas
(semanas)
A 75 1 Lote a lote 50, semana 1 0
B 40 1 500 10
C 50 1 150 0
D 110 2 300 200, semana 2 0
Lista de materiales
Elemento A -Disp: 75 - Tiempo de espera: 1 semana - Lote a lote – RP= 50 S1
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 100 60 50 40 55
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad
Requerimientos netos
Liberación planificada del pedido
Elemento C -Disp: 50 - Tiempo de espera: 1 semana - Lote= 150
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad
Requerimientos netos
Liberación planificada del pedido
Elemento B -Disp: 40 - Tiempo de espera: 1 semana - Lote= 500 – SS=10
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad
Requerimientos netos
Liberación planificada del pedido
Elemento D -Disp: 110 - Tiempo de espera: 2 semanas - Lote= 350 RP=200 S2
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto
Recepciones programadas
Proyección de disponibilidad
Requerimientos netos
Liberación planificada del pedido
3.3 Estructura y funcionamiento del sistema MRP II
Selección de proveedores
En Juno Lighting se hace un pedido de 500 casquillos. Después de un proceso de
selección han llegado a una etapa final en la que se han considerado como mas
interesantes las ofertas que aparecen en la tabla.
Condiciones económicas
Características Proveedor A Fabricante B Fabricante C
Precio unitario 60 80 75
Descuento 5% 15% 10%
comercial
Transporte 1.7 1.75 1.6
Seguros Incluido en el porte Incluido en el porte 0.75
Rappels 5% 10% 8%
Si la compra supera Si la compra supera Si la compra
9000 E 10000 E supera 35000
Se sabe que la empresa Juno Lighting no cuenta con la liquidez necesaria para realizar
el pago inmediato. Por lo tanto, teniendo en cuenta los costos de cada proveedor y la
situación de la empresa, evalué cual de los proveedores sería el más idóneo para la
empresa.
Condiciones de calidad de los proveedores
Condiciones de calidad
Características Fabricante A Fabricante B Fabricante C
Calidad del Aceptable Muy buena Buena
producto
Facilidad de pago Contado 30, 60, 90, 120 días 30, 60, 90 días sin recargo
Proveedor A=
Precio
Descuento
Total
Se aplica Rappels
Total
Transporte
Precio total
Proveedor B=
Precio
Descuento
Total
Se aplica Rappels
Total
Transporte
Precio total
Proveedor C=
Precio
Descuento
Total
Se aplica Rappels
Total
Transporte
Precio total
Proveedor A
Proveedor B
Proveedor C
