DISEÑO DE UNA VÁLVULA DE

REGULACIÓN DE PRESIÓN SEGÚN LA
DIRECTIVA EUROPEA DE EQUIPOS A
PRESIÓN 97/23/CE

Universitat Politècnica de Catalunya

Facultat de Nàutica

PROYECTO FINAL DE CARRERA

Ingeniería Técnica Naval.
Propulsores y servicios del buque.

Autor: Héctor Domínguez López

Director: Ramón Grau
Fecha: Junio 2014
 
 

 
 

Indice
1.  Introducción y objetivo del proyecto ........................................................................... 1 

2.  Descripción general de las válvulas de regulación .................................................. 3 

3.  Descripción de la normativa de aplicación de diseño de las válvulas .............. 5 

3.1  Anexo I de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Requisitos esenciales de Seguridad........................... 9 

3.2  Anexo II de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Cuadros de evaluación de la conformidad ............. 10 

3.2.1  Cuadro 6 de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Fluidos del grupo 1, líquidos, vapores o gases 
peligrosos ...................................................................................................................................................................... 11 

3.2.2  Cuadro 7 de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Fluidos del grupo 2, líquidos, vapores o gases, 
máximo 350ºC ............................................................................................................................................................... 12 

3.2.3  Cuadro 8 de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Fluidos del grupo 1, líquidos peligrosos ................ 13 

3.2.4  Cuadro 9 de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Fluidos del grupo 2, líquidos no peligrosos........... 14 

3.3  Anexo III de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Procedimientos de evaluación de la conformidad 15 

3.4  Anexo IV de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Designación de los organismos notificados .......... 15 

3.5  Anexo V de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Marcado CE ............................................................ 15 

3.6  Anexo VI de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Declaración de conformidad ................................. 15 

4.  Desarrollo específico de una válvula de control con actuador neumático .. 17 
4.1  Generalidades del diseño ................................................................................................................................ 17 

4.2  Requisitos del diseño ...................................................................................................................................... 18 

4.3  Diseño del cuerpo de la válvula (envolvente) ................................................................................................. 19 

4.3.1  Elección del material y cálculo del espesor ..................................................................................................... 19 

4.3.2  Relación presión / temperatura para el acero al carbono 1.0619 (ASTM A216 WCB) .................................... 23 

4.3.3  Dimensiones entre caras opuestas de la válvula ............................................................................................ 25 

4.3.4  Extremos del cuerpo ....................................................................................................................................... 26 

4.4  Material de los internos en contacto con el fluido ......................................................................................... 27 

4.5  Cálculo de la unión atornillada entre tapa y cuerpo de la válvula de acuerdo a EN 12516‐2:2004 (Industrial 
Valves – Shell design strength. Calculation method for steel valve shells). .................................................................. 29 

4.6  Actuador neumático ....................................................................................................................................... 31 

4.7  Procedimiento de montaje y ensayo .............................................................................................................. 37 

4.7.1  P10 – Resistencia mecánica de la envolvente ................................................................................................. 37 

4.7.2  P11 – Estanquidad de la envolvente ............................................................................................................... 38 
 
 
4.7.3  Ensayo de fugas en el asiento ......................................................................................................................... 40 

4.7.4  Ensayo de recorrido nominal .......................................................................................................................... 41 

4.7.5  Prueba de funcionamiento ............................................................................................................................. 41 

4.7.6  Ensayo de la empaquetadura ......................................................................................................................... 41 

5.  Conformidad del diseño realizado respecto a la Directiva ................................ 43 

6.  Conclusiones....................................................................................................................... 45 

7.  Bibliografía ......................................................................................................................... 47 

8.  Anexos .................................................................................................................................. 49 

   
 
 

1. Introducción y objetivo del

proyecto
 

Tanto  en  los  barcos  como  en  la  industria  en  general,  el  uso  de  válvulas  para  controlar  la 
circulación  de  fluidos  se  considera  muy  importante.  Hay  multitud  de  servicios  donde  se  deben  
regular las variables, por ejemplo, utilizar aire comprimido a presión para ayudar al arranque de 
los  motores de  un  buque,  controlar  la cantidad  de  vapor  que  llega  a  un  depósito  para  asegurar 
una  temperatura  constante  en  un  proceso  industrial,  la  regulación  de  los  tanques  de  flotación 
para mantener la estabilidad de un buque, etc. 

El motivo por el que se plantea el estudio de una válvula de regulación es por la importancia que 
tiene  poder  controlar  los  fluidos  que  realizan  esos  servicios.  Además,  en  la  caso  de  las  válvulas 
controladas neumáticamente, podemos regular su paso remotamente, gracias a la ayuda de una 
válvula  solenoide,  mediante  una  señal  eléctrica  que  da  paso  al  aire  comprimido  para  que  el 
actuador  opere  el  obturador  de  la  válvula  principal  y  ejerza  la  función  para  la  que  ha  sido 
instalada. 

El  objetivo  principal  de  este  proyecto  consiste  en  obtener  la  capacidad  para  el  desarrollo  del 
proceso  que  discurre  desde  el  diseño  a  la  fabricación.  Cabe  destacar  que  en  este  caso  es 
imprescindible realizar el diseño ajustándose a la Directiva de Equipos a presión 97/23/CE ya que 
es  de  obligado  cumplimiento.  Por  lo  tanto,  esta  Directiva  será  la  referencia  básica  en  este 
proyecto y de la cual partiremos hasta desgranar todo el proceso. 

A raíz de esta Directiva, se enumeran unas cuantas normas armonizadas a tener en cuenta ya que 
la mayoría de empresas solicitan elementos normalizados para favorecer el mantenimiento de su 
industria.  Por  ejemplo,  si  se  desea  reemplazar  una  válvula,  una  de  las  dimensiones  más 
importantes es la distancia entre las bridas y el diámetro de los agujeros de las bridas, para que 
cuando se inserte la nueva válvula quepa perfectamente en el lugar de la estropeada.   

   

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2. Descripción general de las

válvulas de regulación
 

Cualquier fluido que pasa por una tubería se controla mediante válvulas por lo que se hará una 
descripción general de los tipos de válvulas de regulación. 

La norma UNE‐EN 1349:2009 define como válvula de regulación al “dispositivo accionado por una 
energía exterior que modifica el valor del caudal de fluido mediante un sistema de regulación de 
procesos,  que  consiste  en  una  válvula  conectada  a  un  actuador  que  es  capaz  de  cambiar  la 
posición de un obturador en la válvula como respuesta a una señal del sistema de regulación”. 

Existen diferentes tipos de válvulas de regulación: 

‐ Válvula de regulación con obturador de movimiento lineal 
o Válvula de regulación de globo 
o Válvula de regulación de diafragma 
o Válvula de regulación de compuerta 
 
‐ Válvula de regulación con obturador de movimiento rotativo 
o Válvula de regulación de bola 
o Válvula de regulación de segmento esférico 
o Válvula de regulación giratoria 
o Válvula de regulación con obturador excéntrico 
o Válvula de regulación de mariposa 

La norma nos indica los requisitos que debe cumplir el diseño de una válvula de regulación, como 
son  los  materiales  (de  la  envolvente  y  de  los  interiores),  la  relación  presión‐temperatura,  las 
dimensiones  y  el  tipo  de  conexión  a  tubería,  el  funcionamiento,  la  resistencia  mecánica,  los 
coeficientes de caudal, los ensayos y el marcado. 

 
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Válvula de mariposa  Válvula de guillotina 
 

Válvula de bola con actuador  Válvula de globo con actuador 
 
Tabla 1: Algunos ejemplos de válvulas 

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3. Descripción de la normativa de
aplicación de diseño de las válvulas
 

Como el uso de las válvulas es tan habitual y, para ayudar al mantenimiento y estandarización, los 
fabricantes se rigen bajo las normas de referencia, básicamente: 

‐ la normativa americana ANSI (American National Standard Institute)  
‐ la normativa europea EN. 

En el campo de aplicación del diseño de válvulas, hay muchas normas similares y/o equivalentes, 
pero no iguales, entre la Ansi y la EN. El mercado americano, muy potente económicamente, está 
muy extendido; servicios de oil&gas, ingenierías que proyectan  bajo normativa americana,… por 
lo que deben tenerse en cuenta. Para este proyecto se usará la normativa europea y cuando sea 
necesario se citará la americana para algún caso particular.  

El 7 de mayo de 1997, bajo el Real Decreto 769/1999, se publica en el BOE  la Directiva de Equipos 
a presión, 97/23/CE, derogando así las disposiciones del Real Decreto 1244/1979 del 4 de abril. 
Todos los equipos a presión y en consecuencia las válvulas que se fabrican después de esta fecha, 
deben cumplir la directiva, por lo que es una guía imprescindible y de referencia básica.  

La Directiva, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre equipos 
a presión (DEP), determina los requisitos que deben satisfacer los equipos o conjuntos sometidos 
a  una  presión  máxima  admisible  PS  superior  a  0,5  barg  1  en  cuanto  a  su  diseño,  fabricación  y 
evaluación de la conformidad. 

Hay  multitud  de  ejemplos  de  equipos  o  conjuntos  sometidos  a  presión,  por  ejemplo  extintores, 
generadores  de  vapor,  bombas,  cisternas,  tuberías,  …  pero  siendo  el  caso  que  nos  ocupa  las 
válvulas  de  regulación,  se  hará  una  lectura  parcial  de  la  Directiva  dirigida  a  recoger  las 
particularidades que le aplica. 

Según  el  artículo  1,  apartado  2.1.4,  las  válvulas  son  accesorios  a  presión  (definición:  los 
dispositivos con fines operativos, cuya cubierta está sometida a presión), es decir, el dispositivo 
tiene  una  función  adicional  a  la  de  contener  la  presión.  Dentro  de  esta  definición  podemos 

                                                            
1
 Se utilizará de denominación barg  para describir la presión manométrica y diferenciarla de la presión 
absoluta, que se denominará bara. 

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encontrar  ejemplos  muy  comunes  como  manómetros,  indicadores  de  nivel,  filtros,  juntas  de 
expansión, y válvulas y reguladores de presión. 

Las  válvulas  de  seguridad  también  son  un  accesorio  de  presión,  pero  además,  también  son 
elementos de seguridad, por lo que existe una definición más apropiada para ellas. Son accesorios 
de  seguridad  (artículo  1,  apartado  2.1.3),  los  cuales  están  destinados  a  la  protección  de  los 
equipos  a  presión  frente  al  rebasamiento  de  los  límites  admisibles,  y  deberán  tener  un 
tratamiento especial y diferente al de los accesorios a presión del párrafo anterior. 

Es necesario realizar un inciso relativo al tipo de fluido que circulará a través de los accesorios a 
presión. Según el artículo 9 (Clasificación de los equipos a presión), los fluidos se dividirán en dos 
grupos: 

‐ Grupo  1:  Se  incluyen  los  fluidos  peligrosos  (conforme  al  reglamento  1272/2008  que 
deroga  el  67/548/CEE),  definidos  como  explosivos,  extremadamente  inflamables, 
fácilmente inflamables, inflamables, muy tóxicos, tóxicos y/o comburentes. 
‐ Grupo 2: Se incluyen todos los demás fluidos no contemplados en el grupo 1. 

Por  lo  tanto,  las  válvulas  quedan  clasificadas  como  equipos  de  presión  y  accesorios  a  presión 
según su diámetro nominal (DN o NPS), su presión máxima admisible (PN o Clase) y por el tipo de 
fluido que deben contener. 

Para la clasificación de las válvulas utilizaremos el artículo 3, apartado 1.3, y los cuadros siguientes 
del anexo II: 

‐ Cuadro 6: Fluidos del grupo 1, líquidos, vapores o gases 
‐ Cuadro 7: Fluidos del grupo 2, líquidos, vapores o gases, máximo 350ºC 
‐ Cuadro 8: Fluidos del grupo 1, líquidos peligrosos 
‐ Cuadro 9: Fluidos del grupo 2, líquidos no peligrosos 

Un  punto  muy  importante  es  el  famoso  3.3  (artículo  3,  requisitos  técnicos,  apartado  3)  que  se 
puede  leer  en  muchos  manuales  y  documentación  técnica.  Se  refiere  a  que  las  válvulas  cuyas 
características  sean  inferiores  o  iguales  a  los  límites  contemplados  respectivamente  en  los 
apartados 1.1, 1.2 y 1.3 y en el apartado 2. Deberán estar diseñadas y fabricadas de conformidad 
con las buenas prácticas de la técnica al uso en un Estado miembro de la Unión Europea a fin de 
garantizar la seguridad en su utilización. Se adjuntarán a los equipos a presión y/o a los conjuntos 
unas  instrucciones  de  utilización  suficientes  y  llevarán  las  oportunas  marcas  que  permitan 

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identificar al fabricante o a su representante establecido en la Comunidad pero dichos equipos a 
presión y/o conjuntos no deberán llevar el marcado «CE» tal como se define en el artículo 15. 

Tabla 2: Esquema para la selección del cuadro de aplicación de la Directiva. Fuente: 
Guias_aplicacion_Directiva_equipos_presion_ESP_2011.pdf 

Q    ¿El  recipiente  o  tubería  contiene  líquido  cuya  presión  de  vapor  a  la  temperatura  máxima 
admisible no supera en más de 0,5 bar la presión atmosférica normal? 

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Entramos ahora en el artículo 10, evaluación de la conformidad. Cada accesorio de presión deberá 
someterse  a  un  procedimiento  de  evaluación  de  conformidad,  a  elección  del  fabricante,  que 
corresponda a la categoría a la que pertenezca dicho equipo, de la siguiente manera: 

‐ Categoría I 
o Módulo A 
‐ Categoría II 
o Módulo A1 
o Módulo D1  
o Módulo E1 
‐ Categoría III 
o Módulo B1 + D 
o Módulo B1 +F 
o Módulo B + E 
o Módulo B + C1  
o Módulo H 
‐ Categoría IV 
o Módulo B + D 
o Módulo B + F 
o Módulo G 
o Módulo H1 

Donde  la  Categoría  I  será  la  de  menor  exigencia  y  la  categoría  IV  la  de  mayor  exigencia  y 
responsabilidad. 

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3.1 Anexo I de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE:

Requisitos esenciales de Seguridad.

Si la Directiva de equipos a presión 97/23/CE es la guía básica para cualquier equipo sometido a 
una  presión  interior,  la  norma  UNE‐EN  1349:2009  (Válvulas  de  regulación  para  procesos 
industriales) es la guía de referencia para cualquier diseño de una válvula de regulación. 

Existe una correspondencia directa entre los capítulos de la norma y los requisitos esenciales de 
seguridad del Anexo I de la Directiva. Podemos verlo en la tabla adjunta, extraída del ANEXO ZA 
de la norma UNE‐EN 1349:2009. 

Tabla 3: Correspondencia entre la norma europea y la Directiva 97/23/CE   

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3.2 Anexo II de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Cuadros

de evaluación de la conformidad

A continuación se exponen las partes más relevantes del anexo. 

Las válvulas se clasificarán como accesorios a presión según: 

‐ su diámetro nominal (DN o NPS) 
‐ su presión máxima admisible (PN o Clase)  
‐ el grupo de fluido a que estén destinadas 

y según el artículo 3, apartado 1.3, para los cuadros siguientes de este anexo: 

‐ Cuadro 6: Fluidos del grupo 1, líquidos, vapores o gases peligrosos 
‐ Cuadro 7: Fluidos del grupo 2, líquidos, vapores o gases no peligrosos, máximo 350ºC 
‐ Cuadro 8: Fluidos del grupo 1, líquidos peligrosos 
‐ Cuadro 9: Fluidos del grupo 2, líquidos no peligrosos 

Con  esta  información  acotaremos  la  categoría  mínima  que  debe  cumplir  la  válvula,  dejando  la 
opción  de  aumentar  la  categoría  a  criterio  del  fabricante.  Cabe  destacar  que  cualquier  válvula 
igual o menor a DN25 queda excluida de la Directiva. 

Ejemplo 1: Una válvula reguladora de presión de DN100, cuya presión máxima de trabajo son 40 
barg (PN40) destinada a fluido vapor saturado.  

Clasificación  1:  Como  el  vapor  es  un  fluido  (estado  vapor)  no  peligroso  y  teniendo  en  cuenta  la 
limitación  de  temperatura  máxima  de  350ºC,  buscaremos  en  el  cuadro  7  el  DN100  x  PN40,  la 
categoría mínima resultante es Categoría I. 

Ejemplo 2: Una válvula reguladora de presión de DN50, cuya presión máxima de trabajo son 50 
barg (Class 300) destinada a fluido peligroso Metano (líquido).  

Clasificación  2:  Como  el  Metano  es  un  líquido  peligroso,  buscaremos  en  el  cuadro  8  el  DN50  x 
Class 300, la categoría mínima resultante es Categoría II. 

Excepción: como se ha comentado anteriormente, las válvulas de seguridad se clasificarán como 
accesorios de seguridad y quedarán englobadas en la categoría IV. 

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3.2.1 Cuadro 6 de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Fluidos

del grupo 1, líquidos, vapores o gases peligrosos

PN  DN  DN  DN  DN  DN  DN  DN  DN  DN  DN  DN  DN 
CLASS 
barg  25  32  40  50  65  80  100  125  150  200  250  300 

  2.5                       

  6    Article 3, Para .3             

  10                       

  16                       

150  (20)                       
Artículo 3, párrafo 3 

  25                       

  40                       

300  (50)                       

  63      Category II        Category III 

  100                       

600  (100)                       

900  (150)                       

1500  (200)                       

 
NOTA: Válvulas destinadas a fluidos inestables, y que deberían pertenecer a las categorías I o II en 
aplicación del cuadro 6, deberán clasificarse en la categoría III. 

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3.2.2 Cuadro 7 de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Fluidos

del grupo 2, líquidos, vapores o gases, máximo 350ºC

PN  DN  DN  DN  DN  DN  DN  DN 

CLASS  DN 32  DN40  DN65  DN80 
(barg)  50  100  125  150  200  250  300 

  2.5                       

  6      Artículo  3, Párrafo 3           

  10                       

  16                       

150  (20)                     

  25                     
Ejemplo 1 

  40                   

300  (50)                     

  63      Categoría  I    Categoría II 

  100                     

600  (100)                     
Categoría III 

900  (150)                     

1500  (200)                     

 
Nota:  Válvulas  que  contengan  fluidos  a  una  temperatura  superior  a  350ºC,  y  que  deberían 
pertenecer a la categoría II (según cuadro 7), deberán clasificarse en Categoría III. 

12
 
 

3.2.3 Cuadro 8 de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Fluidos

del grupo 1, líquidos peligrosos

PN  DN  DN  DN  DN DN DN DN DN DN DN  DN  DN

CLASS 
(barg)  25  32  40  50  65  80  100  125  150  200  250  300 

  2.5                         

  6                         

  10      Article 3, Para.3          Categoría I 

  16                         

150                           

  25                         

  40                         
Ejemplo 2 

300                         

  63                  Category II   

  100                         

600  (100)                         

900  (150)                         

1500  (200)                         

13
 
 

3.2.4 Cuadro 9 de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Fluidos

del grupo 2, líquidos no peligrosos

PN  DN DN  DN  DN DN DN DN DN DN  DN  DN

CLASS 
(barg)  32  40  50  65  80  100  125  150  200  250  300 

  2.5                       

  6                       

  10                       

  16                       

150  (20)                       

  25      Article 3, Para 3         

  40                       

300  (50)                       

  63                    Categoría I 

  100                       

600  (100)                       

900  (150)                       

1500  (200)                       

14
 
 

3.3 Anexo III de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE:

Procedimientos de evaluación de la conformidad

El anexo III especifica las obligaciones que se derivan de la clasificación según la categoría, dando 
la opción al fabricante para que escoja el módulo que mejor se adapte a sus necesidades. 

3.4 Anexo IV de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE:

Designación de los organismos notificados

El Anexo IV especifica los criterios mínimos que deberán cumplir los organismos notificados. 

3.5 Anexo V de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE: Marcado

CE

Indica cómo deben marcarse las siglas CE en el accesorio  a presión. 

3.6 Anexo VI de la Directiva de equipos a presión 97/23/CE:

Declaración de conformidad

Explica cómo debe redactarse una declaración de conformidad y qué datos debe incluir. 

   

15
 
 

16
 
 

4. Desarrollo específico de una

válvula de control con actuador
neumático
4.1 Generalidades del diseño

Después de analizar la Directiva de equipos a presión y la norma básica de diseño de una válvula 
de regulación, veremos un caso práctico de diseño. 

Se trata de desarrollar el proyecto de una válvula de control de globo con accionamiento auxiliar  
neumático,  teniendo  en  cuenta  la  Directiva  y  la  norma  EN  1349  mencionadas  en  el  capítulo 
anterior.  

Una  válvula  controlada  neumáticamente  tiene  dos  partes  principales,  la  válvula  y  el  actuador 
neumático  y  varias  partes  secundarias,  el  filtro  regulador,  la  válvula  solenoide,  el  posicionador 
electro‐neumático, los finales de carrera,… La válvula monta un eje solidario al obturador, el cual 
cerrará  o  abrirá  la  válvula  según  el  sentido  de  actuación.  El  actuador,  el  eje  del  cual  estará 
solidario con el eje de la válvula, será el encargado de transmitir la fuerza originada por la presión 
neumática. 

Figura 1: Válvula de regulación neumática, cuerpo de globo 

17
 
 

La válvula de globo es la válvula principal por la que fluirá el producto a controlar. 

El actuador es la fuerza que accionará la válvula principal. 

El filtro regulador se encarga de regular la presión de aire comprimido que llegará al actuador. 

La válvula solenoide (opcional) se encarga de abrir o cerrar, mediante una señal eléctrica, el paso 
del aire comprimido al filtro regulador. 

El  posicionador  electro‐neumático  (opcional)  es  un  sistema  retroalimentado  para  asegurar  la 
posición  de  la  regulación  de  la  válvula.  Suele  instalarse  para  aplicaciones  más  críticas  que  un 
todo/nada. 

Los finales de carrera son dispositivos eléctricos para asegurar el recorrido solicitado.  

4.2 Requisitos del diseño

La válvula de regulación deberá ser capaz de abrir y cerrar el obturador de la válvula a una presión 
máxima de entrada de 20 barg. 

‐ Cuerpo o envolvente:       Globo 
‐ Material del cuerpo:      Acero al carbono 
‐ Presión máxima admisible:    40 barg 
‐ Temperatura máxima admisible:  200ºC 
‐ Diámetro nominal:      DN50 
‐ Fluido a vehicular:      Cualquier fluido grupo 1 y 2. 

   

18
 
 

4.3 Diseño del cuerpo de la válvula (envolvente)

4.3.1 Elección del material y cálculo del espesor

Como elemento primordial en el concepto de la normativa encontramos el cuerpo, que es el 
recipiente dentro del cual tenemos el fluido a controlar. Debe soportar diferentes esfuerzos como 
son presión interior y temperatura.  

Según la norma UNE‐EN 1349 artículo [Link], el material de acero del cuerpo será seleccionado 
según  la  norma  12516‐1  y  deberá  ser  compatible  con  los  requisitos  de  diseño  y  con  las 
condiciones de funcionamiento. 

Material   Norma  relación  presión  / 

envolvente  Calidad  Norma Material  temperatura 

Acero carbono  A261 WCB  EN 12516‐1  EN 12516‐1 

Según apartado  5.2.1  de  la  norma  EN  1349:2009,  la  resistencia  mecánica  de  la  envolvente  debe 
determinarse como sigue: 

‐ para válvulas de acero diseñadas por el método de tabulación, debe de estar de acuerdo 
con la norma EN 12516‐1. 

Debido  a  condiciones  de  servicio  específicas  de  las  válvulas  de  regulación,  se  recomienda  un 
espesor  de  pared  extra  por  encima  del  dado  por  las  anteriores  normas  europeas  para  tener  en 
cuenta la erosión por desgaste, por corrosión, etc. 

Los  factores  a  tener  en  cuenta  en  cuanto  al  diseño  de  los  cuerpos  son  presión  interior  y 
temperatura de servicio.  
 
Basándonos  en  la  norma  UNE‐EN  12516‐1:2005,  se  diseña  el  espesor  de  los  cuerpos  de  las 
válvulas  partiendo  del  diámetro  interior  de  la  tubería  donde  irá  instalada  la  válvula.  El  método 
para  calcular  el  espesor  del  cuerpo  de  las  válvulas  será  el  de  tabulación,  parte  1  (similar  en  sus 
planteamientos  al  de  la  Norma  ASME  B16.34)  donde  se  busca  el  espesor  de  pared  mínimo 
requerido  para  el  cuerpo  de  una  válvula  en  una  tabla.  La  tabla  ya  incluye  1  milímetro  extra  de 
pared para eliminar riesgos de erosión por corrosión. 

19
 
 

Por tanto, el espesor mínimo de pared para una válvula de DN50 que soporte hasta 40 barg es de 
5,3  mm.  El  cuerpo  que  usaremos  para el  diseño,  proporcionado  por  una  empresa  fabricante  de 
válvulas, tiene un espesor mínimo de 6,2 mm. 

DIÁMETRO INTERIOR DE  ESPESOR MÍNIMO  SOBRE ESPESOR 

B40 
PASO  CUERPO  PORCENTUAL 

50  5.3  6.2  17 

PN (barg)  mm  mm  % 

Tabla 10, páginas 37‐38‐39, EN 12516‐1: 2005 

Mediante un programa de diseño se forma la cavidad interior, que es la parte más importante en 
el diseño de cualquier válvula, ya que determina qué características tendrá. 

Figura 2:  Forma de la cavidad interior de una válvula 

   

20
 
 

Una vez se ha definido el interior se diseña la piel exterior de la válvula, teniendo en cuenta que el 
espesor mínimo debe ser 5,3 (para PN40) y se usará 6,2 para aumentar la resistencia y seguridad 
del cuerpo. 

Figura 3:  Sección principal del cuerpo de una válvula de globo 

Hoy en día, los programas de diseño mecánico hacen que esta tarea sea mucho más sencilla, ya 
que nos permite medir ese espesor antes de fabricar el molde. 

Cuando el diseño en 3D ya está aprobado y se ha revisado la normativa que debe aplicarle, es el 
momento  de  pensar  en  la  construcción  del  molde  que  usará  la  fundición  para  crear  la  pieza 
metálica.  Un  aspecto  muy  importante  en  la  fabricación  de  cualquier  molde,  es  la  contracción. 
Toda pieza fundida, se realiza por la fusión del metal hasta una temperatura que le permite pasar 
a estado líquido, llenando así la cavidad del molde y formar la pieza. Esta temperatura, en el caso 
del  acero  al  carbono,  suele  estar  sobre  los  1500ºC.  Cuando  el  “caldo”  llena  el  molde  y  se  deja 

21
 
 

enfriar, el metal se contrae y la pieza queda más pequeña que el molde. Este es el motivo por el 
cual  el  molde  debe  ser  diseñado  teniendo  en  cuenta  que  debe  hacerse  más  grande 
(aproximadamente 2 – 3 % según aleaciones) y obtener la pieza con las medidas que nos interesa. 

 
Figura 4:  Molde de madera de la media parte exterior  

 
El tipo de fundición más usado es el de arena y se consigue compactando una arena especial que 
soportará la temperatura del caldo para formar la pieza. La pieza fundida, una vez acabada, pasa a 
una  serie  de  máquinas  con  el  fin  de  eliminar  las  mazarotas  y  a  un  horno  para  estabilizar  las 
tensiones internas producidas por la fusión. 

22
 
 

4.3.2 Relación presión / temperatura para el acero al carbono 1.0619

(ASTM A216 WCB)

El acero A216 grado WCB (según ASTM)  se tabula según el grupo de materiales 1C1 (tabla 14 de 
EN12516‐1) cuya limitación es “no para uso prolongado por encima de 425ºC, ya que por encima 
de esta temperatura el carbono se podría convertir en grafito. 

Figura 5: Tabla relación presión – temperatura 

Para la válvula que estamos diseñando, con presión máxima admisible 40 barg (B40) vemos que 
cuando se aumenta la temperatura de servicio, la presión máxima admisible disminuye, a fin de 
mantener las propiedades del material.  

Temperatura (ºC)  RT  +50  +100  +150  +200  +250  +300  +350 

Presión  (bar)  40,3  39,5  36,6  35,7  34,6  32,9  30,6  29,2 

Descenso %  0  2  9,2  11,4  14,1  18,4  24,1  27,5 

 

 Una vez acabada la fundición del cuerpo, se mecaniza para conseguir las medidas que determina 
el plano de mecanizado y facilitar el encaje de las piezas interiores. 

23
 
 

Figura 6: Plano de mecanizado del cuerpo de la válvula 

24
 
 

4.3.3 Dimensiones entre caras opuestas de la válvula

La  Norma  EN  558,  tabla  3,  indica  las  series  básicas  de  las  dimensiones  entre  caras  opuestas 
empleadas para cada tipo de válvula de regulación (ver imagen inferior, cota A). 

En el caso que nos ocupa, la válvula de regulación de globo, con cabeza recta, aplica las siguientes 
series básicas de la normativa europea: 

Tipo de válvula de regulación  Series PN10, PN16  Series PN25, PN40 

Globo, cabeza recta  1, 37  1, 38 
DN50  230 mm, 254 mm  230 mm, 267 mm 
 

Para conexiones de la normativa americana: 

Tipo de válvula de regulación  Clase 150  Clase 300 

Globo, cabeza recta  37, 1  38, 1 
DN50  254mm, 230 mm  267 mm, 230 mm 
 

Siendo el número que aparece primero el preferente. 

Figura 7: Válvula con actuador neumático 

25
 
 

4.3.4 Extremos del cuerpo

Las conexiones más habituales son: 

Tipo de extremo  Material  Norma 

Acero  EN 1092‐1, EN 1759‐1 
Embridado  Fundición  EN 1092‐2 
Aleaciones de cobre  EN 1092‐3, EN 1759‐3 
Soldado a tope  Acero  EN 12627 
A embutir y soldar  Acero  EN 12760 
Atornillado    EN 10226‐1, EN ISO 228‐1, ASME B1.20.1 
 

Para el diseño de nuestra válvula de DN50 escogeremos conexión con bridas PN40 según la norma 
EN 1092‐1. 

 
Figura 8: Dimensiones de las bridas   

26
 
 

4.4 Material de los internos en contacto con el fluido

La elección de los materiales de las piezas interiores se hará escogiendo aquellos compatibles con 
las  condiciones  de  funcionamiento  y  con  el  tipo  de  la  válvula  (apartado  [Link]  según  EN 
1349:2009). 

Como estándar suele utilizarse acero Inoxidable 1.4401 / 1.4404 (AISI 316L) y/o acero Inoxidable 
1.4301 / 1.4307 (AISI 304L) pero los fabricantes dejan la puerta abierta a los requerimientos de 
sus clientes, ya que hay servicios severos donde es necesario reforzar el material de los internos 
para evitar desgaste prematuro. En otros casos, el fluido determina totalmente el material de los 
interiores,  como  en  el  caso  del  ácido  sulfúrico,  donde  evitar  la  corrosión  es  fundamental  y  el 
material más eficiente es el PTFE. Existen recubrimientos especiales para estos casos. 

El mecanizado de las partes internas se realizará siguiendo un plano de mecanizado y una orden 
de  fabricación  interna  para  seguir  con  la  trazabilidad  de  las  piezas,  a  fin  de  conseguir  tener 
identificadas las más significativas. 

Nr. Description Material Nr. Description Material

Nodular Iron GGG40.3,

Bronze RG10
1 Body 11 Blocking Nut Stainless steel A-2
Carbon steel WCB
Stainless steel CF8M-316
2 Seat Stainless steel AISI 316L 12 Packing cap nut Stainless steel AISI 316L

3 Guide Stainless steel AISI 316L 13 Clamping nut Zinc plated steel 1.1191

4 Seal PTFE+Graphite 14 Bonnet See Bonnet table

5 Support seal Stainless steel AISI 316L 15 Washer Stainless steel A-2

6 Block Pin Steel 16 Bonnet cover Steel 1.1191

7 Bolts Zinc plated steel 1.1191 17 Plug stem Stainless steel AISI 316L

8 Stem Stainless steel AISI 316L 18 Gasket Graphite

9 Packing group (See stem sealing table – pag. 2) 19 Guide Steel

10 O-ring Viton 20 Block Pin Steel

Recommended spare parts

 
Tabla 4:  Descripción y materiales del cuerpo e interiores de la válvula 

27
 
 

 
Figura 9: Sección principal del montaje completo de la válvula de control con todos los elementos internos 

28
 
 

4.5 Cálculo de la unión atornillada entre tapa y cuerpo de la válvula

de acuerdo a EN 12516‐2:2004 (Industrial Valves – Shell design
strength. Calculation method for steel valve shells).

 
Figura 10: Fórmula para calcular el grosor de la tapa (ecuación 48a de la norma)

hc     Espesor de la tapa que queremos calcular. 

Cx, Cy y Cz  Coeficientes de cálculo que dependen de las relaciones de diámetros y la relación 
entre las fuerzas de los pernos y las fuerzas debidas a la presión, según unas 
tablas de la norma. 

dD     Diámetro medio de la junta de cierre de la tapa. 

p    Presión máxima de diseño, en MPa. En este caso la válvula es B40 (40 barg) = 4 
MPa. 

f   Tensión de diseño nominal del material, en MPa o N/mm2. En este caso el valor de 
la f=202 N/mm2,  proporcionado por el fabricante de la tapa. 

c1     Tolerancia del fabricante. 

c2     Tolerancia de corrosión. 

 
hC 
Modelo  DN  Dd  dt  d1  Cx  Cy  Cz  c1  c2  m  bD  SD  f=202  Plano 
LASER 

  mm  mm  mm  mm              mm    Mm  mm 

C1  40  74  102  60  1  0.65  1.95  1  1  1.3  6  1.2  14.86  15 

Ver hoja de cálculo en el anexo 8.1 “espesor tapas según 12516‐2”. 

29
 
 

 
 
Figura 11: Croquis para evaluar el cálculo del espesor de la tapa 

 
 

30
 
 

4.6 Actuador neumático

Como requisito de diseño se ha decidido que el actuador debe ser capaz de: 

‐ cerrar la válvula con  la fuerza de los muelles contra una presión del fluido de 20 barg 
‐ abrir la válvula con la fuerza del aire comprimido. 
 

Figura 12: Sección principal del actuador neumático 

   

31
 
 

Nr. Description Material Nr. Description Material

101 Nut Zinc plated steel 1.1191 118 Screws Zinc plated steel 1.1191
102 Pillar Zinc plated steel 1.1191 119 Nuts Zinc plated steel 1.1191

103 Actuator stem Stainless steel AISI 316L 120 Washer Brass
104 Gasket NBR 121 Actuator support Zinc plated steel 1.1191
105 Bolt Zinc plated steel 1.1191 122 O-ring NBR
106 Bolt Zinc plated steel 1.1191 123 Actuator stem guide Delrin
Lower Diaphragm
107 Zinc plated steel 1.1191 - - -
plate
108 Washer Zinc plated steel 1.1191 125 Mounting support Zinc plated steel 1.1191
109 Spring guide plate Aluminium 140 Connector A Zinc plated steel 1.1191
1.0904 Spring carbon steel
110 Springs 141 Connector B Zinc plated steel 1.1191
55Si7
111 Drain plug Brass – Steel 142 Bolt (x2) Zinc plated steel 1.1191
112 Guide Zinc plated steel 1.1191 143 Connector stem Stainless steel 1.4408
113 Nut Zinc plated steel 1.1191 144 Nut Stainless steel A-2
114 Washer Zinc plated steel 1.1191 145 Valve stem connector Zinc plated steel 1.1191
1.0335 (Sheet steel with
115 Upper actuator case 146 Stroke indicator Stainless steel AISI-304
epoxy paint)
116 Diaphragm EPDM + reinforced fabric 147 Bolt Zinc plated steel 1.1191
1.0335 (Sheet steel with
117 Lower actuator case
epoxy paint)
Recommended spare parts
 

Tabla 5:  Descripción y materiales del actuador neumático 

Para determinar la fuerza que ejerce el fluido debemos multiplicar el área del casquillo del cierre 
(ver  ítem  2,  pag.  31)  por  la  presión  que  debe  soportar  el  obturador  para  mantener  la  válvula 
cerrada. Pasaremos todos los datos a unidades del sistema internacional. 

Datos: 

Presión 20 barg = 2.000.000 Pa 

Diámetro 50 mm = 0,05 m 

Área =  ∙ r2 = 3,1415 ∙ (0,05/2)2 = 0,00196 m2 (área efectiva de paso de fluido) 

Fuerza = área ∙ presión = 0,00196 ∙ 2.000.000 = 3.927 N 

32
 
 

En  contraposición a esta fuerza provocada por el fluido pasando por el casquillo de  cierre de  la 

válvula,  debe  existir  una  fuerza  de  reacción  de  sentido  contrario,  que  sea  mayor  a  los  3.927  N. 
Seleccionaremos un tamaño de actuador neumático en el que los muelles garanticen una fuerza 
suficiente para provocar el cierre de la válvula.  

Este  tipo  de  actuador  se  denomina  de  sentido  directo,  ya  que  por  defecto  sus  muelles  están 
cerrando la válvula (normalmente  cerrado o NC). En el caso opuesto tendríamos el actuador de 
sentido  reverso,  y  por  defecto  está  abriendo  la  válvula  (normalmente  abierto  o  NO  (Normally 
Open)). 

¿Cómo calcular el tipo y cantidad de muelles necesarios para este requisito? 

La  característica  principal  de  un  muelle  se  resume  en  su  constante  (habitualmente  K,  pero 
también R) que informa sobre la cantidad de fuerza que ejerce por cada milímetro de compresión 
y sus unidades son Kg/mm o actualmente N/mm. 

Por su sencillez en la selección, se usarán muelles de matricería (según EN 10243, ver catálogo en 
bibliografía “muelles ISO [Link]”) de perfil rectangular (aunque los más típicos son de perfil 
redondo).  Según  el  fabricante  del  actuador,  para  esta  presión  diferencial  se  recomienda  el 
actuador de tamaño D350. Para comprobar que sea suficiente para batir la fuerza del fluido a 20 
barg de presión de entrada, se calculará como sigue: 

‐ Muelle  utilizado:  Diámetro  exterior  50  mm,  diámetro  interior  25  y  longitud  115  mm. 
Constante  del  muelle  46  N/mm.  Color  verde,  carga  ligera.  Referencia  V50‐115 
Compresibilidad máxima: 40% (46 mm). 
‐ Según  el  diseño  del  fabricante,  los  muelles  tienen  una  pre‐tensión  determinada  de  18 
mm, por lo que si multiplicamos 46 ∙ 18 obtenemos 828 N por cada muelle. Para superar 
los 3927 N, se necesitarán como mínimo 5 muelles (instalados de forma equilibrada para 
que no creen distorsiones  internamente) generándose así una fuerza de cierre de 4140 N. 
Cabe  destacar  que  las  válvulas  tienen  la  posibilidad  de  regular  esta  fuerza  mediante  la 
tuerca  de  unión  del  eje  del  actuador  con  el  eje  de  la  válvula,  ofreciendo  más  o  menos 
compresibilidad. 

Ahora la válvula es capaz de cerrar contra la presión de 20 barg, pero también debe ser capaz de 
abrir cuando le llegue la señal neumática, por lo que el equilibrio de fuerzas se resume en: 

‐ Fuerzas que tienden a abrir la válvula: 

33
 
 

o La presión del fluido a 20 barg 
o La  presión  del  aire  comprimido  que  ingresa  en  el  actuador  para  regular  la 
abertura de la válvula. 
‐ Fuerzas que tienden a cerrar la válvula 
o Muelles del actuador 
‐ Fuerzas de rozamiento: No se tendrá en cuenta las fuerzas de rozamiento entre el eje de 
la válvula y la empaquetadura de estanquidad ya que es poco representativa en este caso. 

Para  calcular  la  presión  de  aire  comprimido  que  será  necesaria  introducir  en  el  actuador,  se  ha 
desarrollado una hoja de cálculo (ver anexo 8.2 “cálculo fuerzas actuador”).  

Para poder regular la presión que entrará en la cámara del actuador, se instala el filtro regulador 
entre la toma principal de aire comprimido (habitualmente a 6 – 8 barg) y el actuador. 

Datos necesarios para el cálculo: 

‐ Presión de entrada (barg). En este caso, 20 barg 
‐ Diámetro del casquillo (mm). En este caso, 50 mm 
‐ Diámetro efectivo de la membrana (mm). En este caso, 250 mm (actuador D350) 
‐ Cantidad de muelles, constante y pretensión. En este caso, 5, 46 N/mm y 18 mm. 
‐ Recorrido del obturador  máximo.  En  este caso, 20 mm ya  que  la válvula está limitada  a 
ese valor. 
‐ Y por último, presión del piloto a la membrana, donde iremos probando hasta encontrar 
la presión mínima de actuación. 

Se introducen los datos y el resultado es que 1 barg de presión en la cámara inferior del actuador 
será suficiente para abrir completamente el obturador de la válvula y, de este modo, que el paso 
del fluido a través de la válvula sea efectivo. 

Para  que  no  haya  problemas  en  la  apertura,  se  regula  el  filtro  regulador  a  un  20%  más 
aproximadamente para asegurar que la presión sea suficiente para el funcionamiento a realizar, 
por lo que la presión regulada será 1,2 barg. 

Los  actuadores  neumáticos  también  son  un  accesorio  a  presión  por  lo  que  se  someten  a  la 
Directiva de equipos a presión, pero su clasificación es diferente respecto de las válvulas. Como 

34
 
 

no tienen un DN, se usará el cuadro 2 del anexo II, el cual establece una clasificación teniendo en 
cuenta el volumen y la presión máxima. 

El  grupo  de  fluido  será  el    2  (fluidos  no  peligrosos),  ya  que  el  fluido  que  se  usa  para  comandar 
actuadores neumáticos es el aire comprimido.   

Actuador  Rango   Radio  Altura  Volumen  PS  PS*V  Coeficiente  PS*V*c 

máx.   máxima 
V=pi*r^2*H c 
(H) 

  (barg)  (mm)  (mm)  (litros)  (barg)       

AP.230  6  75  43  0,76  6  4,56  1,5  6,84 

AP.295  6  108  50  1,83  6  10,99  1,4  15,39 

AP.350  6  135  60  3,44  6  20,61  1,3  26,80 

AP.435  6  175  72  6,93  6  41,56  1,2  49,20 

 
Tabla 6:  Selección del actuador más adecuado para los requisitos del diseño 

Se  observa  que  la  presión  máxima  (PS)  multiplicado  por  el  volumen  (V)  y  por  el  coeficiente  de 
seguridad que hemos establecido (1,5 a 1,2) como medida de seguridad del fabricante, es como 
máximo  49,20  y  la  directiva  engloba  cualquier  valor  de  PS*V  menor  de  50  en  Apartado  3  del 
artículo  3,  por  lo  que  los  actuadores  quedan  excluidos  de  la  Directiva  y  no  esté  permitido  el 
marcado CE. 

35
 
 

Figura 13: Sección parcial actuador. Zona membrana. 

La  zona  sombreada  en  gris  muestra  el  volumen  máximo  que  podrá  ocupar  el  fluido,  ya  que  en 
caso de rotura, éste escapará por un silenciador que lleva la otra parte del actuador. 

Cuando ocurre un fallo en el actuador, principalmente por la rotura de la membrana, la válvula de 
control  dejará  de  actuar  remotamente  gracias  al  aire  comprimido  y  tomará  su  posición  de 
seguridad establecida en la demanda de la válvula: 

‐ Normalmente cerrada: Los muelles del actuador se encargan de cerrar la válvula en caso 
de fallo o ausencia del aire comprimido. 
‐ Normalmente abierta: Los muelles del actuador se encargan de abrir la válvula en caso de 
de fallo o ausencia del aire comprimido. 

   

36
 
 

4.7 Procedimiento de montaje y ensayo

Una vez se han fabricado todas las piezas que conciernen a esta válvula, se procederá al montaje 
y verificación. 

Según  la  norma  EN  1349:2009  (válvulas  de  regulación  para  procesos  industriales),  punto  6, 
procedimiento de ensayo, se deben realizar los siguientes ensayos obligatorios: 

‐ Ensayo  de  resistencia  mecánica  de  la  envolvente  P10  según  la  norma  EN  12266‐1:2003 
(nueva versión EN 12266‐1:2012  actualmente). Para los equipos de categoría I fabricados en 
serie,  esta  prueba  podrá  realizarse  por  medios  estadísticos  (según  la  Directiva  de  Equipos  a 
presión 97/23/CE, artículo 3.2.2 del anexo I). 

‐ Ensayo de estanquidad de la envolvente P11 según la norma EN 12266‐1:2003 (nueva versión 
EN  12266‐1:2012    actualmente).  Para  los  equipos  de  categoría  I  fabricados  en  serie,  esta 
prueba  podrá  realizarse  por  medios  estadísticos  (según  la  Directiva  de  Equipos  a  presión 
97/23/CE, artículo 3.2.2 del anexo I). 

‐ Ensayo de la estanquidad del asiento, según la norma EN 60534‐4:2006, apartado 5.5. 

‐ Ensayo del recorrido nominal, según norma EN 60534‐4:2006, apartado 5.7. 

4.7.1 P10 – Resistencia mecánica de la envolvente

Denominación del ensayo:  Resistencia  mecánica  del  cuerpo  de  válvula,  ensayo  P10‐EN 

12266‐1 

Los  cuerpos  de  válvula  se  someterán  a  una  prueba  hidrostática  definida  por  la  norma  UNE‐EN 
12266‐1:2012 según el anexo A.1, requisitos generales y anexo A.2. 

El equipo de medición será capaz de medir la presión del fluido con una precisión de  5% de la 
presión de ensayo requerida.  

37
 
 

PN o Clase  Presión  Presión prueba  Fluido  Escala  Precisión mínima 

(barg)  mín. (1,5 x PN)  manómetro  (barg) 

Clase 150  20  30  Agua  0‐100  1.50   (30*5%) 

PN25  25  38  Agua  0‐100  1.90   (38*5%) 

PN40  40  60  Agua  0‐100  3.00   (60*5%) 

Clase 300  50  75  Agua  0‐100  3.75   (75*5%) 

 
Fluido de ensayo será  agua  (o agua con inhibidor de la corrosión cuya viscosidad no sea superior 
a la del agua) a una temperatura comprendida entre 5ºC y 40ºC. 

Procedimiento: 

‐ Válvula  deberá  estar  en  posición  parcialmente  abierta  o  totalmente  abierta.  Se  tomarán  las 
precauciones necesarias para purgar de aire la válvula. 

‐ Los  extremos  de  conexión  del  cuerpo  de  válvula  se  deben  tapar  y  todas  las  cavidades  se 
deben llenar con el fluido de ensayo. 

‐ Llenar completamente el cuerpo de válvula de agua y aplicar la presión de prueba, que será 
una presión no inferior a 1,5 veces la presión máxima admisible por el cuerpo. 

‐ Tiempo de prueba:    15 segundos para válvulas hasta DN50,  
60 segundos para válvulas desde DN65 hasta DN150 
120 segundos para válvulas desde DN200 hasta DN300 
300 segundos para válvulas desde DN350 y superiores. 

‐ Se inspeccionará externamente la válvula para detectar posibles fugas en la piel exterior del 
cuerpo. Cualquier válvula que presente síntomas de fatiga o cualquier fuga visible a través del 
cuerpo, será rechazada. 

4.7.2 P11 – Estanquidad de la envolvente

Denominación del ensayo:  Estanquidad del cuerpo de válvula, ensayo P11‐EN 12266‐1 

38
 
 

Las  válvulas,  montadas  completamente  con  todos  los  mecanismos  de  maniobra  (actuadores, 
ejes,…)  se  probarán  según  la  norma  EN  12266‐1:2012,  anexo  A.1,  requisitos  generales  y  anexo 
A.3. 

El equipo de medición será capaz de medir la presión del fluido con una precisión de  5% de la 
presión de ensayo requerida. 

Fluido de ensayo será aire comprimido a una temperatura comprendida entre 5ºC y 40ºC. 

PN o Clase  Presión  Presión  prueba  Fluido  Escala  Precisión  mínima 

(barg)  (6  1 barg)  manómetro (barg) 

Clase 150  20  6  1  Aire  0‐10  0.3    (6*5%) 

PN25  25  6  1  Aire  0‐10  0.3    (6*5%) 

PN40  40  6  1  Aire  0‐10  0.3    (6*5%) 

Clase 300  50  6  1  Aire  0‐10  0.3    (6*5%) 

Procedimiento: 

‐ Válvula deberá estar en posición parcialmente abierta o totalmente abierta.  

‐ Los  extremos  de  conexión  del  cuerpo  de  válvula  se  deben  tapar  y  todas  las  cavidades  se 
deben llenar con el fluido de ensayo. 

‐ Aplicar la presión de prueba: 6 1 barg. 

‐ Tiempo de prueba:    15 segundos para válvulas hasta DN50 
60 segundos para válvulas desde DN65 hasta DN150 
120 segundos para válvulas desde DN200 hasta DN300 
300 segundos para válvulas desde DN350 y superiores. 

‐ Se recubrirá la válvula con un fluido de detección de fugas y se inspeccionará externamente la 
válvula  para  detectar  posibles  formaciones  de  burbujas.  Cualquier  fuga  visible  a  través  del 
cuerpo, la válvula será rechazada. 

39
 
 

4.7.3 Ensayo de fugas en el asiento

Denominación del ensayo:  Fugas en el asiento, ensayo según 60534‐4:2006 

Las  válvulas,  montadas  completamente  con  todos  los  mecanismos  de  maniobra  (actuadores, 
ejes,…) se probarán según la norma EN 60534‐4:2006, apartado 5.5. 

El equipo de medición será capaz de medir la presión del fluido con una precisión de  5% de la 
presión  de  ensayo  requerida.  Como  la  presión  de  ensayo  habitual  será  entre  3  y  4  barg,  la 
precisión  del  manómetro  deberá  ser,  como  mínimo,  entre  0,15  y  0,2  barg.  Se  escogerá  un 
manómetro con precisión de lectura de 0,1 barg y un rango de 0 a 10 barg.  

PN o Clase  Presión  Presión  prueba  Fluido  Escala  Precisión 

(barg)   5% (barg)  manómetro  mínima (barg) 

Clase 150  20  Entre 3 y 4  Aire  0‐10  0.15 – 0,2 

PN25  25  Entre 3 y 4  Aire  0‐10  0.15 – 0,2 

PN40  40  Entre 3 y 4  Aire  0‐10  0.15 – 0,2 

Clase 300  50  Entre 3 y 4  Aire  0‐10  0.15 – 0,2 

Respecto  al  caudal  de  fugas,  la  precisión  del  caudalímetro  deberá  ser  de    10%  de  la  escala  y 
deberá usarse entre el 20% y el 80%. Respecto la medición de la carrera, deberá ser de de  0,5%. 

Fluido de ensayo será aire comprimido a una temperatura comprendida entre 5ºC y 40ºC. 

Procedimiento: 

‐ Válvula deberá estar en posición parcialmente abierta o totalmente abierta.  

‐ Se  inyectará  aire,  a  una  presión  entre  3 y 4 barg,  a  la  válvula  por  la  zona  de  la  presión  de 
entrada, siguiendo el sentido de la flecha.  

‐ El  actuador  deberá  ser  ajustado  hasta  encontrar  la  posición  de  trabajo  especificada,  hasta 
cerrar la válvula.  

40
 
 

‐ A la salida de la válvula se conectará un útil, justo después del cuerpo de la válvula, por el que 
saldrá  un  tubo  de  diámetro  exterior  6  mm  e  interior  4  mm,  primero  horizontalmente  y 
después  verticalmente  formando  un  ángulo  de  90  grados  hacia  abajo,  el  cual  se  sumergirá 
(entre  5  y  10  mm)  en  un  depósito  de  agua.  El  eje  del  tubo  deberá  ser  perpendicular  a  la 
superficie del agua. 

‐ Para  determinar  la  clase  de  fuga,  ver  tabla  3  de  la  norma  EN  60534‐4:2006  (ver  anexo  8.3 
Maximum seat leakage)  

4.7.4 Ensayo de recorrido nominal

Denominación del ensayo:  Ensayo de recorrido nominal, según EN 60534‐4:2006. 

Según  EN  1349,  apartado  6.4,  el  ensayo  de  recorrido  nominal  de  la  válvula  y  los  criterios  de 
aceptación deben de estar de acuerdo con el apartado 5.7 de la norma EN 60534‐4:2006. 

4.7.5 Prueba de funcionamiento

El  equipo  se  someterá  a  una  inspección  final  interna  que  se  realizará  del  siguiente  modo:  Se 
instalará  la  válvula  a  inspeccionar  en  un  banco  de  pruebas  que  sea  capaz  de  asemejar  el 
funcionamiento  correcto  de  la  válvula,  para  verificar  su  uso.  El  fluido  de  la  prueba  será  aire 
comprimido seco a un máximo de 8 barg.  

4.7.6 Ensayo de la empaquetadura

Las  válvulas,  montadas  completamente  con  todos  los  mecanismos  de  maniobra  (actuadores, 
ejes,…) se probarán según la norma EN 60534‐4:2006, apartado 5.6. 

Respecto la medición de la carrera, deberá ser de de  0,5%. 

Fluido de ensayo será aire comprimido a una temperatura comprendida entre 5ºC y 40ºC. 

41
 
 

Procedimiento: 

‐ Válvula deberá estar en posición parcialmente abierta o totalmente abierta.  

‐ Se  inyectará  aire,  a  una  presión  entre  3 y 4 barg,  a  la  válvula  por  la  zona  de  la  presión  de 
entrada, siguiendo el sentido de la flecha y llenando la válvula completamente, por todas las 
cámaras. 

‐ Realizar, como mínimo, dos recorridos completos de la carrera de la válvula. 

‐ Ninguna fuga debería ocurrir en la empaquetadura, usando un líquido de detección de fugas o 
bien sumergiendo la válvula en agua.  

42
 
 

5. Conformidad del diseño

realizado respecto a la Directiva
 

En  la  norma  de  referencia  EN  1349:2009,  tabla  ZA.1,  se  puede  evaluar  la  correspondencia  que 
existe entre la citada norma y el anexo I de la Directiva 97/23/CE. 

Figura 14: Correspondencia entre Directiva 97/23/Ce y norma de diseño de válvulas de regulación EN 1349:2009 

   

43
 
 

Requisitos  esenciales  Comprobación 

Directiva 97/23/CE 
2.1  Se  han  tenido  en  cuenta  todos  los  factores  de  diseño  para  garantizar  la 
seguridad  del  equipo.  Ver  relación  Presión  /  temperatura,  resistencia 
mecánica de la envolvente por tabulación y/o cálculo. 
2.2.1  El diseño del equipo será capaz de resistir las cargas correspondientes al uso 
previsto y como para otras razonablemente previsibles. 

2.2.2  El  diseño  para  una  resistencia  adecuada  se  basará  en  método  de  cálculo 
  completado con base experimental o en un método experimental sin cálculo. 
Este método experimental está limitado para: 
‐ PS∙V<6000 barg por litro o bien 
‐ PS∙DN< 3000 barg 
2.2.3  Se calculará aplicando factores de seguridad a fin de eliminar cualquier duda 
en  el  proceso  de  fabricación  teniendo  en  cuenta  las  condiciones  más 
desfavorables. 
2.2.4  Cuando sea necesario se validará el equipo mediante un programa de pruebas, 
definiendo  las  condiciones  de  estas  pruebas  y  los  criterios  de  aceptación  o 
rechazo. 
2.6  Se  dispondrá  de  coeficientes  de  diseño  superiores  o  bien  de  la  protección 
adecuada,  cuando  la  corrosión  y  otras  acciones  químicas  puedan  desgastar 
prematuramente el material. 
3.1.5  Se dispone de un sistema de trazabilidad para las piezas más significativas de 
la válvula de regulación. 

3.2.2  Los cuerpos de las válvulas se someten a una verificación final de resistencia a 
la presión mediante una prueba hidrostática según el apartado 7.4. 

3.3  En  la  prueba  de  verificación  final  se  comprobará  el  marcado  correcto  de  la 
válvula de regulación a fin de identificar la información requerida. 

4.1 a  Se utilizarán materiales armonizados o bien aquellos cuyas características sean 
adecuadas a las condiciones de funcionamiento de la válvula. 

4.2 a  Se  deberá  definir  adecuadamente  los  valores  necesarios  para  los  cálculos  de 
diseño del apartado 2.2.3. 

7.1.2  No aplica ya que se usan materiales normalizados

7.2  No aplica ya que no existen uniones soldadas

7.4  La  presión  de  prueba  se  realizará  a  como  mínimo  a  1,5  veces  la  presión 
máxima admisible. 

Tabla 7:  Comprobación de los requisitos esenciales de la directiva vs. norma diseño válvulas 

44
 
 

6. Conclusiones
 

Se ha conseguido el objetivo de este proyecto consistente en obtener la capacidad suficiente para 
el  diseño  de  una  válvula  de  control,  desarrollando  todo  el  proceso  que  concierne  desde  la 
recapitulación  de  normativa  vigente,  el  estudio  de  esa  normativa,  el  diseño  y  la  conformidad  al 
respecto. 

Teniendo en  cuenta que el desarrollo del diseño se  ha realizado  siguiendo los parámetros  de la 

Directiva,  se  ha  verificado  que  la  conformidad  es  correcta  y  se  concluye  que  el  proyecto  se  ha 
completado correctamente.  

El mayor esfuerzo se ha realizado en la recogida y estudio de toda la normativa puesto que el eje 
central del desarrollo de una válvula de regulación, recae en el cumplimiento de las directrices ya 
que si se desarrolla una válvula de muy buena calidad, con un precio muy competitivo pero que 
no cumple la normativa de donde irá instalada, no tendrá ninguna posibilidad comercial. 

Una vez estudiada la normativa, el proceso ha sido más claro ya que ha bastado con ir siguiendo 
las normas entrelazadas unas a otras, y seguir las indicaciones que citan las normativas. 

El diseño final se ha generado siguiendo la metodología pero adaptándolo a los requisitos de uso 
establecidas como condición de uso de la válvula objeto del proyecto. 

La válvula finalmente diseñada ha consistido en un cuerpo de globo con un actuador neumático 
con función de seguridad normalmente cerrada. Para ello se ha escogido un material acorde a los 
requisitos del diseño propuesto y dimensiones de ataque según normativa europea. 

Para finalizar, se han tenido en cuenta los ensayos pertinentes a los que deberá ser sometida la 
válvula para la aprobación final. 

45
 
 

   

46
 
 

7. Bibliografía
 

‐ AENOR, Válvulas de regulación para procesos industriales. UNE‐ EN1349:2009. Madrid: 
AENOR, 2010 
‐ Catálogo de muelles de matricería. ROYME. 
‐ Control valve Handbook. EMERSON. USA. 2005 
‐ Guías aplicación Directiva equipos presión. ESP. 2011. 
‐ Pneumatic control valve. Valfonta. 2013 
‐ Real Decreto 769‐1999. Directiva de equipos a presión 97‐23‐CE. 1999. 
‐ The pressure equipment Directive. Comité Européen des Industries de la Robinetterie. 
2000. 
 

   

47
 
 

48
 
 

8. Anexos
8.1 Espesor tapas según 12516‐2

 
   

49
 
 

8.2 Cálculo fuerzas actuador

   

50
 
 

8.3 Maximum seat leakage for each leakage class

 
 

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