UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y

SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE MÉTODOS 2

ESTUDIO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE LA EMPRESA DE

FABRICACIÓN DE JUEGOS RECREATIVOS CORSA S.A. - AREQUIPA

DOCENTE:
Ing. Eliza Castañeda

ALUMNOS:
 Luque Laurente, Cristhian
 Medina Ortiz, Jafeth Enrique
 Quispe Soria, Diana
 Verapinto Salas, Ana Gabriela

CICLO:
6to
Semestre

FECHA: 05/12/17

AREQUIPA – PERÚ
 ESTUDIO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
DE LA EMPRESA DE FABRICACIÓN DE
JUEGOS RECREATIVOS CORSA S.A. -
AREQUIPA

1. PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO

[Link]ÓN DEL PROB LEMA

En la empresa CORSA S.A. se puede observar que la distribución de planta que

presenta actualmente es ineficiente y evita que la empresa se torne competitiva, puesto que
se generan cuello de botella durante el proceso de fabricación, excesivos transportes de
materiales, productos y subproductos; así mismo no hay una buena organización de áreas,
estas están ubicadas con un orden que no representa el más conveniente para los procesos
productivos que realiza la empresa.

[Link]ÓN INTERROG ATIVA DEL PROBLEMA

¿Cómo mejorar la distribución de planta de la empresa CORSA S.A.- Arequipa?

[Link]ÓN DE LA INVESTIGACIÓN

El presente estudio se justifica porque los resultados obtenidos permitirán:

 Justificación social
Este proyecto será de gran ayuda tanto para nosotros, como para la empresa a
en la que estamos plasmando y desarrollando la investigación.
 Justificación práctica
Realizar este tipo de proyecto nos ayudará a poder poden en práctica nuestros
conocimientos teóricos en lo referente a distribución de planta, ello sin lugar
 a duda nos hará dar cuenta de cómo esto se aplica en la realidad, e este caso
aplicado a la realidad y situación actual de la empresa CORSA S.A:
 Justificación metodológica:
Aplicar metodología a casos y situaciones de la vida real, nos llevará a
identificar los métodos más adecuados para ciertas realidades.

[Link]ÓN DE LA INVESTIGACIÓN

Por costos y tiempo el estudio se limita a la distribución de planta de la empresa

CORSA S.A. – Arequipa.

[Link] DE LA INVESTIGACIÓN

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

Proponer una distribución de planta aplicando el método SLP para la empresa

CORSA S.A. – Arequipa.

1.5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Seleccionar y resumir planteamientos teóricos relacionados con

distribución de planta, método SLP y mejora de distribución de planta.
b) Describir la problemática actual de la gestión de distribución de planta
de la empresa CORSA S.A. – Arequipa tomada como caso de estudio.
c) Estructurar y desarrollar el método SLP para mejorar la distribución
de planta de la empresa CORSA S.A. – Arequipa.
d) Evaluar el método propuesto.

[Link]ÓTESIS

Aplicando el método SLP es posible mejorar la distribución de planta de la empresa

CORSA S.A. – Arequipa.
 [Link]ÍA

Para realizar el presente estudio se revisará la bibliografía de distribución de planta,

se recopilará información de distribución de planta de la empresa CORSA S.A. – Arequipa,
se aplicará el método SLP y se obtendrán conclusiones y recomendaciones.

[Link] TENTATIVA DEL INFORME

CAPÍTULO I: Planteamiento metodológico

CAPÍTULO II: Marco teórico

CAPÍTULO III: Descripción de la gestión de planta de la empresa CORSA S.A.

CAPÍTULO IV: Propuesta de distribución de planta aplicando del Método SLP

CAPÍTULO V: Evaluación del método propuesto

CAPÍTULO VI: Análisis de las 5S

CAPÍTULO VI: Conclusiones y Recomendaciones

2. MARCO TEÓRICO

[Link]ÓN DE PLANTA

2.1.1. CONCEPTO

La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y

comerciales. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del
material, almacenamiento, trabajadores y todas las actividades.

Para algunos autores, la distribución de Planta comprende determinar la ubicación de

los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos de
manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico o la
distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales y
comerciales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas
las actividades de servicio.

2.1.2. OBJEJTIVOS

Integración de todos los factores que afecten la distribución.

Movimiento de material según distancias mínimas.

Circulación del trabajo a través de la planta.

Utilización “efectiva” de todo el espacio.

Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.

Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

2.1.3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será

siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra

a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo
que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es

siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la
menor posible.
 4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones,
es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o
proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los
materiales.

5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo

efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más

efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.

2.2.MÉTODO SLP

2.2.1. CONCEPTO

Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en

materia de planeación de fábricas, quién ha recopilado los distintos elementos utilizados por
los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución, además
de que ha desarrollado sus propios métodos entre los que se encuentran:

• S.L.P. Sistematic Layout Planning.

• S.P.I.F. Sistematic Planning of Industrial Facilities.

• S.H.A. Sistematic Handling Analysis.

• M.H.A. Material Handling Analysis.

El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una

distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la
mencionada planeación.
 Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas,
laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente
aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo
sitio de planta planeado.

El método S.L.P. (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un

esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la Planeación Sistemática de la
Distribución en Planta y un juego de conveniencias.

2.2.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCEDIMIENTO

Paso 1: Análisis producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va
a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte
temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para
el proceso objeto de estudio.

En cuanto al volumen de información debemos prever que pueden presentarse

situaciones variadas, ya que el número de productos puede variar de uno a varios cientos o
millares.

Si la gama de productos fuera muy amplia convendrá formar grupos de productos

similares con el fin de facilitar el tratamiento de la información. La formulación de
previsiones (FP) para estos casos debe compensar lo que la referida FP daría para un solo
producto ya que ello bien puede llegar a ser de poca significancia.

Posteriormente, se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las

previsiones efectuadas.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de

los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información
del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas
descriptivos del flujo de los materiales.

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o

pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos y tiempos, como ser:

• Diagrama multiproducto.

• Matrices origen- destino (desde/hacia).

• Diagramas de hilos.

• Diagramas de recorrido.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las

interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.

Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta

irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo de
materiales entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que
determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de
determinado proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio
auxiliar. El flujo de materiales es solamente una de las razones para la proximidad de ciertas
operaciones unas con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de Higiene y Seguridad en el Trabajo, los sistemas de
manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y el almacenaje transitorio y
externalización de residuos y desperdicios, la organización de la mano de obra, los sistemas
de control de los procesos, los sistemas de información, etc.
 Para poder representar las relaciones encontradas/definidas/existentes de una manera
lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional
de actividades, consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las
necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de
proximidad definidos a tal efecto.

Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una

escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante);
la indeseabilidad se representa generalmente por la letra X.

Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las Actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida y volcada
en el Diagrama Relacional de Actividades.

Este pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la

información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben
acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.

El diagrama es un gráfico simple en el que las actividades son representadas por nodos
unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X)
entre las actividades unidas a partir del código de líneas.

A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse

de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las
relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor
intensidad relacional.

De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con
mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible, cumpliendo el principio de la
mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella
con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de
materiales).

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la

introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada
actividad para su normal desempeño.

El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie, como de

la forma del área destinada a cada actividad.

La experiencia revela que no existe un procedimiento general “ideal” para el cálculo

de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel
de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se
posee y a su propia experiencia previa.

El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso

iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una
solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de

Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos
distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa
cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad.

En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a

la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse.

Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un

conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de
transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los
factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.
 Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de
la mejor distribución

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas,
para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en
presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos
determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta.

Los métodos más referenciados con este fin se relacionan a continuación:

• Comparación de ventajas y desventajas

• Análisis de factores ponderados

• Comparación de costos

• Otros

El método más sustancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar

costos. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar
una decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación.

Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un
proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un análisis de
costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se
afectarán por el proyecto.

3. DESCRIPCIÓN DE LA GESTIÓN DE PLANTA DE LA EMPRESA CORSA

S.A. - AREQUIPA

La empresa CORSA S.A. es una empresa de tipo manufacturera, de gestión familiar,

los dueños y algunos de los trabajadores de la empresa forman parte de la misma familia y
es así como surge, el gerente de la empresa a su vez es el encargado de las ventas en la
empresa. A continuación se presenta la asignación del personal:
Tabla 1: Asignación de personal en CORSA S.A.

Alberto Moscoso Gerencia

Área de ventas

Emperatriz Salas de Moscoso Área de administración

Área de planeamiento

Eli Lucila Salas Chávez Área de contabilidad

Miguel Moscoso Salas Supervisión de planta

Administración de MP

Ángel Macedo Vargas Área de producción

Ignacio Quispe Sosa Área de producción

José Luis Huamán Quispe Área de producción

Fuente: Empresa “CORSA”

Elaboración: Propia

[Link]

La empresa si bien es cierto se dedica a un rubro manufacturero ya conocido, no es

una empresa muy competitiva en el mercado; aun cuando sus ingresos sean buenos.
 Bien se puede detectar ciertos problemas en la gestión, lo que se demuestra en una
planta con un área de producción desordenada, donde las diversas áreas no se encuentran
muy bien definidas y no es posible una distinción visual y específica de cada área, es una
planta poco organizada, algo desordenada, donde se divisan problemas de mantenimiento en
las máquinas, en el mismo ambiente de trabajo hay eficiencias con respecto a la limpieza, lo
que genera un ambiente de trabajo no muy agradable.

Un problema grande que refiere a la gestión es la adquisición de materias primas,

estas se adquieren sin registro específico de lo que se necesita, a veces suele haber mucha
materia prima en almacenes, pero otras veces no hay nada, lo que nos indica una mala
comunicación entre los trabajadores de la planta, el supervisor de la misma y la alta dirección
de la empresa.
 3.1.1. ORGANIZACIÓN

Esquema 1: Organigrama de la Microempresa CORSA

GERENTE

Alberto Moscoso

ADMINISTRADORA

Emperatriz Salas de Moscoso

CONTADORA

Eli Lucila Salas Chávez

SUPERVISOR DE PLANTA

Miguel Moscoso Salas

EMPLEADO
EMPLEADO EMPLEADO
José Luis Huamán
Ángel Macedo Vargas Ignacio Quispe Sosa
Quispe

Fuente: Empresa “CORSA”

Elaboración: Propia

3.1.2. VISIÓN
 Las Visión de la Microempresa CORSA es ser la fábrica N° 1 en el sector maderero
a nivel de Arequipa, siendo el mayor productor, vendedor y distribuidor del sector en la
ciudad, en el área de juegos recreativos.

3.1.3. MISIÓN

La Misión de la Microempresa CORSA es ser la empresa líder en fabricación y

comercialización de productos madereros, satisfaciendo las necesidades de nuestros clientes,
brindándoles un producto de calidad y con un excelente servicio.

3.1.4. PROCESO PRODUCTIVO

Su proceso productivo no es automatizado, en realidad viene a ser semiautomatizado,

los operarios son los que operan las máquinas, las mismas que tampoco son de alta
tecnología.

[Link]ÓN DE LA PLANTA DE LA EMPRESA C ORSA S.A. - AREQUIPA

La empresa CORSA S.A. cuenta con una planta que se dedica a la fabricación de
juegos recreativos tales como mesas de billar, mesas de ajedrez, mesas de pocker, sapitos,
fulbito familiar, etc.

La empresa cuenta con una sola planta, la misma que se divide en 7 áreas,: Recepción
y embarque, almacén de materias primas, almacén de productos terminados, producción,
control de calidad, Servicios higiénicos y oficinas administrativas.

La planta no tiene una organización muy buena, las diversas áreas que se han
detectado que existen en esa empresa no son visibles instantáneamente, puesto que el orden
y a limpieza en la empresa resultan deficientes.

Los productos que fabrica la empresa, comparten muchas operaciones y hasta cierto
punto tienen procesos muy similares, lo que resulta fácil poder distinguir y evaluar la
ubicación de las diferentes máquinas y áreas de trabajo en la producción.
 Se ha podido observar a la vez que los operarios que trabajan en el área de producción,
no laboran en las mejores condiciones tanto del medio como personales, puesto que no todos
cuentan con el equipo necesario para realizar las diversas actividades que se deben hacer para
poder fabricar estos productos.

La planta como tal, no está bien diseñada pero los ambientes de la misma al no estar
debidamente separados, no da la facilidad de planear una distribución desde cero.

4. PROPUESTA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA APLICANDO EL

MÉTODO SLP PARA LA EMPRESA CORSA S.A. - AREQUIPA

[Link]ÓN

En primera instancia hemos considerado una demanda anual, correspondiente al año

2016.

La demanda para dicho año fue la siguiente:

Tabla 2: Demandas para el Trimestre 1- 2016 de la Empresa CORSA

PRODUCTO DEMANDA
FULBITO FAMILIAR 72
MESA DE BILLAR 48
SAPITO 120
MESA DE POCKER 60
MESA DE AJEDREZ 50
Fuente: Empresa “CORSA”
Elaboración: Propia

Así mismo, se tiene que los precios de venta para dichos productos son los que se
presentan a continuación:
Tabla 3: Precio de venta para los productos de la Empresa CORSA

PRODUCTO PRECIO
FULBITO FAMILIAR 580
 MESA DE BILLAR 2100
SAPITO 390
MESA DE POCKER 800
MESA DE AJEDREZ 700
Fuente: Empresa “CORSA”
Elaboración: Propia

[Link]ÁLISIS P-Q

Tomando en cuenta la demanda que la Empresa CORSA ha tenido en el primer trimestre del
año 2016, podemos realizar un análisis producto- cantidad.

Tabla 4: Ingresos por Trimestre I – 2016 para la Empresa CORSA

PRODUCTO DEMANDA PRECIO INGRESOS % DE INGRESOS

FULBITO FAMILIAR 72 580 41760 15.33%
MESA DE BILLAR 48 2100 100800 37.01%
SAPITO 120 390 46800 17.18%
MESA DE POCKER 60 800 48000 17.62%
MESA DE AJEDREZ 50 700 35000 12.85%
TOTAL 272360 100.00%
Fuente: Empresa “CORSA”
Elaboración: Propia

Ordenando dichos datos, tenemos:

Tabla 5: Ingresos por Trimestre I – 2016 para la Empresa CORSA

PRODUCTO %Q % Q ACUMULADO
MESA DE BILLAR 37.01% 37.01%
MESA DE POCKER 17.62% 54.63%
SAPITO 17.18% 71.82%
FULBITO FAMILIAR 15.33% 87.15%
MESA DE AJEDREZ 12.85% 100.00%
TOTAL 100.00%
Fuente: Empresa “CORSA”
Elaboración: Propia

4.2.1. GRÁFICA P-Q

 Ilustración 1: Gráfica P-Q

GRÁFICA P - Q
40.00%
35.00%
37.01%
30.00%
25.00%
%Q

20.00%
15.00% 17.62% 17.18%
15.33%
10.00% 12.85%
5.00%
0.00%
MESA DE MESA DE SAPITO FULBITO MESA DE
BILLAR POCKER FAMILIAR AJEDREZ
PRODUCTOS

Fuente: Empresa “CORSA”

Elaboración: Propia

4.2.2. GRÁFICA ABC

Ilustración 2: Gráfica ABC

GRÁFICA ABC
120.00%

100.00%
% Q ACUMULADO

100.00%
80.00% 87.15%
60.00% 71.82%

40.00% 54.63%
37.01%
20.00%

0.00%
MESA DE MESA DE SAPITO FULBITO MESA DE
BILLAR POCKER FAMILIAR AJEDREZ
PRODUCTOS

Fuente: Empresa “CORSA”

Elaboración: Propia

Entonces las zonas son:

  ZONA 1: Mesa de billar, Mesa de pocker
 ZONA B: Sapito, Fulbito familiar
 ZONZ C: Mesa de Ajedrez

[Link]ÁLISIS DE RECORRIDO

Se ha podido apreciar los procesos productivos captándose la siguiente información:

4.3.1. DIAGRAMAS MAYORES

Zona A: para mesa de billar y de pocker

 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
EMPRESA: CORSA PÁGINA: 1/2
DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/12/2017
PRODUCTO: Mesa de Billar METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 4 APROBADO POR: Ing. Elisa Castañeda

Armazón Madera

Cortar las piezas según 1,1 Cortar las piezas según

15
diseño diseño

Tallar el ángulo del 2 Fresar decoraciones

16
armazón

Realizar orificios para Realizar orificios para

17 3
tornillos tornillos

18 Lijar las piezas 4 Tallar marcas en

Pintura barandas
Cola sintética

19 Teñir Encolar las barandas

5
18 tuercas de
chapa

6 Insertar tuercas de chapa

Tiras de goma
de 1m
7 Pegar tiras de goma

8 Prensado de la baranda

2 Inspección de tiras de
goma
Lija

9 Lijado de barandas

Premontaje de los 4
10,3
Pintura lados

Teñido de barandas

Piezas
Nacaradas
12 Encolado de piezas
Tela de lana nacaradas
y nylon
13 Forrado de pieza de goma

Grapado de tela en
14
baranda

20,4 Ensamblar el armazón

α
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
EMPRESA: CORSA PÁGINA: 2/2
DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/12/2017
PRODUCTO: Mesa de Billar METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 4 APROBADO POR: Ing. Elisa Castañeda

α
Pizarra

20,4 Nivelar utilizando un

calzador

26 Colocar piezas de pizarra

27 Entornillar armazón
Cera

Agregar cera en grietas

28
entre las secciones
Tela de lana
y nylon
Cubrir superficie con
29 tapete

6 Inspeccionar arrugas

Perforar tapete sobre

30 orificios

31 Unir las barandas

Tornillos

Teloneras Unir teloneras con

tornillos
32,7

Símbolo Resumen Cantidad

Operaciones 32

Inspecciones 7
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
EMPRESA: CORSA PÁGINA: 1/2
DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/12/2017
PRODUCTO: Mesa de Poker METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 4 APROBADO POR: Ing. Elisa Castañeda

Armazón Madera

Cortar las piezas según 1,1 Cortar las piezas según

15
diseño diseño

Tallar el ángulo del 2 Fresar decoraciones

16
armazón

Realizar orificios para Realizar orificios para

17 3
tornillos tornillos

18 Lijar las piezas 4 Tallar marcas en

Pintura barandas
Cola sintética

19 Teñir Pulir barandas

5
18 tuercas de
chapa
6 Insertar tuercas de chapa
10 portacartas
de aluminio
7 Pegar portacartas

8 Prensado de la baranda

2 Inspección de
portacartas
Lija

9 Lijado de barandas

Premontaje de los 4
10,3
Pintura lados

Teñido de barandas

Piezas
Nacaradas
12 Encolado de piezas
Tela de lana nacaradas
y nylon
13 Forrado de pieza de goma

Grapado de tela en
14
baranda

20,4 Ensamblar el armazón

α
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
EMPRESA: CORSA PÁGINA: 2/2
DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/12/2017
PRODUCTO: Mesa de Poker METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 4 APROBADO POR: Ing. Elisa Castañeda

α
Pizarra

Nivelar utilizando un
20,4 calzador

26 Colocar piezas de pizarra

27 Entornillar armazón
Cera

Agregar cera en grietas

28
entre las secciones
Tela de lana
y nylon
Cubrir superficie con
29 tapete

6 Inspeccionar arrugas

Perforar tapete sobre

30 orificios

31 Unir las barandas

Tornillos

Teloneras
Unir teloneras con
32,7
tornillos

Símbolo Resumen Cantidad

Operaciones 32

Inspecciones 7
 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
EMPRESA: CORSA PÁGINA: 1/3
DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/12/2017
PRODUCTO: Mesa de Billar METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 4 APROBADO POR:

Madera
1 Almacén de materia prima

1 Área de cortado

1,1 Cortar las piezas según el diseño

2 Área de fresado

2 Fresar decoraciones

3 Área de perforado

Hacer los orificios para los tornillos

4 Área de tallado y encolado

4 Tallar marcas en las barandas en

Cola sintética forma de diamantes
5 Encolar las barandas
18 tuercas de chapa
6 Insertar 18 tuercas de chapa
Tiras de goma de 1 m
Pegar las tiras de goma en las
7
barandas
5 Área de prensado

8 Pasar las barandas por una prensa

2 Inspeccionar que las tiras de goma

Lija se adhieran

6 Área de lijado

9 Lijar las barandas

7 Área de premontaje

10,3 Premontaje de los 4 lados

8 Área de teñido

α
 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
EMPRESA: CORSA PÁGINA: 2/3
DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/12/2017
PRODUCTO: Mesa de Billar METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 4 APROBADO POR:

Madera

2 Almacén de materia prima

11 Área de cortado

15 Cortar las piezas

según el diseño α

12 Área de tallado 11 Teñir las barandas

16 Tallar el ángulo del

9 Área de armado
Pintura armazón
13 Área de perforado Cola sintética
Piezas nacaradas
Hacer los orificios
17 para los tornillos Encolar las 18 piezas nacaradas en
12
las marcas de diamante
14 Área de lijado
Tela de lana y nylon
18 Lijar las piezas
13 Forrar la pieza de goma con tela de
15 Área de teñido lana y nylon
Pintura
Teñir 14 Grapar la tela en la baranda
19
Área de ensamblaje 10 Área de emsamblaje
16

20,4 Ensamblar el armazón

21,5 Nivelar usando un calzador

Pizarra

26 Colocar las tres piezas de pizarra

27 Entornillar al armazón
Cera

28 Derretir cera sobre las grietas entre

las secciones
b
 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
EMPRESA: CORSA PÁGINA: 3/3
DEPARTAMENTO: Producción FECHA: 20/12/2017
PRODUCTO: Mesa de Billar METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 4 APROBADO POR:

Tela de lana y nylon

29 Cubrir la superficie con un tapete

6 Inspeccionar arrugas

30 Perforar el tapete sobre los orificios

31 Unir las barandas

Tornillos
Teloneras

32,7 Unir las teloneras con tornillos

17 Almacén de productos terminados

3 Almacén de productos terminados

Símbolo Resumen Cantidad

Operaciones 32

Inspecciones 7

Transportes 17

Demoras 0

Almacenes 3
 4.3.2. DIAGRAMA MULTIPRODUCTO

Zona B: Sapito y fulbito familiar

Sección\Producto Sapito Fulbito Familiar

AMP 1 1

Medido y trazado 2 2

Cortado 3 3

Perforado 4 4

Fresado 6 6

Ensamblaje y
7 5 9
montaje

Tallado 5 7

Lijado 8 8

Forrado 10

Pintado y pulido 9 11

Embalaje y
10 12
empaquetado

4.3.3. TABLA MATRICIAL

Zona C: mesa de ajedrez Diagrama Multiproducto

 Medido Pintado
Ensamblaje
De: \ A: AMP Cortado y Prensado Perforado Fresado Tallado Lijado Forrado y Embalaje
y montaje
trazado pulido
AMP ll
Cortado l l

Medido y trazado l
Prensado l
Perforado l
Fresado l
Ensamblaje y
l ll
montaje
Tallado l

Lijado l l
Forrado l
Pintado y pulido l l
Embalaje
 [Link]ÁLISIS RELACIONAL

4.4.1. TABLA RELACIONAL

1 Recepción y Embarque
A
8 A
2 AMP
U 8 U
5 A 5 O
3 APT
A 8 O 2 I
8 O 2 I 6 U
4 Producción
XX 2 I 6 U 5
7 A 6 U 5
5 Oficinas Administrativas
U 6 I 5
5 O 6
6 Control de Calidad
O 2
2
7 Servicios Higiénicos

4.4.2. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO Y ACTIVIDADES

DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO Y ACTIVIDADES

ALTERNATIVA 1
5A: Absolutamente
importante
4 rayas color
rojo
5A: Absolutamente
importante
4 rayas color
rojo
0E: Especialmente
importante
3 rayas color
amarillo
4I: Importante
2 rayas color
verde
5O: Ordinario
1 raya color azul
0X: No deseable
1 zigzag color
pardo
1XX: Indeseable
2 zigzag color
negro
 DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO Y ACTIVIDADES
ALTERNATIVA 2
5A:
Absolutamente
importante
4 rayas color
rojo

5A:
Absolutamente
importante
4 rayas color
rojo
0E: Especialmente
importante
3 rayas color
amarillo
4I: Importante
2 rayas color
verde
5O: Ordinario
1 raya color
azul
0X: No deseable
1 zigzag color
pardo
1XX: Indeseable
2 zigzag color
negro
 DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO Y ACTIVIDADES
ALTERNATIVA 3
5A: Absolutamente
importante
4 rayas color rojo

5A: Absolutamente
importante
4 rayas color rojo
0E: Especialmente
importante
3 rayas color
amarillo
4I: Importante
2 rayas color
verde
5O: Ordinario
1 raya color azul
0X: No deseable
1 zigzag color
pardo
1XX: Indeseable
2 zigzag color
negro
4.4.3. CROQUIS

ALTERNATIVA 1

ALTERNATIVA 2
 ALTERNATIVA 3

4.5.CÁLCULO DE ESPACIOS

Elementos que se desplazan

 Cortadora manual
 Lijadora
 Soplete
 Cepillo industrial
Hallando el coeficiente de evolución

∑ ℎ𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛)
𝑘=
2(∑ ℎ𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑖𝑛𝑚ó𝑣𝑖𝑙𝑒𝑠) )
0.7525
𝑘 = 2(1.2634) = 0.2978
Cant. DESCRIPCION N Largo (m) Ancho (m) Altura (m) Ss(m2) Sg (m2) k se(m2) St (m2)
1 Almacén de materias primas - 10 10 - 100 - 0.2978075 - 100
Almacén de productos
1 -
terminados 10 10 - 100 - 0.2978075 - 100
3 cortadora manual 2 1.06 0.4 0.91 1.272 2.544 0.2978075 1.13643343 4.95243343
1 Fresadora 2 0.256 0.111 0.217 0.028416 0.056832 0.2978075 0.02538749 0.11063549
1 Prensadora 3 1.4 1.4 2 1.96 5.88 0.2978075 2.33481083 10.1748108
3 Lijadora 2 0.4 0.3 0.19 0.36 0.72 0.2978075 0.3216321 1.4016321
4 Soplete 2 0.35 0.18 0.11 0.252 0.504 0.2978075 0.22514247 0.98114247
1 Taladro de árbol 3 0.75 0.22 0.9 0.165 0.495 0.2978075 0.19655295 0.85655295
2 Sierra cinta para madera 2 0.4 0.3 1.6 0.24 0.48 0.2978075 0.2144214 0.9344214
2 Cepillo industrial 2 0.88 0.82 0.75 1.4432 2.8864 0.2978075 1.28938737 5.61898737
1 Recepción y embarque - 3.5 3 - 10.5 - 0.2978075 - 10.5
1 Oficinas administrativas - 7.5 6 - 45 - 0.2978075 - 45
1 Servicios higiénicos - 4.3 2 - 8.6 - 0.2978075 - 8.6
1 Control de calidad - 3.5 3 - 10.5 - 0.2978075 - 10.5
TOTAL 299.630616
[Link]
 5. EVALUACIÓN DEL MÉTODO PROPUESTO

Evaluaremos las alternativas pro el método de comparación de factores

Factor Valor relativo Alt 1 Alt 2 Alt 3

Flexibilidad 5 3/15 2/10 2/10

Inversión 10 3/30 2/20 2/20

Economía en el 10 3/30 3/30 2/20

movimiento

Seguridad 8 2/16 3/24 2/16

Facilidad de 10 2/20 2/20 3/30

mantenimiento

Apariencia 5 2/10 2/10 3/15

Posibilidad de ampliación 8 3/16 1/8 2/16

Total 137 122 127

Bien, pues la alternativa quer4esulta más viable es la alternativa 1, por lo que

procederos a realizar en dicha alternativa el plano espacio recorrido

[Link] ESPACIO RECORRIDO

 1 1
3
PERFORADO

CORTADO
1,1

ÁREA DE
2 3
TROQUELADO
2 4 4 6
5 7

5
2 11

15 8

CORTADO
ÁREA DE
ÁREA DE
2 PRENSADO

AMP O
12
6
RTADO
CORTADO
ÁREA DE

ÁREA DE
LIJADO
A DE
CORTAD
16 O
PERFORADO 10,3 PRE-
13 MONTAJ
88 E
17
TALLADO 11
14
ÁREA DE
PINTADO
9 O

ÁREA DE 18 12
LIJADO
15 13 ÁREA DE
A DE
MONTAJE
CORTAD
O
ÁREA DE 14
PINTADO 19
16 10
O

APT 3 17 32,5 31 30 6 29 28 27 26 21.5 20,4

ORTADO
ÁREA DE ENSAMBLE
 6. ANÁLISIS DE LAS 5 S

[Link] (CLASIFICAR)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son; manteniendo las cosas
necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado. Esto dentro del área de trabajo
se traduce en:

1. Deshacernos del material inservible como lo son, restos de metal, pedazos de

silicona, metal oxidado, pintura sin usar.

2. Guardar en un lugar establecido las partes de repuesto de las máquinas, los

programas de mantenimiento, las herramientas para realizar un mantenimiento de equipos
como lo son el soplete, los limpiadores y destornillador.

3. Revisar el estado de los cables para ver si es viable su uso en otras áreas, o si
se pueden llegar a renovar.

4. Se puede vender todo aquel material que no se usa y que contara como circuito
para otros equipos, teniendo un valor propio.

Si se realizan estas medidas se pueden obtener diversas ventajas:

• Reducir el espacio ocupado por material que no se usa, o que ya se encuentre

en condiciones defectuosas.

• Se puede evitar la adquisición de materiales, supliéndolos con otros de la

misma índole; este es el caso de los cables del laboratorio.

• Al tener todas las herramientas para el funcionamiento y mantenimiento en un

lugar ya designado se logra una armonía en el lugar, un menor cansancio físico por parte del
personal y una mayor facilidad de operación.

6.2. SEITON (ORGANIZAR)

 La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede
conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo. En la empresa
Corsa SA. se pueden implementar las siguientes medidas:

1. Colocar los objetos de forma que los no usados comúnmente se encuentren en

una zona lejana al encargado, como lo son el soplete, los cables, etc. Esta zona puede ser en
un armario colocado en un extremo de la habitación.

2. Los objetos que se usan más seguido, como los son los barnices, brochas, etc.
se deben colocar cerca al trabajador por ejemplo en la mesa de trabajo.

3. Se deben definir las reglas de ordenamiento para todos los trabajadores.

4. Realizar un inventariado de las cosas que se posee y su ubicación dentro del

área de trabajo.

Si se realizan estas medidas se pueden obtener diversas ventajas:

• Menor utilización de tiempo a la hora de ubicar un material o herramienta.

• Evitar los daños del material, fomentando su ordenamiento dentro del

laboratorio.

• Aumenta la productividad de los trabajadores.

• Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y

mental, y mejor ambiente dentro del laboratorio.

[Link] (LIMPIEZA)

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada

trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirar cualquier
tipo de suciedad generada. Esto se ve reflejado en la zona de producción si se adoptan las
siguientes medidas:

1. Realizar una limpieza semanal de los diferentes equipos con los que cuenta el
área de trabajo, así como ventanas y pisos.

2. Incentivar a los trabajadores a dejar limpia su zona de trabajo durante su

estadía en la misma.

3. Realizar la limpieza interna de las máquinas haciendo uso de sopletes y

destornilladores, por lo menos 1 vez al mes para evitar que se acumule polvo en las mismas.

Si se realizan estas medidas se pueden obtener diversas ventajas:

• Facilidad de trabajo por parte de trabajadores al encontrarse en un ambiente

limpio.

• Conservación de los equipos gracias a la eliminación de polvo de los mismos.

• Mejor presentación del área de trabajo.

[Link] (BIENESTAR)

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y

visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de
manera puntual, en esta etapa se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza
deben mantenerse cada día. En la empresa se pueden aplicar las siguientes medidas:

1. Formación de los encargados en los principales estándares impuestos a lo

largo de este análisis de los 5S.

2. Motivar al personal a conseguir una correcta identificación de los problemas

a solucionar.

3. Estandarizar los métodos de mantenimiento del laboratorio.

 4. Colocar avisos para que el trabajador entienda la importancia de seguir un
modelo de mantenimiento, basado esencialmente en los principios expuestos en las 5s.

5. Colocar las señales de seguridad necesarias dentro de toda la empresa, así

como el aforo.

Si se realizan estas medidas se pueden obtener diversas ventajas:

• Facilitar la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

• Mejorar la imagen de la empresa.

• Elevar la motivación del encargado de realizar su trabajo adecuadamente.

[Link] (DISCIPLINA)

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados

para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer
las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base
de buenos hábitos. Esto se ve reflejado dentro de CORSA SA. si se implementa las siguientes
medidas:

1. Llevar un seguimiento del plan de mantenimiento por parte del encargado para
verificar el estado de los equipos.

2. Comparar los resultados con los estándares.

3. Si los resultados no son los esperados, realizar este análisis de nuevo.

4. Realizar un plan de sensibilización hacia los trabajadores.

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
[Link]

 Se ha logrado proponer una distribución de planta para la empresa CORSA

S.A., basándonos en el método SLP.
 Hemos seleccionado y resumido planteamientos teóricos relacionados con
distribución de planta, método SLP y mejora de distribución de planta.
 Se ha podido identificar la problemática actual de la gestión de distribución
de planta de la empresa CORSA S.A. – Arequipa tomada como caso de
estudio.
 Se ha desarrollado el método SLP para mejorar la distribución de planta de la
empresa CORSA S.A. – Arequipa.
 Se ha evaluado el método propuesto.

[Link]

 Se recomienda a la empresa revisar sus planes de gestión, puesto que es

claramente visible que la gestión actual tiene dificultades para poder mantener
la empresa a flote, lo que lleva a que la empresa no sea altamente competitiva
en el mercado.
 Se ha hecho un análisis de las 5S, lo que nos ha permitido más allá de conocer
el estado actual de la empresa, poder ver las situaciones en la que esta está
fallando, lo que servirá de guía para la misma empresa para mejorar su gestió
actual.
BIBLIOGRAFÍA
Antonio, F. (abril de 2015). Recuperado el 20 de diciembre de 2017, de
[Link]
0en%20Planta%20%[Link]