PRÁCTICA N° TORNEADO

I. OBJETIVOS
 Mostrar conocimientos de las partes que conforman el torno.
 Mostrar conocimiento la operatividad de la máquina herramienta:
torno.
 Tener y aplicar los conocimientos de las normas de seguridad que
deben tenerse en cuenta al momento de operar dicha máquina
herramienta.
II. MARCO TEÓRICO

¿Qué es el torno?

El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas, haciendo girar la

pieza y arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de corte. Ésta
será apropiada al material a mecanizar, pudiendo estar fabricada de acero al carbono,
acero rápido, acero rápido al cobalto, cerámica, diamante, carburo, etc. Y que siempre
será más dura y resistente que el material a mecanizar. El tamaño del torno se puede
representar por estas características: lo largo de la bancada, el radio de giro o de volteo,
distancia entre puntos

¿Qué es tornear?

El tornear es arrancar virutas con un útil de un filo “Herramienta de Corte”, de forma

geométricamente determinadas, que ataca constantemente a la pieza que se trabaja. El
movimiento principal es circular. Generalmente lo realiza la pieza que gira alrededor de
su propio eje “eje de giro” moviéndose contra el filo de la herramienta. La velocidad a
que gira la pieza o la herramienta se llama revoluciones por minuto “RPM”. El
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movimiento de avance combinado con el de corte hace posible el arranque de la viruta

continuo. Generalmente es la herramienta la que realiza el movimiento de avance.
Mediante el movimiento de penetración se sitúa la cuchilla del torno a la profundidad de
corte necesaria.

Partes del torno

 Bancada: Estructura donde se apoyan los demás componentes y sirve de soporte

para las otras unidades del torno. Es un soporte de fundición de buena calidad
soportado por columnas, debe tener dimensiones apropiadas y suficientes para
soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar
deformación apreciable.
 Cabezal principal: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de
tornillos o bridas. Donde están contenidos los engranes, poleas lo cual impulsan
la pieza de trabajo y las unidades de avance. El cabezal, incluye el motor, husillo,
selector de velocidad, selector de unidad de avance y selector de sentido de avance
 Huesillo principal: Es el eje principal donde va colocado el mandril para sujetar
las piezas a mecanizar; el husillo es hueco para poder pasar las piezas de trabajo
largas y esbeltas. Al extremo del husillo que da al mandril se le llama nariz del
husillo. Por lo general son de tres tipos: La de propulsión por cuña larga, la de
seguro de leva y la de husillo roscado; en el caso del torno paralelo Colchester
Student es del tipo de Propulsión por Cuña. Los mandriles para torno y demás
dispositivos de sujeción para la pieza de trabajo van sujetos a la nariz del husillo
y son movidos por ésta.
o Cabezal mono polea
o Cabeza móvil: La función primaria es servir de apoyo al borde externo de
la pieza de trabajo, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se
desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre
la primera, mediante uno o dos tornillos.
 Carros: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado
carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad
de pasada adecuada y también poder moverse con el movimiento de avance para
lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las
de revolución, llegando al límite de superficie plana.

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o Carro longitudinal: Consta del tablero delantero, portaherramientas,

mecanismo de avance, mecanismo para roscar, soporte combinado y los
sujetadores para la herramienta de corte.
o Carro transversal: Puede moverse a mano, para dar la profundidad de
pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover
automáticamente para refrentar. Para saber el giro que se da al husillo y,
con ello, apreciar el desplazamiento del carro transversal y la profundidad
de la pasada, lleva el husillo junto al volante de accionamiento un tambor
graduado(nonio) que puede girar libremente o fijarse en una posición
determinada. E
o Carro auxiliar o giratorio: Puede girarse a diversos ángulos y las
herramientas de corte se montan en el portaherramientas. El avance
manual para el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante de
avance.
o Delantal: Es la parte del carro que da hacia el operador. Contiene los
engranajes y los acoples de avances que transmiten el movimiento del
tornillo de avance al carro longitudinal y transversal. Sujeto al delantal se
tiene también el reloj para mecanizar de roscas, el cual indica el momento
exacto en el que deben embragarse las medias tuercas al estar cortando
rosca.

Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades,
las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo
patrón o eje de roscar.

Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar

podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño. Sin
embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar va
enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda.

Ajuste de avances: El avance de un torno mecánico de engranajes, o la distancia que

recorrerá el carro longitudinal en una vuelta del husillo, depende de la velocidad de la
varilla de avance o del tornillo guía. Esta es controlada por los engranajes de cambio en
la caja de engranajes de cambio rápido.

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Trabajos realizados en torno paralelo

Torneado: Es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de corte de punta

sencilla remueve el material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación.
La herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación. El
torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una máquina herramienta llamada torno
paralelo, la cual suministra la potencia para tornear la parte a una velocidad de rotación
determinada con avance de la herramienta y profundidad de corte especificados.

Refrentado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del trabajo rotatorio

para crear una superficie plana. O sea, mecaniza la sección transversal o axial de la pieza.

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Torneado cónico. En lugar de que la herramienta avance paralelamente al eje de rotación

del trabajo. Lo hace en cierto ángulo creando una cierta conicidad.

Torneado de contornos. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una línea

recta paralela al eje de rotación como el torneado, sigue un contorno diferente a la línea
recta, creando así una forma contorneada en la parte torneada.

Torneado de formas. En esta operación llamada algunas veces formado, la herramienta

tiene una forma que se imparte al trabajo y penetra radialmente dentro del trabajo.

Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ángulo en la

esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflán”.

Roscado. Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie

externa de la parte de trabajo en rotación y en dirección paralela al eje de rotación, a una
velocidad de avance suficiente para crear cuerdas roscadas en el cilindro.

Mandrinado. Una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al eje de rotación,
sobre el diámetro interno de un agujero existente en la parte.

Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca dentro

del trabajo rotatorio a lo largo de su eje de rotación. El escariado se puede realizar en
forma similar.

Moleteado. Esta no es una operación de maquinado porque no involucra corte de material.

Es una operación de formado de metal que se usa para producir un rayado regular a un
patrón de la superficie de trabajo.

PROCEDIMIENTO

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Obtención de la barra de aluminio

Para obtener la barra de aluminio en la cual se trabajo la pieza se sujetó una barra
al de banco de trabajo y con una sierra se cortó a los 180 mm el largo, con un
movimiento constante.

Desbaste:
En la máquina de torneado en donde se colocó la pieza en el plato de garras y se
sujetó después se realizó el desbaste de una de las caras, para ello se utilizó una
velocidad de corte de 770 con un avance de 0.25 mm. Una vez la cara escogida
fuera desbastada se llevó al mármol para poder con el vernier de altura trazar una
marca a los 160 mm, largo de final de nuestra pieza. Se colocó la cara sin trabajar
y se prosiguió a desbastar de la misma forma que la cara anterior como la cara no
trabajada se encontraba muy irregular se trabajó con un avance de 0.25mm pero
este se realizó de manera más cuidadosa para evitar accidentes. Posteriormente se
dio un acabado a ambas caras con una velocidad de corte de 770 y con un avance
de 0.15 mm, este movimiento se realizo de manera suave para evitar una superficie
tosca.

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Cilindrado:
En el proceso de cilindrado la pieza de aluminio contaba con un diámetro inicial
32mm originalmente y lo indicado era llegar a un diámetro de 31 mm para el
cilindrado en el caso la pieza trabajada llego a tener un diámetro de 30.2 mm, así
fue como se sujetó y se comenzó a cilindrar con un avance de 0.20mm, de igual
manera a la pieza se le dio un acabado con un avance de 0.10 mm llegando a si a
tener una pieza con 30mm de diámetro.
Con un vernier se midió 45 mm en los extremos de la pieza y se volvió a cilindrar,
pero esta vez a un diámetro de 22 mm, como existía un extremo el que iba en el
platillo de garras que no tenía ninguno de los trabajos anteriores se volteo la pieza
no sin antes protegerla con un pedazo de papel para no dañar el acabado que se le
dio, una vez ajustada se procede a trabajar con el mismo avance anterior.
Angulado
Después a la pieza se le realizará un cono pasado los 45 mm cilindrados de un
extremo para ello el carro transversal se moverá a unos 2°52´ en nuestro caso en
particular se cambió la orientación y se cambió la cuchilla y se coloca a unos 45°,
se graduó el tambo transversal de a 0°.
Para conocer la desviación se utilizó la siguiente formula:
D−d
𝑥=
2
En donde D era 30 mm y la d era a lo que se quería llegar en este caso unos 26
mm de diámetro por ello se obtuvo una desviación de 2 mm por lo cual se pasó 4

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veces la cuchilla hasta llegar a unos 35 mm pasando el ranurado con un avance de

0.25mm

III. MATERIALES Y EQUIPOS

 Torno
 Cuchilla HSS de refrentar
 Broca de centrar
 Vernier
 Cuchilla HSS de cilindrar
 Cuchilla de tronzar
 Cuchilla HSS de roscar
 Herramienta de moleteado
 Cuchilla HSS con afiliado de 60° y 45°
IV. PROCEDIMIENTO
Refrentado
Cilindrado:
Para este y los demás procesos siempre se debe colocar la contrapunta como
apoyo.
Angulado
Ranurado:
En el caso de encontrar una cuchilla puesta en la torreta portaherramientas,
cambiarla por la cuchilla de ranura especial, ajustándola bien, esta se encontrará
perpendicular a la pieza. Con este proceso se va a obtener profundidad y
anchura de un cilindro.
Para lograr el diámetro que se desea nos ayudaremos de la pantalla digital que
presenta el torno. Por lo que con ayuda del carro longitudinal y transversal nos
acercamos a pieza desde donde se quiere que empiece a cortar, ya estando
rosando con la pieza hacemos presión en los botones Xo y Yo. Dicha pantalla nos
muestra el radio por lo que se debe realizar algunos cálculos. Supuestamente el
diámetro inicial de la pieza después de realizar el acabo del cilindrado exterior
debe medir 30 mm y se desea que el diámetro obtenido después del ranurado
sea 18mm. Por lo que en se mostrará 6 en el eje X:
12
30 − 18 = 12𝑚𝑚 => = 6𝑚𝑚
2
Además, segunda la guía nos pide un ancho de 6mm por lo que se tiene en
consideración que la cuchilla de ranurado tiene un ancho de 3, por lo que se
debe de pasar 2 veces.

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Moleteado:
Para hacer el moleteado no se requiere de las cuchillas que hasta el momento
se ha venido utilizando, por lo que debemos de retirar la cuchilla que se
encuentra en la torreta portaherramientas. Se debe colocar la herramienta de
moleteado, en nuestro caso utilizamos una herramienta de 6 knurls, pero se
utilizó el moleteado más grueso, moleteado en X o diagonal.
Para el moleteado se debe de reducir la velocidad y se debe pasar lentamente
con ayuda del carro compuesto.

Chaflán:
Para realizar el chaflán en las terminaciones de la pieza también se requiere
cambiar de cuchilla a una de cilindrar de 45°. Por lo que se debe acerca la
cuchilla hasta rosar con la pieza, ya cuando estos se encuentren realizando el
mínimo contacto se debe quitar el botón de seguridad y bajar la palanca para
que ponga en acción el torno y con ayuda del carro transversal avanzamos hasta
una distancia pertinente, que no sea tan profunda ni tan superficial,
aproximadamente 2.5mm en cada extremo, además de las intersecciones de los
diámetros de 18 y 22mm.

Por ser aprendices este trabajo nos tardó aproximadamente 4 sesiones (8h), por
lo que la pieza se debe cubrir con papel para que no se dañe ni corte al están en
contacto. Además, es importante mencionar que se debe trabajar con mucho
orden y siempre dejar el área de trabajo limpio.

V. RESULTADOS Y ANÁLISIS
Después de haber realizado el procedimiento paso a paso como se mencionó
anteriormente y siguiendo con el plano de la figura N° que se muestra a
continuación se ha logrado obtener la pieza de la figura N°. Sin embargo, durante
el procedimiento se han cometido algunos errores los cuales han conllevado a
que las medidas obtenidas al final en la pieza no sean las mismas a las medidas
del plano, presentando algunas variaciones.

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Los procesos de angulado y moleteado se han realizado sin problema alguno

como se muestra en la imagen. En la imagen del moleteado se puede evidenciar
que se ha realizado lentamente y de una manera uniforme por lo que se
evidencia continuo y sin deformaciones. De igual forma, en el angulado lo que
se realizó con ayuda del carro transversal al cual se le giro 2° 52”
aproximadamente, se realizó correctamente, por lo que al rosarlo no se siente la
división del angulado con el cilindrado.

Sin embargo, al momento de realizar el chaflán hubo problemas como el tamaño

del torno, era un poco alto, lo que no permitía verificar bien si la pieza se
encontraba haciendo contacto con cuchilla de 45° esto ocasionando que el
chaflán obtenido no salió casi perfecto, además que tampoco se podía evidenciar
bien si ya se había llegado a la zona limite. Además, el anillo micrométrico del
carro transversal del torno no era tan sensible, ya que a pesar de darle una
revolución parecía que no avanzaba, sin embargo, cuando se daba una
revolución más se avanzaba las 2 vueltas, esto perjudicando al ranurado ya
realizado, por lo que afecto la pieza.
Presentándose el error que se muestra a continuación. Figura N°

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Se ha querido mejorar la pieza, el detalle es que al colocar la pieza nuevamente

en el husillo esta malograría el moleteado y el acabado. En la imagen no se
muestra muy bien, pero en la figura N° del acabado las muelas del husillo han
dejado huella.
VI. CONCLUSIONES
 Después de 4 semanas consecutivas trabajando en la máquina
herramienta del torno, se ha logrado conocer las diversas operaciones
que se pueden trabajar en este. Para realizar la pieza de la figura N°
como se mencionó anteriormente, se hizo el taladrado, desbaste,
cilindrado, entre otros procesos los cuales con el pasar de los minutos
van generando viruta, acumulándose e interfiriendo en el paso.
 Durante el procedimiento hubo un momento en el que se cambió de lado
a la pieza olvidando colocar la contrapunta, esto ocasionando que la
pieza este en movimiento y la cuchilla ya no cortaría uniformemente. En
conclusión, es importante colocar y ajustar bien la contrapunta en piezas
largas, para así fijar bien la pieza.
 Se ha podido llegar a la conclusión que, luego de realizar el acabado a la
pieza o haberle realizado el moleteado, ese lado se vuelve más sensible
si es que se vuelve a colocar al Plato universal o Chuck, ya que al ajustar
las mordazas sujetaran la pieza y la maltrataran.
 Luego de ver algunos videos en la internet de los accidentes que se
suscitar en el torno, es importante recalcar que se debe trabajar con
mucho orden y cuidado. Por lo que debemos hacer uso del botón de
seguridad que tiene la máquina.
 La cuchilla es uno de los principales elementos del torno, ya que, si esta
se encuentra deteriorada, no arrancara la viruta como se desea. Por lo
que se concluye que las cuchillas siempre se deben encontrar en un buen
estado para poder hacer las operaciones sin problema alguno.
VII. RECOMENDACIONES

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 La viruta con el tiempo se incrementará, por lo que se sugiere ir

retirándola, puesto que la pieza al estar en movimiento y en contacto con
la cuchilla seguirá generando viruta y estas se pueden enredar con la
viruta que ya se encontraban antes, lo que puede conllevar a que
expandir y volar la viruta fuera del torno, incluso pudiendo ocasionarnos
cortes.
 Siempre que se vayan a trabajar piezas largas en el torno se deben
colocar la contrapunta, ya que de esta manera se tendrá fija la pieza. En
caso no se ajuste bien la contrapunta o no se coloque la contrapunta el
corte no hubiera sido uniforme.
 Se recomienda que cuando a la pieza ya se le haya realizado el acabo
cubrir ese extremo con papel, debido a que, al momento de colocarlo en
el plato universal, dejara la marca de las mordazas en la pieza,
dañándola.
 Siempre que no estemos trabajando en el torno, se debe colocar el botón
de seguridad, ya que de esta manera estamos disminuyendo el riesgo a
que nos pase algún accidente si la maquina se prende cuando estemos
manipulando la pieza, cuchillas o cuando estemos limpiando.
 Después de concluir la práctica y haber tenido algunas dificultades. Se
recomienda que antes comenzar a trabajar en el torno, verificar el filo de
las cuchillas para que esta corte sin problema alguno. Además, se debe
revisar el tipo de cuchilla que está colocada o que se debe de colocar.
VIII. BIBLIOGRAFÍA

[1] KALPAKJIAN, S. and R. SCHMID, S. (2008). Manufactura, Ingeniería y

tecnológica. 5th ed. México: PEARSON EDUCACIÓN, pp.674-693.
[2]

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