Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

Tema 3:
Estructuras y propiedades de los metales

3.1 Estructuras cristalinas de los metales y su relación con

las propiedades mecánicas y físicas de los metales

3.1.1 Características de los materiales cristalinos

I. Estructura cristalina

En un material cristalino los átomos se localizan en una

disposición repetitiva o periódica a lo largo de muchas
distancias atómicas; es decir, existe un orden de largo
alcance tal que, al solidificar el material, los átomos se sitúan
según un patrón tridimensional repetitivo. Los átomos oscilan
alrededor de puntos fijos (sitios reticulares) y están en
equilibrio dinámico, no están fijos estáticamente. La red
tridimensional de líneas imaginarias que conecta los átomos
se llama red espacial, en tanto que la unidad más pequeña
que tiene la simetría total de la red se llama celda unitaria,
como muestra la Figura 3.1. En la Figura 3.2 se aprecia que
a partir de las celdas unitarias se puede construir la red
espacial.

Red espacial

Celda unitaria

Red especial
Puntos reticulares

Figura 3.1. Red espacial y celda unitaria

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Celda unitaria Red espacial

Figura 3.2. Red espacial y celda unitaria

• Todos los metales y muchos materiales cerámicos poseen

estructura cristalina. Algunos polímeros contienen mezclas de
regiones cristalinas y no cristalinas.
• La estructura cristalina de un material se refiere al tamaño,
forma y ordenamiento atómico dentro de la red espacial.
• El vidrio común de ventana es amorfo (sólido no cristalino),
debido a que carece por completo de un orden atómico.
• El análisis de una red espacial se realiza estudiando su celda
unitaria y no toda la red.

II. Parámetros reticulares

Los parámetros reticulares describen el tamaño y la forma de la celda unitaria.

Son las orillas o bordes de la misma (a, b, c) y los ángulos α (entre b y c), β
(entre a y c) y γ (entre a y b), ver Figura 3.3.

c β α
γ a y
b
x

Figura 3.3. Celda unitaria que muestra los parámetros reticulares

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III. Sistemas cristalinos

Solo existen catorce tipos posibles de redes espaciales, celdas unitarias

(Figura 3.4), y pueden clasificarse en siete sistemas cristalinos (ver Tabla
3.1).

Cúbico Cúbico centrado Cúbico centrado en

en el cuerpo las caras

Tetragonal Tetragonal centrado Ortorrómbico Ortorrómbico centrado

simple en el cuerpo simple en el cuerpo

Ortorrómbico Ortorrómbico centrado Romboédrico Hexagonal

centrado en la base en las caras

Monoclínico Monoclínico centrado Triclínico

simple en la base

Figura 3.4. Los catorce tipos de redes espaciales

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Tabla 3.1. Los siete sistemas cristalinos

Sistema
a, b, c Ángulos Geometría
cristalino

Triclínico a≠b≠c α ≠ β ≠ γ ≠ 90º

Monoclínico a≠b≠c α = β = 90º ≠ γ

Ortorrómbico a≠b≠c α = β = γ = 90º

Romboédrico a=b=c α = β = γ ≠ 90º

α = β = 90º, γ =
Hexagonal a=b≠c
120º

Tetragonal a=b≠c α = β = γ = 90º

Cúbico a=b=c α = β = γ = 90º

En esta tabla, el símbolo “≠” significa “no necesariamente igual a”.

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En un sistema cristalino cúbico solo la longitud de un lado del cubo es

necesaria para describir completamente la celda (los ángulos son de 90º).
Esta longitud, medida a temperatura ambiente, es el parámetro de red a0.

La longitud suele indicarse en amstrong o nanómetros donde:

1 amstrong (Å) = 10-8 cm = 10-10 m

1 nanómetro (nm) = 10-7 cm = 10-9 m

La mayoría de los metales importantes cristaliza en los sistemas cúbicos o en

los hexagonales, y solo tres tipos de redes espaciales se encuentran
comúnmente: CCCu o BCC (cúbica centrada en el cuerpo), CCCa o FCC
(cúbica centrada en las caras), como se puede apreciar en las Figuras 3.5b y
3.5c, respectivamente; y HC (hexagonal compacta).

a) Cúbico simple (CS) b) Cúbico centrado en las

caras (CCCa o BCC)

c) Cúbico centrado en el
cuerpo (CCCu o FCC)

Figura 3.5. Cristales cúbicos. Modelo de bola dura que considera a los
átomos como esferas

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IV. Polimorfismo y alotropía

Algunos materiales pueden presentar más de una estructura

cristalina en el estado sólido, este es un fenómeno conocido
como polimorfismo. Si este fenómeno es reversible se
denomina alotropía.

El principal ejemplo de un metal alotrópico es el hierro, el cual a temperatura

ambiente es CCCu (Fe-α), cuando el Fe se calienta a 910 ºC su estructura
cristalina cambia a CCCa y se le denomina Fe-γ, mientras que a 1410 ºC
vuelve a ser CCCu (Fe-δ), como se aprecia en la Tabla 3.2.

Tabla 3.2. Características de la red espacial del hierro según la temperatura

Parámetro de
Temperatura Red Densidad
Denominación red: a0
°C espacial g/cm3
Amstrong
20 Fe-α BCC 2,866 7,878

910 Fe-γ FCC 3,65 7,627

1410 Fe-δ BCC 2,93 7,372

1535 Líquido Amorfa ----- -----

De la Tabla 3.2 se puede observar que si bien es cierto el hierro alfa (Fe-α) y
el hierro delta (Fe-δ) presentan el mismo tipo de red (CCCu), tienen diferente
parámetro de red a0. El parámetro de red en el hierro delta es mayor porque,
a raíz del incremento de temperatura, existe una mayor oscilación de los
átomos en sus sitios reticulares, lo que produce la dilación del metal; de ahí
que el hierro delta sea menos denso que el hierro alfa.

El titanio es otro metal alotrópico y puede existir en dos tipos de estructura

cristalina (en el estado sólido): a baja temperatura es α (Ti - α) y presenta una
red HC (hexagonal con empaquetamiento compacto) (a0 = 2,9 Amstrong y
c0 = 4,67 Amstrong a 20 ºC), y a alta temperatura es β ( Ti-β ) de red cúbica
centrada en el cuerpo (a = 3,31 Amstrong a 900 ºC). La temperatura de
transición de cambio de fase de α ↔ β es igual a 882 ºC (Figuras 3.6 y 3.7)
mientras que su temperatura de fusión es 1668 °C.

Un material polimórfico es el carbono, que puede estar en

forma de diamante con una red espacial, que se denomina
cúbica de diamante. Asimismo puede cristalizarse en grafito,
que presenta una red hexagonal; y en otra forma polimórfica
del carbono, que fue descubierta en 1985, que es la
“tubular”.

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T (°C)

α+β
β

882 °C

α α + compuesto

Contenido en elemento aleante

Figura 3.6. Cambio alotrópico que presenta el titanio

BCC (CCCu)

882 °C

HC (Hexagonal compacta)

Figura 3.7. El titanio a 882 °C cambia de estructura cristalina en estado sólido.

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V. Estudio de las estructuras cúbicas

A continuación desarrollaremos las propiedades de los sistemas cristalinos

Número de átomos por celda unitaria

Radio atómico (ra) en función del parámetro de

red (a0)

Propiedades de
los sistemas Número de coordinación (NC)
cristalinos
Factor de empaquetamiento (FE)

Densidad teórica (ρT)

Tipo de red espacial y propiedades mecánicas

a. Número de átomos por celda unitaria

Es el número de átomos que se encuentran localizados

en el interior de la celda unitaria.

En la celda CS se tiene 8 átomos (uno en cada esquina) de los cuales

1/8 está localizado en el interior de la celda unitaria (cada uno de los
átomos es compartido por ocho celdas unitarias adyacentes):

número de átomos 1
= × 8 =1
celda 8

En la BCC, hay 1/8 de átomo en las esquinas del cubo y uno en el

centro de la celda (Figura 3.8a):

número de átomos  1 
=  × 8  +1= 2
celda 8 

En la FCC, Figura 3.8b, hay 1/8 de átomo en las esquinas y 1/2 en cada
una de las caras (en total 6 caras):

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número de átomos  1   1 
=  × 8 +  × 6 = 4
celda 8  2 

Celda unitaria FCC

Celda unitaria BCC

a) Red espacial CCCu (BCC) b) Red espacial CCCa (FCC)

Figura 3.8. Redes cúbicas y su celda unitaria

b. Radio atómico (ra) en función del parámetro de red (a0)

Para determinar el ra se debe localizar, en la celda unitaria, la dirección

a lo largo de la cual los átomos hacen contacto continuo (ver Figura
3.9), que por lo general son las direcciones más compactas.
Determinando geométricamente la longitud de la dirección relativa a los
parámetros de red (a0), y sumando los números de los radios atómicos
a lo largo de esta dirección, podemos encontrar la relación deseada.

En la Figura 3.9a se aprecia que existe la siguiente relación en la red

CS: a0 = 2ra .

En la Figura 3.9b existe la siguiente relación en la red CCCa:

2 a0 = 4 ra
En la red CCCu la relación es (ver Figura 3.9c): 3 a0 = 4 ra

c. Número de coordinación (NC)

Es el número de átomos que se encuentran en

contacto con un átomo en particular, por lo general es
el número de átomos vecinos más cercanos, y es una
medida de la eficiencia del empaquetamiento.

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En la red BCC (Figura 3.8a en el modelo de bola dura, parte superior

izquierda), si se toma el átomo central, se visualiza que este se
encuentra en contacto con cuatro átomos en la parte superior y otros
cuatro en la parte inferior, por lo tanto, es tocado por ocho átomos en
total, por lo cual su NC es 8 (ver Figura 3.9c). De ahí que podemos decir
que cualquier átomo en la celda BCC será tocado por ocho átomos. El
NC en la red CS es 6 y en FCC es de 12.

ao

ao
4 ra

a0 = 2 ra

4 ra = 2 a0

a) CS b) FCC (CCCa)

4 ra
ao

4 ra = 3 a0

c) BCC (CCCu)

Figura 3.9. Radio atómico en función del parámetro de red

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La Tabla 3.3 muestra las características que presentan las celdas CS,
BCC, FCC y HC.

Tabla 3.3. Características de las celdas CS, BCC, FCC y HC

átomos
Estructura ao = f ( ra ) NC FE Metales típicos
celda
CS 1 a0 = 2 ra 6 0,52 Ninguno
4 ra
BCC 2 a0 = 8 0,68 Fe-α, Fe-δ, Ti-β, W, Mo.
3
4 ra
FCC 4 a0 = 12 0,74 Fe-γ, Cu, Al, Au, Ag, Pb.
2
HC 2 a0 = 2 ra 12 0,74 Ti-α, Mg, Zn, Be, Co, Zr.

d. Factor de empaquetamiento (FE)

El factor de empaquetamiento o de acomodamiento es la fracción de

espacio dentro de la celda unitaria ocupada por los átomos, suponiendo
que sean esferas sólidas. El FE se calcula mediante la siguiente
fórmula:
 número de átomos 
  ( volumen de un átomo)
volumen de los átomos dentro de la celda  celda 
FE = =
volumen de celda volumen de celda

El FE en la red CS se determina de la siguiente manera:

número de átomos
=1
celda
Volumen de celda = ao3 = (2ra )
4
π ra
3 3
Volumen de un átomo =
3

4 3 4 3
1 x  π ra  π ra
Vocupado π
 =   3 = = 0,52
3 3
FECS = = 3
Vcelda a (2ra ) 6

El FE en la red CCCu se determina de la siguiente manera:

número de átomos
=2
celda

3
4  4r 
Volumen de un átomo = π ra
3
Volumen de celda = a03 =  a
3  3

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Reemplazando se puede calcular su factor de empaquetamiento:

3π
FE = = 0,68
8

En los metales, el FE de 0,74 para la estructura CCCa corresponde al

acomodamiento más eficiente posible (mayor densidad, mayor
empaquetamiento). Las celdas CCCu tienen un FE de 0,68; y las celdas
CS un FE de 0,52.

e. Densidad teórica (ρT)

Se puede calcular la densidad teórica (ρT) de un metal aplicando las

propiedades de la estructura cristalina, de acuerdo con la siguiente
fórmula:

 número de átomos 
  (masa de un átomo)
 celda 
ρT =
(volumen de celda)

3
Ahora se puede determinar la densidad teórica del hierro en g/cm a
temperatura ambiente, que tiene un parámetro de red (a0) de 2,866
amstrong, una masa atómica de 55,85 g / g*mol. El número de
Avogadro (N) es 6,023 x 1023 átomos / g*mol.

Nota: la densidad experimental del Fe obtenida en laboratorio es de

7,870 g/cm3.

55,85
(2)( g)
6,023 x 10 23 g
ρT = 8 3 3 = 7,878
(2,866 x 10 ) cm cm3

La densidad teórica es ligeramente mayor que la experimental (real),

debido a que los metales contienen sitios reticulares vacíos, los que no
están ocupados por los átomos; es decir, en los metales existen átomos
faltantes en su red.

Número atómico
El número atómico de un átomo indica el número de
protones (partículas cargadas positivamente) que están
en su núcleo y es igual al número de electrones.

Masa atómica
Es la masa en gramos de 6,023 x 1023 átomos.

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f. Tipo de red espacial y propiedades mecánicas

En la Tabla 3.2 se aprecia que los metales como cobre, aluminio, oro,
plata y plomo tienen una red espacial FCC, y se sabe que presentan
buena ductilidad; en cambio, los metales como el titanio a temperatura
ambiente (Ti-β), el tungsteno (W) y el molibdeno (Mo) presentan una red
BCC y son menos dúctiles que los anteriores.

La red FCC es más compacta que la BCC, debido a ese

empaquetamiento los metales presentan mayor facilidad
para el movimiento de sus átomos, como se aprecia en
la Figura 3.10a), así como mayor ductilidad, por lo que
se dice que pueden ser deformados plásticamente sin
dificultad.

En la Figura 3.10b) se aprecia que es necesario un mayor esfuerzo para

realizar el movimiento de los átomos en una estructura menos
compacta, por lo tanto presentará mayor resistencia mecánica y menor
ductilidad.

τ τ

τ τ
a) Esquema de una red compacta b) Red menos compacta que la anterior
Figura 3.10. Deformación en una red compacta (FCC) y una de menor densidad (BCC)

Asimismo podemos apreciar un comportamiento diferente entre un

metal que presenta una red FCC y uno BCC, cuando se les realizan
ensayos de impacto, pues muchos metales FCC no presentan una
temperatura de transición, como si ocurre con los metales BCC. En la
Figura 3.11, por ejemplo, el acero inoxidable AISI 304, que tiene una red
FCC, no presentará una temperatura de transición. Algo similar ocurre
con el aluminio, que también presenta una red FCC; es por eso que una
de las aplicaciones de algunas aleaciones de aluminio y de los aceros
inoxidables austeníticos es su empleo a bajas temperaturas.

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Ea ( J )
150 AISI 1020 (acero 0,2 % C)

120

90

60
AISI 304 (acero inoxidable austenítico)
30 (BCC o FCC)

15 AISI 1060 (0,6 % C)

- 40 - 20 0 20 40 T ( °C )

Figura 3.11. Curvas obtenidas a través de ensayos de impacto

Problemas resueltos 3.1

Los problemas resueltos de esta sección se encuentran en la
plataforma educativa Paideia PUCP.

Problemas propuestos 3.1

Para poder visualizar los problemas propuestos referidos a esta
sección haga clic AQUÍ.

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pueda realizar sus consultas o comentarios de índole
académica.

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3.2 Defectos en las estructuras cristalinas (vacancias,

dislocaciones, límites de granos)

3.2.1 Defectos cristalinos

Los metales en realidad contienen varios defectos cristalinos, pues

sus átomos no presentan un arreglo atómico perfecto, estos
defectos explican muchas de las interesantes propiedades de los
metales. Uno de los más importantes es la dislocación cuyo
concepto se introdujo en 1914, sin embargo, a comienzos de los
años 50, muchos ingenieros metalurgistas se rehusaban a admitir
la dislocación como algo más que un improbable concepto teórico.
A pesar de ello, con el desarrollo de la técnica del microscopio
electrónico de transmisión a fines de dicha década, la evidencia
experimental demostró que la resistencia mecánica y la ductilidad
están controladas por los defectos llamados dislocaciones.

En general, un metal puro contendrá numerosos defectos en su estructura

cristalina; entre los que podemos mencionar:

a. Vacancias
b. Un átomo extraño colocado en forma intersticial
c. Un átomo extraño colocado en forma sustitucional
d. Átomos del metal base colocados en forma intersticial
e. Dislocaciones
f. Maclas
g. Límites de grano

Se pueden clasificar estos defectos en puntuales, lineales y planares. Los primeros

cuatro son defectos puntuales, la dislocación es el único defecto lineal y los dos
últimos defectos son planares.

En el caso del defecto 4, un átomo de Cu intersticial en su propia red de átomos de

cobre (ver Figura 3.13) sería un buen ejemplo. Obviamente no se esperan muchos
defectos de este tipo, porque un átomo de Cu intersticial en su propia red sería un
defecto relativamente grande produciendo una deformación severa en la red
circundante. Así, a 1000 °C se tendría un solo átomo intersticial por cada 1010
gramos de Cu.

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Clasificación de
defectos

Puntuales Lineales Planares

Vacancias Dislocaciones Maclas

Un átomo extraño Límites de grano

colocado en forma
intersticial vacancias

Un átomo extraño
colocado en forma
sustitucional

Átomos del metal

base colocados en
forma intersticial

I. Defectos puntuales

• Vacancias

Es un átomo faltante en la red cristalina (Figura 3.12), siendo su número

función de la temperatura, esta viene dada por el número de vacancias.
Tomando como ejemplo el Cu, el número de átomos por unidad de
sitios reticulares
volumen aproximadamente es de 5 x 1022
cm3

vacancias
El número de vacancias por cm3 a 1 000 ºC es 5 x 1018
cm3
vacancias
y a 22 ºC de 2 x 103
cm3

• Átomos extraños intersticiales

Se forman generalmente cuando átomos de pequeños radios atómicos

(H, B, C, N y O), menores a un amstrong, se localizan en los espacios o
intersticios de la estructura cristalina de un metal (Figura 3.13).

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Vacancia Átomo intersticial

Figura 3.12. Vacancia Figura 3.13. Átomo extraño intersticial

g. Átomos extraños sustitucionales

Un átomo pequeño colocado en forma sustitucional causará contracción

en la red cristalina (Figura 3.14) y un átomo extraño grande dilatará la
red cristalina (Figura 3.15).

Átomo Átomo sustitucional

Figura 3.14. Átomo extraño Figura 3.15. Átomo extraño grande

pequeño sustitucional sustitucional

II. Defectos lineales

La dislocación es el único defecto lineal. Es probablemente el más importante

de todos los defectos, pues la resistencia mecánica (σF ó σ0,2) y la ductilidad
de los metales están controladas por este defecto.

• Dislocación de borde

Puede visualizarse como un semiplano extra de átomos. A la

dislocación se le llama defecto lineal debido a que la localización de los
puntos defectuosos producidos en la retícula (red cristalina) por esta se
ubican a lo largo de una línea, la que a su vez corre a lo largo de la
parte baja del medio plano extra (ver Figura. 3.16).

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 Línea de dislocación
Línea que va a lo largo de aquel borde del plano extra de átomos
que termina dentro del cristal.

 Vector de deslizamiento
Al vector de deslizamiento se le llama generalmente vector de
Burgers “b”. El vector de Burgers es perpendicular a la línea de
dislocación, como muestran las Figuras 3.16 y 3.17. El vector “b”
indica la dirección en la que se produce el deslizamiento y su
magnitud es igual a un incremento del deslizamiento.

Semiplano extra de átomos

Línea de
dislocación
Plano de

deslizamiento
b

Figura 3.16. Dislocación de borde. Se visualiza un semiplano extra de átomos.

 Plano de deslizamiento
Es el plano definido por la línea de dislocación y el vector de
deslizamiento (vector de Burgers) “b” (ver Figuras 3.17 y 3.18).

 Símbolo
Cuando el plano extra de átomos está sobre el plano
deslizamiento: “ ⊥ ”, el movimiento de la dislocación, producido por
un esfuerzo de corte, hace que los átomos de un lado del plano se
desplacen un vector de Burgers “b” con relación a los átomos del
lado opuesto del mismo plano, por lo que se produce la
deformación plástica (permanente). En la Figura 3.17 se puede
apreciar que la dislocación se mueve, al aplicar un esfuerzo de
corte, por el rompimiento de enlace por enlace y no de todos a la
vez. Es así que existe un desplazamiento, hacia nuevos sitios
reticulares de equilibrio, por parte de los átomos que se
encuentran encima del plano de deslizamiento con respecto a los
de abajo.

Los defectos puntuales interactúan con las dislocaciones y ocasionan que su

movimiento se realice con mayor dificultad, por lo que aumentan la resistencia a la
fluencia. De similar manera, los límites de grano en los metales son barreras que
dificultan el movimiento de las dislocaciones, por lo tanto, un metal de grano fino
presentará mayor resistencia mecánica que un metal similar de grano grueso.

18 Facultad de Ciencias e Ingeniería

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Supongamos que se tiene un cristal que no contiene dislocaciones, como se

muestra en las Figuras 3.17(i) y la que se encuentra a la izquierda en 3.18, y se le
somete a un esfuerzo de deformación, este originará una dislocación que se irá
moviendo hasta que emerja a la superficie, lo que originará un desplazamiento “b”
(Figuras 3.17(vi) y la que se encuentra a la derecha en 3.18), que vendría a ser la
deformación plástica.

A continuación, podemos señalar que la dislocación de borde:

• Puede visualizarse como un medio plano extra de átomos.

• Podemos ver que el vector de Burgers “b” es perpendicular a la
línea de dislocación.
• Podemos decir que el plano de deslizamiento se define por la
línea de dislocación y el vector “b”.
• Podemos señalar que la dirección de movimiento de la línea de
dislocación, durante el deslizamiento, es paralela al vector “b”.

Figura 3.17. Deslizamiento producido por el movimiento de una dislocación de borde

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Plano de Línea de dislocación

deslizamiento

Figura 3.18. Deslizamiento de una dislocación de borde

III. Defectos planares

• Límites de grano

Si vemos un metal a través de un microscopio metalográfico, se

apreciará que está formado por muchos granos o cristales, es decir, los
metales son policristalinos, como muestra la Figura 3.19. Un grano es
un monocristal (un solo cristal) y es una porción del metal dentro de la
cual el ordenamiento de los átomos sería FCC, en el caso del aluminio,
cobre, etc., o BCC, en el caso del hierro a temperatura ambiente. En
cada grano la orientación de los ejes cristalinos será diferente. En la
Figura 3.19.a se muestra una lámina de aluminio, donde los granos se
han hecho crecer experimentalmente hasta que se puedan apreciar a
simple vista.

De esta forma es evidente que el ordenamiento atómico no es perfecto

en cada grano (monocristal) y se presentarán no solo los defectos
puntuales sino también los lineales, que son las dislocaciones. El límite
de grano (borde de grano) es la superficie que separa los granos
individuales (Figura 3.20), siendo esta una zona estrecha donde los
átomos no se encuentran espaciados de manera ordenada y se le
considera como un defecto planar.

Se puede controlar las propiedades de un metal o

aleación a través del tamaño de grano, en general un
metal de grano fino (grano pequeño) será más resistente,
duro y tenaz que un metal que presente granos grandes.

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O´ O O´
O
O O´
O O´
Grano (cristal)
O
O´ O O´ O
O´
O´ Límite de grano
O
O O O´
O
O´ O´
O O´
O O
O´ O
O´ O´ O´
O´
O O´ O O

a) b)
Figura 3.19. Metal policristalino (formado por muchos cristales)

Límite de grano
(borde de grano)

Figura 3.20. Los átomos cercanos a los límites de los granos

no presentan el arreglo de la red

A continuación se presenta la ecuación de Hall – Petch, que relaciona el

tamaño de grano con el esfuerzo de fluencia del metal:
K
σF = σ 0 +
d
Donde:

σF : esfuerzo de fluencia del metal

σ0 y K : constantes del metal

“d” : diámetro medio de los granos

De acuerdo con la ecuación de Hall – Petch, a menor tamaño de grano,

un metal presentará mayor esfuerzo de fluencia, por lo tanto mayor será
su resistencia mecánica.

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3.3 Deformación plástica en los metales

Se tiene una barra metálica de sección circular y es sometida a dos cargas opuestas en
dirección longitudinal, el metal, según sea el valor de la carga, sufrirá deformación
(alargamiento) elástica o plástica. La deformación elástica es aquella que no es permanente
y una vez retirada la carga, o esfuerzo que la produjo, recobrará sus dimensiones originales
(se comporta como un elástico). Esto se puede apreciar en la Figura 3.21.a, en donde para
valores de esfuerzo iguales o menores que E el metal sufrirá solo deformación elástica.

Cuando un metal es deformado elásticamente sus átomos se desplazarán de sus posiciones

de equilibrio (ver Figura 3.21.b) y una vez retirado el esfuerzo, la fuerza de enlace entre sus
átomos hará que regresen a sus posiciones de equilibrio. Si el metal es sometido a un
esfuerzo de tensión mayor a su límite elástico σE (punto 2 en la Figura 3.21.a), el metal será
deformado plásticamente, es decir, una vez retirado el esfuerzo (σ > σE), el metal quedará
“alargado”. En este caso, sus átomos se moverán desde su posición original de equilibrio
hacia nuevas posiciones de equilibrio finales permanentes.

Este desplazamiento permanente de átomos del metal, que sucede durante

la deformación plástica, ocurre principalmente por un mecanismo que se
denomina “deslizamiento”, que ocurre con cierta facilidad debido a la
presencia de las dislocaciones. Por lo tanto, el deslizamiento es el proceso
por el que se mueve una dislocación y hace que un metal se deforme
plásticamente.

σ
2
τ

σE
1

ε a
ε
a) Diagrama σ-ε, b) Movimiento de átomos producido por un
esfuerzo cortante (τ). “a” parámetro de red

Figura 3.21.

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3.3.1 Sistemas de deslizamiento

El mecanismo de deslizamiento es el movimiento paralelo de dos

regiones cristalinas adyacentes, una con respecto a la otra, a
través de algún plano (o planos) denominado “de deslizamiento”.
Se ha determinado experimentalmente los planos y direcciones a
través de los cuales ocurre el deslizamiento (deformación plástica),
y se ha llegado a la conclusión de que estos son más compactos.

Si se tiene un monocristal con sus ejes orientados, como muestra la Figura 3.22, y
si la red del cristal fuera FCC, el deslizamiento se produciría sobre los planos {111},
que son los más compactos y en las direcciones <110>, que a su vez son las más
compactas, haciendo un total de doce (12) sistemas de deslizamiento. La familia
{111} presenta cuatro planos que no son paralelos y cada uno de ellos contiene tres
direcciones compactas, lo que hace que existan doce sistemas. En la Figura 3.23
se muestran solo tres sistemas de deslizamiento: (111) [ 1 01]; (111) [0 1 1] y (111)
[1 1 0].

y
x

F
Figura 3.22. Monocristal mostrando los ejes

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Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

[1 0 1]
[0 1 1] z

Plano ( 1 1 1 )

[1 1 0]
x

Figura 3.23. Plano compacto mostrando tres direcciones compactas en el sistema

FCC (CCCa). En total tres sistemas de deslizamiento

En los sistemas BCC, los planos y las direcciones más compactas pertenecen a la
familia {110} <111>, en total presentan seis planos compactos que no son paralelos
y cada uno contiene dos direcciones compactas o direcciones a través de las
cuales se producirá el deslizamiento, lo que hace un total de 12 sistemas de
deslizamiento. En la Figura 3.24 se muestran solo dos sistemas de deslizamiento:
(110) [ 1 11] y (110) [1 1 1]. En la Tabla 3.3 se recogen los sistemas de deslizamiento
en las estructuras metálicas comunes.

z
[1 1 1]

[1 1 1]
Plano ( 1 1 0 )

Figura 3.24 Plano compacto mostrando dos direcciones compactas en el sistema

BCC (CCCu). Dos sistemas de deslizamiento

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Tabla 3.3. Principales sistemas de deslizamiento

Plano de Dirección de Sistemas de
Estructura Representación Ejemplos
deslizamiento deslizamiento deslizamiento

6 x 2 = 12
CCCu {110} <111> (6 planos Fe-α, Mo, W
compactos)

4 x 3 = 12
Al, Cu, Fe-γ,
CCCa {111} <110> (4 planos
Ni
compactos)

1x3=3
Cd, Mg, Ti-α,
HC (0001) <1120> (1 plano
Zn
compactos)

El aluminio y sus aleaciones son típicamente dúctiles debido al alto número de

sistemas de deslizamiento (12). El magnesio y sus aleaciones presentan baja
ductilidad, por lo que se fracturan con poca deformación plástica, debido a que
como son HC presentan un menor número de sistemas de deslizamiento, siendo en
total tres (ver Tabla 3.3).

Sistema de deslizamiento

Es la combinación de un plano compacto y una dirección compacta

que se encuentra sobre el plano, a través del cual se produce el
deslizamiento. Este es causado por un esfuerzo de corte que es
producido en el sistema de deslizamiento debido a una fuerza
externa (normalmente de tracción o compresión).

• Las direcciones de deslizamiento siempre se dan en la dirección

de empaquetamiento más compacto.
• Generalmente el deslizamiento ocurre sobre la mayoría de los
planos compactos.

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3.3.2 Esfuerzo cortante resuelto (τr)

Si un monocristal (un solo cristal) FCC es sometido a un esfuerzo de tensión, como

muestra la Figura 3.25, el deslizamiento ocurrirá en los planos {111}. El esfuerzo
que origina el deslizamiento (la deformación plástica) es un esfuerzo cortante a lo
largo de una de las direcciones de deslizamiento y no un esfuerzo de tracción o
compresión en una dirección compacta.

Por lo tanto se debe calcular el esfuerzo cortante (τr) que origina el esfuerzo de
tensión externo o (F/A0) en los sistemas de deslizamientos. La Figura 3.25b
representa el cristal sometido a tracción mostrando un plano de deslizamiento de la
familia {111} con sus tres direcciones más compactas. La dirección compacta [ 1 01]
hace un ángulo λ con la dirección del esfuerzo (σ0) y el plano compacto tiene un
área A, cuya normal hace un ángulo φ con la dirección del esfuerzo.

Ao

a) b)
Figura 3.25. a) Monocristal puesto en tensión. b) Geometría para determinar el
esfuerzo cortante resuelto.

La fuerza F descompuesta en la dirección [ 1 01] es: F[ 1 01] = F cos(λ) y la relación

que existe entre el área A0 del monocristal y el área A del plano de deslizamiento es
A0 = A cos (φ), ver Figura 3.26.

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F
A

λ φ
A0
[101]
Figura 3.26.

Por lo tanto el esfuerzo cortante resuelto τr que produce F en el sistema de

deslizamiento formado por el plano (111) y la dirección [ 1 01] es:

F cos λ F
τr = F[101] / A = A0
= cos(φ) cos(λ) = σ0 cos(φ) cos(λ)
A0
cos φ

Donde al producto de “cos(φ) cos(λ)” se le conoce como Factor de Schmid o FS.

El esfuerzo cortante resuelto (τr) es el esfuerzo de tracción aplicado (σ0 = F/A) (o de

compresión) multiplicado por su factor FS.

F
τr = FS = σ0 (FS)
A0

3.3.3 Esfuerzo cortante crítico resuelto (ECCR)

Anteriormente se mencionó que un metal, para valores de esfuerzos menores o

iguales al límite elástico (σE), sufrirá solo deformación elástica y para valores
mayores se deformará plásticamente. Por lo tanto, existe un valor de esfuerzo
cortante resuelto (τr) a partir del cual ocurrirá deslizamiento en un determinado
sistema de deslizamiento, a ese esfuerzo necesario para originarlo se le denomina
esfuerzo cortante crítico resuelto (ECCR). Es decir, que cuando un esfuerzo externo
σ0 produzca un τr cuya magnitud sea igual o mayor al ECCR, el metal sufrirá
deformación plástica por deslizamiento. La Tabla 3.4 muestra valores de ECCR,
determinado experimentalmente para varios metales.

Cuando τr = σ0 cosφ cosλ = σ0 FS ≥ ECCR ⇒ ocurrirá deslizamiento

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Tabla 3.4. Valores de ECCR para varios metales

ECCR Sistema de
Metal Estructura
(MPa) deslizamiento
Ag 0,37
Al 0,79
CCCa {111} <110>
Cu 0,49
Ni 3,24 – 7,17
Fe 27,6
Mo 96,5
CCCu {110} <111>
Nb 33,8
Ta 41,4
0,39 {0001} <1120>
Mg
40,7 {1010} <1120>
1,38 {0001} <1120>
Be
HC 52,4 {1010} <1120>
Co 0,64 – 0,69 {0001} <1120>
Ti 12,8 {1010} <1120>
Zr 0,64 – 0,69 {1010} <1120>
Fuente: Verhoeven, John D (1987). Fundamentos de metalurgia física. Primera edición. Editorial Limusa.

• El deslizamiento se produce primero sobre el sistema de

deslizamiento que presenta el mayor esfuerzo de corte a lo
largo de su dirección de deslizamiento (mayor τr), es decir
sobre aquel sistema que tenga el más alto factor de Schmid
(FS).
1
• El máximo FS es y ocurre para ángulos φ y λ de 45°; es
2
decir para cos (45°) x cos (45°).
• Si la dirección del esfuerzo σo es perpendicular o paralela a
una dirección de deslizamiento, el esfuerzo aplicado no
producirá deslizamiento en esa dirección.
• De manera similar, si la dirección del esfuerzo σo es
perpendicular o paralela a un plano de deslizamiento, el
esfuerzo σo aplicado no producirá deslizamiento en ese plano
de deslizamiento, pues en ambos casos no originará
esfuerzos de corte.

3.3.4 Esfuerzo cortante teórico de los metales (τm)

Cuando un metal real (con defectos) es deformado plásticamente, el deslizamiento

se produce con “relativa facilidad” por el movimiento de dislocaciones, como
muestra la Figura 3.17. Hay que tener en cuenta que conforme progrese la
deformación se irán produciendo nuevas dislocaciones.

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El esfuerzo cortante teórico es necesario para producir

deslizamiento en un metal sin defectos (ideal), considerando que al
aplicar un esfuerzo externo no se provocará dislocaciones. Por lo
tanto, para generar deslizamiento se tendrá que romper
simultáneamente los enlaces entre sus átomos y no uno a uno,
como sucede cuando un metal presenta dislocaciones (caso real).

En la Figura 3.17 se muestra cómo se produce la deformación plástica por la

aparición y movimiento de las dislocaciones. En este caso, en la Figura (i) no se
aprecia dislocaciones, sino que esta se genera a la hora de aplicarle un esfuerzo de
corte, Figura (ii), y es lo que ocurriría en el caso real, de esta forma la dislocación
comienza a moverse, como se aprecia en las Figuras del (iii) al (vi). El movimiento
de la dislocación se realiza conforme se va rompiendo enlace por enlace y no todos
simultáneamente, como ocurriría si el metal fuese ideal; es decir, sin defectos y en
el que el esfuerzo σo aplicado no produciría dislocaciones.

Es posible determinar, aproximadamente, el esfuerzo cortante teórico (τm) de un

metal conociendo su módulo de corte (G) y empleando un modelo muy simplificado.
Cuando un átomo se encuentra en su sitio de equilibrio, está en una posición de
energía mínima. Si el átomo se desplaza fuera de ese sitio, se incrementa su
energía; por tanto, la variación de energía potencial de un átomo en una red se
puede representar como se muestra en la Figura 3.27a. La fuerza necesaria para
mover los átomos es la derivada de la curva de energía, F = dE/dx, de lo que se
obtiene la curva de fuerza. Si se aplica un esfuerzo cortante a los cuatro átomos de
la Figura 3.27b, la variación del esfuerzo cortante requerido para desplazar los
átomos superiores con respecto a los inferiores debe seguir una curva similar a la
curva de fuerza.

τ x

a
Energía
(E)

τm

Fuerza
(F) b/4
b
a) b)
Fuente: Verhoeven, John D (1987). Fundamentos de metalurgia física. Primera edición. Editorial Limusa.

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Figura 3.27. Fuerza para el desplazamiento relativo de átomos en un cristal

Suponiendo que la variación es tal como se muestra en la Figura 3.27b inferior,

cuando el esfuerzo cortante alcanza un valor igual o mayor que τm los átomos que
se encuentran encima del plano de deslizamiento, podrán moverse a sus nuevos
sitios de equilibrio. Frenkel, en 1926, supuso que el esfuerzo cortante es una
función senoidal de la siguiente forma:

 2πx 
τ = τm sen   (1)
 b 

 2πx  2πx
Para valores de desplazamientos suficientemente pequeños, sen  =
 b  b

De acuerdo con la Figura 3.27b, la deformación cortante es γ = x/a. A valores

suficientemente pequeños de desplazamiento es válida la ley de Hooke:

x
τ=Gγ=G (2)
a

de ( 1 ) y ( 2 ), se tiene:

G b
τm =   (3)
2π  a 

Entonces, para producir deslizamiento en un determinado sistema de deslizamiento

en un metal BCC o FCC (a = b) que no contiene defectos (ideal), considerando que
al aplicar un esfuerzo externo no provocará dislocaciones, el esfuerzo τr debe ser:

G
τr ≥ τm ⇒ σ0 cosφ cosλ ≥ ⇒ hay deslizamiento
2π

La Tabla 3.5 muestra algunos valores calculados a partir de la ecuación (3)

asumiendo que a = b (red cúbica) y el módulo de corte (G), determinado en la
dirección más compacta. El ECCR es un valor que se puede determinar por
métodos prácticos y es evidente que estos medidos son más bajos que los teóricos.

La pregunta de por qué los metales (reales) presentan resistencias

mucho más bajas que las teóricas ha sido resuelta con la
predicción y observación de las dislocaciones. Sin embargo, el
problema de cómo se podría diseñar un metal para alcanzar su
resistencia teórica por el control de las dislocaciones sigue siendo
un reto y un desafío para los ingenieros de materiales.

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Tabla 3.5. Comparación del τm y ECCR

Módulo de corte ECCR τm
Metal
(MPa) (MPa) (MPa)
Ag 24 408 0,37 3 884
Al 25 028 0,79 3 983
Cu 40 749 0,49 6 485
Fe-α 69 000 27,6 10 981
Mg 16 479 0,39 2 622
Fuente: Verhoeven, John D (1987). Fundamentos de metalurgia física. Primera edición. Editorial Limusa.

3.3.5 Resistencia y deslizamiento

Los metales en casi todas las aplicaciones se utilizan en forma policristalina (están
conformados por una gran cantidad de granos), a nivel industrial los metales
monocristalinos (metal compuesto por un solo grano) son muy raramente
empleados, pues no son tan fáciles de fabricar, por lo que su costo es relativamente
alto. El tamaño de grano en los metales policristalinos varía de 0,025 mm a 0,150
mm. Un metal policristalino estará conformado por muchos granos (cristales), los
cuales presentarán diferentes orientaciones cristalinas, como se aprecia en la
Figura 3.22b. En cada grano encontraremos el arreglo atómico correspondiente al
metal BCC (hierro, molibdeno, etc.), FCC (aluminio, cobre, etc.) así como los
números de los defectos mencionados anteriormente (vacancias, átomos extraños
en su red, dislocaciones de borde o de tornillo, etc.).

Cuando este metal policristalino sufre deformación plástica (permanente), el camino

a lo largo del cual se produce el deslizamiento a través del metal es
extremadamente complejo en comparación con la deformación de un monocristal.
En ausencia de deslizamiento en los límites de grano, el cual generalmente solo se
produce a altas temperaturas, los granos permanecen unidos a través de sus
límites.

Esto significa que un grano individual se debe deformar para

absorber la deformación de cada uno de sus granos vecinos.
Existen doce sistemas de deslizamiento en cristales FCC de la
forma {111} <110> o doce en las BCC {110} <111> y tres sistemas
de deslizamiento de la forma {0001} <1120> en cristales HC.

Los experimentos han demostrado que aun a deformaciones muy bajas, cada grano
se deforma claramente en varios sistemas de deslizamiento. Este probablemente
se inicia sobre aquel sistema de deslizamiento de un grano dado que tiene el más
alto factor de Schmid (FS), pero luego es requerido en otros sistemas dentro del
mismo grano con objeto de acomodar la deformación en granos vecinos.

Pontificia Universidad Católica del Perú 31

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3.3.6 Endurecimiento por deformación

Conforme se aplica un esfuerzo por encima del límite elástico, se dará lugar el
deslizamiento, lo que producirá mayor número de dislocaciones y su movimiento. Al
presentarse cada vez más deslizamientos, las dislocaciones interactúan, se
amontonan y forman un nudo. Esto hace que cada vez sea más difícil el
deslizamiento, en donde para producir mayor deformación se necesitará mayor
esfuerzo, como muestra la Figura 3.28 (zona de resistencia real de los metales).

τm Resistencia teórica
Whisker
Resistencia Mecánica

Resistencia real de los metales

104 Densidad de Dislocaciones

Figura 3.28. Variación de la resistencia mecánica con el número de dislocaciones

Debemos recordar que el deslizamiento requiere un movimiento de

planos de átomos y un movimiento de dislocaciones, como estas se
producen cada vez en mayor número, se estorbarán mutuamente
formando nudos de dislocaciones. El efecto neto es que se hace
más difícil cualquier deslizamiento adicional.

Si se analiza la curva σ-ε, se aprecia que para producir mayor deformación es

necesario incrementar el esfuerzo hasta alcanzar el máximo, donde el esfuerzo cae
al continuar la deformación. La caída de carga se debe a que en ese punto se inicia
la estricción o formación de un cuello, lo que significa que el área transversal va
disminuyendo y por eso se origina un descenso en los valores de carga. Realmente
lo que ocurre es que para producir mayor deformación siempre se necesitará un
mayor esfuerzo, lo que se conoce como endurecimiento por deformación.

32 Facultad de Ciencias e Ingeniería

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Existe una dependencia entre la densidad de las dislocaciones y la resistencia

mecánica. Anteriormente se mencionó que es muy difícil producir un metal con
menos de 104 dislocaciones por cm2. Cuando un metal real es deformado
plásticamente, se producirán nuevas dislocaciones, lo que aumenta la densidad de
las mismas y con ello su resistencia mecánica y su dureza. Esto se explica debido a
que aparecen dislocaciones en diferentes direcciones, las que se estorbarán entre
sí al trasladarse, trabándose, por lo que se hace necesario aumentar el esfuerzo
para destrabarlas, de ahí que la resistencia del metal aumenta.

Entonces se puede decir que en un metal toda deformación

plástica (deformación en frío) producirá un endurecimiento por
deformación, es decir aumentará su dureza y su resistencia
mecánica como consecuencia del proceso de deformación, como
muestra la Figura 3.29.

I. Whiskers

Existen filamentos muy finos denominados whiskers que son monocristales

casi perfectos, y presentan valores de resistencia parecidos a los teóricos (ver
Figura 3.28). Se cree que las dislocaciones en estos monocristales, están
orientadas, con relación al esfuerzo aplicado, de tal forma que no producen
deslizamiento.

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Aumento
Dureza

Resistencia mecánica

Ductilidad

Cantidad de deformación en frío

E Metal e

Inicial sin deformación Estructura deformada

- Dúctil - Baja ductilidad
- Baja resistencia mecánica - Mayor resistencia
- Endurecido por deformación
Figura 3.29. Efecto de la deformación en frío sobre las propiedades mecánicas en los
metales

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Problemas resueltos 3.3

Los problemas resueltos de esta sección se encuentran en la
plataforma educativa Paideia PUCP.

Recuerde que hay un foro de consulta disponible para que

pueda realizar sus consultas o comentarios de índole
académica.

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3.4 Difusión de los metales

A determinada temperatura, los átomos y moléculas pueden tener bastante movilidad tanto
en líquidos como en sólidos. Si una gota de tinta cae en un vaso de agua, se observará que
esta se irá extendiendo hasta que toda el agua se haya coloreado por igual, así se obtiene
una demostración sencilla de la difusión, proceso en el que los materiales se mezclan a
escala molecular. Sin embargo, la difusión no está limitada a materiales diferentes, pues, a
temperatura ambiente, las moléculas de H2O en el agua pura están en movimiento continuo,
desplazándose a través del líquido, siendo un ejemplo de autodifusión.

Este movimiento a escala atómica ocurre de manera rápida en líquidos y es

relativamente fácil de visualizar a pesar de que también se produce la
difusión en el estado sólido, es más difícil visualizarla. Una diferencia básica
entre la difusión en estado líquido y la que ocurre en estado sólido es la baja
velocidad de difusión que se produce en los sólidos.

La difusión es el movimiento de átomos (Figura 3.30), generalmente extraños, a través de

un material, por lo que se considera una forma de transporte de masa. Los átomos se
mueven de manera ordenada, con la tendencia a eliminar las diferencias de concentración y
producir una composición homogénea en el material. En los materiales en estado sólido, el
elemento que se difunde, generalmente, lo hace desde la superficie hacia el interior.

Fuente: Askeland, Donald R (1987). La ciencia e ingeniería de los materiales. México: Grupo editorial
Iberoamericana.

Figura 3.30. Difusión de átomos de cobre y níquel

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 Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

Si se une una superficie pulida de una lámina de níquel y una de cobre, y esta unión se
expone a alta temperatura (Figura 3.30), los átomos del níquel se difundirán gradualmente
desde la superficie del cobre hacia el interior, a su vez los átomos de cobre emigrarán al
níquel hacia el interior desde su superficie. Si se espera el tiempo suficiente, los átomos de
níquel y de cobre se distribuirán uniformemente en todo el metal y este será homogéneo, y
poseerá la misma concentración de átomos de cobre y de níquel en todas partes. En el caso
de difusión a través de un metal en estado sólido, para que el proceso se realice a una
velocidad relativamente alta, la temperatura debe ser adecuada, pues a temperatura
ambiente la velocidad de difusión es muy baja.

3.4.1 Mecanismos de difusión

Hay varios mecanismos por los cuales se difunden los átomos (Figura 3.31).

Difusión por vacantes

Mecanismos de
difusión Difusión intersticial

Difusión cíclica

a. Difusión por vacantes

En la difusión por vacantes, que implica la sustitución de átomos, uno de ellos

deja su lugar en la red cristalina para ocupar una vacante cercana (creando
un nuevo sitio vacío en su posición normal en la red). Conforme continúa la
difusión, se presenta un reflujo de átomos y vacantes. En las Figuras 3.30 y
3.31a se representa este mecanismo.

Pontificia Universidad Católica del Perú 37

Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Fuente: Askeland, Donald R (1987). La ciencia e ingeniería de los materiales. México: Grupo
editorial Iberoamericana.

Figura 3.31. Mecanismos de difusión en los materiales

b. Difusión intersticial

En la difusión intersticial, un átomo se mueve de un intersticio a otro, como

muestra la Figura 3.31b. Los átomos extraños que se difunden de manera
intersticial tienen radios atómicos pequeños menores que 1 Amstrong
(carbono, nitrógeno, boro, hidrógeno y oxígeno). Este mecanismo no requiere
de vacantes para llevarse a cabo, además existen más sitios intersticiales que
vacantes; por ello, la difusión intersticial ocurre con más facilidad que la
difusión por vacantes. Átomos intersticiales relativamente pequeños se
difundirán con mayor velocidad.

En ocasiones un átomo sustitucional deja su lugar en la red normal y se

traslada a un intersticio muy reducido. Este mecanismo de difusión intersticial
desajustada (Figura 3.31c) es poco común, debido a que el átomo no se
ajusta o acomoda fácilmente en el intersticio, que es más pequeño.

c. Difusión cíclica

Los átomos se mueven también mediante un mecanismo de intercambio

simple o por un mecanismo cíclico (desplazamiento circular) (Figura 3.31d).
No obstante, las vacantes y los mecanismos intersticiales originan la difusión
en la mayoría de los casos.

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3.4.2 Primera ley de Fick

La primera ley de Fick de la difusión indica que el flujo de átomos

(la difusión de los átomos) a través de un sólido es proporcional al
gradiente de concentración volumétrico (∂C):
 ∂C 
J= −D  
 ∂Z 

Donde J es el flujo de átomos o la velocidad a la cual cruzan los átomos un área

unitaria, es decir, átomos por segundo/cm2, como muestra la Figura 3.32. Si las
composiciones a cada lado permanecen constantes, el flujo también.

J = flujo de átomos

Figura 3.32. Flujo de átomos que atraviesan un plano

átomos
J = flujo de átomos de carbono, nitrógeno, boro, etc. ( )
s cm2
D = coeficiente de difusión o difusividad (cm2/s)
C = concentración
% C en peso átomos
∂C = gradiente de concentración volumétrico ( , , etc.)
cm3 cm3
Z = distancia desde la superficie hacia el interior, es la que recorren los átomos
que se difunden desde la superficie del metal sólido (cm o mm).

El flujo de átomos va de concentraciones mayores a menores, lo que hace que ∂C

sea negativo; por ello, el signo negativo en la ecuación, lo que ocasiona que J sea
positivo.

De la primera ley de Fick se concluye que mientras exista un

gradiente de concentración (∂C) en un metal se producirá un flujo
de átomos (difusión). La velocidad del proceso de difusión
aumentará cuando lo haga el coeficiente de difusión (D) o el
gradiente de concentración. El flujo será alto cuando el gradiente
de concentración también lo sea, y decrecerá gradualmente
conforme se reduce el gradiente.

Pontificia Universidad Católica del Perú 39

Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Por otro lado, la primera ley de Fick se puede aplicar cuando ocurre un proceso de
difusión bajo condiciones de estado estable, por ejemplo el que ocurre cuando
existe pérdida de nitrógeno bajo presión constante a través de las paredes de un
envase de acero, entonces la primera ley de Fick se puede escribir como:
 ∆C 
J= −D   = Flujo de N2
 ∆Z 

I. Gradiente de concentración
El gradiente de concentración ∆C viene a ser la diferencia de concentración a
través de la distancia ∆Z, como muestra la Figura 3.33. Por ejemplo, se
produce un gradiente de concentración cuando se ponen en contacto dos
materiales de diferente composición química. A determinada temperatura, el
flujo de átomos será constante si el gradiente de concentración lo es. En
muchos casos reales, el gradiente de concentración varía, a medida que los
átomos se redistribuyen, es por este motivo que cambia el flujo. Es bastante
común que el flujo en un inicio sea alto y después disminuye en forma
gradual, a medida que el proceso de difusión reduce el gradiente de
concentración.

∆Z

∆Z

∆C = gradiente de concentración

Figura 3.33. Esquema del gradiente de concentración

II. Clases de difusión

Con respecto a la velocidad de difusión a través de un metal, la difusión por la

superficie se producirá a mayor velocidad que la que ocurre a través del límite
de grano, debido a que la superficie es menos compacta. A su vez la
velocidad de difusión a través de los límites de grano es mayor que la que se
produce al interior del grano (Figura 3.34).

40 Facultad de Ciencias e Ingeniería

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Flujo de Átomos

Figura 3.34. Difusión a través de la superficie, límites de grano y por la red

(volumen del grano)

Por lo tanto:
DVOLUMEN < DLÍMITE DE GRANO < DSUPERFICIE

3.4.3 Segunda ley de Fick

La segunda ley de Fick describe el proceso de difusión en estado no

estacionario o dinámica, y se puede definir según la ecuación
diferencial:
∂C ∂  ∂C 
= D 
∂t ∂z  ∂z 

Si se supone que el coeficiente de difusión D no es una función de la concentración

C de los átomos que se difunden ni de la distancia Z, la segunda ley de Fick se
puede escribir ahora como:
∂C  ∂ 2C 
= D 2 
∂t  ∂z 

Por otro lado, en un acero, a mayor contenido de carbono, mayor dureza. Por
ejemplo, un elemento de máquina de acero de bajo contenido de carbono
presentará una baja dureza (será blando) como lo es un acero AISI 1020 (0,2 % C).
Si se desea que tenga una superficie dura que sea resistente al desgaste, se debe
aumentar su dureza y con ello aumentará su resistencia al desgaste; por lo tanto,
se deberá incrementar el contenido de carbono en su superficie hasta una
determinada profundidad (z) mediante un proceso de difusión. A este proceso se le
llama carburización o cementación. Se llamará nitruración cuando el elemento que
se difunde es el nitrógeno, con el que se obtienen parecidos resultados. Ambos
procesos producen una superficie dura sobre un acero de núcleo relativamente
blando.

Pontificia Universidad Católica del Perú 41

Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

El proceso de cementación consiste en colocar la pieza en un

horno que posee una atmósfera rica en carbono, por un
determinado periodo de tiempo y a una determinada temperatura
para que el proceso se realice con una determinada velocidad,
como se muestra en la Figura 3.35.

Figura 3.35. Difusión de átomos desde la superficie de un metal

La Figura 3.36 muestra cómo varía el contenido de carbono, desde la superficie

hacia el interior del acero, según transcurre el proceso de cementación. En un
tiempo inicial t0 = 0, el contenido de carbono en la pieza es Co. Para un tiempo
mayor t1 > t0, el contenido en carbono habrá variado tal como muestra la Figura
3.36; para tiempos mayores ( t2 ), el contenido de carbono se habrá elevado aún
más.
Grafito
AISI 1020 (0,2 % C)

C (z,t)
t1 > 0 t2 > t1

0,2 % C =
t0 = 0

Z
Figura 3.36. Representación de la difusión del carbono en un sólido semiinfinito

42 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

En un proceso de difusión de este tipo, el carbono en el acero, es necesario saber

la cantidad de carbono C(z,t) que se ha difundido a una determinada profundidad
“z”, a partir de la superficie de la pieza, durante el tiempo “t” en que se encontraba
el elemento de máquina en el horno. Para ello se emplea la solución de la segunda
ley de Fick, desarrollada para ciertas condiciones de frontera, que se muestra a
continuación:
Cs − C( z, t )  z 
= Ferr  

Cs − Co  2 Dt 

Donde:

Cs = contenido de carbono en porcentaje en peso en la superficie del acero.

Es un valor que permanece constante durante el proceso de difusión y
cambia si lo hace la temperatura para un mismo proceso.
C(z,t) = contenido de carbono a una distancia z de la superficie, en un tiempo t.
Generalmente es la incógnita.
Co = contenido de carbono del acero
D = coeficiente de difusión

El coeficiente de difusión depende de la temperatura, para un mismo proceso si

cambia la temperatura, el coeficiente también lo hará de acuerdo con la siguiente
fórmula:
D = Do e (-Q/RT)
Donde:

Do = constante
R = constante universal de los gases y es igual a 1,987 cal / mol*K
T = temperatura en grados Kelvin.
Q = energía de activación: es la cantidad de energía necesaria para mover
un átomo a través de la red cristalina, valor que no cambia durante un
proceso. Si cambia la temperatura y hay un cambio en estructura
cristalina, entonces el valor de Q también lo hará.

Cuando aumenta la temperatura, el coeficiente de difusión D también, de forma que

incrementa el flujo de átomos. A bajas temperaturas, como menores a 0,4 veces la
temperatura absoluta de fusión de un material, la difusión podrá ser muy lenta y no
será importante. La Figura 3.37 muestra la dependencia que existe entre D y la
temperatura para algunos metales y cerámicos.

La función Ferr es conocida como “función error” y se tabula en la Tabla 3.6, puede
apreciarse que es algo similar como determinar el valor de una función seno o
coseno con ayuda de tablas.

Pontificia Universidad Católica del Perú 43

 Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Tabla 3.6. Tabulación de la función error: Ferr(β), para diferentes valores de β

Fuente: Askeland, Donald R (1987). La ciencia e ingeniería de los materiales. México: Grupo editorial
Iberoamericana.

Fuente: Askeland y Phulé (2004). La ciencia e ingeniería de los materiales. Cuarta edición. México: International
Thomson Editores, S.A.

Figura 3.37. Variación del coeficiente de difusión D en función del reciproco de la

temperatura

44 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

3.4.4 Energía de activación “Q”

Un átomo que se difunde debe escurrirse entre los átomos circundantes para
ocupar su nueva posición esto se muestra esquemáticamente para el caso de la
difusión por vacantes e intersticial en la Figura 3.38.

El átomo está originalmente en un sitio de baja energía (sitio de

equilibrio), relativamente estable. Para desplazarse a otro lugar, el
átomo debe atravesar una barrera de energía potencial que requiere
una energía de activación Q. El calor proporciona al átomo la
energía para vencer esta barrera.

Normalmente se necesita menos energía para forzar un átomo intersticial a que

pase entre los átomos circundantes; en consecuencia, la energía de activación es
menor en la difusión intersticial (Qi en la Figura 3.38) que en la difusión por
vacantes (Qv en la Figura 3.38). Una baja energía de activación revela una difusión
fácil.

Una energía pequeña de activación Q incrementa el coeficiente de difusión y la

densidad de flujo, puesto que se necesita menos energía térmica para superar la
barrera de energía de activación, que es menor. La difusión intersticial, con baja
energía de activación, ocurre normalmente más rápidamente que la difusión por
vacantes o por átomos sustitucionales.

Figura 3.38. Energía de activación de un átomo sustitucional e intersticial

Pontificia Universidad Católica del Perú 45

 Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Las energías de activación son usualmente menores en los átomos que se difunden
a través de estructuras cristalinas abiertas, en comparación con las estructuras
cristalinas compactas. La energía de activación para la difusión del carbono en el
hierro CCCa es de 32,9 kcal/mol, pero para su difusión en el hierro CCCu es de
solo 20,9 kcal/mol. Las energías de activación son también menores para la
difusión de los átomos en los materiales con temperaturas bajas de fusión, así
como lo son en los átomos sustitucionales, pequeños comparados con átomos más
grandes.

En la difusión a través del volumen de los granos (cristales) en un metal, los átomos
se mueven a través del cristal de un sitio reticular de la red a otro, o de un intersticio
a otro. Debido a los átomos circundantes, la energía de activación es grande y la
velocidad de difusión es relativamente baja. Sin embargo, los átomos también se
pueden difundir a lo largo de los bordes o límites de grano (Figura 3.32), en este
caso se difunden más fácilmente debido al escaso empaquetamiento atómico.
Como los átomos atraviesan con mayor facilidad el límite o borde de grano que es
desordenado, la energía de activación es baja. La difusión superficial es aún más
fácil, ya que hay menos obstáculos. En consecuencia, la energía de activación es
menor y el coeficiente de difusión es mayor para las difusiones de límite de grano y
superficial.

Por lo tanto se tiene:

QSUPERFICIE < QLÍMITE DE GRANO < QVOLUMEN

Cuando se incrementa la temperatura de un material, el coeficiente de difusión y la

densidad de flujo de átomos también. A temperaturas mayores, la energía térmica
proporcionada a los átomos que se difunden les permite superar la barrera de
energía de activación y desplazarse más fácilmente a otros sitios en la red. Por esta
razón, los tratamientos térmicos de los metales y el procesamiento de los cerámicos
se realizan a temperaturas elevadas, donde los átomos se mueven rápidamente
para concluir las reacciones o alcanzar las condiciones de equilibrio.

3.4.5 Descarburización

La descarburización viene a ser el proceso inverso de la

carburización, en vez de que se difunda el carbono en la superficie
del acero, se extrae este elemento de ella.

Esto ocurre cuando al realizar un tratamiento a alta temperatura, donde la

atmósfera no está regulada, y si la atmósfera es oxidante, habrá descarburización
de la superficie. La solución de la segunda ley de Fick para este proceso será:

C( z, t ) − Cs  z 
= Ferr  
Co − Cs  2 Dt 
 

En la Figura 3.39 se muestran perfiles de concentración de carbono durante la

descarburización, para diferentes tiempos:

46 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

Fuente: Mangonon Pat L (2001). Ciencia de materiales. México: Pearson Education.

Figura 3.39. Perfiles de concentración de carbono durante la descarburización

(erf=Ferr)

Problemas resueltos 3.4

Los problemas resueltos de esta sección se encuentran en la plataforma
educativa Paideia PUCP.

Recuerde que hay un foro de consulta disponible para que

pueda realizar sus consultas o comentarios de índole
académica.

Pontificia Universidad Católica del Perú 47

 Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

3.5 Constitución de las aleaciones (soluciones sólidas,

soluciones intersticiales y compuestos)

Cuando se piensa en un material de alta conductividad eléctrica normalmente se elige al

cobre puro, y cuando se desea un material de alta resistencia a la corrosión se elige al
aluminio puro, los ejemplos antes mencionados demuestran que esta elección de metales
puros se debe a sus características eléctricas y de resistencia a la corrosión y no por su
resistencia mecánica. A esto debemos añadir que los metales puros presentan “bajas”
propiedades mecánicas, como resistencia mecánica y dureza, por ello se les añaden
elementos aleantes, con el fin de mejorar ciertas propiedades o características, como
aumentar su dureza y resistencia mecánica, o, en otros casos, mejorar su resistencia a la
corrosión o a la fatiga.

Una aleación es un material que debe cumplir con las siguientes

características:
a. Debe presentar propiedades metálicas.
b. Debe estar formada por dos o más elementos químicos de los
cuales por lo menos uno es metal.
c. Tiene una composición química definida.

Por otro lado, un sistema de aleación contiene todas las aleaciones que pueden formarse
por varios elementos combinados en todas las proporciones posibles. Si el sistema de
aleación se forma por dos elementos, se llama sistema de aleación binaria; si se forma por
tres elementos, se denomina sistema de aleación ternaria; y así sucesivamente.

Las aleaciones pueden clasificarse de acuerdo con su microestructura (cómo se ven a

través del microscopio), mientras que los sistemas de aleación pueden clasificarse según el
tipo de su diagrama de equilibrio o diagrama de fase.

3.5.1 Clasificación de las aleaciones

Las aleaciones pueden ser homogéneas (uniformes), como muestra la Figura

3.40a, y heterogéneas (mezclas), como las Figuras 3.40b y 3.40c. En el primer caso
estarán formadas de una sola fase, donde todos los granos serán similares y
homogéneos, además presentarán la misma composición química y ordenamiento
atómico; en el segundo caso, las aleaciones serán una combinación de varias
fases.
Clasificación de las
aleaciones

Homogéneas Heterogéneas

Formadas por una sola base Las aleaciones son

combinación de varias fases

48 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

a) b) c)
Fuente: Avner, Sydney H (1987). Introducción a la metalurgia física. Segunda edición. México: McGraw-Hill.
Figura 3.40. Microestructuras de: a) Aleación homogénea (1 fase); b) y c) aleaciones
heterogéneas (mezclas)

I. Fase

Una fase es cualquier materia homogénea y físicamente

distinta, también puede definirse como un conglomerado
homogéneo de materia. Una fase tiene las siguientes
características:

• La misma estructura y ordenamiento atómico.

• La misma composición química y propiedades.
• Hay una interfase definida entre la fase y cualesquiera
otras fases circundantes.

Por ejemplo, se puede encerrar un bloque de hielo en una cámara con cierto
vacío. El hielo empezaría a fundirse y, adicionalmente, puede evaporarse algo
de agua. Bajo estas condiciones se tendría tres fases coexistentes: H2O
sólido (hielo), líquido y gaseoso. Cada una de estas formas de H2O es una
fase distinta cada una tiene un ordenamiento atómico único, propiedades
únicas y un límite definido entre cada forma. En este caso, las fases tienen la
misma composición química, pero esto no es suficiente para poder denominar
como unifásico a todo el sistema.

Algunos metales presentarán diferentes fases sólidas dependiendo de la

temperatura, como el hierro y el titanio. Cuando el metal, durante su
enfriamiento o calentamiento, sufre un cambio en su estructura cristalina,
experimenta un cambio de fase, porque cada tipo de estructura cristalina es
físicamente distinta, por lo que sus propiedades mecánicas no serán iguales.

Pontificia Universidad Católica del Perú 49

 Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Una aleación heterogénea o mezcla, en el estado sólido, puede presentar tres

tipos de fases posibles en su microestructura:

a. Metal puro
b. Aleación intermedia o compuesto
c. Solución sólida

Si una aleación es homogénea (constituida por una sola fase), su

microestructura (sus granos) estará formada por una solución sólida o un
compuesto. Si la aleación es una mezcla entonces está compuesta de
cualquier combinación de las fases posibles en el estado sólido, como una
mezcla de dos metales puros, dos soluciones sólidas, dos compuestos, un
metal puro y una solución sólida, etc.

3.5.2 Soluciones sólidas

Cualquier solución está constituida por dos partes: un soluto y un

solvente. El soluto es la menor parte de la solución, es decir el
material disuelto; en tanto que el solvente constituye la mayor
porción de la solución. Las soluciones más comunes tienen el
agua como solvente y como solutos el azúcar o la sal disueltos.

La cantidad de soluto que el solvente puede disolver es generalmente función de la

temperatura (a presión constante) y suele aumentar con el incremento de
temperatura. Una solución puede tener una de tres condiciones: no saturada,
saturada o sobresaturada. Si disuelve más soluto de lo que debiera, en condiciones
de equilibrio, la solución está sobresaturada. Para alcanzar esta condición, se
efectúa un trabajo sobre la solución (como movimientos de agitación) o previniendo
condiciones de equilibrio mediante un enfriamiento rápido de la solución. Se debe
tener en cuenta que la condición de sobresaturación es inestable pues si se da un
tiempo suficiente o poca energía, la solución tenderá a estabilizarse o saturarse
mediante el rechazo o precipitación del exceso de soluto.

Una solución sólida es simplemente una en estado sólido y estará

formada por dos clases de átomos combinados en un tipo de red
espacial.

Por lo general, hay una diferencia considerable entre la solubilidad del soluto en
una solución líquida y en una solución sólida, de esta forma suele ser más soluble
en el estado líquido que en el sólido más aún cuando empieza la solidificación de la
solución, la temperatura puede estar más elevada o ser inferior al punto de fusión
del solvente puro. Las aleaciones pueden presentar dos tipos de soluciones sólidas:
sustitucionales (Figura 3.41a) e intersticiales (Figura 3.41b).

50 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

Átomo del solvente

Átomo del soluto

a) Solución sólida sustitucional b) Solución sólida intersticial
Figura 3.41. Tipos de soluciones sólidas

I. Solución sólida sustitucional

En este tipo de solución, los átomos del soluto sustituyen

átomos del solvente en la red cristalina del solvente, como
muestra la Figura 3.41a.

Por ejemplo, los átomos de cobre pueden sustituir átomos de níquel sin que
se pierda la estructura FCC del cobre, y los átomos de níquel pueden sustituir
átomos de cobre en la estructura reticular FCC del níquel. En este caso en
particular, todas las aleaciones en el sistema Cu-Ni siempre presentan una
red FCC con los átomos de cobre y níquel distribuidos al azar en la estructura
reticular (Figura 3.42). Este sistema en su totalidad consta de una serie
continua de soluciones sólidas, quiere decir que si al Cu se le agrega Ni, la
solución producida nunca llegará a su saturación; de igual manera, si se le
agrega Cu al Ni, la solución sólida producida nunca se saturará, por lo que
dice que presentarán solubilidad total o ilimitada. Lo mismo ocurre con otros
sistemas de aleación binarios como Au-Ag y Sb-Bi.

Cu
Átomos
de
soluto
(Cu)

Ni
Átomos
de
solvente
(Ni)

Figura 3.42. Las aleaciones sólidas Cu-Ni desarrollan una solubilidad sólida completa

Pontificia Universidad Católica del Perú 51

Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Para que un sistema de aleación binario, como el formado por el Cu-Ni,

presente a temperatura ambiente, solubilidad total o ilimitada, deberá
satisfacer ciertas condiciones. Estas son conocidas como reglas de Hume-
Rothery:

a. Estructura cristalina
La solubilidad sólida total o ilimitada de dos elementos jamás se logra, a
menos que los elementos tengan el mismo tipo de estructura cristalina.

b. Diferencia de radio atómico

Cuando la diferencia en radios atómicos es menor que el 15%, habrá
cierto grado de solubilidad. Si el factor de tamaño relativo es mayor del
15%, la formación de una solución sólida está muy limitada; por
ejemplo, la plata y el plomo son FCC y la diferencia de radios atómicos
es del 20%. La solubilidad del plomo en plata sólida es como del 1,5% y
la de la plata en plomo sólido es como del 0,1%.

El antimonio y el bismuto son completamente solubles entre sí en todas

las proporciones (presentan solubilidad total) tienen el mismo tipo de
estructura cristalina (romboidal) y difieren en radios atómicos como en
un 7%; sin embargo, la solubilidad del antimonio (romboidal) en aluminio
(FCC) es menor del 0,1%, aunque la diferencia entre sus radios es solo,
apropiadamente del 2%.

Si el tamaño de los átomos del elemento que se disuelve es muy

pequeño comparado con el solvente, puede formarse una solución
sólida intersticial, la que se estudiará más adelante.

c. Afinidad química
Cuanto mayor afinidad química tengan dos metales, más restringida
será su solubilidad sólida y mayor la tendencia a formar compuestos.
Generalmente, cuanto más separados entre sí estén los elementos en
la tabla periódica, mayor será su afinidad química, por tanto mayor la
tendencia a formar compuestos.

d. Valencia relativa
Por lo general deben presentar la misma valencia. Un metal de menor
valencia tiende a disolver más a un metal de mayor valencia que
viceversa; por ejemplo, en el sistema de aleación Al-Ni ambos metales
son cúbicos centrados en la cara. El factor de tamaño relativo es
aproximadamente del 14%; sin embargo, el níquel tiene menor valencia
que el aluminio y, de acuerdo con el factor de valencia relativo, el níquel
sólido disuelve 5% de aluminio, pero la mayor valencia de aluminio
disuelve solo 0,04% de níquel.

Al considerar las cuatro reglas anteriores, se puede determinar “alguna”

estimación de la solubilidad sólida de un metal en otro. Es importante notar
que solo el factor de tamaño relativo desfavorable es suficiente para limitar la
solubilidad a un valor bajo. Si la diferencia entre los radios atómicos es menor
del 15%, entonces deben considerarse los otros tres factores para decidir el

52 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

probable grado de solubilidad sólida. En el caso extremo, puede no haber

solubilidad de un material en otro, como ocurre entre el cobre y plomo.

Básicamente, la estructura reticular que se forma en una solución sólida es la

del solvente, con ligeros cambios en el parámetro reticular (a). En las
soluciones sólidas sustitucionales si el átomo del soluto tiene un tamaño
mayor que el solvente, expandirá la red, en caso contrario habrá una
contracción de la red si el átomo del soluto es menor.

Se sabe que entre el cobre y níquel existe solubilidad total, debido a que
ambos tienen la misma estructura cristalina FCC (CCCa), sus radios atómicos
del Cu y Ni son 1,28 Amstrong y 1,25 Amstrong, respectivamente, por lo que
la diferencia entre sus radios atómicos es del 2,4%, sus electronegatividades
son 1,9 y 1,8; siendo la valencia del cobre +1 (aunque a veces puede ser +2)
y +2 para el níquel.

Por último, se debe tener en cuenta que las reglas de Hume-Rothery deben
cumplirse, pero no son necesariamente suficientes para que dos metales
tengan una solubilidad sólida ilimitada. Es el caso que ocurre entre el cobre y
la plata, ambos tienen valencia 1, poseen la misma estructura cristalina CCCa
(FCC), están en la misma columna en la tabla periódica, la diferencia entre
sus radios atómicos es aproximadamente del 12,9% sin embargo, no
presentan solubilidad ilimitada.

Endurecimiento por solución sólida

Al producir aleaciones que formen como fase una solución sólida se origina
un endurecimiento por solución sólida (Figura 3.43). En el sistema cobre-
níquel, se ha introducido intencionalmente un átomo sustitucional sólido
(níquel) en la red original (cobre). La aleación Cu-Ni tiene una resistencia
mecánica y dureza que es mayor que la del cobre puro. De manera similar,
añadiendo hasta el 40% de Zn al cobre, el zinc se comporta como un átomo
sustitucional que endurece la aleación Cu-Zn en comparación con el cobre
puro.

Pontificia Universidad Católica del Perú 53

 Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

σFLUENCIA (ksi) Figura 3.43. Efecto de varios

elementos de aleación en el
esfuerzo de fluencia del cobre.
Los átomos de Zn y de Ni
tienen aproximadamente el
mismo tamaño que los átomos
de cobre pero los átomos de
Sn y de Be tienen tamaños
muy diferentes a los átomos de
cobre. Incrementando tanto la
diferencia de tamaño atómico
como el elemento de aleación,
se incrementa el
endurecimiento por solución
sólida, aumentando la dureza y
la resistencia mecánica, como
ocurre con las aleaciones
Cu-Be.
Fuente: Askeland, Donald R
(1987). La ciencia e ingeniería de
los materiales. México: Grupo
editorial Iberoamericana.

Porcentaje en peso del aleante (soluto)

La cantidad de endurecimiento por solución sólida (aumento

de la dureza y resistencia mecánica al producir una solución)
dependerá de dos factores, mostrados en la Figura 3.43.
Primero, una gran diferencia en tamaño atómico entre el
átomo original (solvente) y el átomo añadido (soluto)
incrementará el efecto de endurecimiento a través de un
efecto de desorden en la red cristalina inicial. Segundo,
cuanto mayor sea la cantidad de elemento de aleación
añadido, mayor será el efecto de endurecimiento.

Otros efectos del endurecimiento por solución sólida en las propiedades del
material son:

El esfuerzo de fluencia (σF), la resistencia a la tracción (σmáx) y la dureza (HB)

de la aleación son mayores que los metales puros.

Casi siempre la ductilidad de la aleación es menor que la del metal puro.

Pocas veces ocurre, como en las aleaciones cobre-zinc, que el
endurecimiento por solución sólida incrementa tanto la resistencia mecánica
como la ductilidad.

La conductividad eléctrica de la aleación es mucho menor que la del metal

puro, en la mayoría de los casos. Cuando se desea aumentar la resistencia
mecánica de un conductor eléctrico, se emplea el endurecimiento por solución

54 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

sólida. Por lo tanto, al cobre y al aluminio se les alea con elementos que no
disminuyan mucho su conductividad eléctrica.

Hay menor pérdida de resistencia mecánica a temperaturas elevadas, con el

endurecimiento por solución sólida.

II. Solución sólida intersticial

Esta se forma cuando átomos de pequeños radios atómicos

se acomodan entre los intersticios de la estructura reticular de
los átomos solventes más grandes (Figura 3.41 b y 3.44).
Como los espacios de la estructura reticular están
restringidos en tamaño, solo los átomos con radios atómicos,
pequeños, menores que un amstrong, tendrán posibilidades
de formar soluciones sólidas intersticiales. Estos son los
átomos de hidrógeno (0,46), boro (0,97), carbono (0,77),
nitrógeno (0,71) y oxígeno (0,60).

Átomos
de
solvente Fe
(Fe)
C

Átomos
de soluto
(C)

a) b)
Figura 3.44. Solución sólida intersticial. Átomos de C se disuelven
intersticialmente en la red cristalina del Fe

La estructura reticular siempre muestra una expansión cuando se forma este

tipo de solución. Las soluciones sólidas intersticiales suelen tener una
solubilidad muy limitada y generalmente son de poca importancia. El carbono
disuelto en hierro es una notable excepción y forma la base para el
endurecimiento del acero. El carbono se disuelve en el hierro
intersticialmente. La máxima solubilidad de carbono en Fe-γ (CCCa) es del
2% a 1130 °C, en tanto que la máxima solubilidad de carbono en Fe-α
(CCCu) es solo del 0,025% a 723 °C. A temperatura ambiente la máxima
cantidad de carbono que se puede disolver en el Fe-α es de 0,008%.

Pontificia Universidad Católica del Perú 55

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3.5.3 Compuestos (fase intermedia de una aleación)

A diferencia de las soluciones sólidas, cuando se forma un

compuesto, los elementos que lo forman no influyen en las
propiedades del compuesto ni en sus características.

Un buen ejemplo es la sal común de mesa (NaCl). El sodio (Na) es un metal muy
activo que se oxida rápidamente. El cloro (Cl) es un gas venenoso, aun así, un
átomo de cada uno de ellos se combina para formar el importante e inofensivo
compuesto conocido como la sal común de mesa. El agua (H2O) está constituida
por elementos que suelen ser gases a temperatura ambiente, aun así, el compuesto
es un líquido a temperatura ambiente. Entonces, lo que existe es la combinación de
elementos o un compuesto de ellos, por lo que el compuesto tendrá sus propias
propiedades físicas, mecánicas y químicas, características de él.

La mayoría de los compuestos, al igual que los metales inoculados, solidifican a

temperatura constante. Con referencia a los diagramas de equilibrio, las fases
intermedias de una aleación o compuestos presentan composiciones químicas
intermedias entre los dos metales puros y generalmente tienen estructuras
cristalinas diferentes de las de estos. A continuación estudiaremos a los
compuestos más comunes.

I. Compuestos intermetálicos o de valencia

Estos generalmente se forman por metales no similares químicamente y se

combinan siguiendo las reglas de valencia química. Como suelen tener fuerte
enlace (iónico o covalente), sus propiedades son esencialmente no metálicas.
Por lo general, muestran una deficiente ductilidad y una pobre conductividad
eléctrica, pueden tener una estructura cristalina compleja. CaSe, Mg2Pb,
Mg2Sn y Cu2Se son ejemplos de compuestos de valencia.

II. Compuestos intersticiales

Los compuestos intersticiales se generan por la unión entre los elementos de

transición, como el escandio (Sc), el titanio (Ti), el tantalio (Ta), el tungsteno
(W) y el hierro (Fe), con el hidrógeno, el oxígeno, el carbono, el boro y el
nitrógeno. La palabra intersticial significa "entre los espacios" y los últimos
cinco elementos tienen átomos relativamente pequeños que se acomodan en
los espacios de la estructura cristalina del metal. Estos mismos elementos
también forman soluciones sólidas intersticiales. Los compuestos intersticiales
son metálicos, pueden tener un estrecho o reducido intervalo de composición,
altos puntos de fusión y son extremadamente duros. Ejemplos de estos son
TiC, TaC, Fe4N, Fe3C, W2C, CrN y TiH, muchos de los cuales son útiles para
el endurecido del acero y en las herramientas de carburo cementado.

56 Facultad de Ciencias e Ingeniería

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El hierro a temperatura ambiente disuelve hasta 0,008% de carbono,

formando una solución sólida intersticial; si se le agrega mayor cantidad de
carbono se saturará y se formará un precipitado Fe3C, que será un
compuesto intersticial de “composición fija”. El compuesto intersticial formado,
generalmente, presentará un nuevo tipo de red, diferente a los elementos que
le dieron origen, tendrá un limitado intervalo de composición química y se
expresará, casi siempre mediante una formula química.

Las soluciones intersticiales tienen una composición química

variable, y no pueden representarse por medio de una
fórmula química.

El compuesto intersticial más conocido es la cementita (Fe3C), que contiene

6,67% de carbono y es la fase más dura que se presenta en un acero, pues
tiene alta dureza que es aproximadamente 800 HB, siendo su ductilidad nula.
Por otro lado, su resistencia a la tracción es muy baja, 35 MPa; pero su
resistencia a la compresión es alta.

III. Compuestos electrónicos

Cuando se estudian los diagramas de equilibrio que se originan entre el

cobre, oro, plata, hierro y níquel con los metales cadmio, magnesio, estaño,
zinc y aluminio, estos muestran ciertas semejanzas, pues se forman
“compuestos electrónicos” en estos sistemas, con estructuras cristalinas
similares. Hume-Rothery fue el primero en observar que estos compuestos se
presentan en puntos cercanos a aquellas composiciones químicas que tienen
una razón definida de número de electrones de valencia a número de átomos,
de allí su nombre de compuestos electrónicos.

La Tabla 3.7 presenta algunos ejemplos, el compuesto AgZn, el átomo de

plata tiene 1 electrón de valencia, mientras que el de zinc posee 2 electrones
de valencia, de manera que los 2 átomos del compuesto tendrán 3 electrones
de valencia o una razón electrón/átomo de 3:2. En el compuesto Cu9Al4 cada
átomo de cobre tiene 1 electrón de valencia y cada átomo de aluminio
3 electrones de valencia, de manera que los 13 átomos que forman el
compuesto tienen 21 electrones de valencia, una razón electrón/átomo de
21:13. Para facilitar los cálculos se supone que los átomos de hierro y níquel
tienen valencia cero.

Tabla 3.7. Ejemplos de compuestos electrónicos

Razón: Razón: electrón/átomo
Razón: electrón/átomo (7:4)
electrón/átomo (3:2) (21:13)
HC
CCCu Cúbica Compleja
AgCd Ag5Cd8 AgCd3
AgZn Cu9Al4 Ag5Al3
Cu3Al Cu31Sn8 AuZn3

Pontificia Universidad Católica del Perú 57

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Muchos compuestos electrónicos tienen propiedades parecidas a

las de las soluciones sólidas, así podemos encontrar un amplio
rango de composición química, alta ductilidad y baja dureza.

3.5.4 Soluciones sólidas y compuestos

Cuando se agrega un poco de Zn (HC) al Cu (CCCa), se produce una solución

sólida sustitucional cuya red será CCCa, donde los átomos de Zn y Cu están
ubicados aleatoriamente en los sitios reticulares. Si se agrega más de 40% de Zn,
los átomos excedentes de Zn se combinan con algunos de Cu para formar un
compuesto de CuZn (CCCu). Ahora coexisten dos fases, una solución sólida
sustitucional de Cu saturado con 40% de Zn y un compuesto CuZn, como muestra
la Figura 3.45. Queda claro que la solubilidad del zinc en el cobre sólido es limitada.

Las soluciones sólidas comparadas con los compuestos suelen ser

más fáciles de separar, tienen propiedades que están influenciadas
por las del solvente y soluto, y generalmente muestran un amplio
intervalo de composición química, de modo que no pueden
expresarse mediante una fórmula química. Las soluciones sólidas
solidifican sobre un intervalo de temperatura mientras que los
compuestos lo hacen a temperatura constante, como muestra la
Figura 3.46.

La Figura 3.47, por otro lado, muestra la microestructura de un acero al carbono del
tipo AISI 10120 (1,2 %C). Es una aleación heterogénea y presenta una mezcla de
dos fases hierro alfa, Fe-α (solución sólida intersticial), y cementita, Fe3C
(compuesto intersticial).

Cu
Zn
Solución sólida: α
(El Zn se
disuelve en el Cu) Compuesto
de
Zn y Cu

Figura 3.45. En las aleaciones Cu-Zn que contienen más de 40% de Zn, se forma
una segunda fase debido a la solubilidad limitada del zinc en el cobre

58 Facultad de Ciencias e Ingeniería

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T (°C) T (°C)

inicio inicio
fin
fin

tiempo tiempo

a) Solución sólida b) Compuesto

Figura 3.46. Curvas de enfriamiento

PERLITA conformada por dos fases

Fe-α (solución intersticial)
+
Fe3C (compuesto intersticial)

CEMENTITA (red) una fase

Fe3C (compuesto intersticial)

Figura 3.47. Microestructura del acero al carbono: AISI 10120 (1,2 %C)

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