Mejora del TPM en Máquina Inyectora SM-1500
Cargado por
DaphneOquendoMejora del TPM en Máquina Inyectora SM-1500
Cargado por
DaphneOquendoESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
Producción
“Aplicación del TPM en la Máquina Inyectora
SM-1500 de una Empresa de Productos
Plásticos”
TESIS DE GRADO
Previo a la obtención del Título de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Presentada por:
Carlos Roberto Erráez Jaramillo
GUAYAQUIL - ECUADOR
Año: 2008
AGRADECIMIENTO
A todas las personas
que de uno u otro modo
colaboraron en la
realización de este
trabajo y especialmente
en el Dr. Kleber Barcia
Director de Tesis, por
su invaluable ayuda.
DEDICATORIA
MIS PADRES
A MIS HERMANOS
A MIS TIOS
TRIBUNAL DE GRADUACIÓN
Ing. Francisco Andrade S. Dr. Kleber Barcia V.
DECANO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS
PRESIDENTE
Ing. Jorge Abad M. Ing. Juan Calvo U.
VOCAL VOCAL
DECLARACIÓN EXPRESA
“La responsabilidad del contenido de esta
Tesis de Grado, me corresponden
exclusivamente; y el patrimonio intelectual
de la misma a la ESCUELA SUPERIOR
POLITÉCNICA DEL LITORAL”
(Reglamento de Graduación de la ESPOL).
Carlos Erráez J
I
RESUMEN
El mantenimiento es el principal problema que se pretende remediar en la
máquina inyectora SM-1500 de una empresa de productos plásticos
perteneciente al sector industrial, la misma que se dedica a la elaboración de
artículos para el hogar y artículos para la industria.
Existen muchos problemas en esta empresa que generan desperdicios de
todo tipo los cuales ocasionan paradas no programadas, pérdidas de
producción y desperdicios que por ende influyen en los costos; pero el
problema que más tiempo improductivo genera son las faltas de programas
de mantenimiento, luego le siguen las fallas eléctricas y las paradas por
agarre en el molde; lo cual está relacionado con el mantenimiento
preventivo; es por eso que se requiere la aplicación del TPM que a más de
ser una filosofía es también una herramienta de Producción Esbelta, en
donde se plantea como objetivo el mejorar la eficiencia de la máquina
inyectora SM-1500 de dicha empresa productora de plásticos, mediante la
aplicación del mantenimiento productivo total.
Primeramente hay que tener claro el proceso de inyección, el cual empieza
cuando el material se entrega para que se mezcle con los pigmentos,
siguiendo una fórmula, luego el material se vacía en las tolvas de las
máquinas y empieza un proceso de plastificación dentro de la misma, la
II
máquina alimenta, inyecta el artículo y por último lo enfría con ayuda del
molde, cumpliendo así el tiempo de ciclo de inyección; se saca el artículo, y
se elimina el exceso de rebaba del mismo. Luego el artículo es etiquetado y
apilado de forma adecuada y trasladado a la Bodega de Producto terminado
en donde espera a ser vendido.
La máquina antes de la aplicación del TPM está en un estado de partida o
inicial en donde los operarios son los encargados de describir dicho estado
mediante calificaciones al equipo sobre ciertos parámetros como la parte
general de la máquina, la parte eléctrica, la parte de lubricación, el lugar de
trabajo y la parte del control en general, concluyendo que la máquina
presenta condiciones normales de trabajo, pero si está lo suficientemente
contaminado como para que genere daños a la máquina y al puesto de
trabajo. Luego se analizan las paradas de la máquina determinando que la
más representativa es por causa de fallas; con todos los datos sobre dichas
paras se determina la eficiencia o el OEE del equipo encontrándose en tipo
regular, por estar entre 65% y 75% esto significa que existen pérdidas
económicas y baja competitividad; pero por estar empezando un camino a la
mejora, se la puede considerar como aceptable.
Una vez determinado las causas de las pérdidas, entonces se procede a
contrarrestarlas, siguiendo un procedimiento que encierra la herramienta de
producción esbelta 5S; de esta forma la máquina no presentará fuentes de
III
contaminación y estará lista para la puesta a punto o mejora de la vida del
equipo; en donde primeramente se analiza el historial del equipo, y luego se
establecen correcciones y mejoras.
Una vez a punto el equipo, se procede a realizar un plan de mantenimiento
preventivo incluyendo también los moldes, ya que el mayor número de fallas
se debe a causa de estos. El mantenimiento de la máquina consta de dos
partes, el plan con los lugares a inspeccionar y el plan con las
contramedidas; asimismo se realiza un plan para los equipos auxiliares
importantes y para los equipos de medición y seguimiento. Es muy
importante tener un plan de stock de repuestos con todos los proveedores
de éstos para que de este modo satisfaga la demanda de todo tipo de
mantenimiento que se aplique. El último plan que se aplica es el de
mantenimiento predictivo, el cual va a detectar las fallas antes de que
sucedan. Todos los planes de manteminiento se plasman en un cronograma
anual de mantenimiento preventivo y predictivo.
Por último se procede a analizar los costos y los beneficios de dicha
aplicación del TPM, determinando así la factibilidad. En dicho trabajo se ha
planteado el disminuir el número de paradas no planificadas y por ende el
tiempo perdido en un 50% dentro de 1 año, en donde proyectándolo se
obtiene que los costos se pueden cubrir en un mes luego de aplicar el
mantenimiento productivo total.
IV
ÍNDICE GENERAL
Pág.
RESUMEN ........................................................................................................ I
ÍNDICE GENERAL ......................................................................................... IV
ABREVIATURAS .......................................................................................... VII
SIMBOLOGÍA ............................................................................................... VIII
ÍNDICE DE FIGURAS..................................................................................... IX
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................... XI
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1
CAPITULO 1
1. GENERALIDADES ..................................................................................... 3
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA JUSTIFICACIÓN................... 3
1.2. OBJETIVOS: ....................................................................................... 8
1.3. METODOLOGÍA ................................................................................. 9
1.4. ESTRUCTURA DE LA TESIS .......................................................... 15
V
CAPITULO 2
2. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 17
2.1. DIAGRAMAS DE FLUJO ................................................................. 17
2.2. 5S ...................................................................................................... 21
2.3. FABRICA VISUAL ............................................................................ 25
2.4. CÁLCULO DEL OEE ........................................................................ 28
2.5. LECCIÓN DE UN PUNTO ................................................................ 31
2.6. CHECK LIST ..................................................................................... 34
2.7. ANÁLISIS HISTÓRICO DE FALLAS ............................................... 35
CAPÍTULO 3
3. ANALISIS DE LA MÁQUINA INYECTORA............................................. 38
3.1. DESCRICION DEL PROCESO DE INYECCION ............................. 38
3.2. IDENTICACION DE ACTIVIDADES ................................................. 39
3.3. IDENTIFICACIÓN DE CONDICIONES INICIALES .......................... 45
CAPÍTULO 4
4. MEJORAMIENTO DE LA MÁQUINA INYECTORA ................................ 83
4.1. ANÁLISIS DE FALLAS..................................................................... 83
4.2. CORRECCION DE FALLAS ............................................................. 84
VI
CAPÍTULO 5
5. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ...................... 109
5.1. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ............... 109
5.2. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE STOCK DE REPUESTOS ... 125
5.3. IMPLEMENTACION DEL MATENIMIENTO PREDICTIVO ........... 132
CAPÍTULO 6
6. RESULTADOS ....................................................................................... 137
6.1. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO ..................................................... 137
6.2. RESULTADOS ................................................................................ 146
CAPÍTULO 7
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 148
7.1. CONCLUSIONES ............................................................................ 148
7.2. RECOMENDACIONES ................................................................... 150
APÉNDICES
BIBLIOGRAFÍA
VII
ABREVIATURAS
cm Centímetros
mm Milímetros
m Metros
g Gramos
TN Toneladas
h Horas
min. Minutos
seg. Segundos
Kg/cm² Kilogramos por Centímetro Cúbico
Kgf/cm² Kilogramos Fuerza por Centímetros Cuadrados
CT Cycle Time o Tiempo de Ciclo
CT Tiempo de Ciclo promedio
TO Tiempo de Operación
TPO Tiempo Planeado de Producción
T.P. Tiempo Productivo
Ti Tiempo Improductivo
Tp Tiempo Perdido
Nf Número de Paradas
M.P. Mantenimiento Preventivo
M.E. Mantenimiento Externo
OP Operario
Unids Unidades
P.V.P. Precio de Venta al Público
VIII
SIMBOLOGÍA
ºC Grados Centígrados
A Amperios
V Voltios
$ Dólares
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1.1. Pareto de Tiempo Improductivo por Paradas de Máquina ....... 6
Figura 1.2. Metodología de la Tesis ............................................................ 9
Figura 2.1. Diagrama de Flujo de Proceso ................................................ 20
Figura 2.2. Proceso a Implantar y Mejoras Obtenidas .............................. 24
Figura 2.3. Números Secuenciales para Lectura de Indicadores.............. 27
Figura 2.4. Puntos de Inspección para Lectura de Amperaje y Horó-
Metro........................................................................................ 27
Figura 2.5. Tarjetas Señalando con Claridad el Problema y los
Requerimientos de Mantenimiento .......................................... 28
Figura 3.1. Máquina Inyectora ................................................................... 41
Figura 3.2. Diagrama de Operaciones de Proceso de Inyección.............. 44
Figura 3.3. Parte Eléctrica con Puentes .................................................... 48
Figura 3.4. Correcciones Momentáneas ................................................... 49
Figura 3.5. Operario Sacando Artículo ...................................................... 57
Figura 3.6. Plataforma y Mesa de Trabajo ................................................ 58
Figura 3.7. OEE y Mayores Pérdidas ........................................................ 68
Figura 3.8. Diagrama de Pareto de las Causas de las Pérdidas en
Fallas ....................................................................................... 69
Figura 3.9. Grasas Saturadas.................................................................... 71
Figura 3.10. Conexiones Hidráulicas de Molde ........................................... 72
Figura 3.11. Banda Transportadora ............................................................ 73
Figura 3.12. Succionador de Materia Prima ................................................ 74
Figura 3.13. Túnel de Calefacción ............................................................... 75
Figura 3.14. Parte Interna con Puerta Abierta ............................................. 77
Figura 3.15. Manómetros de Presión .......................................................... 81
Figura 4.1. Diagrama de Pareto de las Causas de las Perdidas en
Fallas ....................................................................................... 84
Figura 4.2. Botella Oleo Hidráulica del Molde ........................................... 86
Figura 4.3. Molde con Daños por Agarre .................................................. 87
Figura 4.4. Expulsores de Molde ............................................................... 89
Figura 4.5. Mancha de Molde por Agua .................................................... 91
Figura 4.6. Apilación de Sacos sin Recubrimiento .................................... 93
Figura 4.7. Boquilla Tapada....................................................................... 94
Figura 4.8. Resistencias de la Boquilla con Material................................ 95
Figura 4.9. Resistencia de Molde Dañada ................................................ 97
Figura 4.10. Placa O Disco Ajustador al Anillo de Centro ......................... 102
Figura 4.11. Boquilla Estándar tipo Directa ............................................... 103
X
Figura 5.1. Diagrama de Mantenimiento al Montar y Desmontar
Moldes ................................................................................... 114
Figura 5.2. Lugares a Lubricar................................................................. 120
XI
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Problemas que Causan Tiempo Improductivo .......................... 5
Tabla 2 Maquina Inyectora y sus Especificaciones.............................. 46
Tabla 3 Mediciones Básicas TPM ........................................................ 52
Tabla 4 Pérdida de Producción y Tiempo por Tiempo de Ciclo Alto .. 62
Tabla 5 Pérdida de Producción y Tiempo por Defectos en los
Artículos ................................................................................... 64
Tabla 6 Tiempo Perdido por Causas y por Tipo ................................... 65
Tabla 7 Pérdidas en los Equipos OEE ................................................ 66
Tabla 8 OEE y Pérdidas en Tiempo y Porcentaje ................................ 68
Tabla 9 Resumen Explicativo de Fallas y Soluciones ........................ 106
Tabla 10 Datos Importantes de la Lubricación ..................................... 121
Tabla 11 Control de Equipos de Medición............................................ 123
Tabla 12 Stock de Repuestos............................................................... 128
Tabla 13 Principales Proveedores........................................................ 131
Tabla 14 Tiempos de Ciclos ................................................................. 138
Tabla 15 Valores de Mano de Obra ..................................................... 141
Tabla 16 Factores que Intervienen en Costos de Mantenimiento ........ 142
Tabla 17 Costos de Mantenimiento Predictivo ...................................... 143
Tabla 18 Costos de Totales .................................................................. 144
Tabla 19 Beneficio Total Anual Esperado ............................................ 146
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo trata de la “Aplicación del TPM en la Máquina Inyectora
SM-1500 de una Empresa de Productos Plásticos”, con el fin de reducir y
tratar de eliminar las paradas forzadas y no programadas en la máquina y de
este modo quede como ejemplo para que se aplique dicha filosofía a todas
las máquinas que son similares y por ende a toda la empresa de plásticos.
Se conoce por estudios en dicha empresa que la mejor técnica para reducir
costos de producción y maximizar la productividad esperada y por ende la
rentabilidad es el mantenimiento productivo total o TPM, la cual ha dado
buenos resultados en todas las empresas que se ha aplicado en todo el
mundo, logrando así que sean empresas de clase mundial.
Esta tesis tiene como objetivo general el mejorar la eficiencia de la máquina
inyectora SM-1500 de dicha empresa productora de plásticos, mediante la
aplicación del mantenimiento productivo total o conocido como TPM, para lo
cual se seguirá una metodología específica como la identificación de
actividades del proceso de inyección y de sus condiciones iniciales, la
puesta a punto del equipo, la implementación del plan de mantenimiento, un
plan de repuestos y un plan de mantenimiento predictivo, y por último un
análisis costo-beneficio, el cual nos dará los resultados y si es o no factible
aplicar dicha filosofía.
2
Dentro de la metodología existen ciertos procedimientos que es necesario
que se los siga, pues los mismos están concatenados unos de otros, y por lo
tanto no se puede prescindir de éstos.
La aplicación del TPM generará un cambio positivo no solo en la máquina y
en su proceso, si no también en la mentalidad y en la cultura organizacional
de todos los trabajadores, los cuales harán las cosas por el bien de la
empresa como si esta fuese de ellos. Esto es realmente valioso ya que el
personal es lo más importante que tiene una empresa para su mejoramiento
y crecimiento.
CAPITULO 1
1. GENERALIDADES
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA- JUSTIFICACIÓN
Es evidente notar que en todo tipo de industrias el mantenimiento de
sus máquinas es algo indispensable para su correcto funcionamiento,
pero en muchas empresas utilizan solo el mantenimiento correctivo, y
no el preventivo, y mucho menos el predictivo, es por eso que en
muchas empresas el departamento de mantenimiento nunca para de
trabajar por lo que siempre se presentan nuevas fallas imprevistas
que hay que corregirlas. El Departamento de Mantenimiento debería
ser el encargado de la organización, mejora, ejecución y control del
mantenimiento preventivo, y el operador con su mantenimiento
autónomo debería de encargarse de la mayor parte de trabajos que
implica el mantenimiento Preventivo. Esto unido con un
involucramiento de toda la empresa e íntimamente relacionados con
la calidad, es lo que pretende hacer la filosofía del TPM1.
1
Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es
el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento
preventivo" creado en la industria de los EE.UU. El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo
estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de alcance amplio que cubre la vida entera del
equipo, involucrando todas las áreas relacionadas con el equipo, con la participación de todos los
empleados desde la alta dirección hasta los operarios, para promover el mantenimiento productivo a
través de la gestión de la motivación, o actividades de pequeños grupos voluntarios.
4
De esta manera se eliminarán pérdidas, se reducirá paradas, se
garantizará la calidad y se disminuirán los costos en las empresas,
logrando así los cero accidentes, defectos y averías, que todas las
empresas desean lograr.
Con la presente tesis se pretende solucionar ciertos tipos de
problemas que existen en el mantenimiento de la máquina inyectora
SM-1500 de una empresa de productos plásticos perteneciente al
sector industrial, la misma que se dedica a la elaboración de artículos
para el hogar y artículos para la industria.
Existen algunos problemas en esta empresa que generan
desperdicios de todo tipo; para lo cual ya se han realizado estudios
que determinan cuales son los problemas más influyentes, que
ocasionan las paradas no programadas, pérdidas de producción,
desperdicios que por ende influyen en los costos; estos problemas
son los siguientes:
Fallas en el Artículo debido a agarres en el molde.
Falta de programas de mantenimiento.
Mala programación de producción.
Reciclado con fallas que producen artículos no conformes.
Fallas eléctricas.
Desperdicio de Materia Prima.
5
Según datos obtenidos del departamento de producción nos muestran
las siguientes horas improductivas de dichos problemas ocasionando
paradas no programadas de las máquinas, y por ende pérdida en la
producción:
TABLA 1
PROBLEMAS QUE CAUSAN TIEMPO IMPRODUCTIVO
TIEMPO IMPRODUCTIVO POR
PROBLEMAS
PARADAS NO PROGRAMADAS (HORAS)
Paradas por Agarre
6,5 h
de Molde
Faltas de programas
7,75 h
de mantenimiento
Mala Programación
1,25 h
de Producción
Reciclado
0,7 h
con fallas
Fallas
6,75 h
Eléctricas
Luego de revisar los datos de la tabla 1, se realiza un diagrama de
Pareto (figura 1.1) en donde nos muestra que el problema que más
tiempo improductivo genera son las Faltas de Programas de
Mantenimiento, luego le siguen las Fallas Eléctricas y las Paradas por
Agarre en el molde, como se puede dar cuenta las Fallas Eléctricas
también están involucradas con el Mantenimiento y asimismo las
paradas de agarre de Molde están relacionadas con el mantenimiento
preventivo de los moldes de acero para cada producto.
6
Faltas de Programas
8 de Mantenimiento
7,75
7
6,75 Fallas Eléctricas
6
5 6,5
4 Parada por Agarre de
3 Molde
2 0,7 Mala Programación
1 1,25 de Producción
0 Reciclado con Fallas
Tipos de1Problemas
FIGURA 1.1. PARETO DE TIEMPO IMPRODUCTIVO POR
PARADAS DE MÀQUINA
(Fuente: Departamento de Producción de la empresa plástica)
JUSTIFICACIÓN
La Falta de Mantenimiento Preventivo es la que genera mayores
problemas en toda la producción, la cual hace que existan daños
repentinos y por ende que exista un mantenimiento correctivo, lo cual
es negativo generando así pérdidas de tiempo, además puede ser
que un simple reajuste de un tornillo flojo genere daños más graves, y
de ésta manera dañar sistemas y partes más complejos y costosos, o
quizás un descuido en la lubricación y la limpieza, podrían generar
pastas abrasivas que dificultarían el movimiento y desgastaría partes
importantes de la máquina inyectora.
7
En lo que involucra a las máquinas inyectoras los problemas más
comunes son los de daños en los retenedores de aceite que generan
la fuga excesiva del fluido y por ende la caída de presión en la
máquina.
Asimismo, la falta de mantenimiento de los moldes también genera un
problema grave pues existen ocasiones que se monta el molde a la
máquina inyectora sin haberlo revisado previamente, generando así
fallas en los artículos o en el peor de los casos fallas en la máquina,
entre los problemas más comunes que se dan en el molde son el
taponamiento de las cañerías de refrigeración, acumulación de
óxidos.
Todo este tipo de fallas que se dan involucran un costo en lo que
respecta al Costo de hora máquina, en donde están implícitos rubros
como depreciaciones, reparaciones de maquinarias y equipos,
combustibles, agua, luz, y costos indirectos de fabricación, los cuales
a veces de forma diaria son despreciables, pero anualmente
representan miles de dólares, que se podrían evitar con un correcto
mantenimiento preventivo.
Por todo esto se quiere realizar y proponer un mantenimiento
preventivo, con fundamentos en el TPM, de la máquina inyectora SM-
1500, ya que es una de las máquinas que más produce, y además es
8
la más nueva, por lo tanto es importante que se trate de dar
mantenimiento para así alargar la vida útil del equipo.
1.2 OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL:
Proponer una mejora en la máquina inyectora SM-1500 de una
empresa productora de plásticos, mediante la aplicación del
mantenimiento productivo total.
OBJETIVO ESPECÍFICO:
Identificar claramente las actividades del proceso de inyección.
Identificar cuáles son las condiciones iniciales de la máquina
inyectora.
Poner a punto la máquina inyectora.
Implementar un plan de mantenimiento.
Implementar un plan de stock de repuestos y mantenimiento
predictivo.
Analizar el costo y el beneficio de la aplicación del TPM.
9
1.3 METODOLOGÍA
La metodología de toda la tesis se la describe en la figura 1.2; y a
continuación de la misma se explica en forma breve de que se trata.
FIGURA 1.2. METODOLOGÍA DE LA TESIS
10
Identificación de Actividades del Proceso de Inyección
Para iniciar un Mantenimiento Planificado con bases en el TPM, es
necesario primeramente identificar y analizar qué actividades sigue el
proceso de Inyección de productos plásticos, para de esta manera
saber de manera macro que no más interviene en este proceso, a
parte de la máquina, en donde el factor humano juega un papel muy
importante pues este es el encargado de controlar y ejecutar de
manera correcta el proceso.
Identificación de las Condiciones Iniciales del Equipo
Una vez que se identifican las actividades del proceso de inyección,
es necesario adentrarse más en el equipo o máquina inyectora para
de esta manera identificar cuáles son las condiciones iniciales o
actuales de la máquina y determinar así parámetros de medición y
control del mantenimiento, aquí es importante hacer conciencia en
todo el personal de lo importante que es el mantenimiento de las
máquinas, como además de hacer conocer de lo que implica la
filosofía del TPM, y que todos tienen que aportar para que se
obtengan los objetivos deseados; para esto es importante que se
formen grupos de trabajo y con ayuda de éstos mejorar la máquina.
11
Con la identificación de las condiciones actuales del equipo se
pretende lo siguiente:
1. Establecer condiciones básicas para la limpieza, lubricación e
inspección; de las máquinas inyectoras ya que éstas poseen partes
importantes que necesitan de una buena lubricación.
2. Identificar necesidades de seguridad a través de la limpieza e
inspección; con una buena limpieza de las máquinas inyectoras
puede existir una fácil inspección.
3. Identificar anomalías y proponer condiciones nuevas; las personas
que están todo el día en contacto con el equipo son los operarios, y
estos son quienes se dan cuenta de las anomalías que suceden.
4. Entender y simplificar condiciones de operación., de esa manera se
podría tratar de simplificar las condiciones de operación, para así
tratar de optimizar la operación en sí de las máquinas.
5. Recoger información para el cálculo del OEE y priorizar mejoras.
6. Eliminar ambientes que causen deterioro acelerado (controlar las
fuentes de contaminación) procediendo a controlar las fuentes de
contaminación, esto como previo a la puesta a punto del Equipo
12
7. Establecer inspecciones diarias y estándares de limpieza y
lubricación.
8. Iniciar e implementar control visual intensivo.
Puesta a Punto del Equipo
Con la puesta a punto del Equipo, se pretende mejorar la vida del
equipo, para lo cual se va a seguir cierto procedimiento:
1. Evaluar los equipos para seleccionar el MP, de esta manera
verificar y tratar de mejorar, para esto se tienen que realizar otras
actividades que mejorarán el mantenimiento preventivo como
estandarizar los equipos, partes y herramientas, mantener las
condiciones óptimas, analizar la historia del equipo y analizar los
records de reparación.
2. Prevenir la repetición de fallas mayores, analizando con un
diagrama de Pareto cuál es la causa que genera el mayor número de
problemas.
3. Corregir las debilidades de diseño de los equipos, aquí se puede
mejorar o arreglar ciertos detalles de fábrica del equipo en beneficio
del proceso.
13
4. Actualizar destrezas en ajustes y cambios rápidos., mejorando de
esta manera movimientos, herramientas o el manejo adecuado
éstas.
5. Eliminar las seis mayores pérdidas que son fallas de Equipos,
tiempo de cambio y ajustes, ocio y pequeñas paradas, reducción de
velocidad, arranques, y defectos y reproceso.
Implementación del Plan de Mantenimiento
Con ésta implementación se desea planear y mantener las
condiciones del equipo. Para establecer un efectivo sistema de
mantenimiento preventivo se van a seguir los siguientes pasos:
1. Coleccionar los datos del equipo como el tipo y el código del
equipo, la procedencia y manufactura, la información de la placa, la
ubicación, las partes y repuestos importantes, y manuales y planos
2. Desarrollar una lista de verificación; esta lista es la que llevará el
control de las actividades a realizar mientras el equipo está trabajan y
aquellas que se realizan solo cuando el equipo está parado
3. Desarrollar estrategias de mantenimiento combinando
mantenimientos diarios, semanales y mensuales, de tal modo que se
reduzca el tiempo o atrasos en la producción.
14
4. Llevar el historial del mantenimiento, que implica el control de
ordenes de trabajo, control de cuarto de repuestos, control de
mantenimientos, control de reportes, y control de activos.
5. Generar un sistema de reporte, el cual ayudará a controlar y
retroalimentar el Planeamiento, este reporte puede contener quejas,
recomendaciones de MP, ejecuciones de MP, tendencias de paro de
equipos, tiempo entre fallas MTBF (Mean time betwen failure).
Implementación de un plan de stock de repuestos y
Mantenimiento Predictivo
De acuerdo a la tabla de repuestos críticos se realizará un plan del
stock de repuestos y las fechas para los cuales está planificado el
cambio y reemplazo de las piezas.
Para este tipo de mantenimiento lo que se quiere es predecir la vida
del equipo, mediante una construcción de un sistema de
mantenimiento predictivo, o sea introducir equipos y técnicas que
ayuden a esto, y así ejecutar análisis de fallas y tratar de extender la
vida del equipo.
La evaluación de las herramientas predictivas constará de:
Objetivo
15
Inversión (dólares, tiempo, esfuerzo)
Necesidad (herramienta correcta para una específica actividad)
Servicios de terceros
Análisis Costo-Beneficio
En el análisis Costo-Beneficio, se va a determinar todos los costos
que implican la implementación del mantenimiento productivo total en
la máquina inyectora SM-1500; y asimismo se va a cuantificar los
beneficios que se obtiene proyectados con el tiempo, y con esto
determinar cuándo se obtendrán éstos beneficios y así determinar la
factibilidad de este mantenimiento preventivo.
1.4 ESTRUCTURA DE LA TESIS
El capítulo 1 comprende las Generalidades de la Tesis, todo lo que
tiene que ver con el planteamiento del problema y su justificación, los
objetivos que se buscan y la metodología que se va a seguir para
tratar de resolver el problema.
En el capítulo 2 se va a dar bases teóricas a la tesis, cualquier duda
en cuanto a conceptos generales, es necesario que se recurra a este
marco teórico.
16
En el capítulo 3 se analiza a la Máquina Inyectora SM-1500, desde el
proceso de inyección, identificación de las actividades, hasta obtener
las condiciones iniciales del equipo.
En el capítulo 4 se va a tratar de mejorar la máquina inyectora, con lo
que se llama la puesta a punto, analizando las fallas y luego
corrigiéndolas.
En el capítulo 5 se implementa el Plan de Mantenimiento Preventivo,
el plan de stock de repuestos y se propone un tipo de mantenimiento
predictivo.
En el capítulo 6 se analizan los resultados de esta propuesta de
implementación del Mantenimiento Preventivo mediante los Costos de
implementación, versus los Beneficios que tiene el Mantenimiento
Preventivo.
En el capítulo 7 se dan las conclusiones y recomendaciones de la
presente tesis.
CAPITULO 2
2. MARCO TEÓRICO
2.1 DIAGRAMAS DE FLUJO
Los diagramas de flujo son diagramas que emplean símbolos gráficos
para representar los pasos o etapas de un proceso. Se utiliza
principalmente en programación, economía y procesos industriales;
estos diagramas utilizan una serie de símbolos con significados
especiales que permiten describir la secuencia de los distintos pasos
y su interacción [1].
Existen algunos tipos de diagramas de flujo, los que se utilizan
mayormente para representar de forma gráfica los procesos
industriales y principalmente un problema. Estos son: diagrama de
flujo de operaciones, diagrama de flujo de procesos, diagrama PERT
y diagrama de recorrido. De acuerdo al tipo de proceso se pueden
utilizar otros diagramas pero en esencia poseen los mismos
conceptos, las mismas figuras representativas, aunque en algunos se
utilizan menos símbolos; pero en sí describen de forma clara la parte
del proceso, asimismo hay variaciones en donde depende de que es
lo que se quiera representar, se le puede dar seguimiento a un
producto o a las operaciones que realiza el operador, en algunos
18
diagramas expresa claramente el tiempo y distancias, en otros los
materiales que se agregan o se unen al proceso, etc.; todo depende
de que se requiera representar, y de acuerdo a esto se utiliza el tipo
de diagrama y sus variaciones. Todos estos diagramas de flujo
poseen ciertas características, como por ejemplo, los símbolos
utilizados siempre representan lo mismo, un circulo la operación, un
cuadrado la inspección, una flecha indica transporte, que se define
como el movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto,
cuando no forma parte del curso normal de una operación o una
inspección, un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o
retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser
procesada inmediatamente en la siguiente estación de trabajo, o
cualquier razón que implique demora, y un triángulo equilátero puesto
sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se
retira y protege contra un traslado no autorizado. En los diagramas de
flujo de proceso existe un gráfico que indica una operación y una
demora al mismo tiempo representado mediante un círculo inscrito en
el cuadrado.
Los diagramas de flujo tienen muchas ventajas, entre ellas detallamos
las siguientes [1], [2]:
19
Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de
acontecimientos del proceso.
Mejoran la distribución de los locales y el manejo de los
materiales.
Utilizandolos podemos comparar métodos, eliminar tiempos
improductivos y escoger operaciones para su estudio detallado.
La comprensión del proceso es mucho más sencilla a través de
un dibujo. El cerebro humano reconoce fácilmente los dibujos,
además un buen diagrama de flujo reemplaza varias páginas
de texto.
Permiten identificar los problemas y las oportunidades de
mejora del proceso. Se identifican los pasos redundantes, los
flujos de los reprocesos, los conflictos de autoridad, las
responsabilidades, los cuellos de botella, y los puntos de
decisión.
Muestran las interfases cliente-proveedor y las transacciones
que en ellas se realizan, facilitando a los empleados el análisis
de las mismas.
Son una excelente herramienta para capacitar a los nuevos
empleados y también a los que desarrollan la tarea, cuando se
realizan mejoras en el proceso.
20
Contribuyen a resolver uno de los principales problemas, que
es la resistencia del personal a emplear los documentos como
referentes para el desempeño de las tareas.
Aunque también poseen ciertas desventajas como [1]:
La simbología utilizada para la elaboración de diagramas de
flujo no es variable y debe ajustarse a un patrón definido
previamente.
Es conveniente emplear programas específicos para la
confección de los diagramas de flujo.
A medida que crece la complejidad de los procesos, también
crece el detalle con el que hay que dibujarlas.
Se cita un ejemplo de un Diagrama de flujo de proceso sencillo
con los pasos a seguir para cambiar un foco.
FIGURA 2.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
21
2.2 5S
Es una técnica de gestión basada en cinco principios simples, este
método de las 5 « S », se denomina así por la primera letra (en
japonés) de cada una de sus cinco etapas, que son [3], [4]:
Seiri que significa Organización, es la primera etapa y trata de
eliminar del lugar de trabajo todo aquello que esté fuera de su lugar,
que no esté en su sitio o no sea necesario.
Seiton u Orden, esta consiste en ordenar las diferentes herramientas
y materiales para el trabajo. Se pueden usar métodos de gestión
visual para facilitar el orden, como dice el seiton “Un lugar para cada
cosa, y cada cosa en su lugar”. En esta etapa se pretende organizar
el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo
como de energía.
Seiso o Limpieza; luego de que el espacio de trabajo está despejado
o como se diría en japonés Seiri y ordenado Seiton, es mucho más
fácil limpiarlo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas
consecuencias, provocando incluso anomalías o el malfuncionamiento
de la maquinaria.
22
Seiketsu o Limpieza estandarizada o sea es necesario que el sistema
de las 5S se aplique puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y
la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante
crear estándares, o sea que siempre se los haga de la misma forma,
creando consistencia en el mismo.
Shitsuke o Disciplina; esta etapa es una de las más importantes, ya
que si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Es
una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema de las 5S,
los que impulsan esta etapa tienen que realizar de manera adecuada
una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema,
llevando control mediante los denominados “check list”. El apoyo del
personal implicado es importante, además que se realice un trabajo
en equipo, con bases en el compañerismo, buen trato y lo principal las
ganas de cambiar y mejorar su puesto de trabajo y a la empresa.
Las 5S poseen características importantes que hacen que mejore en
gran magnitud el puesto o sitio de trabajo, por ejemplo elimina del
espacio de trabajo todo lo que sea inútil, organiza el espacio de
trabajo de forma eficaz, mejora el nivel de limpieza de los lugares,
previene la aparición de la suciedad y el desorden, fomenta los
esfuerzos en este sentido y existe un control visual.
23
Al realizar y aplicar de forma debida esta herramienta, posee ciertas
ventajas como mejorar las condiciones de trabajo y la moral del
personal ya que obviamente es mucho más agradable trabajar en un
sitio limpio y ordenado, además [5]:
Reduce los gastos de tiempo y energía.
Reduce los riesgos de accidentes.
Mejora la calidad de la producción.
Da seguridad al realizar un Trabajo.
Con una buena implementación cambia el pensamiento del
personal, comprometiéndose en su trabajo y creando en ellos
empatía por el mismo.
Se obtiene una mejor imagen para nuestros clientes.
La principal desventaja es el gran esfuerzo en tratar de convencer a
los dueños de la empresa a que esto realmente traerá consecuencias
buenas, pero que tienen que invertir para lograrlo.
La resistencia al cambio por parte de los trabajadores es una gran
desventaja porque se cree que se les está asignado un trabajo extra,
pero realmente se requiere de un trabajo en equipo.
24
El siguiente es un ejemplo del procedimiento de la implantación de las
5S en algunas empresas españolas mostrando los beneficios de la
misma.
FIGURA 2.2. PROCESO A IMPLANTAR Y MEJORAS OBTENIDAS
25
2.3 FABRICA VISUAL
La Fábrica Visual como su nombre mismo lo dice es un sistema que
incluye mecanismos de comunicación visual, utilizados en las
indústrias para facilitar el trabajo del personal operativo,este sistema
se centra en la organización, orden en el área de trabajo con el fin de
eliminar desperdicios y errores, y asimismo con sus señalamientos
visuales aplicados al equipo lo hacen más fácil de operar, mantener e
inspeccionar. Además mejoran la seguridad de sus acciones y
garantizan la obtención de los mejores resultados.
Como característica principal se fundamenta en la señalización, en
todo aquello que se ve y que genera ciero interés hacia quien lo ve, y
con el paso del tiempo estas señalizaciones se van volviendo parte
del puesto del trabajo, y si se las quitara, el operador ya sabría lo que
tiene que hacer, porque ya ha creado cierto aprendizaje en el
operador.
La fábrica visual posee muchas ventajas como por ejemplo [6]:
Facilita y reduce el entrenamiento para los operadores de los
equipos entre 60 % a 70%, además de eliminar los errores de
operación.
26
Mejora la efectividad del equipo ya que la información del
equipo está al alcance y se puede obtener la manera más
fácil de operar, mantener e inspeccionar.
No necesita de mucha inversión, lo principal es conocer a
cerca del equipo, la estación de trabajo y en que ayudarían
las señalizaciones visuales a mejorar el trabajo.
Una desventaja es que para realizar estas señalizaciones es
necesario marcar el equipo, de manera casi permanente, por lo que si
existiese algún cambio en el equipo tanto de posición , nueva
calibración, etc. entonces habría que quitar la señalización, para esto
hay que crear señalizaciones con un método flexible para que se
ajuste a un futuro cambio.
Algo importante es la limpieza del equipo pues si no está
suficientemente limpio, se podría perder de vista las señalizaciones y
perder su uso y con el tiempo éstas senalizaciones podrían borrarse.
Muchas empresas han implantado este sistema tipo visual para tratar
de mejorar, crear consistencia y reducir los errores y equivocaciones;
se pueden utilizar estos sistemas de muchas maneras, por ejemplo:
delimitando la zona de la máquina, por donde hay que moverse, se
puede usar en tapas de graseras con códigos de colores indicando
tipo de grasa y frecuencia, también se puede aplicar etiquetas
27
sensitivas de temperatura en puntos críticos de las máquinas lo que
permite el monitoreo visual 24 horas al día de componentes
hidráulicos, eléctricos, rodamientos, motores, etc. marcar los rangos
apropiados en indicadores de temperatura, presión, flujo y velocidad.
FIGURA 2.3. NÚMEROS SECUENCIALES PARA LECTURA DE
INDICADORES
FIGURA 2.4. PUNTOS DE INSPECCIÓN PARA LECTURA DE
AMPERAJE Y HORÓMETRO
28
FIGURA 2.5. TARJETAS SEÑALANDO CON CLARIDAD EL
PROBLEMA Y LOS REQUERIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
2.4 CÁLCULO DEL OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
El OEE por sus siglas en ingles Overall Equipment Effectiveness o
Eficiencia General de los Equipos es un ratio porcentual que sirve
para medir la eficiencia productiva de las máquinas en las industrias.
Este indicador se cree que fue creado por Toyota, aunque no se sabe
ciertamente. Actualmente se ha convertido en un estándar
internacional reconocido por las principales industrias alrededor del
mundo [7].
El OEE contiene los parámetros fundamentales que son
Disponibilidad, Rendimiento y Calidad ya que del análisis de estos
tres ratios es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido
por disponibilidad esto quiere decir que no se produjo durante todo el
tiempo que se podría haber producido, eficiencia, que no se produjo a
29
la velocidad que se podría haber producido y calidad, que no se
produjo con la calidad que se podría haber producido.
El OEE considera 6 grandes pérdidas [7]:
1.- Paradas/Averías
2.- Configuración y Ajustes
3.- Pequeñas Paradas
4.- Reducción de velocidad
5.- Rechazos por Puesta en Marcha
6.- Rechazos de Producción.
El OEE es el mejor indicador para optimizar los procesos de
fabricación y está relacionada directamente con los costes de
operación, también muestra las pérdidas y cuellos de botella del
proceso y relaciona la toma de decisiones financiera y el rendimiento
de las operaciones de la planta, ya que justifica cualquier decisión
sobre nuevas inversiones.
Este ratio permite estimar en una planificación anual las necesidades
de personal, materiales, equipos, servicios, etc.
30
El OEE mide en un único indicador, todos los parámetros
fundamentales en la producción industrial que son la disponibilidad, la
eficiencia y la calidad
Una desventaja de este ratio es que hay que crear consistencia en el
calculo del mismo, y hay que tomar medidas de manera rápida, para
que queden solo como valores o indicadores.
Por ejemplo, tener un OEE del 40%, significa que de cada 100 piezas
buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40
piezas.
Un OEE menor a 65 % es Inaceptable, se producen importantes
pérdidas económicas, existe muy baja competitividad.
El OEE que es mayor a 65% y menor a 75 % es regular; se lo podría
considerar aceptable sólo si se está en proceso de mejora, existen
pérdidas económicas y baja competitividad.
Un OEE que es mayor a 75% y menor a 85 % es aceptable; se debe
continuar con la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la
World Class, existen ligeras pérdidas económicas y competitividad
ligeramente baja.
31
Un OEE mayor a 85% y menor a 95 % es Buena; entra en Valores
World Class, posee buena competitividad.
Por último un OEE mayor al 95 % es de Excelencia; valores World
Class y excelente competitividad.
OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad [7].
Disponibilidad = (TO / TPO) x 100
TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averías
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación/ Nº
Total Unidades)
La Eficiencia es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar
porcentualmente.
Calidad = Q = Nº de unidades Conformes/Nº unidades Totales.
2.5 LECCIÓN DE UN PUNTO
La lección de un punto (LUP) es una herramienta que permite
transmitir conocimientos y habilidades sobre el equipo, así como
también los casos de problemas y casos de mejoras. Esta lección
32
permite aprender más de los equipos, a buscar formas más sencillas
y de menor tiempo y costo para realizar las tareas de inspección,
lubricación y limpieza, mejorando continuamente la maquinaria. Estas
lecciones son desarrolladas por el personal de operación y/o
mantenimiento cuando detectan alguna oportunidad para transmitir
conocimiento al equipo de trabajo, se la puede realizar mediante
formatos en donde se pueda llenar datos del equipo de partes
especiales o de un solo punto de la máquina, para de esta forma
compartir a los demás miembros del equipo, elevando así los
conocimientos y habilidades en un corto período. Esto también
permite tener los conocimientos “a mano” para ser utilizados en el
momento que se los necesite [8].
La lección en un punto posee ciertas características [9]:
Un miembro del grupo de trabajo piensa, estudia y prepara
una hoja en la cual se expresa con originalidad.
El creador se la explica a sus compañeros del grupo.
El grupo discute para mejorarla.
Se obtiene una LUP clara y confiable.
Existen muchas ventajas con estas lecciones de un punto, por
ejemplo se aprovecha el conocimiento, talento y creatividad del
33
personal de operación y mantenimiento en la identificación oportuna
de fallos y la mejora continua de maquinaria.
Se pueden identificar detalles de la máquina que no habían sido
identificados.
Los que lideran esto son el personal de mantenimiento, los cuales van
a transmitir a los operarios la importancia de la limpieza para
inspeccionar y la búsqueda continua de mejoras en los equipos.
En corto tiempo se elevan los conocimientos y habilidades, se
estimula el trabajo en equipo entre operación y mantenimiento, se
mejora el estado de los equipos y aumenta sentido de pertenencia de
operador con sus equipos.
La principal desventaja es la resistencia al cambio por parte de los
operadores, o sea que no deseen aprender ni mejorar y que quieran
mantenerse y desempeñar solo su trabajo.
Por ejemplo si se quiere realizar una lección de un punto en una
máquina, primero se elige una operación especial del equipo, luego
se toma una hoja del LUP y se completa los datos del encabezado,
luego se realiza un dibujo que explique lo que quiere transmitirse,
usando menos de veinte palabras, se hace revisar por un superior y
34
aprobar en la Oficina de TPM, y por último se la enseña a los
compañeros, para de esta manera compartir y revisar la información.
2.6 CHECK LIST
Una check list no es más que una lista de comprobación que se utiliza
para compensar las debilidades de la memoria humana y de esta
manera ayudar a asegurar consistencia de una labor y asimismo
certificar que se realice de manera completa una tarea [10].
El check list posee una lista grande o pequeña de ciertos pasos,
procedimientos, o simplemente datos o información que se necesita
verificar, comprobar o seguirlos al pie de la letra.
Una gran ventaja que tiene es que nos ayuda a no olvidar pasos o
información que puede ser muy larga o importante.
Debido a las limitaciones de la memoria humana, estas ayudan a
comprobar verazmente la información que necesitamos, y de esta
manera no se nos olvide.
Lo que dificulta un poco al realizar el chequeo es que se lo realiza
mediante hojas con formatos especiales, lo cual implica papeleo, y
documentación, que es lo que muchas empresas buscan eliminar.
35
Por ejemplo se puede hacer la lista de verificación desde lo más
sencillo en una preparación para un viaje.
En medicina para asegurarse de que las pautas clínicas de la práctica
estén seguidas.
Se puede utilizar para comprobar conformidades, estandarización,
prevención de error.
Para verificar el funcionamiento correcto de ciertas partes
importantes de una máquina. Estas check list son utilizadas
frecuentemente en las industrias y en procedimientos de las
operaciones.
2.7 ANÁLISIS HISTÓRICO DE FALLAS
El Análisis histórico de fallas es una actividad enfocada a descubrir y
eliminar la causa raíz de las fallas o problemas, esta es una tarea que
requiere varias etapas, agentes y metodologías al revisar todas las
fallas que ha tenido el equipo en su historia de trabajo. Se podría dar
cuenta de que casi siempre ocurren las mismas fallas en elementos
de máquinas o equipos de procesos industriales y además dependen
de mecanismos que ya se los puede conocer, pero es necesario
identificarlos y asimismo cuantificar los parámetros que éstos poseen.
36
Después de conocer los mecanismos de daño y como estos actúan,
sería fácil el minimizar estas fallas, eliminar completamente las fallas
futuras o conocer la velocidad de deterioro, de manera que se
programe un mantenimiento preventivo apropiado.
Las fallas en un equipo pueden ser provocadas por desvíos de
fabricación, operación y/o mantenimiento.
El Análisis histórico determina las frecuencias de fallas, que muchas
veces se sabe pero no se hace nada.
El comportamiento histórico de las fallas de los equipos se puede
hallar estadísticamente por medio del Análisis de Confiabilidad
basado en la Distribución de Weibull [11].
Con el historial de fallas se proyecta la influencia del Mantenimiento
Preventivo sobre algunos índices de gestión de los equipos, tales
como Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad
Global (OEE).
El análisis de fallas es la etapa más importante en la determinación de
un programa de mantenimiento óptimo, y éste depende del historial
de fallas de los equipos durante su vida útil.
37
Con un buen análisis histórico de fallas se puede aumentar la
seguridad de las personas, eliminar las pérdidas de producción, y
también aumenta la confiabilidad de los equipos.
Es necesario llevar una documentación de las fallas, si este no es el
caso, entonces no se podrían analizar los datos de una forma
confiable.
Después de revisar los históricos se pueden citar algunos ejemplos de
fallas para su posterior análisis:
Falla por ruptura de tubería de calderas por deficiencias en el
tratamiento del agua de alimentación y por recalentamiento por
direccionamiento incorrecto de la llama de combustión.
Fractura por fatiga de un eje para émbolo que se inició en un filete
agudo.
Falla de los filetes de la tuerca y de la contratuerca de los ejes de
soporte de una prensa de separación de grasa de los sólidos.
Falla por fatiga de un cable de alambres de acero debido a carga de
choque.
CAPÍTULO 3
3. ANALISIS DE LA MÁQUINA INYECTORA
3.1 DESCRICION DEL PROCESO DE INYECCION
El proceso de la fabricación de artículos plásticos empieza desde la
importación y almacenamiento de la materia prima que son los
polímeros y los pigmentos. El departamento de Ventas realiza el
pedido de las unidades a producir y los colores, de acuerdo al pedido
que se tiene. Se planifica el montaje del molde y la máquina en la que
va a ser puesto éste para su posterior inyección. Una vez montado y
luego de realizar las instalaciones de refrigeración y la calibración
pertinente, éste está listo para producir; luego se realiza el pedido de
materia prima para el consumo diario, con su respectiva formula de
mezcla entre clases de polímeros, reciclado y pigmentos, luego es
entregado al montacarguista para que lleve al área de mezclado y
mezcle las cantidades especificadas en la fórmula; y así ser vaciado
en las tolvas de las máquinas y empiece la inyección del artículo.
Después de cumplir el tiempo de ciclo de inyección, se saca el
artículo, y se elimina el exceso de rebaba del mismo; si es necesario
39
se ensambla alguna algún otro implemento a éste como es el caso de
pupos o tapones, etc. Luego el artículo es etiquetado y apilado de
forma adecuado y trasladado a la Bodega de Producto terminado en
donde espera a ser vendido.
3.2 IDENTICACION DE ACTIVIDADES
1.- Ingreso de Materia Prima
La materia prima, ya sea polietileno, polipropileno o reciclado es
colocado en las tolvas de las máquinas, la cantidad colocada depende
de la capacidad que posee la máquina inyectora; la forma como se la
realiza es manual, o sea con ayuda directa de un trabajador, y en
forma automática de esta forma la máquina succiona el material por sí
sola.
El reabastecimiento de la materia prima depende de muchos factores
como: tipo de material, tipo de molde, las distintas variables de la
máquina, incluyendo la forma y el ángulo de caída de la tolva, etc.
Los trabajadores son los encargados de transportar ese material cada
cierto tiempo, que previamente se les ha informado y más su
experiencia, se trata de hacer que el flujo de material sea de manera
constante como es lo óptimo.
40
2.- Inyección en la máquina
Una vez que la materia prima está dentro de la máquina se inicia el
proceso de inyección.
La materia prima pasa de la tolva al cilindro de plastificación, con
ayuda de el husillo o tornillo sin fin, que por su rotación transporta el
material desde la salida de la tolva, hasta la tobera de inyección o
boquilla de inyección; cuando el material llega a la boquilla ya está
totalmente plastificado, luego se cierra el molde, aumenta y entra la
presión de cierre; se inicia la inyección, entrando el material fundido al
molde, aquí se mantiene la inyección por unos cuantos segundos,
llenándolo al molde con la cantidad necesaria de material, luego se
empieza el proceso de enfriamiento de la parte inyectada por medio
de agua a presión hasta que la pieza se solidifica, al mismo tiempo
que la máquina inicia la alimentación de material para su posterior
inyección.
Finalizado el tiempo de enfriamiento se inicia la apertura del molde,
de manera automática, y se ejecuta la expulsión de la pieza del molde
de manera manual o automática.
41
A continuación se muestra la máquina inyectora en vista superior y
vista frontal; asimismo sus principales unidades de la máquina que
son:
1. Unidad de cierre.
2. Unidad de inyección.
3. Base de la máquina.
4. Unidad de control.
5. Compartimiento eléctrico.
FIGURA 3.1. MÁQUINA INYECTORA
3.- Inspección del producto.
El producto extraído es inspeccionado por el operario encargado de
éste trabajo y que sigue ciertas especificaciones para éste sea
42
adecuado para la venta; el operario se encarga de limpiar la rebaba,
y verificar si el producto posee ciertos problemas que suelen darse
tales como:
Coloración deficiente en la pieza.
Burbujas internas en la pieza.
Ruptura o pieza con grietas.
Líneas de flujo.
Piezas incompletas.
Líneas de soldadura.
Alabeo, pandeo, torcido. Etc.
La verificación del producto también la hace el jefe de turno o el
personal de producción. Un parámetro muy importante que siempre
se mide es el peso del producto, el cual es tomado cada dos horas
por el jefe de turno o el personal de producción.
El producto defectuoso es apilado y luego, al final de cada turno se
contabilizan los productos buenos y malos, registrándolos en hojas o
las llamadas órdenes de producción con el fin de llevar un correcto
control.
43
4.- Salida como producto terminado
Al producto ya conforme de acuerdo a la apreciación del operario, y
según sea el tipo de producto y la línea a la que pertenece (Escabela,
Hogar, Industrial) se coloca un adhesivo de manera manual con el
“logo” de la empresa, posteriormente el producto es apilado en una
cierta cantidad de acuerdo a los estándares establecidos seguidos por
una logística de almacenamiento y de transporte. Si el producto está
demasiado caliente no se lo apila, si no que se lo deja enfriar por unos
minutos para luego sí ser apilado y se le coloca una funda provisional
hasta el área de producto terminado o final; en esta funda se le
adhiere una etiqueta con el número de lote, tipo de productos, y la
cantidad de productos.
5.- Almacenamiento del producto
El producto enfundado es llevado en carretillas de manera manual
hacia al área de almacenamiento como producto final, solo para
productos como las gavetas se las transporta sobre pallets y con
ayuda del montacargas; en esta área se coloca el producto en
estanterías o directamente en el piso, sin utilización de pallets o racks;
aquí se rompe la unidad de carga en este caso la funda, para ser
revisado, limpiado y embalado de acuerdo a parámetros y exigencias
del cliente; concluido esto el producto espera ser despachado.
44
A continuación se muestra el diagrama de operaciones de
proceso de inyección:
Ingreso de Materia Prima
15 min.
OP - 1 Mezclado y pigmentado de materiales
TAMBORES
Plastificar
20 seg. OP - 2
INYECTOR
OP - 3 Alimentar
25 seg.
INYECTORA
Inyectar
5 seg.
OP - 4
INYECTOR
Enfriar
7 seg. OP - 5 MOLDE
Inspección
4 seg. I-1
Acabado
10 seg.
OP - 6
CUCHILLO
FIGURA 3.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO DE
INYECCIÓN
45
3.3 IDENTIFICACIÓN DE CONDICIONES INICIALES
Luego de conocer las actividades principales del proceso de
inyección, la identificación de las condiciones iniciales es el primer
paso para empezar con un sistema de mantenimiento planificado.
1. Establecer condiciones básicas para la limpieza, lubricación e
inspección
Aquí vamos a evaluar el equipo o máquina inyectora, para de esta
manera comprender las condiciones iniciales que posee este equipo,
asimismo es necesario revisar los historiales y determinar partes
críticas del equipo, así como también trazar objetivos que se los tiene
que cumplir, dentro del mantenimiento planificado, para lo cual se van
a formar grupos de trabajo y con ayuda de éstos mejorar la máquina.
Los grupos de trabajo se los va a detallar en formatos (Ver apéndice
A) y así establecer claramente los nombres de los grupos, las metas,
los problemas, soluciones, etc.
Con la identificación actual del equipo se desea establecer
condiciones básicas para la limpieza, lubricación e inspección, ya que
las máquinas inyectoras poseen partes importantes que necesitan de
una buena lubricación. Para determinar estas partes de las máquinas
46
nos vamos a guiar de acuerdo al manual del fabricante y a la
experiencia de los especialistas del departamento de mantenimiento.
Para determinar e identificar las condiciones iniciales se ha trabajado
con los grupos de trabajo y además se ha utilizado herramientas
como formatos, para que quede constancia de lo que se está
realizando, estos formatos son:
- Análisis de la condición del Equipo. (Apéndice B)
- Tabla de Clasificación. (Apéndice C)
- Hoja de Calificaciones. (Apéndice D)
El equipo o máquina inyectora con la que se va ha trabajar posee
ciertas características que nos va ha permitir identificarla:
Máquina de Inyección modelo SM-1500 con sistema hidráulico de
sujeción y tornillo de 145 mm.
TABLA 2
MAQUINA INYECTORA Y SUS ESPECIFICACIONES
Espesor Molde Carrera Apertura Fuerza Inyección
Columnas
mínimo máximo máxima máxima cierre efectiva
HxV (mm) (mm) (mm) (mm) TN g
152X142 700 1400 2400 3100 1500 8415
47
Se reconocieron con ayuda del Gerente de Planta, y de los jefes de
turno a la máquina, esta identificación fue visual, además se pudo
comprobar que no existía documentación de estos equipos, como el
número de inventario, modelo, marca, fichas técnicas, historial, etc., lo
cual dificultó un poco para conocer más a cerca de éstos, y en un
futuro va ha dificultar aún más el pasar la información del equipo a
quienes lo necesiten, para esto se hace una propuesta de empezar a
documentar los datos técnicos de las máquinas, componentes y
equipos, con todos aquellas especificaciones como potencia, voltaje,
amperaje, etc.
Luego de realizar el respectivo levantamiento de información de la
máquina inyectora, y la calificación de acuerdo al grupo de trabajo
para ver como inicia la máquina, y como se sienten los operarios al
trabajar con esta máquina en condiciones iniciales, podemos hacer un
resumen de las tablas y calificaciones, se puede describir las
siguientes condiciones iniciales:
General: De manera general el equipo se encuentra en buenas
condiciones, por el hecho mismo de ser un equipo relativamente
nuevo, el personal de limpieza le pone mucho énfasis en este equipo;
los operarios también están encargados de limpiar de manera
superficial al equipo; por lo que existen algunos pernos que presentan
48
suciedad y están con grasa aunque no en exceso para perderlos de
vista del equipo, pero si lo suficiente mente sucios como para que
formen una pasta abrasiva que dañe los pernos y dificulte su apertura
cuando sea necesario.
Eléctrica: La parte eléctrica se encuentra en condiciones normales,
aunque se nota que le mantenimiento correctivo siempre ha sido lo
que se ha utilizado, existen algunas líneas de conexión con “puentes”.
FIGURA 3.3. PARTE ELÉCTRICA CON PUENTES
Lubricación: Todos los visores están claros y es visible el nivel de
aceite, no están goteando las mangueras, aunque si existen
problemas con los conectores del molde, existen lavacaras que
acumulan el aceite que chorrea, como también otras suciedades.
49
FIGURA 3.4. CORRECCIONES MOMENTANEAS
Lugar de Trabajo: El área de trabajo se encuentra siempre con
partículas de material plástico; en el piso existen manchas de aceite,
pero no en tal magnitud que generen resbalos, la iluminación buena
pero no la necesaria para trabajar en óptimas condiciones.
Control: La limpieza la realiza el encargado de este trabajo, que lo
realiza casi todos los días, pero de una manera superficial, no existen
check list ni de la máquina ni del molde, mucho menos existen
auditorias de limpieza.
50
2. Identificar necesidades de seguridad a través de la limpieza e
inspección
Con una buena limpieza de las máquinas inyectoras pueden existir
una fácil inspección por parte de los operarios quienes van a ser la
base del mantenimiento y también del grupo de trabajo.
Se sabe que un 75% de todas las fallas de los equipos tienen 2
causas principales como son la contaminación y la lubricación no
apropiada; esto parece ser algo simple, pero casi nunca se pone en
práctica, y se trata de hacer conciencia a los operarios y a los jefes de
turno para que adopten una filosofía de cambio y de limpieza, de
acuerdo a las tablas ya calificadas por los operarios y jefes de turno;
en general se puede llegar a concluir que lo más las partes más
importantes a limpiar son aquellas que tienen que ser lubricadas,
pues esta grasa o lubricante unida con polvo, alimañas, material
plástico, etc., generan una pasta abrasiva que va a ensuciar y lo peor
de todo a dañar otros componentes, y en lugar de facilitar el
movimiento y proteger, va ha desgastar aquellas partes que
necesitan lubricación; entre éstas tenemos las siguientes zonas
críticas:
Patines de desplazamiento que soportan el plato de la parte
móvil.
51
Correderas o guías del plato de la parte móvil.
Carro de desplazamiento de la unidad de inyección.
Las barras guía de la unidad de inyección.
Los bloques de cierre o enclavamiento del plato.
Bosines de desplazamiento de la expulsión central.
Rodamientos de giro del motor hidráulico.
Zonas de unión de las mangueras hidráulicas y óleo
hidráulicas.
La importancia de la limpieza de estas partes es muy alta, ya que
éstas son aquellas que generan potencial pérdidas, y una amenaza
ante la seguridad de la máquina y del operario.
3. Identificar anomalías y proponer condiciones nuevas
En toda máquina existen anomalías, y en esta máquina no es la
excepción, las personas que están todo el día en contacto con el
equipo son los operarios, y estos son quienes se dan cuenta de las
anomalías que suceden y las deben de reportar al grupo de trabajo de
mantenimiento y con apoyo de los ingenieros, jefes de turno y los
directivos buscar y proponer condiciones nuevas. Para esta
identificación de anomalías se utiliza el siguiente formato:
52
TABLA 3
MEDICIONES BÁSICAS TPM
MEDICIONES BÁSICAS TPM
Mediciones Antes Después
Defectos Encontrados Por Solucionar
General 2
Eléctrico 2
Lubricación 3
Lugar de trabajo 2
Control 3
Total: 12
El cual es un resumen de qué problemas posee la máquina, luego de
haber sido calificados en el formato de “Tabla de Calificación”
(apéndice B); aquí se pone la cantidad de problemas que existen
actualmente, y en un futuro cuantos faltan por solucionar.
De acuerdo con las categorías elegidas los mayores problemas en la
parte general del equipo son:
Equipo con suciedad y aceite
Banda transportadora sucia y desprotegida
Asimismo en la parte eléctrica:
Switches, paneles y medidores sucios
La consola está sucia
En lo que se refiere a lubricación:
53
No existe conocimiento de los lugares adecuados a lubricar,
asimismo para que sirven cada una de las mangueras
hidráulicas.
No se puede saber cuan sucios están los retenedores, pues no
son visibles y no existe control.
Al lugar de trabajo:
Existen manchas en el suelo, y en la base de la máquina y de la
plataforma de alcance existe grasa y suciedad.
Muy pocas veces se la limpia y no existen señales de nada.
Y al control:
No hay un control estricto, simplemente limpia el encargado.
El único formato de control que se lleva es el de la producción,
no existe check list.
El mantenimiento se lo realiza cada semana o cuando sea
necesario pero no se lleva documentación.
Una vez encontrados los problemas principales que afectan a la
máquina, entonces hay que tomar medidas o acciones, las cuales
están a cargo de una persona en especial que tiene que hacer cumplir
estos problemas, e ir avanzando, para esto se va a controlar y medir
el porcentaje de cumplimiento y la fecha, para esto se utilizó un
54
formato llamado Record de Oportunidades (apéndice E), con el cual
se propone la acción a tomar.
4. Entender y simplificar condiciones de operación
Ya establecido los problemas y las futuras soluciones, entonces se
tiene que hacer conciencia de cuales son las circunstancias que están
dañando al equipo y por ende afectando indirectamente la cultura del
personal; el más importante, el operario, ya que si éste ve a un equipo
con suciedad y que no se le da mantenimiento, entonces el operario
irá adquiriendo una mentalidad de “quemimportismo” y no hará nada
por cambiar su puesto de trabajo y las circunstancias con las que
trabaja, para lograr un cambio hay que entender cual es el trabajo que
realiza el operario y simplificar las condiciones de operación, para que
el trabajo sea más simple y agradable y causar empatía en el
operario, o sea que trate de dar lo mejor de si para mejorar el
rendimiento de la empresa.
Así, una vez determinado las anomalías y propuestas de operación,
se podría tratar de simplificar las condiciones de operación, para así
tratar de optimizar la operación en si de las máquinas.
La máquina SM-1500, como se dijo anteriormente es relativamente
nueva y por lo tanto se encuentra ubicada en un lugar en donde no
55
existe mucha grasa ni suciedad, además está apartado del tránsito
del personal, movimiento de material, montacargas, trasporte de
aceites, etc. esto representa un punto a favor por lo que no existe
exceso de suciedad en el suelo, que causen cualquier tipo de
percances o accidentes, asimismo no existe demasiada suciedad en
toda la estructura de la máquina, a pesar que muy pocas veces se
hace una limpieza completa, pero no hay que confiarse de esto
porque este polvo o suciedad que parece mínimo, a la larga va a
afectar y se va ha introducir en los pernos o compuertas, y mucho
peor en los sistemas mecánicos y eléctricos de la máquina.
La operación de la máquina es simple, primero la calibra el jefe de
turno o el gerente de planta, esta calibración va de acuerdo al molde,
al material, tamaño y número de puntos, salidas de aire del molde, el
tiempo de ciclo del artículo, ajustando asimismo las temperaturas,
velocidades, presiones, distancias y tiempos óptimos para que el
producto salga conforme. Esta máquina tiene la facilidad de trabajar
de manera automática, lo que significa que inyectará y expulsará el
artículo al mismo tiempo, lo que ayuda a que la producción se
mantenga estable y no dependa de la eficacia del operario para
manipular la máquina; entonces el operario está encargado de
controlar en la pantalla y verificar que los parámetros establecidos se
mantengan y no se descalibre la máquina, y además lo más
56
importante el operario tiene que sacar el artículo de forma manual, en
donde pueden existir futuros accidentes y a veces también el operario
lo saca directamente de la banda transportadora.
Luego de que abra el molde, dependiendo del artículo, el operario lo
saca de forma manual o espera a que caiga en la banda
transportadora para luego tomarlo, en el caso cuando tiene que sacar
el artículo de forma manual, el operario tiene que introducir su cuerpo
aproximadamente ½ metro y tomar el artículo con una mano y con la
otra tratar de agarrarse de cualquier lado, porque no existe manija de
apoyo, claro que ésta si no existe no es por falla de fábrica de la
máquina, si no es porque la máquina está diseñada para trabajar con
la puerta cerrada, solo para artículos que se los expulse y caigan a la
banda transportadora o para el otro caso que no se lo expulse al
artículo, se tiene que abrir la compuerta sacar el artículo,
sosteniéndose de la manija de la puerta, y luego cerrar la compuerta
para la siguiente inyectada, pero esto implica una pérdida de tiempo
ya que hay que activar un sensor para que cierre y abra la puerta
antes de que el molde abra o cierre; lo que existe aquí es tiempo de
producción versus seguridad del operario y de la máquina;
obviamente la seguridad del operario y de la máquina tienen que ser
la prioridad. Lo que se propone aquí es simplificar y eliminar los
movimientos peligrosos del operador, y darle uso a la compuerta de
57
seguridad de la máquina, para que cierre y abra en cada inyectada, si
es el caso en donde el artículo no se lo expulsa del todo, además hay
que instalar una nueva manija en la máquina para que se pueda
sujetar el operador. Además de estar bien sujeto el operador, el piso
tanto de la máquina como de la plataforma de alcance tienen que
estar libres de partículas, grasas, aceites e impurezas que causen
que el operario se resbale, algo también muy importante son los
zapatos de operador, pues si bien es cierto el piso puede estar limpio
pero no necesariamente la los zapatos, entonces es necesario utilizar
zapatos de caucho, los cuales se los tiene que poner en el área de
trabajo y no caminar con éstos por toda la planta, ya que ésta si está
contaminada con grasas y puede contaminar su máquina y causar
accidentes.
FIGURA 3.5. OPERARIO SACANDO ARTÍCULO
En lo que se refiere al control de la máquina es necesario que se
haga un resumen del manual de operación de la máquina, explicando
58
para que sirve cada componente, y que no se base la manipulación
de la máquina en años de experiencia, si no que en el conocimiento
del por qué de las cosas, de esta manera se evitaría pérdidas de
tiempo por desconocimiento de la máquina y como manipular el
control de ésta.
En la máquina inyectora, existe una plataforma que da alcance a la
altura de ésta y poder sacar los artículos de forma manual, también
en esta plataforma existe una mesa de trabajo que no es muy grande,
por lo que el operario tiene que subir y bajar de la plataforma el
número de veces que se inyecta un producto, lo que se propone es
realizar una mesa más grande, para que de este modo se apile
momentáneamente una pequeña cantidad de artículos, y así bajar y
subir de la plataforma un número de veces menor que reduzca las
probabilidades de que se caiga o tropiece.
FIGURA 3.6. PLATAFORMA Y MESA DE TRABAJO
59
En la parte del rebabado es necesario que se utilice cuchillos con
longitudes pequeñas, ya que si son muy largos, la fuerza de corte
disminuye, dificultando el rebabado y haciendo el trabajo menos
eficaz.
5. Recoger información para el cálculo del OEE y priorizar
mejoras
Para el cálculo del Overall Equipment Efficiency (OEE), es necesario
determinar la Disponibilidad del equipo o sea cuanto tiempo le toma
poner al equipo a punto o la frecuencia con que se daña, la
Producción o sea si se trabaja al 100% de la velocidad diseñada, y la
Calidad o sea si sus productos son de calidad.
Para determinar y registrar el OEE, se va a utilizar formatos que
relacionen las mayores pérdidas del equipo con la Disponibilidad,
Producción y Calidad de la máquina. Además se utilizarán formatos
de colección y análisis de datos, y luego se procederá a encontrar la
causa para cada una de las pérdidas utilizando un diagrama de
Pareto.
Para recoger los datos de las paradas en la máquina de la empresa
de plásticos, se la realiza en todo un mes, con la recolección de los
reportes de los maquinistas y con ayuda del asistente de producción,
60
encargado de que se llene bien los reportes, y se ponga toda aquella
parada.
Los datos recogidos están por día, mostrando las causas y a que
producto perteneció. (Ver apéndice F)
Una vez tomados los datos se los analiza y se hacen sumatorias para
determinar los tiempos y sus respectivas causas, cabe recalcar que
aquí constan todo aquello que los maquinistas reportan y quieren
reportar bajo su responsabilidad, pero existen tiempos perdidos que
están escondidos pero implícitos en el rendimiento de la máquina,
como por ejemplo los productos dañados, los cuales han ocupado
tiempo de máquina, mano de obra, y lo más importante incurrió en
costos; además también existe el Tiempo de Ciclo, que es el tiempo
en el que el producto se inyecta hasta que se vuelve a inyectar el
siguiente producto, esto depende directamente de la máquina, el
material y el Jefe de turno o la persona quien calibra la máquina y se
la ajusta de tal manera que siempre trabaje al tiempo estándar o si se
puede más bajo que éste, por lo regular siempre se trata de trabajar
con mismo material o con el que mejor trabajó en alguna producción
anterior; y asimismo si es el mismo material, entonces la máquina va
a trabajar normal, pero depende de quien la calibre y la ajuste al
61
tiempo estándar de producción, entones si no está al tiempo estándar
de producción, va a existir un tiempo perdido.
Existen pérdidas de ocio y reducción de velocidad, pero en los
reportes de maquinistas no se los describe, y es un poco difícil
rescatar estos datos de forma diaria, la forma como nos podemos dar
cuenta es analizando el tiempo de ciclo promedio por cada producto y
cual fue el estándar, o sea aquel tiempo con el que la máquina trabajó
en óptimas condiciones, en el análisis realizado se muestran las
horas y los días requeridos para el trabajo, el producto a realizar, y
asimismo la producción estándar y la real; para cada producto existió
una pérdida de producción que son: 150 cajones de cómoda, lo cual
representan 2.63 horas de trabajo, 171 sillas Milán lo cual representa
2.80 horas de trabajo, y por ultimo 227 gavetas Industrial Cerradas
que es 4.68 horas, dando una suma de 10.10 horas perdidas; éste
tiempo perdido tiene sus razones de ser, una de ellas es por ocio de
quienes conforman el departamento de producción que al darse
cuenta de un tiempo de ciclo alto, no se hace nada por bajarlo y
asimismo puede darse el caso de que no se pueda bajar más el ciclo,
ya sea porque le material es reciclado, o muy duro, o porque la
máquina no está en condiciones adecuadas para disminuir este
tiempo; de todas formas es un tiempo perdido como reducción de
velocidad; y según los expertos en la empresa reparten estas
62
pérdidas en un 50% por culpa de jefes de turno y personal de
producción y el otro 50% a otras causas que disminuyen la velocidad,
en resumen se muestra a continuación:
TABLA 4
PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN Y TIEMPO POR TIEMPO DE CICLO ALTO
CT. CT. Requerido en Condiciones Normales
Estandar Real Total Pest Preal Pperdida Tperdido
dias horas / dia
s / unid s / unid horas unids unids unids horas
Cajón de Cómoda 63 64 7 24 168 9600 9450 150 2,63
Silla Milán 59 60 7 24 168 10251 10080 171 2,80
Gaveta Industrial
Cerrada 74 77 5 24 120 5838 5610 227 4,68
TIEMPO TOTAL
PERDIDO 10,10
T.P. POR OCIO 50% 5,05
T.P. POR
REDUCCIÓN DE 50%
VELOCIDAD 5,05
Existe un tiempo en el cual también se lo desprecia, este es el tiempo
en el que el operario trabaja con el equipo de manera
semiautomática, por lo regular esté equipo trabaja de manera
automática, e inyecta los productos siempre a un mismo ciclo, pero
cuando el operario trabaja 12 horas diarias con productos que en
promedio pesa 2,000 gramos, el trabajar de manera automática se
vuelve cansado, es ahí en donde el operario trabaja a su propio ritmo,
o sea él mismo cierra el molde cuando haya sacado el producto. Este
tiempo se lo determina cuadrando la producción y el tiempo de ciclo
trabajado, que por lo regular el tiempo que falta se lo deduce del
63
tiempo laborado mas no del tiempo de ciclo, o sea no se sube el CT,
si no se disminuye el tiempo de la jornada por turno.
Según los expertos que trabajan en producción atribuyen esto a un
32.5% del tiempo total perdido, lo cual es 3.2825 horas, denominado
pequeñas paradas.
Pequeñas paradas 32.5 % 3,2825 horas
Este número de horas no se las suma en lo que respecta a reducción
de velocidad, porque ya se lo ha tomado en cuenta como pequeñas
paradas.
Otro tiempo perdido es aquel tiempo que es imperceptible porque se
inyectan productos, pero son defectuosos; a veces parece que esto
no importa mucho, pero realmente es tiempo empleado, y por ende
dinero invertido tanto en energía, material, recursos, mano de obra,
etc.
De acuerdo a los datos facilitados por el llamado informe de
producción realizado y entregado por el mismo departamento de esta
empresa plástica; se recolectó información de el número de productos
no conformes, los cuales multiplicados por el tiempo de ciclo real se
64
obtiene un tiempo perdido por defectos y reproceso que es 9.5 horas
o 9 horas 30 minuto. (Ver tabla 5)
TABLA 5
PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN Y TIEMPO POR DEFECTOS EN LOS
ARTÍCULOS
Tiempo perdido
UNIDADES MALAS CT. (Real) por
Scrap s / unid defectos/artículo
horas
Cajón de Cómoda 225 64 4,0
Silla Milán 187 60 3,1
Gaveta Industrial Cerrada 111 77 2,4
TOTAL TIEMPO PERDIDO
9,5
POR DEFECTOS
Esta cantidad de 9.5 horas es sumada al tiempo perdido por limpieza
de molde, ya que existe una relación directa, pues si no se limpia el
molde, entonces salen productos defectuosos. (Ver tabla 6 y 7)
A continuación se describe los tiempos perdidos y sus causas de la
máquina SM-1500 para un mes, así como también al tipo de causa al
que pertenecen de acuerdo a la clasificación del OEE.
65
TABLA 6
TIEMPO PERDIDO POR CAUSAS Y POR TIPO
En el la tabla 6 se muestran las causas principales y además
aquellas causas que están implícitas en el proceso como son el
tiempo perdido por productos defectuosos, en la tabla existe una
clasificación de las causas por tipo que de acuerdo a la Eficiencia
Global del Equipo (OEE) se pueden dividir en Disponibilidad,
producción y calidad; lo que respecta a la disponibilidad, sus mayores
pérdidas son tiempo de cambio y ajustes y Fallas existentes, en la
Producción es todo aquello que impide que el equipo trabaje al 100%
de su velocidad o si hay pequeñas paradas que afecten la producción,
y en lo que respecta a la calidad, todo aquello que impida a que sus
productos sean de calidad, como por ejemplo pérdidas en los
arranques o defectos de los productos y reprocesos.
66
En la tabla 6, los tiempos perdidos por causas se las multiplica por un
factor de 2.5, que equivale a un porcentaje de error, por cuanto en
ese mes analizado solo hubieron 2 cambios de molde, y en la realidad
existe un promedio de cambio de molde de aproximadamente 4 veces
al mes; un cambio de molde representa muchas situaciones críticas
en el mantenimiento, pues se para la máquina y en ese tiempo
existen ajustes y calibraciones tanto para el molde como para la
máquina, y en esos cambios se ve realmente la eficacia y eficiencia
del mantenimiento, pues luego del cambio de molde viene el arranque
de máquina y casi siempre ocurren problemas en ese momento.
A continuación se muestra las sumas de los tiempos perdidos y
expresados por sus mayores pérdidas en los equipos para su previo
cálculo del OEE.
TABLA 7
PERDIDAS EN LOS EQUIPOS OEE
67
A = Tiempo Total a trabajar = 24 horas x 19 días = 456 horas.
B = Tiempo Total Perdido = (20+44.75+20.7+12.5+13.05+41.58)
= = 152.6 horas.
C = Tiempo de Trabajo efectivo = (A - B) = 303.42horas.
OEE = (C/A) x100 = 66.5 %
Con este análisis de pérdidas obtenemos un OEE del 66.5%, que
sobrepasa por una mínima cantidad a un OEE inaceptable que es
todo OEE menor a 65%; éste OEE del 66.5 % se ubica dentro del
rango de un OEE regular, por estar entre 65% y 75% esto significa
que existen pérdidas económicas y baja competitividad, además por
estar empezando un camino a la mejora, se la puede considerar como
aceptable, pero aún falta mucho por mejorar.
La máquina que se está analizando es la más nueva que posee dicha
empresa, y por lo tanto no debería poseer muchas pérdidas, por lo
tanto se podría asumir que las demás máquinas tendrían un OEE
menor o igual a éste; por lo tanto el OEE como un indicador
importante debe transformarse en algo que se mida y se actualice de
forma diaria, con el fin de medirlo no solo en esta máquina, si no a
todas las máquinas y mejor aun medirlo de manera general como un
indicador de la empresa.
68
Las pérdidas encontradas que generan paradas son analizadas para
determinar cual es la mayor pérdida y cómo se la podría mitigar y
eliminar, en detalle a continuación:
ANÁLISIS DE MAYORES PÉRDIDAS
3%
3% 9%
1
5%
2
10% 3
4
5
4% 6
66%
7
FIGURA 3.7. OEE Y MAYORES PÉRDIDAS
TABLA 8
OEE Y PÉRDIDAS EN TIEMPO Y PORCENTAJE
Nro. Descripción Tiempo %
1 Tiempo de Trabajo Efectivo 303,42 66,5
2 Tiempo de Cambio y ajustes 20 4,4
3 Fallas 44,75 9,8
4 Ocio y pequeñas paradas 20,7 4,5
5 Reducción de Velocidad 12,5 2,7
6 Arranque 13,05 2,9
7 Defectos y Reproceso 41,58 9,1
69
De todas estas pérdidas se analiza aquella que representa la mayor
cifra significativa las cuales son las fallas de máquina o molde, y entre
ellas tenemos: paradas son por limpiar la boquilla, por daño
mecánico del molde, daño eléctrico de la máquina y falta de energía
eléctrica.
Diagrama de Pareto de causas de Fallas
14:24:00
Tiempo perdido (horas)
12:00:00 Daño mecánico del
molde
9:36:00 Boquilla tapada
7:12:00
Daño Eléctrico del
4:48:00 molde
Falta de Energía
2:24:00 Eléctrica
0:00:00
Causas
1
FIGURA 3.8. DIAGRAMA DE PARETO DE LAS CAUSAS DE LAS
PERDIDAS EN FALLAS
En el diagrama de Pareto observamos que el 80% de estas fallas son
generadas por solo el 20% de las causas y esto es el daño mecánico
del molde, este daño está íntimamente relacionado con la máquina,
porque muchas veces aquello que produce éstos daños son las
70
máquinas mal ajustadas o calibradas, que podrían golpear al molde
en cada cierre de presión, por esto es importante el realizar un
mantenimiento tanto para la máquina y para los moldes que van a ser
montados en esa máquina, y establecer condiciones y estándares
iniciales para de esta manera reducir pérdidas.
6. Eliminar ambientes que causen deterioro acelerado (controlar
las fuentes de contaminación)
Luego que se han determinado las causas de las pérdidas, se
procede a controlar las fuentes de contaminación, esto como previo a
la puesta a punto del Equipo.
La máquina SM-1500, hasta el momento tiene una apariencia buena,
no existen tubos o mangueras rotas, las cuales son las que más
contaminan, pero sí existe contaminación cuando se lubrica con
grasas todas aquellas partes móviles de la máquina, y que a pesar
que se utiliza una pistola y se inyecta el lubricante el los puntos que la
máquina mismo lo indica, nunca se limpia el residuo de lubricaciones
anteriores dejando estas grasas aglomeradas en las partes móviles, y
con el movimiento, estas grasas contaminan otras partes que no
necesitan de lubricación.
71
FIGURA 3.9. GRASAS SATURADAS
Una fuente de contaminación muy importante la genera el accesorio
principal de la máquina que es el molde, un cambio de molde en
esta máquina se puede hacer desde 1 vez al mes hasta mas o menos
5 veces al mes, lo que implica cambiar conectores de enfriamiento del
molde, cores para expulsar el artículo, mangueras, etc. en fin hacer
un sinnúmero de conexiones y ajustes al mes, por lo que el
cansancio de la gente o deterioro de mangueras, adaptadores, rings,
etc. genera que no se ajusten bien y por ende provoquen pérdidas.
Muchas veces no se ajustan bien estas mangueras ya sea del molde
o del distribuidor de agua refrigerada, y hacen que caigan en la
máquina tanto el agua que genera oxidación, y también que caiga
aceite que a más de causar accidentes al personal, manchar
72
artículos, también daña la máquina, pues mezclado con polvo y
basura se transforma en un abrasivo que en poco tiempo puede dañar
seriamente al equipo, por lo tanto se propone realizar un
mantenimiento a todo lo que se refiere mangueras, conectores y
todos sus componentes.
FIGURA 3.10. CONEXIONES HIDRÁULICAS DE MOLDE
La banda trasportadora es otro accesorio de la máquina, que está
bajo ésta, muchas veces cuando no se la utiliza se la deja tal como
está, sin recubrirla con algo, pues como se dijo anteriormente el
aceite o el agua del molde caen en la banda transportadora
produciendo daños, además también cae la rebaba extraída de los
artículos causando más daños y por ende más pérdidas, es necesario
73
a parte de recubrirlas con una funda, el colocar debajo del molde un
sistema que recoja todas éstos desperdicios.
FIGURA 3.11. BANDA TRANSPORTADORA
Ésta máquina posee alimentador o succionador de materia prima,
para lo cual no es necesario subir y llegar a la tolva y vaciar el
material, sin embargo sí se lo hace, aunque no muchas veces pero si
más de una vez por día, o sea un operario es quien sube el material
de forma manual y coloca este material en la tolva, y por ende
siempre van a caer residuos de material o pigmentación del mismo en
la máquina; esto hay que tratar de evitar al máximo, pues a más de
causar daño a la máquina, causa perdidas de material costoso.
74
FIGURA 3.12. SUCCIONADOR DE MATERIA PRIMA
En lo que se refiere al túnel de calefacción, existen algunas
pérdidas, que no se las ve pero está allí; en este túnel existen
resistencias en la parte externa, para calentar y almacenar energía en
forma de calor para cada zona, las cuales si no poseen un aislante
térmico, entonces al estar en contacto con el ambiente se disipa el
calor y pierde energía, disminuyendo de temperatura, para lo cual la
máquina activa otro censor y prende nuevamente estas resistencias
para subir de temperatura; el prender y apagar genera perdidas en la
energía eléctrica; para esto se propone en colocar aislantes térmicos
que almacenen el calor, y así se evite pérdidas de energía y por ende
de dinero.
75
FIGURA 3.13. TUNEL DE CALEFACCIÓN
7. Establecer inspecciones diarias y estándares de limpieza y
lubricación
Antes de poner apunto el equipo primero hay que adoptar la filosofía
de cambio, mediante inspecciones diarias por parte del operador,
para así establecer estándares de limpieza y lubricación.
Las Inspecciones diarias deben estar fundamentadas en un
procedimiento que se lo establece previamente por el grupo de
trabajo y que debe estar siempre en una continua retroalimentación o
capacitación.
Con el grupo de trabajo se ha establecido ciertos lineamientos a
seguir para tratar de mejorar el equipo, asimismo se ha llegado a
acuerdos, para no interrumpir en el desempeño del trabajo, pues a los
76
trabajadores les gusta realizar solamente su función, y creen que el
limpiar o mantener en orden su puesto de trabajo es una carga extra.
La limpieza se la va ha realizar todos los días, pero no de una manera
muy profunda, pues cuando la máquina está encendida es peligroso
estar limpiando; de esta manera se establecerá una cultura de
limpieza en la persona para con la máquina. Lo primero que se
empieza a limpiar es todo aquello que se va ha medir y controlar:
1. Limpiar el área de trabajo.
2. Limpiar la zona donde está el visor del aceite hidráulico, los
visores de las bombas y todo aquel visor en donde mida algún
tipo de parámetro
3. Limpiar los cilindros y tuberías más importantes, con el fin de
notar si existe alguna fuga o si están bien conectadas
4. Limpiar y secar las conexiones de los tubos enfriadores.
5. Limpiar el display controlador de la máquina.
6. Limpiar cubiertas de la máquina.
7. Limpiar los dispositivos de seguridad de la puerta, tanto el
hidráulico, como el eléctrico.
77
FIGURA 3.14. PARTE INTERNA CON PUERTA ABIERTA
Hay que tener claro ciertos parámetros de seguridad a la hora de
limpiar y asimismo al trabajar.
1. Usar protección en las manos como guantes, usar gafas
protectoras, y protección para los oídos contra el ruido.
2. Cuando se limpie nunca se debe utilizar aire comprimido en
zonas donde existan aberturas, puesto que puede perjudicar y
enviar las partículas contaminantes a lugares delicados.
3. No utilizar lana para limpiar, utilizar franelas.
4. Nunca tocar el túnel de calefacción o la boquilla de inyección
cuando esté encendida la máquina.
78
Una lubricación correcta es fundamental para el funcionamiento de la
máquina permitiendo elevar el promedio de vida útil del equipo,
incluso en muchos casos alargándolo, se utilizan aceites y grasas
tanto para la parte hidráulica de la máquina, la circulación, y
movimientos de la misma. Las grasas se las utiliza para facilitar el
movimiento de los componentes que tiene, este tipo de
mantenimiento se lo tiene que realizar cuando la máquina está
parada, por cuanto en movimiento es peligroso lubricarla, las partes
móviles a engrasar de manera semanal se dividen en dos grupos,
primero el de la unidad de cierre de apertura y segundo el de la
unidad de inyección de máquina, según los fabricantes dicen que la
lubricación se la debe de realizar cada 3 meses, pero según las
condiciones del ambiente, los años de vida de la máquina, la
frecuencia de lubricación se la reduce, pero esto se detalla
claramente en el capítulo de planificación del mantenimiento; por lo
tanto en esta máquina la lubricación no se la va ha hacer de manera
diaria.
Para las lubricaciones de todos los componentes que necesitan aceite
hidráulico o grasa, para la máquina en general se va ha seguir un
plan de lubricación, que se detalla en la parte del plan de
mantenimiento.
79
Los siguientes son los controles visuales que se van a realizar:
1. Inspeccionar el visor del tanque hidráulico, y verificar si está al
nivel, la parte verde es lo cuando debería estar lleno, y la parte
roja indica que es necesario colocar aceite.
2. Verificar en el panel de control si la temperatura del aceite
hidráulico está entre 45 º C a 55 º C.
3. Antes de cada producción se va ha entregar a los jefes de turno
una tabla con los tipos de resinas y sus respectivas temperaturas
para que al momento de calibrar la máquina dejen en el tablero del
operador las temperaturas estándar para cada zona, entonces ahí
el operador tiene que verificar si las temperaturas que marca el
panel son las requeridas.
4. Inspeccionar si no hay fugas de ningún tipo por todas aquellas
tuberías o mangueras, hidráulicas u oleohidráulicas.
5. Inspeccionar si las conexiones del molde están debidamente
conectadas; revisar check list del molde. (Apéndice G)
6. Inspeccionar si no están quemados los plásticos que recubren los
alambres de las resistencias del túnel de calefacción y de la
boquilla.
7. Revisar si poseen lubricante todas aquellas partes corredizas.
80
8. Revisar en la boquilla de inyección que no exista aceite, material
plástico, suciedad o cualquier tipo de material que provoque
taponamiento de la misma.
9. Probar si funciona el botón de emergencia para detener el
funcionamiento de la máquina.
10. Verificar si los micros de seguridad están fijos y no se han movido.
11. Probar el dispositivo hidráulico de seguridad, para la puerta,
primero encender el motor de la bomba, luego presione el rodillo
de la válvula de control direccional cuando la guarda móvil o
puerta de seguridad esté cerrada, si el la máquina sigue
trabajando, entonces existen problemas con este dispositivo.
12. Antes de trabajar se debe verificar la termocupla de la banda de
calor que indica la condición del túnel de calefacción, se debe
comprobar si dentro de 20 minutos la temperatura alcanza los
60ºC.
13. Probar el dispositivo eléctrico de seguridad de la puerta, hay que
abrir la puerta de 5 a 10 mm., si la bomba no para de funcionar,
entonces hay problemas con estos sistemas de seguridad.
14. Revisar si las dos medidas de presión no suben al mismo tiempo,
esto nunca puede suceder. La presión normal es entre 80 a 130
Kg/cm².
81
FIGURA 3.15. MANÓMETROS DE PRESIÓN
La máquina posee algunos dispositivos de alarma, por lo tanto si
existen fallas de presión, temperatura, tiempos, etc., entonces la
máquina hará sonar la alarma.
8. Iniciar e implementar control visual intensivo
El control visual se lo realiza luego de establecer estándares, y este
se encarga de que el operario debe chequear los componentes
básicos, de acuerdo a los estándares.
Este control visual lo tiene que realizar el operario y se lo ayuda,
utilizando ciertas herramientas visuales o de fábrica visual. (Capítulo
2)
82
Algo importante en el control visual es delimitar el área de trabajo,
para esto se propone:
1. Pintar con color amarillo la zona en donde se va ha apilar el scrap,
por lo regular siempre existe una cantidad máxima de scrap, para
el cual se lo va a delimitar.
2. Pintar la zona en donde va a ir colocado el producto terminado,
señalando claramente que es para producto terminado.
3. Colocar un tablero grande de corcho para adherir datos
importantes de calibración, de materiales y sus temperaturas para
cada material, así como también, un resumen del manual de
operación de la máquina y otros datos de seguridad, de operación
y de mantenimiento.
4. Colocar una tapa de acero donde queda la banda transportadora,
cubriéndola y estando al nivel del suelo, con el fin de ocupar ese
sitio cuando no está trabajando la banda transportadora, y
asimismo proteger la banda de todo aquel residuo que le caiga y
genere daños potenciales.
La mayoría de manómetros e instrumentos de medición externos
varían de acuerdo al material, al molde y a las condiciones con las
que arranca. Pero si existen valores máximos que pueden
sobrepasar, y para estos se les va ha colocar cintas adhesivas que
sirvan para controlar los valores máximos.
CAPÍTULO 4
4. MEJORAMIENTO DE LA MÁQUINA INYECTORA
4.1. ANÁLISIS DE FALLAS
Puesta a Punto del Equipo
Con la puesta a punto del Equipo, se pretende mejorar la vida del equipo,
y hay que tener presente actividades claves como: estandarización de
partes o herramientas, mantener las condiciones óptimas, analizar el
historial del equipo y analizar records de reparación. Primeramente hay
que evaluar el equipo para seleccionar en un futuro el MP.
En la empresa lo que más se ha descuidado es la parte del
mantenimiento planificado, siempre se ha realizado un mantenimiento
correctivo, pero nunca se ha llevado registros, ni documentado, mucho
menos se tienen formatos para las distintas partes del mantenimiento por
cubrir; además no existe personal para que lo haga, por lo que para
realizar el análisis de fallas, la historia del equipo y los records de
reparación se van a utilizar los datos que se tomaron para analizar las
mayores pérdidas y paradas, las mismas que fueron analizadas en el
capítulo 3; lo que nos dan los siguientes datos:
84
Diagrama de Pareto de causas de Fallas
14:24:00
Tiempo perdido (horas) 12:00:00 Daño mecánico del
molde
9:36:00 Boquilla tapada
7:12:00
Daño Eléctrico del
4:48:00 molde
Falta de Energía
2:24:00 Eléctrica
0:00:00
Causas
1
FIGURA 4.1. DIAGRAMA DE PARETO DE LAS CAUSAS DE LAS
PERDIDAS EN FALLAS
4.2. CORECCIÒN DE FALLAS
1. Prevenir la repetición de fallas mayores
Luego de obtener el Historial de Fallas, con un diagrama de Pareto, se
puede ver cuales son los defectos o causas que llevan al 80% de los
problemas o efectos negativos, y para estos Defectos se proponen
soluciones; como se puede apreciar en el diagrama (figura 4.1), aquella
falla que genera mayor tiempo perdido es el daño mecánico del molde,
ésta genera el 80% del tiempo perdido, pero por cuestión de falta de
85
datos para un análisis más a fondo como ya se explico anteriormente,
entonces se van ha analizar todas aquellas fallas que son:
Daño mecánico del molde.
Boquilla tapada.
Daño eléctrico del molde.
Falta de energía eléctrica.
Daño mecánico del molde
Este daño por lo regular depende del molde con el que se esté
trabajando, pero en general se dan por los siguientes problemas:
Daño en las Botellas Oleo hidráulicas, estos daños de la botellas son
muy frecuentes; las botellas óleo hidráulicas como así se las llama son
aquellas que abren una parte del molde para expulsar el artículo; por lo
regular estos daños se dan cuando se queman los empaques y rings,
debido a la fricción ocasionada por el movimiento y sumada al mal estado
de éstos empaques o rings, se producen las fallas, manifestándose con
fugas de aceite, y por lo tanto perdida de presión.
Solución:
Para corregir este daño frecuente de las botellas hidráulicas, es
necesario que se cambien los empaques y los rings, y revisar
constantemente dichas botellas ya que por el uso es inevitable el daño,
86
pero si se puede prevenir; además es necesario que los jefes de turno
calibren de forma adecuada para que no expulse ni muy rápido ni muy
lento la parte móvil del molde, y además realizar los ajustes de las
mangueras hidráulicas de forma adecuada.
FIGURA 4.2. BOTELLA OLEO HIDRÁULICA DEL MOLDE
Daño del molde por agarres; estos agarres son fisuras o agrietamientos
de la cavidad del molde, en la parte donde se forma el artículo; y causan
que el artículo salga rayado; y en peor de los casos que el artículo se
quede atascado; estas fisuras se deben a causa del golpe entre el molde,
el macho y la hembra, o la parte móvil y la parte fija respectivamente;
produciendo un desgaste en la parte interna o de la figura del molde.
87
Solución:
Para corregir este daño es necesario primeramente que exista un
correcto montaje del molde y asimismo una correcta calibración, para
esto es preciso tener el personal idóneo; además se requiere que
después de cada producción con cada molde se le coloque la suficiente
grasa en las dos caras de la cavidad o figura del molde, con el fin de que
el tiempo que permanezca en reposo antes de la siguiente producción,
no exista fricción directa entre el acero de las dos caras.
FIGURA 4.3. MOLDE CON DAÑOS POR AGARRE
88
Daños de los expulsores; éstos son unas varillas metálicas que sirven
para botar o expulsar el artículo; los mismos se dañan por desgaste al
entrar y salir, produciendo que el material plástico entre en los
expulsores, dañando así el movimiento y generando paradas; el desgaste
de los expulsores depende de la longitud del expulsor, entre más larga
más se desgasta.
Solución:
El desgaste de los expulsores es algo que se va a dar tarde o temprano,
pero para alargar la vida de estos, se necesita que se haga una correcta
calibración del molde, después de ser montado, con el fin de evitar
golpeteos o que el expulsor salga con mucha velocidad y se averíe;
asimismo para corregir los dañados es necesario que se manufacture
otros con un diámetro superior.
En la figura 4.4 se muestra el molde de una mesa con los expulsores
afuera; en esta figura no se puede apreciar los desgastes, ya que son
desgastes milimétricos, pero que afectan al molde y por ende generan
paradas no programadas.
89
FIGURA 4.4. EXPULSORES DE MOLDE
Daños por sustancias dentro del molde; las sustancias que generan
daños primero en el artículo, y luego en molde, y que de todas formas
existen paradas de máquina; son las producidas por agua y por gas de
evaporación.
Las producidas por agua, hacen que salgan manchas en el artículo
plástico, y que con el tiempo se oxide la parte interna o figura del molde;
esto se debe a que en el molde, por poseer mangueras y agua fría,
empiece a “sudar” debido a los cambios de temperatura en la parte
externa, por lo tanto se acumula el agua y luego cae en la figura del
molde.
90
Las producidas por gas, producto del calor del plástico derretido que por
estar a elevadas temperaturas no tiene donde escapar, formando
manchas negras en los artículos, y después de algún tiempo daña la
figura del molde con manchas de óxido.
Solución:
En lo que respecta a los problemas producidos por el agua, es necesario
que se limpie la parte superior del molde, o por donde podría caer el
agua, utilizando un paño absorbente, esta limpieza se la tendría que
realizar frecuentemente y con algún mecanismo que no dificulte la labor
del operario.
Las manchas en el molde producidas por evaporación del material, se
podría evitar calibrando la máquina de manera adecuada, o sea con las
temperaturas adecuadas para cada material.
En la figura 4.5 se muestra una de tantas zonas manchadas en el molde
de la silla, la cual estaba en el área de mantenimiento por reparación y
por pulimento de la misma.
91
FIGURA 4.5. MANCHA DE MOLDE POR AGUA
Boquilla tapada
La boquilla tapada se da esta falla por dos razones: la primera es cuando
el material viene contaminado y la segunda cuando se daña la punta de
la boquilla.
Material contaminado; esto sucede muy frecuente y se debe a que la
materia prima que se coloca en la tolva posee impurezas como piedras o
trozos de metal; ya que muchas veces la materia prima posee material
reciclado, el mismo que si no se lo limpia bien, es muy probable que
contenga impurezas, otra razón se debe a que al momento que se baja el
92
material, este se lo coloca en sacos de aproximadamente 30 kg., los
mismos que son apilados uno sobre otro, pero permaneciendo el saco
abierto; en efecto, la base del saco que va encima del primero va ha
poseer impurezas, pues fue asentado en el suelo, y éstas partículas
caerán dentro del primer saco de materia prima.
Solución:
Para contrarrestar el material contaminado producto del reciclado, es
necesario que el proceso de molido y paletizado del material se lo realice
con más cuidado y teniendo en cuenta la limpieza y orden de dicha área
de trabajo; asimismo después de que el material es mezclado y
pigmentado se deben de colocar los sacos sobre pallets, y estos sacos
se los debe de tapar con fundas, para que de este modo al colocar los
siguientes sacos sobre los primeros, no se ensucien con cualquier
partícula.
En la figura 4.6 se muestra aquel método de apilación que se realiza
actualmente en la empresa, en donde se puede observar como la materia
prima está expuesta a que le caiga cualquier tipo de impurezas que
afecte el correcto funcionamiento de la máquina y de la inyección del
artículo.
93
FIGURA 4.6. APILACIÓN DE SACOS SIN RECUBRIMIENTO
Daño de punta de la boquilla; esto pasa cuando la boquilla se tapona
por el acero de la misma boquilla; la causa que lo produce es cuando el
movimiento de la unidad de inyección es muy acelerado, provocando que
la boquilla de la máquina choque contra la boquilla del molde; dañando y
taponado la salida del material plástico a través de la boquilla.
Solución:
La solución para que no se dañe la punta de la boquilla es realizar una
correcta calibración de la máquina por parte de los jefes de turno, y
regular las velocidades de acuerdo a la necesidad.
94
En la figura 4.7 se muestra una boquilla tapada con exceso de material
en el cuerpo de la misma.
FIGURA 4.7. BOQUILLA TAPADA
Daño de la resistencia de la boquilla; esto sucede cuando el material
plástico se acumula en la resistencia e impide el paso de la corriente
provocando que la boquilla se enfríe y que el material plástico que va a
ser inyectado se seque y se tape la punta de la boquilla.
Solución:
Es necesario verificar el estado de las conexiones de las resistencias y si
están debidamente ajustadas, además hay que revisar frecuentemente el
95
estado de las mismas y si éstas poseen material plástico hay que
retirarlo inmediatamente utilizando la herramienta adecuada; con el fin de
evitar que se acumule más plástico y que se dañe la resistencia o la
conexión del mismo. Si es imposible quitar el plástico hay que cambiar la
resistencia por otra nueva
En la figura 4.8 se muestra las resistencias de la boquilla, las cuales
poseen material plástico que afectan el correcto funcionamiento de dicha
resistencia.
FIGURA 4.8. RESISTENCIAS DE LA BOQUILLA CON MATERIAL
96
Daño eléctrico del molde
Se da por las siguientes causas: daño de las resistencias de los puntos
de inyección, por daño en los micros y por daño en las termocuplas.
Daño de las resistencias; primeramente las resistencias del molde son
aquellas que permiten que el material se mantenga caliente hasta llegar a
los canales y a las cavidades del molde. Estas resistencias se dañan
porque a veces se mete material plástico en el dieléctrico o también en
las conexiones donde pasa la corriente, por lo regular sucede con
aquellas resistencias que están viejas y dañadas.
Solución:
Se debe revisar constantemente los moldes y sus resistencias antes y
después de cada montaje, con esto se evitaría paras en media
producción, pero cuando ya se ha dado el daño, hay que sacar la
resistencia del molde y corregir dicho daño, cambiando las partes
quemadas por el plástico y comprobar si pasa o no la corriente.
En la figura 4.9 se muestra una resistencia para moldes grandes,
denominada también “cruceta”; dicha resistencia está en el área de
mantenimiento por reparación de la misma; en esta figura se puede
observar también el exceso de material plástico en una de los extremos
de la resistencia.
97
FIGURA 4.9. RESISTENCIA DE MOLDE DAÑADA
Daño de los micros; los micros son unos tipos de switchs que envían
señales, por lo regular se los utiliza para cerrar el molde una vez que
haya sido expulsado el artículo, también existen sensores tipo
magnéticos, que asimismo envían señal de cierre de molde; la mayoría
de los daños de estos sensores son por fallas en la energía, por subidas
o bajas de voltaje.
Solución:
Hay que realizar inspecciones de estos dispositivos, y cuando exista el
daño hay que cambiarlo inmediatamente por uno nuevo, pues no existe
98
arreglo correctivo y para esto se debe de tener en stock el número
adecuado de repuestos para reemplazar cuando sea necesario.
Daño en las termocuplas; éstas sirven para sensar y medir la
temperatura del molde; son dañadas a causa de que se introduce
material en las “juntas” y no envía señal; asimismo sucede
frecuentemente con las termocuplas desgastadas.
Solución:
Es necesario que se limpie el material plástico que puede caer en los
sensores, además hay que revisar constantemente el display en busca
de anomalías o lecturas erróneas por parte de los sensores de la
máquina, en el caso de no recibir respuesta entonces se tiene que
cambiar de termocupla.
Falta de energía eléctrica
Como su nombre mismo lo dice es cuando la energía deja de llegar a la
máquina; la única razón que se da es por cortes y bajas de voltaje; la
empresa posee un generador, pero la potencia de éste no abastece a la
máquina, y por ende ni siquiera está conectada al generador. Esta falta
de energía repentina hace que se quemen ciertos fusibles, o generen
alguna imperfección en la parte eléctrica de la máquina.
99
Solución:
La única solución sería adquirir un generador con más potencia para que
pueda abastecer esta máquina, para esto es necesario que se realice un
estudio costo beneficio, y asimismo visualizar el crecimiento de la
empresa para adquirir otras máquinas que puedan se abastecidas con el
mismo generador.
2. Corregir debilidades de diseño, estandarización y destrezas en
cambios
Diseño
En lo que se refiere al diseño de la máquina, está correcto. Según los
operarios, jefes de turno e ingenieros especializados dicen que presenta
muy buenas condiciones de fabricación y trabaja de una manera
adecuada sin dificultar de ninguna manera el trabajo del operador; la
única dificultad que se ha notado es en la parte del control del de los
programas del LCP de la máquina, la cual es un poco confuso el calibrar
y encontrar los valores adecuados de temperaturas y presiones.
Solución:
Para contrarrestar dicho problema se propone que se llene alguna ficha
de calibración de la máquina, para cada molde, de esta manera todos los
100
valores quedarán registrados, y para cada nueva calibración simplemente
se seguirán estos parámetros y se la calibrará, sin mucha confusión en el
programa que entrega la máquina.
Estandarización
Existen ciertos problemas de estandarización tanto de la máquina como
de los moldes, nunca un cambio de molde, reparación o calibración se la
realiza siguiendo un procedimiento, es de todos los días reparar y ajustar
de manera rápida con lo que se tiene a mano en ese momento; puesto
que existen falencias en la programación y los cambios de molde se dan
a última hora; como esto sucede casi a diario, entonces la manera más
rápida pero no la correcta es la de sacar u obtener lo que se necesita de
otra máquina o molde que no esté trabajando; además las herramientas
con las que se cuenta están deterioradas, y peor aún, no existe la
cantidad suficiente de herramientas ni mucho menos están ordenadas o
identificadas según el tamaño, medida, equipo o función.
Solución:
Se propone el identificar y ordenar en la bodega de repuestos todas
aquellas herramientas de trabajo según su medida, y colocarlas en una
plancha visible en donde se las pueda colgar a las herramientas,
agilizando la entrega de herramientas y su uso. Para esto es necesario
101
que en esta área de repuestos se aplique la técnica de 5 S, con el fin de
que la búsqueda de un repuesto o herramienta no implique pérdida de
tiempo, y de que esta área mejore en un 100% su estado actual.
Una parte importante la que se propone estandarizar son los tamaños de
anillos de centro, pues éstos dependen del molde, existen moldes con
anillos de centro grandes y pequeños, y éstos van centrados y ajustados
a la platina fija de la máquina, pero muchas veces el anillo de centro es
más grande que el orificio de la platina o plato fijo de la máquina, y solo
en esa máquina se puede montar dicho molde, entonces aquí es donde
viene el problema.
Solución:
Se propone de que todos los moldes que se montan en un número
específico de máquinas posean un diámetro de centro igual al de menor
anillo de la placa fija de la máquina, con el fin de que todos los moldes
puedan entrar en todos o en la mayoría de máquinas, y simplemente se
necesite adicionarle una placa ajustadora (Figura 4.10), al anillo de
centro del molde y de esta manera entren en todos los moldes en las
máquinas que posean sus requerimientos.
102
FIGURA 4.10. PLACA O DISCO AJUSTADOR AL ANILLO DE
CENTRO
Otra parte importante para estandarizar son todo aquello que comprende
las boquillas; las boquillas pueden ser directas (Figura 4.11) o tipo
válvulas; la diferencia es que las tipo válvulas no permite que salga
material si es que se para de inyectar o se saca la unidad de inyección;
una boquilla está formada por la punta y el cuerpo o porta boquillas, el
cual se conecta al cabezote de la máquina; éstas partes son
intercambiables; lo que sucede frecuentemente cuando se tapa la punta
de una boquilla es que se cambia toda la boquilla incluyendo el porta
boquillas, puesto que no existen boquillas que se ajusten a ese porta
boquillas; dicho procedimiento se demora más de una hora.
103
Solución:
Lo que se propone hacer es manufacturar las puntas de las boquillas,
todas con el mismo diámetro de rosca, de tal manera que si se tapa una
boquilla solo se cambia la punta y no el porta boquillas, dicha actividad
que duraría máximo 10 minutos, y se evitaría el trabajo anterior de sacar
todos los componentes, “flamearlos” o derretir el plástico, destapar la
boquilla y colocar la boquilla; esto toma demasiado tiempo y vuelve al
trabajo muy ineficiente.
FIGURA 4.11. BOQUILLA ESTANDAR TIPO DIRECTA
104
Destrezas en cambios
Los ajustes que más llevan tiempo son aquellos involucrados con los
cambios de molde, y además son los más importantes, pues un mal
cambio puede generar otros problemas tanto para la máquina como para
el molde; por lo tanto hay que utilizar las herramientas necesarias y
óptimas, asimismo los implementos necesarios; todos aquellos pernos,
tuercas, muelas de ajuste, y otros tienen que ir de acuerdo al tamaño y
peso del molde, puesto que en un día pueden existen más de 4000
cierres de molde, y si éste no está ajustado de la mejor manera se puede
mover o en el peor de los casos caerse, cosa que si a sucedido.
En cada cambio de molde, existen ajustes a la máquina, y al molde,
como también cambios de mangueras de refrigeración y conectores para
el molde; pero cuando se realiza un cambio no existen las mangueras ni
conectores para cada molde, por lo que siempre se hace es coger y
ajustar las mangueras de un tipo de molde con otras de otro molde
diferente, y cuando se busca aquella manguera o válvula para el molde al
que pertenece no se las encuentra.
Solución:
Para solucionar esto, es necesario estandarizar todos los implementos
que van en el molde y no moverlos, y siempre utilizar los mismos; otro
105
factor importante es el estandarizar el puesto donde van los moldes, ya
que éstos están ubicados de manera desordenada, que cuando se desea
hacer un cambio de molde existe perdida de tiempo en encontrar dicho
molde y sus implementos; e incluso ha habido ocasiones en donde no se
ha encontrado el molde y simplemente se montó otro. Aquí se propone
realizar un check list de las herramientas para cambiar el molde
(Apéndice H), de esta manera los implementos estarán a la mano y en
correcto funcionamiento; además también se debe realizar un inventario
de moldes y un análisis en cuanto a la ubicación de éstos sería
sumamente importante para empezar a realizar un trabajo estandarizado
y eficiente.
En la tabla 9 se muestra un cuadro resumen de todas aquellas fallas y
daños que se dan en la máquina inyectora SM-1500, según los análisis
del capítulo 3; asimismo se muestran las soluciones que se han
determinado con ayuda y la experiencia de aquellas personas que
trabajan en el área de producción y mantenimiento; todas estas
soluciones están implícitas en la aplicación del TPM.
106
TABLA 9
RESUMEN EXPLICATIVO DE FALLAS Y SOLUCIONES
CORRECCIÓN DE FALLAS
FALLAS SOLUCIÓN
Daño de botellas oleo Cambio de empaques y rings.
hidráulicas Calibración adecuada.
Daño de molde por Correcto montaje, calibración y
agarres lubricación.
Daño mecánico
del molde Manufacturar nuevos con
REPETICIÓN DE FALLAS MAYORES
Daño de los expulsores diámetro mayor. Calibración
adecuada.
Daño por sustancias Calibración adecuada y
dentro del molde limpieza.
Corregir proceso reciclado y
Material contaminado
mezclado.
Daño de punta de la
Boquilla tapada Calibración adecuada.
boquilla
Daño de la resistencia de Limpieza o Cambio de
la boquilla resistencia.
Daños de las resistencias Limpieza y cambio de partes.
Daño eléctrico Cambio de micros por uno
Daño de los micros
del molde nuevo.
Limpieza, monitoreo o cambio
Daño de las termocuplas
de parte.
Instalar generador ( costo-
Falta de energía eléctrica
beneficio)
Diseño Programas del LCP Registros
DEBILIDADES DE DISEÑO,
ESTANDARIZACIÓN Y
Falta de programación y Aplicación de 5 S en area de
orden repuestos
CAMBIOS
Cambiar diametros de centro al
Tamaños de anillos de
Estandarización de menor diámetro y ajustar
centro
con anillos.
Manufacturar boquillas con
Boquillas y porta boquillas
roscas iguales.
Desorganización en Estandarizar puestos e
Cambios
cambios de molde implementos de moldes.
107
3. Eliminar las seis mayores pérdidas
Como se puedo apreciar en el capítulo 3, se analizaron aquellas pérdidas
que existen en el equipo, que son las siguientes:
- Fallas de Equipos.
- Tiempo de Cambio y Ajustes.
- Ocio y Pequeñas paradas.
- Reducción de velocidad.
- Arranques.
- Defectos y Reproceso.
De estas pérdidas se determinó el OEE, siendo un indicador que nos
ayudará a medir la eficiencia del equipo y en un futuro se tratará de
reducir y eliminar dichas pérdidas con la aplicación del TPM.
En general estas pérdidas están íntimamente relacionados con el
personal y en particular con el operario, por eso es muy importante que
el operario entienda su rol y su grado de involucramiento con la máquina
para que la implementación del TPM y asimismo del mantenimiento
preventivo se lo realice de la mejor manera, sin que esto repercuta o
afecte su trabajo, ni mucho menos que genere descontento por parte del
mismo, pues es él la base del TPM, y quien le va a dar el mantenimiento
autónomo a la máquina, este mantenimiento tiene actividades
intrínsecas como son:
108
Limpieza.
Lubricación.
Cambio/reemplazo de partes o componentes.
Calibraciones.
Reparaciones menores.
Ajustes.
Reajustes.
Estas son las siete actividades más importantes que el operador tiene
que aprender a realizar, para lo cual se necesita capacitación, generando
de este modo empatía por su equipo y empresa.
Una forma fácil y muy económica de retroalimentar y de capacitar al
personal, en especial a los operadores, es la llamada lección de un punto
(Capítulo 2), la cual se enfoca en la búsqueda de oportunidades de
mejora, para lo cual el jefe de grupo de mantenimiento transmite sus
conocimientos en base de formatos sencillos que los realiza al operador
para que éste reafirme sus conocimientos, y en grupo buscar siempre
soluciones y la mejora continua.
CAPÍTULO 5
5. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO
5.1. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Con ésta implementación se desea planear el mantenimiento para de esta
forma mantener las condiciones del equipo y se plantea ciertos objetivos:
1. Construir un sistema de Mantenimiento Preventivo.
Realizar inspecciones y mantenimientos periódicos.
Controlar las partes de repuesto.
Computarizar la información de mantenimiento.
2. Reconocer signos de procesos con anomalías.
3. Solucionar las anomalías correctivas.
Para establecer un efectivo sistema de Mantenimiento Preventivo se van a
seguir los siguientes pasos:
1. Coleccionar los datos del equipo.
Identificar el tipo y el código del equipo.
110
Identificar la procedencia y manufactura.
Anotar la información de la placa.
Registrar la ubicación en la planta.
Identificar las partes de repuesto.
Identificar manuales y planos.
Este paso es muy importante ya que se empieza a documentar, algo que la
mayoría de empresas pasan por alto; con la documentación, primero de la
máquina, datos técnicos, procedencia, mantenimiento, repuestos, etc. se va
a empezar a mantener el “Know How”, que significa que todo el
conocimiento y datos de las cosas y las tareas realizadas no se van a perder
y van a permanecer en la empresa como datos e historial, de tal manera
que si una persona con gran experiencia y conocimientos en cuanto a la
máquina, se retira de la empresa, entonces la siguiente persona en venir va
a adquirir esos conocimientos e historial de trabajos y datos en general.
Otra cosa muy importante a recopilar es toda aquella información de los
manuales de las máquinas y archivarlos de manera ordenada, pues muchas
veces estos manuales son leídos una vez y luego se los guarda, y se olvida
de la existencia de estos, perdiendo información muy importante que
siempre se la necesita.
Toda esta información se detalla en el apéndice I.
111
2. Desarrollar una lista de verificación.
Esta lista de chequeo es la que llevará el control de las actividades a realizar
las cuales son dos:
Mientras el equipo está trabajando.
Actividades que se realizan solo cuando el equipo está parado.
Las actividades a realizar mientras el equipo está trabajando son mínimas
por cuanto es un poco peligroso, pues los movimientos de la máquina, y sus
altas temperaturas crean un cierto grado de riesgo para quien realiza
actividades de mantenimiento; estas actividades se detallan en el check list
de máquina. (Apéndice J)
Las actividades que se realizan mientras el equipo está parado son amplias
y se aprovecha a lo máximo este tipo de paradas para realizar un
mantenimiento, tratando de combinar frecuencias semanales y mensuales,
para de esta manera esté el menor tiempo parado el equipo; el detalle de las
actividades y de la lista de chequeo se explica en el desarrollo de
estrategias.
3. Desarrollar estrategias.
Las estrategias de mantenimiento juegan un papel importante en el
mantenimiento planificado, pues se trata de entregar a la máquina el mejor
cuidado y mantenimiento con el fin de reducir todo tipo de paradas, ya sea
112
no programadas y paradas programadas, éstas últimas tienen que tratar de
ser las más reducidas posibles, para que el mantenimiento sea óptimo en
todos los sentidos, de tal manera que se tratará de combinar los
mantenimientos diarios, semanales y mensuales, reduciendo así el tiempo o
atrasos en la producción.
Como se pudo apreciar en el capítulo 3 y 4, en el análisis de fallas y paradas
durante un mes nos dieron las siguientes causas:
Daño mecánico del molde.
Boquilla tapada.
Daño eléctrico del molde.
Falta de energía eléctrica.
La causa que genera el mayor número de paradas es el daño mecánico del
molde, luego boquilla tapada, daño eléctrico del molde y falta de energía
eléctrica; estos datos nos dan un indicio, que los mayores tiempos parados
son por causa del molde: daño mecánico y daño eléctrico, por cuanto es
muy importante realizar un mantenimiento a los moldes; vale recalcar que
simplemente fue un mes en el que se recopiló los datos, y por lo tanto
pudieron haber existido paradas por causas netas de máquina en otros
meses; pero vale rescatar un mes para darse cuenta lo importante que son
los moldes y su mantenimiento.
113
Plan de mantenimiento de los moldes:
El mantenimiento de los moldes de inyección es muy importante, ya que
éstos están expuestos a altas temperaturas y presiones, que hacen que
poco a poco se pierda precisión y se desmejore la calidad del producto final;
por cuanto es importante que se limpien, se les de mantenimiento y se
almacenen de una manera adecuada; además el fabricante de los mismos
debe de estipular el número máximo de piezas a fabricar en una producción
en condiciones normales para que el molde pueda resistir sin sufrir
desmejoras y mucho menos daños a los productos producidos; si no se
posee estos datos por parte de los fabricantes, entonces se debe de obtener
mediante la experiencia de las personas especialistas que han trabajado con
estos.
Un problema grave en la empresa es el de que siempre se montan moldes y
se los baja sin hacer una revisión completa de los mismos, causando
muchas veces daños al producto, y paradas no programadas en la máquina;
para esto se propone realizar un tipo de evaluación por parte del
departamento de mantenimiento, con el fin de alargar la vida del molde y
entregar productos de calidad. El siguiente diagrama muestra el
procedimiento que se propone para realizar la evaluación correcta del molde.
114
FIGURA 5.1. DIAGRAMA DE MANTENIMIENTO AL MONTAR Y
DESMONTAR MOLDES
1. El departamento de mantenimiento, previamente recibida la
información del departamento de producción revisa el o los que están
próximos a montar de acuerdo al programa de producción, para así
darle el respectivo mantenimiento preventivo a los moldes, revisando
todos los componentes desde los más importantes hasta los menos
importantes, siguiendo una secuencia de prioridad de revisión, que
depende exclusivamente del molde. (Apéndice K)
2. Se lo etiqueta al molde como listo para iniciar cualquier producción.
3. Se guarda el molde en un lugar específico para éste; se lo almacena
con cuidado tratando de no dañar ningún conector; y se lo tapa con
115
una funda evitando que agentes externos contaminen y dañen el
molde.
4. Espera el molde hasta su próxima producción.
5. De acuerdo a la planeación de la producción se sabe con precisión
para cuando se requiere dichos moldes; para esto debe existir una
relación y comunicación directa entre el área de ventas, producción y
mantenimiento para evitar contratiempos de última hora y alistar el
molde.
6. Si se lo requiere el molde para su producción; entonces se procede a
realizar un mantenimiento correctivo sencillo, simplemente para
dejarlo listo para que trabaje normal y sin problemas, para esto se
toman datos en el check list del molde. (Apéndice G)
7. El Departamento de producción ordena que se monte el molde
requerido, bajando el que estaba produciendo en la máquina.
8. Se baja el molde de la máquina y se verifica si es que trabajó bien o
tuvo algún problema, tomando datos en el check list del molde.
9. El molde bajado se lo lleva a mantenimiento preventivo, dando
prioridad a las fallas que tuvo en su última producción, y se repiten los
pasos desde el primero.
Siguiendo este procedimiento se reducirán las fallas por causa del molde, y
se asegurará la calidad de los productos inyectados, disminuyendo de esta
116
manera quejas de los clientes por productos defectuosos por causa del
molde.
Programación de Trabajos de mantenimiento de moldes:
Luego de que se empiece a trabajar de forma correcta y siguiendo los
lineamientos, los mantenimientos de los moldes serán de 2 tipos
mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.
Mantenimiento Correctivo, se da cuando se va ha montar un molde
que está ya está listo en la zona de almacenado de los moldes, y
necesita revisarlo previamente.
Mantenimiento preventivo, se da cuando el molde ya se bajó y
presentó fallas en la producción, o se bajó el molde con daños, para
esto se necesita dejarlo listo al molde y arreglar todo lo que sea
necesario antes de colocarlo en sitio de almacenado de moldes.
Para el mantenimiento de los moldes existen 2 personas especialistas, para
los cuales se los va a tomar como centros de trabajo diferentes, por cuanto
una persona no depende de la otra, ni el trabajo que realicen, y asimismo
cada uno tomará un molde específico hasta dejarlo listo.
Los problemas más grandes que se dan es de que no existen orden en los
trabajos y muchos de éstos permanecen meses sin ser arreglados y a veces
117
se montan con fallas; para esto se propone que se siga cierta priorización en
los trabajos:
Para los moldes que bajan se va ha seguir la regla FIFO (first in first out) el
primero en bajar va a ser el primero en ser arreglado o llevado a que se
haga un mantenimiento preventivo, se sigue esta regla, pues para que se
monte el mismo molde pasará por lo menos un mes, así que todos tienen
que ser corregidos de acuerdo a como fueron bajados, y de esta manera no
se dejen trabajos en espera por mucho tiempo.
Para los moldes que se van a subir se seguirá la regla EDD (earliest due
date), que en este caso es la próxima fecha que se monta el molde, lo cual
es muy importante que no se pase de la fecha, pues se sigue cierta
programación, y demoras en el montaje implican grandes pérdidas. Se
establece como política el revisar los moldes con 2 días de anticipación
antes de la fecha planeada.
Se empezará a llevar control en las órdenes de trabajo en los
mantenimientos de los moldes, para esto se llevarán los siguientes
informes:
Orden de trabajo de cambio de molde. (Apéndice L)
Ficha técnica de moldes. (Apéndice M)
Mantenimiento de moldes. (Apéndice N)
118
Plan de mantenimiento preventivo de la máquina SM -1500:
De acuerdo a los datos analizados en el capítulo 3, el mayor número de
paradas no programadas se dio por causa del molde, pero si no se realiza
un mantenimiento preventivo a la máquina los daños podrían ser mucho más
graves generando paradas y por ende grandes pérdidas, pues un simple
tornillo flojo desataría daños en cadena.
Para que un mantenimiento planificado se realice de la mejor manera, tiene
que cumplirse y trabajar de una forma correcta, buscando el beneficio de la
máquina y de la empresa; el plan de mantenimiento de la máquina se
dividirá de acuerdo al control y a la especialidad que se le quiere dar a este y
constará en:
Pan de mantenimiento de la máquina.
Plan de mantenimiento de equipos auxiliares importantes.
Plan de mantenimiento de equipos de seguimiento y medición.
Plan de mantenimiento de la máquina:
El plan de mantenimiento se muestra en el apéndice O y consta de 2 partes
básicas que están íntimamente relacionadas:
Plan de mantenimiento del sitio o lugar de inspección.
Plan de mantenimiento con las actividades a realizar.
119
En el Plan de mantenimiento del lugar a inspeccionar se muestra de
manera macro aquella parte de la máquina que necesita ser revisada o que
se le realice algún trabajo, estas partes pueden poseer muchos ítems, pero
no se los revisa a todos al mismo tiempo.
Asimismo estas partes a revisar pueden ser de responsabilidad interna o
externa (outsoursing), esto depende de la dificultad, de la precisión,
especialidad y de las herramientas que van a intervenir en el trabajo, ya que
puede resultar más económico que lo realice una persona externa a la
empresa, y que deje al equipo en mejores condiciones que si se las hubiese
realizado internamente y con las herramientas de la empresa.
Y la parte más importante que es la frecuencia del mantenimiento, esto
quiere decir los intervalos de tiempo entre una revisión y otra, estos
intervalos pueden ser diarios, semanales, mensuales, trimestrales,
semestrales y anuales.
Los mantenimientos están separados de acuerdo al tipo que sea éste, pues
existe personal capacitado y especializado para cada mantenimiento
mecánico, eléctrico, hidráulico u oleo hidráulico; y es necesario dejar claro a
quien corresponde.
En el Plan de mantenimiento con las actividades a realizar, o llamado
también el de contramedidas se muestra el ítem específico a revisar y lo que
120
puede tener o en las condiciones que podría estar; asimismo se recomienda
y se especifica qué y cómo se debe hacer para contrarrestar dicha condición
del ítem.
Algo muy importante en el TPM, es el ser específico en lo que se va ha
realizar y asimismo llevar registros, como así también quien va ha ser el
ejecutor de dicho mantenimiento; como ya está claro que el operario es la
base del TPM y en el mantenimiento autónomo de la máquina, entonces en
este plan se va ha especificar quien será el ejecutor de dicha parte a
evaluar.
Como se puede observar en el apéndice O existe aquel mantenimiento
hidráulico u oleo hidráulico, en donde los puntos a lubricar se los tiene que
identificar correctamente; en la figura 5.2 se muestran aquellos puntos con
símbolos.
FIGURA 5.2. LUGARES A LUBRICAR
121
Cada punto a lubricar tiene su particularidad tanto en la herramienta con la
que se lubrica, en la dosificación, frecuencia y tipo de lubricante; en la tabla
10 se muestran aquellos datos importantes para tener una lubricación
correcta.
En lo que respecta a la frecuencia de lubricación los datos mostrados no son
los mismos que recomienda el fabricante, ya que por el tiempo de uso de la
máquina este tiempo fue acondicionado con ayuda de los expertos en el
tema para que de esta forma la máquina funcione de manera adecuada.
TABLA 10
DATOS IMPORTANTES DE LA LUBRICACIÓN
122
Plan de mantenimiento de equipos auxiliares importantes
Este tipo de mantenimiento no se lo toma como parte del mantenimiento de
la máquina, para que exista diferencia entre estos equipos auxiliares y su
importancia, y de esta manera que posea una atención especializada, pues
son aquellos equipos que ayudan a la máquina para que trabaje en óptimas
condiciones. Este plan de mantenimiento se muestra en el apéndice P.
Plan de mantenimiento de equipos de medición y seguimiento
Se lo ha considerado a este mantenimiento separado del mantenimiento del
equipo, aunque este es inherente al mismo y está expuesto a las mismas
condiciones, pero lo que se quiere y se propone es el desarrollar un grupo
de personas que se especialicen en todos aquellos equipos y herramientas
de medición y seguimiento que existen en las máquinas y en la planta en
general, ya que éstos son aquellos que nos van a entregar mediciones
confiables y por lo tanto es necesario que exista un seguimiento y una
calibración especializada; este mantenimiento para la máquina SM-1500 se
muestra en la tabla 11 y las fechas están en el cronograma de
mantenimiento preventivo y predictivo.
123
TABLA 11
CONTROL DE EQUIPOS DE MEDICIÓN
PLAN DE CONTROL DE EQUIPOS DE MEDICIÓN
FRECUENCIA FECHAS
INSTRUMENTO DE
Nro. Nro. de meses ULTIMA PRÓXIMA RESPONSABLE
MEDICIÓN CALIBRACIÓN CALIBRACIÓN
6 8 12
Termo control de
1 temperaturas X
2 Termómetro X
3 Manómetro de Presión x
4 Transductor x
La aplicación de estos planes de mantenimiento y cualquier tipo de
mantenimiento que se le realice a la máquina y a sus equipos se lo puede
controlar y visualizar mejor en el cronograma anual de mantenimientos
preventivos y predictivos. (Apéndice Q)
4. Llevar el historial del mantenimiento
Se va ha empezar a llevar un historial del mantenimiento, para que de esta
manera no se pierda el “Know wow”, y se empiece a tomar medidas de
acuerdo al historial; los registros serán los siguientes:
Control de Ordenes de trabajo. (Apéndice R)
Control de mantenimientos. (Apéndice S)
124
Se empezará a llevar órdenes de trabajo, para cada tipo de mantenimiento
que se realice, ya sea este mecánico, eléctrico u oleo-hidráulico; y asimismo
por cada máquina, de tal manera que se registre el mantenimiento de una
forma clara y específica y de este modo sea más fácil el control.
5. Generar un sistema de reporte:
Este reporte ayudará a controlar y retroalimentar el Planeamiento, y
contendrá lo siguiente:
Ejecuciones de MP.
Costos de MP.
Tiempo entre fallas MTBF (Mean time betwen failure).
Este sistema de reporte se encuentra en el apéndice T e indica de forma
semanal las ejecuciones que se realizan en el mantenimiento preventivo,
asimismo los costos que implican cada mantenimiento; además se va ha
empezar a llevar indicadores claves como el cálculo del MTBF, y utiliza la
siguiente relación matemática:
TO tiempo de operación (h.)
MTBF =
Nf número de paradas
El tiempo de operación (OT) es el tiempo durante el cual el equipo está
operando con todas sus funciones, éste es el tiempo trabajado en los 2
turnos, todos los días productivos, y será expresado en horas.
125
El número de paradas (Nf) son aquellas interrupciones del trabajo en el
equipo debido a cualquier falla mayor a 15 minutos; asimismo cada una de
las fallas se anota con el tiempo perdido o utilizado en su reparación.
El análisis se hará de forma semanal y luego se graficará de manera
mensual aquellas paradas para observar la disminución o el aumento del
número de paradas semanales y el valor del indicador MTBF por máquina.
Con este mantenimiento preventivo se tiene por objetivo el detectar
condiciones de operación que puedan ocasionar averías y paradas en la
producción, asimismo una buena programación de las rutinas de
mantenimiento a los equipos, son la base fundamental de la eficiencia del
departamento de mantenimiento, un programa de mantenimiento preventivo
bien planificado, sirve para ahorrar tiempo, costos y para disminuir las
paradas por fallas en las máquinas y líneas de producción.
5.2. IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN DE STOCK DE REPUESTOS
Antes de obtener un plan de stock de repuestos, primeramente se va ha
analizar en una matriz de criticidad, cuales son las partes o repuestos
críticos de la máquina, ya sean éstos críticos especiales o solo críticos.
Se sabe que los repuestos críticos son todos aquellos, cuyas fallas de los
mismos producen detenciones e interferencias generales, cuellos de botella,
daños a otros equipos o instalaciones y retrasos o paras en las actividades
126
de los otros centros y de la actividad que la empresa realiza, dificultando
prestación de los servicios a los clientes; de la misma manera sucede con
los repuestos críticos especiales solo que éstos no se encuentran en el
mercado interno, y es difícil acoplar uno similar, por lo que es necesario
importar dichos repuestos.
La matriz de criticidad se encuentra en el apéndice U, la cual nos describe
los parámetros como el equipo o parte, el respaldo de estos equipos, las
incidencias que causan el no contar con ellos, la forma de detección si fallan
estos, las causas que generan el daño, el impacto que causa al dañarse
totalmente, el riesgo que generan éstos tanto para la máquina como para
componentes o partes, la actuación que se realiza al suceder alguna falla y
por último el grado de criticidad de dichos equipos o componentes. Asimismo
está la matriz de descripción de cada uno de estos equipos o partes, que
detallan cantidad, marca o especificación, función que realiza, y el tipo de
mantenimiento. (Apéndice V)
Una vez realizada la matriz de criticidad y de descripción, se realiza un
análisis de las salidas de los repuestos de la bodega hacia la máquina, de tal
manera que se visualizará todos aquellas partes o componentes que fueron
utilizados durante un año, de enero del 2007 a enero del 2008 y de esta
manera determinar si los repuestos críticos se los utilizó y con que
frecuencia se los utilizó; dicha matriz se muestra en el apéndice W. En esta
127
matriz constan valores como el costo, la frecuencia de salida o el número de
veces que salió dicho repuesto, el valor del consumo por año, el porcentaje
del valor del consumo y la acumulada, este análisis se realizó para
determinar si era necesario priorizar el inventario en base al consumo, pero
nos podemos dar cuenta que el consumo anual de dichos repuestos es una
cantidad muy pequeña, y por ende el consumo diario; además existen costos
muy bajos; todo esto se debe a que se realizó el análisis de salidas de una
máquina, y no de toda la bodega.
A partir de este análisis de la matriz, se procede a determinar el stock de
repuestos, en el cual aumentaron 14 items más que no constaban en el
apéndice W por cuanto dichos ítems nuevos no salieron en dicho año
analizado, pero son repuestos importantes, de los cuales, dos son
determinados como repuestos críticos.
En la tabla 12 se muestra un stock de repuestos, en donde el número (Nro.)
es el orden con que salió de la bodega en el año. Este stock de repuestos
está unido al plan de mantenimiento planificado y asimismo al cronograma
de mantenimiento preventivo y predictivo, por cuanto todas aquellas
revisiones realizadas en el mantenimiento están diseñadas para cambiar un
repuesto si es necesario y que dicho repuesto exista en stock.
128
TABLA 12
STOCK DE REPUESTOS
129
130
El Stock de repuestos planificados se basa en una demanda tipo
dependiente, ya que va a depender del mantenimiento planificado para cada
cambio, además también existen repuestos que van a soportar la demanda
independiente o el mantenimiento correctivo que siempre se da. El número
de repuestos se lo determinó mediante la experiencia de los técnicos y del
jefe de la bodega, las cantidades son mínimas debido a la baja rotación
anual de los repuestos; y se pretende establecer como política de inventarios
que el stock mínimo sea la mitad de la cantidad descrita para aquellos que
posen más de 2 repuestos en stock, entonces cada vez que se consuma un
artículo, ahí se va a realizar el pedido, asimismo para aquellos que poseen
un artículo. Además cuando exista un mantenimiento planeado de algún
cambio de repuestos, y no se posee éstos en stock, entonces se establece
como política el pedir con una semana antes del tiempo de reposición de
dicho artículo de esta manera existe un tiempo de seguridad por cualquier
variación en el mercado.
Los repuestos existentes en el stock poseen algunos proveedores, los
cuales son elegidos por costos, por logística y por conveniencias para la
empresa; los principales proveedores en la ciudad de Guayaquil son los que
se muestran en la tabla 13.
131
TABLA 13
PRINCIPALES PROVEEDORES
LISTA DE PROVEEDORES
Nombre Direccion Telefonos
MesserEcuador S.A Km 17 Via a la Costa P. Hondo 81 2874514
Spram S.A Centro Comercial Terminal L.-44 2140856
Prosein Cda.Miraflores Av.Central102-C.1 2201673
El Hidraulico Antepara1315 y Aguirre 2322575
Casa del Ruliman Machala 1101y Velez (esq.) 2526500
K.G.V Letamendi 505 y Coronel 2450117
Acero Bohler Km 7 1/2 Via Daule 2262922
Maquinarias Henrriques Km 6,5 Junto al Club Nacional 2404329
Masaca Av./las Americas2789 frente E.M. 2288565
Otasi Sauces 1 Mz F-1 Solar 1 2223656
Ivan Bohman C.A. Km 6 1/2 Via Daule 2254111
Hivimar Av. Juan Tanca Marengo Km 2 1/2 2299100
Electroleg Padre Solano 1309 y Garcia Moreno 2260890
Improselec Av.R.Gilbert Elizalde y Calle 3 S. 1 2391100
Sicoelec CIA.LTDA Km 7 1/2 Via Daule 2651603
Sistelesa S.A. Km 7 1/2 Via Daule 2261522
Dismelec S.A. Km 2 1/2 Av.J.Tanca Marengo 2232191
Lubrisa Cuenca # 602 y el Oro 2812474
Codemet Av.Nahim Isaias 2002 y Calle 2 2240300
Proinfra Argentina 923 y Ambato 2404539
Dimulti S.A. Km 7.5C.1 SI 5 C.8ava 2265969
Tecsin CIA.LTDA Av.Francisco/Orellana-A.Freire 2244670
Hidrosel Aguirre 1509 Antepara y G.Moreno 94562876
Proinfe Eloy Alfaro 2118 y Camilo Destruge 2447529
Ferreteria Multitecni Km 11 1/2 Via Daule 2500321
S.S.I Cia.Ltda Av.4#115-C Via Daule Mapasingue 2354851
132
5.3. IMPLEMENTACION DEL MATENIMIENTO PREDICTIVO
Para este tipo de mantenimiento lo que se quiere es predecir la vida del
equipo, mediante una construcción de un sistema de mantenimiento
predictivo, o sea introducir equipos y técnicas que ayuden a esto, y así
ejecutar análisis de fallas y tratar de extender la vida del Equipo.
El mantenimiento predictivo permite detectar las fallas antes de que
sucedan, utilizando técnicas de análisis de síntomas o estimación de
acuerdo a estadísticas de comportamientos de piezas o componentes que
han sufrido daños o desgastes, de esta manera se podría predecir cuando
se debe realizar un cambio, o cual podría ser la siguiente falla, y de esta
manera tomar las medidas necesarias de mantenimiento, ya sea este
correctivo o preventivo.
Es difícil de cuantificar en cuanto a los beneficios, ya que no existen
métodos de cálculo, aunque muchas empresas dicen que por cada dólar
invertido o usado en el mantenimiento predictivo, se economiza 10 dólares
en costos de mantenimiento.
La parte más crítica en este mantenimiento se basa en la buena elección de
las herramientas preventivas. Para la máquina inyectora SM-1500, y en
general para todas las máquinas, se procedió a la elección de estas
herramientas o técnicas, para lo cual se la realizó de acuerdo a la
133
experiencia de quienes trabajan aquí, como el gerente de planta, los jefes de
turno y el personal de mantenimiento; llegando a la conclusión de que las
técnicas que más servirían son las siguientes:
Termografía
Análisis de aceites
Análisis de vibraciones
Pruebas eléctricas
Termografía
Utilizando la termografía podemos ver los patrones térmicos invisibles
correspondientes a la radiación térmica emitida por un cuerpo; en este caso
lugares en donde existe una alta temperatura que podría pasar del límite
permisible, la temperatura es uno de los primeros parámetros observables
que pueden indicar la condición del equipo y predecir daños o fallas futuras
ya sean estas mecánicas, eléctricas o perdidas indeseables de energía; es
necesario que se realicen estos análisis ya que existen lugares en la
máquina en donde pueden existir un sobre calentamiento y generar daños
más graves a la máquina. En el medio existen algunas empresas que
prestan sus servicios de análisis, de ésta manera ellos hacen la toma de
imágenes a las partes importantes de la máquina y entregan los resultados
de todas aquellas temperaturas anormales o fuera de limite que pueden
preceden a fallas.
134
Los costos aproximados son de 1500 dólares por análisis.
Análisis de aceites
Cuando se realiza un análisis de aceite se puede determinar si todos los
sistemas mecánicos o los que utilizan aceite están debidamente protegidos
por lubricantes líquidos. Los parámetros importantes a medir en los aceites y
que generan fallas son los siguientes:
Partículas
Agua
Temperatura
Aire
Combustible
Compuestos químicos
Cualquier desviación de los parámetros de las causas de falla anteriores,
dará como resultado el deterioro del material del componente, seguido de
una baja en el desempeño del equipo y finalizando con la pérdida total de los
componentes o la funcionalidad del equipo; las máquinas inyectoras en
general funcionan a base de aceite, por lo tantos es indispensable que éste
esté dentro de los parámetros, para evitar futuros daños costosos a la
máquina.
135
Asimismo este análisis se lo va a realiza de manera externa, ya que existen
algunas empresas que prestan estos servicios.
Los costos aproximados son de 85 dólares por todos los análisis, estos
análisis se los puede realizar una vez al año.
Análisis de vibraciones
Con el análisis de vibraciones podemos determinar las condiciones
mecánicas del equipo sin necesidad de paro o desmontaje del mismo.
Utilizando herramientas de alta tecnología se pueden medir las vibraciones,
asimismo utilizando espectros de velocidad y aceleración nos
proporcionarían la información precisa de las condiciones mecánicas del
equipo como holgura mecánica, rodamientos, desalineamiento, falla
eléctrica, resonancia, desajustes, cimentación, etc.; es necesario que se
realicen estos análisis ya que las vibraciones son casi imperceptibles, pero
pueden generar muchos daños a otros componentes importantes y costosos;
es preciso mencionar de la importancia de éstos análisis para que la
máquina inyectora no genere futuras fallas.
Los costos aproximados son de 1100 dólares por estos análisis, y se los
realiza una vez al año.
136
Pruebas eléctricas o análisis MCA
Estas pruebas se las realizan directamente a los motores eléctricos; y
diagnostican fallas en el aislamiento a tierra/masa y el aislamiento entre
fases y espiras. También puede determinar cuando un aislamiento está
debilitado o deteriorado. En la máquina inyectora es importante esta prueba
ya que el motor es aquel que genera trabajo a la máquina y en este pueden
existir varias fallas que generen paros y por ende altos costos. Asimismo
estos análisis los realizan empresas externas.
Los costos aproximados de este análisis son de $ 1200 y la frecuencia es
de una vez al año.
La frecuencia de todos estos análisis de mantenimiento predictivo se los
muestra en el cronograma de mantenimiento preventivo y predictivo en el
apéndice Q, asimismo se muestran todos los trabajos a realizar en la
máquina y sus componentes.
CAPÍTULO 6
6. RESULTADOS
6.1. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO
En el análisis Costo-Beneficio, se va a determinar todos los costos que
implican la implementación del Mantenimiento Productivo Total en la
máquina inyectora SM-1500; y asimismo se va a cuantificar los beneficios
que se obtiene proyectados con el tiempo, y con esto determinar cuándo
se obtendrán éstos beneficios y así determinar la factibilidad de este
mantenimiento preventivo; para esto se realiza un breve análisis de lo
que representan las paradas de la máquina y lo que se pierde con esto.
Los resultados obtenidos son analizados de acuerdo al mes en donde se
realizó la toma de datos y análisis de fallas, los cuales son proyectas a un
año; entonces podemos determinar que factor es el que trae mayores
pérdidas para la empresa. Una vez aplicado el TPM determinaremos las
mejoras y como se reducen los costos. Para los análisis se asumen
ciertos datos para facilitar los cálculos, que se explicarán en el momento
adecuado.
138
En el capítulo 3, se mostró los tiempos totales de horas perdidas (tabla
6), que eran 152:37:30, que son 152 horas, 37 minutos y 30 segundos,
de los cuales existe un tiempo que se puede reducir aplicando TPM, pero
que no se puede prescindir de él, este es el tiempo de cambios,
preparación o setup.
Los siguientes cálculos muestran el tiempo improductivo en horas, en
segundos, en días y en días por año.
Ti = Tp .- Setup
T i = 152,61 .- 20
T i = 132,61 horas
T i = 132, 61 h /3600 seg. = 477396 seg.
T i = 132,61h / 24h/día = 5,52 días
T i = 5,52 días/mes x 12 meses/año = 66,3 días/año
Los tiempos de ciclo varían de acuerdo a muchos factores, por lo tanto
para análisis se tomará el promedio de los tiempos de ciclo para cada
artículo descrito en el capítulo 3 y que se muestran en la tabla 14.
TABLA 14
TIEMPOS DE CICLOS
139
Los artículos dejados de producir se los obtiene de la división del tiempo
improductivo sobre el tiempo de ciclo promedio, de esta manera se
obtiene las unidades dejadas de producir por mes y por año.
Artículos Dejados de Producir = Ti / CT
Artículos Dejados de Producir = 477396 seg. / 67seg./unid.
Artículos Dejados de Producir = 7125 unids/mes.
Artículos Dejados de Producir = 7125 unid/mes x 12 meses
Artículos Dejados de Producir = 85500 unids/año.
El tiempo perdido por los operarios al año es igual al tiempo improductivo
por año; pero como en un día hay dos turnos entonces este tiempo se
multiplica por dos.
Tiempo Perdido por Operarios = 66,3 días/año
Nro. de turnos perdidos = 66,3dias/año x 2 turnos
Nro. de turnos perdidos = 132,6 turnos/ año
Para determinar claramente cuanto representa este valor, y asimismo
obtener los costos de este rubro, se determina el número de salarios,
para esto se asume: 1 salario = 19 días, ya que esos días son aquellos
que se analizaron en el capítulo 3.
El número de turnos sobre el número de días asumidos para un mes, nos
da el número de salarios perdidos; y este multiplicado por el valor
140
promedio de salario para un operario, nos entrega la pérdida por operario
o de mano de obra directa.
Nro. de salarios perdidos = 132,6 turnos/ 19 días
Nro. de salarios perdidos = 6,97 salarios
Pérdida por operario = 6,97 x $250
Pérdida por operario = $ 1742,5
De las unidades pérdidas o el número de artículos dejados de producir
existe un valor expresado en dólares que viene dado por la utilidad.
Utilidad = P.V.P – Costo de Producción por artículo
Utilidad = $ 6 – $3,5
Utilidad = $ 2,5
Dicha utilidad por artículo se la multiplica por los artículos dejados de
producir, a este valor lo llamamos como pérdida por artículo.
Pérdida por artículo = Artículos dejados de producir x UTILIDAD
Pérdida por artículo = 85 500 unids/año x $ 2,5
Pérdida por artículo = $ 213 750
La pérdida por producción será igual a la suma de la pérdida por artículo
más la pérdida por operario.
Pérdida por producción = Pérdida por artículo x Pérdida por operario
Pérdida por producción = $ 213 750 + $ 1742,50
Pérdida por producción = $ 215 492,50
141
COSTOS DE T.P.M:
Costos de M.O.D.
Los primeros costos que se van a analizar son aquellos involucrados con
la mano de obra directa. A continuación en la tabla 15 se muestran datos
importantes para todo el cálculo de costos:
TABLA 15
VALORES DE MANO DE OBRA
COSTO
SALARIO DÍAS HORAS
POR
BÁSICO LABORADOS LABORABLES
HORA
MANO DE OBRA
AUTÓNOMA
$ 250 19 12 $ 1,09
MANO DE OBRA
ESPECIALIZADA
$ 350 19 12 $ 2,53
En lo que respecta a tipos de mantenimiento se van a realizar 4
mantenimientos que son: el autónomo en el que el operario está
involucrado, el mantenimiento especializado, en donde interviene el
técnico, el mantenimiento externo, en el cual viene una persona a realizar
trabajos específicos, y por último se realizará el mantenimiento predictivo,
pero éste se lo analizará posteriormente.
En la tabla 16 se muestra aquellos factores que intervienen para los
costos; el detalle del número horas trabajadas y el número de personal
142
se encuentra en el cronograma de mantenimiento preventivo y predictivo
(Apéndice Q). El número de horas trabajadas para cada mantenimiento
es igual a la suma de todas las horas planeadas semanalmente que se
visualizan en el cronograma. El costo del mantenimiento externo que se
muestra en la tabla 16 está dado una alianza con el proveedor del
servicio que cobra $ 800 por el mismo, y éste se lo va a realizar dos
veces al año.
TABLA 16
FACTORES QUE INTERVIENEN EN COSTOS DE MANTENIMIENTO
Nro. DE
COSTO Nro. DE COSTO
HORAS
POR HORA PERSONAL TOTAL
TRABAJADAS
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
$ 1,09 144 1 $ 156,96
MANTENIMIENTO
$ 1,53 118 2 $ 361,08
ESPECIALIZADO
$ 1,53 26 3 $ 119.34
MANTENIMIENTO
EXTERNO
.- .- 1 $ 800
COSTO ANUAL TOTAL $ 1437.38
Costos de Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento preventivo se lo va a realizar una vez al año de
acuerdo al cronograma realizado para cada técnica a utilizar. A
continuación se muestran los costos aproximados de cada técnica.
143
TABLA 17
COSTOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Costos de técnica 5 S de T.P.M.
La técnica de 5 S como se vio en el capítulo 2 involucra un gran esfuerzo
por el cambio y mejoramiento de la máquina, para lo cual se necesita que
se invierta en la misma; entre las herramientas e implementos más
importantes son los siguientes: pinturas, herramientas varias, carteles,
estructuras, implementos de limpieza, personal, documentos, etc.
El valor aproximado es de $ 1000.
Costo de Capacitaciones
La capacitación se la va a realizar de manera continua de un alto mando
a un mando inferior; pero la capacitación más importante es aquella que
da inicio la implementación del T.P.M. y se necesita un ente externo, para
las demás capacitaciones que se necesiten las realizará el Sr. Carlos
Erráez, persona encargada de la implementación.
144
El valor aproximado en capacitaciones es de $ 1050.
Costo de repuestos
Existen dos tipos de costos cuando se realiza el mantenimiento, aquel
costo del valor de los repuestos en bodega, y aquel costo de solo el
repuesto utilizado para un cambio de parte. Como es impredecible que
repuesto se va a utilizar y en que momento, entonces se va a tomar el
valor de el stock de repuestos (tabla 12) mostrado en el capítulo 5, que
es la pieza por la cantidad en stock de la misma pieza. El valor total de
este costo de repuestos es de $ 2684,50; que es la suma de todos los
costos unitarios mostrados en el apéndice W.
A continuación se muestra la suma de todos los costos implicados en la
implementación del T.P.M.
TABLA 18
COSTOS TOTALES
145
BENEFICIOS:
Los beneficios que se pueden obtener son cuantiosos, pero según la
visión que se determinó en el grupo de trabajo (Apéndice A), en la cual
se pretende disminuir el número de paradas no planificadas y por ende el
tiempo perdido en un 30% dentro de 1 año; esta visión se la puede
cuantificar y se la podría expresar como el beneficio que se va a obtener.
Esperado disminución de artículos = Artículos dejados de producir x 0,3
Esperado disminución de artículos = 85 500 unids/año x 0,3
Esperado disminución de artículos = 25 650 unids/año
Para el ahorro de artículos, es necesario que se multiplique la
disminución esperada de artículos por la utilidad.
Beneficio por artículos = 25 650 unids/año x $2,5
Beneficio por artículos = $ 64 125
Asimismo existe un ahorro esperado por el tiempo perdido por operario
al año:
Beneficio por operarios = Pérdida por operario x 0,3
Beneficio por operarios = $ 1742.5 x 0,3
Beneficio por operarios = $ 522,75
146
TABLA 19
BENEFICIO TOTAL ANUAL ESPERADO
6.2. RESULTADOS
Vialidad Financiera
Una vez analizados los costos se procede a determinar que tan viable
desde el punto financiero puede resultar este proyecto de la
implementación del T.P.M. o si quizás en vez de invertir este dinero en
ese proyecto, se podría ahorrar en el banco y ganar intereses anuales.
El beneficio total neto anual esperado con la implementación del T.P.M.
es de $ 64.647,75 este es un valor muy elevado pero que se deja de
ganar porque simplemente no se sabe lo que se está perdiendo. El
costo de implementación es aproximadamente $10.056,88; si este valor
se lo pusiera en el banco no generaría tantos intereses como aquel
valor total del beneficio anual.
El beneficio es de $ 64.647,75, este valor dividido para 12 meses se
obtiene la cantidad de $ 5387,31 que es el valor neto que se va a
147
obtener mensualmente por ventas de los productos que se pueden
fabricar utilizando la filosofía del T.P.M.; por lo tanto en menos de dos
meses se cubriría aquel costo de implementación; por lo tanto el
proyecto es totalmente viable y rentable.
CAPÍTULO 7
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. CONCLUSIONES
Según el análisis realizado sobre la situación actual de la máquina
y la empresa versus el análisis financiero final se concluye que se
mejora notablemente la máquina inyectora SM-1500 de la
empresa de plásticos mediante la aplicación de la filosofía del
mantenimiento productivo total T.P.M., es importante recalcar que
la disminución del tiempo de paras de máquina se debe al trabajo
del operario en su mantenimiento autónomo que es la base del
T.P.M. y que hace que el operario sea el responsable de lo que le
sucede a la máquina.
Se identificó las actividades del proceso de inyección, las cuales
fueron fundamentales para entender las fortalezas o debilidades
del proceso y de la máquina en si.
Se identificó las condiciones iniciales de la máquina inyectora,
demostrando la necesidad de aplicar una filosofía que ayude a
mejorar la eficiencia de la máquina y el ambiente y cultura
organizacional de la empresa.
149
Aplicando la filosofía del T.P.M. se dejó a punto a la máquina
inyectora, en otras palabras se corrigió y se mejoró el proceso y la
máquina inyectora.
Con el plan de mantenimiento preventivo implementado se
estandarizó y se obligó a llevar control de todo aquel trabajo que
se realice a la máquina y todo proceso que involucre a la misma y
su función.
Con el plan de stock de repuestos se aseguró que exista siempre
el número de piezas o repuestos necesarios para suplir cualquier
cambio producto de un mantenimiento preventivo o correctivo;
asimismo con el plan de mantenimiento predictivo se van a
predecir posibles daños a futuro, con el fin de tomar acciones
antes de cualquier suceso.
Con la aplicación de esta filosofía japonesa se comprobó los
grandes resultados en relación a la inversión. Además favoreció al
desarrollo de la cultura organizacional. Es necesario recalcar que
esta tesis se realizó para demostrar la eficiencia del T.P.M. pero
por ser una filosofía es necesario que se aplique a toda la
empresa para crear un pensamiento diferente en la organización y
que genere los resultados que se han obtenidos en empresas de
clase mundial.
150
7.2. RECOMENDACIONES
El mantenimiento realizado en la máquina inyectora SM-1500 se
puede aplicar en cualquier máquina inyectora de la empresa, pues
el proceso es el mismo, pero es necesario que la filosofía se
aplique a toda la empresa como organización.
En la realización de la tesis se notó el tiempo que se pierde en
cada cambio de molde; si bien es cierto el cambio es necesario,
pero no necesariamente el tiempo perdido, por lo tanto se
recomienda que se haga un plan piloto para la implementación de
la técnica de manufactura esbelta llamada SMED la cual tiene
como objetivo la reducción en los tiempo de cambios de maquina,
repuestos, etc. aumentando de esta manera la eficiencia en la
producción.
Es necesario que una vez que se haya implementado esta filosofía
japonesa en toda la empresa esta se torne en un programa de
mejoramiento continuo en el transcurso de los años,
aprovechando al máximo todo el personal con experiencia y que
esté capacitado para de este modo formar una empresa con una
sólida cultura organizacional y eficiente en todos los sentidos.
Se recomienda que exista una comunicación directa entre todo el
personal desde los operarios hasta los más altos mandos, ya que
solo con esta se pueden saber los problemas reales de la
151
organización, es recomendable colocar un buzón de sugerencias
para todo el personal, con el fin de retroalimentar el sistema o lo
que se esté implementando.
152
APÉNDICES
PLAN DE MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento consta de dos partes que son:
La parte del plan con los lugares a inspeccionar y
El plan con las contramedidas.
La forma de seguir los planes es la siguiente:
1. Se ve la frecuencia de mantenimiento.
2. En el plan de mantenimiento de los lugares a inspeccionar, se ubica a
dichas zonas o lugares.
3. Se ve el tipo de mantenimiento y al número al que pertenece y luego
se pasa al siguiente plan en donde ya se muestra las contramedidas y
las actividades a realizar.
4. En este plan de contramedidas consta con un parámetro llamado ítem
a inspeccionar, en donde se muestra que es lo que exactamente se va
a revisar.
5. Se sigue el parámetro de las contramedidas, el cual describe lo que se
va a realizar en ese ítem que se inspeccionó.
6. Luego se ve el ejecutor de dicho mantenimiento.
7. Se regresa al plan de mantenimiento de lugares a inspeccionar y se
revisa si el trabajo de mantenimiento es de responsabilidad interna o
externa, para de este modo ejecutarlo.
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO
El cronograma de mantenimiento tiene una fecha de inicio y de
duración de un año, además va íntimamente relacionada con el plan
de mantenimiento preventivo y predictivo.
Cada color representa un tipo de mantenimiento especial para cada
semana, mes, o frecuencia que se requiera el mantenimiento, y de
acuerdo a este también se sigue los cambios de repuestos.
En cronograma también constan el número de horas de
mantenimiento planificadas y las reales, de esta manera se va a ir
comprobando el número de horas reales que se le han dedicado al
mantenimiento preventivo.
El número de personal utilizado para el mantenimiento también será
controlado en este cronograma siguiendo un número de horas
planificadas.
BIBLIOGRAFÍA:
[1] VAZQUEZ, A. “Herramientas Organizacionales”. Grupo Asesor,
www.estrucplan.com.ar, 10,2007.
[2] GARCÍA, R. Ingeniería de Métodos. Segunda Edición, Editorial Mc.
Graw Hill, DF, México, 10, 2007.
[3] “5S”. Wikipedia, www.wikipedia.org, 10,2007.
[4] ESPINOLA, M. “El método 5S”. Gestion Pública,
www.gestionpublica.com, 10, 2007.
[5] “Metodología de las 5S”. Mayor productividad mejor
lugar de trabajo, www.cidem.com, 10,2007.
[6] WLLAMSON, R. “Sistemas Visuales para mejorar la
efectividad del equipo”. Grupo TPM online, www.tpmonline.com,
10,2007.
[7] “OEE”. Wikipedia, www.wikipedia.org, 10, 2007.
[8] Sanchez M. “TPM”. Neterpress USA Inc., www.confiabilidadnet,
10,2007.
[9] NAKAJIMA, S. Introducción al TPM. Japan Institute for Plant
Maintenance. Tecnología de Gerencia y Producción S. A. Madrid,
1991.
[10] MANCERA, M. “Listas de chequeo”. Mancera,
www.manceras.com.co. 10, 2007
[11] ABERNETHY, R “Fundamentos del Análisis de Weibull”
www.rcm2-soporte.com, 10, 2007
APÉNDICE A
GRUPO DE TRABAJO
Propòsito del Grupo: Propósito del área Escogida:
REDUCIR Y TRATAR DE ELIMINAR MAXIMIZAR LA PRODUCTIVIDAD ESPERADA
LAS PARADAS FORZADAS Y NO Y POR ENDE LA RENTABILIDAD
PROGRAMADAS EN LA MÁQUINA
PROYECTADA.
INYECTORA SM-1500.
Funciones del Área escogida:
Fecha: Producir cierta cantidad de artículos plásticos
sin que esten bajo la capaciad de la máquina, y
que el número cubra los costos de producción,
obteniendo cierto margen de utilidad.
Patrocinador del Proyecto:
Sr. Carlos Erráez Problema: No existe mantenimiento planificado,
y los costos del mantenimiento correctivo son
representativos
Miembros de Equipo y Roles:
Facilitador: Ing. Dennys Borja Solución: Establecer un mantenimiento
Lider: Carlos Erráez preventivo, en donde exista consistencia, y
Anotador: Carlos Erráez sobre todo documentación de todo lo que
Otros Miembros: respecta a la máquina.
Sr. Alfonso Tumbaco
Sr. Gustavo Ibarra Visión: Disminuir el número de paradas no
Sr. Gustavo Marcillo planificadas y por ende el tiempo perdido en un
Sr. Wilman Garzón 30% dentro de 1 año.
Guía de Proyecto, barreras y restricciones:
Carlos Erráez, las barreras son la falta de
Éxito del Proyecto medido por: tiempo y recursos
Carlos Erráez
Otra Información:
Equipo a mejorar: Máquina Inyectora SM-1500
Descripción: Máquina Inyectora SM-1500
Inventario: xxxx
Departamento: Producción
Año de Construcción: 1990
Costo Original: xxxx
Costo de Reposición: xxxx
APÉNDICE B
ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL EQUIPO
Equipo# Descripción del Equipo: Maquina Inyectora SM-1500
Fecha: Evaluado por:
Confiabilidad/Comentarios:
Capacidad/Comentarios:
Condición General:
Apariencia/Limpieza:
Comodidad de Operación
Seguridad de Ambiente
Comentarios:
ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL EQUIPO
Equipo# 1 Descripción del Equipo: Maquina Inyectora SM-1500
Fecha: 20/11/2007 Evaluado por: Gustavo Marcillo
Confiabilidad/Comentarios:
Si es confiable, por ahora no existen pernos rotos o tuercas flojas que sean notorias y
vayan a perjudicar o afectar el desempeño en cualquieara de los dos turnos de trabajo.
Capacidad/Comentarios:
Está en buenas condiciones para producir con normalidad.
Condición General:
Falta limpieza general sobre todo cuando se lubrica, se tiene que recoger la grasa que
se acumula para evitar que ensucie más y cause daños. También donde cae acite de-
be existir algo que lave y evitar que el piso se halle grasoso o como una capa de tierra
y grasa.
Apariencia/Limpieza:
Si hay comodidad, espacio y facilidad para una operación con normalidad.
Comodidad de Operación
Si hay comodidad, espacio y facilidad para una operación con normalidad.
Seguridad de Ambiente
El ambiente es seguro y fresco.
Comentarios:
Sería bueno revisar un fin de semana las piezas fijas y móviles y talvez se pueda evitar
paradas en días laborables. También se debe limpiar cada 8 días el hueco de la banda
transportadora para evitar que el agua se acumule, coja mal olor y además que atraiga
muchos mosquitos.
APÉNDICE C
Tabla de Clasificación
Categoría Ítem Clasificación: 0 (Pobre) - 5 (Bueno) ANTES DESPUES
1 Equipo Libre suciedad, polvo, aceite en exceso. 3
2 Pernos, tornillos y soporte de equipos estan ajustados 5
3 Toda cubierta de equipo y paneles de control es seguro 5
4 Todo aquello que está cerca del equipo es usable 4
5 Los Equipos auxiliares como cargador de material, teckle,
General
equipo de calefacción, etc. funcionan correctamente y son
seguros. 5
6 Los Accesorios de calefacción funcionan correctamente. 5
7 Accesorios auxiliares como boquillas, bridas, tuercas,
resistencias están en buen estado. 5
8 Banda transportadora limpia y protegida. 2
9 Boquillas y resistencia en buenas condiciones 4
10 Cables eléctricos están revestidos y las conecciones
ajustadas 5
11 Switches, paneles y medidores están limpios rotulados y
operables. 3
12 Consola de equipos están limpias y todas las lámparas 3
Eléctrica
indicadoras trabajan.
13 Cables eléctricos identificaos y en orden 5
14 Sckotes de válvulas hidráulicas funcionan bien 5
15 Encoders de apertura-cierre, inyección-carga y expulción 5
central en buen estado
16 Tarjetas electrónicas están protegidas y no están 5
expuestas al ambiente
17 Existe protección para el tunel de calefacción y 5
i i y líneas de enfriamiento tiene flechas
18 Lubricación
direccionales y no gotean. 2
Lubricación
19 Visor de vidrio está rotulado y a nivel apropiado. 4
20 Retenedores limpios y visibles. 3
21 Medidores de Presión están rotulados y operables 5
22 Los cores para sistema oleohidráulico están en buenas
condiciones 5
23 Hay herramientas especiales para medir y lubricar 3
d d de seguridad están limpios, en su lugar y
24 Accesorios 4
bl
Lugar de
25 No existen salpicaduras o gotas de aceite en el piso.
Trabajo
3
26 Area de trabajo limpia, barrida y marcada 1
27 Iluminación en buena condición. 5
28 Cables por el suelo 4
29 Existe una planificación diaria de limpieza 4
30 Existe auditoría semanal de limpieza 3
Control
31 Toda información importante del equipo está actualizada y 4
i ibl una lista de verificación diaria TPM del operador.
32 Existe 1
33 Existe programa de lubricación 5
34 Existe control del mantenimiento 3
APÉNDICE D
HOJA DE CALIFICACIONES
Sume los 35 Items 133 Departamento: Producción
Divida para 35 Items: 3,8 Fecha: 12/12/2007
Ubicación:
Item # Razón de baja calificación- Como se puede mejorar?
1 No está del todo limpio, se requiere un plan de limpieza.
8 Banda está expuesta, hay que cubrir el lugar donde está la banda con algo
resistente.
11 Estan sucios porque casi no se los mide, hay que empezar a medir y forzar a la
limpieza.
12 La consola está sucia y si funcionan los led, hay que hacer un plan de limpieza.
18 Muy pocos saben la operación de cada linea o manguera, hay que capacitar
20 Los retenedores no están visbles y la limpieza no se la realiza frecuentemente, es
necesario un plan de limpieza.
23 No existen herramientas que permitan realizar con presición las mediciones y la
lubricacón se la realiza de una manera rústica, hay que capacitar al personal que
hace el mantenimiento y facilitarle de todas las herramientas.
25 Existen manchas en el suelo, y en la base de la máquina y de la plataforma de
alcance existe grasa y suciedad, hay que hacer un plan diario de limpieza y
mantenimiento de la parte hidráulica de los moldes.
26 Muy pocas veces se la limpia y no existen señales de nada, hay que hacer un
plan de limpieza diaria.
30 No hay un control extricto, simplemente limpia el encargado, se necesita
comprometer a todo el personal en mantener la limpieza y controlarla.
32 El único formato de control que se lleva es el de la producción, no existe check
list, hay que conprometer a los altos mandos a implemetar un mantenimiento o el
TPM.
34 El mantenimiento se lo realiza cada semana o cuando sea necesario pero no se
lleva documentación; es necesario empezar a documentar todo aquel
mantenimieto que se haga.
APÉNDICE E
RECORD DE OPORTUNIDADES TPM
TPM - RECORD DE OPORTUNIDADES DEL EQUIPO
Grupo de Trabajo Grupo TPM Fecha: 12/12/2007
Ítem Nº Descripción del Problema Acción a Tomar Persona Responsable Fecha % Completado
Equipo con suciedad y aceite Plan de limpieza. Carlos Erráez
1
Banda transportadora sucia y desprotegida Plan de limpieza y cubrir el lugar donde está la
8 Carlos Erráez
banda con algo resistente.
Switches, paneles y medidores sucios Empezar a medir y forzar a la limpieza. Ing. Borja
11
La consola está sucia Plan de limpieza. Carlos Erráez
12
No existe conocimiento de todas las y líneas de Hay que capacitar
18 enfriamiento e hidráulico. Ing. Borja
No se puede saber cuan sucios están los Plan de limpìeza.
20 retenedores, pues no son visible y no existe control. Carlos Erráez
No existen herramientas que permitan realizar con Capacitar al personal que hace el mantenimiento y
23 presición las mediciones y la lubricacón se la facilitarle de todas las herramientas. Ing. Borja
realiza de una manera rústica.
Existen manchas en el suelo, y en la base de la Plan diario de limpieza y mantenimiento de la parte
25 máquina y de la plataforma de alcance existe grasa hidráulica de los moldes. Carlos Erráez
y suciedad.
Muy pocas veces se la limpia y no existen señales Plan de limpieza diaria.
26 de nada. Carlos Erráez
No hay un control extricto, simplemente limpia el Comprometer a todo el personal en mantener la
30 encargado limpieza y controlarla. Ing. Borja
El único formato de control que se lleva es el de la Hay que conprometer a los altos mandos a
32 producción, no existe check list. implemetar un mantenimiento o el TPM. Ing. Borja
El mantenimiento se lo realiza cada semana o Es necesario empezar a documentar todo aquel
34 cuando sea necesario pero no se lleva mantenimieto que se haga. Carlos Erráez
documentación.
APÉNDICE F
ANÁLISIS DE TIEMPO DE CAUSAS DE PARADAS POR ARTÍCULO
MOLDES POR DÍAS L L J V L M M J V L M J V
CAUSAS DE PARADAS
ARTÍCULO TURNO 2 9 12 13 16 17 18 19 20 23 25 26 27 PROMEDIO
CAJON DE COMODA DAÑO MECANICO DE MOLDE I 11:34 11:34:00
CAJON DE COMODA ARRANQUE DE MÁQUINA I 1:36 1:36:00
CAJON DE COMODA CAMBIO DE MOLDE I 8:00 8:00:00
SILLA MILAN FALTA DE ENERGIA ELECTRICA I 0:15 0:15:00
SILLA MILAN BOQUILLA TAPADA II 2:20 2:20:00
SILLA MILAN ARRANQUE DE MAQUINA I 1:14 1:14:00
SILLA MILAN BOQUILLA TAPADA I 3:00 3:00:00
SILLA MILAN LIMPIEZA DE MOLDE I 0:47 0:47:00
SILLA MILAN LIMPIEZA DE MOLDE II 0:32 0:32:00
SILLA MILAN LIMPIEZA DE MOLDE I 2:26 2:26:00
SILLA MILAN LIMPIEZA DE MOLDE II 0:16 0:16:00
SILLA MILAN LIMPIEZA DE MOLDE I 0:17 0:17:00
SILLA MILAN DAÑO ELECTRICO DE MÁQUINA I 0:45 0:45:00
SILLA MILAN LIMPIEZA DE MOLDE I 0:32 0:32:00
SILLA MILAN LIMPIEZA DE MOLDE I 0:15 0:15:00
SILLA MILAN LIMPIEZA DE MOLDE II 0:10 0:10:00
GAVETA IND. CERRADA ARRANQUE DE MÁQUINA I 2:24 2:24:00
GAVETA IND. CERRADA LIMPIEZA DE MOLDE I 0:40 0:40:00
GAVETA IND. CERRADA LIMPIEZA DE MOLDE I 1:00 1:00:00
GAVETA IND. CERRADA LIMPIEZA DE MOLDE I 0:07 0:07:00
GAVETA IND. CERRADA LIMPIEZA DE MOLDE II 0:06 0:06:00
APÉNDICE G
LISTA DE CHEQUEO DE MOLDES AL INICIAR Y TERMINAR LA PRODUCCIÓN
Molde de artículo: Máquina:
Fecha inicial (montaje): Fecha final (desmontaje):
Marque con √ si está correcto, caso contrario marcar X e informar inmediatamente.
ELEMENTOS A REVISAR INICIO FIN OBSERVACIONES
1 PERNOS DE GUÍA
2 BUJES DE GUÍA
3 BOTADORES
4 VÁLVULAS DE AIRE
5 DEVOLVEDORES
6 TORNILLOS DE AMARRE
7 BOTACIÓN DE PLACA
8 NEPLOS
9 RESISTENCIAS
10 TERMOPARES
11 ALAMBRADO
12 ANILLO CENTRACIÓN
13 AISLANTES
14 BOQUILLA DE INYECCIÓN MOLDE
15 REFRIGERACIÓN DE MOLDE
16 BRILLO Y / O PULIMENTO HEMBRA
17 BRILLO Y / O PULIMENTO MACHO
18 CILINDROS HIDRÁULICOS
19 CILINDROS NEUMÁTICOS
20 OTROS
RESPONSABLE DE INSPECCIÓN INICIAL RESPONSABLE DE INSPECCIÓN FINAL
APÉNDICE H
LISTA DE CHEQUEO DE HERRAMIENTAS PARA CAMBIO DE MOLDE
Molde de artículo: Maquina:
Fecha:
Marque con √ si están las herramientas y en buena condición, caso contrario marcar X e informar inmediatamente.
ELEMENTOS A REVISAR OBSERVACIONES
1 LLAVE A LA MEDIDA
2 BRIDAS O MUELAS
3 PLAYO DE PRESIÓN
4 LLAVE DE TUBO PARA LA BOQUILLA
5 DADO
6 PALANCA
7 CADENA
8 GRILLETE
RECIBIÓ RESPONSABLE DE INSPECCIÓN
APÉNDICE I
DATOS DEL EQUIPO
TIPO DE
Máquina Inyectora
MÁQUINA:
MODELO: SM-1500 CÓDIGO XXXXX
PROCEDENCIA: TAIWAN
MANUFACTURA: TAIWAN
UBICACIÓN EN LA
Area 2, cerca de la máquina SM-850
PLANTA:
DIMENCIONES PESO DE MÁQUINA
Largo: 12 m Ancho: 3,3 m. Altura:3 m. 90 TON
REPUESTOS CRÍTICOS:
Bombas Oleo Hidráulicas
Electroválvulas Hidráulicas y Neumaticas
Retenedores de Botellas Hidráulicas
REPUESTOS CRÍTICOS ESPECIALES:
Tarjetas electrónicas
Retenedores de aceite
Cilindro de acople del lado fijo
DATOS TÉCNICOS
SISTEMA DE INYECCIÓN: DATOS UNIDADES
PESO DE INYECTADA 8415 g
DIÁMETRO DEL TORNILLO 145 mm.
PRESIÓN DE INYECCIÓN 1498 Kgf/cm²
CAPACIDAD DE PLÁSTIFICACIÓN 272 g/seg
UNIDAD DE CIERRE:
FUERZA DE CIERRE 1500 TN
LONGITUD DE MOLDE 700 - 1400 mm.
INYECTOR HIDRÁULICO 20x250 TNxmm
SISTEMA DE PODER:
MOTOR DE BOMBA 206 Kw
CAPACIDAD CALORÍFICA 70 Kw
CAPACIDAD DE TANQUE
3000 litros
HIDRÁULICO
APÉNDICE J
LISTA DE CHEQUEO DE LA MÁQUINA AL INICIAR Y TERMINAR LA PRODUCCIÓN
Molde de artículo: Maquina:
Fecha:
Marque con √ si está correcto, caso contrario marcar X e informar inmediatamente.
ELEMENTOS A REVISAR OBSERVACIONES
1 PROGRAMA DEL MOLDE ACTIVADO
2 PRENSA CALIBRADA ADECUADAMENTE
3 CORRIENTES DE RESISTENCIAS DEL TUNEL
4 CONDICIÓN FINAL DE CARRERA
5 ACEITE HIDRÁULICO A LA MEDIDA
6 TEMPERATURA DE ACEITE ENTRE 45ºC A 50ºC
7 MATERIAL A TRABAJAR Y TEMPERATURAS
8 NO EXISTEN FUGAS EN MANGUERAS Y TUBERÍAS
9 CONEXIONES DE RESISTENCIAS BUENAS
10 LUBRICACIÓN EN PARTES MÓVILES
11 BOQUILLA DE INYECCIÓN LIMPIA
12 FUNCIONAMIENTO DEL BOTON DE EMERGENCIA
13 MICROS DE SEGURIDAD FIJOS Y EN FUNCIONAMIENTO
14 ENCODERS O MICRO SWITCHS
15 DISPOSITIVO HIDRÁULICO DE SEGURIDAD
16 TERMOCUPLA MIDE 60ºC EN 20 MIN.
17 MOTOR SE DETIENE AL ABRIR CONPUERTA 10mm.
18 MANÓMETROS DE PRESIÓN ACTIVOS
19 MEDIDAS DE MANÓMETROS DESIGUALES
RESPONSABLE DE INSPECCIÓN INICIAL RESPONSABLE DE INSPECCIÓN FINAL
APÉNDICE K
MANTENIMIENTO DE MOLDE SILLA MILÁN
FRECUENCIA
AL INICIAR Y AL FINALIZAR UNA PRODUCCIÓN
IMPORTANCIA
TIPO DE
Nro. ACTIVIDADES ALTA MEDIA BAJA
MANT.
A B C
1 Revisar botadores o expulsores A
2 Corregir figura si existió agarres B
Pulir y dar brillo a la hembra y el
MANT. MECÁNICO
3 B
macho
4 Revisar boquilla para el molde B
5 Revisar pernos de guía B
6 Revisar bujes de guía B
7 Revisar botación de placa B
M.E. 8 Revisar micros del molde A
Revisar los cilindros o botellas
9 A
hidráulicos
OLEO /
HIDRÁULICO
10 Revisar neplos A
11 Revisar refrigeración de molde A
MANT.
12 Revisar válvulas de aire B
MANTENIMIENTO DE MOLDE GAVETA INDUSTRIAL CERRADA
FRECUENCIA
AL INICIAR Y AL FINALIZAR UNA PRODUCCIÓN
IMPORTANCIA
TIPO DE
Nro. ACTIVIDADES ALTA MEDIA BAJA
MANT.
A B C
1 Revisar boquilla para el molde B
2 Corregir figura si existió agarres B
MANT. MECÁNICO
Pulir y dar brillo a la hembra y el
3 B
macho
4 Revisar pernos de guía B
5 Revisar bujes de guía B
6 Revisar botación de placa B
7 Revisar resistencias A
Revisar micros del molde A
MANT. ELÉCTRICO
9 Revisar termocuplas del molde A
10 Revisar termopares A
11 Revisar alambrado A
12 Revisar Aislantes A
Revisar los cilindros o botellas
13 A
OLEO /
hidráulicos
HIDRÁULICO
14 Revisar válvulas de aire A
15 Revisar neplos A
MANT.
16 Revisar refrigeración de molde A
MANTENIMIENTO DE MOLDE CAJÓN DE CÓMODA
FRECUENCIA
AL INICIAR Y AL FINALIZAR UNA PRODUCCIÓN
IMPORTANCIA
TIPO. Nro. ACTIVIDADES ALTA MEDIA BAJA
A B C
1 Revisar boquilla para el molde A
2 Revisar botadores o expulsores A
MANT. MECÁNICO
3 Corregir figura si existió agarres A
4 Revisar devolvedores o recuperadores A
5 Pulir y dar brillo a la hembra y el macho B
6 Revisar pernos de guía C
7 Revisar bujes de guía C
8 Revisar resistencias del molde A
MANT. MECÁNICO
9 Revisar termocuplas del molde A
10 Revisar alambrado A
11 Revisar Aislantes A
OLEO /
12 Revisar neplos A
HIDRÁULICO
13 Revisar refrigeración de molde A
MANT.
14 Revisar válvulas de aire B
APÉNDICE L
ORDEN DE TRABAJO CAMBIO DE MOLDE Nro.
FECHA: TURNO:
MÁQUINA: Nro.
MOLDE DE ARTÍCULO:
MOLDE Nro. UBICACIÓN:
EQUIPO DE TRABAJO
INTEGRANTES FUNCIÓN
ACTIVIDADES Y OBSERVACIONES
REPUESTOS UTILIZADOS
MEJORAMIENTO CONTÍNUO
DIFICULTADES ENCONTRADAS
COMO MEJORAR?
TIEMPO EN QUE PARÓ
TIEMPO QUE ARRANCA TIEMPO DE CAMBIO
LA MÁQUINA
JEFE DE TUERNO RESPONSABLE:
APÉNDICE M
FICHA TÉCNICA DE MOLDE
NOMBRE:
Molde Nº: Peso:
MÁQUINAS MONTADAS:
Fecha de Ingreso: Procedencia:
DIMENSIONES DE MOLDE
Largo: Ancho: Espesor: Nro. De Cavidades:
OBSERVACIONES PARA MONTAJE:
TIPO DE INYECCION:
OBSERVACIONES:
TIPO DE EXPULSIÓN:
ANILLO DE CENTRACIÓN:
OBSERVACIONES:
Elaboró:
Revisó:
APÉNDICE N
MANTENIMIENTO DE MOLDES
CONTROL DE MOLDES Y TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
MOLDE:
CÓDIGO:
UBICACION:
FECHA DE FECHA DE
DESCRIPCION DEL TRABAJO
INICIO. CULMINACIÓN
TIEMPO TOTAL EN MANTENIMIENTO
APÉNDICE O
PLAN DE MANTENIMIENTO
Respons. Frecuencia
Trimestral
Semestral
Semanal
Mensual
TIPO No Lugar a inspeccionar
Diario
Anual
Int. Ext.
1 Zonas de calefacción del tunel x
x x
2 Limitadores de carrera x
3 Válvulas hidráulicas x
x
4 Dispositivo eléctrico de seguridad de la puerta x x
5 Panel Operacional x x
6 Bombas oleohidráulicas x
x x x
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
7 Motor ajuste de molde x
8 Motor de la bomba hidráulica x
9 Switches de la placa expulsora x x
10 Switches del carro x x
11 Switches del bloqueo de cierre de la placa x x
12 Carro hacia el switch próximo de la leva x x
13 Resistencias del tunel y boquilla x
x x x
14 Temperaturas de cada zona x
15 Sistemas de fuerza del tablero x
16 Termocuplas x x
17 Contractores x x
18 Cabina eléctrica x x
19 Válvulas selenoindes. x x
20 Válvulas hidráulicas x x
21 Motor Hidráulico x x
22 Zonas de calefacción del tunel x x
23 Motor de la bomba x x
24 Todas las partes eléctricas/incluye tarjetas x x
25 Bandas de calor x x
26 Platos o placas x x
27 Intercambiador de calor x x
MANTENIMIENTO
28 Compartimiento del encoder y engranajes de x x
MECÁNICO
la unidad de inyección, unidad de expulsión,
unidad de enclavamiento
29 Respirador de aire del reservorio de aceite x x
hidráulico
30 Barras guías x x
31 Todas las partes de la maquina x x
32 Base de la máquina x x
33 Filtro del aceite x x
MANTENIMIENTO HIDRÁULICO U
34 Unidad de Inyección x x
35 Unidad de la placa movil x x
OLEOHIDRÁULICO
36 Válvulas direccionales x x
37 Bombas de succión x x
38 Pistones Oleohidráulicos de lado fijo x x
39 Mangueras oleohidráulicas/ botellas x x
40 Tuberías Oleohidráulicas metálicas x x
41 Bloques de válvulas x x
42 Aceite Hidráulico x x
43 Reservorio del aceite hidráulico x x
44 Enfriador del aceite x x
APÉNDICE O
PLAN DE MANTENIMIENTO
Respons. Frecuencia
Trimestral
Semestral
Semanal
Mensual
TIPO No Lugar a inspeccionar
Diario
Anual
Int. Ext.
1 Zonas de calefacción del tunel x
x
2 Limitadores de carrera x
x
MANT. ELÉCTRICO
3 Válvulas hidráulicas x
x
5 Panel Operacional x x
6 Bombas oleohidráulicas x
x
7 Motor ajuste de molde x
x
13 Resistencias del tunel y boquilla x
x
14 Temperaturas de cada zona x
x
18 Cabina eléctrica x x
23 Motor de la bomba x x
25 Bandas de calor x x
Platos o placas
MECÁNICO
26 x x
MANT.
27 Intercambiador de calor x x
30 Barras guías x x
31 Todas las partes de la maquina x x
32 Base de la máquina x x
33 Filtro del aceite x x
OLEOHIDRÁULICO
34 Unidad de Inyección x x
36 Válvulas direccionales x x
37 Bombas de succión x x
MANT.
38 Pistones Oleohidráulicos de lado fijo x x
41 Bloques de válvulas x x
PLAN DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES
TIPO No Items a inspeccionar Contramedidas Ejecutor
1 Resistencias del tunel Revisar las corrientes de las resistencias OP
2 Condición de micro switchs Limpiar y verificar daños OP
3 Tornillos terminales Reajustar OP
4 Tornillos o sistemas flojos Reapretar OP
5 Contaminación existente 1. Limpiar la superficie del panel con un OP
2. No utilizar detergente esrosivos como: OP
actona, metanol, etanol y glicol.
6 Corrientes de trabajo Verificar corrientes con amperímetro M.P.
7 Corrientes de trabajo Verificar corrientes con amperímetro M.P.
8 Aspas sucias del ventilador Limpiar todas las aspas M.P.
9 Instalaciones flojas 1. Limpiar con paño M.P. / OP
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
2. Reapretar y mantener la máxima distancia M.P. / OP
10 Instalaciones flojas 1. Limpiar con paño M.P. / OP
2. Reapretar y mantener la máxima distancia M.P. / OP
de 5 mm
11 Instalaciones flojas 1. Limpiar con paño M.P. / OP
2. Reapretar y mantener la máxima distancia M.P. / OP
12 Contaminación existente Limpiar y ajustar en la posición adecuada M.P. / OP
13 Conexiones flojas Reapretar M.P.
14 Verificación de temperaturas Comprobar con la pistola laser M.P.
15 Revisar breakers y contractores Reajustar y verificar corrientes M.P.
16 Condición de contacto Limpiar la punta y los hoyos detectores de M.P.
temperatura
17 Condiciones de uso Reemplazar si es necesario. M.P.
18 Terminales del circuito de breaker Reajustar M.P.
Termianales de alambrado a tierra Reajustar M.P.
19 Tornillos termianles Reajustar M.E.
20 Condiciones de uso Ajustar y limpiar M.E.
21 Contactores Reajustar y verificar corrientes M.E.
22 Contactores Reajustar y verificar corrientes M.P.
23 Todos los componentes de la bomba Desarmar, verificar y limpiar. M.E.
24 Tornillos flojos, conexiones Reapretar, corregir y reportar M.E.
25 Tornillos o tuercas flojas de la Reapretar M.P. / OP
MANTENIMIENTO MECÁNICO
abrazadera de la banda.
26 Tuercas de barras para nivelar Ajustar y nivelar platos. M.P. / OP
27 Contaminación y tuercas flojas Desarmar, verificar y limpiar. M.P. / OP
28 Instalaciones flojas 1. Reajustar M.P.
2. Aplicar grasa a los engranajes. M.P.
29 Posible contaminación Sumerjirlo en aceite limpiador y secar con M.P.
30 Inspeccionar la superficie del patin de Limpiar y verificar desgastes M.P.
la placa.
31 Tornillos flojos o dañados Reapretar M.P.
32 Tornillos de nivelación horizontal Re nivelar M.P.
33 Filtros asi no haya cambio de aceite Limpiar de acuerdo al manual M.P. / OP
MANTENIMIENTO HIDRÁULICO U OLEOHIDRÁULICO
34 Reengrasar el eje del carro a través del Aplicar grasa 50 a 60 pulsadas con la pistola M.P. / OP
punto engrasador. engrasadora
Reengrasar el eje guía a través del Aplicar grasa 30 a 40 pulsadas por eje con M.P. / OP
punto engrasador. la pistola engrasadora
35 Reengrasar los patines que soportan el Aplicar grasa 3 a 5 pulsadas por patín con la M.P. / OP
lado de la placa movil pistola engrasadora
Reengrasar las barras guías del lado Aplicar grasa 50 a 60 pulsadas por barra M.P. / OP
de la placa movil con la pistola engrasadora
Reengrasar los bloques de cierre del Aplicar grasa 3 a 5 pulsadas por barra con M.P. / OP
plato. la pistola engrasadora.
36 Contaminación Limpiar de acuerdo al manual M.E.
37 Condición de uso Revisar funcionamiento M.P. / OP
38 Condición de rings Revisar fugas, cambiar si es necesario M.P. / OP
39 Condición de rings Cambiar los rings M.P.
40 Condición de rings Cambiar los rings M.P.
41 Condición de rings Revisar y cambiar si es necesario M.E.
42 Contaminación Cambiar de aceite M.P. / OP
43 Contaminación Limpiar de acuerdo al manual M.P. / OP
44 En cada cambio de aciete Limpiar de acuerdo al manual M.P. / OP
PLAN DE MANTENIMIENTO
ACTIVIDADES
TIPO No Items a inspeccionar Contramedidas Ejecutor
1 Resistencias del tunel Revisar las corrientes de las resistencias OP
2 Condición de micro switchs Limpiar y verificar daños OP
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
3 Tornillos terminales Reajustar OP
5 Contaminación existente 1. Limpiar la superficie del panel con un OP
paño limpio
2. No utilizar detergente esrosivos como: OP
actona, metanol, etanol y glicol.
6 Corrientes de trabajo Verificar corrientes con amperímetro M.P.
7 Corrientes de trabajo Verificar corrientes con amperímetro M.P.
13 Conexiones flojas Reapretar M.P.
14 Verificación de temperaturas Comprobar con la pistola laser M.P.
18 Terminales del circuito de breaker Reajustar M.P.
Termianales de alambrado a tierra Reajustar M.P.
23 Todos los componentes de la bomba Desarmar, verificar y limpiar. M.E.
25 Tornillos o tuercas flojas de la Reapretar M.P. / OP
abrazadera de la banda.
MANT. MECÁNICO
26 Tuercas de barras para nivelar Ajustar y nivelar platos. M.P. / OP
27 Contaminación y tuercas flojas Desarmar, verificar y limpiar. M.P. / OP
30 Inspeccionar la superficie del patin de Limpiar y verificar desgastes M.P.
la placa.
31 Tornillos flojos o dañados Reapretar M.P.
32 Tornillos de nivelación horizontal Re nivelar M.P.
33 Filtros asi no haya cambio de aceite Limpiar de acuerdo al manual M.P. / OP
MANT. OLEOHIDRÁULICO
34 Reengrasar el eje del carro a través Aplicar grasa 50 a 60 pulsadas con la M.P. / OP
del punto engrasador. pistola engrasadora
Reengrasar el eje guía a través del Aplicar grasa 30 a 40 pulsadas por eje M.P. / OP
punto engrasador. con la pistola engrasadora
36 Contaminación Limpiar de acuerdo al manual M.P. / OP
37 Condición de uso Revisar funcionamiento M.P. / OP
38 Condición de rings Revisar fugas, cambiar si es necesario M.E.
41 Condición de rings Revisar y cambiar si es necesario M.E.
APÉNDICE P
PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS AUXILIARES
Respon-
FRECUENCIA
sabilidad
EQUIPO
Trimestral
Semestral
Nro ACTIVIDADES
Semanal
Mensual
Diario
Anual
Int Ext
1 Energía eléctrica permanentemente conectada x x
2 Chequeo de resistencias de calentamiento del enfriador x x
3 Verificación de los extractores de aire x x
4 Tomar consumos eléctricos de los extractores de aire x x
ENFRIADORES DE AGUA
5 Tomar consumos eléctricos de los compresores x x
6 Reajuste de todas las líneas dentro del tablero del
enfriador x x
7 Medición de aislamiento de los motores extractores x x
8 Revisión de sensores, transductores de presión x x
9 Medición de aislamiento de los compresores de tornillo x x
10 Medición de aislamiento de la acometida principal x x
11 Cambio de rodamiento de los motores extractores x x
12 Reajuste de breaker principal del enfriador x x
13 Mantenimiento de los contactores principales de los camp.
Tornillo x x
14 Limpieza de tarjetas electrónicas de control x x
15 Mantenimiento general de los compresores de tornillo x x
16 Mantenimiento general de los motores extractores x x
1 Verificación de energía eléctrica conectada x x
2 Verificar el swich de presión on-off x x
3 Arranque normal de los compresores de aire x x
4 Revisión de seguridades eléctricas
COMPRESORES DE AIRE
x x
5 Limpieza general del tablero de control x x
6 Medición de la corriente del motor del compresor x x
7 Medición de la corriente del motor extractor aire x x
8 Revisión de los contactores del motor del compresor x x
9 Revisión de los contactores del motor extractor aire x x
10 Medición de aislamiento del motor del compresor x x
11 Medición de aislamiento del motor extractor aire x x
12 Mantenimiento de tarjeta electrónica de control x x
13 Reajuste de conexiones del breaker principal x x
14 Reajuste de conexiones del tablero de control x x
15 Mantenimiento general del motor del compresor x x
16 Mantenimiento general del motor extractor aire x x
1 Revisar motor eléctrico x x
2 Revisar desgaste y alineación de correas y poleas x x
SUCCIONADOR TRANSPORTA-
3 Revisar unión y alineación de la banda x x
4 Revisar tornillos x x
BANDA
DE MATERIA DORA
5 Revisión general x x
1 Limpieza de filtros de materia x x
2 Revisar motor de secadora x x
3 Revisar termocupla x x
4 Revisar controladores x x
APÉNDICE Q
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO
Fecha de Partida: 01/05/08 SEMANA
EQUIPO SIST. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
ELÉCTRI-CO
MECÁ-
SM-1500
NICO
HIDRÁU-LICO
U OLEO
HIDRÁU-LICO
DE MEDICIÓN
ENFRIADOR DE
AGUA
COMPRESOR DE
AIRE
BANDA TRANSPORTA-
DORA
SUCCIONADOR
DE MATERIAL
NÚMERO DE HORAS DE MANTENIMIENTO
PLANEADAS 2 2 2 5 2 2 2 5 2 2 2 8 2 2 2 5 2 2 2 5 2 2 2 8 2 2 2 5 2 2 2 5 2 2 2 8 2 2 2 5 2 2 2 5 2 2 2 8
REALES
NUMERO DE PERSONAL PARA MANTENIMIENTO.
Operario 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
NEADAS
PLA-
Mant. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2
Externo 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Operario
REALES
Mant.
Externo
MANTENIEMIENTO PREVENTIVO EXTERNO MANTENIMIENTO PREDICTIVO INSPECCIÓNES
LIMPIEZA REVISIÓN INTERNA LUBRICACIÓN CAMBIO DE PARTES
APÉNDICE R
ORDEN DE TRABAJO MANTENIMIENTO MECÁNICO / ELÉCTRICO Nro.
FECHA: TURNO:
MÁQUINA: Nro.
MOLDE DE ARTÍCULO:
MOLDE Nro. UBICACIÓN:
EQUIPO DE TRABAJO
INTEGRANTES FUNCIÓN
ACTIVIDADES
1 = MANTENIMIENTO CORRECTIVO
REPUESTOS UTILIZADOS
TIEMPO EN QUE PARÓ MÁQUINA TIEMPO QUE ARRANCA TIEMPO DE MANTENIMIENTO
REPUESTOS UTILIZADOS
Semestral
Trimestral
Semanal
Mensual
2 = MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Diario
Anual
REPUESTOS UTILIZADOS
TIEMPO EN QUE PARÓ MÁQUINA TIEMPO QUE ARRANCA TIEMPO DE MANTENIMIENTO
3 = MANTENIMIENTO PREDICTIVO
REPUESTOS UTILIZADOS
TIEMPO EN QUE PARÓ MÁQUINA TIEMPO QUE ARRANCA TIEMPO DE MANTENIMIENTO
OBSERVACIONES:
RESPONSABLE
APÉNDICE S
MANTENIMIENTO
CONTROL DE MÁQUINAS Y MANTENIMIENTO
MÁQUINA:
MODELO:
No. SERIE:
UBICACION:
REPUESTOS
CRITICOS:
TIPO DE
TIEMPO EN QUE LA MÁQUINA
FECHA DESCRIPCION DEL TRABAJO MANTENIMIENTO
PARÓ PARA SERVICIO
M.M. M.E. M.OH
TIEMPO TOTAL DE MANTENIMIENTO ANUAL
APÉNDICE T
SISTEMA DE REPORTE
MÁQUINA:
MOLDES MONTADOS:
Nf TO
COSTOS DE
DIAS EJECUCIONES DE M.P. Nro de Tiempo de
M.P.
Paradas Operación (horas)
1
2
SEMANA 1
3
4
5
6
7
TOTAL
MTBF = TO / # de paradas
1
2
SEMANA 2
3
4
5
6
7
TOTAL
MTBF = TO / # de paradas
1
2
SEMANA 3
3
4
5
6
7
TOTAL
MTBF = TO / # de paradas
1
2
SEMANA 4
3
4
5
6
7
TOTAL
MTBF = TO / # de paradas
APÉNDICE U
MATRIZ DE CRITICIDAD
RESPAL-
EQUIPO O PARTE DOS
INCIDEN-CIAS DETECCIÓN CAUSAS IMPACTO RIESGO ACTUACIÓN CRITICIDAD
RETENEDORES DEL Pasa el Pérdida de La falta de aceite Para la máquina
Fuga de aceite por No se revisó los
CILINDRO DE ACOPLE SI aceite donde aceite y puede dañar otras y se cambia por CRITICO
los cilindros retenedores
DEL LADO FIJO no debería ir presión partes un original
No se
Perdida de La falta de aceite Para la máquina
Baja el nivel Fuga de aceite por cambiaron los
O´RINGS DEL CILINDRO SI aceite y para puede dañar otras y se cambia por CRÍTICO
de aceite los cilindros o´rings en el
la máquina partes un o´ring original
momento
Deja de Para la máquina y
TARJETA Falla Fin de tiempo Cambio de
funcionar Para la no hay producción SUPER
ELECTRÓNICA SI continuamente el de vida de tarjeta por una
toda la parte máquina mientras no exista CRÍTICO
PRINCIPAL CAC 2000 sistema electrónico tarjeta original
electrónica tarjeta
No se ven Para la máquina y no
TARJETA Golpes o fin de
No se ve el LCP de parámetros ni hay producción Cambio de tarjeta SUPER
ELECTRÓNICA DEL NO Fallo del LCP vida util de la
forma clara programas del mientras no exista por una original CRÍTICO
MONITOR tarjeta
LCP tarjeta
Para la máquina y
Fallo de los No cierra la prensa o Mala conección o Cambiar o adaptar
ENCODER 500 P/1000 P SI Para la máquina producción mientras CRÍTICO
encoders carga el tornillo daño de encoders al encoder
no se corrija
RETENEDORES DE
Fallo de Fuga de aceite por las Desgaste y no se Pérdida de Baja presión y para la Se cambia de
BOTELLAS SI CRÍTICO
botellas botellas los revisó presión y aceite máquina retenedor
HIDRÁULICAS
Pérdida de
ELECTROVÁLVULAS Fallo de Falta de Baja la producción, y Tercearizar la
Demora en acumular y presión e
HIDRÁULICAS Y SI electroválvu- mantenimiento de no se calibra reparación de las NORMAL
pérdida de presión ineficiencia en
NEUMÁTICAS las válvulas facilmente válvulas.
producción
Daño por uso o
No llena Para la máquina
RESISTENCIAS DEL Fallo de falta de limpieza Cambiar o adaptar
SI correctamente los hasta que se Baja de producción NORMAL
TUNEL Y BOQUILLA resistencias en la zona de la las resistencias
artículos corrija
boquilla
Sonido extraño en los
Falta de Para la máquina Tercearizar la
BOMBAS OLEO- Fallo de motores, pédida de Para de máquina y
NO mantenimiento y hasta que se reparación de las CRÍTICO
HIDRÁULICAS bombas fuerza y presión de de producción
limpieza. corrija bombas.
máquina
APÉNDICE V
MATRIZ DE DESCRIPCIÓN
MARCA O TIPO DE
EQUIPO O PARTE CANTIDAD FUNCIÓN MANTENIMIENTO
ESPECIFICIÓN MANTENIMIENTO
RETENEDORES DEL
CILINDRO DE ACOPLE RETENEDOR Impide el paso del aceite con el Mantenimiento cada 3.5 años
DEL LADO FIJO 2 Preventivo
255X230X18 mm movimietno del pistón de acuerdo al fabricante
O´RINGS DEL CILINDRO
POLIPACK Permite el sellamiento perfecto Mantenimiento cada 2 años de
2 Preventivo
140 X 160 X 15 mm del cilindro e impide fugas. acuerdo al fabricante
TARJETA ELECTRÓNICA
PRINCIPAL CAC 2000 Controla toda la parte electrónica Mantenimiento cada 3.5 años
1 CAC 2000 Preventivo
de la máquina de acuerdo al fabricante
TARJETA ELECTRÓNICA
DEL MONITOR Mantenimiento cada 3.5 años
1 XXXX Permite visualizar el LCP Preventivo
de acuerdo al fabricante
ENCODER 500 P/1000 P Da señal de cierre o de final de
2 500 P/1000P Verificación diaria Preventivo y correctivo
carrera
RETENEDORES DE
BOTELLAS HIDRÁULICAS Impide el paso del aceite con el
2 6MM Cada cambio de molde Preventivo y correctivo
movimietno del pistón
ELECTROVÁLVULAS
HIDRÁULICAS Y Permite la graducción de
0 XXXX Mantenimiento semestral Correctivo
NEUMÁTICAS presiones adecuadas
RESISTENCIAS DEL Mantiene la temperatura el el
TUNEL Y BOQUILLA 7 5/8 a 35 MM Mantenimiento Trimestral Correctivo
tunel y la boquilla
BOMBAS OLEO- Genera movimiento a los todos
HIDRÁULICAS 0 XXXX Mantenimiento semestral Preventivo
los componentes
APÉNDICE W
FRECUENCIA DE SALIDA DE REPUESTOS
DESDE ENERO 2007 HASTA ENERO DEL 2008
COSTO/ Nro de VALOR DEL % DEL % ACUMULA-
Nro NOMBRE CARACTERÍSTI-CA
unidad. VECES CONSUMO CONSUMO TIVO
Consumo/día
1 FAJA M6B 30 X 2,5 MM 74,14 5 370,7 17,9 17,9 0,02
2 ACEITE HIDRÁULICO HARMONY 46 AW 301 1 301 14,51 32,4 0,00
3 POLYPACK 140 X 160 X 15 43,5 4 174 8,39 40,8 0,01
4 RETENEDOR 255X230X18 MM 80 2 160 7,72 48,5 0,01
5 RESISTENCIA CARTUCHO 5/8X6 400W 35 4 140 6,75 55,2 0,01
6 ENCODER 500P/1000P 128 1 128 6,17 61,4 0,00
7 MOR CORDON 7/16 MM 10 5 50 2,41 63,8 0,02
8 LIMITED SWITCH 300 MA 50 1 50 2,41 66,2 0,00
9 RODAMIENTO 1205 SKF 12,36 4 49,44 2,38 68,6 0,01
10 PERNO HEXAGONAL 1"X12" G-8 11,7 4 46,8 2,26 70,9 0,01
11 TERMOCUPLA 3/6" 20 2 40 1,93 72,8 0,01
12 RESISTENCIA DE BOQUILLA 45X70MM 220V 12,5 3 37,5 1,81 74,6 0,01
13 BATERÍA 12 V 1,3 AH 18,48 2 36,96 1,78 76,4 0,01
14 PERNO HEXAGONAL 1" X 8 " 4,08 9 36,72 1,77 78,2 0,03
15 CONTACTOR 3RT102625A 35,6 1 35,6 1,72 79,9 0,00
16 MOR CORDON 6 MM 6,7 5 33,5 1,62 81,5 0,02
17 MANGUERA HIDRÁULICA GATES 5000 PSI 4,9 6 29,4 1,42 82,9 0,02
18 MANGUERA TRANSPARENTE .3/8 0,6 47 28,2 1,36 84,3 0,16
19 SELLO 30X40X10 6,9 4 27,6 1,33 85,6 0,01
20 ACERO DF-2D 50,8X150 MM 13,63 2 27,26 1,31 86,9 0,01
21 RESISTENCIA DE BOQUILLA 55X35MM 220 V 12,6 2 25,2 1,22 88,1 0,01
22 MANGUERA POLIURETANO 10*6,5 MM 1,8 13 23,4 1,13 89,3 0,05
23 RESISTENCIA DE BOQUILLA 35 X 35 MM 220V 10,8 2 21,6 1,04 90,3 0,01
24 TUERCA 1" 0,6 31 18,6 0,90 91,2 0,11
25 MOR CORDON 7 MM 9 2 18 0,87 92,1 0,01
26 CABLE PARA RESISTENCIAS A.T. # 4 4,5 4 18 0,87 92,9 0,01
27 FILTRO DE AIRE 180 X 140 MM 17 1 17 0,82 93,8 0,00
28 RESORTE 75X22 L70 MM 13,4 1 13,4 0,65 94,4 0,00
29 ACOPLE HIDRÁULICO WEATH 8 8 FJX 4,2 3 12,6 0,61 95,0 0,01
30 PERNO HEXAGONAL 1"X6" 4,04 3 12,12 0,58 95,6 0,01
31 PERNO ALLEN 3/8" x 2 1/2" 0,3 26 7,8 0,38 96,0 0,09
32 PERNO HEXAGONAL 16 X 100 MM 3,8 2 7,6 0,37 96,3 0,01
33 ACOPLE HIDRÁULICO WEATH 8 12 FJX 6,71 1 6,71 0,32 96,7 0,00
34 ADAPTADOR HIDRÁULICO 16MP-12MJ 6,71 1 6,71 0,32 97,0 0,00
35 MINI RELAY JZC-20F DC 6,6 1 6,6 0,32 97,3 0,00
36 ACOPLE RECTO 8 MM X 1/4 1,2 5 6 0,29 97,6 0,02
37 RODAMIENTO 6206 SKF 5,89 1 5,89 0,28 97,9 0,00
38 ACOPLE RECTO 8MM X 1/4 0,83 7 5,81 0,28 98,2 0,02
39 PERNO ALLEN 3/4" x 2 " 1,327 4 5,308 0,26 98,4 0,01
40 SOLTEC 312 0,711 6 4,266 0,21 98,6 0,02
41 PROTECTOR DE MOLDE XXXX 3,8 1 3,8 0,18 98,8 0,00
42 O´RING # 115 0,164 20 3,28 0,16 99,0 0,07
43 MANGUERA POLIURETANO 12 MM 1,6 2 3,2 0,15 99,1 0,01
44 MANGUERA POLIURETANO 8 MM 0,829 3 2,487 0,12 99,2 0,01
45 FUSIBLE VIDRIO CORTO 5A 0,36 6 2,16 0,10 99,3 0,02
46 PERNO ALLEN 12x40 MM 0,284 7 1,988 0,10 99,4 0,02
47 TERMINAL CERRADO 10-12 A.T. 0,45 4 1,8 0,09 99,5 0,01
48 ANILLO PLANO 1" 0,215 8 1,72 0,08 99,6 0,03
49 FUSIBLE CARTUCHO 32A-500V 0,75 2 1,5 0,07 99,7 0,01
50 ANILLO DE PRESIÓN 3/4" 0,104 8 0,832 0,04 99,7 0,03
51 PERNO ALLEN 12x100 MM 0,74 1 0,74 0,04 99,8 0,00
52 ANILLO PLANO 1/2" 0,064 9 0,576 0,03 99,8 0,03
53 ANILLO PLANO 7/8" 0,094 6 0,564 0,03 99,8 0,02
54 FUSIBLE VIDRIO CORTO 2A 0,15 3 0,45 0,02 99,8 0,01
55 ABRAZADERA GALVANIZADA .1/2 0,11 4 0,44 0,02 99,9 0,01
56 FUSIBLE VIDRIO CORTO 4A 0,2 2 0,4 0,02 99,9 0,01
57 O´RING # 216 0,387 1 0,387 0,02 99,9 0,00
58 TERMINAL H # 14 0,15 2 0,3 0,01 99,9 0,01
59 ANILLO PLANO 5/8" 0,07 4 0,28 0,01 99,9 0,01
60 PERNO HEXAGONAL 9/16" x 2" 0,28 1 0,28 0,01 99,9 0,00
61 ANILLO PLANO 7/8" 0,069 4 0,276 0,01 100,0 0,01
62 ANILLO DE PRESIÓN 1/2" 0,042 6 0,252 0,01 100,0 0,02
63 FUSIBLE VIDRIO CORTO 3A 0,2 1 0,2 0,01 100,0 0,00
64 PERNO ALLEN 5x50 MM 0,18 1 0,18 0,01 100,0 0,00
65 PERNO ALLEN 5/16"x2" 0,13 1 0,13 0,01 100,0 0,00
66 O´RING # 011 0,124 1 0,124 0,01 100,0 0,00
67 PERNO ALLEN 1/4 X 1" 0,065 1 0,065 0,00 100,0 0,00
68 ANILLO PLANO 1/4" 0,021 2 0,042 0,00 100,0 0,01
69 RESISTENCIA DE BANDA 150X200 240 V 55 0 0 0,00 100,0 0,00 1
70 RESISTENCIA DE BANDA 150X60 240 V 45 0 0 0,00 100,0 0,00 2
71 LIMITED SWITCH XCK M-121 60 0 0 0,00 100,0 0,00 3
72 RETENEDOR 140X150X15 MM 81 0 0 0,00 100,0 0,00 4
73 RETENEDOR 160X285X45 MM 87 0 0 0,00 100,0 0,00 5
74 SENSOR PS-05 N 10 0 0 0,00 100,0 0,00 6
75 SENSOR PM-12-04N 10 0 0 0,00 100,0 0,00 7
76 SENSOR CILÍNDRICO INDUCTIV HYP-8R 10-30 VDC 20 0 0 0,00 100,0 0,00 8
77 SENSOR DE PRESIÓN PHD-101 400Bbar 25 0 0 0,00 100,0 0,00 9
78 ENCODER 2 HYRE 5 - 24 VDC 110 0 0 0,00 100,0 0,00 10
79 FUENTE DE PODER S 150 75 0 0 0,00 100,0 0,00 11
80 PUNTA DE INYECCIÓN 90 0 0 0,00 100,0 0,00 12
TARJETA ELECTRÓNICA
81 MONITOR XXXX 13
82 RETENEDORES DE BOTELLAS XXXX 14
TOTAL 2073,747
MEDICIONES BÁSICAS TPM
Mediciones Antes Después
Defectos Encontrados Por Solucionar
General 2
Eléctrico 2
Lubricación 3
Lugar de trabajo 2
Control 3
Total: 12
los zapatos de apoyo de la lámina.
Ate guías de barra sobre la lámina.
Alojamiento de paseo(de unidad de disco) de la unidad de inyección.
Las barras de guía de la unidad de inyección.
Cierre de plato(placa).
Gracias Hidráulicas.
Lazo(Corbata)
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