ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA DE

AUTOMATIZACIÓN HIDRÁULICO PARA LA MÁQUINA DE
ENSAYOS DESTRUCTIVOS EN JUNTAS SOLDADAS DEL
LABORATORIO DE SOLDADURA DE LA ESCUELA POLITÉCNICA
NACIONAL

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO

JAIRO PAÚL REVELO GALÁRRAGA

[email protected]

ORLANDO JAVIER TUFIÑO DÁVALOS

[email protected]

DIRECTOR: ING. HOMERO BARRAGÁN MSc.

[email protected]

Quito, junio 2012

 i

DECLARACIÓN

Nosotros, Jairo Paúl Revelo Galárraga y Orlando Javier Tufiño Dávalos,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que
no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la Normativa Institucional Vigente.

--------------------------------------------------

Jairo Paúl Revelo Galárraga

--------------------------------------------------

Orlando Javier Tufiño Dávalos

 ii

CERTIFICACIÓN

Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Jairo Paúl Revelo
Galárraga y Orlando Javier Tufiño Dávalos bajo nuestra supervisión.

----------------------------------------------------

ING. HOMERO BARRAGÁN M.Sc.

DIRECTOR DEL PROYECTO

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ING. MARIO GRANJA

COLABORADOR
 iii

AGRADECIMIENTO

Agradecemos de manera especial al Ing. Homero Barragán por la confianza

depositada en nosotros, por su oportuna y debida dirección durante el transcurso
de la realización de este proyecto y a todo el personal del Laboratorio de
Soldadura por brindarnos todas las facilidades para el ensamble de la máquina, el
ensamble del sistema hidráulico y la realización de las pruebas.

A Dios por siempre estar conmigo y no dejar que las tristezas y soledad invadan
mi vida.

A mis padres Carlos y Alcira por confiar siempre en mí y por el apoyo

incondicional que me brindaron durante toda mi vida estudiantil.

A mis hermanos Carlos y David por darme fuerzas en todo momento y siempre
dibujar una sonrisa en mi rostro.

A mis primos y familiares que con sus consejos me ayudaron a seguir adelante.

A todos mis amigos por brindarme su amistad.

Javier

A mis padres Augusto e Ismaelina por todo el esfuerzo que han realizado para
que pueda culminar esta etapa de mi vida, por todo el cariño y apoyo que
impulsaron mis deseos de superación.

A toda mi familia, en especial a mis hermanos Germania, Edwin y Verónica que

junto a mis padres han sabido formado un núcleo infranqueable, en cuyo refugio
la soledad no tiene oportunidad.

Jairo
 iv

DEDICATORIA

En lo personal, quiero dedicar este proyecto a mis padres Alcira y Carlos por
compartir conmigo todos esos momentos difíciles y alegres que nunca los
olvidaré. Por sus consejos y por nunca soltarme de la mano cuando yo los
necesitaba.

Quiero dedicar a la memoria de mis abuelito Jaime y Laura por siempre haber
estado orgullosos de mí y por haberme aconsejado de una manera correcta
durante mi niñez.

A mis hermanos Carlos y David por tener ese sentimiento de unión para conmigo.

Javier

Con mucho amor a mis sobrinos Naty, Jefo, Aby, Ariel, Yuby, Cheche, Isaac y
Britany, por aportarle a mi vida el cariño invaluable, que regenera en mí las ganas
de seguir adelante cada día, y que está presente en cualquier lugar en el que me
encuentre.

Jairo
 v

ÍNDICE DE CONTENIDOS

DECLARACIÓN ....................................................................................................... i

CERTIFICACIÓN .................................................................................................... ii

AGRADECIMIENTO ............................................................................................... iii

DEDICATORIA ....................................................................................................... iv

ÍNDICE DE CONTENIDOS ..................................................................................... v

ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................... xiv

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. xx

RESUMEN .......................................................................................................... xxiii

PRESENTACIÓN ............................................................................................... xxiv

CAPÍTULO I ......................................................................................................... 25

1. GENERALIDADES ........................................................................................ 25

1.1. FUNDAMENTOS DE HIDRÁULICA ......................................................... 25

1.1.1. Hidráulica y Oleohidráulica ................................................................ 25

1.1.2. Propiedades de los fluidos hidráulicos............................................... 25

1.1.2.1. Fluidez........................................................................................ 25

1.1.2.2. Viscosidad .................................................................................. 25

1.1.2.3. Compresibilidad ......................................................................... 26

1.1.2.4. Densidad .................................................................................... 26

1.1.2.5. Cavitación .................................................................................. 27

1.1.2.6. Presión de vapor ........................................................................ 27

1.1.3. Principios básicos y definiciones preliminares ................................... 27

1.1.3.1. Presión por fuerzas externas (Ley de Pascal)............................ 27

1.1.3.2. Presión como consecuencia del peso del fluido. ........................ 28

 vi

1.1.3.3. Conservación de la masa ........................................................... 29

1.1.3.4. Ecuación de continuidad ............................................................ 30

1.1.3.5. Multiplicación de las fuerzas (Prensa hidráulica) ....................... 31

1.1.3.6. Conservación de la energía ....................................................... 32

1.1.3.7. Multiplicación de presiones ........................................................ 34

1.1.4. Caudal y generación de presión ........................................................ 35

1.1.4.1. Flujo volumétrico ........................................................................ 35

1.1.4.2. Continuidad ................................................................................ 35

1.1.4.3. Caudal en una bomba o motor en régimen continuo

(desplazamiento volumétrico) ..................................................................... 36

1.1.4.4. Generación de la presión ........................................................... 37

1.1.4.5. Caminos alternativos con resistencia diferente en paralelo y en

serie……..…………………………………………………………………………38

1.1.4.6. Caída de presión ........................................................................ 39

CAPÍTULO II ........................................................................................................ 41

2. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA HIDRÁULICO .......................................... 41

2.1. SISTEMA HIDRÁULICO........................................................................... 41

2.1.1. Sistema hidráulico de transmisión hidroestática ................................ 41

2.1.1.1. Funcionamiento general de un sistema de transmisión

hidroestática ............................................................................................... 42

2.2. ELEMENTOS HIDRÁULICOS .................................................................. 44

2.2.1. Fuentes de energía ............................................................................ 44

2.2.1.1. Bombas ...................................................................................... 44

2.2.1.2. Acumulador de presión. ............................................................. 46

2.2.2. Depósito o tanque de almacenamiento ............................................. 47

2.2.3. Actuadores ........................................................................................ 48

 vii

2.2.3.1. Cilindros ..................................................................................... 48

2.2.3.2. Motores hidráulicos rotativos...................................................... 49

2.2.4. Válvulas ............................................................................................. 49

2.2.4.1. Válvulas de control de presión ................................................... 50

2.2.4.1.1. Válvulas de secuencia .......................................................... 50

2.2.4.1.2. Válvulas reductoras de presión ............................................. 51

2.2.4.1.3. Válvulas de seguridad ........................................................... 52

2.2.4.2. Válvulas de control de caudal .................................................... 52

2.2.4.3. Válvulas de control de dirección ................................................. 53

2.2.4.4. Válvulas de bloqueo ................................................................... 54

2.2.5. Líneas de tubería y racores ............................................................... 54

2.2.5.1. Las tuberías rígidas .................................................................... 55

2.2.5.2. Las tuberías flexibles ................................................................. 55

2.2.6. Fluido de potencia ............................................................................. 56

2.2.7. Filtros ................................................................................................. 56

2.2.8. Simbología ......................................................................................... 57

2.3. TIPOS DE CIRCUITOS HIDRÁULICOS ................................................... 57

2.3.1. Circuitos con estrangulador ............................................................... 58

2.3.1.1. Circuitos con estrangulador simple ............................................ 58

2.3.1.1.1. Con estrangulación sobre el conducto de alimentación ........ 58

2.3.1.1.2. Con estrangulación sobre el conducto de retorno ................. 59

2.3.1.1.3. Con estrangulación mediante fuga sobre el conducto de

alimentación ............................................................................................ 60

2.3.1.2. Circuitos con regulador de caudal .............................................. 61

2.3.2. Circuitos con bomba de caudal variable ............................................ 62

 viii

2.4. CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA DE TRANSMISIÓN

HIDROESTÁTICA .............................................................................................. 62

CAPÍTULO III ....................................................................................................... 65

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y SELECCIÓN DEL NUEVO SISTEMA

………………………………………………………………………………………..65

3.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ................................................................ 65

3.2. LA PRENSA ACTUAL .............................................................................. 66

3.2.1. Principio de funcionamiento de la prensa actual ............................... 67

3.2.2. Especificaciones generales de la prensa actual ................................ 68

3.2.3. Motivos para el cambio y reemplazo del sistema .............................. 68

3.3. SELECCIÓN DEL NUEVO SISTEMA HIDRÁULICO ................................ 69

3.3.1. Selección del sistema hidráulico con control de velocidad ................ 70

3.3.1.1. Alternativas de sistemas que pueden adoptar control de velocidad

…………………………………………………………………………70

3.3.1.2. Criterios de selección del nuevo sistema hidráulico ................... 70

3.3.1.3. Matriz de calificación .................................................................. 71

3.3.1.4. Justificación de calificación ........................................................ 71

3.3.1.5. Ponderación ............................................................................... 72

3.3.1.6. Justificación de ponderación ...................................................... 72

3.3.1.7. Matriz normalizada ..................................................................... 73

3.3.1.8. Resultados ................................................................................. 73

3.3.2. Selección del método de control de velocidad en un sistema

hidráulico con bomba de caudal constante: .................................................... 73

3.3.2.1. Alternativas de métodos de control de velocidad en sistemas

hidráulicos con bomba de caudal constante ............................................... 74

3.3.2.2. Criterios de selección del método de control de velocidad ........ 74

 ix

3.3.2.3. Matriz de calificación .................................................................. 74

3.3.2.4. Justificación de calificación ........................................................ 75

3.3.2.5. Ponderación ............................................................................... 76

3.3.2.6. Justificación de ponderación ...................................................... 76

3.3.2.7. Matriz normalizada ..................................................................... 76

3.3.2.8. Resultados ................................................................................. 77

3.3.3. Selección del tipo de cilindro hidráulico a usarse: ............................. 77

3.3.3.1. Alternativas de tipos de cilindros hidráulicos .............................. 77

3.3.3.2. Criterios de selección del sistema hidráulico.............................. 77

3.3.3.3. Matriz de calificación .................................................................. 78

3.3.3.4. Justificación de calificación ........................................................ 78

3.3.3.5. Ponderación ............................................................................... 79

3.3.3.6. Justificación de ponderación ...................................................... 79

3.3.3.7. Matriz normalizada ..................................................................... 79

3.3.3.8. Resultados ................................................................................. 80

3.3.4. Selección del tipo de válvula de distribución para el sistema ............ 80

3.4. RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS DIFERENTES SELECCIONES DEL

NUEVO SISTEMA .............................................................................................. 81

CAPÍTULO IV ....................................................................................................... 84

4. DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO A CONSTRUIR Y OTRAS PARTES 84

4.1. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS CONSTITUYENTES

DEL SISTEMA ................................................................................................... 84

4.1.1. Fuerza total a aplicarse Ft.................................................................. 84

4.1.2. Presión máxima del sistema Pmáxp ..................................................... 85

4.1.3. Caudal requerido Q ........................................................................... 86

4.1.4. Cálculo de Potencias ......................................................................... 87

 x

4.1.4.1. Potencia en la bomba Pt ............................................................ 88

4.1.4.2. Potencia en el motor Pm ............................................................. 88

4.1.5. Selección de válvulas ........................................................................ 88

4.1.5.1. Cálculo de la presión en la válvula de alivio Pva ......................... 88

4.1.5.2. Determinación de la válvula reguladora de flujo ......................... 89

4.1.6. Selección de tuberías ........................................................................ 89

4.1.6.1. Selección de la tubería para la línea de succión ........................ 90

4.1.6.2. Selección de tuberías para las líneas de presión y de retorno o

descarga al tanque ..................................................................................... 90

4.1.6.3. Selección del diámetro de tuberías gráficamente ...................... 91

4.1.6.3.1. Tubería para la línea de succión ........................................... 93

4.1.6.3.2. Tubería para las líneas de presión y retorno al depósito ...... 93

4.1.6.4. Selección de la tubería adecuada .............................................. 93

4.1.7. Diseño y dimensionamiento del depósito del sistema ....................... 93

4.1.8. Selección del pistón de doble efecto ................................................. 94

4.1.9. SELECCIÓN DEL ACEITE HIDRÁULICO ......................................... 95

4.1.9.1. Beneficios del Aceite Hidráulico ................................................. 98

4.1.9.2. Aplicaciones del Aceite Hidráulico ............................................. 98

4.1.10. Selección de la unión motor-bomba (matrimonio) ............................. 99

4.1.10.1. Cálculo del Torque Nominal Tnom ............................................... 99

4.1.10.2. Cálculo del Torque de diseño Tdis .............................................. 99

4.1.10.3. Material del matrimonio ............................................................ 101

4.1.10.4. Nomenclatura del matrimonio a seleccionar ............................ 102

4.2. DISEÑO DE LA MESA............................................................................ 104

4.2.1. Deformación del tablón de madera de la mesa ............................... 106

 xi

4.2.2. Reacciones en las patas de la mesa ............................................... 107

4.2.3. Distribución de esfuerzos en el tablón de madera ........................... 108

4.2.4. Relación de cargas de los perfiles usados en la mesa .................... 110

4.2.5. Calculo del factor de seguridad ....................................................... 112

4.2.5.1. Cálculo del factor de seguridad para las vigas en L ................. 113

4.2.5.2. Cálculo del factor de seguridad para las vigas cuadradas ....... 115

CAPÍTULO V ...................................................................................................... 118

5. MONTAJE DEL SISTEMA Y PROTOCOLO DE PRUEBAS ........................ 118

5.1. MONTAJE DEL SISTEMA ...................................................................... 118

5.1.1. Introducción ..................................................................................... 118

5.1.2. Características finales del nuevo sistema hidráulico ....................... 118

5.2. PROTOCOLO DE PRUEBAS ................................................................. 127

5.3. OBTENCIÓN DE LA RESISTENCIA ÚLTIMA PARA CUALQUIER ACERO

QUE PUEDA SER ENSAYADO SEGÚN DATOS EXPERIMENTALES U
OBTENIDOS .................................................................................................... 131

5.3.1. Fórmula de la resistencia última ...................................................... 131

5.3.2. Cálculo del esfuerzo último en las probetas ensayadas .................. 133

CAPÍTULO VI ..................................................................................................... 134

6. MANUAL DE USO ....................................................................................... 134

6.1. REALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS DE DOBLADO Y TRACCIÓN ......... 134

6.1.1. Pasos para la manipulación de la máquina en ensayo de doblado . 135

6.1.2. Pasos para el funcionamiento de la maquina en ensayo de

tracción……………………………………………………………………………..140

6.2. TABLA DE ADVERTENCIAS Y RECOMENDACIONES......................... 145

 xii

6.3. TABLA DE POSIBLES PROBLEMAS Y SUS CAUSAS .......................... 148

6.4. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DEL SISTEMA HIDRÁULICO Y DE LA

MÁQUINA DE ENSAYOS ................................................................................ 149

6.4.1. En las placas, los ejes puente fijo y móvil de la máquina de

ensayos…………………………………………………………………………….150

6.4.2. En el fluido hidráulico y tanque o depósito ...................................... 150

6.4.3. En mangueras y conexiones ........................................................... 151

6.4.4. En los filtros del sistema .................................................................. 151

6.4.5. En el motor eléctrico ........................................................................ 151

6.4.6. En la válvula de alivio ...................................................................... 152

6.4.7. Pasos previos a dar mantenimiento al equipo ................................. 152

CAPÍTULO VII .................................................................................................... 154

7. ANÁLISIS DE COSTOS............................................................................... 154

7.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................... 154

7.2. COSTOS DIRECTOS ............................................................................. 154

7.2.1. Costo de materia prima ................................................................... 154

7.2.2. Costo de elementos normalizados................................................... 155

7.2.3. Costo de Maquinado........................................................................ 156

7.2.4. Costo de Montaje............................................................................. 157

7.2.5. Costo directo total ............................................................................ 158

7.3. COSTOS INDIRECTOS ......................................................................... 158

7.3.1. Costo de materiales indirectos......................................................... 158

7.3.2. Costo de ingeniería.......................................................................... 159

 xiii

7.3.3. Costo de imprevistos ....................................................................... 160

7.3.4. Costo indirecto total ......................................................................... 160

7.4. COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA .......................................................... 160

CAPÍTULO VIII ................................................................................................... 162

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................... 162

8.1. CONCLUSIONES................................................................................... 162

8.2. RECOMENDACIONES .......................................................................... 162

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 164

ANEXOS ............................................................................................................ 166

ANEXO 1: SÍMBOLOS NORMALIZADOS PARA ELEMENTOS HIDROSTÁTICOS .............. 167

ANEXO 2: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN MOTOR TRIFÁSICO DE 2HP MARCA

SIEMENS ......................................................................................................... 169

ANEXO 3: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA SELECCIÓN DE MANGUERAS

HIDRÁULICAS DE ALTA PRESIÓN, SERIE SAE 100 R1AT PARA MARCAS HRW Y

STRONGFLEX ...................................................................................................... 170

ANEXO 4: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN CILINDRO HIDRÁULICO MARCA FAP

SEGÚN NORMA ISO 6022 .................................................................................... 172

ANEXO 5: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA SELECCIÓN DE UN MATRIMONIO

MARCA LOVEJOY ............................................................................................. 174

ANEXO 6: FACTURAS Y PROFORMAS ............................................................ 177

PLANOS ............................................................................................................. 181

 xiv

ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1-1: LEY DE PASCAL ............................................................................ 27

FIGURA 1-2: VARIACIÓN DE LA PRESIÓN EN FUNCIÓN DEL ÁREA DE

APLICACIÓN DE LA FUERZA ............................................................................. 28

FIGURA 1-3: PRESIÓN HIDROSTÁTICA ............................................................ 29

FIGURA 1-4: PRINCIPIO DE CONSERVACIÓN DE LA MASA ........................... 30

FIGURA 1-5: VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE UN LÍQUIDO EN UNA

TUBERÍA DE DIFERENTES DIÁMETROS .......................................................... 31

FIGURA 1-6: PRENSA HIDRÁULICA .................................................................. 32

FIGURA 1-7: CONSERVACIÓN DE ENERGÍA EN LA DIVISIÓN DE DISTANCIAS

DE UNA PRENSA HIDRÁULICA ......................................................................... 33

FIGURA 1-8: MULTIPLICACIÓN DE PRESIONES .............................................. 34

FIGURA 1-9: PRINCIPIO DE CONTINUIDAD EN UN CAUDAL QUE CIRCULA

POR UN SISTEMA HIDRÁULICO........................................................................ 35

FIGURA 1-10: VARIACIÓN DE LA PRESIÓN GENERADA POR LA PRESENCIA

Y ACCIONAMIENTO DE UNA RESISTENCIA (VÁLVULA DE
ESTRANGULAMIENTO O DE APERTURA-CIERRE) ......................................... 37

FIGURA 1-11: VARIACIÓN DE LA PRESIÓN CUANDO EXISTEN: (A)

RESISTENCIAS CONECTADAS EN PARALELO; Y (B) RESISTENCIAS
CONECTADAS EN SERIE ................................................................................... 38

FIGURA 1-12: CAÍDA DE PRESIÓN .................................................................... 39

FIGURA 2-1: DIAGRAMA DE BLOQUE DE UN SISTEMA HIDROESTÁTICO.... 42

FIGURA 2-2: SISTEMA BÁSICO DE POTENCIA HIDRÁULICA.......................... 43

FIGURA 2-3: BOMBA DE ENGRANAJES ........................................................... 45

FIGURA 2-4: ACUMULADOR DE PRESIÓN ....................................................... 46

 xv

FIGURA 2-5: DEPÓSITO O TANQUE DE ALMACENAMIENTO DEL FLUIDO

HIDRÁULICO ....................................................................................................... 47

FIGURA 2-6: CILINDRO DE DOBLE EFECTO .................................................... 48

FIGURA 2-7: MOTOR HIDRÁULICO ROTATIVO ................................................ 49

FIGURA 2-8: VÁLVULA DE SECUENCIA ............................................................ 51

FIGURA 2-9: VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN ......................................... 51

FIGURA 2-10: VÁLVULA DE SEGURIDAD ......................................................... 52

FIGURA 2-11: VÁLVULA ESTRANGULADORA .................................................. 53

FIGURA 2-12: VÁLVULA DE CORREDERA DE 4VIAS 3 POSICIONES CON

ENCLAVAMIENTO ............................................................................................... 53

FIGURA 2-13: VÁLVULA ANTIRRETORNO ........................................................ 54

FIGURA 2-14: RACOR ESTÁNDAR .................................................................... 55

FIGURA 2-15: TUBERÍA FLEXIBLE .................................................................... 55

FIGURA 2-16: FILTRO DE ACEITE ..................................................................... 57

FIGURA 2-17: CIRCUITO CON ESTRANGULACIÓN EN EL CONDUCTO DE

ALIMENTACIÓN .................................................................................................. 59

FIGURA 2-18: CIRCUITO CON ESTRANGULACIÓN EN EL CONDUCTO DE

RETORNO ........................................................................................................... 60

FIGURA 2-19: CIRCUITO CON ESTRANGULACIÓN MEDIANTE FUGA ........... 61

FIGURA 3-1: ESQUEMA ESTRUCTURAL MECÁNICO DE LA PRENSA ........... 66

FIGURA 3-2: PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL NUEVO SISTEMA

HIDRÁULICO A SELECCIONAR ......................................................................... 69

FIGURA 3-3: REPRESENTACIÓN TÉCNICA DE LA VÁLVULA SELECCIONADA

(4/3 TIPO TÁNDEM) ............................................................................................ 80

FIGURA 3-4: VÁLVULA 4/3 CON ACCIONAMIENTO MANUAL Y

ENCLAVAMIENTO ............................................................................................... 81
 xvi

FIGURA 3-5: DIAGRAMA FINAL DEL SISTEMA A DISEÑAR Y CONSTRUIR O

SELECCIONAR.................................................................................................... 82

FIGURA 4-1: DIAGRAMA SANKEY QUE REPRESENTA LOS VALORES

PROMEDIOS DE LAS RESPECTIVAS EFICIENCIAS PARA CADA ELEMENTO
HIDRÁULICO ....................................................................................................... 87

FIGURA 4-2: FIGURA PARA LA SELECCIÓN DEL DIÁMETRO INTERNO DE LA

MANGUERA (CAUDAL Y VELOCIDAD) .............................................................. 92

FIGURA 4-3: ESPECIFICACIÓN DE UNA ROSCA INTERNA EN EL VÁSTAGO 95

FIGURA 4-4: GRADO DE VISCOSIDAD APROPIADO TOMANDO EN CUENTA

LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN ................................................................ 97

FIGURA 4-5: DISTRIBUCIÓN DE LOS PERFILES DE ACERO EN LA

ESTRUCTURA METÁLICA DE LA MESA.......................................................... 104

FIGURA 4-6: TABLÓN DE MADERA SOBRE LA ESTRUCTURA METÁLICA. 105

FIGURA 4-7: DISTRIBUCIÓN DEL PESO DE LA MÁQUINA EN EL CENTRO DE

LA MESA ............................................................................................................ 106

FIGURA 4-8: DISTRIBUCIÓN DE LA DEFORMACIÓN EN EL TABLÓN DE

MADERA DE LA MESA ..................................................................................... 107

FIGURA 4-9: REACCIONES DE FUERZA EN LAS PATAS DE LA MESA ........ 108

FIGURA 4-10: MÁXIMO ESFUERZO EN EL CENTRO DE LA MESA ............... 109

FIGURA 4-11: MÁXIMO ESFUERZO EN LOS EXTREMOS DE LA MESA ....... 109

FIGURA 4-12: SIMULACIÓN DE LA RELACIÓN DE CARGA PARA EL PERFIL

EN L DE LA BASE SUPERIOR DE LA MESA ................................................... 111

FIGURA 4-13: SIMULACIÓN DE LA RELACIÓN DE CARGA PARA EL PERFIL

EN L DE LA BASE MEDIA DE LA MESA ........................................................... 111

FIGURA 4-14: SIMULACIÓN DE LA RELACIÓN DE CARGA PARA EL PERFIL

CUADRADO DE LAS PATAS DE LA MESA ...................................................... 112

FIGURA 4-15: SIMULACIÓN DEL MOMENTO MÁXIMO PARA EL PERFIL EN L

........................................................................................................................... 114
 xvii

FIGURA 4-16: SIMULACIÓN DE LA FUERZA AXIAL EN LA VIGA CUADRADA

........................................................................................................................... 116

FIGURA 4-17: SIMULACIÓN DEL MOMENTO MÁXIMO EN EL PERFIL EN L. 117

FIGURA 5-1: UNIDAD HIDRÁULICA PRE-ENSAMBLADA 1 ............................ 120

FIGURA 5-2: UNIDAD HIDRÁULICA PRE-ENSAMBLADA 2 ............................ 120

FIGURA 5-3: PRE-ENSAMBLE; A) FILTRO HIDRÁULICO DE RETORNO O

DESCARGA; B) BOMBA DE ENGRANES ......................................................... 121

FIGURA 5-4: PRE-ENSAMBLE; A) VÁLVULA DE CONTROL DIRECCIONAL Y

DE ALIVIO; B) MOTOR ELÉCTRICO ................................................................ 121

FIGURA 5-5: PRE-ENSAMBLE; A) EJE DEL MOTOR ELÉCTRICO; B) UNIÓN

MOTOR-BOMBA (MARIMONIO) ....................................................................... 122

FIGURA 5-6: ENSAMBLE DEL CILINDRO CON LAS PLACAS; A) PLACA BASE;
B) CILINDRO DE DOBLE EFECTO; C) PLACA ACOPLE; D) EJE DE ACOPLE; E)
PLACA SOPORTE ............................................................................................. 122

FIGURA 5-7: MONTAJE DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DOBLE EFECTO . 123

FIGURA 5-8: MÁQUINA DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS EN JUNTAS

SOLDADAS Y SU SISTEMA HIDRÁULICO (ENSAMBLE FINAL) 1 .................. 123

FIGURA 5-9: SISTEMA HIDRÁULICO 1 (ENSAMBLE FINAL) .......................... 124

FIGURA 5-10: SISTEMA HIDRÁULICO 2 (ENSAMBLE FINAL) ........................ 124

FIGURA 5-11: MÁQUINA DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS EN JUNTAS

SOLDADAS Y SU SISTEMA HIDRÁULICO (ENSAMBLE FINAL) 2 .................. 125

FIGURA 5-12: MÁQUINA DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS EN JUNTAS

SOLDADAS Y SU SISTEMA HIDRÁULICO (ENSAMBLE FINAL) 3 .................. 125

FIGURA 5-13: A) CILINDRO HIDRÁULICO DE DOBLE EFECTO; B) VÁLVULA

ESTRANGULADORA (REGULADORA DE CAUDAL) ....................................... 126

FIGURA 5-14: MÁQUINA DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS EN JUNTAS

SOLDADAS Y SU SISTEMA HIDRÁULICO (ENSAMBLE FINAL) 4 .................. 126
 xviii

FIGURA 5-15: MEDIDAS DE LAS PROBETAS UTILIZADAS PARA LOS

ENSAYOS DE TRACCIÓN Y DOBLADO........................................................... 127

FIGURA 5-16: ENSAYO DE DOBLADO EN LA MÁQUINA TOMA LEJANA...... 128

FIGURA 5-17: ENSAYO DE DOBLADO EN LA MÁQUINA TOMA CERCANA.. 128

FIGURA 5-18: ENSAYO 1 DE TRACCIÓN EN LA MÁQUINA ........................... 129

FIGURA 5-19: ENSAYO 2 DE TRACCIÓN EN LA MÁQUINA ........................... 129

FIGURA 5-20: PROBETAS DOBLADAS EN LA MÁQUINA ............................... 130

FIGURA 5-21: PROBETA ROTA DEBIDO AL ENSAYO DE TRACCIÓN

REALIZADO EN LA MÁQUINA .......................................................................... 130

FIGURA 6-1: ÁREAS O CÁMARAS DE ENSAYO DE LA MÁQUINA ................ 134

FIGURA 6-2: MIRILLA DEL TANQUE RESERVORIO ....................................... 135

FIGURA 6-3: JIG DE DOBLADO HEMBRA SOBRE LA MÁQUINA DE ENSAYOS

........................................................................................................................... 135

FIGURA 6-4: BOTÓN VERDE DE ENCENDIDO DEL ARRANCADOR ............. 136

FIGURA 6-5: MONTAJE DE LOS JIG DE DOBLADO Y PROBETA PARA EL

ENSAYO DE DOBLADO .................................................................................... 136

FIGURA 6-6: ALINEAMIENTO DE LOS JIG DE DOBLADO Y LA PROBETA ... 137

FIGURA 6-7: PALANCA DE MANDO EN POSICIÓN 2 PARA EL AVANCE DEL

PISTÓN .............................................................................................................. 137

FIGURA 6-8: CULMINACIÓN DEL ENSAYO DE DOBLADO ............................ 138

FIGURA 6-9: POSICIÓN DEL MANÓMETRO CUANDO CULMINA LA CARRERA

DEL PISTÓN ...................................................................................................... 138

FIGURA 6-10: POSICIÓN DE LA PALANCA DE MANDO EN DESCANSO O

POSICIÓN 1 ....................................................................................................... 139

FIGURA 6-11: PALANCA DE MANDO EN POSICIÓN 3 PARA EL REGRESO

DEL PISTÓN ...................................................................................................... 139

FIGURA 6-12: BOTÓN ROJO DE APAGADO DEL ARRANCADOR ................. 140

 xix

FIGURA 6-13: MIRILLA DEL TANQUE RESERVORIO ..................................... 140

FIGURA 6-14: BOTÓN VERDE DE ENCENDIDO DEL ARRANCADOR ........... 141

FIGURA 6-15: CONTROL DE FLUJO DE LA VÁLVULA ESTRANGULADORA 141

FIGURA 6-16: FORMA DE COLOCAR LAS MORDAZAS Y PROBETA PARA EL

ENSAYO DE TRACCIÓN ................................................................................... 142

FIGURA 6-17: TIPOS DE MORDAZAS DE LA MÁQUINA DE ENSAYOS ........ 142

FIGURA 6-18: PALANCA DE MANDO EN POSICIÓN 2 PARA EL AVANCE DEL

PISTÓN .............................................................................................................. 143

FIGURA 6-19: POSICIÓN DE LA PALANCA DE MANDO EN DESCANSO O

POSICIÓN 1 ....................................................................................................... 143

FIGURA 6-20: PALANCA DE MANDO EN POSICIÓN 3 PARA EL REGRESO

DEL PISTÓN ...................................................................................................... 144

FIGURA 6-21: BOTÓN ROJO DE APAGADO DEL ARRANCADOR ................. 144

FIGURA 6-22: VÁLVULA DE ALIVIO ................................................................. 152

 xx

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 3-1: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA PRENSA ......................... 68

TABLA 3-2: ALTERNATIVAS DEL SISTEMA HIDRÁULICO CON CONTROL DE

VELOCIDAD......................................................................................................... 70

TABLA 3-3: CRITERIOS DE SELECCIÓN ........................................................... 71

TABLA 3-4: MATRIZ DE CALIFICACIÓN ............................................................ 71

TABLA 3-5: PONDERACIÓN DE LOS CRITERIOS DE SELECCIÓN ................. 72

TABLA 3-6: MATRIZ NORMALIZADA .................................................................. 73

TABLA 3-7: RESULTADOS.................................................................................. 73

TABLA 3-8: DIFERENTES ALTERNATIVAS PARA LA SELECCIÓN DEL

CONTROL DE VELOCIDAD EN SISTEMAS HIDRÁULICOS CON BOMBA DE
CAUDAL CONSTANTE ........................................................................................ 74

TABLA 3-9: CRITERIOS DE SELECCIÓN ........................................................... 74

TABLA 3-10: MATRIZ DE CALIFICACIÓN........................................................... 74

TABLA 3-11: PONDERACIÓN DE LOS CRITERIOS DE SELECCIÓN ............... 76

TABLA 3-12: MATRIZ NORMALIZADA ................................................................ 76

TABLA 3-13: RESULTADOS................................................................................ 77

TABLA 3-14: ALTERNATIVAS ............................................................................. 77

TABLA 3-15: CRITERIOS DE SELECCIÓN ......................................................... 78

TABLA 3-16: MATRIZ DE CALIFICACIÓN........................................................... 78

TABLA 3-17: PONDERACIÓN DE LOS CRITERIOS DE SELECCIÓN ............... 79

TABLA 3-18: MATRIZ NORMALIZADA ................................................................ 79

TABLA 3-19: RESULTADOS................................................................................ 80

TABLA 4-1: LONGITUDES DE PROBETAS PARA ENSAYO DE TRACCIÓN EN

JUNTAS SOLDADAS SEGÚN NORMAS............................................................. 84

TABLA 4-2: LÍMITES DE VELOCIDADES RECOMENDADOS PARA LAS

DIFERENTES LÍNEAS ......................................................................................... 89
 xxi

TABLA 4-3: DIMENSIONAMIENTO DEL DEPÓSITO DEL FLUIDO HIDRÁULICO

PARA EL SISTEMA EN FUNCIÓN DEL VOLUMEN NECESARIO EN LITROS .. 94

TABLA 4-4: EQUIVALENCIAS ENTRE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE

CLASIFICACIÓN DE LA VISCOSIDAD ............................................................... 96

TABLA 4-5: CLASIFICACIÓN ISO DE LOS ACEITES INDUSTRIALES .............. 97

TABLA 4-6: FACTOR DE APLICACIÓN DE SERVICIO EN FUNCIÓN DE LAS

CARACTERÍSTICAS DEL MOTOR Y BOMBA .................................................. 100

TABLA 4-7: TIPO DE MATERIAL DEL MATRIMONIO A SELECCIONAR EN

FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA DE TRABAJO ............................................ 101

TABLA 4-8: TAMAÑO DEL MATRIMONIO A SELECCIONAR EN FUNCIÓN DEL

TIPO DE MATERIAL Y TORQUE DE DISEÑO .................................................. 102

TABLA 4-9: CODIFICACIÓN DEL MATRIMONIO EN FUNCIÓN DEL O AGUJERO

DEL MATRIMONIO PARA ACOPLAMIENTO DEL EJE .................................... 103

TABLA 4-10: PESO QUE SOPORTARA LA MESA ........................................... 104

TABLA 4-11: TIPOS DE PERFILES QUE CONFORMAN LA ESTRUCTURA

METÁLICA DE LA MESA ................................................................................... 104

TABLA 4-12: MÁXIMA DEFORMACIÓN EN EL TABLÓN DE MADERA DEBIDO A

LA CARGA APLICADA ...................................................................................... 106

TABLA 4-13: REACCIONES EN LAS TRES DIMENSIONES DE LAS PATAS DE

LA MESA ............................................................................................................ 107

ESTOS VALORES SE RESUMEN EN LA TABLA 4-14. .................................... 109

TABLA 4-14: MAYORES ESFUERZOS EN EL TABLÓN DE MADERA DE LA

MESA OBTENIDOS POR SIMULACIÓN ........................................................... 109

TABLA 4-15: RESISTENCIA MECÁNICA DE LA MADERA DE EUCALIPTO ... 110

TABLA 4-16: ÍNDICE DEMANDA – CAPACIDAD PARA LOS PERFILES USADOS

EN LA MESA ...................................................................................................... 112

TABLA 5-1: ELEMENTOS SELECCIONADOS PARA EL NUEVO SISTEMA ... 118

 xxii

TABLA 5-2: DATOS OBTENIDOS DE LAS PRESIONES OBTENIDAS EN LOS

ENSAYOS DE TRACCIÓN Y DOBLADO........................................................... 131

TABLA 6-2: PROPUESTA DE PROBLEMAS EN EL SISTEMA HIDRÁULICO Y

SUS POSIBLES SOLUCIONES ......................................................................... 148

TABLA 7-1: COSTOS DE MATERIA PRIMA...................................................... 155

TABLA 7-2: COSTOS DE ELEMENTOS NORMALIZADOS .............................. 156

TABLA 7-3: COSTO DE MAQUINADO .............................................................. 157

TABLA 7-4: COSTO DE MONTAJE ................................................................... 158

TABLA 7-5: COSTO DIRECTO TOTAL ............................................................. 158

TABLA 7-6: COSTO DE MATERIALES INDIRECTOS ...................................... 159

TABLA 7-7: COSTO DE INGENIERÍA ............................................................... 159

TABLA 7-8: COSTO DE IMPROVISO ................................................................ 160

TABLA 7-9: COSTO TOTAL INDIRECTO .......................................................... 160

TABLA 7-10: COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA................................................ 161

 xxiii

RESUMEN

El presente proyecto se enfoca en el diseño y construcción de un sistema de

automatización hidráulico para la máquina de ensayos destructivos en juntas
soldadas del Laboratorio de Soldadura que estaba en desuso, debido a factores
tanto de diseño como de operación, y tomando en cuenta el gran valor funcional
de la máquina dentro de los trabajos que realiza el laboratorio, se decidió
repotenciar e independizar la operación de la máquina en gran medida de la
intervención humana.

El sistema cuenta con una capacidad de 30 toneladas dato de diseño que se

obtuvo de las características del material a ser traccionado, las cuales son
probetas según norma AWS D1.1, API 1104 y ASME IX. Con el dato obtenido de
30 toneladas se pudo calcular la presión requerida del sistema el cual fue de 2000
PSI, este dato permitió calcular y seleccionar todas las partes que conforman el
sistema hidráulico a desarrollar.

El sistema hidráulico consta de una bomba reciprocante de engranajes, un motor

eléctrico trifásico, válvula de alivio, direccional de flujo y estranguladora para
controlar la velocidad del pistón, filtro de descarga y absorción, manómetro,
arrancador, mangueras y racores (conexiones), unión motor – bomba, tanque de
almacenamiento o depósito de aceite, aceite hidráulico ISO 32, un cilindro de
doble efecto, el mismo que remplazó a la gata hidráulica que era parte de la
máquina que estaba en desuso, codos y demás accesorios para el ensamble.

Una vez obtenido todo el mecanismo armado y repotenciado se procedió a

realizar pruebas tanto en doblado como en tracción con el fin de comprobar el
comportamiento y operación de la nueva máquina. Las pruebas fueron realizadas
en probetas de acero API 5L x 60 con dimensiones transversales de 0.344 * 1
pulgada. Obteniendo así un correcto y óptimo funcionamiento de la máquina,
razón por la cual se concluyó con la validación del mecanismo diseñado,
seleccionado y obtenido.
 xxiv

PRESENTACIÓN

Normalmente en la industria metálica se realizan ensayos destructivos en

probetas normalizadas de soldadura con el objetivo de verificar la fiabilidad de los
procesos de soldadura. Para la realización de estos trabajos se requiere de
mecanismos o maquinaria sofisticada que opere de la manera más conveniente
posible.

El Laboratorio de Soldadura de la Escuela Politécnica Nacional realiza

frecuentemente contratos para empresas que requieren estos tipos de servicios,
obteniendo así ingresos económicos que beneficia a la Escuela Politécnica
Nacional. Por lo general las máquinas del laboratorio que ejecutan estos tipos de
procesos poseen un trabajo de carga intermitente y con consumo de energía
humana, que no permite la realización de ensayos rápidamente y sobre todo de
acuerdo a las especificaciones técnicas de los ensayos.

Por esta razón se vio necesario disponer de un mecanismo que realice estos tipos
de trabajos de una manera más continua y automatizada con el propósito de
obtener tiempos más cortos de trabajo y disminuir el esfuerzo humano en los
ensayos.
 25

CAPÍTULO I

1. GENERALIDADES

1.1. FUNDAMENTOS DE HIDRÁULICA

1.1.1. HIDRÁULICA Y OLEOHIDRÁULICA

Para entender correctamente la diferencia entre estos dos conceptos principales

se debe estudiar correctamente sus definiciones, por tal motivo se entiende que:

· Hidráulica: Es una parte de la física que estudia las leyes de equilibrio y

movimiento de los líquidos y su aplicación práctica.
· Oleohidráulica: Es la transmisión, control de fuerzas y movimientos
mediante fluidos, que son generalmente aceites minerales (obtenidos de la
destilación del petróleo) sometidos a presión.

Como se puede notar la hidráulica abarca un sentido más amplio al indicar que se
trabaja con fluidos en general existiendo así una diferencia significativa, ya que
generalmente en nuestro medio indistintamente se utiliza el término hidráulica
para indicar estos dos medios.

La ventaja que presenta el uso de la hidráulica con la mecánica tradicional es que

se tiene una reducción de desgaste y mantenimiento de la partes, está exenta de
vibraciones y se tiene una fácil regulación de la velocidad.

1.1.2. PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS HIDRÁULICOS

1.1.2.1. Fluidez

Es la mayor o menor facilidad que tiene un fluido al desplazarse.

1.1.2.2. Viscosidad

Se da por el roce entre las moléculas de un fluido, por tanto se define como la
mayor o menor resistencia de las moléculas de los fluidos a desplazarse unas
sobre otras.
 26

En todos los líquidos la viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura,

por ende la viscosidad es dependiente de la temperatura y a su vez de las
propiedades de cada fluido.

En laboratorios se mide la viscosidad con un recipiente que tiene en el fondo un

agujero, gracias a esto se puede cuantificar la cantidad de fluido que pasa por
dicho agujero en un determinado tiempo.

Una de las unidades de medida de la viscosidad es el poise:

1 poise (P) = 1 dina * s/cm2 = 0,01019 kg * s/m2 = 0,1 Pa * s

1 stoke = 1 dina/1 poise = 1 cm2/s = 0,0001 m2/s

El submúltiplo del stoke es el centistoke (sSt), que equivale a la viscosidad del

agua a 20° C (1,0038 cSt)

1.1.2.3. Compresibilidad

Es una propiedad que se produce en un fluido sometido a presión, sin embargo

esta compresibilidad es muy reducida en los líquidos, propiedad que no se da en
los gases. Por tal motivo se toma al fluido líquido como si no fuera compresible.
Ahora bien, en otros casos muy particulares en que la presión es muy importante
debe tenerse en cuenta este concepto.

1.1.2.4. Densidad

Teniendo en cuenta un fluido homogéneo se define a la densidad de un líquido (ρ)

como la relación existente entre la masa y el volumen del mismo:

௠
ߩ ൌ  ௏ ሺ݇݃Ȁ݉ଷ ሻ (Ec. 1.1)

Donde: m: masa

V: volumen

Debido al efecto de la compresibilidad de los fluidos que son tomados

generalmente como despreciables, la densidad del fluido no varía
significativamente con la presión.
 27

1.1.2.5. Cavitación

Es un fenómeno que se genera en un fluido, formándose una bolsa de vapor (del

mismo fluido) que vuelve a condensarse. Este fluido erosiona las partes metálicas
que tiene a su alrededor, al someterse a grandes gradientes de presión.

1.1.2.6. Presión de vapor

Es la presión que ejercen las moléculas de un líquido al vaporizarse sobre la

superficie del líquido. Esta presión depende de la temperatura. Si la presión de
vapor se iguala a la del ambiente, el fluido hierve.

1.1.3. PRINCIPIOS BÁSICOS Y DEFINICIONES PRELIMINARES

1.1.3.1. Presión por fuerzas externas (Ley de Pascal)

El Principio de Pascal establece que la presión ejercida en un punto cualquiera de

un líquido estático es la misma y por ende se transmite por igual en todas las
direcciones, ejerciendo así fuerzas iguales en áreas iguales en los ángulos
correspondientes, como se observa en la figura 1-1.

1
Figura 1-1: Le y de Pascal

Teniendo en cuenta que presión (P) es la fuerza que se ejerce por unidad de
superficie.

1
ROLDÁN José; (1993); “Neumática, Hidráulica y Electricidad Aplicada”; Ed. Thompson Paraninfo;
III Edición; México; pág. 132
 28

୊
 ൌ  (Ec. 1.2)
୅

Donde: F: Fuerza

A: Área o superficie

De lo dicho anteriormente se puede notar que la presión variará dependiendo del

área en el cual se aplique dicha fuerza, es decir para una magnitud de área
mayor, la presión disminuirá, mientras que para un área menor sucederá todo lo
contrario, como se puede observar a continuación en la figura 1-2.

2
Figura 1-2: Variación de la presión en función del área de aplicación de la fuerza

1.1.3.2. Presión como consecuencia del peso del fluido.

El peso del líquido en un determinado recipiente ejerce como consecuencia de su

propio peso una presión sobre la superficie en que actúa, esto se aprecia en la
figura 1-3.

2
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 22
 29

3
Figura 1-3: Presión hidrostática

Dicha presión (presión hidrostática) está en función de la altura, densidad del

líquido y gravedad.

‫ ݌‬ൌ ݄ ‫݃ כ ߩ כ‬ (Ec. 1.3)

Para un mismo líquido la presión ejercida sobre el fondo de los diferentes

recipientes de igual sección es la misma, independientemente de la forma, si la
altura (h) es igual para todos los casos.

El parámetro de la presión hidrostática es insignificante en oleohidráulica debido a

que los equipos hidráulicos tienen alturas del orden de pocos metros porque estos
son compactos.

1.1.3.3. Conservación de la masa

Este principio establece que la transferencia neta de masa hacia o desde un

sistema durante un proceso es igual al cambio neto (incremento o disminución)
en la masa total del sistema durante este proceso4 (Fig.1-4).

3
ROLDÁN José; (1993); “Neumática, Hidráulica y Electricidad Aplicada”; Ed. Thompson Paraninfo;
III Edición; México; pág. 131
4
CENGEL Yunus, BOLES Michael; (2006); “Termodinámica”; Ed. Mc Graw Hill, V Edición; México;
pág. 222.
 30

5
Figura 1-4: Principio de conservación de la masa

ο݉ሶ௦௜௦௧௘௠௔ ൌ  ݉௙ప௡௔௟ሺଶሻ
ሶ െ ݉ప௡ప௖ప௔௟ሺଵሻ
ሶ (Ec. 1.4)

Donde el flujo másico ݉ሶ es:

݉ሶ ൌ ߩ‫ܵݒ‬ (Ec. 1.5)

ρ : Densidad del fluido

v = Velocidad promedio del fluido normal a S

S = Sección transversal normal a la dirección del flujo

En este proceso se puede especificar claramente que la conservación de la masa

se da de la siguiente manera:

݉ሶ ൌ ߩ ‫ ܳ כ‬ൌ  ߩଵ ‫ݒ‬ଵ ܵଵ ൌ  ߩଶ ‫ݒ‬ଶ ܵଶ ൌ ‫݁ݐܥ‬ (Ec. 1.6)

1.1.3.4. Ecuación de continuidad

A partir de que se tiene un fluido incompresible, se puede decir que la densidad ρ

del fluido es constante y por lo tanto de la ecuación 1.6 se tiene:

‫ݒ‬ଵ ܵଵ ൌ  ‫ݒ‬ଶ ܵଶ ൌ ‫݁ݐܥ‬

‫ ܵכݒ‬ൌܳ (Ec. 1.7)

Donde: Q = Caudal del fluido

5
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 19.
 31

De esto se puede mencionar que la velocidad del aceite hidráulico dependerá

directamente del diámetro por donde este fluya, es decir, para un fluido que
circula por una tubería de mayor diámetro la velocidad es menor, mientras que
cuando un fluido circula por una tubería de menor diámetro la velocidad es mayor
pero para los casos el caudal permanecerá constante, como se puede observar
en la siguiente figura 1-5.

A1 A2

Q v1 v2 Q

Figura 1-5: Variación de la velocidad de un líquido en una tubería de diferentes

6
diámetros

A1 < A2

V1 > V2

Q1 = Q2

1.1.3.5. Multiplicación de las fuerzas (Prensa hidráulica)

El efecto de multiplicación de fuerzas se da en el mecanismo denominado prensa

hidráulica, el mismo que se basa en el principio de Pascal para transmitir una
fuerza. Este mecanismo consta de vasos basculantes o recipientes comunicados
impulsados por pistones de diferentes áreas, que mediante la aplicación de una
pequeña fuerza sobre una superficie pequeña se tiene la equivalencia a una
fuerza grande sobre una superficie grande, proporcionalmente iguales.

Para explicar detalladamente este efecto se considera el siguiente ejemplo con la

ayuda de la figura 1-6 que se muestra a continuación.

6
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 19.
 32

7
Figura 1-6: Prensa hidráulica

Tomando en cuenta que para este sistema hidráulico A es la entrada y B es la

salida se tiene que:

1. En A se aplica una fuerza de 10 kgf en un pistón de 1 cm2 de área.

2. Mediante la aplicación de dicha fuerza se obtiene una presión de 10
kgf/cm2 en todos los sentidos dentro del recipiente.
3. La presión obtenida soportará un peso de 100 kgf si se tuviera un área de
10 cm2 en B.

De lo anteriormente mencionado se puede decir que las fuerzas son

proporcionales a las áreas de los pistones, de la siguiente manera:

ͳͲ݂݇݃ ͳͲͲ݂݇݃
‫ܣܦܣܴܶܰܧ‬ ଶ
ൌ ܵ‫ܣܦܫܮܣ‬
ͳܿ݉ ͳͲܿ݉ଶ

1.1.3.6. Conservación de la energía

El principio de conservación de la energía llamado también como primera ley de la

termodinámica brinda una base sólida para estudiar las relaciones entre las
diversas formas de interacción de energía tales como el calor, el trabajo y la
energía total. A partir de observaciones experimentales, este principio establece
que la energía no se puede crear ni destruir durante un proceso; sólo puede

7
PARKER Training; (1999); “Tecnología Hidráulica Industrial”; Jacareí - São Paulo; pág. 7
 33

cambiar de forma. Por lo tanto, cada cantidad de energía por pequeña que sea
debe justificarse durante un proceso8.

La conservación de energía en una multiplicación de fuerzas significa que se

tienen dos pistones de diferentes diámetros y por ende áreas A1 y A2, el pistón de
área mayor A2 es movido por el fluido que desplaza el pistón de diámetro más
pequeño A1, siendo que la distancia de cada pistón X1 y X2 sea inversamente
proporcional a sus áreas. Lo que se gana en relación a la fuerza debe ser
sacrificado en distancia o velocidad (Fig.1-7).

Figura 1-7: Conservación de energía en la división de distancias de una prensa

9
hidráulica

ܸଵ ൌ  ܺଵ ‫ܣ  כ‬ଵ ܸଶ ൌ  ܺଶ ‫ܣ  כ‬ଶ

ܸଵ ൌ  ܸଶ

ܺଵ ‫ܣ  כ‬ଵ ൌ  ܺଶ ‫ܣ  כ‬ଶ

௑భ ஺మ
௑మ
ൌ (Ec. 1.8)
஺భ

8
CENGEL Yunus, BOLES Michael; (2006); “Termodinámica”; Ed. Mc Graw Hill, V Edición; México;
pág. 70.
9
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 26.
 34

1.1.3.7. Multiplicación de presiones

Para obtener una correcta definición y entendimiento sobre este efecto se utilizará
la figura 1-8 que se muestra a continuación.

p1
p2
A1
A2
F1 F2

10
Figura 1-8: Multiplicación de presiones

Con respecto a esta figura se puede decir que la presión P 1 ejercida sobre un
área A1 ejerce una fuerza F1, que se transmite mediante vástago hacia el émbolo
pequeño. En este caso, se genera en el émbolo pequeño una presión P 2 que será
de mayor magnitud que P1, debido a que el área de aplicación A 2 es menor, para
una fuerza F2 que es igual a F1.

‫ܨ‬ଵ ൌ ܲଵ ‫ܣ  כ‬ଵ ‫ܨ‬ଶ ൌ ܲଶ ‫ܣ  כ‬ଶ

‫ܨ‬ଵ ൌ  ‫ܨ‬ଶ ሺܵ݅‫݋݅ݎܾ݈݅݅ݑݍ݁݊݁ܽ݉݁ݐݏ‬ሻ

ܲଵ ‫ܣ  כ‬ଵ  ൌ ܲଶ ‫ܣ  כ‬ଶ

De esto se puede decir que “Las presiones generadas son inversamente

proporcionales a las áreas”

஺
ܲଶ ൌ  ቀ భ ቁ ‫ܲ  כ‬ଵ (Ec. 1.9)
஺మ

10
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 27.
 35

1.1.4. CAUDAL Y GENERACIÓN DE PRESIÓN

1.1.4.1. Flujo volumétrico

Considerado también como caudal, es el volumen de un fluido V que fluye por un

punto en el tiempo t

ܳ ൌ ܸ‫ݐכ‬ (Ec. 1.10)

1.1.4.2. Continuidad

Para fluidos incompresibles, por continuidad, se define al caudal como el producto

de la velocidad v por el área A

ܳ ൌ‫ܣכݒ‬ (Ec. 1.11)

La aplicación de la continuidad se puede desarrollar en la siguiente figura 1-9.

QEMBOLO = Q QVASTAGO ¹ Q

D1

BOMBA HIDRAULICA

QDESCARGA = Q

M Q

D0
QSUCCION = Q

Figura 1-9 : Principio de continuidad en un caudal que circula por un sistema

11
hidráulico

Se puede observar que:

· La bomba, la cual toma el aceite del tanque y lo envía hacia el sistema,

envía caudal constante al sistema en forma continua.

11
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 34.
 36

· La línea de succión tiene mayor diámetro que la línea de descarga.

Debido a esto se puede concluir lo siguiente:

· Se tiene un caudal constante en línea de succión y en la de descarga.

· La velocidad en la zona de succión es menor que en la de descarga.
· El caudal en la tubería es igual al de la sección del émbolo del pistón.
· La velocidad del fluido en la zona de descarga es mayor que en la del
émbolo del pistón.
· El caudal en el lado del émbolo es diferente al caudal en el lado del
vástago del cilindro.
· La velocidad es la misma al lado del émbolo y al lado del vástago.

Con las conclusiones obtenidas se dice que el teorema de la continuidad es

aplicado a una línea de corriente, debido a esto el caudal en el lado del émbolo
del cilindro es diferente al caudal del lado del vástago, por lo que no hay
continuidad en estos puntos.

La velocidad del actuador es determinado por el desplazamiento del volumen del

fluido y la presión que genera la bomba hidráulica.

1.1.4.3. Caudal en una bomba o motor en régimen continuo (desplazamiento

volumétrico)

El desplazamiento volumétrico DV o volumen de expulsión es una característica

geométrica muy importante que tiene una bomba, este DV es el parámetro más
importante para la selección de una bomba o motor hidráulico y se define como el
volumen de fluido que desplaza o que impulsa en una revolución (cm 3/rev).

Si una bomba gira η revoluciones por cada minuto, el caudal que envía (recibe)
será:

ܳ ൌ ‫ߟ כ ܸܦ‬ (Ec. 1.12)

El desplazamiento volumétrico es sinónimo de tamaño, es decir, una bomba

pequeña tendrá un DV pequeño e impulsa poco caudal, mientras que con una
bomba grande sucede todo lo contrario.
 37

1.1.4.4. Generación de la presión

La presión es originada cuando el caudal del fluido que se encuentra circulando

por el sistema encuentra una resistencia a su desplazamiento.

Una de las maneras con las que el caudal puede encontrar resistencia es con la
presencia de una válvula específica como se detalla en la siguiente figura 1-10.

Figura 1-10: Variación de la presión generada por la presencia y accionamiento de una

12
resistencia (válvula de estrangulamiento o de apertura -cierre)

En este caso, se puede ver la existencia de una válvula de apertura – cierre o

válvula de estrangulamiento, la misma que aumentará o disminuirá la presión
conforme aumente o disminuya la resistencia.

Para este efecto se tiene en cuenta tres consideraciones:

· La válvula de apertura y cierre está totalmente abierta (Caso A): Por este
motivo no se genera resistencia y el caudal que envía la bomba pasa

12
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
págs. 39 - 40.
 38

libremente y por lo tanto el manómetro marca una presión P que se

aproxima a cero (debido a la fricción y a las pérdidas de energía en la
tubería).
· La válvula de apertura – cierre se ha cerrado pero no totalmente (Caso B):
Por este motivo se va aumentando a resistencia al paso del fluido y la
lectura en el manómetro empezará a aumentar. Si se sigue cerrando la
presión seguirá aumentado ya que la bomba constantemente está
enviando caudal.
· La válvula de apertura – cierre está totalmente cerrada (Caso C): La
presión aumentará continuamente. Para este caso existe la acción de la
válvula de seguridad, la cual estando calibrada a una cierta presión se
abrirá (por seguridad) para permitir el paso de caudal por esta.

1.1.4.5. Caminos alternativos con resistencia diferente en paralelo y en serie

Para ilustrar de mejor manera la formación de estas formas de colocación de

resistencias se ha hecho uso de la figura 1-11, a continuación:

Figura 1-11: Variación de la presión cuando existen : (A) resistencias conectadas en

13
paralelo; y (B) resistencias conectadas en serie

De la figura se tiene lo siguiente:

· Las resistencias en paralelo (A) generarán una variación en la presión

dependientemente del ajuste o apertura que se les dé a dichas resistencias

13
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
págs. 41 – 42.
 39

o válvulas (1, 2 y 3). Cuando los caminos alternativos en paralelo ofrecen

resistencias diferentes el fluido toma el camino de menor resistencia.
· Para las resistencias en serie (B) se dice que “Cuando hay solo un camino
con diversas resistencias, las resistencias evaluadas en términos de
presión se suman”. Es decir que la presión P que indique el manómetro es
la resistencia equivalente a la suma de las resistencias 4 y 5.

1.1.4.6. Caída de presión14

Cuando en la circulación del fluido existe algún elemento que le represente

resistencia, se produce una diferencia de presión o caída de presión.

Se denomina caída de presión ΔP debido a que cuando el fluido circula por un

orificio, la presión a la salida del orificio en el sentido de la corriente, es menor que
la presión a la entrada (Fig.1-12).

οܲ ൌ ܲ௙௜௡௔௟ െ ܲ௜௡௜௖௜௔௟ (Ec. 1.13)

Figura 1-12: Caída de presión

La caída de presión es cero cuando esta es igual en todos los puntos de un

recipiente que mantiene a un fluido en reposo, es decir, cuando no existe caudal.

La caída de presión depende de algunos parámetros tales como:

· La velocidad con la que circula el fluido

· La viscosidad del fluido

14
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 42.
 40

· El diámetro del estrangulamiento

· El caudal que realmente circula
· La rugosidad
· La longitud
· La forma del conducto por donde circula el fluido
 41

CAPÍTULO II

2. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA HIDRÁULICO

2.1. SISTEMA HIDRÁULICO

Un sistema o circuito hidráulico en sí constituye la transmisión de potencia

hidráulica gracias a la ayuda de un fluido. Las dos posibles formas de utilización
de las transmisiones de energía mediante un fluido son:

- Transmisiones hidroestática.
- Transmisiones hidrodinámicas.

Las transmisiones hidrostáticas utilizan caudales reducidos de fluido a alta

presión, y se puede considerar que el caudal, para un determinado régimen, es
constante mientras que la presión y la potencia requeridas son variables.

Las transmisiones hidrodinámicas funcionan con grandes caudales a baja presión,

y se puede considerar que el caudal y la presión son variables, mientras que la
potencia necesaria es constante.

En si su principal diferencia es que en la primera la bomba es de desplazamiento

positivo, mientras que en la segunda es una turbomáquina.

2.1.1. SISTEMA HIDRÁULICO DE TRANSMISIÓN HIDROESTÁTICA

Un sistema hidráulico de transmisión hidroestática conocido también como

hidráulica industrial o potencia fluida, se puede definir como la disposición de
diferentes elementos hidráulicos con el objeto de transmitir potencia al aplicar
presión sobre un líquido confinado basándose en la incompresibilidad del mismo
y desarrollar trabajo.

Este sistema hidráulico se sustenta en la aplicación del principio de Pascal. Al

igual que cualquier sistema de transmisión de potencia, sea este mecánico,
eléctrico, o neumático, un sistema de transmisión de potencia hidroestática en
general se compone de tres partes (figura 2-1):
 42

· Entrada.- en donde se tiene un transductor, que convierte la energía de la

fuente en la energía que va a usar el sistema para transmitir la potencia, en
este caso este elemento es una bomba volumétrica.
· Elementos de control.- sirven para aprovechar de mejor manera la
energía de la fuente y para poder adecuarse lo mejor posible a los
requerimientos de la carga, es indispensable tener la posibilidad de
controlar los niveles de energía del sistema y la ruta de la energía dentro
del sistema en cada momento de un ciclo de la carga, aquí se tienen
diversas clases de válvulas hidráulicas.
· Salida.- se tiene de igual manera un transductor de salida o actuador, que
transforma la energía propia del sistema en el tipo de energía requerida por
la carga a la salida, en sistemas de transmisión hidroestática puede ser un
cilindro o un motor hidráulico.

Presión
(flujo)

Torque Movimiento
Bomba Válvulas Actuador
(rpm) (Fuerza)

Presión
(flujo)

Figura 2-1: Diagrama de bloque de un sistema hidroestático

2.1.1.1. Funcionamiento general de un sistema de transmisión hidroestática

Un sistema de transmisión hidráulico de potencia en esencia cuenta con siete

elementos principales (figura 2-2):

· Motor eléctrico,
· Bomba volumétrica,
 43

· Filtros,
· Tuberías de alta y baja presión,
· Válvula de alivio.
· Válvula de distribución,
· Tanque de almacenamiento.

15
Figura 2-2: Sistema básico de potencia hidráulica

La fuente o entrada de energía se da a través de un motor eléctrico (1) que

proporciona un movimiento rotacional de velocidad constante o variable y que
suministra un torque que es variable y depende de la demanda del sistema. Este
a su vez traslada la energía mecánica a la bomba (2) por medio de un acople que
puede ser de poleas, tipo matrimonio u otros, y transforma la energía recibida en
hidráulica al empujar un fluido, por lo general un tipo de aceite, que toma del
tanque de almacenamiento (5) y que ha sido previamente filtrado.

15
PARKER Training; (1999); “Tecnología Hidráulica Industrial”; Jacareí - São Paulo; pág. 132
 44

El aceite lleva la energía en forma de presión a través de la tubería hasta la

válvula de distribución (3) que controla la dirección del fluido que se envía al
actuador en este caso un cilindro (7). Una vez que el cilindro (7) recibe la energía
hidráulica del aceite comienza a desplazarse linealmente, transformando así
nuevamente la energía en mecánica y desaloja de la cámara opuesta al
movimiento del pistón el aceite del ciclo de flujo inverso anterior, que regresa al
tanque de almacenamiento primeramente pasando por el filtro de salida (4).

En tanto el cilindro llega a finalizar su carrera y se detiene, la bomba continua

empujando sobre el fluido, entonces se abre la válvula de alivio o seguridad (6),
para evitar roturas en la tubería o incluso en la bomba por exceso de presión. Al
abrirse esta válvula el aceite retorna directamente sin pasar por los demás
elementos al tanque de almacenamiento (5).

Este esquema se puede modificar y añadir más elementos hidráulicos,

dependiendo del trabajo a realizarse y las condiciones de la carga, por ejemplo se
puede controlar la velocidad del actuador y la presión de sistema introduciendo
juegos de válvulas al circuito, para eso es necesario conocer las características
de los principales elementos hidráulicos.

2.2. ELEMENTOS HIDRÁULICOS

2.2.1. FUENTES DE ENERGÍA

Se encarga de suministrar la energía necesaria para la obtención de la presión en

el fluido, o potencia hidráulica. Básicamente se tiene dos tipos de fuentes.

2.2.1.1. Bombas

Efectúan la conversión de la energía mecánica del motor que la acciona en

energía hidráulica de presión del líquido que se bombea (Fig.2-3).
 45

16
Figura 2-3: Bomba de engranajes

Es necesario resaltar que una bomba, cualquiera que sea su tipo, no genera por
sí misma presión alguna; ésta se produce en el circuito cuando el fluido encuentra
resistencia a su paso. Las más utilizadas son las de engranajes, las de paletas y
la bomba de pistones:

- De engranajes.- constan de dos engranajes alojados en una carcasa provista de

acometidas de aspiración e impulsión. Se caracterizan por su solidez, su
adaptación a diferentes tipos de aceites, su facilidad de montaje en cualquier
posición, su amplio margen de velocidades admisibles, su elevada capacidad de
aspiración, su amplia gama de tamaños, su economía y su gran oferta comercial.

- De engranajes externos.- constan de un rotor interno, que movido desde el

exterior, arrastra un rotor externo, con el que forman las cámaras de bombeo.

- De paletas.- constan de un cuerpo o carcasa, dentro de la cual gira un rotor con

paletas en su periferia. Las paletas delimitan las cámaras de volumen variable, en
las cuales a medida que giran crean un vacío que las llena de aceite que es
impulsado hacia la salida cuando el tamaño de las cámaras disminuye.

- De pistones.- constan de un cilindro provisto de dos válvulas, una de admisión y

otra de impulsión, dentro del cual un pistón, moviéndose alternativamente, aspira
fluido y lo expulsa.

16
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
 46

2.2.1.2. Acumulador de presión.

El acumulador sirve principalmente para almacenar y conservar la energía

potencial de un fluido bajo presión (Fig.2-4).

17
Figura 2-4: Acumulador de presión

La utilización de un acumulador hidráulico en un sistema es recomendado en los

siguientes casos:

- Como fuentes de energía.- los sistemas que requieren durante ciclos cortos,
gran demanda de fluidos presurizados, permaneciendo enseguida, largos
intervalos sin necesidad de fluido. Durante esos largos intervalos en que el
sistema permanece sin necesidad de energía, una bomba hidráulica de pequeña
capacidad de desplazamiento volumétrico reabastece o un acumulador hidráulico.

- Como compensadores de fugas.- cuando un sistema hidráulico permanece

durante largos períodos bajo presión, las fugas internas (recirculaciones) y
externas de los elementos hidráulicas son compensadas con el fluido almacenado
en el acumulador.

- Como compensador de volumen.- en un circuito cerrado, la diferencia de

volumen de fluido existente entre el lado del vástago y el lado del émbolo de un
cilindro puede ser compensado por el volumen de fluido bajo presión del
acumulador.

- Como fuente de energía de emergencia.- el fluido bajo presión existente en el

acumulador hidráulico podrá ser utilizado para actuar un cilindro o un motor

17
Obtenido de base de datos del programa Festo Fluid-Sim 3.5 Hidráulica
 47

hidráulico, en casos de interrupción de energía externa para el accionamiento de

la bomba hidráulica.

- Como amortiguador de pulsaciones y choques.- las pulsaciones de presión y los

choques existentes en un sistema hidráulico son las causas principales de roturas
de tuberías, conexiones y daños en los demás componentes hidráulicos del
sistema. Un acumulador instalado próximo a las fuentes de pulsaciones y
choques absorberá esas pulsaciones y choques.

2.2.2. DEPÓSITO O TANQUE DE ALMACENAMIENTO

El depósito sirve de almacenamiento para el fluido requerido por el sistema y

dispone de espacio suficiente para que el aire pueda separarse del fluido,
permitiendo que los contaminantes se sedimenten, además, un depósito bien
diseñado ayuda a disipar el calor generado por el sistema.

Como mínimo debe contener todo el fluido que requiere el sistema y mantener un
nivel lo suficientemente alto como para que no se produzcan torbellinos en la
línea de aspiración de la bomba. En general se utilizan depósitos que tienen de 2
o 3 veces el caudal de la bomba en litros por minuto. Por ejemplo si la bomba
tiene un caudal 1,5 litros por minuto el depósito que utilizaremos será de 3 ó 4,5
litros (Fig.2-5).

18
Figura 2-5: Depósito o tanque de almacenamiento del fluido hidráulico

Los depósitos deben tener un respiradero al que se le incorpora también un filtro

grosero, normalmente de malla metálica, que además de mantener la presión
18
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
 48

atmosférica en el interior, elimine las impurezas al llenarlo de aceite. También

deben tener en su interior una placa cuya misión es la de someter el fluido a una
decantación, y que además de impedir que se originen turbulencias, ayude a
separar el aire del fluido y a disipar el calor a través de las paredes.

Las conexiones del depósito deben hacerse por debajo del nivel de aceite, y tanto
las líneas de aspiración como la de retorno deben estar lo más bajas posible
respecto al nivel del fluido.

2.2.3. ACTUADORES

Son los elementos que permiten transformar la energía del fluido en movimiento,
en trabajo útil. Son los elementos de trabajo del sistema y se pueden dividir en
dos grandes grupos: cilindros, en los que se producen movimientos lineales y
motores hidráulicos, en los que tienen lugar movimientos rotativos.

2.2.3.1. Cilindros

Cada cilindro hidráulico está formado por un cuerpo tubular provisto de dos
cabezales con juntas de estanquidad de tipo estático, uno de los cuales tiene un
orificio por el que pasa el vástago, y un pistón, con juntas de estanquidad de tipo
dinámico que se desliza unido al vástago. Hay cilindros con doble vástago, para
aplicaciones especiales (Fig.2-6).

19
Figura 2-6: Cilindro de doble efecto

Cada cuerpo y su correspondiente vástago están dotados de sistemas de fijación

a la estructura de la máquina, y según las características de su funcionamiento se
19
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
 49

pueden clasificar en de simple efecto, en los cuales la presión actúa sobre una
sola cara del pistón, siendo, normalmente, el propio peso de los elementos sobre
los que actúa el que le hace retroceder, y de doble efecto, en los que la presión
actúa sobre ambas caras del pistón y provoca movimientos en uno u otro sentido.

2.2.3.2. Motores hidráulicos rotativos

Los motores hidráulicos son los encargados de transformar la energía hidráulica

en energía mecánica. Su construcción es muy parecida a la de las bombas, y
como ellas tienen dos orificios, uno de entrada y otro de salida del aceite y giran
en un sentido o en el contrario según el orificio de entrada de aceite usado. En la
mayoría de los motores hidráulicos hay una salida correspondiente al aceite de
drenaje (Fig.2-7).

20
Figura 2-7: Motor hidráulico rotativo

La elección de un motor hidráulico se hace en función de su régimen máximo de

giro, de su par y de la presión máxima que soporta.

2.2.4. VÁLVULAS

Las válvulas son, después de las bombas y motores, los componentes más
importantes de los circuitos hidráulicos.

Las operaciones de control múltiples, complejas y automáticas, con temporización

y secuencia de operaciones, etc., se consigue incorporando en el circuito las

20
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
 50

válvulas más adecuadas, que el diseñador puede escoger entre una variedad
inmensa de modelos.

Las cuatro funciones distintas que pueden realizar pueden servir para su
clasificación:

- Válvulas de control de presión.

- Válvulas de control de caudal.
- Válvulas de control de dirección.
- Válvulas de bloqueo.

2.2.4.1. Válvulas de control de presión21

Se citarán tres clases principales de este tipo de válvulas:

2.2.4.1.1. Válvulas de secuencia

Controlan la sucesión de operaciones entre dos ramas de un circuito; por ejemplo,

para que un cilindro que aplica la herramienta a la pieza comience su carrera solo
cuando el cilindro que amordaza la pieza haya terminado la suya. Estas válvulas
tienen una entrada de presión y dos salidas: una normalmente abierta y la
segunda obturada por la compresión regulable de un resorte. Al no poder salir el
aceite, por haber terminado la carrera el primer cilindro, sube la presión que vence
al resorte y permite el paso del aceite al segundo cilindro para que dé comienzo la
segunda operación (Fig.2-8).

21
MATAIX Claudio; (1986); “Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas”; Ediciones del Castillo;
Madrid - España; págs. 589 – 591
 51

22
Figura 2-8: Válvula de secuencia

2.2.4.1.2. Válvulas reductoras de presión

Tienen por objeto limitar la presión en una rama de un circuito a un valor inferior a
la presión de trabajo del circuito principal. Permiten que un mismo sistema trabaje
a dos presiones con la consiguiente economía en los componentes de la parte de
baja presión (Fig.2-9).

23
Figura 2-9: Válvula reductora de presión

22
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
23
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
 52

2.2.4.1.3. Válvulas de seguridad

También llamadas válvulas de alivio, limitan la presión del circuito, para protegerlo
o para reducir la fuerza o el par ejercido en un cilindro o un motor rotativo. Suelen
ser ajustables graduando con el tornillo superior la presión del resorte. Si la
presión excede el valor establecido se levanta la bola y la línea se pone por el
conducto de alivio en comunicación con el tanque de aceite (Fig.2-10).

24
Figura 2-10: Válvula de seguridad

2.2.4.2. Válvulas de control de caudal25

Estas válvulas controlan el flujo de aceite y se utilizan en los circuitos para

controlar la velocidad con que se mueve un cilindro hidráulico.

Para controlar el flujo puede servir una válvula de aguja ordinaria o válvula
estranguladora. Algunos modelos mantienen el flujo constante
independientemente de la presión que reina flujo arriba de la válvula, pues
además del elemento estrangulador ajustable llevan una válvula reductora de
presión. Si la caída de presión en el elemento estrangulador de la válvula es
excesiva (flujo demasiado elevado), se reduce el flujo de entrada, porque se eleva
el émbolo de la válvula reductora de presión (Fig.2-11).

24
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
25
MATAIX Claudio; (1986); “Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas”; Ediciones del Castillo;
Madrid - España; págs.589 – 591
 53

26
Figura 2-11: Válvula estranguladora

Hay válvulas que incorporan en una misma tanto el elemento estrangulador y el

elemento reductor de presión, y se las conoce como válvulas de control de flujo
compensadas.

2.2.4.3. Válvulas de control de dirección

También llamadas válvulas de distribución consisten de un cuerpo con pasajes

internos que son conectados y desconectadas por partes móviles dando un
sentido directo o inverso a la corriente del flujo de aceite, o interrumpiendo la
corriente si es requerimiento del sistema (Fig.2-12).

27
Figura 2-12: Válvula de corredera de 4vias 3 posiciones con enclavamiento

26
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
27
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
 54

Las válvulas de control de dirección se clasifican, según que el elemento de cierre

tenga movimiento de traslación o de rotación, en: válvulas de corredera y válvulas
rotativas o rotóricas.

Unas y otras se clasifican a su vez según el número de posiciones del elemento

móvil y el número de salidas. Otro criterio para clasificar tanto las válvulas de
corredera como las rotativas es según el método de accionamiento del elemento
móvil: manuales, mecánicas, eléctricas, accionamiento por resorte o
accionamiento por aceite o aire (válvulas piloto). Finalmente, las válvulas se
llaman normalmente abiertas o normalmente cerradas, según que en su posición
normal, este abierta o cerrada.

2.2.4.4. Válvulas de bloqueo

Llamadas válvulas antirretorno, o también llamadas de retención, tienen la misión

de impedir que el aceite pueda recorrer en ambos sentidos las vías de circulación
(Fig.2-13).

28
Figura 2-13: Válvula antirretorno

2.2.5. LÍNEAS DE TUBERÍA Y RACORES29

Los elementos que constituyen un circuito hidrostático se unen mediante tuberías

rígidas o flexibles.

28
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
29
http://www.trasmicioneshidrostaticas.com/cap5-1 /0322.pdf
 55

2.2.5.1. Las tuberías rígidas

Son tubos de acero obtenidos por estirado, con una superficie interior muy lisa y
un diámetro exterior con tolerancias constructivas muy reducidas, para poder unir
entre sí tramos de tubo o elementos por medio de los llamados racores sin
soldadura, aunque cuando las tuberías son muy grandes se unen mediante bridas
soldadas (Fig.2-14).

30
Figura 2-14: Racor estándar

2.2.5.2. Las tuberías flexibles

Se usan para llevar el aceite a elementos que modifican su posición durante su

funcionamiento, o bien presentan vibraciones. Además de soportar valores
elevados de presión, pueden permitir las más diversas conformaciones. Se
construyen a base de capas alternadas de tejido de goma y de mallas metálicas.
Siendo el número de mallas el que determina su capacidad para soportar la
presión. Para su conexión permiten la colocación en sus extremos de manguitos
roscados, también llamados racores, y para hacer conexiones provisionales
existen manguitos especiales denominados rápidos, que actúan con una simple
acción manual (Fig.2-15).

31
Figura 2-15: Tubería flexible

30
http://www.trasmicioneshidrostaticas.com/cap5-1 /0322.pdf
31
http://www.trasmicioneshidrostaticas.com/cap5-1 /0322.pdf
 56

Cada manguito está constituido por un cuerpo, una tuerca de apriete y un anillo.
En todas las tuberías se ofrece su presión de prueba, que es normalmente igual a
una vez y media la presión de servicio máxima prevista, y su diámetro nominal o
diámetro interior de las mismas. Ambas características están normalizadas.

2.2.6. FLUIDO DE POTENCIA

La vida útil del sistema hidráulico depende en gran medida de la selección y del
cuidado que se tenga con los fluidos hidráulicos, el fluido hidráulico debe
seleccionarse con base en sus características y propiedades para cumplir con la
función para la cual fue diseñado. Se usan líquidos en los sistemas hidráulicos
porque tienen entre otras las siguientes ventajas:

1. Los líquidos toman la forma del recipiente que los contiene.

2. Los líquidos son prácticamente incompresibles.
3. Los líquidos ejercen igual presión en todas las direcciones.

Las principales funciones de los fluidos hidráulicos son:

· Transmitir potencia.
· Lubricar.
· Sellar.
· Refrigerar.
· Calidad del aceite.

2.2.7. FILTROS32

Los fluidos hidráulicos deben mantenerse limpios para evitar dificultades en el

funcionamiento del sistema. Las impurezas que pueden arrastrar producen
desgastes en los componentes y obstrucciones, con los consiguientes fallos de
funcionamiento. Para realizar esta función se utilizan los filtros y los coladores que
retienen las impurezas insolubles del fluido.

Los coladores se fabrican en tela metálica y se instalan generalmente en la boca

de llenado del depósito mientras que los filtros tienen un material poroso en su
interior que retiene las impurezas al paso del fluido (Fig.2-16).

32
http://www.trasmicioneshidrostaticas.com/cap5-1 /0322.pdf
 57

33
Figura 2-16: Filtro de aceite

En la figura 2-16 puede verse un esquema de un filtro, donde el aceite entra por el
conducto (1) y rodea al elemento filtrante (2), a través del cual alcanza el
conducto central (3) y la salida (4). Este tipo de filtro dispone de una válvula de
seguridad (5), tarada a una determinada presión, de manera que cuando la
dificultad de paso a través del elemento filtrante es excesiva (colmatación), la
válvula se abre permitiendo el paso directo del aceite desde el conducto de
entrada al de salida.

2.2.8. SIMBOLOGÍA

Cada uno de los componentes de las instalaciones hidráulicas o neumáticas se

representa esquemáticamente mediante un símbolo normalizado, de manera que
se facilite la interpretación de los esquemas y se deduzca el funcionamiento del
circuito.

En el Anexo 1 se pueden ver en tabla los símbolos utilizados con mayor

frecuencia.

2.3. TIPOS DE CIRCUITOS HIDRÁULICOS

Los circuitos o sistemas hidráulicos de mando de avances pueden dividirse en

dos tipos:

33
http://www.trasmicioneshidrostaticas.com/cap5-1 /0322.pdf
 58

2.3.1. CIRCUITOS CON ESTRANGULADOR34

En los circuitos con estrangulador se emplea como órganos de circulación del

aceite bombas de caudal constante. El caudal de la bomba, de volumen constante
se mantienen a presión constante por la válvula de regulación de presión y de
descarga, válvula que permite el retorno del exceso de aceite al depósito, lo que
tiene lugar cuando el avance de trabajo tiene un valor inferior al avance máximo,
correspondiente a la abertura máxima del estrangulador y al caudal total de la
bomba. Por esta razón la energía consumida por la bomba es constante,
independientemente del valor del avance. Una parte es empleada para el avance;
el resto regresa por la válvula de descarga al depósito, provocando con ello un
calentamiento del aceite. Pueden dividirse en dos grupos.

2.3.1.1. Circuitos con estrangulador simple

El caudal controlado en este tipo de circuito está sujeto a sufrir variaciones en

función de los cambios en el diferencial de presión entre su entrada y su salida, se
emplean en sistemas que no requieran elevada precisión en su velocidad. La
válvula que controla el caudal en el sistema es simplemente un estrangulador.
Solo hay tres casos posibles:

2.3.1.1.1. Con estrangulación sobre el conducto de alimentación35

La válvula es instalada de modo de regular el caudal que entra al actuador. Está

instalación es bastante precisa, siendo recomendada en aplicaciones donde la
carga resiste al movimiento del actuador. En éste caso, el exceso de caudal
abastecido por la bomba será desviado al depósito a través de la válvula de
seguridad, llevando al sistema a consumir una potencia mayor que la necesaria
para realizar el trabajo. Este sistema se aprecia en la figura 2-17.

34
POMPER Víctor; “Mandos Hidráulicos en las Máquinas Herramientas”; Editorial Blume;
Barcelona - España; pág.138
35
http://[email protected]/circuitosoleohidráulicos
 59

36
Figura 2-17: Circuito con estrangulación en el conducto de alimentación

2.3.1.1.2. Con estrangulación sobre el conducto de retorno37

También es bastante preciso, consiste en regular el caudal que está saliendo del
actuador para el depósito. En situaciones donde la carga ejerce fuerza en el
mismo sentido del movimiento éste tipo de instalación debe ser utilizada.

Al colocar la válvula después del actuador, se genera una presión a la salida del
actuador que produce un aumento de la presión a la entrada, hasta el punto que
la parte sobrante del caudal sale por la válvula de alivio aumentando la potencia
consumida. Este tipo de control se usa sobre todo cuando se tiene un cilindro
vertical y se tiene que bajar, o cuando la carga en el motor tiene una alta inercia.

36
RUEDA Camilo H.; “Hidráulica Práctica”; pag.94
37
http://[email protected]/circuitosoleohidráulicos
 60

La restricción en la salida del actuador genera una presión en el interior de éste

que muchas veces puede ser perjudicial. Este sistema se aprecia en la figura 2-
18.

38
Figura 2-18: Circuito con estrangulación en el conducto de retorno

2.3.1.1.3. Con estrangulación mediante fuga sobre el conducto de alimentación39

Consiste en desviar una parte del caudal abastecido por la bomba al depósito, no
es muy utilizado por no presentar buena precisión visto que el caudal controlado
es desviado al depósito siendo enviado para el actuador solamente el exceso.

La caída de la presión a través del control debe ser aproximadamente igual a la

presión que se necesita para mover la carga. La ventaja de este tipo de control es
que el valor de la presión del sistema es solamente la que se requiere para hacer

38
RUEDA Camilo H.; “Hidráulica Práctica”; pag.94
39
http://[email protected]/circuitosoleohidráulicos
 61

el trabajo, lo cual implica menos pérdidas de potencia, con la desventaja de que la

graduación es más sensible.

Es importante resaltar que éste tipo de montaje solamente puede ser utilizado en
circuitos donde la carga resiste al movimiento del actuador. Este sistema se
aprecia en la figura 2-19.

40
Figura 2-19: Circuito con estrangulación mediante fuga

2.3.1.2. Circuitos con regulador de caudal

Estos circuitos cuentan con válvulas que poseen un hidróstato (compensador de

presión), que mantiene constante el diferencial de presión entre la entrada y la
salida del estrangulador, independientemente de las variaciones de presión en el

40
RUEDA Camilo H.; “Hidráulica Práctica”; pag.94
 62

circuito. Con éstas, el caudal de la válvula será constante y la velocidad del

actuador precisa.

La válvula reguladora de caudal puede ser instalada antes de la válvula

direccional, para controlar los dos sentidos del actuador o después de la válvula
direccional, para controlar la velocidad en un único sentido de movimiento.

Es evidente que los reguladores de caudal pueden ser montados como los
estranguladores, en el conducto de alimentación o en el de escape, o bien
mediante fuga en el conducto de alimentación.

2.3.2. CIRCUITOS CON BOMBA DE CAUDAL VARIABLE

En los circuitos con bombas de caudal variable, la variación del avance se obtiene
por la regulación del caudal de la bomba, caudal que pasa totalmente al cilindro
de mando.

La potencia absorbida por la bomba de caudal variable, esta pues determinada

por el valor del avance y del esfuerzo de corte, que condiciona el valor de la
presión de salida de la bomba. La válvula de regulación de presión desempeña el
papel de válvula de seguridad y no deja pasar el aceite al depósito hasta que no
se ha sobrepasado su presión de tarado.

En estas condiciones, el aumento de la temperatura del aceite en los circuitos con

bomba de caudal variable es sensiblemente más pequeño que en los circuitos con
estrangulador y bomba de caudal constante.

2.4. CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA DE TRANSMISIÓN

HIDROESTÁTICO

Las características más relevantes de un sistema de transmisión hidroestático

son:

- Velocidad variable.- la mayoría de los motores eléctricos trabajan a una

velocidad constante. También es deseable operar una máquina a una velocidad
constante. Sin embargo, el actuador (lineal o rotatorio) de un sistema hidráulico
 63

puede ser dirigido a infinidad de velocidades variables al variar el abastecimiento

de la bomba o usando una válvula de control de flujo.

- Reversible.- un actuador hidráulico puede ser invertido en plena operación sin

que se dañe. Una válvula direccional de cuatro pasos, o una bomba reversible
pueden dar el control de inversión, mientras que una válvula de alivio de presión
protege los componentes del sistema de presión excesiva.

- Protección de sobrecarga.- la válvula de alivio de presión de un sistema

hidráulico lo protege del daño que causa la sobrecarga. Cuando la carga excede
el ajuste de la válvula, el abastecimiento de la bomba es dirigido al tanque a
compatibilidad de su presión.

- Pueden ser parados.- parar un motor eléctrico causaría daños o fundiría un

fusible. Igualmente las máquinas no se pueden para sin la necesidad de volverlas
a prender. Sin embargo, un actuador hidráulico puede ser parado sin causar
daños cuando esté sobrecargado y arrancará inmediatamente cuando le reduzcan
la carga. Mientras esté parado, la válvula de alivio simplemente desviará el
abastecimiento de la bomba al tanque. La única pérdida causada será el
desperdicio de caballos de fuerza.

- Aceite hidráulico. - cualquier líquido es esencialmente incompresible y por eso

transmite la fuerza instantáneamente en un sistema hidráulico. El líquido más
comúnmente usado en los sistemas hidráulicos es el aceite de petróleo. El aceite
transmite la potencia fácilmente porque es muy poco compresible. Este se
comprimirá, un medio del uno por ciento en una presión de 1000 psi, mínima
cantidad en la mayoría de los sistemas.

- La presión atmosférica carga la bomba.- normalmente la entrada de la bomba se

carga con aceite por medio de la diferencia de presión entre el depósito y la
entrada de la bomba. Usualmente la presión en el depósito, es presión
atmosférica, que es de 14.7 psi en un mediador absoluto. Entonces es necesario
tener un vacío parcial o reducir la presión a la entrada de la bomba para crear
flujo.
 64

Una vez que ha sido analizado y estudiado la suficiente parte teórica de los
fundamentos de hidráulica, sus diferentes tipos de sistemas hidráulicos y las
partes que los conforman, se puede empezar a desarrollar la parte
correspondiente al diseño, construcción y montaje en sí con su más adecuada y
favorable selección.
 65

CAPÍTULO III

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y SELECCIÓN

DEL NUEVO SISTEMA

3.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Para verificar, calificar y controlar un ensayo de soldadura, es importante realizar

diferentes tipos de pruebas a probetas normalizadas, estas pruebas son
debidamente controladas, ya que de estas dependen el resultado de calificación y
control del proceso de soldadura.

Existen varios procesos para controlar estos ensayos, enfocándonos directamente

en dos tipos de ensayos tales como tracción y doblado.

Los ensayos de tracción y doblado son realizados comúnmente en el Laboratorio

de Soldadura de la Escuela Politécnica Nacional, ya sea, como prácticas de
laboratorio, como trabajos adicionales a los estudiantes o como trabajos externos
para empresas privadas que contratan los servicios de la Escuela Politécnica
Nacional. Por estos motivos se han desarrollado algunos mecanismos o
maquinarias que facilitan y ejecutan debidamente los ensayos de tracción y
doblado.

Muchas veces, con el paso del tiempo algunas de estas máquinas o prensas han
quedado obsoletas, perjudicando a largo plazo la inversión económica y de
tiempo que se ha dado para el desarrollo de las mismas.

Por otro lado algunos mecanismos o máquinas que todavía están en

funcionamiento no brindan el respaldo y la garantía suficiente para realizar estos
tipos de ensayos.

Por estos motivos se ha sentido la necesidad de acoplar un mecanismo concreto

y específico a una de estas máquinas con el fin de que se garantice el uso de la
misma para que cumpla el propósito para el cual fue diseñada y construida dicha
máquina.
 66

3.2. LA PRENSA ACTUAL

La prensa que se la encontró fuera de operación fue desarrollada por estudiantes

de la Escuela Politécnica Nacional como proyecto de titulación en el año 2002.
Este proyecto tiene como tema “Diseño y construcción de una máquina de
ensayos destructivos en juntas soldadas para el departamento de materiales y
procesos de fabricación de la Escuela Politécnica Nacional”.

La máquina realizaba ensayos de tracción y doblado en probetas soldadas (según

normas API, AWS y ASME) para su respectivo análisis y calificación.

La máquina fue diseñada y construida con las siguientes partes principales (Fig.3-
1):

41
Figura 3-1: Esquema estructural mecánico de la prensa

41
Montaje realizado en el programa Autodesk Inventor Professional 2010
 67

Donde los principales componentes son:

1. Ejes de acople
2. Placa de soporte
3. Émbolo del pistón
4. Puente móvil
5. Placa porta mordazas
6. Columnas puente móvil
7. Puente fijo
8. Columnas puente fijo
9. Gato hidráulico
10. Placa base

3.2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PRENSA ACTUAL

Independientemente del tipo de ensayo que se quiera realizar, la máquina, según

la figura 3-1 funciona de la siguiente manera:

El gato hidráulico (9), que es accionado de una forma manual, impulsa o eleva al
pistón (de simple efecto) y por ende al émbolo (3), para obtener el movimiento del
puente móvil (4) que está conectado al émbolo. El movimiento de la placa porta
mordazas se da debido a la transmisión que ejercen las columnas del puente
móvil (6).

El puente fijo (7) se mantiene estático debido a la conexión existente entre las
columnas de soporte (1) y la placa de soporte (2).

Debido a los efectos de movimiento y no movimiento que se producen en los

puentes móvil y fijo respectivamente se pueden realizar ensayos de tracción
(Zona B) y doblado (Zona A) con la ayuda de mordazas y jigs de doblado.
 68

3.2.2. ESPECIFICACIONES GENERALES DE LA PRENSA ACTUAL

Como toda máquina tiene sus limitaciones de uso, esta prensa fue diseñada y
construida para cumplir las siguientes especificaciones (Tabla 3-1):

Tabla 3-1: Especificaciones técnicas de la prensa

Capacidad 40 Toneladas
Carrera del pistón 200 mm
Presión 5000 PSI
Bajo normas API y ASME, para 18 mm
Probetas para doblado y tracción
de espesor máximo.
Aceite hidráulico SAE 10

3.2.3. MOTIVOS PARA EL CAMBIO Y REEMPLAZO DEL SISTEMA

Debido a todas las características y componentes que forman parte de la prensa,

el uso de la misma está limitado por ciertos parámetros que se pueden citar:

Ventajas

· Diseño sencillo y por ende construcción fácil

· Facilidad de transporte
· Costo relativamente bajo en comparación con otros sistemas
· Mantenimiento fácil

Desventajas

· No permite la realización de ensayos continuos debido a las pausas que se

deben dar para el accionamiento del gato hidráulico
· El accionamiento manual es un problema inevitable y molestoso
· El tiempo del ensayo no es controlado
· No se tiene una velocidad controlada durante el ensayo
· Puede necesitar de mucha fuerza para la realización del ensayo

Además de eso se tiene que la prensa se encuentra fuera de operación y por ello
se sobreentiende que el diseño y construcción de dicha máquina hoy en día se la
considera en vano.
 69

Como se puede notar, las causas principales para el cambio y reemplazo del
sistema son las desventajas que esta presenta, es por ello que se ha decidido
automatizar y repotenciar a la máquina con el fin y propósito de facilitar y volver a
considerar el uso de la misma obteniendo mejores resultados.

3.3. SELECCIÓN DEL NUEVO SISTEMA HIDRÁULICO

Para una correcta selección del nuevo sistema, se debe primeramente saber que
se debe seleccionar, por esta razón se ha realizado la siguiente figura 3-2 con el
objetivo de saber el principio de funcionamiento del nuevo sistema, así como
también qué tipo de sistema y componentes deben ser seleccionados.

Elementos de Regulación Elementos

Motor Bomba
transporte y control actuadores

Depósito

Figura 3-2: Principio de funcionamiento del nuevo s istema hidráulico a seleccionar

De la figura 3-2 se puede ver que el accionamiento del motor generará

accionamiento en la bomba (la cual dará un tipo de caudal o velocidad principal al
sistema), de esta manera se podrá mover el fluido o elemento de transporte hacia
el cilindro o elemento actuador (que dependiendo del tipo de aplicación deberá
ser seleccionado) para generar el movimiento del mismo a través de una potencia
y velocidad (mediante la regulación y control). Como parte final de esto se tiene
que debido al movimiento del elemento de transporte (fluido) se obtendrá una
generación de recirculación del mismo (con la actuación de una válvula de
distribución).

Debido a lo anteriormente citado se puede mencionar que para la selección del

nuevo sistema hidráulico se deberá tener presente los siguientes aspectos:

· Tipo de caudal del sistema y elemento que proporcionará dicho caudal.

· Tipo de cilindro a diseñar
· Sistema de regulación y control del fluido hidráulico (control de velocidad)
 70

· Tipo de válvula de distribución para el nuevo sistema

Teniendo en cuenta que el parámetro más relevante que diferenciará al sistema

anterior del nuevo, es la velocidad del pistón, influyente en la correcta realización
de los ensayos destructivos para soldadura, tanto en tracción como en doblado,
ya que se necesita de un desplazamiento del pistón continuo independientemente
de la carga a la que el sistema esté sometido, en otras palabras una velocidad
constante de trabajo.

Se desarrolla la selección del nuevo sistema hidráulico considerando un circuito

que posea la capacidad de obtener diferentes velocidades constantes, ya sea
para el posicionamiento como para el ensayo en sí mismo.

3.3.1. SELECCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO CON CONTROL DE

VELOCIDAD

Para lograr obtener un circuito hidráulico con control de velocidad se puede elegir
de entre dos opciones obedeciendo a varios criterios, para cuyo proceso se
utilizará la técnica de la matriz de doble entrada:

3.3.1.1. Alternativas de sistemas que pueden adoptar control de velocidad

A continuación en la tabla 3-2 se pueden ver las alternativas de sistemas

hidráulicos con control de velocidad y su respectiva denominación.

Tabla 3-2: Alternativas del sistema hidráulico con control de velocidad

A Sistema hidráulico con bomba de caudal constante

B Sistema hidráulico con bomba de caudal variable

3.3.1.2. Criterios de selección del nuevo sistema hidráulico

A continuación (Tabla 3-3) se pueden ver los criterios de selección del sistema
hidráulico.
 71

Tabla 3-3: Criterios de selección

I Mayor precisión en la velocidad

II Mayor tiempo de trabajo
III Menor costo de implementación

3.3.1.3. Matriz de calificación

Para seleccionar correctamente cada criterio se debe realizar una calificación

independiente para cada alternativa del sistema hidráulico (Tabla 3-4).

Tabla 3-4: Matriz de calificación

I II III
A 8 7 10
B 10 9 7
Suma 18 16 17

Escala de calificación: De 1 a 10 en forma ascendente, desde el menor grado

de cumplimiento (1) hasta el mayor grado de cumplimiento (10).

3.3.1.4. Justificación de calificación

- Un sistema hidráulico con bomba de caudal variable posee mejor capacidad

para regular una velocidad más precisa del pistón, ya que esta se regula
directamente al aumentar o disminuir el caudal de la bomba. En cambio en un
sistema hidráulico con bomba de caudal constante para regular la velocidad se
necesita de diferentes elementos de control, lo que hace un poco menor la
precisión de controlar la velocidad del pistón.

- En un sistema hidráulico con bomba de caudal variable se posee mayores

tiempos de trabajo ya que necesita de menos accesorios en la tubería que
puedan calentar el líquido de transmisión de potencia. Un sistema hidráulico con
bomba de caudal constante en cambio necesita inevitablemente de un
estrangulador de caudal lo que representa un incremento en el aumento de la
temperatura del aceite y por ende un menor tiempo de trabajo.
 72

- Un sistema hidráulico con bomba de caudal constante es más económico, ya

que utiliza una simple bomba de cilindrada constante más fácil de adquirir y de
menor costo que una bomba de caudal variable, que por el contrario debido a sus
características es de mayor costo.

3.3.1.5. Ponderación

Para determinar la mejor alternativa se debe ponderar según el grado de

importancia cada criterio de selección elegido (Tabla 3-5).

Tabla 3-5: Ponderación de los criterios de selección

Ponderación
I 30%
II 20%
III 50%

3.3.1.6. Justificación de ponderación

El costo de implementación representa un factor muy importante dentro del diseño

del nuevo sistema hidráulico, aún más tomando en cuenta que el antiguo es
económico y que el parámetro del costo es indispensable dentro de cualquier
buen diseño que sea viable y sustentable. Por ende tienen una ponderación del
50%.

Ahora respecto a la precisión en la velocidad y el tiempo de trabajo del sistema

su ponderación es de 30% y 20% respectivamente, ya que es más importante
para el sistema tener una velocidad constante que es un factor clave en los
ensayos, pero tampoco demasiado preciso como en una máquina herramienta por
ejemplo. El tiempo de trabajo no es relativamente muy relevante, ya que la
máquina no trabajará por largos periodos de tiempo, en promedio se tiene
ensayos de cinco a diez minutos.
 73

3.3.1.7. Matriz normalizada

Para encontrar la matriz normalizada se encuentra el porcentaje de satisfacción

de cada criterio de selección dentro de las alternativas, y a estos se los junta en
una sola tabla con el porcentaje de ponderación de los criterios (Tabla 3-6).

Tabla 3-6: Matriz normalizada

I II III Ponderación
A 0,444 0,438 0,588 I 0,30
B 0,556 0,562 0,412 II 0,20
Suma 1 1 1 III 0,50
Suma 1,00

3.3.1.8. Resultados

Por último se multiplica las dos matrices que se encuentran en la matriz

normalizada, para obtener un resultado de mejor conveniencia de las alternativas
planteadas (Tabla 3-7).

Tabla 3-7: Resultados

A Sistema hidráulico con bomba de caudal constante 0,515

B Sistema hidráulico con bomba de caudal variable 0,485

Del análisis de los resultados para la selección del sistema hidráulico con control
de velocidad, se escoge la alternativa A (Sistema hidráulico con bomba de caudal
constante) de acuerdo con los resultados obtenido en la tabla 3.7.

3.3.2. SELECCIÓN DEL MÉTODO DE CONTROL DE VELOCIDAD EN UN

SISTEMA HIDRÁULICO CON BOMBA DE CAUDAL CONSTANTE:

En un circuito hidráulico con bomba de caudal constante se dispone de cuatro

formas de controlar la velocidad, detalladas en el capítulo anterior. Teniendo en
cuenta ciertos criterios se seleccionará una de ellas, para lo cual se hará
nuevamente la práctica de una matriz de doble entrada:
 74

3.3.2.1. Alternativas de métodos de control de velocidad en sistemas hidráulicos

con bomba de caudal constante

A continuación en la tabla 3-8 se pueden ver las alternativas de control de

velocidad con una bomba de caudal constante y su respectiva denominación.

Tabla 3-8: Diferentes alternativas para la selección del control de velocidad en sistemas hidráulicos
con bomba de caudal constante

A Sistema con estrangulación sobre el conducto de alimentación

B Sistema con estrangulación sobre el conducto de retorno
C Sistema con estrangulación mediante fuga
D Sistema con regulador de caudal

3.3.2.2. Criterios de selección del método de control de velocidad

A continuación (Tabla 3-9) se pueden ver los criterios de selección del control de
velocidad del sistema hidráulico

Tabla 3-9: Criterios de selección

I Independencia de la velocidad frente a la carga

II Menor costo de implantación
III Mayor precisión en la velocidad
IV Menores pérdidas de potencia

3.3.2.3. Matriz de calificación

Para seleccionar correctamente cada criterio se debe realizar una calificación

independiente para cada alternativa del control de velocidad del sistema hidráulico
(Tabla 3-10).

Tabla 3-10: Matriz de calificación

I II III IV
A 6 10 7 6
B 6 10 8 8
C 5 10 7 7
D 10 5 9 8
Suma 27 35 31 29
 75

Escala de calificación: De 1 a 10 en forma ascendente, desde el menor grado

de cumplimiento (1) hasta el mayor grado de cumplimiento (10).

3.3.2.4. Justificación de calificación

- Respecto a la independencia de la velocidad del sistema frente a la carga que

soporte el mismo, se tiene que el sistema que posee una real independencia es el
sistema que posee un regulador de caudal (sistema D), en cuanto a los sistemas
que poseen como controlador de velocidad un estrangulador (sistemas A, B, C),
se tienen el problema de que conforme aumenta la carga, disminuye la velocidad
del pistón, sobre todo cuando las cargas son grandes y las velocidades elevadas.

- En cuanto a los costos de implantación, los sistemas con estrangulador son

mucho más económicos (sistemas A, B, C). El sistema con regulador de caudal
(sistema D), tienen un costo más elevado, debido a que está provisto de una
válvula reguladora de caudal, que es más compleja que un estrangulador de
caudal y por tanto más costosa.

- La mayor precisión en la velocidad la tiene el sistema con regulador de caudal

(sistema D), debido a que está dispuesto para mantener el paso de un caudal
constante independientemente de agentes externos. Un sistema con
estrangulación sobre el conducto de retorno (sistema B), posee una presión
mayor en la velocidad que los otros sistemas con estrangulador (sistemas A y C),
ya que en el primero la estrangulación se la realiza después de que el fluido
transmisor pasa por el actuador o cilindro, a diferencia de los otros donde se
estrangula el conducto de ingreso afectando así la temperatura del aceite antes
de entrar al cilindro.

- El sistema con regulador de caudal (sistema D), pierde menos potencia que los
sistemas con estrangulador (sistemas A, C), ya que al ser independiente de la
carga optimiza el paso de aceite de tal forma que el que se pierde por la válvula
de descarga solamente es el preestablecido. El sistema con estrangulación a la
salida también tiene una pérdida de potencia muy bajo ya que la estrangulación
se da cuando el trabajo ya ha sido realizado.
 76

3.3.2.5. Ponderación

Para determinar la mejor alternativa se debe ponderar según el grado de

importancia cada criterio de selección elegido (Tabla 3-11).

Tabla 3-11: Ponderación de los criterios de selección

Ponderación
I 30%
II 40%
III 15%
IV 15%

3.3.2.6. Justificación de ponderación

Dentro de los criterios de selección la independencia de la velocidad frente a la

carga junto con un menor costo de implantación son muy notables dentro del
diseño, pero mayor en importancia tiene el costo, ya que la velocidad al ser muy
baja sufrirá muy poca fluctuación independientemente del tipo de válvula. Por
tanto se asigna 30% y 40% respectivamente a estos criterios.

Los otros dos criterios que se toman en consideración son la precisión en la

velocidad y las pérdidas de potencia, importantes en el diseño pero no de gran
relevancia para el sistema a construirse porque se trata de un sistema de
pequeña carrera del pistón y corto tiempo de trabajo.

3.3.2.7. Matriz normalizada

Para encontrar la matriz normalizada se encuentra el porcentaje de satisfacción

de cada criterio de selección dentro de las alternativas, y a estos se los junta en
una sola tabla con el porcentaje de ponderación de los criterios (Tabla 3-12).

Tabla 3-12: Matriz normalizada

I II III IV Ponderación
A 0,222 0,286 0,226 0,207 I 0,30
B 0,222 0,286 0,258 0,276 II 0,40
C 0,185 0,286 0,226 0,241 III 0,15
D 0,371 0,142 0,290 0,276 IV 0,15
Suma 1 1 1 1 Suma 1,00
 77

3.3.2.8. Resultados

Por último se multiplica las dos matrices que se encuentran en la matriz

normalizada, para obtener un resultado de mejor conveniencia de las alternativas
planteadas (Tabla 3-13).

Tabla 3-13: Resultados

A Sistema con estrangulación sobre el conducto de alimentación 0,246

B Sistema con estrangulación sobre el conducto de retorno 0,261
C Sistema con estrangulación mediante fuga 0,240
D Sistema con regulador de caudal 0,253

Del análisis de los resultados para la selección del método de control de velocidad
en un sistema hidráulico con bomba de caudal constante, se escoge la alternativa
B (Sistema con estrangulación sobre el conducto de retorno) de acuerdo con los
resultados obtenido en la tabla 3-13.

3.3.3. SELECCIÓN DEL TIPO DE CILINDRO HIDRÁULICO A USARSE:

La selección adecuada del tipo de cilindro hidráulico a usarse para desarrollar el

trabajo es de suma importancia, ya que de este depende tanto la capacidad de
trabajo del sistema como la versatilidad y facilidad de realización del ensayo:

3.3.3.1. Alternativas de tipos de cilindros hidráulicos

A continuación en la tabla 3-14 se pueden ver las alternativas del tipo de cilindro
hidráulico a usarse y su respectiva denominación.

Tabla 3-14: Alternativas

A Cilindro hidráulico de simple efecto

B Cilindro hidráulico de doble efecto

3.3.3.2. Criterios de selección del sistema hidráulico

A continuación (Tabla 3-15) se pueden ver los criterios de selección del tipo de
cilindro hidráulico a usarse.
 78

Tabla 3-15: Criterios de selección

I Precisión en el control de retorno

II Mayor seguridad de retorno
III Menor costo

3.3.3.3. Matriz de calificación

Para seleccionar correctamente cada criterio se debe realizar una calificación

independiente para cada alternativa del tipo de cilindro a usarse (Tabla 3-16).

Tabla 3-16: Matriz de calificación

I II III
A 4 7 9
B 10 10 7
Suma 14 17 16

Escala de calificación: De 1 a 10 en forma ascendente, desde el menor grado

de cumplimiento (1) hasta el mayor grado de cumplimiento (10).

3.3.3.4. Justificación de calificación

- En un sistema hidráulico con cilindro de doble efecto se controla ambos sentidos

de la carrera ya que este se da por empuje de la bomba, por lo que se puede
controlar a deseo el movimiento del pistón en ambos sentidos. Mientras que en un
sistema hidráulico es un poco más difícil ya que el retorno se da por gravedad.

- En un sistema hidráulico con cilindro de doble efecto el retorno del pistón es un

hecho, ya que la bomba empujará con igual potencia en ambas direcciones de la
carrera dependiendo únicamente de la posición de la válvula de distribución, en
cambio con un cilindro de simple efecto el retorno puede verse trabado por algún
ajuste en los elementos de la máquina, o también si el peso de la máquina es
insuficiente para vencer el rozamiento de los empaques dentro del cilindro.

- Un sistema hidráulico con cilindro de simple efecto es más económico que uno
con cilindro de doble efecto.
 79

3.3.3.5. Ponderación

Para determinar la mejor alternativa se debe ponderar según el grado de

importancia cada criterio de selección elegido (Tabla 3-17).

Tabla 3-17: Ponderación de los criterios de selección

Ponderación
I 30%
II 30%
III 40%

3.3.3.6. Justificación de ponderación

Los dos primeros criterios de selección son igualmente importantes en el

funcionamiento correcto del sistema, pues es necesario que la máquina cumpla
satisfactoriamente el ciclo de su carrera, para que su uso sea rápido y sin
contratiempos esencialmente en el retorno de la carrera por tanto se les ha
ponderado igualmente con un 30% de importancia.

El aspecto económico sin duda en un parámetro decisivo en la selección para un

diseño viable.

3.3.3.7. Matriz normalizada

Para encontrar la matriz normalizada se encuentra el porcentaje de satisfacción

de cada criterio de selección dentro de las alternativas, y a estos se los junta en
una sola tabla con el porcentaje de ponderación de los criterios (Tabla 3-18).

Tabla 3-18: Matriz normalizada

I II III Ponderación
A 0,286 0,412 0,563 I 0,30
B 0,714 0,588 0,437 II 0,30
Suma 1 1 1 III 0,40
Suma 1,00
 80

3.3.3.8. Resultados

Por último se multiplica las dos matrices que se encuentran en la matriz

normalizada, para obtener un resultado de mejor conveniencia de las alternativas
planteadas (Tabla 3-19).

Tabla 3-19: Resultados

A Cilindro hidráulico de simple efecto 0,434

B Cilindro hidráulico de doble efecto 0,566

Del análisis de los resultados para la selección del tipo de cilindro hidráulico a
usarse, se escoge la alternativa B (Cilindro hidráulico de doble efecto) de acuerdo
con los resultados obtenido en la tabla 3-19.

3.3.4. SELECCIÓN DEL TIPO DE VÁLVULA DE DISTRIBUCIÓN PARA EL

SISTEMA

Se requiere una válvula de distribución o dirección de flujo que disponga de

posiciones tanto en avance como en retorno de la carrera del pistón del cilindro
hidráulico, además se necesita una posición media que cumpla el propósito de
parar el avance en cualquier punto de la carrera, sin perder presión y con la
factibilidad de retomar el avance de la carrera cuando sea requerido, por estas
razones de una gran gama de tipos de válvulas de distribución, se ha
seleccionado la válvula de cuatro vías y tres posiciones tipo tándem, la cual en su
posición de reposo o central se obtura impidiendo que el fluido retorne al depósito,
y de esta manera también impidiendo que el pistón se mueva (Fig.3-3).

42
Figura 3-3: Representación técnica de la válvula seleccionada (4/3 tipo tándem)

42
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
 81

El accionamiento es manual con enclavamiento ya que es más económico y de

acuerdo a las características del trabajo a realizarse con el sistema (Fig.3-4).

43
Figura 3-4: Válvula 4/3 con accionamiento manual y enclavamiento

3.4. RESULTADOS OBTENIDOS DE LAS DIFERENTES

SELECCIONES DEL NUEVO SISTEMA

A continuación se presentan los resultados obtenidos de las partes del nuevo

sistema a diseñar y construir o seleccionar.

· Sistema hidráulico con bomba de caudal constante

· Sistema con estrangulación sobre el conducto de retorno
· Cilindro hidráulico de doble efecto
· Válvula de distribución 4/3 de accionamiento manual con enclavamiento,
tipo tándem.

Debido a lo anteriormente citado se puede representar ya un sistema final a

diseñar como lo muestra la figura 3-5.

43
Obtenido por simulación en el programa Automation Studio 5.0
 82

44
Figura 3-5: Diagrama final del sistema a di señar y construir o seleccionar

De la figura 3-5 se pueden especificar los elementos, siendo estos:

1. Depósito del sistema

2. Filtro de succión interno
3. Bomba hidráulica
4. Unión motor – bomba (matrimonio)
5. Motor eléctrico
6. Válvula de alivio
7. Manómetro
44
Diagrama realizado en el programa Automation Studio 5.0.
 83

8. Válvula de control direccional 4 vías 3 posiciones

9. Pistón o cilindro hidráulico de doble efecto
10. Válvula reguladora de flujo
11. Línea o tuberías de circulación del fluido
12. Filtro de retorno
 84

CAPÍTULO IV

4. DISEÑO DEL SISTEMA HIDRÁULICO A CONSTRUIR

Y OTRAS PARTES

4.1. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS

CONSTITUYENTES DEL SISTEMA

4.1.1. FUERZA TOTAL A APLICARSE FT

Para empezar con el diseño del sistema hidráulico se toma en cuenta los ensayos
a realizar, las dimensiones de la probeta y el tipo de material.

Consecuente con la tesis que se desarrolló en el año 2002 para realizar la

máquina actual, se puede apreciar que se aplicará mayor fuerza o esfuerzo en el
ensayo de tracción, es por ello que nuestro diseño parte exclusivamente de este
ensayo.

La dimensiones de la probeta normalizada para el ensayo de tracción según

normas se pueden ver en la siguiente tabla 4-1:
45
Tabla 4-1: Longitudes de probetas para ensayo de tracción en juntas soldadas según normas

DIMENSIÓN API ASME AWS

Espesor mm (pulg.) 25.4 (1) 25.4 (1) 25.4 (1)
Ancho mm (pulg.) 25.4 (1) 19.05 (3/4) 19.05 (3/4)

Cabe notar que el ensayo de tracción se realizará con la norma AWS D1.1, por lo
tanto el área A de la probeta será:

‫ ܣ‬ൌ ‫݋݄ܿ݊ܣ כ ݎ݋ݏ݁݌ݏܧ‬ (Ec. 4.1)

45
GALLARDO Juan, MELO Carlos; (2002), “Diseño y Construcción de una Máquina de Ensayos
Destructivos en Juntas Soldadas Para el Departamento de Materiales y Procesos de Fabricación
de la Escuela Politécnica Nacional”, Proyecto de Titulación previo a la obtención del Título de
Ingeniero Mecánico, Escuela Politécnica Nacional, Quito, pág. 16.
 85

ͳ݉ଶ
‫ ܣ‬ൌ ʹͷǤͶ݉݉ ‫ͻͳ כ‬ǤͲͷ݉݉ ൌ Ͷͺ͵Ǥͺ͹݉݉ଶ ቤ ቤ ൌ ͶǤͺ͵ͺ͹ ‫ିͲͳ כ‬ସ ݉ଶ 
ͳͲͲͲଶ ݉݉ଶ

Este ensayo se realizará en el acero API 5Lx70 cuyo esfuerzo último es de 565
Mpa.

Para el cálculo de la fuerza máxima en la probeta FP se tiene:

‫ܨ‬௣ ൌ  ߪ௨௧ ‫ܣ כ‬ (Ec. 4.2)

ܰ
‫ܨ‬௣ ൌ ͷ͸ͷ ൬ ൰  ‫ כ‬Ͷͺ͵Ǥͺ͹݉݉ଶ ൌ ʹ͹͵͵ͺ͸Ǥͷͷܰ
݉݉ଶ

‫ܨ‬௣ ൌ ʹ͹͵͵ͺ͸Ǥͷͷܰ ؆ ʹ͹Ǥͺͺܶ‫݊݋‬

El peso de la máquina Fmáq a levantarse durante el ensayo es de:

‫ܨ‬௠ž௤ ൌ ͸Ͳ͹Ǥ͸ܰ

Por lo tanto la fuerza total será:

‫ܨ‬௧ ൌ ‫ܨ‬௣ ൅  ‫ܨ‬௠ž௤ (Ec. 4.3)

‫ܨ‬௧ ൌ ʹ͹͵͵ͺ͸Ǥͷͷܰ ൅ ͸Ͳ͹Ǥ͸ܰ ൌ ʹ͹͵ͻͻͶǤͳͷܰ

4.1.2. PRESIÓN MÁXIMA DEL SISTEMA PMÁXP

Para el cálculo del área del pistón se asumió un diámetro del mismo DP igual a 7
pulgadas, por ello el área Api será:

గ‫כ‬஽೛ మ
‫ܣ‬௣௜ ൌ  ସ
(Ec. 4.4)

ʹͷǤͶ݉݉
‫ܦ‬௣ ൌ ͹‫ ݏ݈ܽ݀ܽ݃ݑ݌‬ฬ ฬ ൌ ͳ͹͹Ǥͺ݉݉
ͳ‫݈ܽ݀ܽ݃ݑ݌‬

ߨ ‫ͳ כ‬͹͹Ǥͺଶ ݉݉ଶ
‫ܣ‬௣௜ ൌ ൌ ʹͶͺʹͺǤ͸͹݉݉ଶ ൌ ͲǤͲʹͶͺʹͺ݉ଶ 
Ͷ

Para la presión requerida en el pistón se parte de la fuerza total y del área del
pistón.
 86

ி
ܲ௠ž௫௣ ൌ  ஺ ೟ (Ec. 4.5)
೛೔

ʹ͹͵ͻͻͶǤͳͷܰ
ܲ௠ž௫௣ ൌ  ൌ ͳͳͲ͵ͷ͸ͻͳǤͷ͸ܲܽ ൌ ͳ͸ͲͲǤ͸ܲܵ‫ ܫ‬ൎ ʹͲͲͲܲܵ‫ܫ‬
ͲǤͲʹͶͺʹͺ݉ଶ

La presión máxima en el pistón es la que determina a la presión máxima del

sistema, debido a esto se consideran estas dos variables exactamente iguales.

Tener una presión máxima del sistema aproximada a 2000 PSI quiere decir que a
partir de esta presión se seleccionarán todas las demás partes del sistema
hidráulico, ya que este dato es nuestro limitante para una correcta selección de
dichas partes.

4.1.3. CAUDAL REQUERIDO Q

Para este caso se toma en cuenta las características de la máquina, las cuales de
cierto modo limitan y condicionan el cálculo, es por eso que se tiene una longitud
de carrera L de 200 mm.

Según la norma ASTM E8, la cual corresponde a ensayos de tracción, aconseja

que el tiempo en el desarrollo de este ensayo debe ser aproximadamente de 10
minutos. Esto nos complica el cálculo para la carrera de 200 mm en la velocidad.
Debido a esto se tomará un tiempo mucho más elevado para la carrera del pistón,
pero cuando se trate del ensayo de tracción el tiempo bajará hasta el
recomendado.

Por tal motivo el tiempo para recorrer los 200 mm será asumido de 60 segundos.
Debido a esto la velocidad del pistón VC será:

௅
ܸ௖ ൌ  ௧ (Ec. 4.6)
ಽ

Donde:

L = Carrera del pistón (200 mm)

tL = Tiempo que el pistón demore en recorrer los 200 mm cuando no exista carga
alguna
 87

ʹͲͲ݉݉
ܸ௖ ൌ  ൌ ͵Ǥ͵͵݉݉Ȁ‫ݏ‬
͸Ͳ‫݃݁ݏ‬

El caudal del sistema o requerido Q será:

ܳ ൌ  ܸ௖ ‫ܣ  כ‬௣௜ (Ec. 4.7)

݉݉ ݉݉ଷ
ܳ ൌ ͵Ǥ͵͵ ‫ʹ כ‬ͶͺʹͺǤ͸͹݉݉ଶ ൌ ͺʹ͸͹ͻǤͶ͹ͳͳ 
‫ݏ‬ ‫ݏ‬

݉݉ଷ ିହ
݉ଷ
ܳ ൌ ͺʹ͸͹ͻǤͶ͹ͳͳ  ൌ ͺǤʹ͸͹ͻͷ ‫ Ͳͳ כ‬ ൌ ͳǤ͵‫ܯܲܩ‬
‫ݏ‬ ‫ݏ‬

4.1.4. CÁLCULO DE POTENCIAS

Para el desarrollo de las potencias en los principales elementos hidráulicos del

sistema se deben tomar eficiencias y por tanto pérdidas que existirán en los
mismos, para ello se puede observar la siguiente figura 4-1:

70 - 75 % POTENCIA DE
SALIDA

5 - 10 % CILINDROS
MOTORES

10 % VALVULAS
TUBERIAS

10 % BOMBA

5 % MOTOR
ELECTRICO
M
POTENCIA DE
ENTRADA

POTENCIA ELECTRICA

Figura 4-1: Diagrama Sanke y que representa los valores promedios de las respectivas
46
eficiencias para cada elemento hidráulico

46
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 59.
 88

4.1.4.1. Potencia en la bomba Pt

Potencia teórica en la bomba Pt:

ொ‫כ‬௉೘žೣ೛
ܲ௧ ൌ  ଵ଻ଵସ
(Ec. 4.8)

ͳǤ͵‫ܫܵܲͲͲͲʹ כ ܯܲܩ‬
ܲ௧ ൌ  ൌ ͳǤͷͳ͹‫ܲܪ‬
ͳ͹ͳͶ

Tomando en cuenta una eficiencia ᐭ௕ en la bomba de 0.85 se tiene una potencia

real PO en la bomba

௉
ܲ௢ ൌ  ᐭ ೟ (Ec. 4.9)
್

ͳǤͷͳ͹‫ܲܪ‬
ܲ௢ ൌ  ൌ ͳǤ͹ͺ‫ܲܪ‬
ͲǤͺͷ

Elegimos una bomba de 2 hp.

4.1.4.2. Potencia en el motor Pm

Con una eficiencia ᐭ௠ en el motor de 0.9 se tiene una potencia en el motor de:

௉
ܲ௠ ൌ  ᐭ ೚ (Ec. 4.10)
೘

ʹ‫ܲܪ‬
ܲ௠ ൌ  ൌ ʹǤʹ‫ܲܪ‬
ͲǤͻ

Relacionando la potencia obtenida con catálogos existentes en el mercado

(Anexo 2), seleccionamos un motor de 2 HP. Además de eso también se puede
ver que la selección incluye una velocidad de 1800 rpm y 220 V de entrada.

4.1.5. SELECCIÓN DE VÁLVULAS

4.1.5.1. Cálculo de la presión en la válvula de alivio Pva

La presión en la válvula de alivio Pva debería ser un 5% más que la presión

máxima del sistema, como se indica a continuación:

ܲ௩௔ ൌ ܲ௠ž௫௣ ൅  ሺܲ௠ž௫௣ ‫Ͳ כ‬ǤͲͷሻ (Ec. 4.11)

ܲ௩௔ ൌ ʹͲͲͲܲܵ‫ ܫ‬൅  ሺʹͲͲͲܲܵ‫Ͳ כ ܫ‬ǤͲͷሻ

 89

ܲ௩௔ ൌ ʹͳͲͲܲܵ‫ ܫ‬ൌ ͳͶͶ͹ͻ‫ܽ݌ܭ‬

4.1.5.2. Determinación de la válvula reguladora de flujo

Para seleccionar la válvula se tomó en cuenta el caudal máximo del sistema el

mismo que es el caudal nominal de la bomba hidráulica, para lo cual
seleccionamos una válvula reguladora de un rango de 1.3 a 0.1 GPM (8.2017 *
10-5 – 6.309 * 10-6 m³/seg) y una presión de operación máxima de 2000 PSI
(13789.51 Kpa).

4.1.6. SELECCIÓN DE TUBERÍAS

Como se puede observar en la figura 3-5, se representan tres diferentes líneas,

las cuales son:

· Línea de succión
· Línea de descarga del fluido
· Línea de alta presión

Para la selección de las tuberías se debe tomar en cuenta principalmente los

caudales y las áreas, ya que esos parámetros determinan la velocidad del fluido.
La velocidad del fluido está limitada debido a pérdidas de energía existentes que
se causan debido al rozamiento entre el fluido y la tubería. Debido a eso se
recomiendan las siguientes velocidades que se muestran en la tabla 4-2:
47
Tabla 4-2: Límites de velocidades recomendados para las diferentes líneas

LÍNEAS EXISTENTE EN UN VELOCIDAD

SISTEMA HIDRÁULICO RECOMENDADA (m/s)
Líneas de succión Vsucción < 1.5
Líneas de retorno al tanque Vretorno < 3.0
Líneas de presión Vpresión < 5.0
Velocidad de los actuadores Vactuadores < 1.0

47
TECSUP-Campus Virtual; “Manual Fundamentos de Hidráulica”; Sección Mandos Hidráulicos;
pág. 35.
 90

4.1.6.1. Selección de la tubería para la línea de succión

Se tiene que el caudal del sistema requerido Q es de:

݉݉ଷ
ܳ ൌ ͺʹͲͳ͹Ǥʹ͸ 
‫ݏ‬

ܳ ൌ ܸ௦ ‫ܣ כ‬௦  (Ec. 4.12)

Donde Vs = Velocidad del fluido en la línea o tubería de succión del sistema

As = Área interna de la tubería de succión del sistema

݉݉ଷ
ܳ ͺʹͲͳ͹Ǥʹ͸ ‫ ݏ‬ൌ ͳʹ͸Ǥͳͺ݉݉ଶ
‫ܣ‬௦ ൌ   ൌ  ݉݉
ܸ௦ ͸ͷͲ ‫ݏ‬

Con este dato del área se puede calcular el diámetro interno de la tubería de
succión Ds

గ‫כ‬஽ೞ మ 
‫ܣ‬௦ ൌ  (Ec. 4.13)
ସ

Ͷ ‫ܣ  כ‬௦  Ͷ ‫ʹͳ כ‬͸Ǥͳͺ݉݉ଶ  ͳ

‫ܦ‬௦ ൌ  ඨ ൌ ඨ ൌ ͳʹǤ͸ͺ݉݉ ൎ  ‫݈݃ݑ݌‬
ߨ ߨ ʹ

4.1.6.2. Selección de tuberías para las líneas de presión y de retorno o descarga

al tanque

En este caso se debe tomar en cuenta que la línea de la tubería de succión es

relativamente igual a la línea de presión, ya que para ubicar al pistón en la
posición B (figura 3-5) se necesita bombear líquido, es decir en esa línea se
tendrá líquido a alta presión.

Por lo tanto se tiene lo siguiente:

ܳ ൌ ܸ௣Ȁ௥ ‫ܣ כ‬௣Ȁ௥

Donde Vp/r = Velocidad del fluido en la tubería de presión y retorno al

depósito del sistema.
 91

Ap/r = Área interna de la tubería de presión y retorno al depósito del

sistema.

݉݉ଷ
ܳ ͺʹͲͳ͹Ǥʹ͸ ‫ݏ‬ ଶ
‫ܣ‬௣Ȁ௥ ൌ ൌ ݉݉ ൌ ͵ͺǤͳͶ͹݉݉ 
ܸ௣Ȁ௥ ʹͳͷͲ ‫ݏ‬

Con este dato del área se puede calcular el diámetro interno de la tubería de
presión y retorno al depósito Dp/r

ߨ ‫ܦ  כ‬௣Ȁ௥ ଶ 
‫ܣ‬௣Ȁ௥ ൌ
Ͷ

Ͷ ‫ܣ  כ‬௣Ȁ௥  Ͷ ‫͵ כ‬ͺǤͳͶ͹݉݉ଶ  ͷ

‫ܦ‬௣Ȁ௥ ൌ  ඨ ൌඨ ൌ ͹݉݉ ൎ  ‫݈݃ݑ݌‬
ߨ ߨ ͳ͸

4.1.6.3. Selección del diámetro de tuberías gráficamente

De acuerdo con lo seleccionado se puede concluir que se necesitan dos tipos de

tuberías:

· Una tubería de diámetro interno de ½ pulgada para la línea de succión.

· Una tubería de diámetro interno de 5/16 pulgada para las líneas de presión
y retorno al depósito.

Los cálculos anteriormente realizados pueden ser comprobados mediante la

siguiente figura 4-2, la cual es la que se recomienda usar para la selección de
mangueras.
 92

Figura 4-2: Figura para la selección del diámetro interno de la manguera (caudal y
48
velocidad)

La figura 4-2 se utiliza para determinar el diámetro interno de la manguera que se

necesita para cumplir con el caudal y los requerimientos de velocidad.

48
http://www.sccovarrubias.cl/Manguera%20Hidrau.pdf
 93

4.1.6.3.1. Tubería para la línea de succión

En este caso, teniendo en cuenta que para un caudal del sistema de 1.3 GPM y
una velocidad requerida de 650 mm/s (2.13 ft/s) se puede trazar una línea
imaginaria que tome en cuenta a estos dos valores y a su vez que cruce por los
valores de diámetro interno de la manguera, esta línea imaginaria pasa entre los
intervalos de ½ y 13/32 pulgadas, tomando así la de mayor valor. Con eso se
obtiene un diámetro interno de la manguera de aproximadamente ½ pulgada.

4.1.6.3.2. Tubería para las líneas de presión y retorno al depósito

De igual manera se tiene un caudal del sistema de 1.3 GPM y una velocidad
requerida de 2150 mm/s (7.05 ft/s). Tomando en cuenta estos dos valore se tiene
un diámetro interno aproximado de 5/16 pulgada.

4.1.6.4. Selección de la tubería adecuada

De los catálogos de HRW y Strongflex (Anexo 3) se puede observar que la tubería

que cumple los debidos requerimientos es la SAE 100 R1AT. Debido a esto se
seleccionan las tuberías que poseen los diámetros internos de ½ y 5/16 pulgada
cuyas características satisfacen el diseño de trabajo y operación del sistema.

4.1.7. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL DEPÓSITO DEL SISTEMA

Como se mencionó anteriormente en el segundo capítulo sobre el depósito o

tanque de almacenamiento, este depósito debe ser 2 ó 3 veces el caudal de la
bomba en litros por minuto, debido a esto se tiene:

ܳ ൌ ͳǤ͵‫ ܯܲܩ‬ൌ ͶǤͻʹ݈Ȁ݉݅݊

ܸ஽ ൌ ͵ܳ (Ec. 4.14)

Donde VD = Volumen del depósito o tanque de almacenamiento

݈
ܸ஽ ൌ ͵ ‫ כ‬ͶǤͻʹ ൌ ͳͶǤ͹͸݈݅‫ ݏ݋ݎݐ‬ൌ ͳͶ͹͸Ͳܿܿ ൎ Ͷ݈݃ܽ‫ݏ݁݊݋‬
݉݅݊

Según los cálculos obtenidos se puede apreciar que el volumen de nuestro

depósito es aproximadamente 15 litros. Con este valor volumétrico se puede
 94

dimensionar al depósito del sistema mediante tablas normalizadas (tabla 4-3) con
el fin de obtener un correcto funcionamiento de todo el sistema

Tabla 4-3: Dimensionamiento del depósito del fluido hidráulico para el sistema en función del volumen
49
necesario en litros

De la tabla 4-3 se puede ver que para este caso lo más conveniente es la
selección de un depósito de 20 litros.

4.1.8. SELECCIÓN DEL PISTÓN DE DOBLE EFECTO

La selección y dimensionamiento de este elemento están limitadas a la presión

del sistema y el diseño de la máquina (medidas y forma de operación). Por esta
razón se tiene lo siguiente:
49
PARKER Training; (1999); “Tecnología Hidráulica Industrial”; Jacareí - São Paulo; pág. 15
 95

· Carrera: 200 mm
· Diámetro del pistón: 7 pulgadas (177.8 mm)
· Espacio disponible o alto: 280 mm
· Diámetro del vástago: 110 mm
· Tipo de acople o montaje: Brida trasera
· Rosca interna de sujeción en el vástago: 5/8 pulgada * 30 mm de
profundidad (Fig.4-3).

50
Figura 4-3: Especificación de una rosca interna en el vástago

Los datos obtenidos de diámetro del vástago y tipo de acople han sido
seleccionados del catálogo de FAP (Anexo 4) los cuales siguen la norma ISO
6022 para pistones.

4.1.9. SELECCIÓN DEL ACEITE HIDRÁULICO

La correcta selección del aceite hidráulico permite que se obtenga un buen

funcionamiento del mismo, pues se logrará una rápida aplicación de la carga,
buena lubricación, facilidad de control de la velocidad y se tendrá un rápido
incremento o cambio de dirección de la fuerza.

La mayoría de los sistemas hidráulicos industriales que operan a temperaturas

normales tienen bombas que requieren aceites con un grado de viscosidad entre
5 y 100 ISO, aunque los grados más comúnmente usados están entre 32 y 4651

50
Imagen tomada del catálogo de la FAP Cilindros Hidráulicos CHB (según norma ISO 6022), pág.
4.
 96

Debido a esto se ha seleccionado un aceite adecuado para realizar este tipo de

trabajos, siendo este el aceite ISO 32, el mismo que tiene las siguientes
equivalencias y clasificaciones (Tablas 4-4 y 4-5):
52
Tabla 4-4: Equivalencias entre los diferentes sistemas de clasificación de la viscosidad

Grado SAE
Grado Grado
Grado ISO Motor Engranajes
ASTM AGMA
Unigrado Multigrado Unigrado Multigrado
10
15 75
22 105 0W, 5W 75W
32 150 10W
46 215 1 10, 15W
10W30,
68,68EP 315 2, 2EP 20W, 20 80, 80W
20W20
5W50,
100,100EP 465 3, 3EP 25W, 30
15W40
150, 15W50,
700 4, 4EP 40
150EP 20W40
220,
1000 5, 5EP 50 90 85W90
220EP
320, 320
1500 6, 6EP 85W140
EP
460,
7, 7EP,
460EP, 2150 140
7C
460C
680,
8, 8EP,
680EP, 3150
8C
680C
1000,
9, 9EP,
1000EP, 4650
9C
1000C
1500, 10,
1500EP, 7000 10EP, 250
1500C 10C

51
SHELL; Tutor de lubricación; Lubricantes para sistemas hidráulicos; Módulo 5;pág. 42;
http://www.brettis.com/shell/05%20TUTOR%20LUBRICACION%20SHELL%20-%20Aceites-
Hidraulicos.pdf
52
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/bo2.pdf
 97

53
Tabla 4-5: Clasificación ISO de los aceites industriales

Límites de viscosidad
Grado
cSt/40 ºC SSU/100 ºF SSU/210 ºF
ISO
Mín Máx Mín Máx Mín Máx
2 1.98 2.42 32.8 34.4
3 2.88 3.52 36.0 38.2
5 4.14 5.06 40.4 43.5
7 6.12 7.48 47.2 52.0
10 9.00 11.00 57.6 65.3 34.6 35.7
15 13.50 16.50 75.8 89.1 37.0 38.3
22 19.80 24.20 105.0 126.0 39.7 41.4
32 28.80 35.20 149.0 182.0 43.0 45.0
46 41.40 50.60 214.0 262.0 47.1 49.9
68 61.20 74.80 317.0 389.0 52.9 56.9
100 90.00 110.00 469.0 575.0 61.2 66.9
150 135.00 165.00 709.0 871.0 73.8 81.9
220 198.00 242.00 1047.0 1283.0 90.4 101.0
320 288.00 352.00 1533.0 1881.0 112.0 126.0
460 414.00 506.00 2214.0 2719.0 139.0 158.0
680 612.00 748.00 3298.0 4048.0 178.0 202.0
1000 900.00 1100.00 4864.0 5975.0 226.0 256.0
1500 1350.00 1650.00 7865.0 9079.0 291.0 331.0

El aceite adquirido (Texaco - Rando HD 32) presenta los siguientes beneficios y

aplicaciones (Fig.4-4):

Figura 4-4: Grado de viscosidad apropiado tomando en cuenta la temperatura de

54
operación

53
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/bo2.pdf
 98

4.1.9.1. Beneficios del Aceite Hidráulico

· Vida útil del equipo más larga: Su paquete anti desgaste especial reduce el
desgaste mediante la protección de superficies cuando la carga provoca la
falla de la película de lubricante.
· Reducción en el tiempo de reparación: Su efectivo inhibidor de herrumbre y
oxidación evita la producción de partículas abrasivas en la formación de
herrumbre, así como depósitos, barnices y lodos derivados de las fallas en
el aceite, las cuales pueden dañar las superficies y juntas del equipo y
bloquear los filtros de forma prematura.
· Operación libre de problemas: Sus características de buena estabilidad
hidrolítica y de separación del agua proporcionan excelente filtrabilidad en
la presencia de contaminación por agua. Sus buenas propiedades anti-
espuma y de liberación de aire aseguran una operación suave y eficiencia
del sistema.
· Vida extendida de servicio del aceite: Su alta estabilidad a la oxidación
resiste el engrosamiento del aceite y la formación de depósitos en servicio,
eliminando la necesidad del cambio no programado del fluido hidráulico.

4.1.9.2. Aplicaciones del Aceite Hidráulico

Es recomendado para:

· Bombas vane, de pistón, o de engranes, especialmente cuando las

presiones exceden los 1000 psi.
· Compresores reciprocantes ligeramente cargados.
· Motores y chumaceras.
· Está diseñado para dar una máxima protección de las bombas hidráulicas
en sistemas móviles y estacionarios.
· Engranajes de reducción de equipos hidráulicos.
· Chumaceras sencillas y antifricción.
· Sistemas de aceite circulante.

54
SHELL; Tutor de lubricación; Lubricantes para sistemas hidráulicos; Módulo 5;pág. 43;
http://www.brettis.com/shell/05%20TUTOR%20LUBRICACION%20SHELL%20-%20Aceites-
Hidraulicos.pdf
 99

· Para lubricación de engranajes como aceites para engranajes con

inhibición de herrumbre y oxidación.

4.1.10. SELECCIÓN DE LA UNIÓN MOTOR-BOMBA (MATRIMONIO)

La unión motor-bomba o matrimonio (comúnmente llamado) es un accesorio

importante, ya que este transmite la potencia y revoluciones desde el motor hacia
la bomba con el fin de obtener el caudal adecuado (1.3 GPM) y la potencia
necesaria para generar los 2000 psi requeridos.

Como se puede apreciar en la selección de la bomba y el motor, se requieren de

1750 rpm en los dos casos, es decir, lo que se necesita es que el número de
revoluciones sea el mismo tanto en la bomba como en el motor, por este motivo
no se colocará ningún medio que reduzca la velocidad, colocándose así una unión
directa entre los ejes de la bomba y el motor.

4.1.10.1. Cálculo del Torque Nominal Tnom

Para el cálculo del torque nominal se tiene la siguiente fórmula:

௉೘ ‫଺כ‬ଷ଴ଶହ
ܶ௡௢௠ ൌ  ோ௉ெ
݈ܾ݅‫ ݏܽݎ‬െ ݅݊ (Ec. 4.15)

Donde: Pm = Potencia en el motor en HP

RPM = Revoluciones por minuto del motor

Por lo tanto se tiene lo siguiente

ʹ‫ כ ܲܪ‬͸͵Ͳʹͷ
ܶ௡௢௠ ൌ 
ͳ͹ͷͲ‫݉݌ݎ‬

ܶ௡௢௠ ൌ ͹ʹǡͲʹͻ݈ܾ݅‫ ݏܽݎ‬െ ݅݊

4.1.10.2. Cálculo del Torque de diseño Tdis

Cabe notar a continuación que la siguiente unión motor-bomba será para un

motor eléctrico con torque estándar, el cual accionará una bomba de engranes.

Debido a esto se seleccionará un factor de aplicación de servicio para el

matrimonio (tabla 4-6)
 100

55
Tabla 4-6: Factor de aplicación de servicio en función de las características del motor y bomba

De la tabla 4-6 se puede apreciar que el factor de servicio es de 1.25

55
Información tomada del catálogo para unión motor – bomba (matrimonio) de LOVEJOY; Tabla 1;
pág. 20; www.lovejoy-inc.com.
 101

Con este factor se puede calcular el torque de diseño T dis, el cual está dado de la
siguiente fórmula:

ܶௗ௜௦ ൌ  ܶ௡௢௠ ‫݋݅ܿ݅ݒݎ݁ݏ݁݀ݎ݋ݐܿܽܨ כ‬ሺ݈ܾ݅‫ ݏܽݎ‬െ ݅݊ሻ (Ec. 4.16)

ܶௗ௜௦ ൌ ͹ʹǡͲʹͻ݈ܾ݅‫ ݏܽݎ‬െ ݅݊ ‫ͳ כ‬ǡʹͷ

ܶௗ௜௦ ൌ ͻͲ݈ܾ݅‫ ݏܽݎ‬െ ݅݊

4.1.10.3. Material del matrimonio

Es importante la correcta selección del material a usar en el matrimonio, es por

ello que se debe tomar en cuenta según la tabla 4-7
56
Tabla 4-7: Tipo de material del matrimonio a seleccionar en función de la temperatura de trabajo

Tomando en cuenta la tabla 4-7 y teniendo presente que el motor, bomba

matrimonio no se recalentará más de 100 °C es conveniente seleccionar el
material denominado NBR para el matrimonio.

56
Información tomada del catálogo para unión motor – bomba (matrimonio) de LOVEJOY; Tabla 2;
pág. 21; www.lovejoy-inc.com.
 102

4.1.10.4. Nomenclatura del matrimonio a seleccionar

Teniendo en cuenta el tipo de material seleccionado se procede a observar la

tabla 4-8, la cual especifica el tamaño a seleccionar en función del torque de
diseño y del tipo de material.
57
Tabla 4-8: Tamaño del matrimonio a seleccionar en función del tipo de material y torque de diseño

A continuación se debe tomar en cuenta las mediciones del acople, por tal motivo,
conociendo que el matrimonio irá conectado a un motor y a una bomba se
requiere saber las dimensiones del eje del motor a acoplar. Estas medidas se
pueden apreciar en el Anexo 2 el mismo que dice que se tendrá un eje de 24mm.

Por lo tanto, de la tabla 4-8 se puede observar que para un torque de diseño de
90 in/libras, un material NBR y un agujero de acople de 24 mm aproximadamente,
se tiene un matrimonio de tamaño L090 o AL090.

Por este motivo se puede observar la tabla 4-9 para completar la selección del
matrimonio.

57
Información tomada del catálogo para unión motor – bomba (matrimonio) de LOVEJOY; Tabla 3;
pág. 21; www.lovejoy-inc.com.
 103

Tabla 4-9: Codificación del matrimonio en función del o agujero del matrimonio para acoplamiento del
58
eje

De la tabla 4-9 se tiene que para un agujero de 1 pulgada y un chavetero de 1/4 *

1/8”selecciona el matrimonio tipo 31296.

Por consiguiente el matrimonio a seleccionar es el L90-31296, en el mismo que

puede verse su dimensionamiento y características de funcionamiento en el
anexo 5.

58
Información tomada del catálogo para unión motor – bomba (matrimonio) de LOVEJOY; Tabla 5;
pág. 23; www.lovejoy-inc.com.
 104

4.2. DISEÑO DE LA MESA

Para el diseño de la mesa que soportará a la máquina de ensayos se posee como

dato primordial el peso del aparato cuando el cilindro este lleno de aceite, además
de un valor de peso adicional si se colocan demás accesorios sobre la mesa
(Tabla 4-10).

Tabla 4-10: Peso que soportara la mesa

Peso de la máquina con el cilindro lleno 400 kg

Peso adicional de seguridad 100 kg
Dimensionamiento total 500 kg

En el propósito de desarrollar la mesa se ha optado por una estructura de perfiles

de acero de 500 mm de alto, y 800 x 800 mm de área superior.

Los perfiles seleccionados se muestran en la siguiente tabla 4-11:

Tabla 4-11: Tipos de perfiles que conforman la estructura metálica de la mesa

Perfil Dimensiones (pulg) Material

En L 2x2x3/16 Acero A-36
Cuadrado 2x2x3/16 Acero A-36

Estos perfiles se han distribuido de la siguiente manera (Fig.4-5):

59
Figura 4-5: Distribución de los perfiles de acero en la estructura metálica de la mesa.

59
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 105

Sobre la superficie superior de la estructura de acero se colocara un tablón

cuadrado de madera de eucalipto de 50 mm de espesor y de 800 mm de lado
(Fig.4-6), de tal forma que la máquina descanse sobre este. La decisión de usar
madera frente a otros materiales se debe sobre todo a economizar el diseño.

60
Figura 4-6: Tablón de madera sobre la estructura metálica.

El análisis de resistencia de la estructura frente a la carga aplicada se realizara

usando el programa de análisis estructural SAP 2000v14, como justificación de la
viabilidad del diseño.

Para lo cual se considera primeramente que el peso o carga sobre la mesa se

transmitirá a esta como una fuerza de carga muerta, ya que la máquina jamás se
moverá de su posición, además dicha carga se distribuirá en una sección
pequeña en el centro de la mesa, sobre el tablón de madera, la misma que
equivale a el área de la base del cilindro hidráulico que es de 52000mm2 (Fig.4-7).

60
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 106

61
Figura 4-7: Distribución del peso de la m áquina en el centro de la mesa

4.2.1. DEFORMACIÓN DEL TABLÓN DE MADERA DE LA MESA

El primero de los resultados de la simulación obtenidos gracias al ordenador es la

deformación del tablón de madera (Fig.4-8), que se distribuye de forma
descendente desde el centro del tablón hacia los extremos, como era lo esperado.

Por tanto se tomará el valor de deformación del centro del tablón como
representativo del área de madera por ser el de mayor valor para descartar
problemas en el diseño de la estructura por deformación, ya que dicho valor es de
apenas 0,43528 mm frente a los 50 mm de espesor del tablón de madera, como
se observa en la tabla 4-12.

Tabla 4-12: Máxima deformación en el tablón de madera debido a la carga aplicada

Deformación Valor (mm)

Deformación máxima 0,43528

61
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 107

62
Figura 4-8: Distribución de la deformación en el tablón de madera de la mesa

4.2.2. REACCIONES EN LAS PATAS DE LA MESA

Las reacciones en las bases de las patas de la estructura son equivalentes en las
cuatro y se detallan a continuación en la figura 4-9 y la respectiva tabla de
resultados 4-13:

Tabla 4-13: Reacciones en las tres dimensiones de las patas de la mesa

En x (sobre el piso) En y (sobre el piso) En z (perpendicular al piso)

5,234 kgf 5,234 kgf 142,009 kgf

62
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 108

63
Figura 4-9: Reacciones de fuerza en las patas de la mesa

Por tanto el empotramiento de la máquina es opcional, ya que las reacciones

sobre el piso son pequeñas frente a la fuerza que la máquina ejerce
perpendicularmente sobre el piso.

4.2.3. DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EN EL TABLÓN DE MADERA

Los mayores esfuerzos que se ejercen sobre el tablón de madera de la mesa se

dan tanto en el centro de este (Fig.4-10), como en los extremos donde el tablón
se junta con las patas de la estructura (Fig.4-11).

63
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 109

64
Figura 4-10: Máximo esfuerzo en el centro de la mesa

65
Figura 4-11: Máximo esfuerzo en los extremos de la mesa

Estos valores se resumen en la tabla 4-14.

Tabla 4-14: Mayores esfuerzos en el tablón de madera de la mesa obtenidos por simulación

Localización del esfuerzo Valor (kgf/mm2)

Centro (Esfuerzo a flexión) 0,224056
Extremo (Esfuerzo a compresión) 0,247781

64
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
65
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 110

Al comparar los valores de los esfuerzo obtenidos mediante simulación con los
valores de tabla para las propiedades mecánicas de la madera de eucalipto
(Tabla 4-15), se tiene que para flexión esta madera puede soportar cargas de
hasta 5 kgf/mm2 mientras que para compresión 0,8 Kgf/mm 2, los valores
obtenidos por simulación son de 0,22 Kgf/mm 2 para flexión y 0,24 Kgf/mm2 para
compresión, con lo que se puede concluir que los valores de esfuerzo que la
carga determina sobre el tablón de madera no precisan problema para el
equilibrio de la estructura.
66
Tabla 4-15: Resistencia mecánica de la madera de eucalipto

4.2.4. RELACIÓN DE CARGAS DE LOS PERFILES USADOS EN LA MESA

Por último para determinar la condición de equilibrio de la estructura se analizará

la relación de cargas o índice de demanda contra capacidad de los diferentes
perfiles utilizados.

El perfil en L de la base superior de la mesa determina una relación de carga de

0,193 (Fig.4-12).

66
http://www.unalmed.edu.co/~lpforest/PDF/Eucalipto.pdf
 111

Figura 4-12: Simulación de la relación de carga para el perfil en L de la base superior

67
de la mesa

El perfil en L de la base media de la mesa determina una relación de carga de

0,012 (Fig.4-13).

Figura 4-13: Simulación de la relación de carga para el perfil en L de la base media de

68
la mesa

67
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 112

El perfil cuadrado de las patas de la mesa determina una relación de carga de

0,116 (Fig.4-14).

Figura 4-14: Simulación de la relación de carga para el perfil cuadrado de las patas de
69
la mesa

En la tabla 4-16 se resumen los valores obtenidos:

Tabla 4-16: Índice demanda – capacidad para los perfiles usados en la mesa

Perfil Índice demanda – capacidad

En L de la base superior 0,193
En L de la base media 0,012
Cuadrado de las patas 0,116

Tomando en cuenta que para que un índice sea crítico debe ser igual o próximo a
uno, y que el índice mayor resultante es el del perfil en L de la base superior que
es de 0, 193, muy lejano a uno, se puede concluir que los perfiles de la estructura
no fallan.

4.2.5. CALCULO DEL FACTOR DE SEGURIDAD

Para el cálculo de los factores de seguridad tanto para los perfiles en L como los
cuadrados se debe tomar en cuenta que estos son de acero estructural A-36,
cuya esfuerzo de fluencia es de 36 ksi que es igual a 2,53x10 7kg/m2.
68
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
69
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 113

La relación para obtener el factor de seguridad es:

ೖ೒
௦௬ቂ మ ቃ
݊ൌ ೘
ೖ೒ (Ec. 4.17)
ఙ௫௠௔௫ቂ మ ቃ
೘

Donde:

Sy: esfuerzo de fluencia

ߪ‫ݔ‬max: Esfuerzo máximo de flexión

4.2.5.1. Cálculo del factor de seguridad para las vigas en L

Para este propósito es necesario calcular el esfuerzo máximo de flexión en la

viga, que está dado mediante la siguiente relación:

ெ௠௔௫ሾ௞௚ି௠ሿ‫כ‬஼ሾ௠ሿ
ߪ‫ ݔܽ݉ݔ‬ൌ ூ௫ሾ௠ర ሿ
(Ec. 4.18)

Donde:

Mmax: Momento máximo

C: Distancia entre el eje neutro

Ix: Momento polar de inercia

Para obtener el momento máximo se recurre a la simulación en el programa SAP

y se puede apreciar el resultado en la figura 4-15.
 114

70
Figura 4-15: Simulación d el momento máximo para el perfil en L

Por tanto:

ͺǡ͵ሾ݇݃ െ ݉ሿ ‫Ͳ כ‬ǡͲͳͷͳሾ݉ሿ
ߪ‫ ݔܽ݉ݔ‬ൌ ͹ͳ
ͳǡͳ͵‫ ଻ିͲͳݔ‬ሾ݉ସ ሿ

݇݃
ߪ‫ ݔܽ݉ݔ‬ൌ ͳǡͳͳ‫ ଺Ͳͳݔ‬൤ ൨
݉ଶ

70
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
71
Datos de Inercia y distancia eje neutro tomados de: BEER, F.; (2007); “Mecánica de Materiales”;
Ed. Mc Graw Hill; lV Edición; México; Apéndice C, pág. 759.
 115

Entonces:

݇݃
ʹǡͷ͹‫ ଻Ͳͳݔ‬൤ ൨
݉ଶ
݊ൌ
݇݃
ͳǡͳͳ‫ ଺Ͳͳݔ‬൤ ଶ ൨
݉

݊ ൌ ʹ͵ǡʹ

4.2.5.2. Cálculo del factor de seguridad para las vigas cuadradas

Para este propósito es necesario calcular el esfuerzo máximo de flexión en la

viga, que está dado mediante la siguiente relación:

ிሾ௞௚ሿାௐሾ௞௚ሿ ெ௠௔௫ሾ௞௚ି௠ሿ‫כ‬஼ሾ௠ሿ
ߪ‫ ݔܽ݉ݔ‬ൌ ൅ (Ec. 4.19)
஺ሾ௠మ ሿ ூ௫௫ሾ௠ర ሿ

Donde:

W: Peso de la viga

A: Área

Ixx: Momento polar de inercia

Para obtener el momento máximo y la fuerza axial sobre la viga se recurre a la

simulación en el programa SAP, se aprecia el resultado en las figuras 4-16 y 4-17.
 116

72
Figura 4-16: Simulación de la fuerza axial en la vi ga cuadrada

72
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
 117

73
Figura 4-17: Simulación d el momento máximo en el perfil en L

Por tanto:

ͳͶʹሾ݇݃ሿ ൅ ʹǡͳʹሾ݇݃ሿ ͳʹǡʹͻሾ݇݃ െ ݉ሿ ‫Ͳ כ‬ǡͲͳͺͶሾ݉ሿ

ߪ‫ ݔܽ݉ݔ‬ൌ ൅ ͹Ͷ
ͷǡͶͳ‫ିͲͳݔ‬ସ ሾ݉ଶ ሿ ʹǡ͹ͺ‫ ଻ିͲͳݔ‬ሾ݉ସ ሿ

ߪ‫ ݔܽ݉ݔ‬ൌ ͳǡͲͺ‫଺Ͳͳݔ‬

Entonces:

݇݃
ʹǡͷ͹‫ ଻Ͳͳݔ‬൤ ൨
݉ଶ
݊ൌ
݇݃
ͳǡͶ‫ ଺Ͳͳݔ‬൤ ଶ ൨
݉

݊ ൌ ʹ͵ǡͺ

73
Tomado de la simulación para el análisis estructural de la mesa en el programa SAP 2000v14
74
Datos de Inercia, área y peso tomados de: BEER, F.; (2007); “Mecánica de Materiales”; Ed. Mc
Graw Hill; lV Edición; México; Apéndice C, pág. 759.
 118

CAPÍTULO V

5. MONTAJE DEL SISTEMA Y PROTOCOLO DE

PRUEBAS

5.1. MONTAJE DEL SISTEMA

5.1.1. INTRODUCCIÓN

El montaje adecuado de todas las partes del sistema debidamente seleccionadas

es de vital importancia, ya que de este depende el correcto funcionamiento del
sistema diseñado. Por tal motivo se ha decidido describir en esta parte el montaje
de todas las partes del sistema seleccionado y ensamblado.

5.1.2. CARACTERÍSTICAS FINALES DEL NUEVO SISTEMA HIDRÁULICO

Una vez que se ha realizado un cálculo adecuado para la selección de cada una
de las partes del nuevo sistema, se ha desarrollado una tabla (tabla 5-1) en la que
existan todas las partes con sus debidas especificaciones técnicas que se
ensamblarán.

Tabla 5-1: Elementos seleccionados para el nuevo sistema

Elemento Características o especificaciones

Presión del sistema 2000 PSI
Carga a aplicarse 30 Toneladas
Caudal del sistema 1.2 GPM
Diámetro del pistón: 7 pulg. (177,8 mm)
Carrera: 200 mm
Espacio disponible: 280mm
Diámetro del vástago: 110mm (La más
Pistón de doble efecto
próxima en pulgadas)
Tipo de acople o montaje: Brida trasera
Rosca interna de sujeción en el vástago:
5/8 pulg * 30 mm de profundidad
Caudal: 1,2 GPM
Bomba de engranes Caballaje: 2 HP
RPM: 1750 rpm
Caballaje del motor: 2 HP
Motor trifásico
RPM: 1750 rpm
 119

Voltaje: 220 V
Amperaje: 8,5 A
Tipo de corriente: AC
Tipo de arranque: Con la presencia de
arrancador magnético.
Válvula de alivio Presión de trabajo: 2000 psi
Presión de trabajo: 2000 psi
Válvula reguladora de flujo
Variación de flujo: 1,2 – 0,1 GPM
Tipo: Tándem
Válvula de control direccional 4 vías – Tipo de accionamiento: Manual con
3 posiciones enclavamiento
Presión de trabajo: 2000 psi
Especificaciones según catálogo: L90-
Unión Motor – Bomba (Matrimonio) 31296
Marca: LoveJoy
Diámetro interno de la manguera: ½
pulg.
Tipo de manguera: SAE 100R1 AT
Manguera de succión
Presión de trabajo (según catálogo):
2320 psi
Longitud: 3 m
Diámetro interno de la manguera: 5/16
pulg.
Manguera de presión y descarga al Tipo de manguera: SAE 100R1 AT
depósito Presión de trabajo (según catálogo):
3100 psi
Longitud: 3 m
Tanque de almacenamiento del fluido
Tanque atmosférico cerrado
de trabajo y filtros de succión y
Volumen: 5 Galones (≈ 20 litros)
descarga
Manómetro Presión de trabajo: 2000 PSI
Aceite hidráulico ISO 32 -------------------------------------
Filtros: de succión interno y de Caudal: 1.2 GPM
descarga Toma: ½”
Cabe notar que con los datos de la tabla 5-1 se puede adquirir cada uno de los
accesorios que se necesitan para el ensamble de todo el sistema.

A continuación se presentan las siguientes fotografías, las cuales muestran de

alguna manera el sistema y el cilindro elaborados y preparados para su ensamble
final (pre ensamble).
 120

Figura 5-1: Unidad hidráulica pre-ensamblada 1

Figura 5-2: Unidad hidráulica pre -ensamblada 2

 121

Figura 5-3: Pre-ensamble; a) filtro hidráulico de retorno o descarga ; b) Bomba de

engranes

Figura 5-4: Pre-ensamble; a) Válvula de control direccional y de alivio ; b) Motor

eléctrico
 122

Figura 5-5: Pre-ensamble; a) Eje del motor eléctrico; b) Unión motor -bomba
(marimonio)

Figura 5-6: Ensamble del cilindro con las placas ; a) Placa base ; b) Cilindro de doble
efecto ; c) Placa acople; d) Eje de acople; e) Placa soporte
 123

Figura 5-7: Montaje del cilindro hidráulico de doble efecto

Una vez realizado el pre ensamble se procedió a ensamblar todo el sistema en el

Laboratorio de Soldadura de la Escuela Politécnica Nacional, que es en donde se
encuentra la nueva máquina.

Figura 5-8: Máquina de ensa yos destructivos en juntas soldadas y su sistema

hidráulico (ensamble final) 1
 124

Figura 5-9: Sistema hidráulico 1 (ensamble final)

Figura 5-10: Sistema hidráulico 2 (ensamble final)

 125

Figura 5-11 : Máquina de ensa yos destructivos en juntas soldadas y su sistema

hidráulico (ensamble final) 2

Figura 5-12: Máquina de ensa yos destructivos en juntas soldadas y su sistema

hidráulico (ensamble final) 3
 126

Figura 5-13: a) Cilindro hidráulico de doble efecto; b) Válvula estranguladora

(reguladora de caudal)

Figura 5-14: Máquina de ensa yos destructivos en juntas soldadas y su sistema

hidráulico (ensamble final) 4
 127

5.2. PROTOCOLO DE PRUEBAS

La realización de pruebas es un procedimiento de mucha importancia ya que de

esta manera se puede comprobar y justificar el debido funcionamiento de la
máquina y sistema construido.

El protocolo de pruebas es realizado con el fin de controlar y verificar los

siguientes aspectos:

· Operatividad de las partes utilizadas en el nuevo sistema

· Capacidad de los diferentes ensayos
· Funcionamiento de todo el sistema y otros accesorios diseñados
· Rango de trabajo durante un ensayo

Pruebas realizadas en la máquina

Las pruebas de tracción y doblado fueron realizadas en probetas de acero API 5L

X 60 con las siguientes medidas (Fig. 5-15):

Figura 5-15: Medidas de las probetas utilizadas para los ensa yos de tracción y doblado

Se decidió trabajar con estas probetas ya que generalmente el Laboratorio de

Soldadura de la Escuela Politécnica Nacional realiza trabajos para empresas
particulares con este tipo de probetas. Tal es el caso que las pruebas fueron
realizadas con probetas de la empresa SOLMAQUITRANS, ya que en ese
entonces existió un contrato de trabajo entre la Escuela Politécnica Nacional y
dicha empresa.
 128

A continuación se presentan algunas figuras y fotografías, las cuales fueron

captadas durante los ensayos realizados:

Figura 5-16: Ensa yo de doblado en la má quina toma lejana

Figura 5-17: Ensa yo de doblado en la má quina toma cercana

 129

Figura 5-18: Ensa yo 1 de tracción en la má quina

Figura 5-19: Ensa yo 2 de tracción en la má quina

 130

Figura 5-20: Probetas dobladas en la máquina

Figura 5-21: Probeta rota debido al ensa yo de tracción realizado en la máquina

 131

A continuación se representarán los datos que se pudieron apreciar durante los

diferentes ensayos (Tabla 5-2).

Tabla 5-2: Datos obtenidos de las presiones obtenidas en los ensayos de tracción y doblado

Medidas de la probeta
Tipo de ensayo en su sección Presión requerida (psi)
transversal (in)
Tracción 1 x 0.344 850
Tracción 1 x 0.344 800
Doblado 1 x 0.344 65
Doblado 1 x 0.344 60

Tomando como criterio de que el sistema está diseñado para 2000 psi y
comparando con los datos de presiones obtenidos de la tabla 5-2 se puede ver
que la capacidad de la máquina es mucho mayor a los ensayos que generalmente
se van a realizar. Además de esto, durante los ensayos de tracción y doblado no
se presentó ningún tipo de problema e inconveniencia. Por esta razón se
considera un óptimo resultado de todo el mecanismo diseñado, modificado y
construido.

5.3. OBTENCIÓN DE LA RESISTENCIA ÚLTIMA PARA

CUALQUIER ACERO QUE PUEDA SER ENSAYADO
SEGÚN DATOS EXPERIMENTALES U OBTENIDOS

5.3.1. FÓRMULA DE LA RESISTENCIA ÚLTIMA

Para la obtención de esta fórmula o relación se deberá partir de la ecuación 4.5,

de la cual, despejando el valor de la fuerza total Ft se tiene:

‫ܨ‬௧ ൌ  ܲ௠ž௫௣ ‫ܣ  כ‬௣௜ (Ec. 5.1)

A continuación se puede observar la ecuación 4.3, la cual involucra a las fuerzas

a vencer para realizar el ensayo

‫ܨ‬௧ ൌ ‫ܨ‬௣ ൅  ‫ܨ‬௠ž௤

 132

Este valor se reemplazará en la ecuación 5.1 para obtener lo siguiente:

‫ܨ‬௣ ൅  ‫ܨ‬௠ž௤ ൌ  ܲ௠ž௫௣ ‫ܣ  כ‬௣௜

Despejando el valor de la fuerza máxima en la probeta FP se llega a la siguiente

ecuación:

‫ܨ‬௣  ൌ ሺܲ௠ž௫௣ ‫ܣ  כ‬௣௜ ሻ െ ‫ܨ‬௠ž௤ (Ec. 5.2)

De la ecuación 4.2 se reemplazará el valor de la fuerza máxima en la probeta FP

en la ecuación 5.2

ߪ௨௧ ‫ ܣ כ‬ൌ  ሺܲ௠ž௫௣ ‫ܣ  כ‬௣௜ ሻ െ ‫ܨ‬௠ž௤

A continuación se despejará el valor del esfuerzo último ߪ௨௧

ሺܲ௠ž௫௣ ‫ܣ  כ‬௣௜ ሻ െ ‫ܨ‬௠ž௤

ߪ௨௧ ൌ 
‫ܣ‬

Reemplazando el valor del área de la probeta A (Ec. 4.1)

ሺܲ௠ž௫௣ ‫ܣ  כ‬௣௜ ሻ െ ‫ܨ‬௠ž௤

ߪ௨௧ ൌ 
‫݋݄ܿ݊ܣ כ ݎ݋ݏ݁݌ݏܧ‬

Cabe notar que Pmáxp es la presión máxima del sistema, por ello a esta variable se
le asignará con otra nomenclatura ya que lo que se tiene en los ensayos es la
presión requerida o presión que marca el manómetro al momento de realizar el
ensayo de tracción o doblado (tabla 5-2)

ሺ௉೘žೣ ‫כ‬஺೛೔ ሻିி೘ž೜

ߪ௨௧ ൌ  ா௦௣௘௦௢௥‫כ‬஺௡௖௛௢
(Ec. 5.3)

Donde:

Pmáx = Presión requerida para doblar o romper a la probeta en tracción (Pa =

N/m2)

Api = Área del pistón (0.024828 m2)

Fmáq = Peso de la máquina que se levanta durante el ensayo (607.6 N)

Espesor = Medida del espesor de la probeta a ser ensayada (mm)

 133

Ancho = Medida del ancho de la probeta a ser ensayada (mm)

Reemplazando el valor de las constantes se tiene la siguiente ecuación:

൫௉೘žೣ ‫כ‬଴Ǥ଴ଶସ଼ଷ௠మ ൯ି଺଴଻Ǥ଺ே

ߪ௨௧ ሺ‫ܽܲܯ‬ሻ ൌ  ா௦௣௘௦௢௥‫כ‬஺௡௖௛௢
(Ec. 5.4)

La ecuación 5.4 puede ser utilizada para obtener el valor del esfuerzo último del
material ensayado.

5.3.2. CÁLCULO DEL ESFUERZO ÚLTIMO EN LAS PROBETAS

ENSAYADAS

Para obtener el valor del esfuerzo último se deben tomar en cuenta los valores
obtenidos de la tabla 5-2 los cuales han sido tomados como promedios de la
siguiente manera para el ensayo de tracción:

· Presión requerida en tracción = 825 Psi ≈ 5688175 Pa

· Espesor = 1 in ≈ 25.4 mm
· Ancho = 0.344 ≈ 8.7376 mm

Tomando en cuenta este valor y reemplazándolos en la ecuación 5.4 se

encontrará el esfuerzo último

ܰ
ቀͷ͸ͺͺͳ͹ͷ ‫Ͳ כ‬ǤͲʹͶͺ͵݉ଶ ቁ െ ͸Ͳ͹Ǥ͸ܰ
ߪ௨௧ ሺ‫ܽܲܯ‬ሻ ൌ  ݉ଶ
ʹͷǤͶ݉݉ ‫ כ‬ͺǤ͹͵͹͸݉݉

ߪ௨௧ ൌ ͸͵͵Ǥ͸ͷ‫ܽܲܯ‬

El valor del esfuerzo último obtenido (633.65 MPa) es el correcto, ya que

comparando con el valor real del acero API 5Lx60 se tiene que su ߪ௨௧ = 629
Mpa75, por lo tanto se considera eficiente la utilización de la ecuación 5.4.

75
http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0718-07642011000600014&script=sci_arttext; tabla 3.
 134

CAPÍTULO VI

6. MANUAL DE USO

6.1. REALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS DE DOBLADO Y

TRACCIÓN:

Antes de describir los pasos para la realización de cada ensayo se debe

identificar las cámaras o espacios dentro de la máquina donde se realizará cada
ensayo como se muestra en la siguiente figura 6-1:

Figura 6-1: Áreas o cámaras de ensa yo de la máquina

 135

6.1.1. PASOS PARA LA MANIPULACIÓN DE LA MÁQUINA EN ENSAYO

DE DOBLADO:

1. Conectar el enchufe trifásico de la máquina a la red eléctrica pública de

220V AC.
2. Revisar el nivel de aceite en la mirilla del tanque reservorio de aceite, este
nivel debe superar la señal roja (Fig. 6-2).

Figura 6-2: Mirilla del tanque reservorio

3. Colocar el jig de doblado hembra sobre el centro del disco inferior de la

cámara de doblado de la máquina de ensayos de la forma como se
muestra en la figura 6-3:

Figura 6-3: Jig de doblado hembra sobre la máquina de ensa yos

 136

4. Encender la máquina apretando el botón verde de encendido del

arrancador (Fig. 6-4), al realizar esta acción el motor y bomba se
accionarán, pero el pistón del cilindro aún no comenzará a moverse .

Figura 6-4: Botón verde de encendido del arrancador

5. Colocar la probeta de doblado a ensayarse sobre el jig hembra, y el jig de

doblado macho sobre el centro de la cara inferior del disco superior de la
cámara de doblado de la máquina (Fig. 6-5).

Figura 6-5 : Montaje de los jig de doblado y probeta para el ensa yo de doblado

Importante: Se deben alinear perfectamente los dos jig de doblado con la probeta
a ensayar (Fig. 6-6) para que el doblado no de desvié y se dañe la probeta.
 137

Figura 6-6: Alineamiento de los jig de doblado y la probeta

6. Accionar el avance del pistón del cilindro hacia arriba, para iniciar el
doblado, para esto se debe mover la palanca de la válvula de distribución
de flujo hacia atrás, a la posición 2 (Fig. 6-7).

Figura 6-7: Palanca de mando en posición 2 para el avance del pistón

7. El proceso de doblado tarda alrededor de 30 segundos (Fig. 6-8), una vez

que la probeta este totalmente doblada el pistón del cilindro se detendrá
automáticamente cuando la presión se eleve a los 2000 psi, ya que la
válvula de alivio o seguridad esta calibrada para esta presión y se abre
para retornar el aceite al tanque reservorio.
 138

Figura 6-8: Culminación del ensa yo de doblado

Importante: Cuando la máquina haya culminado el trabajo de doblado, la presión

subirá a la presión máxima de 2000 psi (observar el manómetro, Fig. 6-9), por lo
que el sonido del motor será diferente, un poco más severo, pero no es motivo de
preocupación ya que el diseño esta realizado para soportar esta presión.

Figura 6-9: Posición del manómetro cuando culmina la carrera del pistón

8. Una vez doblada la probeta, colocar la palanca de la válvula de distribución

de flujo en el medio, a la posición 1 (Fig. 6-10), esta posición es la de
descanso o la de partida, en donde el pistón del cilindro no se mueve en
ningún sentido.
 139

Figura 6-10: Posición de la palanca de mando en descanso o posición 1

9. Para liberar a la probeta de los jig de doblado hay que regresar la carrera
del cilindro, para esto se debe colocar la palanca de la válvula de
distribución de flujo hacia adelante, a la posición 3 (Fig. 6-11), con lo cual el
pistón del cilindro comienza a retroceder a su posición original y se puede
iniciar un nuevo ensayo.

Figura 6-11: Palanca de mando en posición 3 para el regreso del pistón

10. Una vez que se haya terminado de realizar todos los ensayos de doblado
se debe presionar el botón rojo del arrancador para apagar la máquina
(Fig. 6-12), previamente se debe haber llevado al pistón del cilindro a su
posición inicial y colocado la palanca de la válvula de distribución de flujo al
centro, posición 1.
 140

Figura 6-12: Botón rojo de apagado del arrancador

6.1.2. PASOS PARA EL FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA EN

ENSAYO DE TRACCIÓN:

1. Conectar el enchufe trifásico de la máquina a la red eléctrica pública de

220V AC.
2. Revisar el nivel de aceite en la mirilla del tanque reservorio de aceite, este
nivel debe superar la señal roja (Fig. 6-13).

Figura 6-13: Mirilla del tanque reservorio

 141

3. Encender la máquina apretando el botón verde de encendido del

arrancador (Fig. 6-14), al realizar esta acción el motor y bomba se
accionarán, pero el pistón del cilindro aún no comenzará a moverse.

Figura 6-14: Botón verde de encendido del arrancador

4. Ajustar la velocidad de avance del pistón del cilindro, con la ayuda de la

perilla de la válvula estranguladora de flujo que se sitúa en la tubería de
retorno, en la parte posterior del cilindro de la máquina como se muestra en
la figura 6-15.

Figura 6-15: Control de flujo de la válvula estranguladora

Importante: La disminución de la velocidad del avance del cilindro es

inversamente proporcional al cierre de la válvula de estrangulación, mientras más
cerrada este la válvula menor será la velocidad del pistón del cilindro, pero
también aumentará la presión dentro del cilindro, por lo que es normal que el
manómetro marque presiones altas, pero siempre menores a los 2000 psi.
 142

5. Colocar la probeta a ensayarse en la cámara de tracción de la máquina

atravesando los espacios para las mordazas en los discos tanto superior
como inferior. Esta probeta se sujeta por las mordazas que se deben
colocar a continuación, dos en cada extremo de la probeta, como se
muestra en la figura 6-16:

76
Figura 6-16: Forma de colocar las mordazas y probeta para el ensa yo de tracción

Importante: Se deben alinear perfectamente cada par de mordazas, para evitar

que salten al momento en que se rompa la probeta. Las mordazas de sección
más grande (A) encajan en el disco superior y las mordazas de sección más
pequeña (B) encajan en el disco inferior (Fig. 6-17).

77
Figura 6-17: Tipos de mordazas de la máquina de ensa yos

76
Montaje realizado en el programa Autodesk Inventor Professional 2010
77
Montaje realizado en el programa Autodesk Inventor Professional 2010
 143

6. Accionar el avance del pistón del cilindro hacia arriba, para iniciar el ensayo
de tracción de la probeta, para esto se debe mover la palanca de la válvula
de distribución de flujo hacia atrás, a la posición 2 (Fig. 6-18).

Figura 6-18: Palanca de mando en posición 2 para el avance del pistón

7. Una vez que la probeta se haya roto debido a la tracción el pistón del
cilindro seguirá avanzando normalmente su carrera, para detenerlo y poder
retirar la probeta se debe posicionar la palanca de la válvula de distribución
de flujo en el centro, posición 1 (Fig. 6-19).

Figura 6-19: Posición de la palanca de mando en descanso o posición 1

8. Para regresar la carrera del pistón y poder realizar un nuevo ensayo es

necesario colocar la palanca de la válvula de distribución de flujo hacia
adelante en la posición 3 (Fig. 6-20).
 144

Figura 6-20: Palanca de mando en posición 3 para el regreso del pistón

9. Una vez que se haya terminado de realizar todos los ensayos de tracción
se debe presionar el botón rojo del arrancador para apagar la máquina
(Fig. 6-21), previamente se debe haber llevado al pistón del cilindro a su
posición inicial y colocado la palanca de la válvula de distribución de flujo al
centro, posición 1.

Figura 6-21: Botón rojo de apagado del arrancador

Nota: Después de terminar de hacer los ensayos de tracción así como de doblado
desconectar la máquina para evitar que alguien encienda el arrancador por
accidente.
 145

6.2. TABLA DE ADVERTENCIAS Y RECOMENDACIONES:

A continuación, en la tabla 6-1 se describe cierta información acerca de lo que no

se debe hacer al usar la máquina de ensayos destructivos y su respectivo sistema
hidráulico de accionamiento, así como información adecuada para su óptimo
funcionamiento.

Tabla 6-1: Advertencias y recomendaciones del uso de la máquina de ensayos y su equipo hidráulico

Acerca de la parte - Al realizar los ensayos no se deben colocar

mecánica: objetos extraños dentro de las cámaras de
ensayos para evitar accidentes.
- Durante el ensayo de tracción no se debe
acercar demasiado a la máquina, ya que
cuando no se alinean adecuadamente las
mordazas en el momento en que se rompe la
probeta estas pueden saltar.
- Asegurarse que las tuercas de los ejes tanto
móviles como fijos estén lo suficientemente
ajustados antes de cada ensayo.
- Asegurarse de que la sección de las probetas
de tracción este dentro de norma y no
sobrepase de 1 x ¾ de pulgada, cuya sección
es la máxima que se puede ensayar con esta
máquina.
Acerca de la válvula de - La palanca de accionamiento se debe
distribución: posicionar al centro, en posición neutral,
cuando no se está realizando ninguna
operación.
- Al terminar de realizar todos los ensayos y
haber apagado la máquina, se debe retirar la
palanca de accionamiento de la válvula, ya
que esta al ser muy visible y fácil de retirar,
puede ser objeto de hurto o mal uso por las
 146

personas que transitan cerca.

Acerca de la válvula de - La válvula de seguridad debe estar calibrada
seguridad o alivio: a un máximo de presión de 2000 psi para su
abertura, jamás se debe calibrar a presiones
mayores ya que de esta forma se podría estar
forzando demasiado al motor, y se podrían
presentar fugas de fluido a través de la
bomba.
- No se debe calibrar la válvula de alivio a
presiones muy bajas de abertura, ya que
podría ser que dicha presión no sea suficiente
para desarrollar satisfactoriamente los
ensayos, sobretodo en tracción.
Acerca de la válvula de - Al realizar los ensayos como al posicionar la
estrangulamiento de máquina, se debe asegurar que la válvula de
control de velocidad: estrangulamiento este abierta, ya que si esta
se encuentra cerrada el pistón del cilindro no
se moverá.
- Para los ensayos de tracción se debe calibrar
la válvula de estrangulamiento a través de su
respectiva perilla, antes de accionar el cilindro
hidráulico, para reducir la velocidad de
avance.
Acerca del tanque - No generar fuego cerca del tanque, ya que
reservorio y la tubería: este contiene aceite y al haber alguna fuga
cerca podría ocasionarse un incendio.
- Antes de accionar la máquina verificar que no
existan fugas.
- Asegurarse de que el nivel de aceite por lo
menos este en la línea roja de la mirilla del
tanque antes de usar la máquina, caso
contrario no accionar la máquina.
 147

Acerca del sistema motor - No colocar ningún material, especialmente

– bomba: lana o tela cerca de la unión motor - bomba,
ya que podría ser atrapado en el giro veloz de
esta y ocasionar problemas tanto al motor
como a la bomba.

Acerca del manómetro: - Asegurarse que el manómetro marque una

presión máxima de 2000 psi cuando llegue al
final de su carrera, tanto en avance como en
retorno, si esta presión es mayor puede
causar graves daños al sistema, incluso
roturas internas. Si este es el caso se debe
dejar de hacer los ensayos y calibrar la
válvula de alivio.
- Asegurarse que al retornar la máquina a su
posición inicial y apagarla el manómetro
marque 0 psi, lo que indica que no hay
presiones remanentes.
 148

6.3. TABLA DE POSIBLES PROBLEMAS Y SUS CAUSAS

En todo sistema hidráulico existirán deterioros (dependiendo de su uso) por ello

se ha desarrollado la tabla 6-2 que propone los problemas que pueden existir y
sus posibles soluciones.
78
Tabla 6-2: Propuesta de problemas en el sistema hidráulico y sus posibles soluciones

Indicadores Posibles causas Opciones

· Culata de cilindro rota o dañada.
· Presión del sistema demasiado
alta.
· Vástago (eje del cilindro de
doble efecto) doblado o rayado. Inspección /reparación
Pérdidas
· Juntas dañadas o inadecuadas. del componente
· Sellado defectuoso de la
manguera y el acoplamiento.
· Conexión de la manguera mal
apretada.
· Hay que ajustar la válvula.
Desviación · Cilindro rayado. Inspección /reparación
excesiva · Juntas dañadas. del componente
· Válvula rayada.
· Nivel de aceite bajo. Llene el depósito hasta
Funcionamiento · Filtro obstruido. el nivel máximo
ruidoso · Bomba o motor desgastado. Inspección /reparación
· Válvula de seguridad averiada del componente
· Enfriador de aceite averiado.
· Nivel de aceite bajo.
Llene el depósito hasta
· Filtro obstruido.
el nivel máximo
· Bomba o motor desgastado.
Calentamiento
· Válvula de seguridad averiada.
excesivo Inspección /reparación
· Aceite de viscosidad del componente
inadecuada.
· Sistema obstruido.
· Malos hábitos del operador.
Juntas de cilindro · Cilindro o vástago desgastados. Inspección /reparación
sueltas · Bomba o motor desgastados. del componente
· Vástagos de los cilindros
dañados.
Inspección /reparación
Ciclos lentos · Válvula averiada.
del componente
· Nivel de aceite bajo.
· Bomba o motor desgastado.

78
http://es.scribd.com/rle_fort/d/36562291-Mantenimiento-de-los-sistemas-hidraulicos
 149

· Pérdidas por los orificios de

desagüe en el material de
Rozamiento o
revestimiento. Inspección /reparación
abrasión de la
· Alineación y fijación de la del componente
manguera
manguera deficientes.
· Daño de origen externo.
Movimiento · Alineación y fijación de la
Inspección /reparación
excesivo de la manguera deficientes.
del componente
manguera · Aeración o cavitación.

6.4. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DEL SISTEMA

HIDRÁULICO Y DE LA MÁQUINA DE ENSAYOS

Es importante un adecuado y periódico mantenimiento y limpieza de todo el

mecanismo realizado con el objetivo de que todo el sistema permanezca en
perfecto estado de funcionamiento y conservación.

Mediante un correcto mantenimiento y limpieza se pueden tener los siguientes

beneficios:

- Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

- Disminución de los costos de mantenimiento.
- Optimización de los recursos humanos.
- Maximización de la vida de la máquina.
- Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
- Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
- Evitar detenciones inútiles o paro de la máquina
- Evitar accidentes.
- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
- Alcanzar o prolongar la vida útil de la máquina.

A continuación se citarán las diferentes alternativas que se deben dar para un

adecuado mantenimiento y limpieza en la máquina.
 150

6.4.1. EN LAS PLACAS, LOS EJES PUENTE FIJO Y MÓVIL DE LA

MÁQUINA DE ENSAYOS

- Lubricar todas las superficies deslizantes de metal a metal con una capa
delgada del lubricante.
- Revisar la calibración de la máquina por lo menos una vez al mes o cada
vez que observe un cambio en los diámetros de los acoples.
- Revisar las superficies de deslizamiento y acoplamiento para detectar
señales de desgaste o daños durante el uso. Es recomendable buscar
muescas, virutas, grietas, hendiduras y/u otras señales de desgaste.

6.4.2. EN EL FLUIDO HIDRÁULICO Y TANQUE O DEPÓSITO

- Es importante mantener el nivel correcto de fluido en el depósito (tanque)

para obtener una carrera máxima de la máquina y para evitar la entrada de
aire al sistema.
- Estar seguro de que el nivel de fluido esté a 1/2 pulgada (1,3 cm) de la
parte superior de la abertura del tanque.
- Dependiendo de la cantidad de uso, deberá cambiarse el fluido de manera
periódica. La viscosidad del fluido puede descomponerse con un uso
frecuente y a altas temperaturas. Además, el desgaste de los componentes
también puede contaminar los fluidos. Drene y sustituya por el fluido
recomendado, generalmente se recomienda cambiar el aceite del sistema
cada dos años o cada 2000 horas de uso.
- El fluido hidráulico y los lubricantes pueden acumular suciedad y desechos.
Limpie esta acumulación cada vez que sea visible, utilizando un paño
limpio. La acumulación puede causar daños a los componentes de la
máquina para ensamblar y resultar en ensambles mal acoplados.
- Usar solamente mangueras y recipientes limpios para transferir el fluido del
contenedor al depósito hidráulico o tanque.
- Mantener el depósito adecuadamente lleno para aprovechar sus
características de disipación de calor e impedir que la humedad se
condense en las paredes interiores.
 151

6.4.3. EN MANGUERAS Y CONEXIONES

- Revise el ensamble de la manguera que conecta la bomba al cilindro para

saber si ha sufrido daños o si debe ser sustituido por un ensamble de
capacidad apropiada.
Podrían producirse lesiones personales si no se verifica el ensamble de la
manguera periódicamente.
- Revise todas las tuberías de aceite, las mangueras y los acoplamientos o
racores por si existe algún escape de aceite.

6.4.4. EN LOS FILTROS DEL SISTEMA

- Los filtros hidráulicos deben cambiarse al menos cada 500 horas de uso.
- Como los filtros usados contienen contaminantes, es importante quitarlos
con cuidado para que los contaminantes no vuelva a entrar en el sistema
hidráulico. También es importante conservar los filtros nuevos en su
envase original hasta el mismo momento de su utilización, el envase
evitará que se contaminen.
- Utilizar los filtros adecuados que cumplen todas las especificaciones. Si se
utiliza un filtro inadecuado se puede poner en peligro el rendimiento del
sistema. La utilización de filtros que no cumplen las especificaciones
requeridas puede causar la contaminación del sistema o crear problemas
de resistencia al paso de los fluidos que puede llegar a obligar a cambiar
los filtros con mayor frecuencia que la recomendada.
- Revisar periódicamente que los filtros de aceite y retorno estén libres de
basura e impurezas.

6.4.5. EN EL MOTOR ELÉCTRICO

- Revise los cables del sistema eléctrico que se conectan al motor.

- No halar bruscamente el cable que conecta al motor.
- Controlar la temperatura.
- Tenerlo libre de agentes líquidos (aceite hidráulico, agua).
 152

6.4.6. EN LA VÁLVULA DE ALIVIO

- Tener regulada la válvula a la presión de apertura de 2000 psi. Esta válvula

ya se encuentra regulada a esa presión, por ello se recomienda no
ajustarla ni aflojarla más.
- La válvula de alivio se encuentra incluida en la válvula de distribución de
flujo (Fig. 6-22) y para su calibración se necesita ajustar o liberar el eje de
llave hexagonal que se encuentra en la parte posterior de la válvula de
distribución, mientras más se apriete esta la presión de alivio será mayor y
contrariamente si se desajusta la presión de alivio se calibrará en un valor
menor, para visualizar la presión a la que se está calibrando se puede
hacer uso del manómetro y asegurarse de la presión es la que se desea.

79
Figura 6-22: Válvula de alivio

6.4.7. PASOS PREVIOS A DAR MANTENIMIENTO AL EQUIPO

Antes de dar mantenimiento a un elemento del equipo hidráulico se deberá tomar

en cuenta las siguientes recomendaciones:

· Apagar la bomba hidráulica (motor eléctrico).

· Mover la palanca de la válvula direccional hacia adelante y atrás varias
veces para reducir la presión.
· Desensamblar el elemento a ser inspeccionado.

79
Montaje realizado en el programa Autodesk Inventor Professional 2010
 153

· Bajar el implemento hasta el piso.

· Analizarlo debidamente.
· Mantener las manos y el cuerpo alejados de las mangueras y boquillas que
botan fluido a presión alta.
· Buscar ayuda médica si el líquido entra en la piel.
 154

CAPÍTULO VII

7. ANÁLISIS DE COSTOS

7.1. INTRODUCCIÓN

En el capítulo presente se detallan todos los costos que se deben emplear para la
realización y obtención de nuestro sistema hidráulico y demás componentes
extras que se han diseñado. Estos costos se han obtenido durante los meses de
construcción de todos los componentes (febrero-abril 2012).

Los costos se desglosan de la siguiente manera

· Costos directos
o Costo de materia prima
o Costo de elementos normalizados
o Costo de maquinado
o Costo de montaje
· Costos indirectos
o Costo de materiales indirectos
o Costo de ingeniería
o Costo de imprevistos

7.2. COSTOS DIRECTOS

Los costos directos son aquellos que inciden física y directamente con la
producción del objetivo o sistema a desarrollar.

7.2.1. COSTO DE MATERIA PRIMA

Estos costos son los generados por la compra de los diferentes materiales y
accesorios necesarios para la construcción del sistema y demás artículos. Los
siguientes costos se presentan en la tabla 7-1.
 155

Tabla 7-1: Costos de Materia Prima

Valor unitario Valor total

Material Cantidad Peso (kg)
(usd) (usd)
Perfil cuadrado 2"
1 34,1 34,1
* 3 mm
Perfil ángulo
1 15,75 15,75
laminado 2" * 1/8"
Tablones de
eucalipto 140mm
3 5,5 16,5
* 2400mm *
50mm
Eje cilíndrico de
acero AISI 1045 φ
4 7 2,15/kg 15,05
25 mm, L= 435
mm
Plancha acero al
carbono 1220 mm
1 62,25 62,25
* 2440 mm * 3
mm
Varios 10 10
Subtotal 153,65
Fuente: Centro del Acero, STEEL CENTER; Aserradero, MADERAS DEL
ORIENTE; IVAN BOHMAN C.A.
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

7.2.2. COSTO DE ELEMENTOS NORMALIZADOS

Estos elementos se caracterizan por ser prefabricados para su montaje y siguen
alguna norma específica. Se presentan en la siguiente tabla 7-2.
 156

Tabla 7-2: Costos de elementos normalizados

Valor unitario Valor total

Elemento Cantidad
(usd) (usd)
Bomba de engranes 1.3 GPM,
1 342,97 342,97
2 HP, 1750 RPM
Motor trifásico 2 HP, 1750
1 375 375
rpm, 220 V, AC
Válvula manual de control
direccional 4/3 con
enclavamiento y regulador de 1 380 380
presión o válvula de alivio
2000 psi
Válvula reguladora de flujo con
1 80 80
check 1.3 – 0.1 GPM, 2000 psi
Manómetro (0 – 3000 psi, 0 –
1 45 45
200 bar, conexión ½” NPT)
Filtros (succión interna y de
90
retorno o descarga)
Matrimonio L90-31296 1 40,3 40,3
Pistón doble efecto (Modelo
FAP – CHB según ISO 6022)
φpistón 7 pulg, φvástago 3 pulg, 1 1100 1100
Carrera 200 mm, Espacio 280
mm.
Arrancador magnético trifásico
1 110 110
220 V, AC
Manguera SAE 100R1 AT, φint
6 metros 10,5/m 63
½”
Racores (varios) 52
Aceite hidráulico Rando Oil Hd 10
72,75/5gal 145,5
32 galones
Cable trifásico 3 * 14 5 metros 1,45/m 7,25
Enchufe para conexión
1 6,9 6,9
trifásica 3 * 50 Amps
Tornillería (varios) 6,4
Varios 30
Subtotal 2874,32
Fuente: VITOSTEEL CIA. LTDA.; CONAUTO; Centro Ferretero,
COLORSATELEC CIA LTDA.
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

7.2.3. COSTO DE MAQUINADO

Los costos de maquinado son los generados por la mano de obra directa
mediante la utilización de máquinas con el fin de obtener algún componente del
 157

mecanismo a desarrollar. Estos costos se calculan tomando en cuenta el tiempo

empleado para realizar algún componente y el tipo de maquinaria que se utiliza. A
continuación se presentan estos valores en la tabla 7-3.

Tabla 7-3: Costo de maquinado

Costo por
máquina incluido Tiempo (horas) ,
Costo total por
Máquina mano de obra Distancia
máquina (usd)
(usd/horas , (metros)
metros u obra)
Torno 15 2/h 30
Soldadura 18 5/m 90
Amoladora 8 2/h 16
Dobladora 6 1/h 6
Taladrado 10 1/h 10
Cizalla 7 2/h 15
Instrumentos de
1 30/h 30
medida
Subtotal 197
Fuente: Taller de Máquinas Herramientas, STEEL CUTTINGS.
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

7.2.4. COSTO DE MONTAJE

El costo del montaje es el que se genera por la mano de obra ocupada para el
montaje o ensamble total de todo el mecanismo a obtener, así como también la
puesta a punto y el afinamiento, para que con ese fin el mecanismo obtenido
cumpla su objetivo.

Para el costo de montaje se necesitaron dos técnicos (que tienen como

especialidad mecánicos industriales) los cuales perciben una ganancia mensual
de 292 dólares (2 dólares por hora aproximadamente)

Este costo se presenta en la tabla 7-4.

 158

Tabla 7-4: Costo de montaje

Costo Tiempo
Personal Cantidad Total (usd)
(usd/h) (horas)
Técnico –
2 2 16 64
Mecánico Industrial
Subtotal 64
Fuente: Taller de Máquinas Herramientas, STEEL CUTTINGS.
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

7.2.5. COSTO DIRECTO TOTAL

Es la sumatoria de todos los costos indirectos y se presentan en la tabla 7-5.

Tabla 7-5: Costo directo total

Costo directo Total (usd)

Costo de materia prima 153,65
Costo de elementos normalizados 2874,32
Costo de maquinado 197
Costo de montaje 64
Subtotal 3288,97
Fuente: Comercializadoras de Quito
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

7.3. COSTOS INDIRECTOS

Los costos indirectos son aquellos que no se relacionan directamente con la

obtención del sistema a desarrollar, estos costos no son identificables o
cuantificables con los productos terminados o con un área específica de
producción.

7.3.1. COSTO DE MATERIALES INDIRECTOS

Estos costos pertenecen a los materiales suplementarios que se utilizan para la

construcción del sistema a obtener.

El costo de los materiales indirectos se presenta en la tabla 7-6.

 159

Tabla 7-6: Costo de materiales indirectos

Valor unitario
Valor total
Material Cantidad
(usd) (usd)
Electrodos 6011 – 1/8” 1 kg 2,57/kg 2,57
Thinner 4 litros 1,52/L 6,08
Lija para hierro 6 0,6 3,6
Pintura anticorrosiva ¼ galón 3,76/¼ gal3,76
Pintura esmalte negro ¼ galón 6,59/¼ gal6,59
Varios 10
Subtotal 32,6
Fuente: Centro del Acero, STEEL CENTER; Centro Ferretero, COLORSATELEC
CIA LTDA.; Ferretería, SERVICE RUEDA
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

7.3.2. COSTO DE INGENIERÍA

El costo de ingeniería viene dado por el tiempo que un diseñador (ingeniero) ha

tomado para el diseño de todo el sistema hidráulico, así como también de otros
elementos importantes q se han diseñado.

Como criterio personal se puede decir que debido a la inexperiencia de los

diseñadores se ha puesto un valor estimado de 15 dólares por hora de diseño.

El costo de ingeniería se presenta en la tabla 7-7.

Tabla 7-7: Costo de ingeniería

Costo por hora

Especificación Tiempo total (h) Total
(usd)
Diseñador 80 15 1200
Subtotal 1200
Fuente: Propia
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño
 160

7.3.3. COSTO DE IMPREVISTOS

Este tipo de costo es aquel que no se ha considerado desde el inicio de la

evaluación de costos.

El costo de improviso se presenta en la tabla 7-8.

Tabla 7-8: Costo de improviso

Imprevisto Total (usd)

Transporte de material y mecanismos 10
Material extra 10
Varios 10
Subtotal 30
Fuente: Propia
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

7.3.4. COSTO INDIRECTO TOTAL

Este costo se presenta en la tabla 7-9.

Tabla 7-9: Costo total indirecto

Costo indirecto Total (usd)

Costo de materiales indirectos 32,6
Costo de ingeniería 1200
Costo de imprevistos 30
Subtotal 1262,6
Fuente: Comercializadoras de Quito; Propia
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

7.4. COSTO TOTAL DE LA MÁQUINA

El costo total es la sumatoria de los costos directos con los costos indirectos y
representa el costo que se debe invertir para la obtención de nuestro mecanismo.

El costo total de la máquina se presenta en la tabla 7-10.

 161

Tabla 7-10: Costo total de la máquina

Costo Total (usd)

Costo total directo 3288,97
Costo total indirecto 1262,6
Total 4551,57
Fuente: Comercializadoras de Quito; Propia
Elaborado: Jairo Revelo, Javier Tufiño

De la tabla 7-10 se puede apreciar que el costo total para tener a todo el
mecanismo correctamente terminado es de 4551,57 usd.
 162

CAPÍTULO VIII

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. CONCLUSIONES

· La máquina repotenciada se encuentra en perfecto funcionamiento, su

sistema hidráulico recientemente vinculado ha ayudado y facilitado
enormemente el funcionamiento y operación de la máquina, la cual tiene
una capacidad de 30 Toneladas y una longitud de carrera de 200 mm.
· Con el perfecto funcionamiento de la máquina se pudo probar que el
ensamble realizado permitió la ergonomía en el operario y por ende mayor
confianza al momento de operar y realizar los ensayos.
· Una vez realizadas las pruebas de funcionamiento se pudo concluir que la
máquina cumplió las expectativas requeridas, por ende se da un visto
bueno al diseño (cálculos realizados) y selección de todas las partes del
sistema.
· La presión requerida en un sistema hidráulico es el factor de diseño
principal para la selección o diseño de todos los componentes del sistema.
· El acople de un sistema de automatización hidráulico a una máquina de
operación manual es de vital importancia para considerar ahorros de
tiempo, de fuerza en mano de obra y obtener ganancias económicas de
una manera más rápida y confiable.
· Los valores de presión en el cilindro hidráulico para cada etapa de la
carrera, tanto con carga y sin ella coinciden perfectamente con los valores
de diseño que se plantearon, lo que indica una correcta selección y
disposición de los elementos hidráulicos.

8.2. RECOMENDACIONES

· Se recomienda continuar con acoples en la máquina tal como un panel

electrónico, el cual presente las gráficas de deformación de las probetas
(para sus estudios y obtención de datos) cuando son ensayadas.
 163

· Se recomienda seguir las instrucciones de mantenimiento y manual de uso

que se dan en el Capítulo VI del presente proyecto de titulación con el
objetivo de que la máquina y todo el sistema además de brindar toda su
capacidad de trabajo también tenga un periodo considerable de
funcionamiento.
· Para la realización de ensayos se tiene en cuenta que el pistón gracias al
sistema hidráulico aplicará una fuerza considerable, por lo tanto es
recomendable usar las normas de seguridad debidas así como también los
elemento de protección tales como casco, guantes, gafas y ropa adecuada.
· La máquina está diseñada para vencer una fuerza específica (274 kN) por
lo tanto es recomendable no abusar de la capacidad que esta máquina
puede brindar para evitar averías en los componentes del sistema.
· Al realizar ensayos de tracción es un tanto incomodo colocar las mordazas
para sujetar las probetas, además al terminar el ensayo estas pueden
soltarse o saltar si no se las ha colocado correctamente, por tal motivo se
recomendaría diseñar un sistema que mejore el agarre y manipulación de
las mordazas.
 164

BIBLIOGRAFÍA

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Hidráulico a Prensa Mecánica”; Proyecto de Titulación previo a la obtención
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Máquina de Ensayos Destructivos en Juntas Soldadas Para el
Departamento de Materiales y Procesos de Fabricación de la Escuela
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 165

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mecanico-aplicado-a-los-equipos

21. http://es.scribd.com/rle_fort/d/36562291-Mantenimiento-de-los-sistemas-
hidraulicos

22. http://[email protected]/circuitosoleohidráulicos

23. http://www.brettis.com/shell/05%20TUTOR%20LUBRICACION%20SHELL
%20-%20Aceites-Hidraulicos.pdf

24. http://www.gates.com.mx/pdf/catsistemashidseguros.pdf

25. http://www.lovejoy-inc.com/products/hydraulics/pumps-motor-mounts.aspx

26. http://www.trasmicioneshidrostaticas.com/cap5-1 /0322.pdf

27. http://www.tridec.nl/tridecsite/main/documenten/handleidingen/HY404_SP.p
df
 166

ANEXOS
 167

ANEXO 1: SÍMBOLOS NORMALIZADOS PARA ELEMENTOS

HIDROSTÁTICOS
168
 169

ANEXO 2: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN MOTOR

TRIFÁSICO DE 2HP MARCA SIEMENS
 170

ANEXO 3: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA SELECCIÓN

DE MANGUERAS HIDRÁULICAS DE ALTA PRESIÓN, SERIE SAE
100 R1AT PARA MARCAS HRW Y STRONGFLEX
171
 172

ANEXO 4: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA UN CILINDRO

HIDRÁULICO MARCA FAP SEGÚN NORMA ISO 6022
173
 174

ANEXO 5: ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA SELECCIÓN

DE UN MATRIMONIO MARCA LOVEJOY
175
176
 177

ANEXO 6: FACTURAS Y PROFORMAS

178
179
180
 181

PLANOS