PRODUCCION DE ANILINA

POR HIDROGENACION DE NITROBENCENO

RESUMEN EJECUTIVO
El mercado de anilina fue significativamente afectada por la recesión económica
mundial y la consiguiente disminución de la construcción, la electrónica y la industria
automotriz en los últimos años. Antes de la recesión económica mundial, la demanda
de derivados del benceno y benceno como anilina fue creciendo impulsado
principalmente por el fenol y estireno. Anilina fue testigo de la mayor tasa de
crecimiento entre los compuestos aromáticos en el período 2002-07 debido a auge del
automóvil, la construcción y las industrias de la electrónica, especialmente en los
mercados de Asia-Pacífico. Una proporción predominante de la producción de anilina
en todo el mundo se utiliza en la fabricación de poliuretanos, que se utilizan en una
amplia gama de aplicaciones, incluyendo calzado, aislamiento y mobiliario, entre otros.
La anilina es un líquido aceitoso e incoloro a temperatura ambiente que tiende a
oscurecer con la exposición al aire o la luz. En condiciones de presión y temperatura
normales es un producto estable, altamente soluble en agua y miscible con la mayoría
de los disolventes orgánicos.
La anilina es un producto básico en la fabricación de toda una familia de colorantes
llamados colorantes azoicos, ya que el grupo básico que origina el color es el grupo azo
R-N=N-R´ (siendo R y R´ distintos radicales orgánicos). Esta familia está compuesta de
cientos de productos dependiendo de los radicales que van unidos al grupo azo y
fácilmente pueden tener treinta o cuarenta átomos de C en la molécula.
Las anilinas se utilizan principalmente como productos intermedios en la fabricación de
colorantes y pigmentos. Algunas de ellas son también sustancias intermedias en la
fabricación de productos farmacéuticos, herbicidas, insecticidas y sustancias químicas
para el procesado del caucho. La propia anilina se utiliza ampliamente en la fabricación
de colorantes sintéticos, tintas para imprenta y tintes textiles,
Según la organización de las naciones unidas para el desarrollo industrial UNIDO 2009
en nuestro país Bolivia el desarrollo de la industria de textiles está en un crecimiento
lento y está ganando mercados internacionales, al mismo tiempo que esta industria va
incrementándose, la demanda de anilina también va aumentando, a causa de que este
segmento de mercado tienen un alto consumo de anilina para poder ofertar una amplia
gama de productos elaborados, que requieren de manera directa el uso de este
compuesto ya que es requerido no solo en la industria textil sino también en otras como
ser el caucho, los plásticos, medicamentos, etc.
Se produce industrialmente a partir del benceno, es un “derivado tercero” de los
hidrocarburos básicos derivados del petróleo.
Esta puede ser utilizada en la preparación de analgésicos, antipiréticos, antialérgicos y
vitaminas
El proceso desarrollado en este proyecto para la fabricación de anilina consiste en la
reducción del nitrobenceno con hidrógeno en presencia de un catalizador
Se ha escogido esta última porque al ser la reacción fuertemente exotérmica es posible
un buen aprovechamiento del calor de reacción en el calentamiento de las corrientes de
entrada al reactor así como para la producción de vapor. El catalizador empleado es de
paladio.
La síntesis de anilina más usada comercialmente comienza en el benceno. Existe
bibliografía sobre la animación directa del mismo, pero las altas temperaturas y
presiones requeridas así como la necesidad de usar un gran exceso de amonio no han
permitido el desarrollo de un proceso económico.
Hasta ahora, todas las técnicas aplicadas en la síntesis de anilina usan una vía
Indirecta para su producción a partir del benceno. En todos los casos, una clase de
derivación se incluye como paso intermedio. En esta etapa se forma uno de los dos
precursores directos de la anilina: nitrobenceno o fenol.
EL proceso consta de cuatro zonas claramente definidas que llegaría a ser:
Zona de almacenamiento
Zona de mezcla
Zona de reacción
Zona de purificación

La planta será ubicada en el municipio de Calapari en la provincia de Gran chaco del

departamento de Tarija.
La accesibilidad y comunicación a la red de carreteras es de vital importancia para la
llegada y salida de las materias primas así como de los productos acabados.
Debido a que el nitrobenceno puede ser obtenido del benceno que es producto de la
hulla que se encuentra en el petróleo siendo una de las fuentes de materia prima. Esta
se encuentra junto con las industrias petroleras de los municipios de Tarija.
Para el diseño de los equipos fue necesario el uso de algunos paquetes y simuladores
como ser Excel, aspen hysys, etc. debido a la existencia de planteamientos matemáticos
con ecuaciones diferenciales cuyas soluciones llegaría a ser numéricas e iterativas de
mediante la formulación de balances de masa y energía en las distintas zonas a lo largo
del proceso productivo:
En lo que respecta al impacto ambiental se llegaría a establecer un programa de
evaluación ambiental para la reducción de la contaminación a través de ciertas medidas
a tomar debido a que esta industria produciría algunos residuos que se clasificarían
como sólidos como ser el catalizador de paladio el cual sería enviado a una empresa para
el tratamiento y reactivación de este metal, por otro lado el tratamiento de efluentes
líquidos se lo realizaría con el fin de eliminar las trazas de anilina y nitrobenceno para el
uso de agua de riego.
Por último en lo que respecta a la evaluación económica y financiera se pudo evidenciar
la rentabilidad de dicha planta generando unos indicadores económicos financieros
prometedores para la implementación de dicha planta proporcionando indicadores de
Valor actual neto positivo y relación costo beneficio mayor a 1 con valor de 1.17
indicando la factibilidad de dicho proyecto.

1. ANTECEDENTES
La anilina es una molécula de la familia de las aminas aromáticas. Fue aislada
Por primera vez a principios del siglo XIX, concretamente en 1826 mediante la
Destilación seca del añil. En 1840 el mismo líquido aceitoso fue obtenido calentando el
añil con potasa, y se obtuvo la anilina actualmente conocida. La estructura de la anilina
fue finalmente establecida en 1843 por W. Von Hoffman con la demostración que podría
ser obtenida por la reducción del nitrobenceno.
El primer proceso técnicamente aplicable para la producción de anilina (proceso
Bechamp) fue desarrollado en 1854. Durante los siguientes 145 años la anilina ha llegado
a ser uno de los bloques de construcción más importantes en la química. La anilina se
usa como intermediario en diferentes campos de aplicación como, por ejemplo,
isocianatos, tintes y pigmentos, compuestos químicos agrícolas o farmacéuticos…etc.1
La anilina se utiliza como materia prima en la industria química para la síntesis orgánica
de numerosos productos como tintes y colorantes, isocianatos, productos fitosanitarios
(herbicidas y fungicidas), farmacéuticos, explosivos o de química fina. Esta sustancia
también se usa en la industria de los polímeros para la fabricación de intermedios en la
síntesis de los poliuretanos, así como en la industria del caucho como antioxidante y
acelerador de vulcanización. Además, la anilina se emplea como disolvente en la
elaboración de perfumes, barnices y resinas. En el ambiente laboral se halla
principalmente en estado vapor.
La anilina es un líquido aceitoso e incoloro a temperatura ambiente que tiende a
oscurecer con la exposición al aire o la luz. En condiciones de presión y temperatura
normales es un producto estable, altamente soluble en agua y miscible con la mayoría
de los disolventes orgánicos.
La anilina es un producto básico en la fabricación de toda una familia de colorantes
llamados colorantes azoicos, ya que el grupo básico que origina el color es el grupo azo
R-N=N-R´ ( siendo R y R´ distintos radicales orgánicos) . Esta familia está compuesta de
cientos de productos dependiendo de los radicales que van unidos al grupo azo y
fácilmente pueden tener treinta o cuarenta átomos de C en la molécula.
Por tanto el tema no es coger anilina y echarle nada. Son reacciones muy diversas y
complejas que han generado en su entorno toda una industria. Hoy en día, sin embargo,
están en entredicho por los efectos cancerígenos de muchas de estas sustancias.2
1.1 Propiedades físicas de la anilina
La anilina, C6H5NH2, también llamada amino benceno, benzamina,
phenylamina…es un líquido aceitoso incoloro que posee un característico olor dulce. La
anilina se vuelve marrón a la exposición del aire y de la luz. La anilina es parcialmente
soluble en agua y miscible en la mayoría de los disolventes orgánicos como el etanol, la
acetona y el benceno.

1
[Link]

2
[Link]
1.2 Propiedades químicas de la anilina
La química de la anilina está determinada por el grupo primario amino y por los
Núcleos activados del benceno.
El solitario par de electrones del nitrógeno del grupo amino está parcialmente
Deslocalizado en el sistema del anillo aromático. Por lo tanto la anilina es la única base
débil (pKa=4.60) comparada con aminas alifáticas como la ciclohexilamina (pKa=10.64).
Sin embargo la anilina forma sales solubles en agua estables con ácidos minerales
fuertes como el clorhídrico y el ácido sulfúrico.3
1.3 USOS DE LA ANILINA
La anilina es un líquido oleoso, incoloro y con un olor característico, cuya fórmula es:
C6H5NH2.
Las anilinas se utilizan principalmente como productos intermedios en la fabricación de
colorantes y pigmentos. Algunas de ellas son también sustancias intermedias en la
fabricación de productos farmacéuticos, herbicidas, insecticidas y sustancias químicas
para el procesado del caucho. La propia anilina se utiliza ampliamente en la fabricación
de colorantes sintéticos, tintas para imprenta y tintes textiles, así como en la fabricación
de resina, barnices, perfumes, colorantes para zapatos, productos químicos para
fotografía, explosivos, herbicidas y fungicidas. La anilina se emplea en la fabricación del
caucho y como agente de vulcanización, antioxidante y agente antiozono. Otra
aplicación importante de la anilina es en la fabricación del p,p’-metilen-bis-
fenildiisocianato (MDI), que se utiliza para preparar resinas de poliuretano y fibras
spandex y para adherir caucho a rayón y nylon. 4
1.3.1 MDI
El MDI es uno de los principales isocianatos que reacciona con alcoholes para
Producir poliuretanos (PU). Éstos se emplean principalmente en la construcción, para la
fabricación de muebles, en la industria automovilística y como aislante. Debido al amplio
espectro de usos tradicionales y a la reciente promoción en nuevos campos de

3
QUÍMICA ORGANICA Menger Goldsmith Mandell

4
Usos de las Aminas Aromaticas: Anilinas
aplicación, el MDI-PU seguirá mostrando un fuerte crecimiento en el mercado
emergente.
1.3.2 Productos farmacéuticos
La anilina se utiliza en la preparación de analgésicos, antipiréticos, antialérgicos y
vitaminas. Se espera un crecimiento seguro en la demanda de este tipo de substancias
durante los próximos cinco años, en contraposición con la disminución del uso de la
anilina para la producción de vitaminas, ya que esta ruta ha sido abandonada a favor de
la tecnología de la fermentación.5
1.3.3 Ciclohexilamina / Diciclohexilamina
En 1990, la anilina se convirtió en la materia prima elegida para la producción
De estas aminas. Ambas son usadas fundamentalmente como intermediarios para los
aceleradores de la vulcanización. La ciclohexilamina también se emplea en grandes
cantidades como inhibidor de la corrosión.
Mientras que el uso de estas aminas en los aceleradores y en el tratamiento de aguas se
espera que crezca a una velocidad del 3-4% al año, el consumo de la ciclohexilamina
para la producción de ciclomates fluctúa considerablemente por lo que es difícil de
predecir.6
1.3.4 Manufactura de caucho
En la primera década de este siglo la anilina pura se utilizaba como un acelerador de la
vulcanización. El uso futuro de la anilina en la industria del caucho se pronostica que
aumentará un 2-3% por año, equivalente al crecimiento mundial de la demanda de
cauchos sintético y naturales.
1.3.5 Tintes y pigmentos
Más del 50% de las formulaciones conocidas que emplean anilina como materia prima,
se emplean como intermediarios en la fabricación de tintes y pigmentos, aunque la
mayoría de ellos son de menor importancia. La clase más grande es la de los compuestos
mono-, di- y triazo. La producción de tintes y pigmentos se ha trasladado a países
asiáticos, como China y la India. De todas formas, algunas plantas de tintes a escala

5
Aniline - A Global Strategic Business Report

6
[Link]
mundial de Europa y NAFTA (Estados Unidos, Canadá y Mexico) siguen utilizando anilina,
por ejemplo para la producción de índigo. Desde la realización industrial de la síntesis
química del índigo a finales del siglo XIX por BASF, este es el tinte basado en la anilina
más importante.
1.3.6 Compuestos químicos agrícolas
Más de 40 substancias activas para los pesticidas (herbicidas, fungicidas e insecticidas)
usan anilina como materia prima. Los más importantes son los herbicidas de amidas y
urea. Las compañías de NAFTA soportan más del 50% del consumo mundial de anilina
para productos químicos agrícolas. Las sustancias activas basadas en la anilina están
fundamentalmente en la última etapa de su ciclo de vida y están a punto de ser
substituidas. Por tanto, se prevé que el consumo global de las mismas disminuya un 1-
2% por año.
1.4 CONTEXTO INTERNACIONAL
El mercado de anilina fue significativamente afectada por la recesión económica
mundial y la consiguiente disminución de la construcción, la electrónica y la industria
automotriz en los últimos años. Antes de la recesión económica mundial, la demanda
de derivados del benceno y benceno como anilina fue creciendo impulsado
principalmente por el fenol y estireno. Anilina fue testigo de la mayor tasa de
crecimiento entre los compuestos aromáticos en el período 2002-07 debido a auge del
automóvil, la construcción y las industrias de la electrónica, especialmente en los
mercados de Asia-Pacífico. Una proporción predominante de la producción de anilina
en todo el mundo se utiliza en la fabricación de poliuretanos, que se utilizan en una
amplia gama de aplicaciones, incluyendo calzado, aislamiento y mobiliario, entre otros.
El consumo de metileno difenil diisocianato (MDI), el principal ingrediente en la espuma
de poliuretano, y por lo tanto anilina depende de la dinámica de la producción
automotriz, OEM (fabricación de equipo original), y la remodelación / actividad de la
construcción (residencial y no residencial). Aunque el consumo de MDI sufrió debido a
la crisis económica mundial y la consiguiente disminución de la industria de la
construcción y automotriz, se espera que la demanda de MDI a subir en el escenario
posterior a la crisis aumentando así el consumo de anilina. El área de mayor crecimiento
para MDI es de China.
Los Estados Unidos, Asia-Pacífico y Europa dominan la demanda mundial de anilina, con
una cuota de mercado combinada de más del 90%, según lo declarado por el nuevo
informe de investigación de mercado en el mercado de anilina. Se espera que la
recuperación de la economía mundial para impulsar la demanda de diversos productos
químicos intermedios, incluyendo anilina. Asia-Pacífico representa el mayor y el
mercado de mayor crecimiento para la anilina, a nivel mundial. Se prevé que el mercado
crezca a una tasa compuesta anual de más de 7,0% para los próximos años llegar a 6,2
millones de toneladas para el año 2015, dirigida por la creciente demanda de los
distintos mercados de usuarios finales.7

1.4.1 CHINA
NUEVA YORK, 15 de mayo de 2012 / PRNewswire / - [Link] anuncia que un
nuevo informe de investigación de mercado está disponible en su catálogo: Producción
y mercado de anilina en China Como un material importante de muchos productos
químicos como el MDI y los ingredientes de goma, la I + D de la anilina en China se inició
en 1958, por Jilin Chemical Industry Co., Ltd. y se ha mantenido un fuerte crecimiento
desde la década de 1980. Sin embargo, se necesita una gran cantidad de anilina para ser
importados porque la producción de anilina aún no puede satisfacer la demanda en el
mercado nacional antes de [Link] 2004, la capacidad de anilina en China se elevó
bruscamente y poca anilina fue importada desde entonces. Después de la expansión la
capacidad de los cerca de tres años, la industria de anilina de China entró en una etapa
de exceso de capacidad en 2007. Y afectada por la crisis económica mundial en 2008 y
2009, tanto la demanda como la producción de anilina en China se redujo durante este
período. Por suerte, se inició en H2 2009, el gobierno chino lleva a cabo una serie de
medidas de estímulo para apoyar el desarrollo de la industria de anilina, la industria
comenzó a recuperarse desde entonces. Y tanto la producción y el mercado de anilina
en China disfrutaron de una época próspera en H2 2009 a 2010, lo que llevó a muchos
productores deciden ampliar su capacidad de anilina. Y estos planes de expansión han
demostrado irracional e inadecuada después. Sobre todo después de Yantai Wanhua, el

7
Reportlinker Adds Global Aniline Industry
mayor consumidor de anilina en China, lanza su propia línea de producción de anilina a
principios de 2011, la situación de exceso de capacidad en China empeora. Mientras
tanto, como el consumo de anilina en la industria de MDI y la industria ingrediente de
caucho aumentó tan rápidamente en los últimos años, se convirtió en el más grande y
el segundo campo más grande el consumo de anilina en China, con la ocupación de más
de 65% y 16% respectivamente. Lo que es más, su ocupación en el mercado de anilina
aumentar más rápidamente que los de otros campos intermedios, por lo que se espera
que la ocupación de otros campos a disminuir en los próximos años. Se espera En
términos generales, la industria y la industria de MDI ingrediente de caucho que los dos
mayores campos de consumo de anilina en los próximos cinco años, donde se
encuentran las oportunidades.8

2. INTRODUCCION
La industria en Bolivia es pequeña y se limita a la fabricación de artículos destinados al
consumo interno,
En la actualidad la industria boliviana puede ser:
- Textil: Tejidos a base de algodón y lino, las materias primas pueden ser importadas,
como es el caso de la ciudad de El Alto que utiliza algodón peruano.
- Calzados y vestidos: Con centros de producción en La Paz, Oruro y Cochabamba.
- Productos químicos: Jabones, artículos de tocador, pinturas y productos
farmacéuticos. Sus centros son La Paz, Santa Cruz, Oruro, Cochabamba y Potosí.
- Plásticos: Goma, caucho, con instalaciones en Cochabamba y La paz Santa Cruz, Oruro,
Tarija
Cabe reiterar que la industria boliviana es muy incipiente, habiendo sido nuestro país un
simple exportador de materias primas sin valor agregado, caso de los minerales y
actualmente el gas. En Bolivia la artesanía es fundamental porque proporciona muchas
fuentes de trabajo.

8
Aniline 2012 World Market Outlook and Forecast up to 2017
Acorde a nuestra situación actual, algunos recursos naturales para su industrialización
son los hidrocarburos. Recientemente nuestras autoridades anunciaron la
industrialización de los hidrocarburos, con la instalación de una “mega planta
separadora de líquidos” en la región de Madrejones-Yacuiba (Tarija), que generaría GLP
y gasolina con un ingreso de 1.000 millones de dólares anuales. Así separaríamos
metano, GLP y gasolina.
3. JUSTIFICACIÓN
Según la organización de las naciones unidas para el desarrollo industrial UNIDO 2009
en nuestro país Bolivia el desarrollo de la industria de textiles está en un crecimiento
lento y está ganando mercados internacionales, al mismo tiempo que esta industria va
incrementándose, la demanda de anilina también va aumentando, a causa de que este
segmento de mercado tienen un alto consumo de anilina para poder ofertar una amplia
gama de productos elaborados, que requieren de manera directa el uso de este
compuesto ya que es requerido no solo en la industria textil sino también en otras como
ser el caucho, los plásticos, medicamentos, etc.
Por tanto es necesario conocer los principios de cómo se realiza la producción de este
compuesto químico, para poder elaborarlo de manera sofisticada y eficiente a nivel
industrial para así de esta manera poder satisfacer la demanda del mercado nacional
de Bolivia para de esta manera industrializar nuestros recursos naturales generando
empleos en las zonas menos favorecidas y contribuyendo tanto al desarrollo económico
del país mejorando la calidad de vida de nuestros habitantes ya que la anilina se usa
para la síntesis de muchos medicamentos y de esta manera frenar la propagación de
algunos males que aqueja a la población..
4. ESTUDIO DE MERCADO
4.1 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
La anilina es un compuesto orgánico, líquido entre incoloro y ligeramente amarillo de
característico olor dulce, no se evapora fácilmente a temperatura ambiente levemente
soluble en agua y fácilmente en solventes orgánico.
Se produce industrialmente a partir del benceno, es un “derivado tercero” de los
hidrocarburos básicos derivados del petróleo.
Esta clasificada como una sustancia tóxica, peligrosa para el medio ambiente y nocivo
por inhalación, ingestión y contacto con la piel (muy tóxico para los organismo
acuáticos).
Esta puede ser utilizada en la preparación de analgésicos, antipiréticos, antialérgicos y
vitaminas.
4.2 ANALISIS DE OFERTA Y DEMANDA
Realizando un análisis de oferta-demanda se determinó que la demanda de anilina es
insuficiente por parte de las industrias de caucho, tintes, textiles, farmacéuticas, etc. con
lo que se determinó llegar a cubrir hasta un 25% del mercado con la implementación de
la planta. En la tabla representa un estudio de mercado para la implementación de la
planta

Consumo de anilina en Bolivia

Año mundial Latinoamérica Bolivia
2012 43666,3692 15283,22922 3820,80731
2013 74232,8277 25981,48969 6495,37242
2014 104799,286 36679,75017 9169,93754
2015 135365,745 47378,01065 11844,5027
2016 165932,203 58076,27112 14519,0678
2017 196498,662 68774,5316 17193,6329

Consumo de anilina en Bolivia

Bolivia
20000
18000
16000
14000
12000
10000
bolivia
8000
6000
4000
2000
0
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
4.3 COSTOS DEL PRODUCTO
El producto a comercializar presenta los siguientes precios a nivel internacional
recabado de industrias argentinas

5. MATERIAS PRIMAS Y SUMINISTROS

5.1 CLASIFICACION DE MATERIA PRIMA
La síntesis de anilina más usada comercialmente comienza en el benceno. Existe
bibliografía sobre la aminación directa del mismo, pero las altas temperaturas y
presiones requeridas así como la necesidad de usar un gran exceso de amonio no han
permitido el desarrollo de un proceso económico.
Hasta ahora, todas las técnicas aplicadas en la síntesis de anilina usan una vía
Indirecta para su producción a partir del benceno. En todos los casos, una clase de
derivación se incluye como paso intermedio. En esta etapa se forma uno de los dos
precursores directos de la anilina: nitrobenceno o fenol.
5.1.1 Nitrobenceno
El nitrobenceno se fabrica comercialmente por la nitración directa del benceno
en fase líquida usando una mezcla de ácido nítrico y sulfúrico. Hay básicamente dos vías
para la nitración del benceno: reacción isotérmica y reacción adiabática.
En el proceso isotérmico, la nitración del benceno tiene lugar en una reacción en cascada
en reactores cilíndricos con agitación o bien reactores tubulares, a temperaturas desde
50ºC hasta 100ºC y a presión atmosférica. La temperatura se mantiene mediante un
enfriamiento interno y/o externo con agua. Una ventaja del proceso isotérmico es la
mínima formación de subproductos, debido a la baja temperatura de reacción. La
mezcla ácida necesaria para la nitración está formada por ácido sulfúrico humeante y
ácido nítrico concentrado.
En el proceso adiabático, la nitración tiene lugar en una cascada de reactores agitados a
temperaturas de 90 a 100ºC y presión atmosférica. Como mezcla ácida se utiliza un gran
volumen con un 65 a 85 % de ácido sulfúrico y también ácido nítrico concentrado. La
ventaja de este proceso es que el calor de la reacción de nitración se emplea para
reconcentrar el ácido sulfúrico gastado.
5.1.2 Fenol
Cuando el Fenol se encuentra puro, se trata de un sólido cristalino entre incoloro y
blanco, que posee un olor característico dulce y alquitranado; a temperatura ambiente
se encuentra también como un polvo blanco; en contacto con el aire, sus cristales son
altamente higroscópicos y toman una coloración entre rosada y rojiza. El producto
comercial es una solución de Fenol en agua, densa y almibarada.
El proceso de oxidación del cumeno (proceso Hock) es el proceso comercial más
importante para la síntesis del fenol.
El Fenol se utiliza en modo directo como componente de productos medicinales y de
aseo, pero principalmente constituye la materia prima para la fabricación de otros
reactivos y de productos finales. Algunas de las industrias en que se utiliza el Fenol son
las de explosivos, fertilizantes, pinturas, plásticos, caucho, textiles, adhesivos, drogas,
papel, jabones, reveladores fotográficos, inmunizantes para madera, quitaesmaltes,
lacas, caucho, tinta, perfumes y juguetes.
El mayor uso que se da al Fenol es como intermediario en la fabricación de resinas
fenólicas. Sin embargo, también se utiliza en la fabricación de Caprolactama (C6H11NO)
y BisFenol A (2,2-bis-1-hidroxifenilpropano).
Otros reactivos en cuya producción el Fenol hace las veces de precursor son: Anilina,
alquilFenoles, xilenoles y otros.
El cumeno se prepara mediante la alquilación del benceno con propano usando
un catalizador que contiene ácido fosfórico absorbido, a la temperatura de 230ºC y una
presión de 3500 kPa. Otro proceso es la oxidación de tolueno vía ácido benzoico.
5.2 COSTOS DE MATERIA PRIMA
Incluye el coste valorado en el almacén y las pérdidas de producto originadas por la
manipulación de la materia primera.
También se incluyen las materias primas secundarias, como el catalizador. Este tiene
una vida útil de 1 año.

5.3 FUENTES DE MATERIA PRIMA

Entre la fuentes de materia prima tenemos a uno de los gases de síntesis producidos
por el metano (hidrógeno) con ayuda de un reactor similar al que se encuentra en planta
piloto del CTA de la UMSS y otra de las fuentes (nitrobenceno) se encontrarían en
industrias argentinas como ser FARBE MR(Argentina) , Productos Químicos Monterrey,
Pronor (Brasil), INMOBAL-NUTRER (Argentina) etc.

6. UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTO
La planta será ubicada en el municipio de Carapari en la provincia de Gran chaco del
departamento de Tarija.
6.1 ACCESIBILIDAD Y COMUNICACIONES
La accesibilidad y comunicación a la red de carreteras es de vital importancia para la
llegada y salida de las materias primas así como de los productos acabados.
En este caso existen buenas comunicaciones por carretera ya que la planta tiene accesos
cercanos a los ejes de integración departamental, municipal teniendo comunicación a
través de estos con los municipios de Santa Rosa, Campo Largo, palmarcito , etc. En el
siguiente mapa se ilustra las vías de accesibilidad en el municipio de Carapari.
 Mapa de accesibilidad al municipio de Carapari
6.2 MATERIAS PRIMAS
Debido a que el nitrobenceno puede ser obtenido del benceno que es producto de la
hulla que se encuentra en el petróleo siendo una de las fuentes de materia prima. Esta
se encuentra junto con las industrias petroleras de los municipios de Tarija.
El departamento de Tarija en 11 años se transforma en el mayor productor de gas
natural e hidrocarburos líquidos en Bolivia (ver gráficos). En 2000 produjo 763 millones
de metros cúbicos de gas y un millón de barriles de hidrocarburos líquidos que
equivalían al 24 y 8% respectivamente de la producción nacional. En 2011 subió la
producción a 11.198 millones de metros cúbicos y 11,6 millones de barriles con un 71%
de la producción nacional tanto de gas natural como de hidrocarburos líquidos.
Cabe recalcar que otra vía de accesibilidad a las fuentes de materia prima sería la
importación de por parte de industrias argentinas las cuales se encuentran cerca del
municipio por ser esta una región fronteriza.
En la figura se ilustra la gran riqueza petrolera de municipio, fue para le obtención de
nitrobenceno materia prima para la producción de la anilina

7. INGENIERÍA DE PROYECTO
7.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso desarrollado en este proyecto para la fabricación de anilina consiste en la
reducción del nitrobenceno con hidrógeno en presencia de un catalizador. Tal y como
se explica anteriormente, este proceso se puede llevar a cabo tanto en fase líquida como
en fase vapor. Se ha escogido esta última porque al ser la reacción fuertemente
exotérmica es posible un buen aprovechamiento del calor de reacción en el
calentamiento de las corrientes de entrada al reactor así como para la producción de
vapor. El catalizador empleado es de paladio.
En la siguiente figura se muestra un diagrama de bloques del proceso. Como se puede
ver no es muy complejo. Se distinguen unas zonas claramente diferenciadas que se
resumen a continuación.

Diagrama de bloques de producción de anilina

DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCION DE LA ANILINA

Nomenclatura Equipo Descripción de Equipos
Reactor tubular de flujo pistón con conversión
D-110 Reactor de 95%
Mezclador de corrientes de alimentación al
M-111 Mezclador 1 reactor
Intercambiador de
E-112 calor Precalentado de mezcla para reacción
M-113 Mezclador 2 Mezclador de de reflujo de hidrógeno
E-114 Evaporador Evaporador de nitrobenceno
G-115 Compresora Compresora de reacción
M-116 Mezclador 3 Mezclador de reflujo de nitrobenceno
D-210 Agotador Agotador de hidrógeno no reaccionado
Condensador de mezcla a la salida del
E-211 Condensador reactor
Separador de Fases de reacción (orgánica y
D-220 Decantador acuosa)
N-221 Bomba 1 Bomba de fase acuosa de decantación
Torre de destilación
D-230 1 Torre de recuperación agua de proceso
Intercambiador de Precalentado de corriente de alimentación
E-231 calor torre 1
Mezclador de productos de cabeza de torres
M-232 Mezclador 4 1y2
Torre de destilación Destilador de fase orgánica para
D-240 2 recuperación de anilina
N-241 bomba 2 bomba de alimentación de fase orgánica
Precalentado de corriente de alimentación
E-242 Calentador torre 2
Torre de destilación
D-250 3 Torre de purificación y rectificación de anilina
N-252 bomba 3 Bomba de alimentación de anilina
E-251 calentador 2 Precalentado torre de rectificación
Zona de almacenamiento
En esta zona se encuentran los tanques de almacenamiento de nitrobenceno y anilina.
A su vez también se encuentra la estación de almacenamiento de hidrógeno en estado
líquido.
Desde esta zona se inicia el proceso productivo, impulsando los reactivos, y también es
el final del proceso, puesto que se recoge la anilina producida, cargándose los camiones
en este punto.
Zona de mezcla
En la zona de mezcla, la corriente de hidrógeno es calentada y la corriente de
nitrobenceno es calentada y vaporizada. Este calentamiento se consigue por el
intercambio de calor con los gases que provienen de reacción, cuando la planta está en
régimen estacionario, o mediante la combustión de gas natural en los heaters, en la
puesta en marcha de la planta.
En el tramo final de esta zona, se produce la mezcla y homogeneización de los gases de
reacción.
Zona de reacción
En un primer paso, los gases de reacción son comprimidos, alcanzando la presión de 40
bar y aumentando su temperatura, por compresión adiabática, hasta la temperatura de
reacción.
Seguidamente entra el gas en los reactores y en contacto con el catalizador que se
encuentra en el interior de los tubos y a las condiciones de operación exigidas, se
produce la reacción de hidrogenación del nitrobenceno, produciendo anilina. Dada la
exotérmia reactiva, los reactores son refrigerados mediante agua, y esta a su vez se
vaporiza creando un vapor de media presión (40 bar) que utilizaremos en toda el área
de servicios.
Zona de separación
A la salida del reactor los gases pasan por los intercambiadores mencionados
anteriormente, hasta que llegan al intercambiador de calor vertical.
En este equipo se disminuye la temperatura de la mezcla de gases de forma que se
consiga la separación de hidrógeno de dicha mezcla, ya que el resto de componentes
pasarán a estado líquido. Esto se lleva a cabo teniendo en cuenta que por los tubos del
intercambiador circula agua que no cambia de fase.
Este hidrógeno se recircula mediante unas soplantes a la corriente de hidrógeno de
alimentación.
Zona de purificación
El proceso de purificación de la anilina comienza con una primera separación de la
mezcla de reacción en dos fases, una orgánica y una acuosa, mediante decantación.
La fase acuosa contendrá trazas de anilina y la orgánica anilina, el nitrobenceno que no
ha reaccionado y agua. A continuación, cada una de estas fases se someterá a una
destilación bajo presión atmosférica para dar, en el caso de la acuosa, una mezcla de
anilina-nitrobenceno-agua por cabezas y, por colas, agua relativamente libre de anilina;
y en el caso de la fase orgánica la misma mezcla por cabezas y, por colas, anilina
contaminada con nitrobenceno. Por último, esta corriente se somete a una destilación
a vacío con el fin de separar el nitrobenceno de la anilina. . La corriente que sale por
cabezas de las dos primeras columnas se recircula a la etapa de decantación y el
nitrobenceno de la última se recircula a la corriente de entrada al reactor previa a los
intercambiadores.
Los productos de resultantes de la hidrogenación catalítica del nitrobenceno, que
después de separar el hidrógeno contienen aproximadamente un 70 % de anilina, 3% de
nitrobenceno y un 27% de agua, se mezclan con la corriente recirculada de las columnas
de destilación y se introducen en un recipiente de decantación a presión atmosférica y
una temperatura de 40ºC aproximadamente, donde tiene lugar la separación de las dos
fases. La fase acuosa resultante contiene un 98,8% de agua, un 1% de anilina y casi nada
de nitrobenceno, mientras que la fase orgánica está formada por un 70% de anilina, un
27% de agua y un 3% aproximadamente de nitrobenceno.
La fase acuosa es bombeada a través de un intercambiador donde se eleva su
temperatura a 98ºC y a continuación se introduce en una columna de destilación que
trabaja a presión atmosférica. Como destilado se obtiene una mezcla de anilina-agua y
nitrobenceno. Esta corriente se recircula a la entrada del decantador. Por colas se separa
agua prácticamente libre de anilina.
La fase orgánica obtenida en el decantador se bombea a través de un intercambiador
para calentarla hasta 98ºC y se alimenta a otra columna de destilación que trabaja
también a presión atmosférica. Por cabezas se obtiene de nuevo una mezcla de anilina-
agua y nitrobenceno. Después de condensarla es necesario introducir una parte en la
columna como reflujo mientras que el destilado se recircula al decantador inicial. El
producto de colas, que está formado por un 95% de anilina y una pequeña cantidad de
nitrobenceno, se pasa a la rectificación final.
La anilina obtenida por colas en la destilación anterior se enfría en un intercambiador
hasta una temperatura de 140ºC y se bombea hacia la columna de rectificación a vacío,
donde será purificada. Se trata de una columna de relleno. Por el fondo de esta columna
se obtiene una corriente formada fundamentalmente por nitrobenceno, que se recircula
hasta la corriente de entrada la reactor previa a los intercambiadores. Como destilado
se obtiene la anilina con una pureza del 98%, que se bombea hacia los tanques de
almacenamiento.

7.2 BALANCE DE MASA

Balance por retroceso cantidad a producir 200000 Ton.
= 200000000. kg/hr = 2147535.703Kmol/hr.
Masa molar de Anilina: 93.13. kg/hr
Balance global corrientes 11 y 12

= +
= + 2147535.703
Balance por componente (nitrobenceno)
= +
 0.05 = + 0.02
= 2215352.62 ; = 67816.9169

Corrientes 10 y 15

= +
= 2215352.6 +
Balance por componente (anilina)
Solubilidad de la anilina S=15%(p/p)=0.03%molar
Concentración de destilado 0.95% molar
= +
0.7 ∗ = 0.95 ∗ 2215352.6 + 0.03
= 3041976.704 ; = 826624.1

Corriente 10
X anilina=0.7 M anilina=0.7*3041976.704 =2129383.7
XH2O=0.27 Mh2o=0.27*3041976.704= 821333.7
Xnitrob=0.03 Mnitrob=0.03*3041976.704=91259.30
Corriente 15
Xanilina=0.03 Manilina=0.03*826624.1=24798.723
XH2O=0.968 Mh2o=0.968*826624.1= 800172.13
Xnitrob=0.002 Mnitrob=0.002*826624.1=1653.248
Corrientes 8 y 9
 Balance Global
= +
= 3041976.704 +
Balance por componente (anilina)
= +
Solubilidad de la anilina en agua S=3,6%(p/p)=0.01% molar
Salida del reactor 1 mol, propiedades estequiométricas y conversión del 95%

1 +3 →1 +2 +3 → +2

= (1 − ) = 1(1 − 0.95) = 0.05

= − = 3 ∗ 1(1 − 0.95) = .

= ( ⁄ ) = 1 ∗ 1(0.95) = 0.95

= = 2 ∗ 1(0.95) = 1.9

Para la separación es preciso eliminar primero el hidrógeno

0.95
= = = 0.3276
+ + 0.05 + 0.95 + 1.9

0.3276 ∗ = 0.7(3041976.704) + 0.01

= 6608828.37 ; = 3566851.669

Corriente 8
 1.9
= = = 0.6552
+ + 0.05 + 0.95 + 1.9
0.05
= = = 0.0172
+ + 0.05 + 0.95 + 1.9
= ∗ = 0.6552 ∗ 6608828.37 = 4330104.348
= ∗ = 0.3276 ∗ 6608828.37 = 2165052.174
= ∗ = 0.0172 ∗ 6608828.37 = 113671.848
Corriente 9

Solubilidad del nitrobenceno en agua S=1.9 g/l asumiendo densidad de la solución =1

Xnitro benceno en agua =0.002
= ∗ = 0.988 ∗ 3566851.669 = 3524049.449
= ∗ = 0.01 ∗ 3566851.669 = 35668.51669
= ∗ = 0.0172 ∗ 3566851.669 = 61349.84871

Corrientes 14 y 16

Balance global corrientes 14 y 16

= +
3566851.669 = +
Balance por componente (agua)
= +
0.988 = 0.968 +
 = 1337570.9; = 2229280.76
Corriente 16
= ∗ = 1 ∗ 2229280.76 = 2229280.76

Corriente 14
= ∗ = 0.968 ∗ 1337570.9 = 1294768.631
= ∗ = 0.03 ∗ 1337570.9 =40127.127
= ∗ = 0.002 ∗ 1337570.9 = 2675.1418

Corriente 17

Como los productos son azeótropos de la misma composición X17=X14=X15

= + = 1337570.9 + 826624.1 = 2164195

Corrientes 7 y 18
Balance global corrientes 7 y 18
= +
= 6608828.37 +
Balance por componente (hidrógeno)
= +

1 +3 →1 +2 +3 → +2

= (1 − ) = 1(1 − 0.95) = 0.05

= − = 3 ∗ 1(1 − 0.95) = 0.15

= ( ⁄ ) = 1 ∗ 1(0.95) = 0.95

= = 2 ∗ 1(0.95) = 1.9
0.15
= = = 0.0492
+ + + 0.05 + 0.15 + 0.95 + 1.9
0.95
= = = 0.3115
+ + + 0.05 + 0.15 + 0.95 + 1.9
0.05
= = = 0.0164
+ + + 0.05 + 0.15 + 0.95 + 1.9
1.9
= = = 0.6229
+ + + 0.05 + 0.15 + 0.95 + 1.9
0.0492 =0 +
= 6950808.1 ; = 341979.73

Corriente 18
Masa de hidrógeno X18*M18=1*341979.73=341979.73
Corriente 7
= ∗ = 0.6229 ∗ 6950808.1 =4329658.3
= ∗ = 0.3115 ∗ 6950808.1 = 2165176.723
= ∗ = 0.0164 ∗ 6950808.1 = 113993.3
= ∗ = 0.0492 ∗ 6950808.1 = 341979.76
Corriente 7=corriente 6
 Corriente 5

Requerimiento de Nitrobenceno e hidrógeno

1 +3 →1 +2 +3 → +2

2165176.723
= ( ⁄ )= = = = 2279133.393
0.95

=( )=3= =3 = 3 ∗ 2279133.393 = 6837400.179

= + = 2279133.393 + 6837400.179 = 9116533.572

Corrientes 3 y 4

= +
9116533.572 = +
Balance por componente (hidrógeno)
= + = 0.75 ∗ 9116533.572 = 0 + = 6837400.179
Balance por componente (nitrobenceno)
= + = 0.25 ∗ 9116533.572 = 0 + = 2279133.393
 Corriente 2

= +
= 6837400.179 − 341979.731 = 6495420.44
Corriente 1

= +
= 2279133.393 − 67816.9169 = 2211316.1
 BALANCE DE MASA
kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr
Componente PM C1 C1 C2 C2 C3 C3 C4 C4 C5 C5
Nitrobenceno 123 271991880,3 2211316,1 0 0 0 0 280333407 2279133,39 280333407 2279133,39
Hidrógeno 2 0 0 12990840,9 6495420,44 13674800,4 6837400,18 0 0 13674800,4 6837400,18
Anilina 93 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Agua 18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total 271991880,3 2211316,1 12990840,9 6495420,44 13674800,4 6837400,18 280333407 2279133,39 294008208 9116533,57
kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr
Componente PM C6 C6 C7 C7 C8 C8 C9 C9
Nitrobenceno 123 14021175,9 113993,3 14021175,9 113993,3 13981637,3 113671,848 7546031,39 61349,8487
Hidrógeno 2 683959,52 341979,76 683959,52 341979,76 0 0 0 0
Anilina 93 201361435,2 2165176,72 201361435 2165176,72 201349852 2165052,17 3317172,05 35668,5167
Agua 18 77933849,4 4329658,3 77933849,4 4329658,3 77941878,3 4330104,35 63432890,1 3524049,45
Total 294000420,1 6950808,08 294000420 6950808,08 293273368 6608828,37 74296093,5 3621067,81
kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr
Componente PM C10 C10 C11 C11 C12 C12 C13 C13 C14 C14
Nitrobenceno 123 11224893,9 91259,3 13624418,5 110767,63 8341480,78 67816,9169 258864017 2104585,5 329042,441 2675,1418
Hidrógeno 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Anilina 93 198032684,1 2129383,7 195726396 2104584,9 0 0 3994368,88 42950,203 3731822,81 40127,127
Agua 18 14784006,6 821333,7 0 0 0 0 0 0 23305835,4 1294768,63
Total 224041584,6 3041976,7 209350814 2215352,53 8341480,78 67816,9169 262858385 2147535,7 27366700,6 1337570,9
kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr kg/hr Kmol/hr
Componente PM C15 C15 C16 C16 C17 C17 C18 C18
Nitrobenceno 123 193183,8 1570,6 0 0 532380,9 4328,3 0 0
Hidrógeno 2 0 0 0 0 0 0 683959,46 341979,73
Anilina 93 2306279,1 24798,7 0 0 6038104,05 64925,85 0 0
Agua 18 14403097,8 800172,1 40127053,7 2229280,76 37708935,3 2094940,85 0 0
Total 16902560,7 826541,4 40127053,7 2229280,76 44279420,3 2164195 683959,46 341979,73
BALANCE DE ENERGIA Manu esto me Falta porfavor una AYUDA

Descripcion C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9
Presión (atm) 1 1 1 1 40 40 1 1 1
Temperatura (ºC) 110 -253 -98 210 305 306 237 40 98
Flujo masico (Kh/h)
cp (kcal/kgºC)

Descripcion C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18
Presión (atm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Temperatura (ºC) 98 138 151 138 99 99 99 99 40
Flujo masico (Kh/h)
cp (kcal/kgºC)
7.3 CAPACIDAD DE PLANTA
Debido a la falta de datos se tuvo que realizar una aproximación del crecimiento del
mercado de anilina a nivel mundial para de esta manera aproximar a la demanda en
Bolivia por regresión aportando como una información relevante para la determinación
de la capacidad de planta con la cual se prevee llegar a cubrir un 10% del mercado
nacional con un incremento del 1% anual dentro el mercado nacional

Bolivia planta
Año (Tn/año) planta (Tn/año) (Kg/año)
2012 38208,07307 3820,807307 3820807,307
2013 64953,72421 7794,446906 7794446,906
2014 91699,37543 12837,91256 12837912,56
2015 118445,0266 18951,20426 18951204,26
2016 145190,6778 26134,322 26134322
2017 171936,329 34387,2658 34387265,8

20000

18000

16000

14000

12000

10000

8000

6000

4000

2000

0
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018

bolivia planta
7.3.1 CAPACIDAD PRODUCTIVA planta
Año (Kg/año)
Q0=382080,7307 2012 382080,7307
Q01=779444,6906 2013 779444,6906
Q02=1283791,256
2014 1283791,256
Q03=1895120,426
2015 1895120,426
Q04=2613432,2
Q05=3438726,58 2016 2613432,2
2017 3438726,58
1. Cp1= Qo1 +∆Q+ε
= Qo1 + (Q01-Q0) + ε
=779444,6906 + (382080,7307 - 779444,6906)+0.1*779444,6906
=1254753,12
2. Cp2= Qo2 +∆Q+ε
= Qo2 + (Q02-Q01) + ε
=1283791,256 + (1283791,256 -779444,6906 )+0.11*1283791,256
=1929354,86
3. Cp3= Qo3 +∆Q+ε
= Qo3 + (Q03-Q02) + ε
=1895120,426+ (1895120,426-1283791,256 )+0.12*1895120,426

=2733864,05
4. Cp4= Qo4 +∆Q+ε
= Qo4 + (Q04-Q03) + ε
=2613432,2+ (2613432,2- 1895120,426)+0.13*2613432,2
=3671490,16
5. Cp5= Qo5 +∆Q+ε
= Qo5 + (Q05-Q04) + ε
=3438726,58 + (3438726,58 - 2613432,2)+0.14*3438726,58

=4745442,68
7.4 PROGRAMA DE PRODUCCION
7.5 DISEÑO DE EQUIPOS
7.5.1 BOMBAS
N-241
Para el cálculo de la potencia de las bombas se realizó mediante la ecuación general del
balance energético asumiendo una altura total de 5 m además del cálculo de la velocidad
de succión mediante el caudal volumétrico con una caída de presión de 2.4 mmHg

+ + + = + +
2 2

∆ ∆ ∆
+ + =∆
2

∆
=
75
Para evitar la cavitación se realizó el cálculo del NPSH mediante:

− ℎ
= − −

Bombas N-241
Caudal (L/min) 5439,8376
Flujo másico (Kg/s) 75,5533
Densidad (Kg/m3) 1200
Pmanom (Kg/cm2) 2,4
Pvap (kgf/cm2) 0,32
Diam tuberia (plg) 0,824
za (m) 1,5
zb (m) 3,5
Altura (m) 5
Velocidad (m/s) 183,009343
alfa 1
Delta H 1733,79693
hf (kgf/cm2) 0,035
Eficiencia 0,55
Potencha (Hp) 3175,61404
 NPSH 4,14395833

Para el cálculo de la potencia de las bombas se realizó mediante la ecuación general del
balance energético asumiendo una altura total de 4 m además del cálculo de la velocidad
de succión mediante el caudal volumétrico con una caída de presión de 4 mmHg

+ + + = + +
2 2
∆ ∆ ∆
+ + =∆
2
∆
=
75

Para evitar la cavitación se realizó el cálculo del NPSH mediante:

− ℎ
= − −

N-252 Bomba Anilina Dest.

 Bombas
Caudal (L/min) 3808,70856
Flujo másico (Kg/s) 62,2338
Densidad (Kg/m3) 1020
Pmanom (Kg/cm2) 4
Pvap (kgf/cm2) 0,28
Diam tuberia (plg) 1,049
za (m) 0
zb (m) 4
Altura (m) 4
Velocidad (m/s) 109,428555
alfa 1
Delta H 654,165111
hf (kgf/cm2) 0,045
Eficiencia 0,5
Potencha (Hp) 1085,63148
NPSH 6,93406863

7.5.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR

EVAPORADOR DE NITROBENCENO (E-114)
Debido a que los flujos másicos resultaron pequeños se escogió los intercambiadores de
doble tubo utilizando como fluido de calentamiento el vapor de agua con lo cual para el
cálculo de los intercambiadores de calor se utilizó el calculo iterativo con ayuda de una
planillas diseñadas en Excel para la determinación del coeficiente de película en el anulo
mediante la correlacion empirica de:
ℎ ∗ .
= 0.027 ∗

Para esto se requirió de los otros parámetros como ser numero de reynols, el número
de Prandtl, diámetro equivalente, etc. los cuales se obtuvieron mediante:
−
= =
4
̇
=

−
=
∗
=
∗
=
A partir de estas se determino el cálculo del coeficiente de película en el ánulo con los
siguientes parámetros
Anulo
flujo masico (Lb/hr) 285594,236
viscosidad (cp) 0,0089
densidad (lb/pie3) 0,014
cp (btu/lb-ºF) 0,45
conductividad (btu/hr) 0,76
Temp de entrada (ºF) 932
Temp de salida (ºF) 552
Diametro int anulo (plg) 4,02
Diametro ext tubo (plg) 1,05
Area de flujo (pie2) 0,08212568
Diam Equiv (pie) 1,19507143
Ga 3477526,51
Re^0,8 4249786,89
Pr^(1/3) 0,23363331
ho 17048,47
Para el cálculo de los coeficientes de película en el tubos de la misma manera se realizó
el cálculo iterativo con ayuda de las siguientes correlaciones en Excel
ℎ ∗ .
= 0.027 ∗

Ademas de la necesidad de cálculos auxiliares para la determinación de otros

parámetros de diseño como ser:

=
4
̇
=

∗
=

∗
=

Ademas los tubos internos al estar rodeados de dos fluidos se realizó la determinación
del coeficiente de película externo mediante:

ℎ =ℎ ∗

Obteniendose de esta manera los siguientes resultados

 tubo
flujo masico (Lb/hr) 618028,53
viscosidad (cp) 0,2
densidad (lb/pie3) 74,88
cp (btu/lb-ºF) 0,439
conductividad (btu/hr) 0,092
Temp de entrada (ºF) 230
Temp de salida (ºF) 410
Diametro int tubo (plg) 0,824
Area de flujo (pie2) 0,00370313
Diam Equiv (pie) 0,06866667
Area esp tubo a``(pie2/pie) 0,275
Gt 166893537
Re^0,8 793363,286
Pr^(1/3) 1,32182517
hi 37936,018
hio 29770,7418

Una vez obtenido los datos de los coeficientes de película obtenidos se procedió al
diseño del intercambiador de calor mediante con ayuda de cálculos auxiliares siendo
estos:
ℎ ∗ℎ
=
ℎ +ℎ
1 1
= +

( − )−( − )
= =∆
( − )
( − )
= ∗ ∗∆

=
"

º =

Obteniéndose de esta manera:

Diseño del intercambiador
Uc 7496,23228
Ud 194,802652
Rd 0,005
Qanulo 48836614,4
MDTL 413,979215
 Area de intercamb (pie2) 605,580871
Longitud total (pie) 2202,11226
Longitud de orquilla (pie) 15
nº de orquillas 73,4037419

Posteriormente se pasó al cálculo de las caídas de presión tanto en el ánulo como en el

tubo mediante:
4
∆ =
2
0.264
= 0.0035 + .

0.264
= 0.0035 + .

∆ =∆ +∆
∆ = ∆

Con lo cual se obtuvieron los siguientes resultados:

Caida de presion
Anulo Tubo
Re 192956290,1 23677733,3
f 0,00358744 0,00371105
Diam Eq 0,2475 0,06866667
Delta Fa (pie) 9422962523 2828727,63
Delta fl (pie) 73803770,59 5942,11552
Delta Ft (pie) 9496766293 2834669,75
Delta de P (lb/plg2) 923296,723 1474028,27
Este cálculo resulto iterativo con ayuda de las planillas de Excel con las iteraciones de
Ud, area de intercambio y caídas de presión para lo cual fue necesario realizar los
cálculos iterativos de ho, hi, hio, m calentamiento.
CALENTADOR PARA LA REACCION (E-112)
El diseño de estos intercambiadores fue realizando de manera similar al del calentador
de nitrobenceno E-114 utilizando como fluido de calentamiento vapor de agua con lo
cual se obtuvieron directamente los parámetros del diseño:
 Anulo
flujo masico (Lb/hr) 720480,132
viscosidad (cp) 0,0015
densidad (lb/pie3) 0,014
cp (btu/lb-ºF) 0,15
conductividad (btu/hr) 0,25
Temp de entrada (ºF) 981
Temp de salida (ºF) 620
Diametro int anulo (plg) 6,625
Diametro ext tubo (plg) 2,38
Area de flujo (pie2) 0,20848557
Diam Equiv (pie) 1,33845326
Ga 3455779,44
Re^0,8 19239513,3
Pr^(1/3) 0,12962416
ho 12577,1026

tubo
flujo másico (Lb/hr) 648159,21
viscosidad (cp) 0,05975
densidad (lb/pie3) 3,16
cp (btu/lb-ºF) 0,352
conductividad (btu/hr) 0,2234
Temp de entrada (ºF) 410
Temp de salida (ºF) 581
Diametro int tubo (plg) 2,067
Area de flujo (pie2) 0,02330213
Diam Equiv (pie) 0,17225
Area esp tubo a``(pie2/pie) 0,622
Gt 27815454,6
Re^0,8 1038086,86
Pr^(1/3) 0,61076047
hi 22202,0113
hio 19282,167

Diseño del intercambiador

Uc 5845,93457
Ud 239,747265
Rd 0,004
Qanulo 39013999,2
MDTL 294,867589
Area de intercamb (pie2) 551,873791
Longitud total (pie) 887,256898
 Longitud de orquilla (pie) 12
nº de orquillas 36,9690374

Caida de presion
Anulo Tubo
Re 1274214670 33135392,4
f 0,003539573 0,00368327
Diam Eq 0,35375 0,17225
Delta Fa
(pie) 2588174301 7033558,1
Delta fl (pie) 72883578,07 92681,25
Delta Ft
(pie) 2661057879 7126239,35
Delta de P
(lb/plg2) 258713,9604 156381,363

E-211
De la misma manera se procedió al cálculo del intercambiador para la condensacion de
los productos de la reacción mediante el uso de la herramienta de Excel para los cálculos
iterativos

Anulo
flujo masico (Lb/hr) 472628,53
viscosidad (cp) 0,0015
densidad (lb/pie3) 0,014
cp (btu/lb-ºF) 0,2
conductividad (btu/hr) 0,09
Temp de entrada (ºF) 258
Temp de salida (ºF) 552
Diametro int anulo (plg) 4,5
Diametro ext tubo (plg) 1,32
Area de flujo (pie2) 0,10094032
Diam Equiv (pie) 1,16840909
Ga 4682257,02
Re^0,8 22004669
Pr^(1/3) 0,20055402
ho 9178,20086

tubo
flujo masico (Lb/hr) 648176,27
viscosidad (cp) 0,028
densidad (lb/pie3) 74,88
cp (btu/lb-ºF) 0,343
conductividad (btu/hr) 0,2904
Temp de entrada (ºF) 583
Temp de salida (ºF) 458
Diametro int tubo (plg) 1,049
Area de flujo (pie2) 0,00600158
Diam Equiv (pie) 0,435
Area esp tubo a``(pie2/pie) 0,498
Gt 108000949
Re^0,8 11823736,5
Pr^(1/3) 0,43094678
hi 91843,7268
hio 72987,9314

Diseño del intercambiador

Uc 4064,13369
Ud 445,225093
Rd 0,002
-
Qanulo 27790557,6
-
MDTL 90,6491798
Area de intercamb (pie2) 688,57896
Longitud total (pie) 1382,68868
Longitud de orquilla (pie) 14
 nº de orquillas 49,3817384

Caida de presion
Anulo Tubo
Re 1507105141 693335488
f 0,003536879 0,0035511
Diam Eq 0,265 0,435
Delta Fa
(pie) 9876587641 112350,509
Delta fl
(pie) 133797546,4 2488,3828
Delta Ft
(pie) 10010385188 114838,892
Delta de P
(lb/plg2) 973231,8933 59716,2237

7.5.4 COLUMNAS DE DESTILACIÓN

Para el cálculo de las columnas de destilación fue realizado por el método de
Fenske_Underwood-Gilliland (FUG) de manera que resulto un método simplificado para
la determinación del número de etapas teóricas, en cambio para la determinación del
diámetro de la columna fue necesario recurrir al libro problemas de ingeniería química
Ocon tojo tomo I.
La determinación de la dimensión de la columna consta de dos pasos:
1. Determinación de número de etapas por el método FUG mediante las siguientes
ecuaciones:

∗
=

−
−1
− 1 + 54.4 −1
= 1− .
+1 11 + 117.2

−
=
+1
2. Determinación del diámetro de la columna y altura de la torre mediante tablas y
ecuaciones proporcionadas del libro ocon tojo que se detallan a continuación:

4 ∗ ∗ 22.4 ∗ ∗ 760
=
∗ ∗ 3600 ∗ ∗ 273
 −
=

COLUMNA DE SEPARACION ANILINA-AGUA (D-240)

La determinación y los cálculos fueron realizados con ayuda de una planilla en Excel obteniendo
de esta manera las dimensiones de la columna
Etapa 1 determinación del número de platos

DISEÑO DE COLUMNAS DE DESTILACION ANILINA-AGUA

Pvap anilina (mmHg) 98,4
Pvap agua (mmHg) 718
Xik D 0,9686 Agua
Xik B 0,07
Xhk D 0,03 anilina
Xhk B 0,93
Xik F 0,27
Volatilidad relativa 7,29674797
Nmin 3,04984199
Rmin 0,44096693
R 2
W 0,51967769
F(Gilliland) 0,27023785
N 4,54953692
DISEÑO DE COLUMNAS DE DESTILACION ANILINA-AGUA
Pvap anilina (mmHg) 98,4 Diam 0,53159525
Pvap agua (mmHg) 718 Densidad de liquid 1,02
Xik D 0,9686 Agua Densidad de vap 0,0311
Xik B 0,07 Presion media (mmHg) 560
Xhk D 0,03 anilina Temp (ºK) 391
Xhk B 0,93 K 0,061
Xik F 0,27 Velocidad óptima 0,34397417
Volatilidad relativa 7,29674797 Flujo destilado 47,131
Nmin 3,04984199 Flujo de Vapor 141,393
Rmin 0,44096693 Distancia entre platos (cm) 90
R 2 Altura de cierre en platos (mm) 12,5
W 0,51967769 Altura total 4,09458323
F(Gilliland) 0,27023785
N 4,54953692
DETERMINACION DEL DIAMETRO DE LA COLUMNA
Diam 0,53159525
Densidad de liquid 1,02
Densidad de vap 0,0311
Presion media (mmHg) 560
Temp (ºK) 391
K 0,061
Velocidad óptima 0,34397417
Flujo destilado 47,131
Flujo de Vapor 141,393
Distancia entre platos (cm) 90
Altura de cierre en platos (mm) 12,5
Altura total 4,09458323

COLUMNA DE RECTIFICACION ANILINA-NITROBENCENO (D-250)

DETERMINACION DEL NÚMERO DE PLATOS
Pvap NB (mmHg) 92 no volatil
Pvap anilina (mmHg) 180 volatil
Xik d 0,98 volatil
Xik B 0,08
Xhk d 0,02 no volatil
Xhk B 0,92
Xik F 0,93
Volatilidad relativa 1,956521739
Nmin 9,437524955
Rmin 1,057673509
R 4
W 0,588465298
Gilliland 0,223624321
N 12,44391026

DETERMINACION DEL DIAMETRO DE LA COLUMNA

 Diam 2,624632283
Densidad de liquid 1,15
Densidad de vap 0,0292
Presion media (mmHg) 565
Temp (ºK) 417
K 0,055
Velocidad óptima 0,340749577
Flujo destilado 28,84
Flujo de Vapor 144,2
Distancia entre platos (cm) 60
Altura de cierre en platos (mm) 12,5
Altura total 7,466346155
REACTOR TUBULAR FLUJO PISTÓN
Para el diseño del reactor flujo pistón fue necesario el uso de paquetes numéricos para
su diseño obteniéndose de esta manera obtener una distribución de concentración a lo
largo del reactor mediante la solución de ecuaciones diferenciales siendo estas:

(1 − )
= = = ∗ =
(1 − )

(1 − )
= ∗
(1 − )

∗
= =
∗

=
Condiciones de alimentación

Palim 4
Xa 0,95
T 578
Ko 793
E 9700
Ya 0,75
Ca0 0,06329648
Nao 113,9933
e -0,25
K 0,1703196

Ca 1-Xa Xa f V
0,06329648 1 0 0,10861519 0
 0,06013166 0,95 0,05 0,10449056 0,00543076
0,05696683 0,9 0,1 0,10026018 0,01065529
0,05380201 0,85 0,15 0,09591991 0,0156683
0,05063718 0,8 0,2 0,09146542 0,02046429
0,04747236 0,75 0,25 0,08689215 0,02503756
0,04430754 0,7 0,3 0,08219528 0,02938217
0,04114271 0,65 0,35 0,07736973 0,03349194
0,03797789 0,6 0,4 0,07241013 0,03736042
0,03481306 0,55 0,45 0,06731082 0,04098093
0,03164824 0,5 0,5 0,06206582 0,04434647
0,02848342 0,45 0,55 0,0566688 0,04744976
0,02531859 0,4 0,6 0,05111303 0,0502832
0,02215377 0,35 0,65 0,04539142 0,05283885
0,01898894 0,3 0,7 0,03949643 0,05510842
0,01582412 0,25 0,75 0,03342006 0,05708324
0,0126593 0,2 0,8 0,0271538 0,05875425
0,00949447 0,15 0,85 0,02068861 0,06011194
0,00632965 0,1 0,9 0,01401486 0,06114637
0,00316482 0,05 0,95 0,00712231 0,06184711

Xa Conversion a lo Largo del reactor

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5
Volumen del Reactor
 Concentracion a lo largo del reactor
0.07
0.06

Concentracion de H2
0.05
0.04
0.03
Series1
0.02
0.01
0
0 1 2 3 4 5
Volumen de reactor

9 IMPACTO AMBIENTAL
La importancia de los efectos de la contaminación depende de:
 Naturaleza química.
 Concentración.
 Persistencia: degradable, lentamente degradable o no degradables
 El orden de prioridades a seguir ante los residuos es el siguiente:
 Reducción en origen.
 Reciclado al proceso.
 Recuperación de componentes o recursos.
 Tratamiento en origen o lo más próximo posible y, como último recurso,
 eliminación fuera del sitio.
 Eliminación legalmente autorizada.
Los efluentes que se pueden producir en la planta son:
 Corrientes no aprovechables producidas en el proceso.
 Emisiones por goteo y fugas de las juntas, cierres y empaquetaduras.
 Descargas súbitas como medidas de emergencia a través de los venteos (rotura
de los disco de ruptura y apertura de las válvulas de alivio).
 Derrames y descargas motivadas por fallos o mal funcionamiento.
 Producto fabricado que no cumple las especificaciones o por deficiencias en la
operación.
  Aguas de limpieza y mantenimiento de los equipos.
Las medidas a tomar en la etapa de diseño para minimizar la producción de
contaminantes son:
 Prever sistemas de retención para facilitar el estancamiento de los productos.
 Dotar a los equipos de sistemas de control y alarmas, para reducir las
probabilidades de fallo.
 Ubicación de los puntos de toma de muestra y drenaje de los equipos de forma
que permitan el traslado de fugas al circuito de recogida de efluentes.
A continuación, haremos una lista de los residuos que se generan en nuestra planta,
clasificándolos según sean residuos sólidos, efluentes líquidos o gaseosos y nombrando
las diferentes soluciones que hemos propuesto para eliminar cada uno de estos
residuos:

Llegado este momento, explicaremos con más detalle cómo se trata cada uno de estos
residuos y por qué hemos elegido cada una de las propuestas que se nombran en la tabla
anterior.
9.1 PROTECCIÓN DE LOS PERÍMETROS DE LAS CAPTACIONES DE ABASTECIMIENTO.
9.1.1 MÉTODOS DE PROTECCIÓN DE LOS RECURSOS HÍDRICOS.
A pesar de que el agua subterránea suele encontrarse protegida de la contaminación
superficial por una zona no saturada que actúa como filtro físicoquímico y biológico, una
vez que un contaminante alcanza la zona saturada del acuífero es muy difícil conocer su
comportamiento y es casi imposible eliminarlo.
Por ello, en el caso de los recursos hídricos, los métodos aplicados para prevenir y evitar
la contaminación son mucho más eficaces y rentables que los que tratan de corregir la
afección una vez producida.
Los métodos de protección de los recursos hídricos se pueden dividir en dos grupos:
a) Los métodos curativos son aquellos que intentan remediar una contaminación ya
existente, bien intentando mantener alejada la contaminación de aquellas zonas o
captaciones que aún no han sufrido degradación en su calidad o bien intentando
eliminar el contaminante.
Estos métodos se basan en la creación de barreras mediante alteraciones del flujo
subterráneo por bombas o recarga artificial. El desarrollo de métodos curativos supone
esfuerzos económicos importantes que por lo general no logran la restauración deseada
lo cual los hace inviables la mayor parte de las ocasiones. Por ello, conviene insistir en
que es mucho más eficaz prevenir la contaminación que tratar de eliminarla.
b) Los métodos preventivos intentan reducir la peligrosidad y cantidad de los
contaminantes y tienen como objetivo evitar que lleguen al acuífero. Un ejemplo de este
tipo de métodos sería la impermeabilización artificial de los terrenos del fondo y paredes
de los depósitos donde se almacenan residuos o productos potencialmente
contaminantes sobre zonas vulnerables.
A continuación se exponen los métodos de protección de los recursos hídricos que se
pueden considerar como los de mayor importancia, dado que su aplicación repercute
de una forma más eficaz en la prevención de riesgos de contaminación y tienen amplia
distribución espacial:
 La elaboración de estudios de riesgos de accidentes industriales y en el
transporte de mercancías peligrosas, siempre que estas actividades se realicen
en zonas de alimentación de aguas de abastecimiento y un suceso accidenta
pueda afectar a la calidad de las aguas. Estos estudios deben incluir planes de
emergencia, que posibiliten la activación de una alarma ante una contaminación
accidental, así como un estudio de impacto que valore las repercusiones
ambientales de un hipotético accidente.
 Los perímetros de protección establecen, alrededor de las captaciones de
abastecimiento público, unas zonas que incluyen la áreas de recarga o
alimentación, en las que las actividades potencialmente contaminantes quedan
prohibidas o restringidas.
9.1.2 EFLUENTES LÍQUIDOS
Se pueden distinguir tres tipos de aguas canalizadas independientemente:
  Aguas pluviales: se recogerán en el exterior de la planta y recibirán el tratamiento
adecuado. En principio, esta agua se reconducirían al sistema de alcantarillado
municipal ya que serían aguas con una carga contaminante casi nula.
 Aguas de servicios: esta agua se encuentra dentro de sistemas cerrados del
proceso. No son, por tanto, efluentes continuos sino que tan sólo deberán ser
tratados en aquellas ocasiones en que se hagan paradas de la planta y se decida
purgar el agua de estos sistemas para renovarla. No obstante, son aguas libres
de contaminantes ya que para estos fines se utiliza agua desmineralizada para
evitar incrustaciones. Sólo en el caso en que hayan fugas de los equipos estas
aguas podrán ser contaminantes.
 Aguas de lavado de equipos y aguas residuales: en este caso, sí serán aguas con
cargas contaminantes importantes y deberán ser tratadas adecuadamente

9.1.3 EFLUENTES SÓLIDOS

[Link] TRATAMIENTO DEL CATALIZADOR:
El catalizador utilizado ha sido paladio. Los efectos negativos del mismo sobre la salud
son los siguientes:
 Puede provocar irritación de la piel, los ojos o el tracto respiratorio. Puede causar
hipersensibilidad de la piel.
 El líquido puede provocar quemaduras en la piel y ojos. Si es ingerido, no se debe
provocar el vómito, si está consciente darle agua, leche... En caso de contacto
enjuagar los ojos o la piel con abundante agua.
 Ya que no se puede verter el material al medio ambiente sin los adecuados
permisos gubernamentales se ha de llevar a cabo algún tratamiento. Éste puede
ser realizado de dos formas diferentes:
 Devolverlo a la empresa que lo ha facilitado, de forma que lo vuelva a activar con
un tratamiento de regeneración.
 Enviarlo a otra empresa para su tratamiento.

9.2 PLANES Y PROGRAMAS EN EVALUACIÓN AMBIENTAL

La evaluación ambiental estratégica es un instrumento de prevención que permite
integrar los aspectos ambientales en planes y programas públicos.
Serán objeto de evaluación ambiental estratégica:
• Planes y programas que darán lugar a proyectos con la obligación de ser
sometidos a evaluación de impacto ambiental.
Los planes y programas que establezcan el uso de zonas de reducido ámbito territorial,
las modificaciones menores de planes y programas y los planes y programas distintos a
los anteriores, tras un análisis previo en el que se determine que es posible que tengan
efectos significativos sobre el medio ambiente.
• La evaluación ambiental estratégica se integra en el procedimiento
administrativo de aprobación del plan o programa, incorporando al mismo las
siguientes actuaciones:
• Elaboración de un informe de sostenibilidad ambiental
• Celebración de consultas a administraciones afectadas y público interesado
• Elaboración de una memoria ambiental
• Consideración de lo anterior en la aprobación del plan o programa.
• Publicidad de la información sobre la decisión finalmente tomada
9.3 CONTAMINACIÓ ACÚSTICA
9.3.1 FUENTES DE RUIDO
La contaminación acústica provocada para la planta será debida en los compresores, a
les bombas, i a otros equipos. El ruido producido por estos aparatos debe cumplir
perfectamente todas las leyes sobre la contaminación acústica, ya que en su fabricación
ya se aseguren de que eso sucediese.
La contaminación acústica es un problema que adquiere cada vez más importancia ya
que de él depende el bienestar de los trabajadores y el de los vecinos. Las propuestas
de mejora se centran en el estudio de las causas y su prevención.
Las principales fuentes de ruido de nuestra planta de producción de anilina son las
siguientes:
 Compresores de aire.
 Bombas centrífugas y de vacío.
 Ruidos de los motores de los agitadores.
9.3.2 MEDIDAS PREVENTIVAS
Algunas medidas preventivas para mejorar la contaminación acústica serían:
 Instalar válvulas con bajo nivel de ruido.
 Silenciadores en equipos y sistemas de absorción acústica en el caso de que
hubiera alguna tubería que hiciera un ruido exagerado.
 Aislamiento acústico de aquellas salas en las que tengamos compresores u otros
equipos y maquinaria que hagan mucho ruido. La parte interior de la caja de
cerramiento del compresor se recubre con aislantes acústicos, dispuestos en
paneles, que absorben parte de la onda sonora y disminuyen su intensidad.
 Empleo de amortiguadores (uso de tacos de goma). Es posible reducir
significativamente el nivel sonoro provocado por un equipo o máquina
minimizando la propagación de vibraciones a través del medio que lo sustenta.
 Las especificaciones de los equipos comerciales para la reducción del nivel de
ruido deben cumplir la normativa local, tanto para la protección de los operarios
como en cuestión medioambiental. Todos los equipos ruidosos deben estar
situados, en la medida de lo posible, en puntos alejados.
 El nivel de ruido percibido en el exterior de las instalaciones suele reducirse con
la colocación de bancos de tierra o zonas arboladas.