Ensayos
El aluminio, material trascendente en la
historia humana
Resumen Abstract Résumé
El texto muestra el desarrollo tecno- This text outlines the technological Le texte montre le développement tech-
lógico del aluminio a través del tiempo, development of aluminum over time, from nologique de l’aluminium à travers le temps,
desde su descubrimiento hasta nuestros its discovery right up until the present day. depuis sa découverte à nos jours. On y décrit
días; describe su clasificación, procesos A description is given of its classification, sa classification, ses procédés industriels et
industriales y tratamientos térmicos. industrial processes and heat treatments. traitements thermiques. En plus de de soulig-
Además de resaltar la importancia de los In addition, there is a focus on the im- ner l’importance des avances technologiques
avances tecnológicos y de las investiga- portance of technological advances and et des recherches scientifiques sur les objets
ciones científicas sobre objetos ordinarios scientific research on the ordinary objects qui nous entourent.
que nos rodean. that surround us.
Marco Antonio Ruiz Esparza Palabras clave: Aluminio; procesos industriales de conformado; reforza-
Rodríguez1, Carlos Gamaliel miento de aleaciones; tratamientos térmicos.
Garay Reyes2, Roberto Martínez
Sánchez2
Introducción
El aluminio ha contribuido al desarrollo del ser humano a través de la
historia, siendo la evolución en las necesidades humanas y tecnológicas lo
que permitió el desarrollo de los procesos industriales hacia condiciones
inimaginables y sorprendentes.
Los primeros pasos
En los inicios de la existencia de la humanidad se requirieron instrumentos
para la sobrevivencia de la misma, ya sea para la caza o para la defensa
de depredadores que acechaban al hombre en aquellas épocas; para lo
cual se tomaron materiales proporcionados por la naturaleza, a fin de
obtener un beneficio de ellos mediante la elaboración de herramientas
de trabajo o armas (Gómez J.M., 1980). El primer mineral metálico del
que se tiene registro de uso por parte de las culturas antiguas es el óxido
de hierro hidratado (Fe2O3•H2O) mezclado con arcilla; el cual se utilizaba
como pigmento para las pinturas que plasmaban en las rocas, así como
para la decoración. Posteriormente, el primer metal trabajado fue el cobre,
aproximadamente entre los años 4000-3000 a. C., debido a que era posible
trabajarlo en frío, generalmente por martillado (Rodríguez J., et al., 2006).
El aluminio fue conocido por el hombre por primera vez en 1808 pero
1
Universidad Tecnológica de Chihuahua
no fue hasta 1827 que se le atribuyó el descubrimiento a Frederich Wöler
Sur, Mexico.
2
Centro de Investigación en Materiales (Askeland et al., 2012). Dicho metal se obtiene de la bauxita, roca blanda
Avanzados (CIMAV), Mexico. formada principalmente por hidróxido de aluminio (Al(OH)3); la cual se
Temas de Ciencia y Tecnología vol. 21 número 61 Enero-Abril 2017 pp 3 - 9
refina convirtiéndose en tipo de óxido de aluminio aleado mecánico para mejorar dichas propiedades.
conocido como alúmina (Al2O3), que mediante una Las aleaciones de aluminio a su vez se clasifican en 2
reacción química provocada por un proceso elec- tipos, de forja y de fundición, las cuales se clasifican
troquímico es reducido a aluminio (Vargel C., 2004). en función de los elementos químicos aleantes en
Debido a las exigencias cada vez más complejas diferentes series (Tabla 1). Para su clasificación en las
de la era moderna, los metales han evolucionado en diferentes series de forja y fundición son empleados
los procesos de conformado y en sus aplicaciones. 3 y 4 dígitos, respectivamente (Askeland et al., 2012).
A fin de satisfacer dichas exigencias, se han creado
aleaciones y materiales compuestos más ligeros en
peso con buenas propiedades de resistencia, desgaste
y corrosión a temperaturas elevadas (Vargel C., 2004).
Importancia industrial
El aluminio es el metal más abundante sobre la corteza
terrestre, y el tercer elemento más abundante después
del oxígeno y el silicio (Klein C. y Hurlbut C.S., 2003).
Destacado por su capacidad de resistir la corrosión y
por su baja densidad, es atractivo para la industria, lo
que ha hecho de este metal uno de los más impor-
tantes, tanto en cantidad como en variedad de usos,
solamente superado por el hierro (Rodríguez J. et al.,
2006). El aluminio se usa en forma pura, aleado con
otros metales o en compuestos no metálicos. Su uso
más popular es como papel aluminio, el cual consiste
de una lámina con un espesor tan delgado que resulta Tabla 1. Clasificación de aleaciones de aluminio para forja y fundición
(Askeland et al., 2012).
fácilmente maleable. Además, es ampliamente uti-
lizado en la industria alimentaria para la fabricación
Fabricación de aleaciones
de latas que funcionan como envases de bebidas.
La fundición y la metalurgia de polvos (pulvimetalur-
La relación resistencia/peso es de gran importancia
gia) son los procesos generalmente empleados para
en la industria aeronáutica, debido a que un menor
la obtención de aleaciones de aluminio.
peso implica un ahorro de combustible para la aero-
El proceso de fundición, Fig. 1a, es aquel en el que
nave; por lo que el aluminio es muy utilizado en esta
el metal fundido es vaciado en un molde y dejado
industria, ya que con un menor peso puede alcanzar
enfriar hasta su solidificación. Durante el proceso de
una resistencia comparable con el hierro (Castro L.
fundición un tema importante son las impurezas gaseo-
F., 2014). Por otro lado, la oxidación agresiva en los
sas, principalmente del hidrógeno; las cuales generan
metales férreos es una limitante para el uso de este
poros en las piezas fundidas, reduciendo la fluidez del
tipo de materiales; caso contrario es observado en las
metal y produciendo discontinuidad en la aleación,
piezas de aluminio, donde la oxidación es impercepti-
afectando por consecuencia las propiedades mecáni-
ble, ya que se forma una capa superficial de óxido de
cas de la pieza final (Hufnagel W., 1992). Para remover
aluminio (Al2O3), la cual puede ser removida con un
el hidrógeno se emplea un proceso de desgasificado en
proceso de pulido ya que no se incorpora dentro de la
la masa fundida mediante el empleo de un gas inerte
matriz (Vargel C., 2004).
o de arrastre que lleva las impurezas gaseosas a la
superficie y las libera (Schmid S R., 2002).
Clasificación de las aleaciones
El proceso de pulvimetalurgia, Fig. 1b, es utilizado
Dado que el aluminio puro por sí sólo no posee buenas
para fabricar piezas de alto nivel ingenieril que por
propiedades mecánicas, es aleado con otros elemen-
fundición o por maquinado (torno, fresadora, taladro
tos químicos generalmente mediante fundición o
etc.) es imposible de conseguir; ya sea por la pérdi-
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da de propiedades mecánicas que resultaría de un esta compuesta de una microestructura con granos
vaciado o la dificultad de diseñar la pieza mediante equiaxiales, los cuales al ser deformados por los rodi-
el maquinado (Marin C., 2009). Mediante la pulvime- llos modifican su morfología hacía granos alargados en
talurgia los elementos químicos son unidos por un la dirección del laminado; enseguida, los granos defor-
proceso mecano-químico para formar una aleación mados se someterán a un proceso de recristalización
con 2 o más elementos; la cual será compactada a que consiste en la generación de nuevos granos en la
altas presiones que varían entre 300 y 400 MPa (Ver- microestructura, los que tienen idéntica composición
linden B. y Froyen L., 1994), y finalmente, sinterizada y estructura que los antiguos granos no deformados
para que las partículas formen uniones entre ellas (Ilzarbe J. P. et al., 2000).
(Marin, C., 2009). Usualmente mediante este tipo de
proceso se fabrican engranes, cadenas, herramientas
de corte y cremalleras.
Fig. 1. Fundición y metalurgia de polvos de aluminio.
Procesos industriales de
conformado
Los procesos de conformado comprenden un exten-
so grupo de procesos de manufactura, en los cuales
se usa la deformación plástica para cambiar las
formas de las piezas. Las herramientas, usualmente
dados de conformación, ejercen esfuerzos sobre la
pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de
Fig. 2. a) Proceso de laminado y b) Efecto del laminado sobre los granos.
la geometría del dado.
Forja
Laminación Es otro proceso comúnmente empleado en la indus-
Es un proceso mediante el cual se reduce el espesor
tria; siendo el más antiguo para trabajar los metales,
de una pieza, ya sea en frío o en caliente; cada uno
este proceso consiste en realizar una deformación
teniendo sus respectivas ventajas y aplicaciones in-
sobre el metal mediante una fuerza de impacto o
dustriales. El proceso de laminación en frío (Fig. 2a)
de compresión gradual (Fig. 3). Se puede llevar a
generalmente se aplica a aleaciones que no son tra-
cabo en frío o en caliente. Durante la forja en frío la
tables térmicamente; la reducción total alcanzada es
deformación de la muestra se realiza a temperatura
mayor que en la laminación en caliente ya que puede
ambiente, y para el caso de la forja en caliente la
llegar hasta un 90% de reducción total, llegando a un
temperatura empleada es similar a la del proceso de
mínimo de 0.05 mm de espesor (González J. L., 1999).
laminado (Morral F. R. et al., 1985).
Para el laminado en caliente la muestra se calienta a
3/4 de la temperatura de fusión del aluminio (aprox. a)
500°C), la reducción alcanzada llega a un mínimo de
6 mm de espesor. Las piezas laminadas en caliente
en algunas ocasiones requieren un proceso posterior
de laminación en frío, para disminuir aún más el es-
pesor de la hoja de aluminio. El efecto del laminado
sobre la microestructura de una pieza de aluminio es
mostrado en la Fig. 2b. La pieza antes de ser laminada
El aluminio, material trascendente ... Temas de Ciencia y Tecnología |Enero-Abril 2017 5
Extrusión
b)
Este proceso consiste en pasar aluminio por dados
mediante el empleo de presión y temperatura para
obtener así la forma deseada. Este proceso conlleva
altas fuerzas de presión a escalas industriales, las cuales
van desde 2200 a 9000 MPa, ya que el material esta re-
blandecido y necesita que sean ejercidas presiones ele-
vadas para que el aluminio pase por el dado reductor
y se realice la extrusión requerida (Sheppard T. 1999).
c) Existen 2 tipos de extrusión: directa e inversa, ver Fig. 4.
d)
Fig. 4. Esquema de los procesos de extrusión a) Extrusión directa, b)
Extrusión indirecta o inversa.
Conformado por estado semisólido
Nuevos métodos de conformado en estado semisóli-
do como: Thixoforming, Thixocasting, Rheocasting y
Thixomolding son empleados actualmente (Pineda, F.
Fig. 3. Forja de aluminio: a) Dado abierto, b) Dado impresor, c) Forja- y Bustos O. 2010), ver Figs. 5 y 6. Estos procesos sustitu-
do sin rebaba, y d) Dado de forja. yen mediante agitación, la morfología de los granos de
dendrítica a redondeada (ver Fig. 7). El propósito de tal
morfología es obtener mayores porcentajes de defor-
mación sin la aparición de defectos generados por la
morfología dendrítica (Valer J., et al. 1996).
Fig. 5 Esquema de los procesos de conformado semisólido Rheocasting, Thixoforming y Thixocasting.
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Fig.6. Esquema de los procesos de conformado semisólido Thixomolding.
Fig.7. Imágenes obtenidas por microscopia electrónica de transmisión de precipitados Al-Cu a diferentes aumentos.
Reforzamiento de aleaciones
La estructura del metal es la que definen principal-
mente las propiedades de los materiales, que a su vez
dependen de la composición química y los tratamientos
posteriores. Los mecanismos de endurecimiento son
básicamente técnicas para incrementar la dureza por
medio de la interacción entre partículas y dislocaciones
que actúan como límites para los deslizamientos. Existen
diferentes métodos de endurecimiento: por refinamiento
de grano, por deformación en frio, por incorporación de
solutos o partículas reforzantes y por precipitación de una
segunda fase. Los principales mecanismos de endure-
cimiento para mejorar las propiedades mecánicas son
mediante la precipitación de una segunda fase o me-
diante la adición de reforzantes de tamaño nanométrico
(1nm = 10−9m) a la matriz; algunos tipos de reforzarte
Fig. 8. Reforzamiento de aleaciones de aluminio, a) Precipitación de una
son óxidos y carburos, así como la incorporación de segunda fase, b) Adición de nano-partículas de Ag, c) Adición de nano-
nanotubos de carbono o metales de transición, ver Fig.8. partículas de SiC, d) Adición de nano-tubos de carbón (NTC).
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Tratamientos térmicos senta grandes propiedades mecánicas sólo estéticas
Diversos procesos de calentamiento y enfriamiento (DeGarmo E. P. et al. 1994). El tratamiento térmico T6 se
que modifican las propiedades mecánicas son asocia- divide en varios pasos, el primero es el tratamiento térmi-
dos a los tratamientos térmicos. Siendo el objetivo de co de solubilizado, el cual consiste en calentar el metal
tales tratamientos proporcionar a los materiales unas a una temperatura dentro de una región monofásica del
propiedades específicas adecuadas para su confor- diagrama de fases y mantenerlo durante un determina-
mación o uso final. Se pueden realizar tratamientos do tiempo para generar una solución sólida; después
térmicos sobre una parte ó la totalidad de la pieza en se realizará el temple para obtener una solución sólida
uno ó varios pasos de la secuencia de manufactura. sobresaturada, y finalmente, se realiza el tratamiento
Los tipos de tratamientos térmicos son clasificados térmico de envejecido, nombre dado al último paso
desde T1 hasta T10 (Tabla 2). En la industria los más utili- mediante el cual se generan precipitados en la matriz
zados son: T6 el cual es utilizado en partes de aeronaves (Fig. 9). Es importante mencionar que llevando a cabo
dadas las altas propiedades mecánicas que se obtienen los tratamientos térmicos en forma adecuada es posible
(Obando F. y Sánchez E., 2014); y T5 el cual es utilizado controlar el tamaño y número de precipitados, y como
para piezas arquitectónicas decorativas ya que no pre-
Tabla 2 Tratamientos térmicos del aluminio y su descripción (Askeland et al., 2012).
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Fig. 9. Precipitados en la matriz por envejecimiento
consecuencia, controlar las propiedades mecánicas de colada continua, laminadas en frío. Revista
(Popov E., 2000). Metalurgia, 36(6), pp. 594-604.
Conclusión Klein C., y Hurlbut C.S. (2003). Manual de mineralogía,
El aluminio ha estado presente a lo largo de la historia Volume 2. Barcelona: Reverté S.A.
de la humanidad y la tendencia nos indica que las Marin C. (2009). Pulvimetalurgia En Busca De Nuevos
aleaciones base aluminio seguirán por el camino de Materiales. Metal Actual, 14, pp. 4-9.
la innovación tecnológica e investigación científica. Se Morral F. R, Jimeno E. & Molera P.. (1985). Metalurgia Ge-
prevé un amplio uso industrial y científico de nuevas neral. Barcelona: Reverté S.A.
aleaciones y materiales compuestos que se encuen- Obando F. y Sánchez E. (Enero 2014). Tratamientos Térmi-
tran actualmente en desarrollo, los cuales representan cos para Aluminios. Metal Actual, 31, pp. 36-43.
un alcance sin límites para futuros materiales con Pineda, F & Bustos O . (2010). Proceso de conformado metalico
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