UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PLAN DE TESIS
“PROPUESTA DE MEJORA BASADA EN
CONFIABILIDAD DEL PLAN DE MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS DE LA PLANTA DE CHANCADO DE UNA
UNIDAD MINERA”
PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE
MAESTRO EN INGENIERÍA CON MENCIÓN EN
GERENCIA E INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
ELABORADO POR:
ING. GIANCARLO VALVERDE PADILLA
ING. RUBEN ARESTEGUI MIRANDA
ASESOR:
DR. JAVIER FRANCO GONZALES
LIMA – PERÚ
2018
2
INDICE
Pagina
INDICE .......................................................................................................................... 2
I TITULO .................................................................................................................. 3
II NOMBRES DE LOS GRADUADOS ....................................................................... 3
III AMBITO DEL DESARROLLO DE LA TESIS......................................................... 3
IV DESCRIPCION DEL PLAN .................................................................................... 3
4.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS ............................................................. 3
4.2 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ...................................... 6
4.3 FORMULACION DEL PROBLEMA .................................................................. 7
4.4 MARCO TEORICO .......................................................................................... 8
4.5 JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DE LA TESIS ......................................... 20
V OBJETIVOS, HIPOTESIS VARIABLES E INDICADORES.................................. 22
5.1 OBJETIVOS .................................................................................................. 22
5.2 HIPOTESIS ................................................................................................... 22
VI METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN .......................................................... 23
6.1 UNIDADES DE ANÁLISIS ............................................................................. 23
6.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN.............................................................. 23
6.3 PERIODO DE ANÁLISIS ............................................................................... 24
6.4 FUENTE DE INFORMACIÓN E INSTRUMENTOS UTILIZADOS ................... 24
6.5 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN Y PROCESAMIENTO DE DATOS .............. 24
VII CRONOGRAMA .................................................................................................. 25
VIII PRESUPUESTO .................................................................................................. 26
IX BIBLIOGRAFIA ................................................................................................... 27
ANEXOS ..................................................................................................................... 30
ANEXO 01: DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE CHANCADO ................................ 30
3
I TITULO
“PROPUESTA DE MEJORA BASADA EN CONFIABILIDAD DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA DE CHANCADO DE UNA
UNIDAD MINERA”
II NOMBRES DE LOS GRADUADOS
ING. GIANCARLO VALVERDE PADILLA
ING. RUBEN ARESTEGUI MIRANDA
III AMBITO DEL DESARROLLO DE LA TESIS
La presente Tesis de investigación aplicada se desarrolló en el contexto de la Planta
de Chancado Tintaya de la Unidad Minera Antapaccay, la misma que se encuentra
ubicada al sur del Perú, Región Cusco, Provincia de Espinar, en el Km.5 Yauri,
Carretera Cusco Arequipa, a 4.100 m.s.n.m.
IV DESCRIPCION DEL PLAN
4.1 ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS
Actualmente las empresas mineras entienden que la gestión eficaz del
mantenimiento de sus equipos y plantas de operaciones se ha convertido en un
punto de competitividad de sus productos.
Una gestión eficaz del mantenimiento en una Planta Concentradora Minera,
conlleva a una alta disponibilidad y confiabilidad de sus equipos y por ende a evitar
las paradas de planta, que ocasiona daño económico a las empresas.
Una eficiente Gestión del Mantenimiento contribuye a elevar la eficiencia del
proceso productivo de la compañía.
Un mantenimiento eficiente, minimiza las fallas de equipos, en tal sentido, las
técnicas y/o herramientas que se apliquen, juegan un papel preponderante para
prevenir o mitigar dichas fallas.
Al respecto, el problema de gestionar eficientemente el mantenimiento, viene
siendo estudiado y afrontado por diferentes personalidades, tales como:
4
ELIAZ, N & LATANISION, R. M. (2 007)1. Proponen que análisis de fallas se
asemeja a manejar un rompecabezas. Un exitoso análisis de fallas requiere
experiencia, enfoque sistemático, perseverancia y, a veces, suerte. Nuestra propia
experiencia nos ha enseñado que un enfoque sistemático y la preservación del
conocimiento y la experiencia dentro de la organización pueden ser más valiosos
que la experiencia académica / científica. Sugerir un protocolo general de análisis
de fallas puede depender del caso específico y la parte bajo investigación, así como
de las preferencias personales del investigador principal. Finalmente proponen un
protocolo de análisis de fallas basado en 12 etapas.
YIGITBASIOGLU, O. M. (2 012)2. Propone que el uso tableros mejora la toma de
decisiones amplificando la cognición y capitalizando las capacidades de percepción
humana. Indica que los tableros tendrán éxito en resolver problemas de formato de
presentación y carga de información cuando están presentes ciertos principios y
características de visualización. Esto nos brinda un aporte en EL diseño del Sistema
de registro de fallos y Análisis de criticidad.
CACERES Y PEREZ (2 017)3, proponen la mejora del mantenimiento aplicando la
metodología RCM4, para este fin realizan el análisis de criticidad, escogiendo el
equipo crítico y lo dividen en subsistemas para así poder describir las función y
modos de dallo que evitan que el subsistema no cumpla con su función requerida,
logrando determinar las tareas de mantenimiento necesarias para conservar la
función del subsistema analizado y su impacto económico.
RIVERA (2 015)5, propone obtener un modelo de toma de decisiones de
mantenimiento para evaluar impactos de mejoras sobre eventos de falla, en
indicadores tales como: Disponibilidad, Mantenibilidad, Confiabilidad y Costos.
1 ELIAZ, N & LATANISION, R. M. (2 007). “Preventative Maintenance and Failure Analysis of
Aircraft Components”. [en línea]. [Fecha de acceso 05 de diciembre 2018]. URL disponible en:
[Link]
2 YIGITBASIOGLU, O. M. (2 012). “A review of dashboards in performance management:
Implications for design and research”. ELSEVIER. [en línea]. [Fecha de acceso 05 de diciembre
2018]. URL disponible en:
[Link]
3 RAÚL MARTIN PÉREZ ENGREÍROS & PAÚL LUIS CÁCERES TORRES. (2 017). “Aplicación
del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) para la mejora del Mantenimiento de una
Prensa de Rodillos HPGR”. Tesis Maestría. Universidad Nacional de Ingeniería - Facultad de
Ingeniería Mecánica. Lima, Perú.
4 RCM acrónimo inglés de (Reliability Centered Maintenance). Se trata de una metodología para
la gestión del mantenimiento.
5JOSE LUIS RIVERA ESTAY. (2 015). “Modelo de toma de decisiones de mantenimiento para
evaluar impactos en disponibilidad, mantenibilidad, confiabilidad y costos”. Tesis Maestría.
5
En este entendido, especifica la existencia de diferentes eventos de falla que
caracterizan la performance de un equipo, asimismo describe que tan seguido
fallan, cuánto dura la falla y en definitiva cuánto cuesta la gestión del activo. Lo cual
es cuantificado a través de la modelación del efecto de las mejoras de gestión,
basadas en los eventos de falla, sobre los KPI de interés con que se mide y controla
habitualmente una organización común de mantenimiento.
Al respecto, determina las acciones y métricas de interés para pre y post evaluar
efectos de mejoras en gestión, a través de un modelo desarrollado para las
necesidades de una organización específica.
PALOMARES (2 017)6, propone disminuir las paradas imprevistas que afectan la
operación del Sistema de Izaje Mineral, mediante el uso de la metodología RCM7 y
en base al FMEA (Análisis de modo y efectos falla). Afirma que el resultado de la
metodología del RCM a comparación del planteamiento antiguo ha reducido la
incidencia del mantenimiento sin disminuir la disponibilidad y aumentando el MTBF,
el cual permite entregar mayores horas disponibles y continuas de operación,
logrando disminuir las pérdidas operativas.
BECERRA Y PAULINO (2 012)8, proponen optimizar en base a un Análisis de
Confiabilidad, la Gestión del Mantenimiento preventivo de los equipos de la línea de
flotación de una Planta Concentradora. Ante tal situación, para optimizar la Gestión
del Mantenimiento utiliza el Análisis de Confiabilidad, primero, se determinó la
relación de los equipos críticos (técnica cualitativa); y, luego, utilizando los datos
históricos o estadísticos del tiempo entre fallos, y los software’s DISMA y RELEST,
que permiten determinar la mejor distribución probabilística de fallos, y los tiempos
característicos con sus respectivas probabilidades. Finalmente, determinan el ciclo
óptimo de mantenimiento, proponen la planificación del mantenimiento, logrando
optimizar la Gestión del Mantenimiento y ahorros significativos en los costos de
mantenimiento.
Universidad de Chile - Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas - Departamento de ingeniería
industrial (Santiago de Chile).
6ELVIS DAVID PALOMARES QUINTANILLA. (2 017). “Implementación del Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM) al Sistema de Izaje Mineral, de la compañía Minera Milpo,
Unidad El Provenir”. Tesis Maestría. Universidad Nacional de Ingeniería, Facultad de Ingeniería
Mecánica. Lima, Perú.
7 RCM acrónimo inglés de (Reliability Centered Maintenance). Se trata de una metodología para
la gestión del mantenimiento.
8 GILBERTO BECERRA ARÉVALO & JONY MELCHOR PAULINO ROMERO. (2 012). “El
análisis de confiabilidad como herramienta para optimizar la gestión del Mantenimiento
preventivo de los equipos de la línea de flotación en un centro Minero”. Tesis Maestría.
Universidad Nacional de Ingeniería (Perú).
6
4.2 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA
La Planta de Chancado de Tintaya de la Unidad Minera Antapaccay, es la primera
etapa de trituración del mineral cuya alimentación en promedio es menor a 5” y se
busca reducir hasta tener un producto final menor a 1/2”, producto final que es
alimentado a la línea de molienda. En este proceso se cuenta con varios equipos
como: Chancadoras Primaria, Secundaria, Terciarias, zarandas vibratorias, y fajas
transportadoras, entre otros9.
Actualmente algunos equipos cuentan con su clasificación de criticidad, pero no
existen los registro de la evaluación ni los criterios empleados para la clasificación
de los equipos críticos de la Planta de Chancado, tampoco se han registrado los
análisis de modos y efectos de fallos (AMEF) de dichos equipos, asimismo, no se
manejan de forma standard y periódica los datos históricos o estadísticos del tiempo
entre fallos (MTBF) de los equipos para evaluar su confiabilidad (C) y determinar el
ciclo óptimo de mantenimiento preventivo de cada equipo critico basado en el
análisis de confiabilidad. Estas deficiencias han llevado a poner en práctica
inadecuadas frecuencias o ciclos de mantenimiento de los equipos de la Planta de
Chancado, ocasionando pérdidas económicas. Esto se suma a las pérdidas
económicas por consumo de energía debido a la antigüedad de los equipos entre
ellos las chancadoras que operan de manera ineficiente por la relación de consumo
de energía versus producción y lo que es más importante la granulometría del
producto final de chancado que genera restricción en el proceso de molienda.
De acuerdo al seguimiento de KPIs de Planta de Chancado del año 2015 se cuenta
con 93.5 % de disponibilidad el cual es bajo para los fines productivos de estos
años.
Por otro lado, la gestión del mantenimiento en el área cuenta con una supervisión
de ingenieros mecánicos y electricistas que comparten funciones atendiendo toda
la planta concentradora, asimismo de personal técnico limitado (03 técnicos
mecánicos), sin embargo, existe el soporte de empresas de terceros para realizar
intervenciones en paradas de planta y reparaciones de componentes standby.
Por lo expuesto, las principales situaciones son:
No se cuenta con un adecuado formato de registro de datos de fallos.
9 Ver Diagrama de flujo de Planta de Chancado en Anexo 01
7
Se tienen identificados algunos de los equipos críticos de la Planta de
Chancado, pero no existen registro de su evaluación, ni se cuenta con un
método adecuado de evaluación.
No se evalúan las fallas funcionales de los equipos de la planta, es decir, no
existe registro cualitativo.
No se conoce en qué etapa del ciclo de vida se encuentran cada uno de los
equipos críticos y principales de la planta.
No se dispone de estadísticas adecuadas del tiempo entre fallas (TBF10),
tiempo para el fallo (TTF11), ni del tiempo de reparación de fallas (TTR12) de los
equipos de la Planta de Chancado, ni de los equipos de la Planta
Concentradora.
Se desconoce del tiempo medio entre fallas (MTBF13), tiempos medios de
reparación (MTTR14) de los equipos de la Planta de Chancado.
Estas deficiencias acumuladas ocasionan que el área de mantenimiento ponga en
práctica inadecuadas frecuencias o ciclos de mantenimiento, ocasionando gastos
económicos a la empresa, por lo que, son una oportunidad de mejora que resultaría
adecuada optimizar.
4.3 FORMULACION DEL PROBLEMA
¿En qué medida usar las técnicas basadas en la Confiabilidad contribuirán a la
mejora del Plan de Mantenimiento, de los equipos de la Planta de Chancado de
una Unidad Minera, con el fin de aumentar la disponibilidad y confiabilidad
operacional, disminuir las paradas, optimizar costos, generar una base de datos
global, aumentar el período vida útil de los activos, mejorar el trabajo de equipo?
10 TBF acrónimo ingles de Time Between Failure o tiempo entre fallos
11 TTF acrónimo ingles de Time to Failure o tiempo para fallar
12 TTR acrónimo ingles de Time to Repair o tiempo para reparar
13 MTBF acrónimo ingles de Middle Time Between Failure o tiempo medio entre fallos
14MTTR acrónimo ingles de Middle Time to Repair o tiempo medio hasta haber reparado la
avería.
8
4.4 MARCO TEORICO
4.4.1 MANTENIMIENTO EN LA MINERIA PERUANA
El mantenimiento de los equipos que operan en la producción de las Plantas
Concentradoras de la Unidades Mineras Peruanas es una actividad crítica en el
proceso productivo minero, sobre todo porque éstos son requeridos en forma
intensiva y continua, por esta razón la mantención es un tema fundamental en la
actividad minera. Los programas de mantenimiento deben considerar la
disminución de los tiempos de parada y la seguridad de los trabajadores que deben
realizar esta tarea con equipos complejos y muchas veces de gran tamaño. A esto
se suma el escenario actual, donde las Empresas Mineras están focalizadas en
mayor productividad y menores costos en todo lo que involucra su operación. El
mantenimiento puede considerarse como una fuente de ingresos de una empresa,
concepto diferente al de la teoría clásica en la que se consideraba el mantenimiento
como un mal necesario. Para que el mantenimiento sea considerado como
generador de ingresos debe ser tratado con estrategias correctas.
La teoría tradicional, consideraba al mantenimiento como un mal necesario, la
principal preocupación de las direcciones industriales radicaba en disminuir los
costos de mantenimiento, contribuyendo de esta manera a la deducción de costos
general de la empresa. Pero puede verse que un mantenimiento inadecuado afecta
a la totalidad del funcionamiento de la unidad minera ya que:
Limita su producción, disminuyendo los volúmenes de producción.
Afecta la calidad de sus productos.
Puede ocasionar accidentes.
El medio ambiente, a su vez, puede resultar dañado.
Genera costos indirectos que superan largamente el costo tradicional de
mantenimiento, tales como alquiler de equipos, contratación de servicios de
reparaciones, etc.
Los costos indirectos en mantenimiento son varias veces superiores a los directos.
No basta con hacer las tareas de mantenimiento correctamente, sino que esas
tareas de mantenimiento deben ser las correctas.
9
4.4.2 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
Conocido como RCM (en inglés, Reliability Centred Maintenance),
15
AMENDOLA (2006) , indica es una metodología que busca erradicar o al menos
limitar las averías que se producen en las instalaciones. Es una técnica más dentro
de las posibles para elaborar un Plan de Mantenimiento en una Planta Industrial y
que presenta ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue para el
sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática
de piezas amenazaban la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue
trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados
que había dado en el campo aeronáutico.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos
criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado
“RCM” surgió en 1999 la norma SAE-JA-1011 y en el año 2002 la norma SAE-JA-
1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino
simplemente establecen criterios que debe satisfacer una metodología para
que pueda llamarse RCM.
4.4.3 QUE LOGRA EL RCM16
Mayor seguridad e integridad ambiental.
Mejor funcionamiento operacional (cantidad, calidad de producto y servicio al
cliente).
Mayor costo-eficiencia del mantenimiento.
Mayor vida útil de componentes costosos
Una base de datos global.
Mayor motivación del personal
Mejor trabajo de equipo
15AMENDOLA, LUIS (2016): “Modelos Mixtos de Confiabilidad” (libro). 1ra edición. Madrid,
España. Editorial PMM Institute for Learning.
16MOUBRAY, J. (2 004): “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Reliability-centred
Maintenance)” (libro). Edición en español 2004. USA. Editorial Aladon LLC.
10
4.4.4 UN PROBLEMA DE ENFOQUE: ¿RCM APLICADO A EQUIPOS CRÍTICOS O
A TODA LA PLANTA?
RCM es una técnica que nació en el sector de la aviación. El principal objetivo era
asegurar que un avión no falle en pleno vuelo, el segundo objetivo fue asegurar esa
confiabilidad al mínimo costo posible.
Es importante recordar que esta técnica se aplica a todo el avión, no sólo a un
equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus
elementos individuales, por muy importantes que sean.
La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda
la instalación. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados ‘equipos
críticos’, y tratan de asegurar solo que esos equipos no fallen, dejando el resto en
segundo plano
El estudio de fallos de cada uno de estos equipos críticos se hace con un grado de
profundidad tan elevado excesivo que por cada equipo se identifican cientos de
modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crítico se emplean
meses, incluso años.
Pero, ¿qué ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los
equipos se elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la
experiencia de los técnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los
casos, sólo se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos después de que éstos
se produzcan, cuando se analizan las averías sufridas en la instalación, y se hace
poca cosa por adelantarse a ellas, volviéndose con el tiempo críticos.
Es posible que dirigir el RCM a los equipos críticos, puede ser correcta en
determinadas circunstancias, pero es dudosamente viable cuando se busca mejorar
la disponibilidad y los costes de mantenimiento en una planta industrial.
Por tanto, ¿debemos dirigir el RCM a un conjunto reducido de equipos o a toda la
planta? La respuesta, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos
identificar los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos según su
criticidad, y adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y
cuyo coste sea proporcional a su importancia y al coste de su resolución (coste
global, no sólo coste de reparación).
11
4.4.5 IMPLEMENTACION DEL RCM
MOUBRAY, J. (2 004), para implementar el RCM debemos conocer y analiza las 07
Preguntas Básicas del RCM17, su existo dependerá básicamente de las respuestas
que se den a estas preguntas básicas.
Para poder implementar esta metodología, se recomienda seguir el siguiente flujo
grama, en el cual se aprecia su relación con otrss herramientas de confiabilidad.
Figura IV.1 Flujo de implementación
HERRAMIENTAS DE
CONFIABILIDAD
FASE 0
LISTADO Y CODIFICACIÓN
DE EQUIPOS
FASE 1 Tipos:
- Critico - Regular ANALISIS DE
SELECCION DE EQUIPO - Importante - Opcional CRITICIDAD
PARA ANALISIS
FASE 2
Tipos:
- Funciones primaris y secundarias
LISTADO DE FUNCIONES ANALISIS DE
- Sistemas y subsistemas
Y SUS ESPECIFICACIONES
MODOS Y
FASE 3 EFECTOS DE
FALLOS
DETERMINAR LAS
(AMEF)
FALLAS FUNCIONALES
FASE 4
DETERMINAR LOS
Herramienta
MODOS DE FALLA que ayuda a
responder las
FASE 5
cinco
ESTUDIO DE CRITICIDAD DE (EFECTOS DE FALLA) pregunatas
Parametros: LAS CONSECUENCIAS DE basicas del RCM
-Ocurrencia LAS FALLAS
- Severidad
FASE 6
DETERMINAR LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS
Usar Diagrama De Desciones para
seleccionar acciones de mantto y
frec. de tareas Tipos: FASE 7
- M. Correctivo
- M. Preventivo AGRUPACIÓN DE LAS
- M. Predictivo MEDIDAS PREVENTIVAS
- M. Proactivo
FASE 8
APLICACIÓN DE LAS
MEDIDAS PREVENTIVAS
FASE 9
DOCUMENTAR
RESULTADOS Y
COMENZAR MONITOREO
Edición propia
17MOUBRAY, J. (2 004): “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Reliability-centred
Maintenance)” (libro). Edición en español 2004. USA. Editorial Aladon LLC
12
4.4.6 ANALISIS DE CRITICIDAD
HUERTA, R (2010), metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades
de equipos y procesos, creando una estructura para facilitar la toma de decisiones
acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea
más importante, basado en la realidad actual. Propone modelos de evaluación de
criticidad. 18
En la presente, para determinar el nivel de criticidad de los equipos se consideró
los siguientes criterios y/o parámetros: Efecto sobre la producción de operaciones
y medio ambiente, Valor técnico económico del equipo, Seguridad durante el
funcionamiento, como afecta la falla del equipo, Flexibilidad del equipo en el
sistema, Dependencia logística de repuestos, Dependencia de la mano de obra,
Nivel de dificultad de reparación y Probabilidad de falla.
Figura IV.2 Modelo de formato de Evaluación de Criticidad
Edición propia.
4.4.7 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS (AMEF)19
(En inglés, Failure Mode Analysis and Effects FMEA), según el punto de vista del
mantenimiento industrial, es una metodología que permite de una manera
sistemática, identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un
18 ROSENDO, H. (2010). “El Análisis de criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad
operacional”. [en línea]. [Fecha de acceso 30 de marzo de 2018]. URL disponible en:
[Link]
19MOUBRAY, John. (2004): “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Reliability-centred
Maintenance - RCM)”. Edición en Español 2004. USA. Editorial Aladon LLC.
13
sistema para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención,
supervisión y respuesta, con la intención de eliminarlos o mitigarlos, de esta manera
se asegura la operatividad y confiabilidad del sistema.
Se presentan las siguientes definiciones, para mejor entendimiento de esta
metodología:
Modo de Fallo. Es definido como cualquier situación o evento que pueda causar
la falla de un activo físico (sistema o proceso). Por ejemplo, para un motor, los
modos de fallo pueden ser: calentamiento, vibración, fallo al arrancar, etc.
Causa de Fallo. Una causa de fallo es una razón potencial de modo de fallo. En
el análisis FMEA, para cada modo de fallo se debe listar todas las posibles
causas de fallo.
Efecto de fallo. Describe las consecuencias que provocan la ocurrencia del
modo de fallo que se está analizando. Esta descripción debe incluir toda la
información necesaria para apoyar la evaluación de la máquina.
Figura IV.3 Relación modo, causa, efecto
Edición propia.
El concepto de jerarquía de planta es muy importante ya que permite una valoración
eficiente del riesgo y para la planificación debido a que la planta, o los sistemas, se
encuentran divididos en secciones controlables. Asignar funciones y subfunciones
a los elementos físicos de la planta simplifica la identificación de los modos de fallo.
Una vez identificados, los modos de fallo se utilizan posteriormente para encontrar
las causas de fallo, las causas de raíz y los mecanismos de daño.
Existen estándares industriales que proporcionan guías sobre cómo desarrollar la
jerarquía de la planta, ISO 14224, ISO 3511, entre otros.
La implementa del AMEF, se resume a tres pasos principales con actividades que
se deben de realizar en cada paso, estas son:
14
Figura IV.4 implementa del AMEF
Edición propia.
Figura IV.5 Valores de Severidad, Ocurrencia y Detección
Edición propia.
RPN - Número de Prioridad de Riesgo
(En ingles, Risk Priority Number) CARTIN, A. (2014), en su estudio lo describe
también como Índice de Criticidad (IC)20 evaluando con los mismos criterios,
identificado cada uno de los modos y efectos de falla, se calcula de la siguiente
forma:
20 CARTIN, A., VILLAREAL, A. & MORERA, A (2014). “Implementación del análisis de riesgo en
la Industria alimentaria mediante la metodología AMEF: enfoque practico y conceptual”. [en
línea]. [Fecha de acceso 04 de mayo de 2018]. URL disponible en:
[Link]
15
RPN = Severidad x Ocurrencia x Detección
( IC = Severidad del riego x Probabilidad de Ocurrencia x Prob. de Detección )
El máximo valor para RPN es 1000, ya que cada elemento se mide en una escala
de 1 a 10 como se mostró en la tabla anterior.
4.4.8 INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Un responsable de mantenimiento que quiere mejorar los resultados del
departamento a su cargo, debe medir la evolución de los aspectos más importantes
que definen o determinan la calidad de su trabajo. ¿pero cuáles son esos
indicadores? ¿Qué parámetros determinan que el trabajo de un departamento se
está haciendo bien o mal?, pues son los siguientes:
[Link] TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)
(En inglés, Mean Time Between Failure). Es el tiempo promedio más probable
transcurrido entre un arranque y la aparición de un evento fallo. Mientras mayor sea
su valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo. El MTBF es uno los
parámetros más importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad, indicador
que represente el comportamiento de un equipo específico. Al tiempo entre la falla
actual y la siguiente se le conoce como tiempo entre fallas (TBF).
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
𝑴𝑻𝑩𝑭 =
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
[Link] TIEMPO MEDIO PARA REPARAR (MTTR)
(en inglés, Mean Time To Repair) Es la medida del tiempo de reparación de un
equipo. Este indicador mide la efectividad en restituir el equipo sus condiciones
óptimas de operación, dentro de un periodo de tiempo determinado. El MTTR es un
parámetro de medición asociado a la Mantenibilidad, es decir a la ejecución del
mantenimiento. Al tiempo que transcurre entre la ocurrencia de la falla y la
reparación de dicha falla se conoce como tiempo para reparar (TTR).
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
𝑴𝑻𝑻𝑹 =
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
16
[Link] TIEMPO MEDIO PARA FALLAR (MTTF)
(en inglés, Mean Time To Failure). Es el tiempo promedio que transcurre desde la
última intervención al equipo hasta que vuelve a fallar. A este último tiempo se le
conoce como Tiempo para Fallar (TTF).
𝑻𝑻𝑭 = 𝑻𝑩𝑭 − 𝑻𝑻𝑹
∑ 𝑻𝑩𝑭 − ∑ 𝑻𝑻𝑹
𝑴𝑻𝑻𝑭 = = 𝑴𝑻𝑩𝑭 − 𝑴𝑻𝑻𝑹
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝑭𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
En el grafico a continuación se puede apreciar la relación existente entre el MTBF,
MTTF y MTTR, en función al momento en el que se da una falla.
Figura IV.6 Grafica de MTBF, MTTR y MTTF
[Link] DISPONIBILIDAD (D)
Es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de tiempo total en
que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la
cual fue destinado. A través del estudio de los factores que influyen sobre la
disponibilidad, el MTBF y el MTTR, es posible para la gerencia evaluar distintas
alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad. La
disponibilidad a través del MTTR permite observar y optimizar los tiempos de
reparación21.
𝑴𝑻𝑩𝑭
𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 (𝑫) = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑴𝑻𝑩𝑭 + 𝑴𝑻𝑻𝑹
21Luis Amendola Ph.D – Indicadores de Confiabilidad Propulsores en la Gestión del
Mantenimiento. Universidad Politécnica Valencia – España.
17
[Link] CONFIABILIDAD (R)
La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un
componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un periodo
de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación.
En otros términos, la confiabilidad es la probabilidad de que un equipo cumpla una
misión específica bajo condiciones de uso determinadas en un período
determinado. El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o
componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es cien por ciento
confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un
análisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos información valiosa
acerca de la condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo,
etapa de la vida en que se encuentra el equipo22.
La Confiabilidad matemáticamente se calcula mediante:
𝑹(𝒕) = 𝒆−𝝀𝒕
𝟏
𝝀=
𝑴𝑻𝑩𝑭
−𝒕
( )
𝑪𝒐𝒏𝒇𝒊𝒂𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝑹(𝒕) = 𝒆 𝑴𝑻𝑩𝑭
La DISTRIBUCION WEIBULL es el modelo probabilístico mayormente utilizado en
aplicaciones de confiabilidad, dado que permite modelar de manera eficaz los
tiempos de fallos de equipos en plantas industriales. Describe muy bien los fallos
progresivos de los artículos originados por su envejecimiento, como lo describen
SALAZAR, R. & ROJANO, A. (2010). 23
4.4.9 CICLO DE VIDA DE UN EQUIPO
La curva de la bañera, es una curva que permite analizar los fallos durante el
período de vida útil de un artículo. Tiene forma de bañera debido a que la vida útil
de los artículos tiene un comportamiento que viene reflejado por tres etapas bien
diferenciadas, tal como lo muestra en la siguiente figura. La curva de la bañera o
22Luis Amendola Ph.D – Indicadores de Confiabilidad Propulsores en la Gestión del
Mantenimiento. Universidad Politécnica Valencia – España.
23 SALAZAR, R. & ROJANO, A. (2010). “Aplicaciones de la distribución weibull en ingeniería”.
[en línea]. [Fecha de acceso 30 de marzo de 2018]. URL disponible en:
[Link]
Confiabilidad
18
curva de confiabilidad de un equipo representa la curva de la tasa de fallos o la
curva de riesgo de dicho equipo.
Figura IV.7. Curva de la Bañera
Donde: λ es la tasa de fallos o frecuencia de fallas y
β el factor de forma (parámetro de la distribución Weibull24)
Se puede notar 03 curvas diferentes:
Las fallas en la ETAPA I se deben normalmente a: defectos de materiales, diseños
deficientes, montajes inadecuados, mantenimientos incorrectos, calidad deficiente
en elementos y repuestos, etc. Zona del debugging.
Las fallas en la ETAPA II se originan básicamente por: operación indebida de los
equipos, sobrecarga en la capacidad de producción, cambios constantes en las
condiciones de funcionamiento, etc. En general, se debe a causas inmediatas o
básicas causadas por condiciones técnicas de equipos o del recurso humano.
Las fallas en la FASE III se fundamentan en el desgaste de los artículos,
envejecimiento o la pérdida de funcionalidad de los mismos. Son causadas por el
exceso de uso, desuso o abuso: se generan por el tiempo o por las inclemencias
del entorno. Es la etapa de sustitución y reposición de los dispositivos y máquinas
cuando su mantenimiento es más costoso que reemplazarlos, o cuando su
funcionalidad es más cara que sustituirlos por nuevos.
24 SALAZAR, R. & ROJANO, A. (2010). “Aplicaciones de la distribución weibull en ingeniería”.
[en línea]. [Fecha de acceso 30 de marzo de 2018]. URL disponible en:
[Link]
Confiabilidad
19
En la figura anterior observamos, si se conoce el valor real de beta (parámetro de la
Distribución WEIBULL25) para una muestra de datos de fallos, se puede determinar
en qué etapa de su ciclo de vida se encuentra, y con ello se puede establecer la
estrategia de mantenimiento del equipo.
4.4.10 DIFERENCIAS ENTRE UN PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y UNO
OBTENIDO MEDIANTE CONFIABILIDAD
Comparando el plan inicial, basado sobre todo en las recomendaciones de los
fabricantes, con el nuevo, basado en el análisis de fallos, habrá diferencias
notables:
En algunos casos, habrá nuevas tareas de mantenimiento, allí donde el
fabricante no consideró necesaria ninguna tarea
En otros casos, se habrán eliminado algunas de las tareas por considerarse que
los fallos que trataban de evitar son perfectamente asumibles (es más económico
esperar el fallo y solucionarlo cuando se produzca que realizar determinadas
tareas para evitarlo).
El plan de mantenimiento inicial está basado en las recomendaciones de los
fabricantes, más aportaciones puntuales de tareas propuestas por los responsables
de mantenimiento en base a su experiencia, completadas con las exigencias legales
de mantenimiento de determinados equipos:
Figura IV.8 Diagrama de flujo para la elaboración de un plan de mantenimiento
basado en las recomendaciones de los fabricantes
Edición propia.
25 SALAZAR, R. & ROJANO, A. (2010). “Aplicaciones de la distribución weibull en ingeniería”.
[en línea]. [Fecha de acceso 30 de marzo de 2018]. URL disponible en:
[Link]
Confiabilidad
20
El uso de herramientas de confiabilidad va más allá. Tras el estudio de fallos, no
sólo obtenemos un plan de mantenimiento que trata de evitar los fallos potenciales
y previsibles, sino que además aporta información valiosa para elaborar o modificar
el plan de formación, el manual de operación y el manual de mantenimiento:
Figura IV.9 Diagrama de flujo de la elaboración del plan de mantenimiento
basado en el análisis de fallos
Edición propia.
Observe dónde se consideran las recomendaciones de los fabricantes, en el plan
inicial eran la base, cuando se emplean las herramientas de la confiabilidad no son
más que una consulta final para asegurar que no se ha olvidado nada importante.
4.5 JUSTIFICACION E IMPORTANCIA DE LA TESIS
La presente investigación se justifica por la necesidad de evaluar el estado de los
principales equipos de la Planta de Chancado Tintaya de la Unidad Minera
Antapaccay, en base técnicas cualitativas (análisis de criticidad, análisis de modos
y efectos de fallos) y técnicas cuantitativas (análisis estadísticos de fallas, MTFB,
MTTR, Disponibilidad, Mantenibilidad, Confiabilidad) orientado a la mejora del plan
de mantenimiento de dicho equipo.
21
La importancia de efectuar la investigación, radica en los aportes que brindaremos
al desarrollo de la gestión de mantenimiento en la minería peruana, siendo estos:
Diseño de un Sistema de Reporte de Fallos - SRF, versátil y de fácil uso pro el
personal técnico.
Diseño de un sistema de análisis de criticidad orientado a equipo de minería,
actualizables anualmente.
La aplicación de las herramientas de Confiabilidad para la mejora de los planes
de mantenimiento, logrando reducir las horas de parada y mejorar la
disponibilidad de los equipos.
Ser cimiento para la implementación de la metodología del Mantenimiento
centrado en confiabilidad en los Planes de mantenimiento de las Unidades
mineras.
Generar ahorros económicos en la gestión del mantenimiento, maximizando
las ganancias de producción relacionados a estos.
Motivar el clima laboral con la reducción de paradas de planta y aumento de la
producción.
22
V OBJETIVOS, HIPOTESIS VARIABLES E INDICADORES
5.1 OBJETIVOS
5.1.1 OBJETIVOS GENERALES
Mejorar el Plan de Mantenimiento de los equipos de la Planta de Chancado de una
Unidad Minera, mediante la aplicación de las herramientas de la Confiabilidad.
5.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
Diseño de un Sistema de Reporte de Fallas orientado a equipos mineros, que
permita un adecuado registro de datos de fallos.
Diseño de un Sistema de análisis de criticidad para equipos de minería, de
actualización anual, que permita una adecuada identificación de los equipos
críticos.
Identificar los principales fallos de los equipos críticos mediante el empleo del
Análisis de Modos y Efectos de Fallas.
Mediante el empleo de los indicadores MTBF y MTTR calcular la actual
disponibilidad de los equipos de la Planta de Chancado.
Evaluar si el actual ciclo de mantenimiento es el más adecuado desde según el
análisis de la confiabilidad de los equipos.
Calcular la tasa de fallos y evaluar en que etapa del ciclo de vida se encuentran
los equipos críticos.
5.2 HIPOTESIS
5.2.1 HIPÓTESIS GENERAL
Aplicando las herramientas de la Confiabilidad se logrará mejorar el Plan de
Mantenimiento de los equipos de la Planta de Chancado de una Unidad Minera.
5.2.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
Para una adecuada recolección de datos de fallo para el análisis de confiabilidad
se propuso un Sistema de Registro de Fallos, siendo el de mejor uso el que se
aplica personalizado al equipo.
23
Aplicando el Modelo de Análisis de Criticidad propuesto, lograremos identificar
los equipos críticos de Planta de Chancado, que actualmente se conoce que son
las Chancadoras.
Aplicando el Análisis de Modos y Efecto de Fallas de equipos conoceremos las
principales fallas de los equipos críticos y que acción tomar para mitigarlas.
Evaluando los Tiempos Medio entre Fallos (MTBF) y los Tiempos Medio de
Reparación (MTTR), nos permitirá conocer la Disponibilidad actual de los
equipos que sabemos es mayor a 90%.
Evaluando los actuales tiempos de falla calcularemos que la confiabilidad debe
ser 85% para su MTBF actual.
Evaluando los actuales tiempos de falla calcularemos que la tasa de fallos de los
equipos críticos demostrando que están en su etapa II de madurez o de vida util.
VI METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
6.1 UNIDADES DE ANÁLISIS
Planta de Chancado correspondiente a la Planta Concentradora Tintaya de la
Unidad Minera Antapaccay y sus respectivos equipos críticos.
6.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN
6.2.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
La siguiente investigación es de tipo: PREDICTIVO, porque tiene el propósito de
analizar posibles eventos futuros, a través de indicadores relacionados entre sí. Y
APLICATIVO, porque esta investigación tiene aplicación directa en el tema
planteado.
6.2.2 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
EXPLORATORIA, porque pone en contacto con la realidad, observación preliminar
del área, elementos y relaciones del objeto de estudio.
DESCRIPTIVA, porque describirá conocimiento de los rasgos externos del
problema.
EXPLICATIVA, porque explicara cada uno de los hechos, causas o acciones
generadas del problema que determinan ciertos comportamientos.
24
EXPERIMENTAL, porque se comprobará experimentalmente la hipótesis
planteada.
6.3 PERIODO DE ANÁLISIS
El período de análisis para la presente investigación corresponde a los años 2016
al 2017.
6.4 FUENTE DE INFORMACIÓN E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
Fuente de información primaria
Información Histórica de la Planta.
Entrevista con la Gerencia de Mantenimiento, Supervisor del Área y Personal
técnico del Área
Reportes de Horas de operación y Bitácoras
Fuente de información secundaria
Documentos internos oficiales
Tesis de Maestría y Doctorales
Libros, Normas y Revistas indexadas
6.5 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN Y PROCESAMIENTO DE DATOS
6.5.1 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Mediante Bitácoras, Entrevistas y Análisis Documental
6.5.2 PROCESAMIENTO DE DATOS
Los principales instrumentos para procesamientos de los datos serán: MS Excel,
MS Project, Estadística, Simulación de eventos discretos (ReliaSoft), Weibull++
(Software para Análisis de Datos de Vida), Software Reliability Analytics Toolkit
25
VII CRONOGRAMA
26
VIII PRESUPUESTO
PRESUPUESTO
PRECIO SUB TOTAL
ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD UNITARIO TOTAL RUBRO
( S/. ) ( S/. ) ( S/. )
1 BIENES 1,128.00
1.01 Lapiceros UN 24 2.00 48.00
1.02 Papel MILLAR 2 40.00 80.00
1.03 Unidades DVD UN 6 10.00 60.00
1.04 Memoria USB UN 4 30.00 120.00
1.05 Tinta de Impresora UN 4 80.00 320.00
1.06 Otros Bienes GLB 1 500.00 500.00
2 SERVICIOS 11,500.00
2.01 Asesoría GLB 1 4,000.00 4,000.00
2.02 Apoyo administrativo GLB 1 2,000.00 2,000.00
2.03 Teléfonos GLB 1 400.00 400.00
2.04 Impresiones GLB 1 500.00 500.00
2.05 Estampados GLB 1 200.00 200.00
2.06 Fotocopias GLB 1 300.00 300.00
2.07 Gastos Diversos GLB 1 500.00 500.00
2.08 Movilidad Lima GLB 1 400.00 400.00
2.09 Viáticos Lima GLB 1 600.00 600.00
2.1 Viaje Lima-Cuzco UN 4 250.00 1,000.00
2.11 Movilidad Cuzco UN 4 100.00 400.00
2.12 Viaticos Cuzco UN 4 200.00 800.00
2.13 Polizas SCTR UN 4 100.00 400.00
TOTAL GASTOS S/. 12,628.00
27
IX BIBLIOGRAFIA
LIBROS (TEXTOS):
1. MOUBRAY, J. (2 004): “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (Reliability-
centred Maintenance)” (libro). Edición en español 2004. USA. Editorial Aladon LLC.
2. AMENDOLA, L. (2 016): “Modelos Mixtos de Confiabilidad” (libro). 1ra edición.
Madrid, España. Editorial PMM Institute for Learning.
3. CEGARRA, J. (2 004): “Metodología de la Investigación Científica y Tecnológica”
(libro). 1ra edición. Madrid, España. Editorial Diaz de Santos.
4. HERNÁNDEZ, R. (2 004): “Metodología de la Investigación Científica” (libro). Sexta
Edición. México. Editorial Mc Graw Hill Education.
5. PARRA, C & CRESPO, A. (2 012). “Técnicas de Ingeniería de Mantenimiento y
Fiabilidad aplicadas en el proceso de Gestión de Activos” (libro). Editado por
Ingeman.
6. SMITH A. M. & HINCHCLIFFE, G. R. (2 004). “RCM - Gateway to World Class
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7. BENBOW D. W. & BROOME, H. W. (2 008). “The Certified Reliability Engineer
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Confiabilidad”. [En línea]. [Fecha de acceso 12 de junio de 2017]. URL disponible
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[Link]
20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf
30
ANEXOS
ANEXO 01: DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA DE CHANCADO
UNIDAD MINERA ANTAPACCAY
