Instituto tecnológico superior de Felipe carrillo Puerto

Ingeniería en industrias alimentarias

Operaciones mecánicas

Investigación de la unidad 2

Mezclado de sólidos y extrusión

Aula: E1

Grupo: A

Séptimo semestre

Alumno:

Baldemar Colli Cauich

Docente
M.C. Manuel Gilberto Puc León
Contenido
Introducción ............................................................................................................. 3
2.1 fundamentos de mezclado y extrusión .............................................................. 4
2.2 equipos de mezclado y extrusión ...................................................................... 5
2.3 innovaciones tecnológicas en sistemas de mezclado y extrusión ..................... 7
2.4 diseño y selección de equipos de mezclado de sólidos y extrusión .................. 8
Conclusión............................................................................................................... 9
Fuente bibliográfica ............................................................................................... 10
Introducción
El mezclado es una operación unitaria que se lleva a cabo por medios mecánicos
y que es ampliamente utilizada en el procesado de alimentos, pero también en la
industria farmacéutica o de otros ámbitos en los que se pretenda obtener una
combinación de distintos componentes. Por otra parte la extrusión es un proceso
que combina diversas operaciones unitarias como el mezclado, el amasado y el
moldeo. En esta unidad se tendrá información sobre mezclado de sólidos y
extrusión donde conoceremos las características y fundamentos de los sistemas
de mezclado, extrusión, así como el equipo que se ocupan en las industrias, las
innovaciones tecnológicas referentes a sistemas de mezclado y extrusión así
como el diseño y selección de la misma.
2.1 fundamentos de mezclado y extrusión
La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones unitarias como el
mezclado, el amasado y el moldeo. Consiste básicamente en comprimir un
alimento hasta conseguir una masa semisólida, que después es forzada a pasar
por un orificio de determinada geometría, lo que permite obtener una gran
variedad de texturas, formas y colores a partir de un ingrediente inicial.

La capacidad de los sistemas de extrusión de realizar simultáneamente y de

manera continua una serie de operaciones unitarias, disminuye el espacio
ocupado en la planta procesadora y permite bajar costos de operación y de uso de
energía, incrementando la productividad.

Mediante la extrusión se modifican distintos materiales alimenticios (generalmente

cereales y proteínas) para producir una diversidad de nuevos productos en
distintos sectores (alimentación humana, animal, acuicultura) ya que se consiguen
productos de muy diferentes formas, texturas, colores, olores y sabores.

La extrusión puede realizarse en frio o caliente

En la extrusión en frío, el producto no aumenta su temperatura, ya que únicamente

se le aplica presión. Se emplea pare elaborar pasta sin cocimiento (macarrones,
etc.), salchichas para hot-dogs y algunas pastas para pastelería y confitería

La extrusión en caliente es un proceso termo-mecánico (inducción de energía

térmica y mecánica) que aplica al alimento:

 Alta presión (hasta 25 Mpa)

 Alta temperatura (en el intervalo de 100-180ºC
 Durante un breve espacio de tiempo
La extrusión en caliente sirve además como método de cocción y origina una serie
de cambios en la forma, estructura y composición del producto

Factores que influyen las características de los productos extruidos

Condiciones durante la extrusión: temperatura, presión, diámetro de os orificios,

velocidad de cizalla.

Propiedades químicas y Reologicas del alimento: Contenido de agua, contenido y

tipo de almidones, proteínas, grasas, azucares, sales, tipo de agentes
emulsificante , estado físico de los componentes, características de fluidez y
posesividad de las partículas solidas
2.2 equipos de mezclado y extrusión
Hay extrusores en una gran variedad de formas, tamaños y métodos de operación,
pero pueden ser clasificados en 3 grandes tipos:

 De pistón
 De Rodillo
 De tornillo: sencillo y doble

También existen otros tipos de equipos de extrusión:

 De husillo sencillo
 De doble husillo
 Co-extrusoras
 Extrusoras de película
 Extrusoras de placas

Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo que, como
su nombre indica, poseen más de un tornillo. Entre éstas las más importantes son
las de dos tornillos, dentro de las cuales existe gran variedad dependiendo de si
los tornillos tienen giro contrario (lo más corriente ya que generan mayor fuerza de
cizalla) o paralelo, y del grado de interpenetración entre los mismos.

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal . El

tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las
funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del
proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida del
diseño del tornillo. Los parámetros más importantes en el diseño del tornillo son su
longitud (L), diámetro (D), el ángulo del filete (θ) y el paso de rosca (w).
El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo. La superficie del cilindro
debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que soportará el
material y permitir así que éste fluya a lo largo de la extrusora. Para evitar la
corrosión y el desgaste mecánico, el cilindro suele construirse de aceros muy
resistentes y en algunos casos viene equipado con un revestimiento bimetálico
que le confiere una elevada resistencia, en la mayoría de los casos superior a la
del tornillo, ya que éste es mucho más fácil de reemplazar.

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de la

tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un sistema
de refrigeración para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente
baja para que las partículas de granza no se adhieran a las paredes internas de la
extrusora. La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la
boquilla de entrada o de alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud de
1.5 veces el diámetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo , y suele
estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la caída del material a la
máquina.

La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina.

Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas
perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo constante de
material. Esto se consigue más fácilmente con tolvas de sección circular, aunque
son más caras y difíciles de construir que las de sección rectangular, se diseñan
con un volumen que permita albergar material para 2 horas de trabajo.
2.3 innovaciones tecnológicas en sistemas de mezclado y extrusión
El SISTEMA “CP” ES UN MEZCLADOR ORBITAL único en su tipo. Cuenta con
una tina de procesamiento de 3 lts. app. Colocada en una chaqueta calentada y
controlada eléctricamente, con un sistema integrado de enfriamiento a base de
agua. El usuario puede incrementar o disminuir la temperatura de la chaqueta
según lo requiera, para que el producto pueda ser procesado y mantenido a una
temperatura especifica. La temperatura de la chaqueta va desde la temperatura a
la que se encuentre el suministro de agua del cliente hasta 250°F/121°C. Además
tenemos disponible un lector de temperatura infra-rojo opcional, para que el
producto sea monitoreado sin necesidad de detener la maquina e insertar el
termopar. Nuestra capacidad de ingeniería y fabricación nos permite diseñar el
sistema de mezclado específico para sus aplicaciones. Desde la mecánica de la
cabeza orbital, hasta una amplia gama de elementos de mezcla, podemos diseñar
y ofertar lo que sea adecuado para su aplicación.
Añadiendo nuestro sistema de recolección de datos, puede dar trazabilidad a
variables claves durante el proceso tales como velocidad y carga del motor,
temperatura del producto y temperatura del proceso. El sistema de recolección de
datos incluye todo el hardware y software necesario para generar tendencias
históricas y la información puede ser importada a hojas de cálculo para su
evaluación.

2.4 diseño y selección de equipos de mezclado de sólidos y extrusión

Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el
elemento mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador
muy bueno puede resultar inútil en un recipiente inadecuado. Además, no debe
perderse de vista el resultado exacto que se quiere alcanzar, de modo que pueda
obtenerse una mezcla ampliamente suficiente para conseguir dicho resultado con
un coeficiente de seguridad bastante grande. De ordinario, el costo adicional que
exige la capacidad más grande del mezclador es insignificante comparado con el
costo de toda la instalación que interviene en el proceso. Puesto que la mezcla es
una parte fundamental del proceso, es importante hacerla bien. Un mezclador bien
diseñado puede evitar un embotellamiento en la fabricación. El número de
dispositivos utilizados para mezclar materiales es muy grande, y muchos de ellos
no se distinguen por su perfección. Para que la tecnología de la mezcla pueda
avanzar mucho será necesario tomar en consideración muchos modelos
fundamentales como base de nuestros estudios y conocimientos. Esto no excluye,
por supuesto, el desarrollo futuro de modelos nuevos y mejores, pero nos
proporciona una base para conseguir una cierta normalización sumamente
necesaria hoy.
Conclusión
De acuerdo a la indagación de diferentes sitios web y libros se pudo sacar
información relevante acerca el mezclado de sólidos y extrusión, definiéndolas por
palabras diferentes pero con un mismo fin, conociendo la función que tiene en la
industria, también el impacto que genera al momento de compararlo con otros
procesos industriales ya que aplican deferentes métodos, equipos, tiempo,
tecnología y sistemas de procesos. Cada uno tiene equipos especiales con los
que se realiza esta función y de acuerdo a la solución empleada se opta por un
equipo en particular, existen diferentes equipos como de piston, rodillo etc.

También se pudo observar que de acuerdo a las necesidades que surgen dentro
de una industria, se realizar nuevos equipos, esto se les denominan innovaciones
tecnológicas, con el fin de delimitar tiempo y recurso humano para generar un
proceso más rápido y eficiente.
Fuente bibliográfica

Prieto, S. A., Méndez, J. B., & Espinar, F. J. O. CARACTERIZACIÓN DE

ALMIDONES MEDIANTE REOMETRÍA DE TORSIÓN PARA SU EMPLEO EN
EXTRUSIÓN-ESFERONIZACIÓN.

Moreno, C. R., Carrillo, J. M., Sandez, O. R., Tiznado, J. A. G., & Escobedo, R. M.
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mejorar la calidad nutricional del garbanzo la calida nutricional del garbanzo (Cicer
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Aguilar Chávez, C. (2007). Optimización del proceso de modificación del almidón

de maíz ceroso por extrusión y el uso de mezclas de almidones modificados con
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Rauwendaal, C. (2014). Polymer extrusion. Carl Hanser Verlag GmbH Co KG.

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